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AUTORES
David Alexander Rodríguez Pachón
20131074055
Andrés Felipe García Cepeda
20131074045
AUTORES
David Alexander Rodríguez Pachón
20131074055
Andrés Felipe García Cepeda
20131074045
Director
GERMÁN ARTURO LÓPEZ MARTÍNEZ.
Ingeniero Mecánico.
Observaciones.
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Director del Proyecto
Germán Arturo López Martínez
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Jurado
Camilo Andrés Arias Henao
“Un experto es una persona que ha cometido todos los errores que pueden hacerse en un
campo muy estrecho.”
Niels Bohr
DEDICATORIA
David Alexander Rodríguez Pachón: dedico este trabajo a mis padres Mauro Rodríguez
Pedraza y María del Carmen Pachón quienes fueron mi motivación para desarrollar este
proyecto sin desfallecer y valoro inmensamente el esfuerzo que ellos hicieron para lograr
llevarlo a cabo.
Andrés Felipe García Cepeda: dedico este trabajo a mi padre Julián García López y a mi
abuela Hilda Cecilia López, quienes fueron mi apoyo, sus palabras de ánimo y su energía me
han ayudado a superar los obstáculos y a ver los errores como una posibilidad de aprendizaje.
AGRADECIMIENTOS
Al director de la veterinaria Max Kennels, Camilo Ruiz, por poner a entera disposición los
espacios y recursos de la veterinaria, sus motivaciones y, sobre todo, sus observaciones
fueron de gran valor para el desarrollo del proyecto.
A Yerson e Isabela, personal de la veterinaria Max Kennels, por su grata compañía y su
colaboración en el proyecto.
A Arlin Rodríguez, por hacer sentir a Tunja como un hogar.
Además se agradece a todas las personas que apoyaron el proyecto con sus consejos y
experiencia.
Tabla de Contenido.
HOJA DE ACEPTACIÓN .................................................................................................... 3
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................... 13
1.1. Estado del arte................................................................................................................ 14
1.1.1. Experiencias internacionales - investigaciones realizadas. ................................................... 14
1.1.2. Experiencias internacionales – empresas y aplicaciones. ...................................................... 15
1.1.3. Experiencias Nacionales. ........................................................................................................ 19
1.1.4. Experiencias Locales. ............................................................................................................. 20
1.2. Justificación. ................................................................................................................... 22
2. OBJETIVOS ................................................................................................................ 22
2.1. Objetivo general: diseñar y construir un biodigestor a partir de heces caninas para
la veterinaria Max Kennels. ....................................................................................................... 22
2.2. Objetivos específicos: ..................................................................................................... 22
3. MARCOS DE REFERENCIA. ................................................................................... 22
3.1. Marco teórico. ................................................................................................................ 22
3.1.1. Biomasa ................................................................................................................................... 22
3.1.2. Biodigestor............................................................................................................................... 23
3.1.2.1. Biodigestores Continuos ............................................................................................... 23
3.1.2.1.1. Biodigestor tipo bolsa o balón ................................................................................. 23
3.1.3. Biogás ....................................................................................................................................... 23
3.1.4. Bioabono o Biol ....................................................................................................................... 23
3.1.5. Digestión anaerobia ................................................................................................................ 24
3.1.5.1. Hidrólisis ........................................................................................................................ 24
3.1.5.2. Acidogénesis ................................................................................................................... 24
3.1.5.3. Metanogénesis................................................................................................................ 24
3.1.6. Composición bioquímica de las heces caninas ...................................................................... 24
3.1.7. Relación carbono – nitrogeno (C/N)...................................................................................... 24
3.1.8. Sólidos totales (ST) ................................................................................................................. 25
3.1.9. Sólidos volátiles (SV) .............................................................................................................. 25
3.1.10. Temperatura ...................................................................................................................... 25
3.1.11. Tiempo de retención .......................................................................................................... 26
3.1.12. pH óptimo ........................................................................................................................... 26
3.1.13. Inhibidores del proceso de metanogénesis ....................................................................... 27
3.2. Marco legal. .................................................................................................................... 27
3.2.1. Calidad en redes aisladas. ...................................................................................................... 28
5. PRESUPUESTO. ......................................................................................................... 89
5.1. Fuentes de financiación. ................................................................................................ 89
CONCLUSIONES. .............................................................................................................. 93
RECOMENDACIONES ...................................................................................................... 94
Bibliografía .......................................................................................................................... 95
LISTA DE FIGURAS.
Figura 1. Planta de biogás Ökobit del proyecto HoMethan ubicado en Pasto, Nariño. ...... 16
Figura 2. Funcionamiento del biodigestor “The Park Spark Project”. ................................ 17
Figura 3. Posibles usos del biogás proyecto “The Park Spark Project”. ............................. 17
Figura 4. Segunda versión del biodigestor “The Park Spark Project” ................................ 18
Figura 5. Accesorios fabricados por la empresa VIOGAZ diseñados especialmente para
uso con biogás. ..................................................................................................................... 19
Figura 6. Biodigestor Leonor 1 terminado .......................................................................... 20
Figura 7. Equipo de trabajo y bolsa del biodigestor Milagrinos. ........................................ 21
Figura 8. Biodigestor “Milagrinos”. .................................................................................... 21
Figura 9. Biodigestor tipo bolsa o balón. ............................................................................ 23
Figura 10. Dependencia del pH de la actividad metanogénica. .......................................... 27
Figura 11. Altura de la biomasa medida en el balde. .......................................................... 31
Figura 12. Modelo del biodigestor a pequeña escala 4 (BPE4). ......................................... 33
Figura 13. Modelo del biodigestor a pequeña escala 9 (BPE9). ......................................... 33
Figura 14. Materiales de construcción para BPE. ............................................................... 34
Figura 15. Sistema de salida del biogás para el BPE4. ....................................................... 34
Figura 16 . Sistema de salida del biogás para el BPE9. ...................................................... 35
Figura 17. BPE4 y BPE9 cargados. ..................................................................................... 36
Figura 18. Equipo de venoclisis utilizado en la prueba de llama. ....................................... 37
Figura 19. Vista lateral de la cercha. ................................................................................... 49
Figura 20. Rediseño del umbráculo. .................................................................................... 49
Figura 21. Tramo principal de la red de biogás. .................................................................. 50
Figura 22. Diferencia de alturas provocada por la presión al interior de biodigestor. ........ 51
Figura 23. Fisto o quemador de la red de biogás. ................................................................ 52
Figura 24. Primera Capacitación al personal de la veterinaria Max Kennels. ................... 53
Figura 25. Segunda Capacitación al personal de la veterinaria Max Kennels. ................... 53
Figura 26. Etiqueta de las piezas del biodigestor. ............................................................... 54
Figura 27. Estado inicial del terreno.................................................................................... 57
Figura 28. Piedra encontrada a la mitad del terreno. ........................................................... 57
Figura 29. Excavación de la zanja y pared afectada ............................................................ 58
Figura 30. Camilla posicionada y comprimida y sección compactada. ............................. 58
Figura 31. Nivelación la superficie y camillas puestas y comprimidas. ............................. 59
Figura 32. Huecos y planos inclinados de la zanja. .............................................................. 59
Figura 33. Cerca construida. ................................................................................................ 60
Figura 34. Recubrimiento de arena. .................................................................................... 60
Figura 35. Nivelación del ancho de la cama de arena. ........................................................ 61
Figura 36. Recubrimiento con plástico plotter. ................................................................... 61
Figura 37. Recubrimiento con plástico plotter finalizado. .................................................. 62
Figura 38. Recubrimiento con geotextil. ............................................................................. 63
Figura 39. Posición adecuada de los travesaños unidos a la viga de la cercha y posición de
la columna de la cercha ........................................................................................................ 63
Figura 40. Cortes de las puntas que pueden dañar el plástico invernadero ......................... 64
Figura 41. Recubrimiento de los parales con aceite quemado. ........................................... 64
Figura 42. Cercha del umbráculo versión final. .................................................................. 64
Figura 43. Cerchas instaladas en la zanja. ........................................................................... 65
Figura 44. Puerta corredera instalada. ................................................................................. 65
Figura 45. Puertas correderas (abierta) y puertas bisagras instaladas en las cerchas. ......... 66
Figura 46. Plastificación de la parte trasera del umbráculo................................................. 66
Figura 47. Puertas correderas y de bisagra plastificadas. .................................................... 67
Figura 48. Umbráculo totalmente plastificado. ................................................................... 67
Figura 49. Plástico sobrante enterrado para el canal de aguas lluvias................................. 68
Figura 50. Plásticos de protección para armar la bolsa sin ningún riesgo. .......................... 68
Figura 51. Estirado de la bolsa y fabricación de la doble manga. ....................................... 69
Figura 52. Flanche instalado y probado. ............................................................................. 69
Figura 53. Plástico tubular plegado en forma de acordeón. ................................................ 70
Figura 54. Ensamble de los tubos de entrada y salida. ........................................................ 70
Figura 55. Transporte de la bolsa hasta el biodigestor. ....................................................... 71
Figura 56. Posicionamiento de la bolsa. .............................................................................. 71
Figura 57. Codo acoplado al tanque de entrada. ................................................................. 72
Figura 58. Codo de 45° acoplado al tanque de salida. ........................................................ 72
Figura 59. Filtro casero. ...................................................................................................... 73
Figura 60. Sistema de filtrado y control de la mezcla. ........................................................ 73
Figura 61. Tanques ensamblados a los tubos de entrada y salida. ...................................... 73
Figura 62. Globo del mezclador .......................................................................................... 74
Figura 63. Mezclador completo........................................................................................... 74
Figura 64. Esponjillas de brillo incrustadas a un alambre dulce de 1,5m. .......................... 75
Figura 65. Accesorio para cambiar fácilmente el filtro de ácido sulfhídrico. ..................... 75
Figura 66. Válvula de seguridad funcionando por la sobrepresión del biodigestor. ........... 75
Figura 67. Punto bajo de la tubería...................................................................................... 76
Figura 68. Partes principales de la red de biogás. ............................................................... 76
Figura 69. Fisto regulable. ................................................................................................... 77
Figura 70. Mezcla 3:1 para el cargue del biodigestor. ........................................................ 77
Figura 71. Cargue del biodigestor. ...................................................................................... 78
Figura 72. Aspecto del biodigestor tras el segundo día de carga. ....................................... 78
Figura 73. Aspecto del biodigestor tras añadir el inoculo (día 33). .................................... 79
Figura 74. Aspecto del biodigestor tras un mes y medio de carga (día 45). ....................... 79
Figura 75. Comportamiento diario de la temperatura. ........................................................ 80
Figura 76. Sistema de extracción de muestras de pH. ......................................................... 81
Figura 77. Comportamiento del pH ..................................................................................... 81
Figura 78. Muestra de biol al interior de la balanza determinadora de humedad. .............. 86
Figura 79. Muestra del biol al interior de la mufla. ............................................................. 86
Figura 80. Determinación del punto de ebullición del biol. ................................................ 87
Figura 81. pH metro portátil. ............................................................................................... 88
LISTA DE TABLAS.
