PROCESOS DE MANUFACTURA

Soldadura SMAW

Anthony Molina

Alumno (os): Alexander Copaja

Aldahir Quispe Revilla

Programa : PROCESOS DE MANUFACTURA Nota:

Profesor : Dennis Rogelio Yauri Leon

Fecha de entrega : Hora:

 Análisis de Trabajo Seguro
Proceso de Manufactura
Procesos de soldadura
Nº PASOS BASICOS DEL DAÑO (RIESGO)
TRABAJO PRESENTE EN CADA CONTROL DEL RIESGO
PASO

1 Traslado al taller Caídas Entrar de forma ordenada

2. Ponerse los EPP para soldar Quemaduras, cortes, Utilizar EPP

( careta , guantes , mascarilla intoxicación.
Zapatos de cuero ,escarpines

3. Ajustar la máquina de un nivel Muy alta intensidad Poner una adecuada

adecuado de intensidad interinidad de acuerdo al
Elegir el proceso a soldar proceso a soldar

4. Colocar la pinza masa sujeta y la Caídas , tropiezos Colocar la pinza a la masa

pinza a tierra sujetada en un lugar
adecuado

6. Realizar la soldadura y al finalizar Pegamiento del electrodo con Dar un Angulo adecuado
apagar la cabina de trabajo la pieza a soldar entre el electrodo y la
pieza a soldar

7. Orden y limpieza del taller Caídas y tropiezos Dejar limpio y ordenado el

área de trabajo.

GRUPO ESPECIALIDAD: M.de COORDINADOR

maquinaria de DEL GRUPO
planta
 Objetivos

 Aprender la teoría y la técnica para realizar soldaduras con el

procedimiento de soldadura eléctrica con arco
 Describir la constitución de un sistema de soldadura eléctrica por arco.
Describir el funcionamiento de los componentes del sistema, explicando
cómo interaccionan unos sobre otros.
 Conocer las diferentes técnicas de soldadura
 Analizar los componentes de los distintos equipos que actualmente se
comercializan.
 Conocer los elementos que intervienen en las soldaduras.

1. Fundamento Teórico

Proceso de Soldadura

El proceso de soldadura es un proceso por el cual se unen dos piezas metálicas

diferentes. Como resultado de esto, obtenemos la unión resistente y permanente de
las piezas soldadas. Los inicios de este procedimiento se remontan a la época de
fabricación de armas, en donde los trozos de metal se calentaban hasta alcanzar
un estado plástico, para ser fácilmente manipulados por la acción de golpeteos
sucesivos. Se golpeaban las piezas hasta hacer que una penetrara dentro de la
otra, luego de esto, los metales se dejaban enfriar para que quedaran
completamente fijos entre si. A este proceso se le conoce como “caldeado”.
La aparición de las tecnologías y de las maquinas modernas han sustituido esta
proceso de caldeado.
El cordón de soldadura está formado por el metal base y por el material de apoyo
(electrodo) y a simple vista se pueden diferenciar dos partes de este. La escoria
está compuesta por impurezas que se solidifican posteriormente a la soldadura,
estas son eliminadas. Y la parte útil del material de aportación (electrodo) y del metal
base, la llamada soldadura para poder unir una pieza con otra necesita depositar un
buen cordón de soldadura, esto se logra teniendo la técnica correcta para hacerlo y
manteniendo las piezas a unir firmes entre sí.

Clasificación de los tipos de soldadura.

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:

 Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza,
con o sin metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal
de aportación. Puede ser blanda o fuerte.
 Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de
aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica,
eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de
aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.
  Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de
aportación, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio
de la fusión de los mismos; así, al enfriarse, forman un todo único.

