Año del Buen Servicio al Ciudadano”

UNIVERSIDAD NACIONAL
JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL, SISTEMAS E INFORMÁTICA

ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE

INGENIERIA INDUSTRIAL

“REPRESENTACION GRAFICA DEL DISEÑO DE PLANTA”

DOCENTE: ING. Hugo Infante Marchan

ASIGNATURA: Diseño de Planta

INTEGRANTES:

 CARRILLO QUIROZ, Alonzo

 GARCIA SIPAN, Omar
 REYES FLORES, Neil Cristian
 LLUQUE VILLACORTA, Cristian

CICLO: IX

Huacho-Perú

2017
 1. DISEÑO DE MAQUINA Y EQUIPO

El diseño y proyecto de máquinas es una de las principales funciones de un

ingeniero mecánico. Todo el mundo sabe lo que es una máquina, pero el proceso
que conlleva su diseño no es tan evidente. Dicho esto, muchos de vosotros os
podéis preguntar: ¿Qué consideraciones debo tener en cuenta para su diseño?
¿Qué códigos y normas existen? ¿Cuáles son las fases y el proceso general del
diseño? ¿De qué consta el documento del proyecto de una máquina? En esta
entrada se resolverán todas estas dudas, siendo de interés, no sólo para los
ingenieros, sino también para aquellos que sientan curiosidad en conocer las
consideraciones previas y fases de diseño de una máquina.

Una máquina es un conjunto de mecanismos y sistemas capaces de desarrollar

trabajo y cubrir una necesidad práctica. A este conjunto de mecanismos y
sistemas que la conforman se les denomina elementos de máquina (E.M.). Las
máquinas las podemos dividir en:

1.1 Máquinas motrices: Transforman la energía de las fuentes naturales en

energía mecánica. Ejemplos de este tipo serían una máquina de vapor,
un motor de combustión interna, etc

1.2Máquinas operadoras: Reciben la energía de una máquina motriz y la

emplean para efectuar un trabajo determinado. Una máquina herramienta
que recibe la energía de un motor eléctrico para realizar cualquier
mecanizado sería un ejemplo de este tipo.

La ingeniería mecánica se ocupa del diseño y construcción de máquinas y

mecanismos, para lo cual se deberán tener en cuenta diversas consideraciones
de diseño:
Además, debemos seguir una serie de códigos y normas:

 Normas españolas (UNE)

 Reglamentos oficiales, específicos para un determinado tipo de máquina
 Ordenanzas y disposiciones municipales
 International Standards Organization (ISO)
 American Gear Manufacturers Association (AGMA)
 American Iron and Steel Institute (AISI)
 American Society of Mechanical Engineers (ASME)
 American Society of Testing and Materials (ASTM)
 Society of Automotive Engineers (SAE)
 etc

Sabemos lo que es una máquina, las consideraciones a tener en cuenta en su

diseño y normativas a emplear, pero, ¿qué nos lleva a diseñar una máquina?

El diseño de una máquina parte de una necesidad específica. Mediante una serie
de conocimientos multidisciplinares (dibujo industrial, resistencia de materiales,
mecánica y teoría de mecanismos…), se proyectará la máquina que debe
satisfacer dicha necesidad del usuario. Las etapas del diseño son las siguientes:
1. Especificaciones de diseño: Selección y cuantificación de las
especificaciones de diseño, basándonos en la necesidad que debemos
cubrir.
2. Síntesis estructural: Definición del tipo de mecanismos y subsistemas que
se deben componer
3. Síntesis cinemática: Definición de las dimensiones de los miembros de la
cadena cinemática, de manera que se cumplan los requisitos de movilidad
necesarios (velocidad, trayectoria…)
4. Diseño y cálculo de componentes: Diseño y cálculo de cada componente
por separado, teniendo en cuenta los principios y métodos de la resistencia
de materiales (estudiados en ciencia de materiales)
5. Sistema de lubricación: Definición del sistema de lubricación, calculado
desde el punto de vista mecánico, hidráulico y termodinámico
6. Sistema de regulación, control y mantenimiento: Definicion del sistema
de regulación, control y mantenimiento de la máquina, permitiendo conocer
su estado en cada momento (condiciones de seguridad)
7. Síntesis final de la máquina: Ensamblaje de los distintos subsistemas,
definición de sus posiciones relativas, modos de fijación, etc

También es importante considerar los aspectos relativos a la fabricación de la

máquina, como son los materiales disponibles, procesos y equipos de
fabricación, los aspectos económicos y de mercado. Estos aspectos, que
muchas veces no se consideran, son muy importantes. Como sucede en muchos
casos, la teoría puede ser diferente a la práctica. Para entendernos, no nos sirve
de mucho diseñar una máquina perfectamente calculada que después va a ser
imposible fabricar.