Tabla 1. Comparación de relación C/N baja-elevada. ......................................................... 25
Tabla 2. Rangos de temperatura y tiempo de fermentación anaeróbica. ............................. 26
Tabla 3. Especificaciones de calidad del biogás para redes aisladas. .................................. 28
Tabla 4. Información de la estación meteorológica IDEAM- Tunja. .................................. 30
Tabla 5. Peso específico de las heces de perro. ................................................................... 31
Tabla 6. Resultados del análisis de propiedades de residuos combinados. ......................... 32
Tabla 7. Características del BPE4 y BPE9. ......................................................................... 36
Tabla 8. Condiciones de cada ambiente a los que se sometieron los BPE. ......................... 37
Tabla 9. Tiempos de retención según la región de instalación. ........................................... 38
Tabla 10. Promedio de la masa producida diariamente durante 5 días. .............................. 39
Tabla 11. Producción de biogás por tipo de residuo animal. ............................................... 40
Tabla 12. Volúmenes del biodigestor calculados por el método Jaime Martí. .................... 45
Tabla 13. Volúmenes del biodigestor calculados por el método German López ................ 46
Tabla 14. Anchos de rollo comerciales en Bolivia. ............................................................. 47
Tabla 15. Dimensiones de la zanja según el ancho del rollo ............................................... 47
Tabla 16. Dimensiones de la zanja. ..................................................................................... 48
Tabla 17. Listado de materiales. .......................................................................................... 54
Tabla 18. Listado de herramientas. ...................................................................................... 56
Tabla 19. Matriz de respuestas. ........................................................................................... 82
Tabla 20. Características de biol bovino y de cerdo. ........................................................... 85
Tabla 21. Propiedades del biol producido. .......................................................................... 88
Tabla 22. Listado de precios de materiales. ......................................................................... 89
Tabla 23. Gastos operativos y servicios. ............................................................................. 92
Tabla 24. Presupuesto consolidado. .................................................................................... 92
TABLA DE ANEXOS
ANEXO 1. CONDICIONES AMBIENTALES DE TUNJA... ¡Error! Marcador no definido.
ANEXO 2. PLANOS DE FABRICACIÓN DE BIODIGESTORES A PEQUEÑA
ESCALA ............................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
ANEXO 3. ITERACIONES PARA ESCOGER EL DIAMETRO DEL BIODIGESTOR.
.............................................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
ANEXO 4. PLANO Y GAMA DE FABRICACIÓN DE LA ZANJA. ... ¡Error! Marcador
no definido.
ANEXO 5. PLANO Y GAMA DE FABRICACIÓN DEL UMBRÁCULO. ............ ¡Error!
Marcador no definido.
ANEXO 6. PLANO Y GAMA DE FABRICACIÓN DE LAS PUERTAS CORREDERAS.
.............................................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
ANEXO 7. PLANO Y GAMA DE FABRICACIÓN DE LAS PUERTAS BISAGRAS.
.............................................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
ANEXO 8. PLANO Y GAMA DE FABRICACIÓN DE LA CERCHA. ¡Error! Marcador
no definido.
ANEXO 9. PLANO Y GAMA DE FABRICACIÓN DE LA BOLSA. ... ¡Error! Marcador
no definido.
ANEXO 10. PLANO FABRICACIÓN DEL MEZCLADOR ............. ¡Error! Marcador no
definido.
ANEXO 11. PLANOS Y GAMA DE FABRICACIÓN DE LA RED DE BIOGÁS . ¡Error!
Marcador no definido.
ANEXO 12. MATERIAL VISUAL DEL AULA DE APRENDIZAJE .. ¡Error! Marcador
no definido.
ANEXO 13 PRUEBA DIAGNÓSTICA. ............................ ¡Error! Marcador no definido.
ANEXO 14 EVALUACIÓN................................................ ¡Error! Marcador no definido.
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En Colombia el congreso nacional mediante la Ley 1517 del 13 de mayo de 2014 “regula la
integración de energías renovables no convencionales al sistema energético nacional”, esta
ley promueve el desarrollo y la utilización de las fuentes no convencionales de energía,
principalmente las de carácter renovable (…) promoviendo su participación en las zonas no
interconectadas y en otros usos energéticos como medio necesario para el desarrollo
económico sostenible. (Congreso de Colombia, 2014)
La biomasa es considerada en esta ley como una fuente no convencional de energía renovable
por lo que es claro que la nación está en la tarea de desarrollar una tecnología que permita el
aprovechamiento de este tipo de energía. A la fecha se conoce que en Colombia la biomasa
tiene un potencial promisorio pero que no ha logrado ser explotado por la industria nacional
debido a la falta de avances tecnológicos (UPME, 2010).
Este panorama nacional se puede observar en la ciudad de Tunja, municipio de Oicatá, donde
hay disponible una cantidad considerable de heces caninas procedentes de veterinarias y
refugios animales que pueden ser utilizadas para la producción de biogás y biofertilizantes
pero que no se aprovechan adecuadamente, por el contrario, la acumulación de estos residuos
orgánicos se está convirtiendo en un problema de salud pública.
En los alrededores de Tunja se encuentran 12 hoteles y 4 refugios para perros que generan
grandes cantidades de heces. En general estos residuos tienen dos destinos: primero, se
entierran, lo cual supone un gran error puesto que las heces enterradas generan malos olores
y lixiviados ácidos que no son aptos para la tierra; segundo, se envían al Relleno Sanitario
Pirgua, el enviar las heces a este relleno llega a ser muy incómodo para los operarios ya que
en las bolsas o costales en que se transportan las heces, pesan mucho y se pueden reventar.
Además, hay que tener en cuenta que un relleno sanitario se diseña, entre otros factores,
según el peso de los desechos diarios que los municipios generan, estas heces, debido a su
porcentaje de humedad son muy pesadas y afectan las metas diarias que estos rellenos
pronostican, sus planes de gestión ambiental y su capacidad.
Las heces caninas contienen diferentes tipos de patógenos que pueden sobrevivir largos
periodos, los cuales pueden viajar con las corrientes de viento o en las suelas de los zapatos
transmitiendo enfermedades como la Campilobacterias, yersioniosis, salmenolosis,
coliformes feacel, entre otros. (Jaber, 2012, pág. 2)
La veterinaria Max Kennels ubicado en el kilómetro 5 vía Tunja – Oicatá, presta servicios
médicos veterinarios a más 70 perros y trabaja con niños con necesidades educativas
especiales (NEE) para las cuales tiene espacios como Zooterapia y Fonoaudiología.
𝐾𝑔
Los perros de la veterinaria Max Kennels producen alrededor de 16 de heces caninas, que
𝐷í𝑎
a largo plazo, representan un problema salubridad por las condiciones de almacenamiento y
manejo. Estos residuos orgánicos se han intentado utilizar en aplicaciones poco eficientes,
por ejemplo, como base para lumbricultura o abono directo para la tierra, estas experiencias
no son positivas porque generan malos olores y ponen en riesgo las condiciones de salubridad
tanto de las personas como de los perros.
En este contexto, se propone construir un biodigestor de tipo bolsa que utilice las heces
caninas para producir biogás por medio de un proceso químico llamado digestión anaerobia.
El biodigestor promete solucionar el problema sanitario, producir biogás y biol.
Esta propuesta enfrenta varios retos, como lo es hacer un biodigestor en una zona de baja
temperatura (la temperatura promedio de Tunja es de 13°C) (IDEAM, 2016), en estas
condiciones ambientales el tiempo de retención (tiempo necesario para producir biogás) es
relativamente elevado (cerca de dos meses) y puede afectar la viabilidad del proyecto si no
se cuenta con un sistema de calefacción adecuado. También está el reto de adecuar el
biodigestor como un aula de aprendizaje de energías alternativas a partir de biomasa residual,
que permita apreciar su funcionamiento, ser plenamente seguro y confiable para las personas
que interactúen con él.
En el mundo, hace más de 40 años, se vienen desarrollando tecnologías acerca del uso de los
biodigestores, estas tecnologías están desarrolladas en países como Alemania, Suiza, Bélgica,
Australia y China, en el caso latinoamericano países como Chile y Costa Rica. Además, se
han encontrado una variedad de estudios que demuestran que la producción de biogás con
heces caninas es posible.
Un artículo de investigación titulado “Comparación del potencial de las heces caninas para
la producción del biogás” (Okoroigwe & Ibeto, 2010) advierte que la producción de biogás
con heces caninas no es del todo recomendable porque el volumen de biogás que genera es
menor comparado con otras biomasas. En realidad, esta investigación como su título lo indica
es una comparación entre mezclas de biomasas a saber: heces caninas sin mezclar (D), heces
caninas mezcladas con estiércol de vaca (DC) y heces caninas mezcladas con hierba de
campo (DG). Los resultados demostraron una diferencia entre el biogás generado de las tres
mezclas de biomasas, teniendo en cuenta que se experimentó con cantidades de masa
diferentes (D = 7 Kg; DC = 10 Kg; DG = 10 Kg), los resultados de la cantidad de biogás
(litros) que arroja el estudio fueron los siguientes: D = 178 L, DC = 296 L y DG = 218 L.
Se puede observar claramente que las heces caninas mezcladas con otras biomasas mejoran
la producción de biogás. Para el análisis se tuvieron en cuenta algunas de las características
más relevantes como la relación C/N (carbono/nitrógeno). La investigación sustenta que la
relación C/N de las heces caninas (D) es de 17 (esto puede ser el responsable de la baja
producción de gas) que está fuera del rango, pero es aceptable. Otra de las características
importantes que se determinaron fueron los sólidos totales (ST) y sólidos volátiles (SV), con
estos porcentajes, se calcula el valor exacto del agua que se necesita para la digestión.