Procesos de soldadura

 Soldadura por arco eléctrico

En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran

número de industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y rápida
utilización, resultados perfectos y aplicables a toda clase de metales. Puede
ser muy variado el proceso.
El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los
bordes que se desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un
arco eléctrico. Los bordes en fusión de las piezas y el material fundido que
se separa del electrodo se mezclan íntimamente, formando, al enfriarse, una
pieza única, resistente y homogénea.
En la soldadura por arco, el intenso calor necesario para fundir el metal es
producido por un arco eléctrico. El arco se forma entre el trabajo actual y un
electrodo (recubierto o alambre) que es manualmente o mecánicamente
guiado a lo largo la junta. El electrodo es una varilla con el simple propósito
de transportar la corriente entre la punta y el trabajo. O puede ser una varilla
o alambre especialmente preparado que no sólo conduce la corriente, sino
también se funde y suministra metal de relleno a la unión. La mayor parte de
la soldadura en la fabricación de productos de acero utiliza el segundo tipo
de electrodo. Circuito básico de soldadura
El circuito básico de arco de soldadura se ilustra. Una fuente de poder de CA
o DC, equipada con lo que pueden ser controles necesarios, está conectada
por un cable de trabajo a la pieza de trabajo y por un cable "caliente" a un
porta electrodo de algún tipo, que hace contacto eléctrico con el electrodo de
soldadura.
Un arco se crea a través de la separación cuando el circuito con energía en
la punta del electrodo toca la pieza de trabajo y se retira, y así en estrecho
contacto. El arco produce una temperatura de aproximadamente 6500ºF en
la punta. Este calor se derrite tanto en el metal de base como en el electrodo,
produciendo una pila de metal fundido a veces llamado "cráter". El cráter se
solidifica detrás del electrodo a medida que se mueve a lo largo de la junta.
El resultado es una unión por fusión.
Arco Protegido
Sin embargo, la unión de metales requiere algo más que mover un electrodo
a lo largo de una unión. Los metales a altas temperaturas tienden a
reaccionar químicamente con elementos presentes en el aire como oxígeno
y nitrógeno. Cuando el metal en el charco de fusión entra en contacto con el
aire, óxidos y nitruros, destruyen la resistencia y dureza de la unión soldada.
Por lo tanto, muchos procesos de soldadura de arco proporcionan algunos
medios de cubrir el arco y el charco de fusión con un escudo protector de
gas, vapor, o escoria. Esto se denomina arco protegido. Este blindaje evita o
minimiza el contacto del metal fundido con el aire. El blindaje también puede
mejorar la soldadura. Un ejemplo es un fundente granular, que en realidad
añade desoxidantes a la soldadura.

 Fig 2.1
Este es el
instrumento
principal
para el
proceso de
soldado con
arco
eléctrico.
  Soldadura por arco

Soldadura por Arco Eléctrico.: Es un proceso de soldadura por fusión en el cual la

unificación de los metales se obtiene mediante el calor de un arco eléctrico entre un
electrodo y pieza a soldar. El arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través
de una separación en un circuito y se sostiene por la presencia de una columna de gas
ionizado (llamado plasma), a través de la cual fluye la corriente.
La idea de la soldadura por arco eléctrico, a veces llamada soldadura electrógena, fue
propuesta a principios del siglo XIX por el científico inglés Humphrey Davy, pero ya en
1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono.

Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin
embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el
sueco Oscar Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenzó
alrededor de los años 1950.

 Fonación del arco eléctrico

El arco eléctrico se inicia al acercar el electrodo a la pieza, después del contacto se
separa rápidamente de la pieza a una distancia corta. El arco eléctrico produce
temperaturas hasta 5500 °C o más que son suficientes para fundir cualquier metal. Se
forma un pozo de metal fundido que consiste en metal base y el metal de aporte (cuando
se usa), cerca de la punta del electrodo. En la mayoría de los procesos de soldadura con
arco eléctrico se agrega un metal de aporte durante la operación para aumentar el
volumen y fortalecer la unión soldada. Conforme el electrodo se mueve a lo largo de la
unión, el pozo de metal fundido se solidifica de inmediato.

 Longitud del Arco

La longitud del arco depende del tipo de electrodo que se usa y el tipo de soldadura por
hacer. Por lo tanto, para electrodos con diámetro pequeño se requiere de un arco más
corto que levante electrodos más grandes. Generalmente, la longitud del arco deberá ser
aproximadamente igual al diámetro del electrodo. Si el arco está demasiado largo,
el metal se derrite del electrodo en grandes glóbulos que oscilan de un lado al otro a
medida que el arco oscila. Esto produce un depósito ancho, salpicado, e irregular sin
suficiente fusión entre el metal original y el metal depositado. Un arco largo permite
la atmósfera a fluir en el flujo del arco, permitiendo la formación de nitruros y óxidos.
Además, cuando el arco esté demasiado largo, el calor del flujo de arco disipa demasiado
rápidamente, causando salpicadura considerable. Un arco largo puede reconocerse, por
un silbido continuo muy parecido a un escape de vapor.
Un arco que está demasiado corto no genera suficiente calor para correctamente derretir
el metal por soldar. Además, el electrodo se pegará frecuentemente y producirá depósitos
desiguales con ondas irregulares. Un arco más corto normalmente es mejor
para soldadura vertical y de sobre cabeza porque se puede lograr mejor control de la
mezcla de metales fundidos. El uso de un arco corto también evita entrada a la soldadura
de impurezas de la atmósfera. Cuando el electrodo, la corriente, y la polaridad sean
correctos, un buen arco corto producirá un sonido agudo de crepitación.