Como hemos visto, una máquina consta de diversos elementos de máquina, por
lo que el diseño correcto de cada elemento es vital para el buen funcionamiento
de la máquina. Con diseño correcto nos referimos a aquel que consigue unas
dimensiones adecuadas, de manera que no falle durante la vida útil prevista:

 El diseño y cálculo requiere el conocimiento previo de las acciones que

actúan sobre él
 Debemos idealizar el elemento a calcular y sustituirlo por un modelo
matemático para poder calcular las características resistentes del material y
las dimensiones mínimas del elemento para que no falle
 Definir el concepto de fallo y asumir los valores máximos que no se pueden
sobrepasar
 Tener en cuenta restricciones de mínimo peso, mínimo coste…para lo que
necesitamos emplear técnicas de optimización

El diseño de máquinas exige del proyectista:

 Conocer las características del material empleado en la construcción del EM

 Conocer los criterios de fallo del EM
 Formular las ecuaciones de diseño correctas sobre el modelo
 Determinar el coeficiente de seguridad, de forma que no se produzca el fallo
por sobrepasar los valores límites

El proyecto de una máquina consta de:

 Antecedentes. Justificación de la necesidad de diseñar una máquina

 Memoria descriptiva
o Especificaciones para el diseño
o Descripción de la máquina previa en caso de rediseño
 o Descripción de los componentes de la máquina
o Descripción de los métodos de cálculo utilizados
o Etapas del diseño y cálculo
o Niveles de esfuerzos
o Criterios de fallo (coeficientes de seguridad, vida útil)
o Soluciones adoptadas (material y dimensiones)

 Memoria de cálculo
o Análisis estático, cinemático y dinámico
o Diseño y cálculo de componentes
o Diseño y cálculo del sistema de lubricación
o Diseño y cálculo del sistema de accionamiento y regulación
o Síntesis de resultados

 Planos
o Planos de cada mecanismo o elemento
o Planos de ensamblaje de mecanismos y elementos
o Planos de fabricación
o Planos de funcionamiento

 Pliego de condiciones
o Normativa técnica de aplicación
o Condiciones de materiales y equipos
o Condiciones de montaje y fabricación
o Condiciones de mantenimiento
o Condiciones de seguridad
o Condiciones económicas

 Presupuesto
o Costes de material
o Costes de montaje
o Costes de fabricación, ensayo, equilibrado
o Costes de mantenimiento
o Otros costes
o Mediciones
 2. Ergonomía en el diseño de máquinas

La ergonomía estudia la relación del hombre con los objetos y productos que ha
de usar. El diseño de máquinas, como productos usados por el hombre, y
dependientes de él en muchos casos, no puede realizarse al margen de las
consideraciones ergonómicas. Relaciones hombre - máquina:

• Visual

• Auditiva

• Táctil

• Postural

El objetivo principal de la ergonomía es mejorar la calidad de vida del trabajador

en su ambiente de trabajo, mejorando la calidad en la interacción hombre –
maquina, a través de acrecentar la eficacia funcional de las herramientas, se
busca incrementar el bienestar del usuario final aumentando los
valores de seguridad, salud y satisfacción por la labor realizada. Para lograr
incrementar la eficacia de las herramientas, es imprescindible considerar los
aspectos humanos en su diseño.

2.1 Diseño considerando la antropometría y la biomecánica

 Respecto a las dimensiones corporales

La altura de utilización u otras dimensiones funcionales deben ser regulables

para adaptarse al operador y al tipo de trabajo.

 El tipo, situación y posibilidades de regulación de los asientos previstos,

deben ser apropiados a las dimensiones y actividades a realizar.
 Tener espacio suficiente que permita los movimientos necesarios para
realizar la tarea.