La ventaja de este tipo de producción de biodiesel es que no compite con los residuos
alimentarios o el uso de la tierra y utiliza nutrientes de desechos para el crecimiento de
insectos. Eventualmente este estudio se enfatiza en este tipo de producción de biodiesel con
heces caninas. El experimento se realizó primero introduciendo 100 g de heces caninas en 2
cajas, luego las larvas BSFL y BFL fueron mezcladas con una relación de 1000 larvas por
kilogramo de heces. Luego de una serie de procesos químicos los resultados obtenidos
fueron: las larvas BSFL y BFL contiene un 85% y 50% de lípidos de peso seco, lo cual indica
que ambas cantidades de heces caninas y ambos tipos de larvas pueden ser usadas
independientemente como un recurso de lípidos que generan biocombustibles. Estos lípidos
se muestran como ácidos grasos, específicamente como ácido Oleico el cual se produjo sólo
con BSFL durante 2 semanas. Por lo tanto, si solo se necesitaba ácido oleico como materia
prima de biocombustible o para algún otro propósito biotecnológico, entonces la
alimentación de BSFL en heces caninas pueden proporcionar una fuente de este ácido graso
individual el cual forma la base de la producción de biodiesel.
En Alemania existe una empresa llamada Ӧkobit la cual empezó como planificadora,
diseñadora y fabricante de plantas de biogás, sus operaciones en Europa se centran en
Alemania, Francia, Suiza, Bélgica y Luxemburgo, donde tiene repartidas más de 170 plantas
de biogás incluyendo 8 plantas de biometano y realiza consultorías en países como Colombia,
China, Australia, Brasil, entre otros. Su experiencia como fabricante de plantas de biogás es
muy versátil, ya que no solo fabrica plantas para generación de biogás si no también plantas
piloto, de investigación y de biometano.
La empresa Ӧkobit tiene algunos proyectos en Colombia, específicamente en el departamento
de Nariño, implementando biodigestores familiares de tipo bolsa con capacidades de
producción de biogás entre 2𝑚3 a 5𝑚3 diarios.
Ӧkobit ofrece biodigestores con materiales de alta calidad como la geo-membrana, también
resistentes a los rayos UV y a los componentes de la digestión anaerobia, de fácil instalación
y transporte lo que hace posible instalarlos en zonas remotas del país. Además, vienen con
un sistema de agitación innovador que reduce hasta en un 20 % la presencia de sólidos
aumentando así la producción de biogás.
Uno de estos biodigestores del proyecto HoMethan se encuentra en la Finca lechera la
Pradera (Chambacú), Pasto a 3.266 msnm que lleva en operación desde noviembre de 2015
procesando 100 Kg/día de biomasa con el que se producen 2,5𝑚3 /𝑑𝑖𝑎 de biogás (ver figura
1). (Ökobit, 2016, pág. 27)
Figura 1. Planta de biogás Ökobit del proyecto HoMethan ubicado en Pasto, Nariño.
Fuente: www.oekobit-biogas.com
El uso del biogás que proponen los estudiantes puede ser, una lámpara que ilumine el sitio o
puede ser usado en una estufa (ver figura 3).
La segunda versión de este proyecto (ver figura 4) es un biodigestor que está sobre la
superficie, el funcionamiento es el mismo, con la diferencia que posee un segundo tanque de
desbordamiento para que el nivel del primer tanque se mantenga constante.
Figura 3. Posibles usos del biogás proyecto “The Park Spark Project”.
Fuente: theparksparkproject.com
Figura 4. Segunda versión del biodigestor “The Park Spark Project”
Fuente: theparksparkproject.com
En USA desde 1994 se estableció un programa nacional para gestionar las emisiones de los
rellenos sanitarios, a julio de 2011 el biogás producido a partir de este programa se utiliza
en calefacción de invernaderos, producción de electricidad y calor en aplicaciones de
cogeneración, hornos de cocción de ladrillos, suministro de gas de alta calidad a redes de
gasoducto, combustible para las flotas de camiones de recolección de basura y suministro de
combustible a la fabricación de productos químicos y automóviles. En general las dos
terceras partes del biogás generado son utilizadas en la generación de electricidad y el
restante en procesos térmicos.
Primer nivel: para uso directo en motores de grupos generados o cogenerados, este
nivel consiste simplemente en extraer el silicio para adecuarlo a este uso, se omite
esta acción si se usa el biogás en equipos térmicos especialmente adaptados.
Segundo nivel: para mezcla directa con gas natural, este nivel consiste en extraer el
CO2 y otros gases inertes para aumentar la concentración de metano e inyectar en las
redes de distribución de gas existentes, incluso en vehículos de gas natural.
En conclusión, Chile ya avanzó en la definición de los estándares técnicos del biogás para
usarlo como combustible bien sea de generación o mezclados en redes de distribución.
(Varnero, 2012)
La Empresa “Viogaz” fundada en Costa Rica con más de 200 biodigestores en operación
construidos a lo largo de 7 años de experiencia, (Viogaz, 2016) busca generar impacto social
y ambiental innovando en el desarrollo de soluciones integrales, diseñando biodigestores que
se adaptan a las necesidades de las comunidades. Esta empresa además de construir
biodigestores también ofrece un portfolio de accesorios de biogás que van desde los
calentadores y estufas a biogás hasta bombas de biogás como se observa en la figura 5.
Figura 5. Accesorios fabricados por la empresa VIOGAZ diseñados especialmente para uso con biogás.
Fuente: http://www.viogaz.com/
Esta empresa se caracteriza por publicar diversos artículos técnicos y científicos en torno al
tema de la calidad del biogás y el uso eficiente de la biomasa. Dichas publicaciones están
disponibles en las revistas BioCycle advancing composting, organics recycling & renewable
energy y en la revista agropecuaria de la Escuela Centroamericana de Ganadería (ECAG).
A nivel nacional se conocen pocas experiencias en el uso eficiente de heces caninas. Las
principales fundaciones que prestan sus servicios a mascotas abandonadas solucionan el
problema de acumulación de heces haciendo compost, el compost es un abono de origen
orgánico que obtiene sus compuestos de la descomposición de productos animales o
vegetales. Se tiene el ejemplo del “Centro de Bienestar Animal La Perla” ubicado en el
corregimiento de AltaVista - Medellín que presta sus servicios a alrededor de 800 canes
produciendo un total de 265 kg de heces diariamente. En conjunto con la Asociación
Colombiana de Ingeniería Sanitaria y Ambiental (ACODAL) se propusieron construir un
lugar donde las heces se mezclan con aserrín y viruta en 28 cubículos. Al inicio del proceso
la mezcla está a una temperatura de 37°C y al llegar a 80°C (después de 17 o 20 días) que es
lo máximo que puede llegar, se le hacen pruebas de laboratorio para saber si hay presencia
de patógenos y pueda usarse en el jardín del lugar.
Luego pasa al proceso de enfriado durante 10 días aproximadamente, ya que no se puede usar
el compost caliente porque puede quemar las plantas. Finalmente, el producto se pasa por
una cernidora que lo filtra para obtener un compost de mejor contextura. Otro ejemplo es el
del Centro Integral de Bienestar Familiar, ubicado en Rio Negro - Antioquia quienes también
le apuestan al compost de heces caninas que usan para los jardines del centro del municipio.
(Velásquez, R., 2012)
La experiencia local que se referencia a continuación pudo ser reconocida de primera mano.
El magistrante e ingeniero mecánico de la Universidad Libre de Colombia, Felipe Canchala,
dirige desde hace 4 años el proyecto de emprendimiento “Energías en Transformación” que
busca promover el aprovechamiento de residuos orgánicos, efluentes de procesos industriales
y estiércol, como fuente de energía para la generación de biogás y bio-abonos.
En la ciudad de Bogotá el grupo de trabajo de energías en transformación ha construido dos
biodigestores a partir de heces animales (caninas y porcinas), el primero se construyó en zona
rural de Ciudad Bolívar, con una capacidad de 10.8 toneladas/año “LEONOR 1” utilizo 30kg
𝑚3
diarios de estiércol de cerdo y aguas residuales para producir cerca de 1.5 𝑑í𝑎 de biogás (ver
figuras 6).
Fuente: https://www.facebook.com/EnergiaEnTransformacion
El segundo biodigestor fue construido en el mes de junio de 2016 al interior de las
instalaciones del refugio animal “Milagrinos” quienes ayudan a más de 120 perros en
condición de abandono. Este biodigestor es cargado con 20 kg diarios de heces caninas y
𝑚3
genera un promedio de 0.6 𝑑í𝑎 de biogás (ver figuras 7 y 8).
Además, el uso de las heces caninas como alimento del biodigestor podría producir biogás
y biol que serviría como fuente energética y como fertilizante líquido que se puede rociar en
los terrenos de la veterinaria, respectivamente.
2. OBJETIVOS
2.2.Objetivos específicos:
Estimar la producción de biomasa y biogás
Evaluar el diseño de un biodigestor tipo bolsa.
Verificar el funcionamiento del biodigestor.
Adecuar el entorno del biodigestor como aula de aprendizaje de energías
alternativas a partir de biomasa residual.
3. MARCOS DE REFERENCIA.
3.1.Marco teórico.
3.1.1. Biomasa
Es una de las energías renovables que puede considerarse inagotable, esta engloba
la materia vegetal generada a través de la fotosíntesis, y sus derivados, tales como
los residuos forestales y agrícolas, además de los animales y la materia orgánica
contenida en los residuos industriales, domésticos y urbanos. Estos materiales
contienen energía química producida de la transformación energética de la radiación
solar, la cual puede ser liberada por medio de su combustión directa, o ser convertida
a través de algún proceso, en otras fuentes energéticas más adecuadas, para algún
fin deseado. (López G., 2008, pág. 13)
3.1.2. Biodigestor
Es un tanque herméticamente cerrado, donde la materia orgánica contenida
(estiércol principalmente de ganado vacuno, cerdos y aves, así como otros desechos
orgánicos), se fermentan por medio de bacterias y microorganismos anaerobios,
transformándose en biogás y bioabono. (Rotoplast ., 2012). Los biodigestores se
clasifican en continuos y estacionarios.
3.1.2.1.Biodigestores Continuos
Se cargan y descargan de forma periódica por lo general todos los días.