Elementos

“Esquema”
Plasma: está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo
negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos
gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan electrones, y
de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la formación de una
atmósfera protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del proceso.
Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste,
formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustión
del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.

Baño de fusión: la acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte
de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de
las piezas una vez solidificado.
Cráter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrán
dadas por el poder de penetración del electrodo y los valores eléctricos empleados.

Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de aportación del
electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que
son segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y sobre el
espesor, formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal base, la
soldadura en sí.

Electrodos: son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su
extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material
fundente. La varilla metálica va recubierta por una combinación de materiales que varían
de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversas funciones, que
pueden resumirse en las siguientes:

• Función eléctrica del recubrimiento

• Función física de la escoria
• Función metalúrgica del recubrimiento

Funciones de los recubrimientos

• Función eléctrica del recubrimiento

La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia serie de factores, como
es la ionización del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para lograr una
buena ionización se añaden al revestimiento del electrodo productos químicos
consistentes en sales de sodio, potasio y bario, los cuales tienen una tensión de
ionización baja y un poder termoiónico elevado.

• Función física del recubrimiento

El recubrimiento, también contiene en su composición productos como los silicatos, los
carbonatos, los óxidos de hierro y óxidos de titanio, que favorecen la función física de los
electrodos, que facilitan la soldadura en las diversas posiciones de ejecución del soldeo.

• Función metalúrgica de los recubrimientos

Además de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento eléctrico del arco y de
contribuir físicamente a la mejor formación del cordón, el recubrimiento tiene una
importancia decisiva en la calidad de la soldadura.
Tipos de soldadura
Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del arco
eléctrico:

• Soldadura por arco manual con electrodo revestido

Artículo principal: Soldadura manual de metal por arco

“Electrodos revestidos”

La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, es que el arco

eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento
protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusión. Con el calor del arco, el
extremo del electrodo se funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la
atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el
núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el material base.

• Soldadura por electrodo no consumible protegido

Artículo principal: Soldadura TIG

El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de conseguir una junta

con la misma característica del metal base. Este resultado sólo puede obtenerse si el
baño de fusión está completamente aislado de la atmósfera durante toda la operación de
soldeo. De no ser así, tanto el oxígeno como el nitrógeno del aire serán absorbidos por el
metal en estado de fusión y la soldadura quedará porosa y frágil. En este tipo de
soldadura se utiliza como medio de protección un chorro de gas que impide la
contaminación de la junta. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo tienen en
común la protección del electrodo por medio de dicho gas. La soldadura por electrodo no
consumible, también llamada soldadura TIG (siglas de Tungsteno Ínter Gas), se
caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que normalmente, como indica el
nombre, es de tungsteno. La producción de este tipo de electrodos es muy costosa. En la
actualidad existen materiales que lo reemplazan. Además de reducir los costos, poseen
características térmicas que mejoran el proceso.

• Soldadura por electrodo consumible protegido

Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de
soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal ínter Gas) y MAG (Metal Active
Gas), es este electrodo el alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico está
protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unión
limpia y en buenas condiciones.

En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo

alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la soldadura
de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en
el caso de electrodo no consumible: argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de
ambos.

• Soldadura por arco sumergido

La soldadura por arco sumergido (SAW) es un proceso de soldadura por arco.

Originalmente desarrollado por la Linde - Unión Carbide Company. Requiere una
alimentación de electrodo consumible continua, ya sea sólido o tubular (fundente). La
zona fundida y la zona del arco están protegidos de la contaminación atmosférica por
estar "sumergida" bajo un manto de flujo granular compuesto de óxido de calcio, dióxido
de silicio, óxido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. En estado líquido,
el flux se vuelve conductor, y proporciona una trayectoria de corriente entre el electrodo y
la pieza. Esta capa gruesa de flux cubre completamente el metal fundido evitando así
salpicaduras y chispas, así como la disminución de la intensa radiación ultravioleta y de la
emisión humos, que son muy comunes en la soldadura manual de metal por arco
revestido (SMAW).

