MODELAJ E DE PROCESOS MEDIAN TE EL USO DEL SIMULADOR

ASPEN HYSYS

Realizado por:
Wilfredo J. Ruiz R.

Puerto La Cruz, febrero de 2017

 Introducción

¿Qué hace u n simula dor de procesos?

Un simulador de procesos resuelve balances demasa y energía, plantea relaciones de
equilibrio tales como líquido-vapor (L-V) y líquido-líquido (L-L), modela operaciones
unitarias y/o reactores a partir de las ecuaciones de transferencia de masa y energía, y
reacciones químicas.
Un simulador de procesos es una herramienta útil; sin embargo, simular no es
diseñar. Los parámetros de diseño como número de tubos de un intercambiador de

calor, diámetro
calculados de laHysys
por Hysys. carcasa y número
es una de platos
herramienta de una columna
que proporciona no pueden
una simulación de unser
sistema que se describe con anterioridad, es decir, puede emplearse como herramienta
de diseño probando varias configurac iones del sistema para optimizarlo.
Se debe tener en cuenta que los resultados de una simulación no son siempre
fiables y estos se deben analizar críticamente, los resultados dependen de la calidad
de los datos de entrada (Garbage in-Garbage out ).
1. INTRODUCCIÓN AL ENTORNO DE HYSYS
Antes de empezar a crear el ambiente de simulación, se debe c ontar con toda la
información necesaria para la caracterización termodinámica de las corrientes
involucradas, tipo de paquete termodinámico a utilizar de acuerdo al sistema que se
está trabajando, especificaciones y características de los equipos involucrados,
diagrama de flujo del proceso y toda la información relacionada con el proceso que se
pueda alimentar al simulador con la finalidad de obtener mejores resultados. Hay que
tener en cuenta que los resultadosdependen de la calidad de los datos de entrada.

1.1 Iniciar un nuevo caso

Para crear un nuevo archivo en Hysys es necesario hacer clic sobre el ícono
representado por una hoja en blanco colocado en la parte superior izquierda de la
ventana. Otra forma es mediante la ruta de menús: File/New/Case o el comando Ctrl +
N. También se pueden ubicar archivos previamentealmacenados en cualquier memoria
del computador a través del ícono de la carpeta, por la ruta File/Open/Case o el
comando Ctrl + O.

Una vez iniciado un nuevo caso, aparecerá la ventana del administrador básico de
simulación (Simulation Basis Manager ).

1.1.1 Administrador básico de simulación

Aspen Hysys utiliza el concepto de paquete de fluidos para contener toda la información
necesaria para realizar cálculos flash y determinación de propiedades físicas. El
administrador básico de simulación permite definir todala información (paquete de
propiedades, componentes, componentes hipotéticos, parámetros de interacción,
reacciones, datos tabulares, etc.) dentro de una sola entidad. Hay cuatro ventajas clave
de este enfoque:
 Toda la información asociada se define en una única ubicación, lo que permite
la fácil creación y modificación de la información.
 Los paquetes de fluidos se pueden almacenar como entidades completamente
definidas para su uso en cualquier simulación
 Las listas de componentes se pueden almacenar por separado de los paquetes
de fluidos como entidades completamente definidas para su uso en cualquier
simulación
 Pueden usarse múltiples paquetes de fluidos en la misma simulación. Sin
embargo, todos ellos deben estar definidos dentro del administrador básico.

El administrador básico de simulación es un ambiente que permite crear y manipular

múltiples paquetes de fluidos o listas de componentes en la simulación. Para volver a
introducir el gestor de base de simulación desde cualquier punto de lasimulación, utilice
la tecla de acceso directo Ctrl + B o haga clic en el icono del entorno base (Basis
Environment) en la barra de herramientas.
1.2 Ingreso de com ponente s
La primera pestaña en el Administrador básico de simulación es la de componentes. En
ella se pueden crear las listas de componentes, se hace click en Add como se muestra
en la figura 1.1 con lo cual aparecerá la librería de componentes. En esta librería
observaremos dos conceptos en el menú a la izquierda: Components (componentes
que están en la base de datos del programa) e Hypothetical (componentes creados
por el usuario).