1. Mezcla 2. Salida del biogás 3. Nivel del terreno 4. Caño de entrada 5. Caño de salida 6.
Cámara de digestión 7. Bioabono
3.1.5.1.Hidrólisis
Transformación de compuestos de masas moleculares más altas a compuestos
aptos para usar como fuentes de energía y tejido por medio de enzimas, y da
como resultado ácido grasos, monosacáridos, aminoácidos y compuestos
relacionados.
3.1.5.2.Acidogénesis
Conversión bacteriana de los compuestos resultantes a compuestos intermedios
de masa molecular más baja, como el ácido acético que es el más común.
3.1.5.3.Metanogénesis
Conversión bacteriana de los compuestos intermedios a productos finales
sencillos como metano y dióxido de carbono.
3.1.10. Temperatura
Los procesos anaeróbicos, son fuertemente dependientes de la temperatura. La
velocidad de reacción de los procesos biológicos depende de la velocidad de
crecimiento de los microorganismos involucrados que, a su vez, dependen de la
temperatura. A medida que aumenta la temperatura, aumenta la velocidad de
crecimiento de los microorganismos y se acelera el proceso de digestión, dando
lugar a mayores producciones de biogás.
Existen tres rangos de temperatura en los que pueden trabajar los microorganismos
anaeróbicos (ver tabla 2): psicrófilos (por debajo de 25°C), mesófilos (entre 25 y
45°C) y termófilos (entre 45 y 65°C). (Varnero, 2012, pág. 38)
Tabla 2. Rangos de temperatura y tiempo de fermentación anaeróbica.
3.1.12. pH óptimo
Este parámetro determina la inhibición o toxicidad de las bacterias metanogénicas.
Un adecuado funcionamiento se presentará con un pH en el biodigestor entre 6.5 y
7.5. (Olaya & Gonzales, 2009, pág. 11)
El Congreso Nacional de Colombia mediante la Ley 1517 del 13 de mayo de 2014 “regula
la integración de energías renovables no convencionales al sistema energético nacional”, el
objeto de esta ley es promover el desarrollo y la utilización de las fuentes no convencionales
de energía, principalmente las de carácter renovable (…) promoviendo su participación en
las zonas no interconectadas y en otros usos energéticos como medio necesario para el
desarrollo económico sostenible (…). (Congreso de Colombia, 2014)
Esta ley presenta el marco legal, los instrumentos para la promoción del aprovechamiento de
este tipo de fuentes y para el fomento de la inversión, investigación y desarrollo de
tecnologías limpias para la producción de energía. Es importante resaltar el artículo 5, inciso
17, donde se reconoce la biomasa como una fuente no convencional de energía renovable
(FNCER).
Usuario no regulado: para todos los efectos regulatorios, es una persona natural o
jurídica con una demanda máxima superior a un valor en MW o a un consumo
mensual mínimo de energía en MWh, definidos por la comisión, por instalación
legalizada, a partir de la cual no utiliza redes públicas de transporte de energía
eléctrica y la utiliza en un mismo predio o en predios contiguos. Sus compras de
electricidad se realizan a precios acordados libremente entre el comprador y el
vendedor.
El biogás suple actualmente usuarios no regulados industriales, pero puede ser desarrollado
para atender usuarios regulados y domicilios que actualmente cuentan con la prestación de
otros servicios de gas combustible. En la tabla 3 se presenta las variables para el control de
calidad del biogás utilizado en este tipo de mercado.
Considerando que para la construcción del biodigestor se deben conocer claramente las
condiciones ambientales del lugar, la cantidad y procedencia de la biomasa, el tiempo de
retención, la relación C/N de la biomasa, entre otros datos estratégicos, se procedió a definir
cada uno de estos datos haciendo una búsqueda focalizada en fuentes confiables, que
permitieron concretar y definir los datos mencionados.
Para definir las condiciones ambientales de Tunja se tramito una solicitud de información al
Instituto de Hidrología, Meteorología y Estudios Ambientales IDEAM, quien cuenta con la
estación meteorológica 24035130 ubicada en la ciudad de Tunja, en la carrera 11a con calle
29, la tabla 4 presenta la información de la estación.
Tabla 4. Información de la estación meteorológica IDEAM- Tunja.
Para estimar el tiempo de retención de las heces caninas se realizó un experimento con
biodigestores a pequeña escala (BPE), esta tarea fue recomendada y guiada por el profesor
German López, director del presente trabajo. Se presentan a modo general el proceso de
diseño, fabricación, cargue y uso de los BPE.
4.1.3.1. Diseño de biodigestores a pequeña escala (BPE).
El diseño del biodigestor a pequeña escala fue tomado del trabajo de grado “Construcción de
un biodigestor para desarrollar actividades tecnológicas escolares” de Luis Antonio Lozano
Yate, quien evaluó diferentes modelos de biodigestores para uso escolar y determinó el
prototipo 4 y 9 como los mejores en términos de seguridad, funcionamiento y precio. (Lozano
Yate, 2015)
Los prototipos 4 y 9 fueron rediseñados por los autores de este trabajo ya que se consideraron
innecesarios algunos accesorios propuestos en el diseño original por Lozano Yate. En el
anexo 2 se encuentran los planos de fabricación.
Figura 12. Modelo del biodigestor a pequeña escala 4 (BPE4).
Fuente: Los autores
El BPE9 es un recipiente plástico de 3 L con tapa plástica angosta, esta tapa se perforó y se
acopló a un sello blando de cinta neumática, una válvula de bola y un conector macho como
se muestra en la figura 16.
Figura 16 . Sistema de salida del biogás para el BPE9.
Fuente: Los autores.
Los sistemas de salida del biogás (ver figuras 15 y 16) se ensamblaron a los respectivos
envases previamente cargados con agua y heces caninas.
4.1.3.3.Cargue de los BPE.
Para cargar los BPE se necesitó 3 kg de heces caninas y agua reposada. Para cada tipo de
BPE se calculó una cantidad de heces y agua diferente utilizando la siguiente ecuación:
𝑊𝑚á𝑥
𝑉𝑚á𝑥 = [ + 3𝑉𝐴𝑔𝑢𝑎 ] 𝑥1.5 (5) (López G., 2008, pág. 47)
𝑃.𝐸
Donde 𝑉𝑚á𝑥 es el máximo volumen del BPE (para el BPE4 es 3.6 L y para el BPE9 es 3L),
𝑊𝑚á𝑥 es la masa máxima de heces que puede introducirse, P.E es el peso específico de las
𝐾𝑔
heces caninas a saber 845.7 (ver tabla 5), 𝑉𝐴𝑔𝑢𝑎 es el volumen de agua a agregar y 1.5
𝑚3
representa el 50% de espacio que tendrá el biogás al interior del BPE.
Conociendo los datos anteriores se calcula la masa máxima que se puede agregar a los BPE
despejando de (5)
Para BPE4
𝑉𝑚á𝑥
𝑊𝑚á𝑥 = [ − 3𝑉𝐴𝑔𝑢𝑎 ] 𝑥 𝑃. 𝐸
1.5
0.0036𝑚3 𝐾𝑔
𝑊𝑚á𝑥 = [ − 3 ∗ 0.000592𝑚3 ] 𝑥 845.7 3
1.5 𝑚
𝑊𝑚á𝑥 = 0.527 𝐾𝑔
Para BPE9
𝑉𝑚á𝑥
𝑊𝑚á𝑥 = [ − 3𝑉𝐴𝑔𝑢𝑎 ] 𝑥 𝑃. 𝐸
1.5
0.003𝑚3 𝐾𝑔
𝑊𝑚á𝑥 = [ − 3 ∗ 0.000503𝑚3 ] 𝑥 845.7 3
1.5 𝑚
𝑊𝑚á𝑥 = 0.415 𝐾𝑔
Sabiendo la cantidad de heces que se deben agregar se puede proceder a cargar los BPE
siguiendo los siguientes pasos:
1. Pesar las heces que se van a agregar a cada BPE.
2. Pesar el agua que se van a agregar a cada BPE.
3. Agregar cada sustancia en el envase y mezclar bien.
4. Cerrar el recipiente fuertemente.
5. Verificar que no existan fugas.
Este proceso de carga se repite con cada BPE, en la tabla 7 se resumen las características
del BPE4 y BPE9.
Tabla 7. Características del BPE4 y BPE9.
BPE4 BPE9
Material Vidrio Plástico
Numero de BPE construidos 3 3
Capacidad Máxima (L) 3.6 3
Heces Caninas (kg) 0.527 0.415
Agua (kg) 0.592 0.503
Fuente: Los autores.
Temperatura
Ambiente Particularidades
(°C)
Los BPE de este ambiente están sometidos a cambios
1 14
de temperatura y a presión atmosférica constante.
Los BPE de este ambientes están cubiertos del sol, en
un lugar donde los cambios de clima no los afectan por
2 16
lo que se puede decir que estuvieron sometidos a una
temperatura constante.
Los BPE de este ambiente están sumergidos en agua
3 28 climatizada gracias a un calentador de pecera que
mantiene la temperatura en 28 ° C.
Fuente: Los autores.
Una vez definidas las condiciones ambientales se procedió a poner los BPE en un lugar y
posición segura. El paso siguiente fue esperar 30 días para comenzar a hacer pruebas a los
BPE. Con ayuda de un equipo de venoclisis modificado (ver figura 18 y plano de fabricación
en el anexo 2) se realizaron pruebas de llama a cada uno de los BPE, en intervalos de 5 días
durante 15 días más, sin tener éxito.
Se pudo evidenciar a lo largo de los 45 días que en algunos BPE había malos olores
procedentes de la biomasa, lo que hace pensar que los sellos blandos de cinta
neumática no proporcionaron un cierre hermético. Esto permitió que el oxígeno
entrara al BPE e inhibiera el proceso de digestión anaerobia.
La cantidad de heces caninas utilizada en el experimento pudo NO SER
SUFICIENTE para propiciar un medio de cultivo óptimo para las bacterias
metanogénicas.
El diseño de los BPE no tuvo en cuenta un plan o sistema para medir el pH de la
mezcla por lo que no se tuvo control sobre este factor que influyó fuertemente en el
fracaso del experimento.
A partir de la tabla 13, se concluye que la producción promedio diaria de heces caninas es de
16 kg aproximadamente. Si se supone que esta producción se mantiene constante a lo largo
tonelada
del año, la veterinaria Max Kennels produciría un total de 5,8 año
.