Órganos de accionamiento situados al alcance inmediato de las manos o de los

pies.
  Respecto a la postura

 Se evitarán posturas indeseables, pudiendo ser posibles los cambios

de postura.
 Las máquinas deben permitir cambios ocasionales de la postura del
operador.
 Facilitar una postura de trabajo conveniente así como un soporte
apropiado para el cuerpo, que evite posturas no equilibradas.

FICHA TECNICA DE DISEÑO DE MAQUINA Y EQUIPO

 USO DE ESCALAS

La representación de objetos en el plano, dibujo y/o diseño a su tamaño natural no es

posible cuando éstos son muy grandes o cuando son muy pequeños. En el primer caso,
porque requerirían formatos de dimensiones poco manejables y en el segundo, porque
faltaría claridad en la definición de los mismos.

Esta problemática la resuelve la ESCALA, aplicando la ampliación o reducción

necesarias en cada caso para que los objetos queden claramente representados en el
plano del dibujo y/o diseño.

¿QUÉ SON LAS ESCALAS?

La escala es la relación matemática que existe entre las dimensiones reales y las
del dibujo que representa la realidad sobre un plano o un mapa. Es la relación
de proporción que existe entre las medidas de un mapa con las originales.

La relación entre la dimensión dibujada respecto de su dimensión real, esto es:

E = dibujo / realidad

REPRESENTACION

Las escalas se escriben en forma de razón donde el antecedente indica el valor del
plano y el consecuente el valor de la realidad. Por ejemplo, la escala 1:500 significa que
1 cm del plano equivale a 500 cm (5 m) en el original.

Ejemplos: 1:1, 1:10, 1:500, 5:1, 50:1

Si lo que se desea medir del dibujo es una superficie, habrá que tener en cuenta la
relación de áreas de figuras semejantes, por ejemplo un cuadrado de 1 cm de lado en
el dibujo o plano.

¿POR QUE ES TAN IMPORTANTE EL MANEJO DE ESCALAS?

Su importancia es algo que tiene que ver con el mundo en que vivimos, el dibujo necesita
tener una relación de tamaño, más precisamente el dibujo técnico, normalmente estas
escalas en el sector de Ingeniería, son para reducir debido a que sería muy difícil realizar
un plano de planta, edificio, etc. en su tamaño natural 1:1

Sin embargo, el uso de reducción no es el único uso de las escalas, los

electromecánicos los utilizamos para ampliar normalmente, diagramas que en su
tamaño natural serian ilegibles y piezas que parten del tamaño natural 1:1 hasta 25:1
TIPOS DE ESCALAS

Existen tres tipos de escalas llamadas:

 Escala natural: Es cuando el tamaño físico del objeto representado en el plano

coincide con la realidad. Existen varios formatos normalizados de planos para
procurar que la mayoría de piezas que se mecanizan estén dibujadas a escala
natural; es decir, escala 1:1.

 Escala de reducción: Se utiliza cuando el tamaño físico del plano es menor que la
realidad. Esta escala se utiliza para representar piezas (E.1:2 o E.1:5), planos
de viviendas (E:1:50), mapas físicos de territorios donde la reducción es mucho
mayor y pueden ser escalas del orden de E.1:50.000 o E.1:100.000. Para conocer
el valor real de una dimensión hay que multiplicar la medida del plano por el valor
del denominador.

 Escala de ampliación: Se utiliza cuando hay que hacer el plano de piezas muy
pequeñas o de detalles de un plano. En este caso el valor del numerador es más
alto que el valor del denominador o sea que se deberá dividir por el numerador para
conocer el valor real de la pieza. Ejemplos de escalas de ampliación son: E.2:1 o
E.10:1.