Figur a 1.1 Administ r ador básico de simulación, pest aña de componen tes
Para ubicar y seleccionar los componentes de la simulación se puede utilizarMatch
“ ”

para ubicarlo los

que agrupen según su nombrepor
componentes enfamilias
la baseode datos, View
“
simplemente Filters ” para utilizar
desplazándose filtros
en la lista de
componentes disponibles y haciendo doble clic o “Add pure ” para incluirlo. En la figura
1.2 se muestra el menú para crear la lista de componentes.

Figura 1.2 Creación de la lista de componentes

Se pueden seleccionar varios componentes en la lista, y añadirlos al mismo tiempo
presionando el botón “Add pure ”. El filtro “Recomended only” mostrará solo los
compuestos que son recomendados para un paquete termodinámico previamente
definido. En la parte inferior de la ventana podemos indicar el nombre de la sta li de
componentes para identificarlos y que sea más fácil su manejo en caso de utilizar varias
listas de componentes y paquetes.

1.3 Paquete de fluidos (Fluid Package)

Fluid Package . La selección de este
El segundo paso para la simulación es definir el
paquete es muy importante y no se debe tomar a la ligera, ya que definirá la base de la
simulación. Si tenemos una buena base, tendremos una buena simulación, pero si
seleccionamos un paquete erróneo o incompatible desde el principio, este error se
agravará con el desarrollo de la simulación.
En el Simulation Basis Manager seleccione la pequeña Fluid Pkgs y haga clic en el
botón Add, como se muestra en la figura 1.3. Una vez dentro de esta interfaz, se debe
seleccionar el paquete de fluidos que más se ajuste a los componentes con los que se
trabajará en el ambiente de simulación. Los paquetes de fluidos con los que cuenta el
simulador se encuentrna clasificados en: Ecuaciones de estado EOSs ( ), Modelos de
actividad (Activity Models ), Modelos Chao Seader, Modelos de presión de vapor y
algunos misceláneos para aminas, electrolitos, entre otros, en la figura 1.4 se muestran
algunos de los paquetes disponibles.

Figura 1. 3 Menú para a ñadir un paquete de fluido s

 Figura 1. 4 Interfaz para la selección de los paquetes de fluidos en el Aspen
Hysys
Para una correcta selección del paquete de fluidos a utilizar, se debe conocer la
naturaleza y tipo de interacciones de los componentes definidos en la simulación, en la
figura 1.5 se muestra un algoritmo para la selección del paquete más acorde al modelo
de simulación. En la tabla 1.1 se muestran algunos sistemas típicos y los métodos
recomendados para la estimación de propiedades.

Tabla 1.1 Sistemas típicos y métodos recomendados para la estimación de

propiedades
Tipo de Sistema Método recomenda do para las
propiedades
Deshidratación TEG PR
Agua agria PR, Sour PR
Procesamiento de Gas Criogénico PR, PRSV
Separación de aire PR, PRSV
Torres de crudo atmosféricas PR, PR Options, GS
Torres a vacío PR, PR Options, GS, Braun K10, Esso K
Torres de etileno Lee Kesler Plocker
Sistemas de alto H2 PR, ZJ o GS (ver límites T/P)
Sistemas de depósito PR, PR Options
Sistemas de vapor Steam package, CS o GS
Inhibición de hidratos PR
Sistemas químicos Modelos de actividad, PRSV
Alquilación de HF PRSV, NRTL
Deshidratación TEG con aromáticos PR
Sistemas de hidrocarburos donde la Kabadi Danner
solubilidad del agua en HC es importante
Sistemas con gases seleccionados e MBWR
hidrocarburos ligeros
Figur a 1.5 Algo rit mo para la selecc ión de l paquete termodi námic o más acorde al
modelo de simulación
1.4 Creación de un componente hipotético
Para ingresar a la interfaz para la creación de componentes hipotéticos se hace clic en
la pestaña “Hypotheticals ” en el Simulation Basis Manager, y luego en “Add”. Una vez
en este ambiente se debe definir la clase de componente que se está creando
(Component Class ), identificar el grupo de hipotéticos con algún nombre para ubicarlo
Group name
en la lista de componentes
las propiedades (
(Estimation Methods ), definir
), para añadirlos
un métodos parahipotético
componente la estimación de
al grupo
se debe hacer clic en “Add Hypo”, una vez creado se debe especificar al menos una
de las seis propiedades que allí aparecen, mientras más información se disponga sobre
estas propiedades del componente la estimación será más exacta, una vez definidas
las propiedades se hace clic en “Estimate Unknown Props ” y se calcularán las demás,
en la figura 1.6 se muestran los pasos para lacreación del componente hipotétic
o . Para
añadir el componente creado a la lista de componentes de la simulación, regresamos
al menú Components y seleccionamos a la izquierda “Hypothetical” para ubicar y
añadir el componente creado.