Debido a que no existe un proceso estándar para estimar la producción de biogás a partir de
heces caninas, como si sucede con heces de la mayoría de las especies pecuarias tradicionales
(bovinos, porcinos, aves, ovinos, caprinos, equinos y conejos) se estimó la producción de gas
aplicando dos procedimientos distintos y seleccionando el que de la mayor confiabilidad en
el resultado.
Procedimiento 1. Estimación a partir del estudio desarrollado por Okoroigwe
(Okoroigwe & Ibeto, 2010).
Okoroigwe & Ibeto (2010) presentan en su estudio la cantidad de biogás generado a partir de
heces caninas, en este estudio se encontró que 7 kg de heces producen 178 L de biogás, quiere
decir que cada kilogramo de heces produce 25,43 L de biogás.
Según lo anterior, la cantidad de biogás que podría producir la veterinaria Max Kennels
durante el tiempo de retención estipulado, (60 días), se estima así:
𝐵𝑀𝑎𝑥 = 𝑚ℎ𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑥 25,43 𝐿
𝐵𝑀𝑎𝑥 = 16 𝑘𝑔 𝑥 25,43 𝐿
𝐵𝑀𝑎𝑥 = 406, 88 𝐿
Donde 𝐵𝑀𝑎𝑥 es la cantidad de biogás que puede producir la veterinaria en el tiempo de
retención; 𝑚ℎ𝑒𝑐𝑒𝑠 la cantidad de heces caninas diarias que produce la veterinaria.
Teniendo en cuenta qué tiempo de retención estimado es 60 días, la producción diaria de
biogás es:
406,88𝐿
𝐵𝑀𝑎𝑥/𝑑𝑖𝑎 =
60 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝐿
𝐵𝑀𝑎𝑥/𝑑𝑖𝑎 = 6,78
𝑑𝑖𝑎
tonelada
De acuerdo al valor de biomasa producida (5,8 ) y al biogás producido por 1kg de
año
heces caninas (25,43 L), se estima que la veterinaria Max Kennels podría producir
𝑚3
147,5 𝑎ñ𝑜 de biogás a partir de heces caninas.
𝑘𝑔 𝒎𝟑
Debido a que la veterinaria genera 16 𝑑í𝑎 , la producción estimada de biogás es de 0,8 y
𝒅𝒊𝒂
𝒎𝟑
anualmente un total de 292 .
𝒂ñ𝒐
Para estimar la cantidad de biol que puede producir el biodigestor, basta con calcular el
volumen de agua y el volumen de heces que se agregan diariamente, la suma de los
volúmenes mencionados anteriormente se llamará en adelante materia orgánica húmeda
(MOH).
Para estimar la MOH diaria se utiliza la ecuación (7)
𝑚 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑀𝑂𝐻 = [ 𝜌 ℎ𝑒𝑐𝑒𝑠 + (3 ∗ )] (7)
ℎ𝑒𝑐𝑒𝑠 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎
De la tabla 5 y 10 se obtienen los datos de 𝑚ℎ𝑒𝑐𝑒𝑠 y 𝜌ℎ𝑒𝑐𝑒𝑠 , además el peso específico del
agua es 1000 kg/m3. Entonces:
16 𝑘𝑔 16 𝑘𝑔
𝑀𝑂𝐻 = [ + (3 ∗ )]
𝑘𝑔 𝑘𝑔
845,7 3 1000 3
𝑚 𝑚
𝑀𝑂𝐻 = 0,06692 𝑚3
𝑀𝑂𝐻 = 66,92 𝐿
Suponiendo que el cargue se realiza diariamente durante un año, la producción de biol sería
de 24.426 L
4.1.5. Consideraciones de seguridad.
En términos de funcionamiento.
La bolsa no puede estar contacto directo con algún elemento corto punzante que pueda
ocasionar una abertura en el plástico. Para ello se propuso una seria de recubrimientos
que proporcionen una superficie de contacto suave entra la zanja y la bolsa.
El sistema de calefacción debe proteger el biodigestor de la lluvia y garantizar que la
temperatura de trabajo sea mayor a la temperatura ambiente. Además, debe garantizar
que no hallan filtraciones de agua al interior del biodigestor ya que esto podría ocasionar
una inundación, además este debe estar cerrado con el fin de evitar pérdidas de calor.
Se debe cercar el biodigestor para evitar que animales (caballos, perros, gallinas, etc…)
puedan dañar el proyecto.
Para el transporte del biogás se debe construir una red que evite la sobrepresión al interior
biodigestor. El ácido sulfhídrico y la humedad existente en el biogás deben ser filtrados
por esta red de transporte.
En este punto, una vez definidos los datos y variables de la etapa anterior se procedió a
calcular el volumen total del biodigestor. Este cálculo es sencillo y tiene en cuenta,
principalmente, el tiempo de retención de las heces caninas. Las dimensiones de largo, alto
y ancho del biodigestor se calcularon a partir del volumen del mismo y se compararon con el
espacio disponible en la veterinaria.
Una vez definido el volumen se procedió a calcular las dimensiones de la zanja y el espacio
necesario para el umbráculo. Luego se diseñó la estructura del umbráculo y la red de
transporte del biogás. Por último se diseñó el aula de aprendizaje, esta cuenta con material
visual (carteles y fotografías) que ilustran los sistemas y procesos del biodigestor.
La zanja es un elemento esencial para el buen funcionamiento del biodigestor ya que las
paredes de ésta soportarán la presión que ejerce el volumen líquido. Para calcular las
dimensiones de la zanja es necesario conocer el volumen total del biodigestor así como
la sección transversal y la longitud.
4.2.2.1.1. Cálculos del volumen total del biodigestor.
(Martí, 2008) Propone que el volumen total del biodigestor es la suma del volumen líquido
y el volumen gaseoso
𝑉𝑇 = 𝑉𝐿 + 𝑉𝐺 (8)
𝑉𝐿 = 𝑉𝑇 ∗ 0,75 (9)
𝑉𝐺 = 𝑉𝑇 ∗ 0,25 (10)
De la ecuación (11) se conoce TR por lo que queda calcular CD, para dicho cálculo se
utiliza la masa y el peso específico de la biomasa
𝑚ℎ𝑒𝑐𝑒𝑠
𝐶𝐷 = (12)
𝜌ℎ𝑒𝑐𝑒𝑠
Con los datos resultantes de las tablas 5 y 10 la carga diaria de heces caninas es
16 𝑘𝑔
𝐶𝐷 = = 0,019 𝑚3
𝑘𝑔
845,7 3
𝑚
Entonces el Volumen liquido del biodigestor (𝑉𝐿 ) es:
𝑽𝑳 = 𝟒, 𝟐𝟓𝒎𝟑
Despejando 𝑉𝑇 en (9) se tiene que el volumen total del biodigestor es:
𝑉𝐿 4,25 𝑚3
𝑉𝑇 = =
0,75 0,75
𝑽𝑻 = 𝟓, 𝟔𝟕 𝒎𝟑
Con (10) el Volumen de Gas del biodigestor (𝑉𝐺 ) es:
3
𝑉𝐺 = 𝑉𝑇 ∗ 0,25 = 5,67 𝑚3 ∗ 0,25
𝑽𝑮 = 𝟏, 𝟒𝟐 𝒎𝟑
El resumen de los cálculos anteriores se presenta en la tabla 12.
Tabla 12. Volúmenes del biodigestor calculados por el método Jaime Martí.
𝑽𝑻 𝒎 𝟑 𝑽𝑳 𝒎 𝟑 𝑽𝑮 𝒎 𝟑
5,67 4,25 1,42
Este método de cálculo requiere estimar previamente la producción de biogás, que como se
𝐿
mencionó anteriormente, es de 6,78 𝑑𝑖𝑎 .
𝑽𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟒, 𝟒𝟐 𝒎𝟑
El volumen de gas equivale a
𝑉𝑔𝑎𝑠 = 0,5 ∗ 𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
Tabla 13. Volúmenes del biodigestor calculados por el método German López
Una vez realizado los cálculos, se observó que los resultados de los volúmenes totales son
similares,
𝑉𝑇 = 5,67 𝑚3 y 𝑉𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4,42 𝑚3 respectivamente. El resultado que se toma para el diseño
es el que arroja el método de Jaime Martí porque arroja el volumen mayor de los dos métodos.
Parte importante de las dimensiones del biodigestor están limitadas a los tamaños y
dimensiones comerciales de los materiales de construcción. Por ejemplo, para la construcción
de la bolsa es necesario utilizar polietileno tubular, este material solo se consigue
comercialmente en calibres que van desde el numero 2 hasta el número 6, si se desea un
calibre mayor debe encargarse su producción (lo que resulta costoso y demorado). Lo mismo
sucede con el ancho del rollo de polietileno tubular, éste se consigue en anchos de 50 cm, 70
cm, 1m y 2m.
4.2.2.1.2. Cálculo de las dimensiones de la zanja.
(Martí, 2008) Presenta una guía de diseño donde se explican los cálculos necesarios para
dimensionar la zanja, allí se encuentra una relación entre la longitud y la sección transversal
del biodigestor, lo que se busca con esta relación es garantizar que la distribución geométrica
sea armoniosa pues resultaría inconveniente tener un biodigestor muy largo y angosto o muy
ancho y corto.
Existe una relación óptima entre el diámetro y la longitud que es 7. (…) Esta relación es
flexible en un rango de 5-10 (…) (Martí, 2008, pág. 36). Así:
𝐿
5 ≤ 𝐷 ≤ 10 (ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 7) (12)
5,67 𝑚3
𝐿=
𝜋 𝑥 0,5 𝑚2
𝐿 = 7,23 𝑚
Martí (2008, pag.35) nos expone los parámetros geométricos según los anchos de rollo
comercializados en Bolivia (ver tabla14), estos no son equivalentes a los de Colombia
por lo que para escoger un ancho de rollo se hizo una aproximación.
Tabla 14. Anchos de rollo comerciales en Bolivia.
1 2 0,32 0,64
1,25 2,5 0,4 0,8
1,5 3 0,48 0,96
1,75 3,5 0,56 1,12
2 4 0,64 1,38
Fuente: (Ibid., pág. 35)
El diámetro que se acerca más al escogido para este cálculo es de 0.96 m que corresponde
a un ancho de rollo de 1.50 como se observa en la tabla 14.
Martí (2008) propone unas dimensiones de zanja a partir del ancho del rollo como se
observa en la tabla 15.
