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Controle de medidas

Controle de medidas

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Controle de medidas

Controle de medidas
004612 (46.25.11.130-0)

© SENAI-SP. 2010. 6ª. Edição

Material didático revisado tecnicamente pelas Escolas SENAI.SP para utilização em cursos Técnicos, de

Aprendizagem Industrial e de Formação Inicial e Continuada.

Equipe responsável
Revisão técnica Sebastião de Lima filho
Escola Senai "Roberto Mange"

Celso Bruno Jr.


Vanderlei Araújo Militão
Escola Senai "A. Jacob Lafer"

Aderque Rocha da Silva Filho


Escola Senai "Santos Dumont"

Carlos Armando Miola


Escola Senai "Morvan Figeiredo"

Juliano Gonçalves
Escola Senai "Hermenegildo Campos de Almeida"

Humberto Aparecido Marim


Edilson Ferreira Machado
Escola SENAI "Mário Dedini"

Editoração Gilvan Lima da Silva


GED

5a Edição. 2009. Editoração


4a Edição. 2005. Revisão
3a Edição, 1999. Editoração
2a Edição, 1992. Atualização

1a Edição, 1988. Trabalho elaborado pela Divisão de Material Didático da Diretoria de Tecnologia
Educacional do SENAI-SP.
Equipe responsável
Elaboração Benjamin Prizendt
Conteúdo e revisão técnica Alfredo Marangoni
José Ari de Lima
Nelson Cruz Paiva
Sebastião Luiz da Silva

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SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial


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São Paulo - SP
CEP 01311-923

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Sumário

Unidade 1 – Sistemas de medidas


9 Metrologia
9 • Metrologia e indústria
10 • Medição
11 • Princípios básicos de controle
14 • Laboratório de metrologia

17 Medidas lineares
17 • Padrões
20 • Padrões do metro no Brasil
21 • O sistema inglês
23 • Conversões
26 • Regras de arredondamento (NBR 5891/77)

29 Medidas angulares
29 • O sistema sexagesimal
32 • Adição e subtração de ângulos
34 • Multiplicação e divisão de ângulos

Unidade 2 – Técnicas de medição e controle


37 Régua graduada
37 • Introdução
38 • Tipos e usos
40 • Características
40 • Leitura no sistema métrico
41 • Leitura no sistema inglês ordinário

43 Paquímetro
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43 • Introdução
44 • Tipos e usos
46 • Princípio do nônio
48 • Cálculo da resolução
49 • Leitura no sistema métrico
49 • Leitura no sistema inglês – fração ordinária
51 • Colocação de medida no paquímetro
52 • Leitura no sistema inglês – fração decimal
53 • Erros de leitura
53 • Técnica de utilização

59 Micrômetro
60 • Tipos de micrômetro
62 • Cálculo da resolução
63 • Leitura no sistema métrico
64 • Leitura no sistema inglês decimal
65 • Regulagem do traço zero
66 • Conservação do micrômetro

67 Micrômetros internos
67 • Micrômetros internos de três contatos
68 • Micrômetros internos com contatos intercambiáveis

71 Tolerância
71 • Introdução
72 • Tolerância
74 • Características do sistema de tolerância ISO
76 • Utilização da tabela furo-base
77 • Ajuste
81 • Sistema furo único
81 • Sistema eixo único
82 • Ajustes no sistema ISO (tabelas)

85 Goniômetro
86 • Leitura do goniômetro
87 • Cálculo da resolução

89 Réguas de controle

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89 • Introdução
89 • Réguas com fio retificado
90 • Réguas de face retificadas ou raspadas

93 Gabaritos, fieiras, pente de rosca, calibradores de folga


93 • Gabaritos
94 • Fieiras
94 • Pente de rosca
95 • Calibradores de folga

97 Referências

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Unidade 1

Sistemas de medidas
Controle de medidas Atualizado pelas Unidades Escolares do SENAI-SP/2010

Metrologia

Metrologia e indústria

Toda organização comercial, industrial ou de prestação de serviços tem sua


sobrevivência ligada à qualidade de seus produtos. Esta dependência é cada vez
maior devido ao crescente número de concorrentes e nível de exigência dos
consumidores (consumidor mal atendido pode se dirigir a outro fornecedor).

Como toda empresa, além de sua sobrevivência, quer garantir uma posição de
destaque no mercado, ela terá que investir em tecnologia e no envolvimento dos
trabalhadores no aperfeiçoamento do processo produtivo.

Esses dois fatores formam o controle da qualidade, que tem por finalidade aumentar a
produção e baixar os custos, sem comprometer a qualidade dos produtos. É que o
controle da qualidade, ao contrário da inspeção, age sobre a totalidade do processo
produtivo para prevenir a ocorrência de defeitos (e não apenas separar as peças boas
das ruins no final da fabricação).

De acordo com a norma DIN 55350/11, “qualidade é caracterizada pelas condições de


uma unidade, com relação à sua aptidão para satisfazer necessidades definidas e
pressupostas”.

A qualidade manifesta-se em características que podem ser:


• propriedades físicas;
• propriedades químicas;
• dimensões;
• composição ou textura, ou qualquer outro requisito utilizado para definir a natureza
do produto ou serviço.

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O controle de medidas, parte integrante do controle da qualidade, é responsável pelos


instrumentos de medida e pelos processos de medição; está presente desde a
recepção da matéria-prima e etapas de fabricação até os ensaios e verificação final.

Tanto os equipamentos de fabricação como os instrumentos de medição são


imperfeitos. Por esse motivo, é impossível produzir peças com dimensões exatas, pois
elas sempre apresentarão um desvio em relação às dimensões preestabelecidas.

O controle de medidas consiste na aplicação de processos que permitam manter os


erros de fabricação dentro de limites aceitáveis, previamente estabelecidos e que
recebem o nome de tolerância.

Portanto, no controle de medidas torna-se necessário conhecer:


• o que é medir por comparação direta (com instrumentos de medida), ou indireta
(com instrumentos de verificação);
• instrumentos de medida e seu uso;
• conceito de tolerância e sua aplicação no projeto e na fabricação;
• instrumentos de verificação.

Medição

Toda medição é feita comparando-se uma grandeza com outra de mesma espécie,
considerada como unidade.

Se o comprimento de um corredor é igual a três metros, é porque nele a unidade de


comprimento metro cabe três vezes.

Seguindo o mesmo procedimento, para medir uma superfície temos de usar unidades
de área (cm2, m2, etc.); por sua vez, o volume de um corpo é determinado pelas
unidades de volume (m3, cm3, litros, etc.) e assim por diante. Cada grandeza é medida
com unidades apropriadas dessa mesma grandeza. Não é possível medir
comprimento em litros.

Unidades
As unidades estabelecidas para medir uma determinada grandeza são fixadas por
definição. Não dependem de quaisquer condições físicas, como temperatura, pressão,
grau de umidade, etc.

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Oficialmente, devido a normas brasileiras e internacionais, prevalecem as unidades do


S.I. (Sistema Internacional): metro, quilograma, newton, segundo, etc.

Padrão
As unidades de medida têm uma definição absoluta. Entretanto, na prática
apresentam-se materializadas em objetos que estão sujeitos a variações provocadas
pelas mudanças de condições físicas.

Por isso, os padrões só expressam, com rigor, a unidade que representam se


estiverem dentro de condições específicas.

Até 1960, o metro padrão era uma barra de platina e irídio, que sofria uma dilatação
muito pequena com a variação da temperatura. Nesse protótipo, conservado em
Sèvres, na França, o metro é determinado pela distância entre dois traços nessa barra,
na temperatura de zero grau Celsius.

No Brasil vigora outro padrão para o metro, estabelecido pelo INMETRO (Instituto
Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial), órgão brasileiro de
normalização. Esse padrão está baseado na velocidade da luz e será explicado no
próximo capítulo.

Princípios básicos de controle

O sucessivo aumento de produção e a melhoria da qualidade requerem um


desenvolvimento e um aperfeiçoamento contínuo da técnica de medição. Quanto
maiores as exigências de qualidade e rendimento, maiores serão as necessidades de
aparatos, instrumentos de medição e profissionais habilitados.

Quando efetuamos uma medida qualquer, é preciso considerar três elementos


fundamentais: o método, o instrumento de medição e o operador.

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Método
A medição pode ser direta ou indireta por comparação.

A medição direta é feita mediante instrumentos, aparelhos e máquinas de medir.

Emprega-se a medição direta na confecção de peças-protótipo, isto é, peças originais


que se utilizam como referência ou ainda em produção de pequena quantidade de
peças.

A medida indireta por comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir
com aquela de padrão ou dimensão aproximada. Assim, um eixo pode ser controlado,
por medida indireta, utilizando-se um calibrador para eixos.

Um calibrador para eixos, tipo boca fixa, possui duas bocas. O eixo a ser medido deve
passar pela boca maior, ou seja, pelo lado "passa", mas não pode passar pela boca
menor (que é o lado "não passa", pintado de vermelho).

Outro calibrador do tipo "passa não passa" é o tampão para furos, em que o lado "não
passa" é o mais curto. Seu funcionamento é semelhante ao do calibrador fixo para
eixos.

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O relógio comparador é um instrumento comum de medição por comparação. As


diferenças percebidas nele pelo apalpador são amplificadas mecanicamente e vão
movimentar o ponteiro rotativo dianteiro da escala.

Instrumento de medição
Para se ter uma medida precisa, é indispensável que o instrumento corresponda ao
padrão adotado. É necessário, também, que ele possibilite executar a medida com a
tolerância exigida. Em suma, a medição correta depende da qualidade do instrumento
empregado.