a)

b)
c)

Figura 1. 6 Pasos para la c reación de com ponente s hipoté ticos

Una vez bien definidas las listas de componentesy los paquetes de fluidos a utilizar en

ión (Simulation
el ambiente de simulación, podemos avanzar al ambiente de simulac
Environment).

1.5 Ambiente de simulación

Al entrar en el ambiente de simulación, se debe definir el sistema de unidades a
emplear, para esto vamos al menúTools en la parte superior y hacemos clic en
Preferences , una vez dentro de este menú, nos ubicamos en la pestaña Variables
donde podremos observar los sistemas de unidades ya definidos como el Sistema
Internacional (SI), Sistema inglés (Field ) y el Sistema Internacional Europeo (EuroSI )
como se muestra en la figura 1.7, además de los sistemas predefinidos con los que
cuenta el simulador se pueden crear sistemas de unidades personalizados haciendo
clic en Clone en alguno de ellos para tomarloscomo base, y posteriormente en el menú
Display Units modificar las unidades para las magnitudes, características o
propiedades de interés.
 Figura 1.7 Sistemas de unidades en Aspen Hysys
En el ambiente de simulación tendremos un diagrama de flujo (DFP) y una paleta (para
hacer aparecer la paleta, se debe presionar F4) en ella están las corrientes de materia,
energía, operaciones unitarias y herramientas que se pueden definir en el ambiente de
simulación, en la figura 1.8 se muestra el DFP y la paleta en el ambiente de simulación.

Para añadir una corriente de materia, c orriente de energía o alguna operación

unitaria, se puede hacer clic en la paleta en los iconos correspondientes a cada una de
ellas y luego clic sobre el DFP, o simplemente doble clic sobre el icono y aparecerá
automáticamente en algún lugar del DFP. Cuando unacorriente de materia noestá bien
definida, aparecerá en color azul claro, para defin ir una corriente de materia se deben
especificar la composición de la corriente (a partir de los componentes definidos
anteriormente), al menos dos propiedades termodinámicas para su caracterización y el
flujo de la corriente a menos que esté unida a alguna operación unitaria y esta se pueda
calcular mediante un balance de materia. Cuando una operación unitaria no cuenta con
suficientes especificaciones ni las corrientes de materia o energía necesarias,
aparecerá en rojo, en la figura 1.9a se muestran corrientes de materia y un separador
subespecificados, para unir las corrientes de materia a las operaciones unitarias se
puede hacer clic en el botón Attach mode en la parte superior izquierda del DFP o
hacer doble clic en laoperación unitaria y especificar en la ventana Connections las
corrientes de materia o energía involucradas con ese equipo. Una vez suministrada
suficiente información al simulador, las corrientes de materia aparecerán en azul
oscuro, las de energía en rojo y los equipos en gris metálico como se muestra en la
figura 1.9b.

Figura 1.8 Ambiente de simulación Aspen Hysys

a) b)
Figura 1. 9 Corrient es de materia y equipos antes y después de especificar en el
ambiente de simulación
2. Sistema de aceite para cale ntamiento
Se quiere diseñar un sistema de aceite caliente para suministrar calor a los rehervidores
de las columnas de destilación e intercambiadores de calor complementarios de una
planta. El sistema consta de un tambor acumulador de 10000 galones de capacidad
que se mantiene a 5 psig por inyección de gas de combustible, tres bombas centrifugas
dos en operación y una en reserva, una válvula de control de flujo en ladescarga de
las bombas con una caída de presión de 18 psi y un horno de fuego directo cuya caída
de presión es de 61 psi (ver figura 1).
Se requieren diferentes temperaturas en cada uno de los servicios mencionados,
por lo que se proveen dos cabezales con dos temperaturas diferentes de aceite para
calentamiento. El primer cabezal de 490 °F y es utilizado para los rehervidores que se
encuentran. Las corrientes de aceite para calentamientoque salen de estos equipos se
combinan y la temperatura resultante es de 340 °F. El segundo cabezal tiene una
temperatura de 340 °F, el cual suministra aceite para calentamiento al resto de los
intercambiadores de calor. Todos los intercambiadores de calor tienen una caída de
presión de 10 psi.
Luego de su salida de este segundo grupo de intercam biadores de calor, el aceite
para calentamiento se dirige al tambor de compensación. La demanda total de calor es
de 310,14 MMBTU/h.