Tabla 15. Dimensiones de la zanja según el ancho del rollo
La zanja además de albergar la bolsa debe contener los tanques y tubos de entrada y de
salida por lo que se deben cavar dos planos inclinados a 45° y dos hoyos como se muestra
en el anexo 4.
Por ultimo alrededor de la zanja debe cavarse un canal para que fluya la lluvia y no se
generen inundaciones al interior de umbráculo.
4.2.2.2. Diseño del umbráculo.
El umbráculo cumple dos funciones principales, la primera es aislar térmicamente el
biodigestor y la segunda es protegerlo de la lluvia, el viento y los animales. El diseño del
umbráculo, además de cumplir estas dos funciones, debe ser económico, fácil de construir y
debe permitir a las personas interactuar con la bolsa y las demás partes que compongan el
biodigestor.
Para lograr aislar térmicamente el biodigestor se debe aprovechar el efecto invernadero que
se produce al interior del umbráculo, para esto se debe construir una estructura que rodee la
zanja y que este recubierta de un material que retenga los rayos solares (vidrio o plástico de
invernadero). De entrada, se decidió fabricar el umbráculo con madera y plástico de
invernadero (polietileno calibre 8 con filtro solar > 400nm) (Infoagro Systems, S.L., 2017)
ya que estos materiales son económicos y versátiles a la hora de ser ensamblados.
Gracias a una asesoría que se recibió por parte de Wilson Mora y su grupo de trabajadores,
quienes se dedican a la construcción de invernaderos para cultivos de flores y plantas con
una experiencia de trabajo de más de 10 años, se decidió diseñar la geometría del umbráculo
para lograr un diseño firme y resistente a las condiciones climáticas de Tunja.
El perfil del umbráculo cuenta con un rompe vientos y con parales que se entierran medio
metro en la tierra para garantizar su firmeza. Además, el perfil de la madera eucalipto es de
4cm x 8 cm.
Figura 19. Vista lateral de la cercha.
Fuente: (Ibid.)
En la figura 19 se muestra el perfil del umbráculo o cercha, este diseño se usa
tradicionalmente en la construcción de invernaderos ya que es muy sencillo de fabricar y
resiste fuertes corriente de viento.
Ya que el umbráculo debe permitir que las personas observen el funcionamiento del
biodigestor se construyeron 5 puertas en un costado, 2 de tipo corredera para realizar el
cargue y descargue y 3 más de tipo bisagra para observar cada tramo del biodigestor (ver
figura 20).
En los anexos 5, 6, 7 y 8 se presentan los planos de fabricación del umbráculo y sus partes.
4.2.2.3. Diseño de la red de transporte del biogás.
Para el transporte del biogás desde el biodigestor hasta el lugar de utilización es necesario
trazar una tubería con una serie de accesorios que permitan monitorear, filtrar y controlar el
flujo de biogás (ver figura 21 y anexo 11).
Figura 21. Tramo principal de la red de biogás.
Fuente: (Ibid.)
2. Punto bajo.
En el biogás hay un porcentaje de agua que se evapora en el proceso de digestión
anaerobia y que se condensa al interior de la tubería, esta cantidad de agua puede
ser suficiente para taponar la red por lo que es necesario instalar un tapón roscado
en una parte baja de la tubería donde se acumule el agua para poder retirarla y
evitar así la obstrucción de la red.
La válvula de seguridad está compuesta por una tee conectada a la red de biogás,
un tubo PVC de 1/2´´ soldado a la tee y un recipiente transparente para mantener
un nivel de agua previamente estipulado. El tubo de PVC está sumergido en el
agua del recipiente, a medida que la presión del gas aumenta, el nivel del agua
dentro del tubo va bajando por que el gas empuja el agua. Entonces, cuando la
presión empuje el agua por fuera del tubo, el gas se escapará de la red de biogás,
manteniendo así, una presión constante.
𝛥𝑃 = 𝛾ℎ (14)
La literatura propone un rango de alturas entre 8cm y 13cm. Si se usan estos dos valores en
(14) se tiene que:
Para 8 cm:
𝑘𝑁
𝛥𝑃 = 9,81 ∗ 0,08𝑚
𝑚3
𝛥𝑃 = 0,78 𝑘𝑃𝑎
Para 13 cm:
𝑘𝑁
𝛥𝑃 = 9,81 ∗ 0,13𝑚
𝑚3
𝛥𝑃 = 1,28 𝑘𝑃𝑎
En resumen, con una columna de agua de 13 cm se tiene una presión interna de 1,28 kPa que
es la máxima presión que pueda aguantar la bolsa, es decir, si la columna de agua supera los
13 cm se tendrá una sobrepresión en la bolsa que puede ocasionar el estallido de esta misma.
Por otro lado con una columna de agua de 8 cm se tiene una presión de 0,78 kPa, si la presión
es menor que este valor, el gas no tendrá la suficiente presión para poder fluir por el resto de
la red de transporte del biogás.
6. Fisto o quemador.
Al final de la red se encuentra un fisto de gas que sirve para quemar el biogás. Esta parte de
la red es metálica porque se manejan temperaturas altas que podrían quemar la tubería si
fueran de PVC (ver figura 23).
Por último, el material visual (carteles) está ubicado en la puerta de entrada, la puerta de
salida y en las tres puertas de tipo bisagra, este material tiene imágenes alusivas y un lenguaje
sencillo (ver anexo 12). En todas las partes características del biodigestor hay una etiqueta
con el nombre de la pieza, el material y su función o características principales (ver figura
26).
Figura 26. Etiqueta de las piezas del biodigestor.
Fuente: (Ibid.)
4.2.2.5.Lista de materiales.
LISTADO DE MATERIALES
BOLSA
Nombre Cantidad Material
Bolsa 16 m Polietileno
Tubo 6´´ 2m PVC
Codo 45° 6´´ 2 PVC
Cinta Neumática 14 m Caucho
Tanque 2 unidades Plástico
Sello 250 ml Silicona líquida
ZANJA
Cama de arena 90 Kg Arena
LISTADO DE HERRAMIENTAS
Nombre Función
Segueta Cortar
Martillo Clavar
Pala Transportar tierra
Barra Desmoronar tierra
Pica Desmoronar tierra
Cuña Quebrar piedras
Cuerda Delimitar
Carretilla Transportar tierra
Serrucho Cortar
Brocha Recubrir
Pistola mecánica Sellar
Flexómetro Medir longitud
Nivel de gota Nivelar terreno
Llave inglesa Apretar
Almadena Picar piedra
Grapadora Sujetar plástico
Lija Lijar PVC
Tijeras Cortar
Paño Limpiar PVC
Destornillador Atornillar tornillos golosos
Pala pequeña Dar forma al canal
Fuente: (Ibid.)
La etapa de construcción se basó en “La guía de diseño y manual de instalación” del profesor
Jaime Martí reseñada anteriormente en este documento. Sin embargo, se presentaron
problemas en los diferentes momentos de la construcción que generalmente se refirieron a la
falta de experiencia de los autores, el tiempo para una construcción constante, la falta de
recursos económicos y el clima. También hubo algunas inconsistencias en el diseño las cuales
fueron corregidas satisfactoriamente gracias a las consultas y asesorías que se recibieron por
parte de personas experimentadas en construcción.
La etapa de construcción se dividió en 4 momentos principales a saber:
1. Construcción de la zanja.
2. Construcción del umbráculo.
3. Construcción de la bolsa.
4. Construcción de la red de transporte de biogás.
4.3.1.1. Excavación.
La construcción de la zanja se refiere principalmente a la excavación del terreno. Las
primeras herramientas que se usaron fueron la pica y la pala, durante la excavación se
encontró un problema: el subsuelo es muy pedregoso (ver figura 27.b)
Para restaurar la pared afectada se construyeron camillas de soporte. Ubicadas las camillas
en la pared afectada se colocaron palos de 4 x 4 de madera de pino para sostener la camilla,
luego se rellenó con tierra el hoyo resultante y se pisó con la almádena para tener una sección
más compacta (figura 30).
Después de que la tierra de las camillas quedara compacta se retiraron las camillas y se
hicieron los huecos para los tanques de entrada y salida (ver plano de fabricación, anexo 4).
También se hicieron los planos inclinados para los tubos de 6” de entrada y salida como se
muestra en la figura 32.
(a). Hueco y plano inclinado para el tubo de (b). Hueco y plano inclinado para el tubo de
entrada de 6”; salida.
Figura 32. Huecos y planos inclinados de la zanja.
Fuente: (Ibid.)
Por último, se procedió a construir la cerca con el fin de evitar que entraran animales que
pudieran dañar la zanja o sucediera un accidente (ver figura 33).
Terminada la excavación de la zanja, se recogieron todas las piedras y objetos extraños que
pudieran dañar la bolsa para posteriormente recubrir la zanja con arena, plásticos tipo
plotter y geotextil respectivamente.
Arena Fina.
Se utilizaron aproximadamente 3 carretillas de arena fina para recubrir el fondo de la zanja,
esta se repartió uniformemente con una escoba (ver figura 34).
Se usó plástico plotter para evitar que las piedras de la zanja entraran en contacto directo
con la bolsa, la literatura no específica cual es el material más adecuado para esta
operación, pero si dice que el material tiene que ser suficientemente grueso para proteger la
bolsa de cualquier objeto cortopunsante.
Se tenían 5 láminas plotter aproximadamente de 2m de ancho por 4m de largo, los cuales se
ubicaron en la zanja comenzando desde el tanque de salida hasta el tanque de entrada
asegurándose de que el extremo inicial de un plástico se sobrepusiera sobre el extremo final
del siguiente plástico como se muestra en la figura 36.
(a). Recubrimiento de plástico plotter vista (b). Recubrimiento de plástico plotter vista
desde el tanque de entrada al tanque de salida. desde el tanque de salida al tanque de
entrada.
Figura 36. Recubrimiento con plástico plotter.
Fuente: (Ibid.)
Las láminas plotter se fijaron con estacas de 20 cm de largo, clavándolas en las esquinas de
cada lámina. Una de las dificultades que surgió fue recubrir el área del plano inclinado para
los tubos de 6” por qué las láminas no encajaban y se hacían arrugas que comprometían el
ángulo al que tiene que estar el tubo de 6”, por lo tanto, se cortó la lámina en varios pliegues
desapareciendo las arrugas y se fijó el plástico con puntillas, las cuales después se quitaron
puesto que no debe haber ningún objeto cortopunsante al interior de la zanja (ver figura 37).