Operador
É o operador quem deve apreciar as medidas e executá-las com habilidade. Daí a sua
importância em relação ao método e ao instrumento.

É mais provável que um operador habilidoso consiga melhores resultados com


instrumentos limitados do que um operador inábil, com instrumentos excelentes.

É necessário, portanto, que o operador conheça perfeitamente os instrumentos que


utiliza. Deve, também, tomar a iniciativa de escolher o método de medição mais
adequado e saber interpretar corretamente os resultados obtidos.

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Laboratório de metrologia

Tanto as medidas como os padrões de medida estão sujeitos às variações de


temperatura, pressão, etc. Por isso, para medidas de alta precisão, faz-se necessária
uma climatização do local. O laboratório de metrologia deve, portanto, satisfazer às
seguintes exigências:
• Temperatura constante de 20°C;
• Umidade relativa 55%
• Ausência de vibrações e oscilações;
• Espaço suficiente;
• Iluminação adequada e limpeza.

A temperatura de calibração dos instrumentos destinados a verificar dimensões ou


formas foi fixada em 20°C pela Conferência Internacional do ex-comitê ISA.

Essa deve ser a temperatura do laboratório, mas tolera-se a variação de mais ou


menos 1°C. Daí a necessidade de o laboratório possuir reguladores de temperatura
automáticos.

A umidade relativa do ar não deve ultrapassar a 55%. A temperatura e a umidade do ar


no laboratório deverão ser medidas por um termohigrômetro e sua regulação é feita
por sistemas automáticos.

As vibrações e oscilações são evitadas instalando as máquinas de medir ou aparelhos


de alta sensibilidade sobre pisos especiais. Esses pisos compõem-se de camadas
alternadas de concreto, cortiça e betume.

No laboratório, o espaço deve ser suficiente para acomodar em armários todos os


instrumentos e, ainda, proporcionar bem estar aos que nele trabalham.

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A iluminação deve ser uniforme, constante e disposta de maneira a evitar o


ofuscamento.

Nenhum dispositivo de precisão deve ficar exposto ao pó. Isso pode provocar
desgastes e prejudicar as partes ópticas pelas constantes limpezas. O local de trabalho
deve ser o mais limpo e organizado possível, evitando-se que as peças fiquem umas
sobre as outras.

Créditos Unidades Escolares do SENAI-SP/2009


Elaborador: Benjamin Prizendt Conteúdo técnico atualizado por docentes das Unidades
Alfredo Marangoni Escolares com critérios definidos pela Gerência de
José Ari de Lima Educação do SENAI-SP em concordância com a Ditec
Nelson Cruz Paiva 010 v.6 – Diretrizes para a produção de material didático
Sebastião Luiz da Silva impresso.
Ilustrador: Gilvan Lima da Silva

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Medidas lineares

Padrões

O Homem, já nos tempos pré-históricos, deve ter sentido necessidade de avaliar o


tamanho de uma árvore, de um animal abatido, de uma distância a ser percorrida, etc.

Mais tarde, passou a efetuar medidas utilizando, inicialmente, unidades naturais: pé,
braço, passo, etc. Essas unidades davam origem a padrões que variavam de um local
a outro.

O desenvolvimento comercial aumentou o intercâmbio entre os povos e exigiu padrões


mais objetivos e precisos. Padrões que reproduzissem unidades de valor fixo,
conhecido e utilizado por todos.

No século XVII, na França, ocorreu um avanço importante na questão de medidas. A


"toesa", que era a unidade de medida linear então utilizada, foi materializada em uma
barra de ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbados na parede
externa do Grand Chatelet, nas proximidades de Paris. Desta forma, cada interessado
poderia aferir seus próprios instrumentos.

Entretanto, esse primeiro padrão foi se desgastando com o passar do tempo e teve
que ser refeito. Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade
natural, isto é, que pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente
copiada, constituindo um padrão de medida. Outra exigência sobre essa unidade:
deveria ter seus submúltiplos estabelecidos segundo o sistema decimal. Apresentado
por Talieyrond, na França, esse projeto transformou-se em lei, aprovada em 8 de maio
de 1790.

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Estabeleceu-se, então, que a nova unidade deveria ser igual à décima milionésima
parte de um quarto meridiano terrestre.

Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego “metron" significa
medir).

Os astrônomos Delambre e Mechain foram incumbidos de medir o meridiano.


Utilizando a toesa como unidade, mediram a distância entre Dunkerque e Montjuich,
perto de Barcelona. Feitos os cálculos, chegou-se a uma distância que foi
materializada numa barra de platina de secção retangular de 25 x 4,05mm. O
comprimento dessa barra era equivalente ao comprimento da unidade padrão metro,
que assim foi definido:

"Metro é a décima milionésima parte de um quarto do meridiano terrestre".

Foi esse metro materializado que passou a chamar-se Metro dos Arquivos.

Com o desenvolvimento da ciência, verificou-se que uma medição mais precisa do


meridiano, fatalmente, daria um "metro" um pouco diferente. Assim, a primeira
definição foi substituída pela segunda definição:

“Metro é a distância entre os dois extremos da barra de platina depositada nos


arquivos da França, apoiada nos pontos de mínima flexão na temperatura de zero grau
Celsius".

Escolheu-se a temperatura de zero grau Celsius por ser, na época, a mais facilmente
obtida, mediante o gelo fundente.

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No século XIX, vários países já haviam adotado o sistema métrico. No Brasil, o sistema
métrico foi implantado por meio da Lei Imperial nº 1.157 de 26 de junho de 1862.
Estabeleceu-se, então, um prazo de dez anos para que os padrões antigos fossem
inteiramente substituídos.

Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou-se que


o Metro dos Arquivos apresentava certos inconvenientes. Por exemplo, o paralelismo
das faces não era assim tão perfeito. O material, relativamente mole, poderia se
desgastar, e a barra também não era suficientemente rígida.

Para aperfeiçoar o sistema, fez-se um outro padrão que recebeu:


• seção transversal em X, para ter maior estabilidade;
• uma adição de 10% de irídio, para tornar seu material mais durável;
• dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita.

Assim, em 1889, surgiu a terceira definição:

"Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície


neutra do padrão internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional des Poids
et Mésures), na temperatura de zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de
760mmHg e apoiado sobre seus pontos de mínima flexão”.

Atualmente, a temperatura de aferição é de 20oC. É nessa temperatura que o metro,


utilizado em laboratório de metrologia, tem o mesmo comprimento do padrão que se
encontra em Sèvres, na temperatura de zero grau Celsius.

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Ocorreram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é


recomendado pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acordo com decisão
da 17ª Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983. O INMETRO, em sua
resolução 3/84, assim definiu o metro:

"Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o intervalo de


1
tempo de do segundo.
299.792.45 8

É importante observar que todas essas definições somente estabeleceram com maior
precisão o valor de uma mesma unidade: o metro.

Padrões do metro no Brasil

O metro padrão que existe no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de


São Paulo) possui uma secção transversal reta em forma de H e está devidamente
aferido.

O INT (Instituto Nacional de Tecnologia) possui também dois exemplares de metros-


padrão de alta qualidade. Um dos exemplares é de liga, com 36% de níquel (lnvar), e
dilatação por volta de 1·10-6; o outro, também de liga, contém 58% de níquel e possui
uma dilatação de 11,5 ·10-6.

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Múltiplos e submúltiplos do metro


Nome Símbolo Fator pelo qual a unidade é multiplicada
exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000m
peptametro Pm 1015 = 1 000 000 000 000 000m
terametro Tm 1012 = 1 000 000 000 000m
gigametro Gm 109 = 1 000 000 000m
megametro Mm 106 = 1 000 000m
quilômetro km 103 = 1 000m
hectômetro hm 102 = 100m
decâmetro dam 101 = 10m
metro m 1 = 1m
decímetro dm 10-1 = 0,1m
centímetro cm 10-2 = 0,01m
milímetro mm 10-3 = 0,001m
micrometro μm 10-6 = 0,000 001m
nanometro nm 10-9 = 0,000 000 001m
picometro pm 10-12 = 0,000 000 000 001m
fentometro fm 10-15 = 0,000 000 000 000 001m
attometro am 10-18 = 0,000 000 000 000 000 001m

Observação
Com exceção de quilômetro, decímetro e milímetro, os demais múltiplos e submúltiplos
têm a sílaba tônica na penúltima sílaba: exametro, peptametro, etc.

O sistema inglês

O sistema inglês, que predomina na Inglaterra e nos Estados Unidos, tem como padrão
a jarda.

Entretanto, mesmo nesses dois países, vem sendo implantado o sistema métrico, que
é o mais usado em todo o mundo.

Por isso, em 1959, a jarda passou a ser definida em função do metro, valendo
0,914 40m. As divisões da jarda (3 pés, cada pé com 12 polegadas) passaram, então,
a ter seus valores expressos no sistema métrico:
1yd (uma jarda) = 0,914 40m
1' (um pé) = 304,8mm
1" (uma polegada) = 25,4mm

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A polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores iguais a: 2, 4, 8, 16, 32,


64, 128. Temos, então, as seguintes divisões da polegada:

1"
(meia polegada)
2

1"
(um oitavo de polegada )
8

1"
(um dezesseis avos de polegada)
16

1"
(um trinta e dois avos de polegada)
32

1"
(um sessenta e quatro avos de polegada)
64

1"
(um cento e vinte e oito avos de polegada )
128

Os numeradores das frações devem ser números ímpares:

1" 3" 5" 15"


, , ... , etc.
2 4 8 16

Quando o numerador for par, deve-se proceder à simplificação da fração:

6" 3"
→ , pois 6 ÷ 2 = 3 8÷2=4
8 4

8" 1"
→ , pois 8 ÷ 8 = 1 64 ÷ 8 = 8
64 8

Sistema inglês - fração decimal


1" 1" 1"
A divisão da polegada em submúltipios de , ... em vez de facilitar, complica
2 4 128
os cálculos na indústria.