FH01

Gas
247 °F
125 psig combustible

P01/02/03 Venteo
247 °F
143 psig

Gas combustible V01

247 °F
490 °F
5 psig
64 psig

325 °F
30 psig E01 E02 E03

204 °F 152 °F 316 °F

490 °F 490 °F
54 psig 54 psig 289 °F

RB01 381 °F RB02

E04 E05 E06

490 °F 490 °F 204 °F 152 °F 316 °F

54 psig 54 psig
RB03 381 °F
RB04 289 °F RB01 39,23 MMBTU/h E01 23,55 MMBTU/h E04 23,55 MMBTU/h
RB02 60,82 MMBTU/h E02 25,00 MMBTU/h E05 25,00 MMBTU/h
RB03 39,23 MMBTU/h E03 6,47 MMBTU/h E06 6,47 MMBTU/h
RB04 60,82 MMBTU/h

Figura 2.1 Sistema de aceite para calentamiento

 Tabla 2.1 Destilación del aceite para calentamiento (ASTM D2887)
Masa
IBP 1 2 3 4 5 6 7 8 9
(%)
T (°F) 649,9 666,5 682,7 692,6 699,98 705,56 710,06 714,38 718,16 721,58
Masa
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
(%)
T (°F) 724,64 727,52 730,22 732,92 735,62 738,14 740,48 742,82 744,98 747,14
Masa
20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
(%)
T (°F) 749,12 751,1 753,08 754,88 756,68 758,48 760,28 761,9 763,52 765,14

Masa
(%) 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39

T (°F) 766,76 768,2 769,82 771,26 772,7 774,14 775,58 777,02 778,46 779,9
Masa
40 41 42 43 44 45 46 47 48 49
(%)
T (°F) 781,16 782,6 783,86 785,12 786,38 787,64 788,9 790,16 791,42 792,5
Masa
50 51 52 53 54 55 56 57 58 59
(%)
T (°F) 793,94 79 5,2 796,46 797 ,9 799,16 800,42 801,68 802,94 804 ,2 805,46
Masa
60 61 62 63 64 65 66 67 68 69
(%)
T (°F) 806,72 807,98 809,24 810,5 811,76 813,02 814,28 815,54 816,8 818,24
Masa
70 71 72 73 74 75 76 77 78 79
(%)
T (°F) 819,5 820,94 822,2 823,64 825,08 826,52 828,14 829,58 831,2 832,82
Masa
80 81 82 83 84 85 86 87 88 89
(%)
T (°F) 834,44 836,06 837,86 839,48 841,46 843,44 845,42 847,76 850,28 852,98

Masa 90 91 92 93 94 95 96 97 98 EBP
(%)
T (°F) 856,22 859,82 864,14 869,54 876,02 884,3 895,64 910,4 929,48 984,38

Calcule:
 La potencia de la bomba en HP
 La capacidad de calentamiento del horno en MMBTU/h
 La temperatura del aceite llegando al tambor acumulador
 El caudal de aceite caliente
 La velocidad del aceite en la tubería de 6”
El primer paso es añadir a la lista de componentes todos los involucrados en el proceso,
sin embargo, para este sistema no hay componentes puros que añadir, el aceite se
caracteriza a través de un ensayo de destilación típico para hidrocarburos. Accedemos
al Oil Environment, después de seleccionar el paquete de fluidos (Peng Robinson),
como se muestra en la figura 2.

Figura 2.2 Administ r ado r de las bases de simulación

Una vez en el ambiente de caracterización de crudo, presionamos el botón Add para

añadir un nuevo ensayo de destilación, como se muestra en la figura 3.