NORMA

Según la norma UNE EN ISO 5455:1996. "Dibujos técnicos. Escalas" se recomienda

utilizar las siguientes escalas normalizadas:

Escalas de ampliación: 100:1, 50:1, 20:1, 10:1, 5:1, 2:1

ESCALA GRÁFICA, NUMÉRICA Y UNIDAD POR UNIDAD

 La escala numérica representa la relación entre el valor de la representación

(el número a la izquierda del símbolo ":") y el valor de la realidad (el número a la
derecha del símbolo ":") y un ejemplo de ello sería 1:100.000, lo que indica que
una unidad cualquiera en el plano representa 100 000 de esas mismas unidades
en la realidad, dicho de otro modo, dos puntos que en el plano se encuentran a
1 cm y estarán en la realidad a 100 000 cm, si están en el plano a 1 m en la
realidad estarán a 100 000 metros, y así con cualquier unidad que tomemos.
 La escala unidad por unidad es la igualdad expresa de dos longitudes: la del
mapa (a la izquierda del signo "=") y la de la realidad (a la derecha del signo
"="). Un ejemplo de ello sería 1 cm = 4 km; 2 cm = 500 m, etc.

 La escala gráfica es la representación dibujada de la escala unidad por unidad,

donde cada segmento muestra la relación entre la longitud de la representación
y el de la realidad. Un ejemplo de ello sería: 1 cm o 10 km.

Fórmula más rápida: N=P/T1

Donde: N: Escala; P: Dimensiones en el papel (cm, m); T: Dimensiones en el
terreno (cm, m); ambos deben estar en una misma unidad de medida.

ESCALAS NORMALIZADAS

Aunque, en teoría, sea posible aplicar cualquier valor de escala, en la práctica se

recomienda el uso de ciertos valores normalizados con objeto de facilitar la lectura
de dimensiones mediante el uso de reglas o escalímetros.

INSTRUMENTOS DE MEDICION:

Entre los principales instrumentos que podemos utilizar, se encuentran, El

escalímetro, Vernier (pie de rey), nivel topográfico y la estación total.

EL ESCALIMETRO:

El escalímetro (denominado algunas veces escala de arquitecto) es una regla

especial cuya sección transversal tiene forma prismática con el objetivo de contener
diferentes escalas en la misma regla. Se emplea frecuentemente para medir en
dibujos que contienen diversas escalas. En su borde contiene un rango con escalas
 calibradas y basta con girar sobre su eje longitudinal para ver la escala apropiada.
Se puede utilizar para medir escalas no definidas en su cuerpo (haciendo los
cálculos mentalmente).

LA ELECCIÓN DE LA ESCALA CORRECTA

En cada lado del escalímetro, se indica bien a la izquierda, siempre antes del cero, la
escala que se usa en ese lado en particular. Es fundamental utilizar la escala adecuada
y este debe ser el primer paso. Al leer un proyecto, verás esta escala escrita sobre los
planos, pero cuando creas uno, en cambio, debes primero seleccionar la escala
dependiendo del tamaño del dibujo, siempre teniendo en cuenta las dimensiones reales.

CÓMO MEDIR CON UN ESCALÍMETRO

Las escalas más comunes son 1/2, 1/4 y 1/16. Estas reflejan las fracciones de un
centímetro, que se corresponden con un metro en las dimensiones a gran escala. Para
leer un plano con un escalímetro deberás primero seleccionar la escala determinada.
Luego debes alinear la marca del cero con el comienzo de la longitud a medir. Si la
distancia es idénticamente igual a una línea de la regla, significará entonces, que la
medida real es un metro. Asegúrate de leer las marcas correctas, ya que la mayoría de
los escalímetros tienen dos escalas por cada lado para tener una mayor cantidad de
opciones. Si la distancia que mides no se encuentra exactamente en una línea, la
medida exacta será el número de metros que corresponden a la línea más cercana, más
una cantidad de centímetros. Para determinar los centímetros con exactitud, requerirás
una segunda medición. Antes de retirar el escalímetro, marca una línea que corresponda
a un metro. El primer centímetro de la regla estará dividido en 10 partes, que
corresponden a los centímetros. Utiliza entonces la línea que habías hecho para poder
determinar a cuántos centímetros equivale. La medida será entonces primero de los
metros y luego de los centímetros, en caso que no sea un número entero. Incluso
haciendo este segundo paso, es mucho más fácil y rápido utilizar un escalímetro que
hacer la conversión a través de las matemáticas. También se minimiza la posibilidad de
errores en los cálculos. Con un poco de práctica, el escalímetro se convierte en una
herramienta sencilla pero esencial para el contratista y el arquitecto.