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Por essa razão, criou-se a divisão decimal da polegada. Na prática, a polegada


subdivide-se em milésimos e décimos de milésimos.

Exemplo:
1.003" = 1 polegada e 3 milésimos
1.124 7" = 1 polegada e 1.247 décimos de milésimos
.725" = 725 milésimos de polegada

Nas medições em que se requer mais precisão, utiliza-se a divisão de milionésimo de


polegada, também chamada de micropolegada. Em inglês, micro inch, representada
por μinch.

Observação
Os valores em polegada decimal inferiores a uma polegada utilizam ponto no lugar da
vírgula.
Exemplo:
.001" = um milésimo de polegada
.000 001" = um μinch
.028" = 28 milésimos de polegada

Conversões

Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da que os equipamentos
utilizados necessitam, deve-se convertê-Ia (ou seja, mudar a unidade de medida).

Para converter polegada ordinária em milímetro, deve-se multiplicar o valor em


polegada ordinária por 25,4.

Exemplos:

• 2" = 2 ⋅ 25,4 = 50,8mm

3" 3 ⋅ 25,4 76,2


• = = = 9,525mm
8 8 8

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A conversão de milímetro em polegada ordinária é feita dividindo-se o valor em mm


por 25,4 e multipiicando-o por 128. O resultado deve ser escrito como numerador de
uma fração, cujo denominador é 128. Caso o numerador não dê um número inteiro,
deve-se arredondá-lo para o número inteiro mais próximo.

Exemplos:
• 12,7mm
(12,7 ÷ 25,4) · 128 0,5 · 128 64"
= =
128 128 128
64" 32" 16" 8" 4" 2" 1"
simplificando = = = = = =
128 64 32 16 8 4 2
• 19,8mm
99,77 100" 100" 50" 25"
(19,8 ÷ 25,4) · 128 = arredondan do : simplificando: = =
128 128 128 64 32

Regra prática: Para converter milímetro em polegada ordinária, basta multiplicar o valor
em milímetro por 5,04, utilizando como denominador 128. Arredondar se necessário.

Exemplos:
• 12,7mm
12,7 · 5,04 64,008 64"
= arredondan do :
128 128 128
64" 32" 16" 8" 4" 2" 1"
simplificando: = = = = = =
128 64 32 16 8 4 2
• 19,8mm
19,8 · 5,04 99,792 100" 100" 50" 25"
= arredondan do : simplificando: = =
128 128 128 128 64 32

Observação
128
O valor 5,04 foi encontrado pelo arredondamento da relação = 5,039 37 .
25,4

A polegada decimal (milésimo de polegada) é convertida em polegada ordinária


quando se multiplica a medida expressa na primeira unidade por uma das divisões da
polegada, que passa a ser o denominador da polegada ordinária resultante.

Exemplo:
Escolhendo a divisão 128 da polegada, usaremos esse número para:
• multiplicar a medida em polegada decimal .125"·128 = 16"
• figurar como denominador (e o resultado anterior como numerador):

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16" 8" 1"


= = ...
128 64 8

Outro exemplo:
Converter .750" em polegada ordinária.

.750" · 8 6" 3"


= =
8 8 4

Polegada ordinária em polegada decimal: para efetuar essa conversão, divide-se o


numerador da fração pelo seu denominador.

Exemplos:
3"
• = 3 ÷ 8 = .375"
8

5"
• = 5 ÷ 16 = .312 5"
16

Para converter milésimo de polegada em milímetro, basta multiplicar o valor em


milésimo por 25,4.

Exemplo:
Converter .375" em milímetro
.375"· 25,4 = 9,525mm

Converte-se milímetro em polegada decimal, dividindo o valor em milímetro por 25,4.


Exemplos:
• 5,08mm
5,08
= .200"
25,4

• 18mm
18
= .708 6" arredondan do : .709"
25,4

A equivalência entre os diversos sistemas de medidas, vistos até agora, pode ser
melhor compreendida graficamente:

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Sistema ordinário

Sistema decimal

Sistema métrico

Regras de arredondamento (NBR 5891/77)

Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado é


inferior a 5, o último algarismo a ser conservado permanecerá sem modificação.

Exemplo:
Se arredondarmos 1,346 25 à 3ª decimal, teremos 1,346.

Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado é 5,


seguido de zeros, deverá ser arredondado o algarismo a ser conservado para o
algarismo mais próximo. Conseqüentemente, o último algarismo a ser retido, se for
ímpar, aumenta-se de uma unidade.

Exemplo:
Se arredondarmos 4,735 500 à 3ª decimal, teremos: 4,736.

Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último a ser conservado é 5, seguido


de zeros, se for par o algarismo a ser conservado, ele permanecerá sem modificações.

26 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

Exemplo:
Se arredondarmos 7,834 500 à 3ª decimal, teremos: 7,834.

Quando o algarismo imediatamente seguinte ao último algarismo a ser conservado é


superior a 5 ou, sendo 5 for seguido de no mínimo um algarismo diferente de zero, o
último algarismo a ser conservado deverá ser aumentado de uma unidade.

Exemplo:
Se arredondarmos 2,983 600 à 3ª decimal, teremos: 2,984; 6,434 503, arredondado à
3ª decimal, é igual a 6,435.

Créditos Unidades Escolares do SENAI-SP/2009


Elaborador: Benjamin Prizendt Conteúdo técnico atualizado por docentes das Unidades
Alfredo Marangoni Escolares com critérios definidos pela Gerência de
José Ari de Lima Educação do SENAI-SP em concordância com a Ditec
Nelson Cruz Paiva 010 v.6 – Diretrizes para a produção de material didático
Sebastião Luiz da Silva impresso.
Ilustrador: Gilvan Lima da Silva

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Controle de medidas

28 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas Atualizado pelas Unidades Escolares do SENAI-SP/2010

Medidas angulares

O sistema sexagesimal

A técnica de medição não somente visa descobrir o valor de trajetos, de distâncias ou


de diâmetros. Ela se ocupa, também, da medição de ângulos.

Para medir ângulos, usa-se o sistema sexagesimal. Segundo esse sistema, o círculo
é dividido em 360 partes iguais ou em 360 graus. O grau é a unidade legal e divide-se
em 60 minutos. E, finalmente, cada minuto corresponde a 60 segundos.

Os símbolos usados são:


° = grau
' = minuto
" = segundo

Exemplo:
54°31'12" - Lê-se 54 graus, 31 minutos e 12 segundos.

SENAI-SP – INTRANET 29
AA313-10
Controle de medidas

Ângulo reto é aquele cuja abertura mede 90°.

O ângulo reto padrão é representado por dois traços finamente gravados em cruz
numa placa de vidro.

O ângulo reto padrão de extremidades é representado por um cilindro perfeito


perpendicular a uma mesa plana.

30 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

Ângulo agudo é aquele cuja abertura é menor do que a do ângulo reto.

Ângulo obtuso é aquele cuja abertura é maior do que a do ângulo reto.

Ângulo raso é aquele cuja abertura mede 180°.

Ângulos complementares são aqueles cuja soma é igual a um ângulo reto.

SENAI-SP – INTRANET 31
AA313-10
Controle de medidas

Ângulos suplementares são aqueles cuja soma é igual a um ângulo raso, ou seja,
180°.

Ângulos replementares são aqueles cuja soma é igual a 360°.

Adição e subtração de ângulos

Para somar ou subtrair ângulos, devemos colocar as unidades iguais, uma sob a outra:
graus sob graus, minutos sob minutos e segundos sob segundos.

Exemplos:

1. 25°12'32" + 12°40'21" = 37°52'53"


25° 12' 32"
+ 12° 40' 21"
37° 52' 53"

32 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

2. 26° 47' 38" + 15° 32' 43" = 42° 20' 21"


26° 47' 38"
+ 15° 32' 43"
41° 79' 81"
1' ← 60"
41° 80' 21"
1' ← 60"
42° 20' 21"

3. 85°30'20" - 25°12'15" = 60°18' 5"


85° 30' 20"
– 25° 12' 15"
60° 18' 5"

4. 90° - 10°15'20" = 79°44'40"


Transformamos 90° em 89°59'60"
89° 59' 60"
– 10° 15' 20"
79° 44' 40"

Multiplicação e divisão de ângulos

Efetuam-se essas operações normalmente, cuidando apenas de transformar graus em


minutos e minutos em segundos, sempre que for necessário.

Exemplos:
1. 36° 34'
x3
108° 102'
1° ← 60'
109° 42'

SENAI-SP – INTRANET 33
AA313-10
Controle de medidas

2. 15° 23' 18"


x 5
75°115'90"
1' ← 60"
75°116'30"
1' ← 60'
76°56'30"

3. 25° 23' 6" 3


1° → 60' 8° 27’ 42”
83'
2' → 120"
126"
0

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Unidade 2

Técnicas de medição e controle


Controle de medidas Atualizado pelas Unidades Escolares do SENAI-SP/2010

Régua graduada

Introdução

A régua graduada é o mais simples entre os instrumentos de medida linear. Apresenta-


se, em regra, em forma de lâmina de aço-carbono ou de aço inoxidável. Nessa lâmina
estão gravadas as medidas em centímetros (cm) e milímetros (mm), conforme o
sistema métrico, além de polegadas e suas frações (sistema inglês).