Figura 2.3 Ambiente para la caracterización de crudo

Se debe escoger el tipo de ensayo de destilación, si se conocen propiedades

adicionales de la mezcla, o curvas de propiedades como peso molecular, densidad o
viscosidad en función del porcentaje vaporizado durante el ensayo. Una vez
seleccionado el tipo de ensayo, se introducen todos los datos en la tabla como se
muestra en la figura 4, y se presiona el botón Calculate.
 Figura 2.4 Ensayo de destilación

Volvemos al menú principal del ambiente de caracterización de crudo, y seleccionamos

la pestaña Cut/Blend (ver figura 5) donde escogeremos el ensayo anteriormente
introducido y seleccionaremos que tipo de corte utilizaremos para crear los
componentes hipotéticos resultantes de este ensayo. Una vez creado los componentes
hipotéticos, volvemos al menú principal y seleccionamos la pestaña Install Oil para
asignar esta caracterización a una corriente de materia en elambiente de simulación.

Figura 2.5 Creación de la mezcla hipotética de aceite

Con la corriente de aceite creada, entramos al ambiente de simulación y se colocan los

equipos involucrados en el sistema siguiendo lasecuencia mostrada en el diagrama. El
primer equipo en configurar es el tambor de compensación, en él colocaremos la
corriente de aceite creada, una corriente de vapor y una corriente de salida de líquido
que será la succión a las bombas, todo a las condiciones de operación, en la bomba se
especificará la presión de descarga, como se muestra en la figura 6.
 Figura 2.6 Configuración de la bomba

Posteriormente se colocará la válvula de control de flujo ne la entrada al horno, se

utilizará como “horno” la operación “heater”, se hacen las especificaciones en la válvula
y en el horno como se muestra en la figura 7 y la corriente resultante es separada en 4
corrientes con la operación Tee.

Figura 2.7 Configuración del horno

Cada corriente a la salida de la Tee , se alimentará a uno de los rehervidores y se

especificará en cada uno el calor transferido y la temperatura del aceite a la salida,
como se muestra en la figura 8, las corrientes a la salida de cada intercambiador se
mezclan con la operación Mixer.
 Figura 2 .8 Configur ación del primer grup o de inter cambiadores de calor

La corriente de salida del Mixer, pasa a través de una válvula de control de flujo yse
ramifica para alimentar a cada uno de los intercambiadores de calor restantes como se
muestra en la figura 9, estos intercambiadores de configuran de la misma manera que
los anteriores, todo el aceite es recolectado en un mismo cabezal y enviado
nuevamente al tambor de compensación.

Figura 2 .9 Configur ación del segundo grupo de inter cambiadores de calor

3. Tren de refri geración
Se desea diseñar un sistema de refrigeración mecánica con tres niveles de refrigeración
para el enfriamiento de 1255 lbmol de normal-butano desde 109°F hasta 32 °F, 795
lbmol de iso-butano desde 86°F hasta 10 °F y 4020 lbmol de propano desde 106 °F
hasta -47 °F. El nivel de refrigerante es ajustado en los chiller según los requerimientos
de enfriamiento, estos intercambiadores son tipo Kettle por lo que se utilizan
principalmente paravaporización en el lado de la carcasa , la caída de presión a
través de ellos en el lado de la carcasa es despreciable. La caída de presión a través
del condensador es de 6 psi (ver figura).

57 °F
32 °F

nC4 nC4
109 °F 57 °F
60 psia 55 psia
57 °F 10 °F

iso- C4
iso- C4 C3
86 °F -47 °F
57 °F -2 °F
60 psia
57 °F 55 psia 58 psia
-2 °F

C3 C3
106 °F 22 °F
260 psia 60 psia

Figura 3.1 Tren de refrig eración mecánica

Determine:
 Flujo de refrigerante, lb/h
 Presión a la succión de cada etapa de compresión, psig
 Temperatura a la descarga de cada etapa de compresión, ºF
 Potencia del compresor, HP
 Calor retirado en el condensador, MMBTU/h
 Calor total transferido por el refrigerante, MMBTU/h

