UBICACIÓN DE LA PLANTA

El proyecto de construcción de la planta de metanol METAVEN S.A se ubicara

en los perímetros cercanos a Puerto cabello, Carabobo, Venezuela. Cerca de la
autopista valencia puerto cabello

Los limites que poseerá la planta de metano METAVEN S.A SON:

Norte: El mar Caribe

Sur: calle 14 Urdaneta

Este: avenida Bartolomé salón

Oeste: avenida circunvalación del mar

LOS LÍMITES DE PROYECCIÓN DENTRO DE LA PLANTA METANOL METAVEN

S.A SERÁN LAS SIGUIENTES:

Norte: vigilancia, zona central norte estará la zona de descarga y salida posterior
de la planta.

Sur: comedor, talleres, almacén de materia prima, reactor y planta de gasificación.

Este: planta de destilado, almacén de producto terminado

Oeste: estacionamiento, oficinas.

TECNOLOGIAS DE PRODUCCIÓN

Tecnología Lurgi: Procesos de baja presión/ Tecnología a utilizar en este proceso

 Reactor isotérmico de tubos catalíticos y una carcasa de agua hirviendo.
Presenta la ventaja de no diluir el gas parcialmente convertido con gas sin
convertir.
El calor de reacción puede recuperarse, ya que el efluente no requiere
enfriamiento tipo quench.

Tecnología ICI: Procesos de baja presión

Comercializada desde 1970.
Más de la mitad de la producción de metanol para 1986 y 70% de los
proyectos mundiales.
Lecho catalítico enfriado por inyección del gas tipo quench a través de
distribuidores de flujo axial en forma de rombo.
Reactor adiabático para producir hasta 3000 Ton/día.

Tecnología Mitsubishi: Procesos de Altas presiones

Utilizados hasta la década de los 60.

Altos costos energéticos y de capital.
Temperaturas reducidas uso de catalizadores.
Elevadas presiones.
Incremento de la relación CO/CO2 en la mezcla de reacción.
Incremento del % de H2 (6x106 Pa absoluto).
Catalizador: Zinc – Cromo P (300-350 bar) T (300-400°C)
DESCR IPCION DE PROCESO

El gas natural es precalentado y desulfurado. Después de desulfuración, el gas está

saturado con una mezcla de agua de proceso y es precalentado en la sección de
destilación y empieza a condensarse en el saturador. El gas además de estar
precalentado está mezclado con vapor como se requiere para el proceso de
reforming. En el reforming, se realiza la oxidación parcial del gas. De esta manera
se obtiene H2, CO, CO2 y un 20% de CH4 residual
Gas Natural + Vapor de Agua  CO + CO2+ H2

Esta reacción se produce a 780 °C y a 40 atm. Al salir de este reactor se precalienta

en el intercambiador de calor. Luego una vez precalentada el syngas entra a otro
reactor que es el reformador auto térmico, el gas está formado con vapor y O2. El
gas de síntesis más el metano residual que sale del primer reactor se mezcla con la
otra mitad de la alimentación (previamente desulfurada). Esta mezcla de gases
entra en el segundo reactor, el cual está alimentado por O2. Este se proviene de
una planta de obtención de oxígeno a partir de aire.

CH4 + CO + CO2 + O2  CO + CO2+ H2

Esta reacción se produce a 950 °C, El gas producto contiene H2, CO, CO2 y una
pequeña cantidad de CH4 no convertidos e inertes. El gas reformado dejando el
reactor auto térmico representa una cantidad considerable de calor, que se recupera
en forma de vapor de HP para el precalentamiento de la energía y la energía para
proporcionar calor a los rehervidores en la sección de destilación. El gas reformado
se mezcla con hidrógeno que viene del PSA (pressure swing adsorption), unidad
que nos ayuda a ajustar la composición del gas de síntesis. El gas de síntesis
es presurizado a 5 -10 MPa por un compresor de gas de una sola cubierta y se
mezcla con el gas de recirculación del circuito de síntesis. Esta mezcla de gas se
precalienta en un intercambiador y luego ingresa por la parte inferior aun reactor
refrigerado por gas. El salir de este reactor, la mezcla nuevamente ingresa por
la parte superior a otro reactor llamado Lurgi, que es un reactor tubular, cuyos tubos
están llenos de catalizador y enfriados exteriormente por agua en ebullición. La
temperatura de reacción se mantiene así entre 240-270 °C

CO + H2  CH3OH ∆H < 0
CO2 + H2  CH3OH + H2O ∆H < 0
Una buena cantidad de calor de reacción se transmite al agua en ebullición
obteniéndose de 1 a1.4 Kg. de vapor por Kg. de metanol. Además se protege a los
catalizadores. La reacción se produce bajo condiciones casi isotérmicas, que
garantiza una alta conversión y elimina el peligro de dañar el catalizador de una
temperatura excesiva. Control exacto de temperatura de reacción se realiza por el
control de la presión del tambor de vapor de HP
El gas pre convertido sale por la parte inferior del reactor Lurgi y se dirige
nuevamente al reactor enfriado por gas ingresando por cabeza de la carcasa del
reactor de enfriado por gas, y saliendo por el fondo y este segundo reactor se llena
con catalizador nuevamente. La conversión final a metanol se obtiene a bajas
temperaturas a lo largo de la ruta óptima de reacción. El gas de salida del reactor
se enfría a 40 ° C para separar el metanol y el agua delos gases de precalentamiento
entra BFW y reciclar el gas. Condensado el metanol crudo es separado del gas que
no ha reaccionado y este se envía a la unidad de destilación. La mayor parte del
gas se vuelve a los reactores de síntesis para lograr una conversión de global alta.
El excelente desempeño del convertidor Lurgi combinada (LCC) reduce la síntesis
de metanol en relación del reciclado, aproximadamente, 2. Una pequeña porción
del gas reciclado se retira como gas de purga para reducir la acumulación de inertes
en el bucle. Una vez condensado el metanol entra a una columna de destilación En
alimentada con vapor de agua a baja presión en el cual se separa el metanol puro
que se dirige a la zona de tanques de almacenamiento, y el agua de proceso se
precalienta en el calentador e y se utilizan como agua de reposición para la
saturación.

Condiciones de operación para el proceso

Catalizador: CuO (60-70%) - ZnO (20-30%)-Al2O3 (5 -15%) o Cr2O3 (5-15%)

Temperatura: 220 °C-300 °C

Presión: 50-100 atm de presión (5-10MPa)

Composición de la alimentación 59 -74% de H2; 27 - 15% de CO; 8% de CO2
y 3%CH4

La conversión de CO a metanol por pasada es normalmente de 16 a 40%.

H2: la proporción de CO es de 2,17.

La selectividad es de alrededor de 99,8%