USO DEL CALIBRE, VERNIER O PIE DE REY

El calibre es un instrumento de medición dotado de una escala y un cursor que desliza

en él y fue concebido para tomar dimensiones lineales por contacto.
El tipo mas encontrado en los talleres de metalmecánica es el que tiene nonio, de todas
maneras, generalmente, todos los tipos permiten tomar medidas externas, internas, de
profundidad y resaltos.

Para comprender la mecánica de la medición con calibre, sugerimos que lea e interactúe
con los simuladores de las páginas:

Simulador de lectura e interpretación nonio o vernier en milímetro, resolución decimal

Nonio Virtual – simulador de uso y lectura, resolución cinco centésimas de milímetro

0,05 mm.

Algunos modelos de calibre son el calibrador universal estándar, esto significa que el
puede ser utilizado de cuatro formas diferentes en la medición, vea algunos ejemplos y
contraejemplos de buenas prácticas

PROCEDIMENTO PARA TOMAR MEDIDAS EN EL CALIBRADOR

UNIVERSAL.

1. Abra (aleje las caras de contacto) del calibre un poco mas que el objeto a ser
medido

2. Coloque el objeto en la abertura

3. Cierre cuidadosamente el instrumento hasta que haya contacto entre las caras y
el objeto

4. Asegúrese que ellos están paralelos, un pequeño movimiento puede cambiar esto

5. Haga la lectura e interprete la medida

6. Abra el calibre y retire el objeto

7. Coloque ambos en un lugar adecuado

8. Repita la operación para confirmar la medida

Evidentemente, es necesario adaptar este procedimiento para cada tipo de medición,

por ejemplo, es posible mover el calibre antes de que la lectura en medición de
profundidad o resaltos, o para mediciones internas el primer paso es abrir el instrumento
un poco menos que el agujero a ser medido y el sexto paso es cerrar el instrumento
antes de retirar del agujero.
MEDICIÓN EXTERNA

Ejemplo 1: Buenas prácticas de medición externa con el calibrador universal

Permita que el calibre se alinee con el objeto que

está siendo medido, esto es posible asegurando
ambos sin apretar.

Posicione el objeto cerca de la escala principal, sin

tocarla, ejemplo 1

Contraejemplo 1 – medición externa – objeto

muy alejado de la escala

MEDICIÓN INTERNA

Ejemplo 2: Buenas prácticas de medición interna con calibrador universal

Permita que el calibre se alinee con

el agujero o rasgo que esté siendo
medida, esto es posible asegurando
ambos sin apretar.

Posicione el objeto lo más cerca

posible del cursor, ejemplo 2

Contraejemplo 2 – medición interna –

objeto muy distante del cursor
MEDICIÓN DE PROFUNDIDAD

Permita que la varilla de

profundidad del calibre se
alinee paralelamente con el
agujero o rasgo que va a ser
medido, esto es posible
asegurando ambos sin apretar.

MEDICIÓN DE PROFUNDIDAD – AGUJERO CON FONDO CÓNICO

Ejemplo 4 – buenas prácticas de medición interna

con calibrador universal – agujero de broca.

Si usa el lado de la ranura, el tope de la varilla va a

seguir hasta apoyarse en el cono de la punta de la
broca, adicionando algunas décimas de milímetro a la
medida, contraejemplo 4

Contraejemplo 4 – medición de agujero de

broca – varilla mide parte del cono

MEDICIÓN DE PROFUNDIDAD – AGUJERO DE FONDO CIEGO

Ejemplo 5 – buenas prácticas de medición interna con calibrador universal –

agujero de broca.

Para medir la profundidad de un agujero ciego, use

el lado de la varilla de profundidad con la ranura,
ejemplo 5, esta prática evita la medición del
redondeo del fondo.
 Contraejemplo 5 – medición de agujero ciego –
varilla midiendo rebaba

MEDICIÓN DE RESALTOS

Ejemplo 6 – medición de resaltos con calibrador universal

Algunos fabricantes de calibre

adicionaron una característica muy
interesante, que permite la
medición de resaltos. El tope del
cursor y de la escala principal son
coplanares. De este modo, él
puede ser utilizado para medir
resaltos con una precisión mucho
mayor que la obtenida cuando
usamos la varilla de profundidad, ejemplo 6.