Electrodos

El material de relleno para la SAW generalmente es un alambre estándar, así como otras
formas especiales. Este alambre tiene normalmente un espesor de entre 1,6 mm y 6 mm.
En ciertas circunstancias, se pueden utilizar un alambre trenzado para dar al arco un
movimiento oscilante. Esto ayuda a fundir la punta de la soldadura al metal base
Normas de seguridad

 Está prohibido fumar o comer dentro del taller de trabajo.

 No utilizar dentro del taller aparatos electrónicos.
 Siempre debe traer y utilizar los elementos de protección necesarios para
cada tarea en el taller.
 Planificar el trabajo a realizar.
 No coloque sobre las maquinas ningún objeto o herramienta que pueda
caer para evitar accidentes
 Mantenga limpias las superficies de trabajo.
 Detenga siempre la maquina antes de empezar a limpiarla.
 Active los sistemas de extracción de polvo y gases siempre que se
requiera.
 Asegúrese de usar la maquina únicamente para realizar los trabajos para
los que este destinada.

Procedimiento

1. Hacemos reconocimiento de la máquina y la seguridad.

2. Tener la ropa adecuada para soldadura como es: mameluco, guantes de
soldador, mandil de cuero, escarpines, mascara de soldar, respirador
antigases.

3. Colocar el porta electrodo al positivo y la tierra a negativo.

4. Encender el tablero de control la máquina que se va a trabajar.

5. Encender la máquina de soldar.

6. Colocar la maquina a STICK.

7. Regular el amperaje según el electrodo con el que se trabajara.

8. Colocar el electrodo al porta electrodo.

9. Colocar la plancha en la mesa de trabajo.
10. Hacer un pequeño raspón con el electrodo para encender el sistema de
arco eléctrico.

11. Se debe de mantener el electrodo en una distancia del material a trabajar

de 5mm máximo.
12. Apagar la maquina.

13. Apagar el tablero de control.

14. Orden y limpieza.

Normas de seguridad:

El montaje seguro de un puesto de trabajo de soldadura eléctrica requiere tener en

cuenta una serie de normas que se relacionan a continuación (Fig. 9)

Puesta a tierra

La instalación de las tomas de la puesta a tierra se debe hacer según las

instrucciones del fabricante. Es preciso asegurarse de que el chasis del puesto de
trabajo está puesto a tierra controlando en especial las tomas de tierra y no utilizar
para las tomas de la puesta a tierra conductos de gas, líquidos inflamables o
eléctricos.

La toma de corriente y el casquillo que sirve para unir el puesto de soldadura a la

fuente de alimentación deben estar limpios y exentos de humedad. Antes de
conectar la toma al casquillo se debe cortar la corriente. Una vez conectada se
debe permanecer alejado de la misma. Cuando no se trabaje se deben cubrir con
capuchones la toma y el casquillo.

Conexiones y cables

Se debe instalar el interruptor principal cerca del puesto de soldadura para en

caso necesario poder cortar la corriente. Instalar los principales cables de
alimentación en alto y conectarlos posteriormente.

Desenrollar el cable del electrodo antes de utilizarlo, verificando los cables de

soldadura para comprobar que su aislamiento no ha sido dañado y los cables
conductores para descubrir algún hilo desnudo. Verificar asimismo los cables de
soldadura en toda su longitud para comprobar su aislamiento, comprobando que el
diámetro del cable de soldadura es su ficiente para soportar la corriente necesaria.
Hay que tener en cuenta que a medida que la longitud total del cable aumenta,
disminuye su capacidad de transporte de corriente. Por tanto para según qué
casos se deberá aumentar el grosor del cable.

Se debe reemplazar cualquier cable de soldadura que presente algún tipo de

ligadura a menos de 3 m del portaelectrodos. No utilizar tornillos para fijar
conductores trenzados pues acaban por desapretarse.

Montaje correcto del puesto de trabajo

Recomendaciones

Se deben alejar los hilos de soldadura de los cables eléctricos principales para
prevenir el contacto accidental con el de alta tensión así como cubrir los bornes
para evitar un posible cortocircuito causado por un objeto metálico (fig. 10) y situar
el materia l de forma que no sea accesible a personas no autorizadas.

Las tomas de corriente deben situarse en lugares que permitan su desconexión

rápida en caso de emergencia y comprobar que el puesto de trabajo está p uesto
a tierra.