Geotextil.
El geotextil es un tejido de fibras que tiene dos direcciones (trama y urdimbre) este sirve para
retener humedad (Geotexan., 2017) y para proporcionar una superficie de contacto suave
entre la zanja y la bolsa. Al estirar el geotextil sobre la zanja se observó que las dimensiones
compradas inicialmente no alcanzaban a recubrir la totalidad de la zanja (ver figura 38). Por
lo que fue necesario comprar más metros de geotextil, esta operación se completó al terminar
de construir el umbráculo.
Figura 38. Recubrimiento con geotextil.
Fuente: (Ibid.)
4.3.2.1. Asesoría.
Como se mencionó en la etapa de diseño detallado, el umbráculo fue diseñado gracias a una
asesoría que dio el grupo de maestros a cargo de Wilson Mora, quienes plantearon las
dimensiones y el orden de ensamblado de la cercha (ver figura 39).
(a) Posición adecuada de los travesaños unidos a (b) Posición de la columna de la cercha
la viga de la cercha
Figura 39. Posición adecuada de los travesaños unidos a la viga de la cercha y posición de la columna de la
cercha
Fuente: (Ibid.)
El grupo de Wilson Mora recomendó cortar las puntas sobrantes de los travesaños, viga y
columna de la cercha que puedan rasgar o generar arrugas en el plástico invernadero como
se muestra en la figura 40. También recomendaron el uso de aceite quemado para recubrir
la superficie de los parales que se introducen en la tierra, con ello se evita que la madera sea
carcomida por insectos o por la humedad del terreno (ver figura 41).
Figura 40. Cortes de las puntas que
pueden dañar el plástico Figura 41. Recubrimiento de los
invernadero parales con aceite quemado.
Fuente: (Ibid.) Fuente: (Ibid.)
Luego se hicieron dos puertas correderas con madera de pino de 4 cm x 4 cm y dos juegos
de correderas full station para deslizar la puerta. Las puertas correderas se fabricaron y luego
se instalaron por comodidad, el marco de las puertas se clavó a las cerchas (ver figura 44).
Figura 45. Puertas correderas (abierta) y puertas bisagras instaladas en las cerchas.
Fuente: (Ibid.)
Teniendo instaladas las puertas, se procedió a fijar el plástico invernadero. Lo primero que
se hizo fue desenrollarlo y estirarlo a lo largo sobre las cerchas (ver figura 46.a). Después se
estiró a lo ancho, se verificaron las medidas establecidas y se procedió a fijar el plástico con
listones de madera MDF. Luego, se templó desde la cercha de la entrada hasta la cercha de
la salida como se muestra en la figura 46.b.
Cercha de salida
Listones de MDF.
Cercha de entrada
(a). Plástico estirado longitudinalmente para su (b). Plástico templado y clavado con listones de
instalación. madera MDF.
Figura 46. Plastificación de la parte trasera del umbráculo.
Fuente: (Ibid.)
Por último, se plastificaron los extremos y la parte frontal del umbráculo asegurándose de
que quedara plástico sobrante sobre el suelo para posteriormente hacer el canal perimetral
para aguas lluvias (ver figura 48).
El primer paso para construir la bolsa del biodigestor fue escoger un terreno libre piedras o
cualquier objeto cortopunzante que pudiera pinchar el polietileno tubular, para ello se
tendieron plásticos en el suelo y se fijaron con unos troncos de madera como se muestra en
la figura 50 (ver anexo 9).
Figura 50. Plásticos de protección para armar la bolsa sin ningún riesgo.
Fuente: (Ibid.)
El polietileno tubular se estiro a lo largo del terreno recubierto y se hizo una doble manga.
Para esto una persona entró al plástico para poder jalar un extremo hacia el extremo final de
la bolsa por el interior para poder hacer una “doble manga” (ver figura 51).
(a). Plástico tubular estirado. (b). Fabricación de la doble manga.
Para instalar el flanche una persona ingreso al interior del plástico tubular para hacer una
abertura muy pequeña, en el punto indicado según el diseño. Luego se introdujo a presión
una parte del flanche y después se posicionaron los sellos blandos y se apretaron las dos
partes rígidas con una llave expansiva o inglesa (ver figura 52). Después se hizo una prueba
de hermeticidad que consistía en verter agua con jabón a los bordes del flanche mientras una
persona en el interior observaba si había una fuga de agua. La prueba fue exitosa, es decir
que no existen fugas gracias a la correcta instalación del flanche. Por último, se acoplo una
válvula de PVC de ½” al extremo roscado del flanche.
Para acoplar los tubos de 6” de entrada y salida a la bolsa del biodigestor se usó cinta
neumática. Una vez posicionado el tubo se dobló el plástico tubular en forma de acordeón
(ver figura 53) y después se apretó con las tiras de cinta neumática colocando una sobre otra
como se muestra en la figura 54.
Figura 53. Plástico tubular plegado en forma de acordeón.
Fuente: (Ibid.)
Para transportar la bolsa a la zanja se necesitaron 4 personas (ver figura 55), esta actividad
se realizó con sumo cuido pues cualquier pinchazo de la bolsa la dejaría inutilizable. El
transporte se hizo sin ningún contratiempo (ver figura 56.a). Ya posicionada la bolsa se
procedió a arreglarla tratando de estirar todas las arrugas y plegándola de tal forma que
cuando se inflara no quedaran arrugas en el fondo (ver figura 56.b).
Se procedía a acoplar los tubos PVC de 6” a los tanques de entrada y salida. Ya que la
inclinación que deben tener los tubos es diferente a la orientación de los tanques se utilizó un
codo a 45° PVC de 3” para facilitar el acople. El tanque de entrada se perforo en la parte
inferior y se unió al codo PVC de 45°. Se añadió silicona líquida para pegar el codo y tanque,
esto también evitó las fugas (ver figura 57).
Figura 57. Codo acoplado al tanque de entrada.
Fuente: (Ibid.)
Para el tanque de salida no se necesitó sellar con silicona líquida, bastó con hacer una
abertura en la parte superior al tanque para que se posicionara el codo PVC de 45° como se
muestra en la figura 58.
Por último, se acoplaron los codos a los tubos de 6” usando soldadura PVC (ver figura 61).
(a). Tanque de entrada ensamblado. (b). Codo PVC acoplado al tanque de salida
Figura 61. Tanques ensamblados a los tubos de entrada y salida.
Fuente: (Ibid.)
Para el proceso de cargue del biodigestor se diseñó un mecanismo que fuera capaz de mezclar
las heces con el agua hasta obtener una mezcla homogénea, lo anterior con el fin de disminuir
la cantidad solidos al interior del biodigestor. El mecanismo recibió el nombre de mezclador
(ver anexo 10) y está conformado principalmente por un globo de batido industrial (ver figura
62) y un eje con rodamiento que tiene un manubrio fijo y un manubrio móvil como se muestra
en la figura 63.
Las esponjillas se tienen que cambiar cada de 6 meses. Para que el cambio sea cómodo y
rápido se instaló una Y de 3” con un tapón roscado como se muestra en la figura 65.
Se necesita separar el conjunto filtro – válvula de seguridad – punto bajo del resto de la red
para ejecutar acciones de mantenimiento preventivo o correctivo. Para posibilitar esta
operación se le instala una válvula de bola que separe el conjunto mencionado como se
6muestra en la figura 68.
La red de biogás finaliza con un tramo de tubo metálico acoplado a un quemador, en este
caso es un fisto de gas que permitirá realizar las pruebas de llama (ver figura 69).
Figura 69. Fisto regulable.
Fuente: (Ibid.)
4.4. Resultados.
Finalizada la etapa de construcción se realizó el cargue del biodigestor con una mezcla 3:1,
es decir, los 16 Kg de heces caninas disponibles en la veterinaria Max Kennels ocupan un
volumen equivalente a un balde (21,5 L), por lo que para efectuar la mezcla se requieren 3
baldes de agua (ver figura 70).
El cargue del biodigestor quedo a cargo del personal de la veterinaria porque los autores del
trabajo no podían financiar la estadía en la ciudad de Tunja además de tener obligaciones
académicas en Bogotá, esto obligo a capacitar al personal para que realizaran el cargue.
Basados en las experiencias internacionales (Okoroigwe & Ibeto, 2010), los autores
indicaron cargar una mezcla 1:1 de heces caninas y heces de vaca para garantizar el arranque
del biodigestor. Lo anterior no fue acatado por el personal de la veterinaria quienes realizaron
13 cargues durante un mes utilizando solamente heces caninas, tras este tiempo se observó
que no había presencia de gas al interior del biodigestor lo cual indicaba que la digestión
anaerobia no era exitosa.
Tras la observación anterior, los autores decidieron hacer personalmente el cargue según las
indicaciones iniciales, se añadieron 1 balde de heces de vaca por cada balde de heces caninas,
para un total de 13 baldes de heces de vaca (ver figura 71).
26
24
22
biodigestor
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59
Días
Heces caninas Heces caninas + Inóculo
Las heces de vaca se añadieron como inoculo para potencializar el proceso de digestión
anaerobia ya que estas cuentan con una población de bacterias metanogénicas de las cuales
carecen las heces caninas. (Acuña & Angel, 2008).
En las figuras 72, 73 y 74 se observa los diferentes momentos de la digestión anaerobia en el
biodigestor.
Figura 74. Aspecto del biodigestor tras un mes y medio de carga (día 45).
Fuente: (Ibid.)
COMPORTAMIENTO DIARIO
DE LA TEMPERATURA
34
32
30
28
26
24
Temperatura (°C)
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
9:00
9:30
10:00
10:30
11:00
11:30
12:00
12:30
13:00
13:30
14:00
14:30
15:00
15:30
16:00
16:30
17:00
17:30
18:00
Hora (h)
3
2
1
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67
Tiempo (días)
pH
Tipo de Respuestas
No. de pregunta
prueba Persona 1 Persona 2 Persona 3
¿Qué entiende Energías que Energías que no Las energías renovables se
por energías ayudan al medio contaminan aprovechan de una fuente
renovables? ambiente tanto inagotable como el sol
En la figura 75 se observó que hubo cambios drásticos de temperatura que oscilaron entre
32°C y 18°C, como se mencionó anteriormente la toma de datos estuvo supeditada al
horario laboral del personal de la veterinaria por lo que no se tiene registro de la
temperatura en horas de la noche. Sin embargo, se presume que la temperatura continúo
disminuyendo por debajo de los 18°C.Teniendo en cuenta la literatura, estos cambios de
temperatura provocaron que las bacterias metanogénicas murieran por lo que la
producción de biogás no fue exitosa.