Tabla 3.1 Composición de las corri entes en el sistema de refriger ación

Refrigerante Producto Producto Producto
propano iso-butano n-butano
Fracción molar Fracción molar Fracción molar Fracción molar

Etano
Propano 0,0147
0,9853 0,0154
0,9633 0
0,0291 0
0
iso-butano 0 0,0196 0,9550 0,0343
n-butano 0 0,0016 0,0159 0,9531
iso-pentano 0 0 0,0291 0,0114
n-pentano 0 0 0 0,0012
Inicialmente añadimos a la lista todos os
l componentes involucrados en el proceso
como se muestra en la figura 2 y luego se selecciona el paquete de fluidos Peng
Robinson.

Figura 3.2 Lista de componentes

En el ambiente de simulación se colocan los equipos involucrados en el sistema de

refrigeración siguiendo la secuencia mostrada en el diagrama. Una vez caracterizada
la corriente de alimentación de refrigerante al primer tambor, se hace pasar a través de
una válvula para disminuir la presión hasta la presión de operación del recipiente, la
corriente de vapor del tambor es mezclada con la corriente de vapor de la etapa de
compresión anterior y alimentada al compresor siguiente, una fracción de la corriente
de producto de líquido es enviada a los chiller del primer nivel de refrigeración, el
refrigerante a la salida de estos equipos es mezc lado y enviado al siguiente ambor,
t la
otra fracción de líquido pasa a través de una válvula y es alimentada directamente
siguiente tambor, como se muestra en la figura 3, de la misma forma se configuran los
demás tambores.

Figura 3. 3 Configuración de tambores

En los intercambiadores de calor, se debe especificar que fluido pasa por ellado de los
tubos y cual pasa por el lado de la carcasa, además se deben especificar las caídas de
presión en cada uno de los lados y las temperaturas de entrada y salida de ambos
fluidos, como se muestra en la figura 4. El producto enfriado en cada uno de los niveles
de refrigeración es enviado al siguiente nivel, y los vapores generados de refrigerante
son enviados al tambor correspondiente.

Figura 3.4 Configuración de los chiller

Los compresores se configuran especificando la presión de descarga de esa etapa

como se muestra en la figura 5, la alimentación a cada etapa de compresión es la
mezcla de la salida de vapores en el tambor de esa etapa y los vapores comprimidos
en la etapa anterior.

Figura 3 .5 Configu ración de compresor es

Se coloca un aeroenfriador para alcanzar las condiciones de almacenamiento en el

tambor de los vapores provenientes de la última etapa de compresión, el tambor
acumulador de refrigerante cierra el ciclo de refrigeración, la corriente de líquido a la
salida del recipiente se conecta al Recycle, como se muestra en la figura 6.
Figura 3.6 Configuración del aeroenfriador y tambor acumulador de refrigerante
4. Deshidratación con TEG
Se requiere diseñar una planta de deshidratación de gas natural con TEGque remueva
el contenido de agua en el gas hasta alcanzar un punto de rocío de 12 °Fa 900 psia.
El gas natural alimentado a la planta tiene un flujo de 10 MMSCFD con una temperatura
de 85 °F y 900 psia, la composición del gas natural se muestra en la tabla 1.
Tabla 4.1 Composició n del gas natur al
Component e Fracción molar
nitrógeno 0,0010
sulfuro de hidrógeno 0,0155
dióxido de carbono 0,0284
metano 0,8989
etano 0,0310
propano 0,0148
iso-butano 0,0059
Normal-butano 0,0030
iso-pentano 0,0010
normal-pentano 0,0005
agua saturado

La columna contactora tiene 8 etapas, el TEG alimentado al contactor se encuentra a

120 °F y 900 psia, con una composición de 99% masa de TEG y 1% masa de agua. El
TEG a la salida de la columna contactora se expande en una válvula y luego es enviado
a un intercambiador de TEG rico/TEG pobre donde es precalentadohasta 220 °F, el

intercambiador de calor tiene una caída de presión 10 psi ne ambos lados. El TEG
precalentado ingresa al regenerador con una presión de 16 psia, la presión de
operación del regenerador es de 15 psia y el condensador tiene una caída depresión
de 1 psia, en el regenerador la temperatura del producto de fondo no de be superar los
400 °F para evitar la descomposición térmica del TEG, el gas agrio en el tope de la
columna se encuentra a temperaturas alrededor de 102 °C. Una bomba eleva la presión
del TEG para enviarlo nuevamente a la torre contactora. Un segundo intercambiador de
calor con el gas seco en el lado carcasa enfría el TEG hasta 120 °F antes de ingresar
a la torre, la caída de presión en el lado carcasa es de 5 psi. En la figura 1 se muestra
el diagrama del proceso.