El puesto de soldadura debe protegerse de la exposición a gases corrosivos,

partículas incandescentes provocadas por la soldadura o del exceso de polvo; el
ár ea de trabajo debe estar libre de materias combustibles. Si algún objeto
combustible no puede ser d esplazado, debe cubrirse con material ignífugo. Debe
disponerse de un extintor apropiado en las proximidades de la zona de trabajo.
Prohibiciones

 No se deben bloquear los pasillos. Los conductores deben estar situados en

alto o recubiertos para no tropezar con ellos. Los cables y conductores no
deben obstruir los pasillos, escaleras u otras zonas de paso (fig. 11). El puesto
de soldadura no debe situarse cerca de puentes-grúa o sobre los pasillos.

 La toma de tierra no debe unirse a cadenas, cables de un montacargas o

tornos. Tampoco se debe unir a tuberías de gas, líquidos inflamables o
conducciones que contengan cables eléctricos.

 Se debe evitar que el puesto de soldadura esté sobre zonas húmedas y en

cualquier caso se debe secar adecuadamente antes de iniciar los trabajos. Las
conducciones de agua de refrigeración deben instalarse de forma que formen
un bucle que permita gotear el agua de condensación o en caso de fuga

 Los cables no deben someterse a corrientes por encima de su capacidad

nominal ni enrollarse alrededor del cuerpo.

 Utilización segura del material auxiliar de soldadura

 La utilización segura del material de soldadura puede influir en la seguridad de

los trabajos de soldadura.

 Se dan una serie de recomendaciones y prohibiciones relacionadas con la

utilización.
Recomendaciones

 La base de soldar debe ser sólida y estar apoyada sobre objetos estables.
El cable de soldar debe mantenerse con una mano y la soldadura se debe
ejecutar con la otra.
 Los portaelectrodos se deben almacenar donde no puedan entrar en
contacto con los trabajadores, combustibles o posibles fugas de gas
comprimido.
 Cuando los trabajos de soldadura se deban interrumpir durante un cierto
periodo se deben sacar todos los electrodos de los portaelectrodos,
desconectando el puesto de soldar de la fuente de alimentación.
 No utilizar electrodos a los que les quede entre 38 y 50 mm; en caso
contrario se pueden dañar los aislantes de los portaelectrodos pudiendo
provocar un cortocircuito accidental.
 Los electrodos y sus portaelectrodos se deben guardar bien secos. Si antes
de ser utilizados están mojados o húmedos por cualquier razón, deben
secarse totalmente antes de ser reutilizados.
 Situarse de forma que los gases de soldadura no lleguen directamente a la
pantalla facial protectora y proteger a los otros trabajadores del arco
eléctrico mediante pantallas o mamparas opacas; llevar ropa, gafas y
calzado de protección.
 La escoria depositada en las piezas soldadas debe picarse con un martillo
especial de forma que los trozos salgan en dirección contraria al cuerpo.
Previamente se deben eliminar de las escorias las posibles materias
combustibles que podrían inflamarse al ser picadas.

Prohibiciones

 No sustituir los electrodos con las manos desnudas, con guantes mojados o
en el caso de estar sobre una superficie mojada o puesta a tierra; tampoco
se deben enfriar los portaelectrodos sumergiéndolos en agua.
 No se deben efectuar trabajos de soldadura cerca de lugares donde se
estén realizando operaciones de desengrasado, pues pueden formarse
gases peligrosos. Tampoco se permitirá soldar en el interior de
contenedores, depósitos o barriles mientras no hayan sido limpiados
completamente y desgasificados con vapor. Es conveniente también prever
una toma de tierra local en la zona de trabajo.
 No accionar el conmutador de polaridad mientras el puesto de soldadura
esté trabajando; se debe cortar la corriente previamente antes de cambiar
la polaridad.
Conclusiones

 La práctica de soldadura nos permitió aplicar los conocimientos adquiridos

previamente.

 Esta práctica nos permitió conocer las normas de seguridad que se deben
tener en cuenta para la realización de este tipo de actividades propias de la
carrera.

 Con esta práctica logramos conocer la composición de los productosutilizados

para soldar.

 Aprender a utilizar y conocer muy bien el concepto de soldadura que es

necesaria e importante para realizar distintas prácticas de mantenimiento de
computadores.

 La práctica de soldadura nos permitió realizar procesos que van tomando cada
día mayor importancia y demanda en nuestro medio pues se requiere
estudiantes capaces de realizar todo tipo de mantenimientos a equipos.

 Las prácticas de soldadura sin las precauciones apropiadas pueden

ser peligrosas para la salud Humana.

 El proceso de soldadura es un medio efectivo de crear uniones resistentes,

dúctiles, conductoras tantas térmicas como eléctricamente, además deofrecer
gran resistencia a las fugas siempre y cuando se conozcan y se aplique
adecuadamente los fundamentos del proceso