Utiliza-se a régua graduada nas medições com erro admissível superior à menor
1"
graduação. Essa graduação eqüivale a 0,5mm ou .
32

As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600,
1.000, 1.500, 2.000 e 3.000 mm. As mais usadas na oficina são as de 150mm (6") e
300mm (12").

SENAI-SP – INTRANET 37
AA313-10
Controle de medidas

Tipos e usos

Régua de encosto interno: serve para medição com face interna de referência.

Régua sem encosto: nesse caso, devemos subtrair do resultado o valor do ponto de
referência.

Régua com encosto: serve para medição de comprimento a partir da face externa do
encosto de uma peça.

Régua de profundidade: utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.

38 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

Régua de dois encostos: usada pelo ferreiro.

Régua rígida de aço-carbono com seção retangular: serve para medir


deslocamentos em máquinas-ferramenta, controle de dimensões lineares, traçagem,
etc.

Características

De modo geral, uma escala de boa qualidade deve apresentar um bom acabamento,
bordas retas e bem definidas, e faces polidas.

As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável e temperado. É


necessário que os traços da escala sejam gravados, bem definidos, uniformes e finos.
As distâncias entre os traços devem ser iguais.

A retilineidade e a precisão das divisões obedecem a normas internacionais.

SENAI-SP – INTRANET 39
AA313-10
Controle de medidas

Leitura no sistema métrico

Cada centímetro na escala acha-se dividido em 10 partes iguais, e cada parte eqüivale
a 1mm.

Assim, a leitura pode ser feita em milímetros. A figura abaixo mostra, de forma
ampliada, como se faz isso.

Leitura no sistema inglês ordinário

Nesse sistema, a polegada divide-se em 2, 4, 8, 16. partes iguais. As escalas de


precisão chegam a apresentar 32 divisões por polegada, enquanto as demais só
1"
apresentam frações de lei . A figura a seguir mostra essa divisão, apresentando a
16
polegada em tamanho ampliado.

40 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

Observe que na figura anterior estão indicados somente frações de numerador ímpar.
Isso acontece porque toda vez que houver numeradores pares, a fração é simplificada.

Exemplo:

1" 1"

16 16

1" 1" 2" 1"


+ = → (para simplificar. basta dividir por 2)
16 16 16 8

1" 1" 1" 3" 3"


+ + = →
16 16 16 16 16

1" 1" 1" 1" 4" 1"


+ + + = → (para simplificar, basta dividir por 4)
16 16 16 16 16 4

1" 1" 1" 1" 1" 5" 5"


+ + + + = →
16 16 16 16 16 16 16

1" 1" 1" 1" 1" 1" 6" 3"


+ + + + + = → , e assim por diante.
16 16 16 16 16 16 16 8
A leitura na escala consiste em observar que traço coincide com a extremidade do
objeto.

1
Assim, o objeto na figura acima tem 1 (uma polegada e um oitavo de polegada) de
8
comprimento.

SENAI-SP – INTRANET 41
AA313-10
Controle de medidas

Conservação
• Evitar quedas e contato da escala com ferramentas comuns de trabalho;
• Evitar arranhaduras ou entalhes que possam prejudicar a graduação;
• Não flexionar a escala. Isso pode empenar a régua ou até mesmo quebrá-la;
• Não utilizar para bater em outros objetos;
• Limpar após o uso, removendo o suor e a sujeira. Aplicar uma pequena camada de
óleo fino, antes de guardar a régua graduada.

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Controle de medidas Atualizado pelas Unidades Escolares do SENAI-SP/2010

Paquímetro

Introdução

O paquímetro é um instrumento usado para medir dimensões lineares internas,


externas e de profundidade. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, na
qual desliza um cursor.

1. orelha fixa 8. encosto fixo


2. orelha móvel 9. encosto móvel
3. nônio ou vernier (polegadas) 10. bico móvel
4. fixador 11. nônio ou vernier (milímetros)
5. cursor 12. impulsor
6. escala de polegadas 13. escala de milímetros
7. bico fixo 14. haste de profundidade

O cursor ajusta-se à régua de modo a permitir sua livre movimentação, com um


mínimo de folga. Ele é dotado de uma escala auxiliar, chamada nônio ou vernier.

Essa escala permite que se alcance uma maior precisão nas medidas.

SENAI-SP – INTRANET 43
AA313-10
Controle de medidas

O paquímetro universal é usado, especialmente, quando a quantidade de peças que se


1"
quer medir é pequena e a precisão não é inferior a 0,02mm, ou 001".
128

As superfícies do paquímetro são planas e polidas, geralmente de aço inoxidável. Suas


graduações são aferidas a 20°C, nos sistemas métrico e inglês.

Tipos e usos

Paquímetro universal: é utilizado em medições externas, internas e de profundidade.


É o tipo mais usado.

Paquímetro universal com relógio indicador: utilizado quando se necessita executar


um grande número de medidas.

Paquímetro com bico móvel (basculante): usado para medir peças cônicas ou peças
com rebaixos de diâmetros diferentes.

44 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

Paquímetro de profundidade: serve para medir profundidade de furos não vazados,


rasgos, rebaixos, etc.

Esse tipo de paquímetro pode apresentar-se:


• com haste simples;
• com haste com talão.

A seguir, duas situações de uso do paquímetro de profundidade com haste simples.

Haste simples Haste com gancho

SENAI-SP – INTRANET 45
AA313-10
Controle de medidas

Paquímetro duplo: serve para medir dentes de engrenagens.

Traçador de altura: usado para traçagem e controle geométrico.

Princípio do nônio

A escalado cursor é chamada nônio ou vernier, em homenagem a Pedro Nunes e


Pierre Vernier, considerados seus inventores.

46 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

O nônio possui uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa.

No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões


equivalentes a nove milímetros.

Há, portanto, uma diferença de 0,1mm entre o primeiro traço da escala fixa e o
primeiro traço da escala móvel.

SENAI-SP – INTRANET 47
AA313-10
Controle de medidas

Essa diferença é de 0,2mm entre o segundo traço de cada escala; de 0,3mm entre os
terceiros traços e assim por diante.

Cálculo da resolução

As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser


calculadas pela sua resolução.

A resolução é a menor medida que o instrumento oferece.


É calculada utilizando-se a seguinte fórmula:

valor da menor divisão da escala fixa


resolução =
número de divisões da escala móvel

Exemplo:
1mm
resolução = = 0,1mm
10 divisões

48 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

1mm
resoluç~
ao = = 0,05mm
20 divis ~
oes

1mm
resolução = = 0,02mm
50 divisões

Leitura no sistema métrico

A leitura no sistema métrico é feita da seguinte maneira:


• Verificar qual a indicação da escala fixa que está mais próxima do zero da escala
móvel;
• À medida, dada pela escala fixa, adicionar a que é obtida com a escala móvel. Para
isso, multiplica-se a resolução do paquímetro pelo número do traço do nônio que
coincide com um traço da escala fixa, após o zero da escala móvel.

Exemplo:
A escala fixa indica 13mm. O traço do nônio, que coincide com um traço da escala fixa
após o zero da escala móvel, é o 5°. Portanto, devemos adicionar à indicação da
escala fixa (13mm) o resultado de 0,05 (que é a aproximação do paquímetro)
multiplicado por 5 (número do traço que coincidiu). Ou seja, 13mm + 0,05·5 = 13+0,25,
que é igual a 13,25mm.

Leitura no sistema inglês - fração ordinária

A escala fixa do paquímetro, no sistema inglês, é graduada em polegada e suas


frações. Esses valores fracionários da polegada são complementados com o uso do
nônio.

Para utilizar o nônio, precisamos saber calcular sua aproximação:


SENAI-SP – INTRANET 49
AA313-10
Controle de medidas

1"
menor valor da escala fixa 16
resolução (a) =
número de divisões do nônio = 8

1" 1" 1 1" 1"


a= ÷8= ⋅ = → a=
16 16 8 128 128

1"
Assim, cada divisão do nônio vale ;
128

2" 1"
duas divisões corresponderão a ou e assim por diante.
128 64

A partir daí vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da escala fixa a
⎛ 1" ⎞
resolução ⎜ ⎟ multiplicada pelo número do traço do nônio que coincidir com a
⎝ 128 ⎠
3" 3"
escala fixa. Exemplo: Na figura a seguir, podemos ler na escala fixa e no
4 128
nônio. A medida total equivale à soma dessas duas leituras.

50 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

Colocação de medida no paquímetro

Para abrir um paquímetro em uma medida, dada em polegada ordinária, devemos:


1. Verificar se a fração tem denominador 128. Se não tiver, deve-se substituí-Ia pela
sua equivalente com denominador 128.
Exemplo:
25"
abrir o paquímetro na medida
128
A fração já está com denominador 128.

25 8
1 3
resto quociente

Outro exemplo:
9"
não tem denominador 128
64
9" 18"
/ fração equivalente com denominador 128
64 128

2. Dividir o numerador por 8. No exemplo acima:


18 8
2 2
resto quociente

3. O quociente indica a medida na escala fixa; o resto mostra o número do traço do


nônio que coincide com um traço da escala fixa.