Determine:

 Flujo de TEG requerido (gpm)

 Calor transferido enel rehervidor del regenerador (MMBTU/h)
 Potencia de la bomba (hp)

Cantidad de agua removida (lbm)
 Temperatura a la salida del IC TEG rico/TEG pobre
 897 psia

900 psia

Figur a 4.1 Diagrama d el pro ceso de deshi dratación del gas natur al con TEG.
Inicialmente añadimos a la lista todos os
l componentes involucrados en el proceso
como se muestra en la figura 2 y luego se selecciona el paquete de fluidos Peng
Robinson.

Figura 4.2 Lista de componentes

Añadimos la corriente de materia de gas de entrada a la planta, como contamos con

una composición en base seca y debemos saturar la corriente con agua, por lo que
crearemos un “saturador” como se muestra en la figura 3.
 Figura 4.3 Saturación del gas natural con agua

Para simular la columna contac tora, se añade a la simulación el Absorber ubicado en

la paleta de operaciones unitarias, para la configuración de este equipo se deben
especificar las corrientes de entrada y salida de tope y fondo, el número de etapas y la
presión de tope y fondo en la columna, en la figura 4 se muestran las especificaciones.

Figura 4.4 Confi gur ación de la colu mna cont actora

Para alcanzar las condiciones de entrada en el regenerador se coloca una válvula de

expansión antes del intercambiador de calor, donde se especifican las caídas de
presión de cada lado y en la corriente de salida del intercambiador se especifica la
temperatura y presión, como se muestra en la figura 5.
 Figura 4. 5 Configuración de la válvu la e inter cambiador de calor
El regenerador es simulado como una columna de destilación, el cual consiste en un
condensador, un rehervidor y una etapa de equilibrio. Se añade la Columna de
destilación al ambiente de simulación y se especifican el tipo de condensador, las
corrientes de entrada y salida, presión de tope y fondo, caída de presión en el
condensador y rehervidor como se muestra en la figura 6. Una vez configurada la
columna, para iniciar el cálculo se deben añadir dos especificaciones adicionales, se
tomarán las temperaturas de tope y fondo como especificaciones para cumplir con los
grados de libertad (ver figura 7).

Figura 4.6 Configuración del regenerador

Nota: En algunos casos la convergencia de este tipo de columnas es difí
cil, por lo que
se recomienda utilizar un Damping Factor del tipoAdaptativo, para modificar este

factor se ingresa a la pestaña Parameters > Solver.

 Figura 4.7 Especificaciones del regenerador
Una vez convergido el regenerador conectados la corriente defondo al intercambiador
de calor TEG rico/TEG pobre, como se muestra en la figura 8.

Figura 4.8 Configuración intercambiador de calor/regenerador

Antes de llegar al cabezal de succión de la bomba, el TEG es mezclado con
deshidratante fresco para reponer las posibles pérdidas en el sistema, esto se logra con
un Mixer y una corriente adicional de TEG como se muestra en la figura 9.

Figura 4.9 Reposición de TEG

Se añade una bomba cuya succión es la corriente de TEG a la salida del mezclador y
se especifica la presión de descarga. El TEG a la salida de la bomba pasa por los tubos
de un intercambiador de calor con el gas seco, como se muestra en la figura 10, donde
alcanza la temperatura con la que entra nuevamente a la columna contactora.

Figur a 4.10 Conf igu ración de la bomba e int ercambiador Gas seco/TEG pobr e
Para cerrar el sistema, se conectan a la operación Recycle la corriente que sale del
intercambiador y la alimentación de TEG a la columna contactora, en la figura 11 se
muestra el ambiente de simulación completo.