Debido a que el cargue no se inició según las indicaciones de los autores, no se contó con
un dato inicial de pH que permitiera saber si la mezcla era acida, neutra o básica.
En relación con la experiencia positiva desarrollada por Okoroigwe & Ibeto , se permite
aclarar que las condiciones ambientales son totalmente diferentes ya que el rango de
temperatura de trabajo oscilo de 38 °C a 46 °C. Además, este proyecto se realizó a mediana
escala y conto con un monitoreo riguroso del pH y la temperatura
4.5.2. Biol o bioabono.
Tras esperar el tiempo de retención (60 días) la presión del biogás hizo que comenzará a
salir biol por el tubo de salida, situación prevista desde un inicio. El biol pasó por el
proceso de digestión anaerobia pero al no generarse metano no se tiene certeza de si el biol
está listo para ser usado como abono.
Para garantizar que este producto del biodigestor puede usarse confiablemente, se realizó
un proceso de caracterización que permitiera comparar las propiedades del biol producido
con la tabla 20 de propiedades del biol presentada en el manual del biol (Sistema
Biobolsa., 2017).
Tabla 20. Características de biol bovino y de cerdo.
Cu Co Fe Mn Zn
Muestra K (%) Mg (%)
(mg.kg-1) (mg.kg-1) (mg.kg-1) (mg.kg-1) (mg.kg-1)
Bovino 0,06 0,032 0,1 0,1 3,9 0,5 0,5
Cerdo 0,04 0,013 0,2 0,1 1,6 0,8 0,6
𝑆𝑇 = 29,6392𝑔 − 29,6293𝑔
𝑺𝑻 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟗𝟗𝒈
3. Punto de ebullición:
Se usó un beaker en donde se agregó 300 ml de biol, luego en la plancha de
calentamiento se colocó el beaker con el biol y se puso a calentar a 200 °C (ver
figura 80).
𝐏𝐄 = 𝟗𝟐 °𝐂
4. Densidad:
Se usó una probeta de 50 ml y se determinó su masa (𝑀𝑝 = 91,71𝑔). Se agregó 50
ml de biol (𝑉𝑏) y después de determinó la masa de la probeta + biol
(𝑀𝑝𝑏 = 141,84𝑔). La masa del biol agregado se determina a partir de la diferencia
entre 𝑀𝑝𝑏 y 𝑀𝑝.
𝑀𝑏 = 𝑀𝑝𝑏 − 𝑀𝑝 (17)
𝑀𝑏 = 141,84𝑔 − 91,71𝑔
𝑀𝑏 = 50,13𝑔
Para hallar el valor de la densidad del biol se usa la ecuación (5).
𝑀𝑏 50,13𝑔
𝜌𝑏𝑖𝑜𝑙 = =
𝑉𝑏 50 𝑚𝑙
𝝆𝒃𝒊𝒐𝒍 = 𝟏, 𝟎𝟎𝟐𝟔𝟗 𝒈/𝒎𝒍
5. pH:
Usando el montaje anterior se determinó el pH usando el pH metro. El valor
obtenido es:
𝒑𝑯 = 𝟕. 𝟎
En resumen se presentan los datos obtenidos tras las pruebas de laboratorio en la tabla 21
Al comparar las tablas 20 y 21 se puede observar que el biol producido por los autores
comparados con los 2 bioles de referencia (ver tabla 22) tiene un pH y una densidad similares
a estos. Lo que permite concluir que es un biol factible para ser utilizado como abono.
4.5.3. Aula de aprendizaje.
A partir de la prueba diagnóstica y la prueba de evaluación se evidenció la apropiación de
conocimientos relacionados a los biodigestores. Respuestas a preguntas como la 3 y 4 de la
prueba diagnóstica (ver anexo 13) pasaron de “no sé qué es un biodigestor” a “un biodigestor
es un tanque cerrado y hermético que al agregarle biomasa produce biogás” y “La biomasa
es una fuente de energía inagotable que en general la energía proviene del sol por medio de
la fotosíntesis en los vegetales”. También se evidenció que el personal se familiarizó con las
partes principales de un biodigestor que en promedio acertaron 7 de 11 partes, lo cual es un
resultado significativamente bueno ya que para manipular el biodigestor se necesita un claro
conocimiento de sus componentes y su funcionamiento.
Por lo anterior se concluye que el biodigestor sirve como una herramienta didáctica para
procesos de aprendizaje relacionado con energías alternativas.
5. PRESUPUESTO.
Este proyecto se financio por los autores, quienes aportaron dinero, materiales, mano de obra
y asumieron gastos operativos asociados al proyecto.
5.2. Lista de precios de materiales.
Se presentan los materiales necesarios (tabla 22) para la construcción del biodigestor con su
respectivo precio, los campos marcados con el signo / fueron donados al proyecto por
familiares de los autores.
Tabla 22. Listado de precios de materiales.
LISTADO DE MATERIALES
BOLSA
Precio
Nombre Cantidad Precio total
unitario
Polietileno tubular 16 m 1800 28800
Tubo 6´´ 2m 22000 44000
Codo 45° 6´´ 2 26000 52000
Cinta Neumática 14 m 100 1400
Tanque (120L) 2 unidades 19000 38000
Silicona líquida 250 ml / /
Subtotal 1 164.200 COP
ZANJA
Precio
Nombre Cantidad Precio total
unitario
Cama de arena 90 Kg / /
Plástico plotter 10m 1000 10000
Geotextil tipo paño 8m 9000 72000
Estacas de madera 2m / /
Subtotal 2 82.000 COP
UMBRÁCULO
Precio
Nombre Cantidad Precio total
unitario
Madera Eucalipto (4 x 8) 45 m 1600 72000
Madera pino (4 x 4) 38 m 1200 45600
Listón MDF 6m / /
Plástico invernadero 15 m 9000 135000
Puntillas 3´´ 300 g / 3000
puntillas 1 1/2´´ 600 g 4500
Bisagras 6 1500 9000
Geotextil tipo paño 1m 9000 9000
Aceite quemado 1 galón 3000 3000
Cabuya 15 m 300 4500
Ganchos de grapadora 30 g 1500 1500
Sistema corredera full station 4 11300 22600
Tornillos golosos 100 g / 4500
Subtotal 3 314.200 COP
RED DE BIOGÁS
Precio
Nombre Cantidad Precio total
unitario
Flanche PVC 1 11500 11500
Válvula de bola 1/2´´ PVC 3 1500 4500
Codo 1/2´´ PVC 6 250 1500
Reducción 2"- 1/2" PVC 2 2700 5400
Reducción 3´´ - 2" PVC 3 3000 6000
Y 3" PVC 1 7500 7500
Unión lisa 3" PVC 1 3000 3000
Tee 1/2" PVC 3 400 1200
Niple 1/2" PVC 2 100 200
Hembra reducción PVC 1 1000 1000
Macho 1/2" PVC 2 200 400
Hembra 1/2" PVC 2 200 400
Tapón de 1/2" PVC 1 400 400
Unión roscada 1/2" PVC 1 500 500
Tapón 1/2" Cromo 1 700 700
Manómetro 1 11000 11000
válvula Fisto 1 10500 10500
Tubo 1/2" PVC 9m 2000 18000
Tubo 1/2" Cromo 0,1m 2000 2000
Recipiente Plástico 1 / /
Cinta teflón 100 m 1200 2400
Soldadura PVC 120 9000 18000
Limpiador PVC 120 4000 8000
Subtotal 4 114.100 COP
CERCA
Precio
Nombre Cantidad Precio total
unitario
Alambre de puas 135 300 45000
Alambre gallinero 15 2500 37500
Columnas de madera 6 / /
Pasador 1 10000 10000
Grapas 300 g 3000 3000
Subtotal 5 95.500 COP
LISTADO DE HERRAMIENTAS
TRANSPORTE
Precio
Nombre Cantidad Precio total
unitario
Bogotá - Tunja - Bogotá 30 20000 600000
Tunja - Oicatá - Tunja 98 2000 196000
Transporte de material (Tunja -
4 20000 60000
Oicatá)
Subtotal 7 856.000 COP
ALIMENTACIÓN
Precio
Nombre Cantidad Precio total
unitario
Desayuno 115 2500 287500
Almuerzo 115 5000 575000
Comida 115 3000 345000
Subtotal 8 1’207.500 COP
SERVICIOS
Precio
Nombre Cantidad Precio total
unitario
Mano de obra - Excavación 2 120000 120000
Subtotal 9 120.000 COP
5.4.Presupuesto consolidado.
Tabla 24. Presupuesto consolidado.
CONSOLIDADO
Subtotal 1 - Zanja 164200
Subtotal 2 - Bolsa 82000
Subtotal 3 - Umbráculo 314200
Subtotal 4 - Red de Biogás 114100
Subtotal 5 - Cerca 95500
Subtotal 6 - Herramientas 56200
Subtotal 7 - Transporte 856000
Subtotal 8 - Alimentación 1207500
Subtotal 9 - Servicios 120000
Gastos Totales 3’009.700 COP
CONCLUSIONES.
1. Con el fin de garantizar la producción de biogás, las heces caninas deben mezclarse
con un inoculo rico en bacterias metanogénicas, el cual puede ser estiércol fresco de
bovino o lodos de una planta de tratamiento de aguas residuales.
𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
5. En las condiciones actuales de funcionamiento el biodigestor procesa 5,8 𝑎ñ𝑜
𝐿
de heces caninas y producir 24426 𝑎ñ𝑜 de biol.
RECOMENDACIONES
Las siguientes premisas se proponen como mejoras a los diseños que se plantearon en el
presente documento. Estas se originan tras las experiencias de campo y los análisis realizados
acumuladas a lo largo del proyecto. Por falta de tiempo y recursos, los autores no
implementaron estas mejoras pero se enuncian ya que se proyecta continuar trabajando en el
proyecto.
1. Para garantizar que el biodigestor construido aumente el porcentaje de CH4 presente
en el biogás, es necesario realizar los siguientes ajustes:
4. Al momento de construir la bolsa se recomienda contar con una entrada y una válvula
para medir la temperatura y pH al interior de la bolsa.
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