SENAI-SP – INTRANET 51
AA313-10
Controle de medidas

O paquímetro deverá indicar o 3º traço da escala fixa e apresentar o 1º traço do nônio,


coincidindo com um traço da escala fixa.

Leitura no sistema inglês - fração decimal

No paquímetro em que se adota esse sistema, cada polegada da escala fixa divide-se
1"
em 40 partes iguais. Cada divisão corresponde, então, a , que é igual a .025".
40

Como o nônio tem 25 divisões, a aproximação desse paquímetro é:


.025
a= → a = .001"
25

Essa aproximação permite calcular a contribuição do nônio à medida da escala fixa.

Considere, a título de exemplo, que a coincidência de traços ocorre com o 21º traço do
nônio. Teremos uma diferença de 21⋅.001” = .021" para ser adicionada à medida
indicada na escala fixa.

Acompanhe essa situação na figura abaixo:

52 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

De acordo com a figura, a medida será:

.450” (escala fixa)


+ .021” (nônio)
.471” (medida obtida)

Erros de leitura

Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros nas
medidas com paquímetro, como a paralaxe e a pressão de medição.

O erro por paralaxe deve-se ao fato de a coincidência entre um traço da escala fixa,
com outro da móvel, depender do ângulo de visão do operador.

O correto seria, então, o operador observar o instrumento de frente.

Já a pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma mola.


Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua alterando a medida.

Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor deve estar bem regulado, nem
muito preso, nem muito solto. O operador deve, portanto, regular a mola, adaptando o
instrumento à sua mão.

Técnica de utilização

O paquímetro, para ser usado corretamente precisa ter:


• seus encostos limpos;
• a peça a ser medida posicionada corretamente entre os encostos.

SENAI-SP – INTRANET 53
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Controle de medidas

É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a
ser medido.

O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça.

O paquímetro deve ser fechado suavemente, até que o encosto móvel toque a outra
extremidade.

Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os
encostos a toquem.

As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para determinar


medidas:
• externas;
• internas;
• de profundidade;
• de ressaltos.

54 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

Nas medidas externas, deve estar colocada a peça a ser medida o mais profundo
possível entre os bicos de medição, para evitar um possível desgaste na ponta dos
bicos.

Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos com a peça
devem ser bem apoiadas.

Nas medidas internas, as orelhas devem ser colocadas o mais profundo possível. O
paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.

SENAI-SP – INTRANET 55
AA313-10
Controle de medidas

Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição das orelhas devem
coincidir com a linha de centro do furo.

Deve-se tomar a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces
planas internas.

Medidas de profundidade devem ser feitas apoiando o paquímetro corretamente


sobre a peça, evitando que ele fique inclinado.

56 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

Nas medidas de ressaltos, deve-se colocar a parte do paquímetro, apropriada para


ressaltos, perpendicular à superfície de referência da peça.

Não se deve usar a vareta de profundidade para este tipo de medição.

Conservação
• Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques;
• Não deixar o paquímetro em contato com ferramentas, o que pode lhe causar
danos;
• Evitar arranhaduras ou entalhes; isto pode prejudicar a graduação;
• Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do recomendado;
• Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.

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Micrômetro

O micrômetro é um instrumento que possibilita medições mais rigorosas do que o


paquímetro.

O princípio de funcionamento do micrômetro é o sistema parafuso e porca. Assim, se


em uma rosca fixa um parafuso der uma volta completa, haverá um deslocamento
igual ao seu passo.

Da mesma forma, dividindo a "cabeça" do parafuso pode-se avaliar rotações menores


que uma volta e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso.

SENAI-SP – INTRANET 59
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Controle de medidas

A figura seguinte mostra os componentes de um micrômetro.

Vamos ver os principais componentes de um micrômetro:


• Arco: constituído de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar
as tensões internas.
• Isolante térmico: fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a transmissão de
calor das mãos para o instrumento.
• Fuso micrométrico: construído de aço especial temperado e retificado para
garantir exatidão do passo da rosca.
• Faces de medição: tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se
rigorosamente planas e paralelas. Em alguns instrumentos, os contatos são de
metal duro, de alta resistência ao desgaste.
• Porca de ajuste: permite o ajuste da folga do fuso micrométrico, quando isso é
necessário.
• Tambor: no qual se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao fuso
micrométrico, portanto, a cada volta, seu deslocamento é igual ao passo do fuso
micrométrico.
• Catraca ou fricção: assegura uma força de medição constante.
• Trava: permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada.

Tipos de micrômetro

Os micrômetros caracterizam-se pela:


− capacidade;
60 SENAI-SP – INTRANET
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Controle de medidas

− aproximação de leitura;
− aplicação.

Pela capacidade, os micrômetros variam de:


0 a 25mm, 25mm a 50mm, etc. (Sistema métrico);
0 a 1", 1" a 2", etc. (Sistema inglês decimal).

A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01 mm; 0,001mm; .001" ou .000 1".

No micrômetro de 0 a 25mm ou de 0 a 1", quando as faces das pontas estão juntas, a


borda do tambor coincide com o traço zero da bainha. A linha longitudinal, gravada na
bainha, coincide com o zero da escala do tambor.

Para diferentes aplicações, temos os seguintes tipos de micrômetros:

• de profundidade: conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de


extensão, que são fornecidas juntamente com o micrômetro;
• com arco profundo: serve para medições de espessuras de bordas ou partes
salientes das peças;
• com disco nas hastes: o disco aumenta a área de contato possibilitando a
medição de papel, cartolina, couro, borracha, pano, etc. Também é empregado
para medir dentes de engrenagens;
• para medição de roscas: especialmente construído para medir roscas
triangulares, este micrômetro possui as hastes furadas para que se possa encaixar
as pontas intercambiáveis, conforme o passo da rosca a medir. É utilizado somente
para roscas com alto grau de precisão (parafusos de micrômetros, calibradores,
etc.);
• para medir parede de tubos: este micrômetro é dotado de arco especial e possui
o batente a 90º com a haste móvel, permitindo a introdução do contato fixo no furo
do tubo;

SENAI-SP – INTRANET 61
AA313-10
Controle de medidas

• digital: é para uso comum, porém sua leitura pode ser feita também numa
janelinha onde aparecem os dígitos (números) que facilitam a leitura
independentemente da posição de observação;
• com batente em forma de V: é especialmente construído para medição de
ferramentas de corte que possuem número ímpar de navalhas (fresas de topo,
macho, alargadores, etc.). Até 3 navalhas, o V tem um ângulo de 600. Acima disto
o ângulo é de 108º;
• interno: é utilizado para medições internas, como diâmetros de tubos, rasgos,
canais, etc.

Cálculo da resolução

Vejamos agora como se faz o cálculo da resolução em um micrômetro. A cada volta


do tambor, o parafuso micrométrico avança uma distância chamada passo.

A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor


deslocamento do seu parafuso, e é determinada dividindo-se o passo pelo número de
divisões do tambor.

passo da rosca do parafuso micrométri co


resolução =
número de divisões do tambor
Exemplo:
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:
0,5
= 0,01mm
50

Assim, girando o tambor, cada divisão provocará um deslocamento de 0,01mm no


encosto móvel.

62 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

Leitura no sistema métrico

Para fazer a leitura no sistema métrico, procede-se da seguinte maneira:


lê-se o número de divisões entre o zero de referência da bainha e do tambor;
verifica-se qual traço das divisões do tambor coincide com a reta de referência da
bainha. Exemplo:

bainha → 2,50 mm
+ tambor → 0,24 mm
Leitura total → 2,74 mm

Quando houver nônio, deve acrescentar-se à indicação por ele fornecida o valor
calculado anteriormente. A parcela da medida fornecida pelo nônio é igual à
aproximação do tambor dividida pelo número de divisões do nônio.
Se o nônio tiver cinco divisões marcadas no cilindro, sua resolução será:
0,01
a= = 0,002mm
5
Exemplo: A seguir, estão apresentadas as escalas cilíndricas do micrômetro, rebatidas
no plano do papel.

A=10,000mm
B=0,500mm
C=0,090mm
D=0,008mm

Leitura total =
A+B+C+D =
10,598mm

Observação:
D corresponde ao traço do nônio que coincide com um traço do tambor (no
caso, é o número 8).

SENAI-SP – INTRANET 63
AA313-10
Controle de medidas

Leitura no sistema inglês decimal

Apesar de o sistema métrico estar oficializado no Brasil, muitas empresas trabalham


com o sistema inglês decimal. Daí a existência de instrumentos de medida nesse
sistema, inclusive micrômetros.

No sistema inglês decimal, o micrômetro apresenta as seguintes características:


• na bainha está gravado um comprimento de uma polegada, dividido em 40 partes
iguais. Desta forma, cada divisão equivale a 1" ÷ 40 = .025" ;
• o tambor do micrômetro, com aproximação de .001”, possui 25 divisões.

Para medir com o micrômetro de .001”, lê-se primeiro a indicação da bainha. Soma-se,
então, essa medida à leitura do tambor que coincide com o traço de referência da
bainha.

Exemplo:

64 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

bainha → .675”
+ tambor → .019”
Leitura total → .694”

Para a leitura no micrômetro de .0001", na bainha, além das graduações normais (40
divisões), há um nônio com cinco divisões. O tambor divide-se, então, em 50 partes
iguais. A resolução do micrômetro é:
passo da rosca .02 5"
Sem o nônio → resolução = o = = .000 5"
n de div. do tambor 50
passo da rosca .000 5"
Com o nônio → resolução = o = = .000 1"
n de div. do nônio 5
Para medir, basta adicionar as leituras da bainha, do tambor e do nônio. Exemplo:

bainha → .375”
tambor → .005”
+ nônio → .000 4”
Leitura total → .380 4”

Regulagem do traço zero

Antes de iniciar a medição de uma peça, devemos promover a regulagem do traço


zero o instrumento de acordo com a sua capacidade.

Para os micrômetros cuja capacidade é de 0 a 25mm, ou de 0 a 1", devem-se:


limpar os contatos e fechar o micrômetro com a catraca, até o funcionamento desta;
observar, em seguida, se o zero da bainha coincide com o zero do tambor.

Para regular micrômetros de maior capacidade, ou seja, de 25 a 50mm, de 50 a 75mm,


etc. ou de 1" a 2", de 2" a 3", etc., utiliza-se da barra-padrão.

SENAI-SP – INTRANET 65
AA313-10
Controle de medidas

Se não houver concordância perfeita do micrômetro com a barra-padrão, faz-se a


regulagem através de uma chave especial. Dependendo do modelo do micrômetro,
essa chave permite o deslocamento da bainha ou do tambor.

Conservação do micrômetro

− Limpar o micrômetro, secando-o com uma flanela.


− Untar a haste móvel com vaselina líquida, utilizando um pincel.
− Guardar o micrômetro com contatos afastados em um armário ou estojo
apropriado, evitando sujeira e umidade.
− Evitar contatos e quedas que possam riscar ou danificar o micrômetro e sua escala.

Créditos Unidades Escolares do SENAI-SP/2010


Elaborador: Benjamin Prizendt Conteúdo técnico atualizado por docentes das Unidades Escolares
Alfredo Marangoni com critérios definidos pela Gerência de Educação do SENAI-SP em
José Ari de Lima concordância com a Ditec 010 v.6 – Diretrizes para a produção de
Nelson Cruz Paiva material didático impresso.
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Ilustrações: Gilvan Lima da Silva

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Controle de medidas Atualizado pelas Unidades Escolares do SENAI-SP/2010

Micrômetros internos

Os micrômetros internos são utilizados exclusivamente para realizar diversas medidas


cilíndricas internas. Eles podem ter três contatos ou dois contatos.

Micrômetros internos de três contatos

Os micrômetros internos de três contatos são conhecidos comercialmente como lmicro


e com contatos intercambiáveis.

lmicro
O Imicro caracteriza-se por três contatos fixos, equidistantes de 120o entre si.

Sua leitura é feita na escala da própria bainha graduada, no sentido contrário ao do


micrômetro externo.

SENAI-SP – INTRANET 67
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Controle de medidas

A leitura do lmicro é realizada assim:


− a bainha encobre a divisão correspondente a 36,5mm;
− a esse valor deve-se somar aquele fornecido pelo tambor: 0,240mm;
− o valor total da medida será, portanto: 36,740mm.

Precaução: devem-se respeitar, rigorosamente, os limites mínimo e máximo da


capacidade de medição, para evitar danos irreparáveis ao instrumento.

Micrômetro interno com contatos intercambiáveis

Esse tipo de micrômetro possui três contatos intercambiáveis, para furos roscados,
canais e furos sem saída.

Para calcular a resolução do lmicro basta dividir o passo do parafuso micrométrico pelo
número de divisões do tambor.

passo do parafuso micrométrico 0,5


resolução = = = 0,005 mm
número de divisões do tambor 100

Os micrômetros de dois contatos são o tubular e o tipo paquímetro.


68 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

Micrômetro interno tubular


O micrômetro tubular utiliza alongadores em medições internas com dimensões de 25
a 2.000 mm. Esses alongadores podem ser acoplados uns nos outros. Nesse caso,
há uma variação de 25mm em relação a cada prolongador acoplado.

Micrômetro tipo paquímetro


Esse micrômetro serve para medidas acima de 5mm e, a partir daí, varia de 25 em
25mm.

Observação:
A regulagem dos micrômetros internos é feita por meio de anéis de referência,
que acompanham esses instrumentos de medida.

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Controle de medidas

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Controle de medidas Atualizado pelas Unidades Escolares do SENAI-SP/2010

Tolerância

Introdução

Na indústria mecânica, certas medidas de peças são acompanhadas de algarismos


adicionais, precedidos dos sinais + (mais), - (menos) ou ambos.

Essas medidas aparecem em desenhos e ordens de serviço. Sua finalidade é fixar


uma tolerância de fabricação ou uma tolerância de usinagem.

Embora as máquinas de fabricação sejam altamente precisas, mesmo assim a


tolerância existe. É que, na prática, há fatores que impedem a obtenção de uma
medida matematicamente exata. Alguns desses fatores são:
• desgaste das ferramentas e dos órgãos componentes das máquinas operatrizes;
• imperfeição dos materiais ou ferramentas;
• imperfeição de métodos e instrumentos de medição e verificação.

SENAI-SP – INTRANET 71
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Controle de medidas

As peças não são mais montadas em conjunto, como se fazia no passado. Por isso,
peças isoladas são produzidas dentro de um sistema de tolerância que permite montá-
las em outro local, sem necessidade de retoques.

Esse sistema de tolerância foi criado em 1982 pela ISO (lnternational Organization for
Standardization), e é conhecido no Brasil como Sistema de Tolerâncias e Ajustes.

Ele prevê tolerâncias de fabricação para peças brutas e peças usinadas. Dessa forma,
é possível substituir, diretamente, as peças que estão danificadas, sem necessidade
de retoques. É o que se chama de intercambialidade.

A produção de peças no sistema ISO pode ser executada de duas maneiras:

Produção em série: utilizada em usinagem e montagens de pequenas quantidades de


peças. Nesse caso, o operador executa uma ou várias operações no produto.
Entretanto, as máquinas não são colocadas em linha.

Produção em linha ou cadeia: utilizada quando existe uma grande quantidade de


peças. O operador executa, assim, apenas uma operação. Na produção em cadeia, as
máquinas estão montadas na ordem racional de usinagem ou montagem.

Tolerância

De acordo com normas específicas, temos as seguintes definições:

Cota nominal ou dimensão nominal (D) é o valor que, no desenho, vem arredondado
para um número inteiro, em milímetros. É em relação à cota nominal que se estabelece
a tolerância admissível.

A cota nominal é 20mm.

72 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

Dimensão máxima (Dmáx) é o valor máximo permitido na dimensão da peça. Na figura


anterior, temos:
Dmáx = 20 + 0,030mm
Dmáx = 20,030mm

Dimensão mínima (Dmín) é o valor mínimo permitido na dimensão da peça. Na figura


anterior, temos:
Dmín = 20 - 0,010mm
Dmín = 19,990mm

Dimensão efetiva é aquela que o operador obtém com a medição da peça.

Por exemplo: De = 20,020mm

Para ser aceita, a dimensão efetiva da peça deve estar dentro da tolerância.

Tolerância (T) é a variação permitida na peça, ou seja, a diferença entre as dimensões


máxima e mínima.

T = Dmáx - Dmín

Tomando como base os dados do exemplo da figura anterior, temos:


T = 20,030 - 19,990mm
T = 0,040mm

O afastamento pode ser tanto superior como inferior.

Afastamento superior (As) é a diferença entre as dimensões máxima e nominal.

As = Dmáx - D

Ainda de acordo com os dados do exemplo da figura anterior, temos:


As = 20,030 - 20 = 0,030mm
As = 30.

Afastamento inferior (Ai) consiste na diferença entre as dimensões mínima e nominal.

Ai = Dmín - D
Repetindo os dados do mesmo exemplo, temos:
SENAI-SP – INTRANET 73
AA313-10
Controle de medidas

Ai = 19,990 - 20 = -0,010mm
Ai = -10μ

Os afastamentos podem ser também positivos ou negativos e são representados com


letras maiúsculas para furos (F, H,) e minúsculas (f, h,) para os eixos.

Ainda de acordo com a NBR 6173, utilizamos os símbolos:


Ai - afastamento inferior para furos
ai - afastamento inferior para eixos
As - afastamento superior para furos
as - afastamento superior para eixos

A dimensão ideal ou cota ideal é obtida pela média entre as dimensões máxima e
mínima, de acordo com a fórmula:

Dmax + D
Cota ideal = min
2

Exemplo:
20,030 + 19,990
Cota ideal = = 20,010mm
2

Características do sistema de tolerância ISO

O Sistema ISO tem duas características fundamentais:


• Índice literal;
• Índice numérico.

O índice literal corresponde à posição da tolerância em relação à linha zero de


afastamento e é dado por uma ou duas letras, definindo 28 campos de tolerância.

Cada campo especifica tanto o afastamento superior como o afastamento inferior.

74 SENAI-SP – INTRANET
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Controle de medidas

As letras maiúsculas se referem a furos e as minúsculas, a eixos.

O índice numérico corresponde à qualidade de fabricação.

Há 18 índices de qualidade, os quais se aplicam a vários campos da indústria. São


eles:

01, 1, 1 a 4 - alta precisão - esses índices são indicados para a fabricação de


instrumentos de precisão: blocos-padrão, calibradores, etc.;
5 a 6 - mecânica muito precisa - são aplicados na confecção de eixos de
máquinas operatrizes;
7 - mecânica de precisão - empregado na fabricação de máquinas
operatrizes principalmente para furos;
8 - mecânica regular - indicado para a fabricação de máquinas
operatrizes que não exigem muita precisão;
9 - mecânica corrente - utilizado na fabricação de certas máquinas
ferramentas, como tesouras, prensas, etc.;
10 - mecânica ordinária - usado na fabricação de eixo com polia e
mancal, em que ocorre folga por força de dilatação;
11 a 16 - mecânica grosseira - indicados na fabricação de peças
as quais não se ajustam uma às outras; servem, também, para
forjas e máquinas agrícolas.

SENAI-SP – INTRANET 75
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Controle de medidas

Agora, observando detalhadamente a figura anterior, notamos que:


• a linha zero corresponde à dimensão nominal; os afastamentos positivos
são colocados acima e os negativos, abaixo dela;
• a letra h é reservada aos campos de tolerância dos eixos, cujo limite
superior de tolerância está na linha zero;

• a letra H, por sua vez, é reservada aos campos de tolerância dos furos, cujo limite
inferior de tolerância está na linha zero;

• o define-se um campo de tolerância de forma única, em posição e grandeza, pela


letra que caracteriza a Posição e pelo número que indica a qualidade.

Exemplo:
H7, J6, c11, t6.

Utilização da tabela furo-base

Um operador, ao receber um desenho ou ordem de serviço, primeiramente verifica que


tabela ISO corresponde ao furo especificado. Nessa tabela, ele deverá obter o
afastamento superior e inferior do eixo, no cruzamento de uma linha horizontal com
uma coluna vertical.

Essa linha horizontal corresponde à dimensão nominal do furo; já a coluna vertical


corresponde ao campo de tolerância e índice de qualidade, especificados para o eixo.

Exemplo:
Furo 12 H7
Eixo 12 b9

76 SENAI-SP – INTRANET
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Controle de medidas

Tabela1: Tolerância Furo-base H7

Observação
Os valores estão em milésimos de mm, ou seja, μ = mícron. No exemplo, temos:

Furo Eixo
+ 18 + 150
12 0
12 − 193

Dmáx 12,018mm 11,850mm


Dmín 12,000mm 11,807mm
As 18μ -150μ
Ai 0 -193μ
Tolerância 18μ -150 - (-193) = -150 + 193 = 43μ

Ajuste

De modo geral, a junção entre duas peças é chamada de ajuste. Pode ser com folga,
com interferência ou incerto.

SENAI-SP – INTRANET 77
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Controle de medidas

Ajuste com folga


Esse tipo de ajuste ocorre quando o furo é maior que o eixo.

furo 50H7 eixo 50f7


+ 25 − 25
50 0
12 − 50

Dmáx = 50,025mm Dmáx = 49,975mm


Dmin = 50,000mm Dmin = 49,950mm
As = 25μm as = -25μm
Ai = 0 ai = -50μm
Tolerância = 25μm Tolerância = -25 - (-50) =-25 + 50 = 25μm

Nesse caso podemos ter:

a. folga máxima = Dmáx do furo - Dmín do eixo


No exemplo dado acima:
folga máxima = 50,025 - 49,950
0,075mm ou 75μm

b. folga mínima = Dmín do furo - Dmáx do eixo


No exemplo dado acima:
folga mínima = 50,000 - 49,975
0,025mm ou 25μm

Para obter a folga média, basta somar a folga máxima à folga mínima e dividir o
resultado por dois:

folga máxima + folga mínima 75 + 25


folga média = = = 50μm
2 2

A tolerância da folga é calculada como segue:

78 SENAI-SP – INTRANET
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Controle de medidas

tolerância da folga = folga máxima - folga mínima


= 0,075 - 0,025
= 0,050mm ou 50μm

Ajuste com interferência


Ocorre quando o eixo é maior que o furo.

A interferência mínima é a diferença entre a dimensão máxima do furo e a dimensão


mínima do eixo.

A interferência máxima é a diferença entre a dimensão mínima do furo e a dimensão


máxima do eixo.

Ajuste incerto
O ajuste é incerto quando o diâmetro do eixo se apresenta levemente menor ou
levemente maior que o furo.

Esse fato poderá ocasionar tanto uma folga como uma interferência.

SENAI-SP – INTRANET 79
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Controle de medidas

Ajustes recomendados
Os tipos de ajustes recomendados e suas aplicações estão apresentados no quadro
seguinte.

Quadro 1

Mecânica

Mecânica

Mecânica
ordinária
preciso

precisa
Tipo Exemplo

média
Extra
de Exemplo de ajuste de
ajuste aplicação

Peças móveis (uma em relação à outra)

Peças cujos
funcionamentos
H7 e7
Livre H6 e7 H8 e9 H11 a11 necessitam folga por
H7 e8
força de dilatação, mau
alinhamento etc.
Montagem à mão com facilidade

Peças que giram ou


H10 d10 deslizam com boa
Rotativo H6 f6 H7 f7 H8 f8
H11 d11 lubrificação.
Ex: eixos, mancais, etc.
Montagem à mão podendo girar
sem esforço

Peças que deslizam ou


giram com grande
H8 g8 H10 h10 precisão.
Deslizante H6 g5 H7 g6
H8 h8 H11 h11 Ex: anéis de
Montagem à mão com leve rolamentos, corrediças,
pressão etc.
Peças fixas (uma em relação à outra)

Encaixes fixos de
precisão, órgãos
Deslizante
H6 h5 H7 h6 lubrificados deslocáveis
justo
à mão.
Montagem à mão, porém, Ex: punções, guias, etc.
necessitando de algum esforço

Órgão que necessitam


de freqüentes
Aderente
desmontagens.
forçado H6 j5 H7 j6
Ex: polias,
leve
engrenagens,
Montagem com auxílio de rolamentos, etc.
martelo

Órgãos possíveis de
montagens e
Forçado
H6 m5 H7 m6 desmontagens sem
duro
deterioração das
Montagem com auxílio de peças.
martelo pesado

Peças impossíveis de
À pressão serem desmontadas
com H6 p6 H7 p6 sem deterioração.
esforço Ex: buchas à pressão,
etc.
Montagem com auxílio de
balancim ou por dilatação

80 SENAI-SP – INTRANET
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Controle de medidas

Sistema furo único

É aquele em que se adota, para os furos de qualquer dimensão, um determinado


campo de tolerância, que ocupa sempre a mesma posição em relação à linha zero (em
geral H).

Nesse sistema, obtêm-se os diferentes tipos de ajuste variando os campos de


tolerância dos eixos.

Sistema eixo único

O sistema eixo único utiliza para os eixos, independentemente de suas dimensões


nominais, um determinado campo de tolerância, que ocupa sempre a mesma posição
em relação à linha zero (em geral h).

Para se obter os diferentes tipos de ajustes mecânicos, basta variar os campos de


tolerância dos furos.

SENAI-SP – INTRANET 81
AA313-10
Controle de medidas

Ajustes no sistema ISO (tabelas)

Tabela 2: Tolerância dos eixos em μm (milésimos de milímetro)


afast. Inf.
Dimensão FURO
afast. sup.
nominal eixos afastamento superior
afastamento inferior
mm

acima de até H7 f7 g6 h6 j6 k6 m6 n6 p6 r6
0 1 0 -6 -2 0 +4 +6 +10 +12 +16
-
1 3 +10 -16 -8 -6 -2 0 +4 +6 +10
0 -10 -4 0 +6 +9 +12 +16 +20 +23
3 6
+12 -22 -12 -8 -2 +1 +4 +8 +12 +15
0 -13 -5 0 +7 +10 +15 +19 +24 +28
6 10
+15 -28 -14 -9 -2 +1 +6 +10 +15 +19
10 14 0 -16 -6 0 +8 +12 +18 -23 +29 +34
14 18 +18 -34 -17 -11 -3 +1 +7 +12 +18 +23
18 24 0 -20 -7 0 +9 +15 +21 +28 +35 +41
24 30 +21 -41 -20 -13 -4 +2 +8 +15 +22 +28
30 40 0 -25 -9 0 +11 +18 +25 +33 +42 +50
40 50 +25 -50 -25 -16 -5 +2 +9 +17 +26 +34
+60
50 65 0 -30 -10 0 +12 +21 +30 +39 +51
+41
+62
65 80 +30 -60 -29 -19 -7 +2 +1 +20 +32
+43
+73
80 100 0 -36 -12 0 +13 +25 +35 +45 +37
+51
+76
100 120 +35 -71 -34 -22 -9 +3 +13 +23 +37
+54
+88
120 140 0 -43 -14 0 +14 +28 +40 +52 +68
+63
+90
140 160
+65
+93
160 180 +43 -83 -39 -25 -11 +3 +15 +27 +43
+68
+106
180 200 0 -50 -15 0 +16 +33 +46 +60 +79
+77
+109
200 225
+80
+113
225 250 +46 -96 -44 -29 -13 +4 +17 +31 +50
+84
+126
250 280 0 -56 -17 0 +16 +36 +52 +66 +88
+94
+130
280 315 +52 -108 -49 -32 -16 +4 +20 +34 +56
+98
+144
315 355 0 -62 -18 0 +18 +40 +57 +73 +98
+108
+150
355 400 +57 -119 -54 -36 -18 +4 +21 +37 +62
+114
+166
400 450 0 -68 -20 0 +20 +45 +21 +80 +108
+126
+172
450 500 +63 -131 -60 -40 -20 +45 +23 +40 +68
+132

Reprodução parcial de Tabela ABNT/ISO NBR 6158

82 SENAI-SP – INTRANET
AA313-10
Controle de medidas

Tabela 3: Tolerância dos furos em μm (milésimos de milímetro)


afast. sup.
eixo
Dimensão afast. inf. afastamento inferior
nominal FUROS afastamento superior
mm

acima de até h6 F6 G7 H7 J7 K7 M7 N7 P7 R7
0 1 0 +6 +2 0 -6 -10 -16 -20
- -
1 3 -6 +12 +12 +10 +4 0 -6 -10
0 +10 +4 0 -6 -9 -12 -16 -20 -23
3 6
-8 +18 +16 +12 +6 +3 0 -4 -8 -11
0 +13 +5 0 -7 -10 -15 -19 -24 -28
6 10
-9 +22 +20 +15 +8 +5 0 -4 -9 -13
10 14 0 +16 +6 0 -8 -12 -18 -23 -29 -34
14 18 -11 +27 +24 +18 +10 +6 0 -5 -11 -16
18 24 0 +20 +7 0 -9 -15 -21 -28 -35 -41
24 30 -13 +33 +28 +21 +12 +6 0 -7 -14 -20
30 40 0 +25 +9 0 -11 -18 -25 -33 -42 -50
40 50 -16 +41 +34 +25 +14 +7 0 -8 -17 -25
-60
50 65 0 +30 +10 0 -12 -21 -30 -39 -51
-30
-62
65 80 -19 +49 +40 +30 +18 +9 0 -9 -21
-32
-73
80 100 0 +36 +12 0 -13 -25 -35 -45 -59
-38
-76
100 120 -22 +58 +47 +35 +22 +10 0 -10 -24
-41
-88
120 140 0 +43 +14 0 -14 -28 -40 -52 -68
-48
-90
140 160
-50
-93
160 180 -25 +68 +54 +40 +26 +12 0 -12 -28
-53
-106
180 200 0 +50 +15 0 -16 -33 -46 -60 -79
-60
-109
200 225
-63
-113
225 250 -29 +79 +61 +46 +30 +13 0 -14 -33
-67
-126
250 280 0 +56 +17 0 -16 -36 -52 -66 -88
-74
-130
280 315 -32 +88 +69 +52 +36 +16 0 -14 -36
-78
-144
315 355 0 +62 +18 0 -18 -40 -57 -73 -98
-87
-150
355 400 -36 +98 +75 +57 +39 +17 0 -16 -41
-93
-166
400 450 0 +68 +20 0 -20 -45 -63 -80 -108
-103
-172
450 500 -40 +108 +83 +63 +43 +18 0 -17 -45
-109

Reprodução parcial de Tabela ABNT/ISO NBR 6158

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Ilustrações: Gilvan Lima da Silva

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Goniômetro

O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.

O goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em


medidas angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor divisão é 1° (um
grau). Há diversos modelos de goniômetros simples. A seguir, mostramos um tipo
bastante usado, em que podemos observar as medidas de um ângulo agudo e de um
ângulo obtuso.

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Controle de medidas

Na figura que segue, temos um goniômetro de precisão. O disco graduado e o


esquadro formam uma só peça, apresentando quatro graduações de 0 a 90°. O
articulador gira com o disco do vernier, e, em sua extremidade, há um ressalto
adaptável à régua.

Leitura do goniômetro

Os graus inteiros são lidos na graduação do disco com o traço zero do nônio. Na
escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário como no sentido anti-
horário.

A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero do nônio, seguindo,
entretanto, a mesma direção da leitura dos graus.

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Controle de medidas

Assim, na figura acima, as medidas são respectivamente:


A = 64° B = 30’ leitura completa 64°30’
A = 42° B = 20’ leitura completa 42°20’
A = 9° B = 15’ leitura completa 9°15’

Cálculo da resolução

Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5' para cada traço do nônio. Dessa forma, se
é o 2o traço no nônio que coincide com um traço da escala fixa, adicionamos 10' aos
graus lidos na escala fixa; se é o 3o traço, adicionamos 15'; se o 4o, 20’, etc.

A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros


instrumentos de medida com nônio, ou seja: divide-se a menor divisão do disco
graduado pelo número de divisões do nônio.

menor divisão do disco graduado


Re solução =
número de divisões do nônio
ou seja:
1° 60'
resolução = = = 5'
12 12

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Controle de medidas

Exemplos de aplicação do goniômetro

Conservação
• Evitar quedas e contato com ferramentas de oficina;
• Guardar o instrumento em local apropriado, sem expô-lo ao pó ou à umidade.

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Alfredo Marangoni com critérios definidos pela Gerência de Educação do SENAI-SP em
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Réguas de controle

Introdução

A régua de controle é exclusivamente um instrumento de verificação, não se


destinando à realização de medidas.

Com ela, verificamos se uma superfície é plana. Confeccionada de aço ou ferro


fundido, pode ser de dois tipos:
• Com fio retificado;
• Com faces retificadas ou raspadas (rasqueteadas).

Réguas com fio retificado

Existem dois tipos de réguas com fio retificado:


• Biselada;
• Triangular.

A régua biselada é feita de aço-carbono e tem a forma de faca. Temperada e


retificada, possui o fio ligeiramente arredondado.

Usa-se a régua de controle biselada na verificação de superfícies planas.

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Controle de medidas

Para verificar a planicidade de uma superfície, coloca-se a régua com o fio retificado
em contato suave com essa superfície. Repete-se essa operação para diversas
posições.

A régua triangular é confeccionada de aço-carbono, em forma triangular, com canais


côncavos no centro. É temperada e possui aresta arredondada em cada face, ao longo
de todo o seu comprimento.

Réguas de face retificadas ou raspadas

Existem dois tipos de réguas com faces retificadas ou raspadas:


• De superfície plana;
• Triangular plana.

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Controle de medidas

A régua de superfície plana é confeccionada em ferro fundido e é usada para


determinar as partes altas de superfícies planas que vão ser raspadas. É o caso, por
exemplo, das superfícies de barramento de torno.

A régua triangular plana é feita de ferro fundido e é utilizada para verificar a


planeza de duas superfícies em ângulo agudo ou o empenamento de bloco de
motor. Pode ter ângulo de 45o ou de 60o.

Uso da régua de controle de faces raspadas


Coloca-se uma substância sobre a face que entrará em contato com a superfície. No
caso de peças de ferro fundido, usa-se uma camada de zarcão ou azul da prússia;
para peças de aço, utiliza-se negro de fumo.

Ao deslizá-la em vários sentidos, sem pressioná-la, a tinta indicará os pontos altos da


superfície.

Conservação
• Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a superfície;
• Evitar choques;
• Não manter a régua de controle em contato com outros instrumentos;
• Após o uso, limpá-la e lubrificá-la adequadamente;
• Guardar a régua de controle em estojo;
• Em caso de oxidação (ferrugem) nas superfícies da régua, limpá-la com pedra-
pomes e óleo. Não usar lixa.
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Gabaritos, fieiras, pente de


rosca, calibradores de folga

Gabaritos

Em determinados trabalhos em série, há necessidade de se lidar com perfis


complicados, com furações, suportes e montagens. Nesse caso, utilizam-se gabaritos
para verificação, controle ou para facilitar certas operações.

Os gabaritos são instrumentos relativamente simples, confeccionados de aço-carbono,


geralmente pelo próprio mecânico. Suas formas, tipos e tamanhos variam de acordo
com o trabalho a ser realizado.

Os gabaritos comerciais são encontrados à venda em formas padronizadas.Temos,


assim, gabaritos de raios, de ângulo fixo para ferramentas de corte, escantilhões para
rosca métrica e whitworth, etc.

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Controle de medidas

Conservação
• Evitar choques ou batidas nas faces de contato dos gabaritos, o que pode
danificá-los irremediavelmente;
• Após o uso, limpá-los e guardá-los em local apropriado.

Fieiras

A fieira, ou verificador de chapas e fios, destina-se à verificação de espessuras e


diâmetros.

Os dois modelos acima são de aço temperado. Caracterizam-se por uma série de
entalhes. Cada entalhe corresponde, rigorosamente, a uma medida de diâmetro de fios
ou espessura de chapas, conforme a fieira adotada.

A verificação é feita por tentativas, procurando o entalhe que se ajusta ao fio ou à


chapa que se deseja verificar.

Conservação
• Evitar que sofram choques ou deformações, o que pode acarretar medidas erradas;
• Antes de guardar, retirar o suor das mãos que ficou na fieira e, em seguida, lubrificá-
la para evitar corrosão.

Pente de rosca

Usa-se o pente de rosca para verificação de roscas em qualquer sistema. Em suas


lâminas está gravado o número de fios por polegadas ou o passo da rosca em
milímetros.

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Controle de medidas

Conservação
• Evitar choques;
• Manter lubrificado;
• Guardar em lugar apropriado.

Calibradores de folga

Os calibradores de folga são confeccionados de lâminas de aço temperado,


rigorosamente calibrados em diversas espessuras. As lâminas são móveis e podem
ser trocadas. São usadas para medir folgas nos mecanismos ou conjuntos.

De modo geral, os calibradores de folga se apresentam em forma de canivete.

Em ferramentaria, entretanto, utilizam-se calibradores de folga em rolos.

Conservação
• Não exercer esforço excessivo, o que pode danificar suas lâminas;

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Controle de medidas

• Limpar e lubrificar após o uso.

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Controle de medidas

Referências

SENAI-DN. Controle de Qualidade. Acordo de cooperação técnica Brasil-Alemanha.


Formação de supervisores de 1ª linha. Rio de Janeiro, 1988.

SENAI-DN. Inspetor de medição. Acordo de cooperação técnica Brasil-Alemanha.


Formação de supervisores de 1ª linha. Rio de Janeiro, 1988.

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Controle de medidas

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