Figura 4.11 Planta de deshidratación de gas natural con TEG

5. Endulzamiento con DEA
Se requiere diseñar una planta de endulzamiento de gas natural con DEA, una
instalación típica en el tratamiento de gas agrio. La corriente de gas na
tural que alimenta
al contactor con amina está saturado con agua, tiene un flujo de 25 MMSCFD y se
encuentra a 25 °C y 6900 kPa, la DEA usada en elmedio absorbente tiene una
concentración de 28% en peso en solución acuosa, la corriente de amina se encuentra
a 35 °C y 6850 kPa. El contactor iene t 20 etapas reales. La amina rica proveniente del
contactor es flasheada desde 6900 kPa hasta 620 kPa antes de entrar en el
intercambiador de calor de amina rica/amina pobre, donde la corriente es calentada
hasta 95 °C para alimentar al regenerador, con una caída de presión de 10 psi en ambos
lados. El regenerador tiene 20 etapas reales, el gas ácido expulsado desde el
regenerador se encuentra a 50 °C, el rehervidor de esta columna transfiere calor a una
razón de 12 MMBTU/h, y la amina pobre producida está aproximadamente a 125 °C.
La amina pobre es enfriada y recirculada al contactor. El gas dulce no debe contener
H2S y menos de 150 lb/hr de CO 2.

Tabla 5.1 Composició n del gas natur al

Component e Fracción molar
nitrógeno 0,0016
sulfuro de hidrógeno 0,0172
dióxido de carbono 0,0413
metano 0,8692
etano 0,0393
propano 0,0093
iso-butano 0,0026
Normal-butano 0,0029
iso-pentano 0,0014
normal-pentano 0,0012
Hexano 0,0018
agua 0,0122

Determine:

 Flujo de DEA requerido (gpm)

 Calor transferido enel rehervidor del regenerador (MMBTU/h)
 Potencia de la bomba (hp)
 Cantidad de H 2S y CO2 removido (lbm)
Inicialmente añadimos a la lista todos os
l componentes involucrados en el proceso
como se muestra en la figura 1 y luego se selecciona el paquete de fluidos de Aminas,
usando los modelos de Kent-Eisenberg y No-ideal.

Figura 5.1 Lista de componentes

Añadimos la corriente de materia de gas de entrada a la planta, y la especificamos con

las condiciones del proceso, de igual forma con la corriente de amina. Una vez
especificadas las corrientes, el gas agrio se hace pasar por un tambor separador para
remover el agua libre. Se añade la torre contactora (Absorbedor) a la simulación, para
la configuración de este equipo se deben especificar las corrientes de entrada ysalida
de tope y fondo, el número de etapas y la presión de tope y fondo en la columna, en la
figura 2 se muestran las especificaciones. Adicionalmente el paquete de aminas
requiere que se especifiquen las dimensiones de las etapas reales usadas en el
contactor y en el regenerador, en la pestaña Parameters > Amines, se espec ificarán
Weir Height en 0,082 ft; Weir Length en 3,3 ft y Diameter 4 ft.

Figura 5.2 Confi gur ación de la colu mna cont actora

Para alcanzar las condicionesde entrada en el tanque de flasheo se coloca una válvula
a la salida de al columna, donde se especifica la presión en la corriente que va al
separador, la corriente de líquido del separador es alimentada al intercambiador de
amina rica/amina pobre, en el intercambiador se especifican las caídas de presión en
el lado tubo y lado carcasa, en la corriente de salida del intercambiador se especifica la
temperatura y presión, como se muestra en la figura 3.

Figura 5. 3 Configuración de la válvu la, sepa rador e inter cambiador de calor

El regenerador es simulado como una columna de destilación, el cual consiste en un
condensador, un rehervidor y 18 platos. Se añade la Columna de destilación al
ambiente de simulación y se especifican el tipo de condensador, las corrientes de
entrada y salida, presión de tope y fondo, caída de presión en el condensador y
rehervidor como se muestra en la figura 4. Además, la eficiencia por componente en la
torre se asumirá constante e igual a 0,8 para H2S y 0,15 para CO2.Una vez configurada
la columna, para ni iciar el cálculo se deben añadir dos especific
aciones adicionales, se
tomarán las temperaturas de tope y fondo como especificaciones para cumplir con los
grados de libertad (ver figura 5). Se utilizará como método de resolución “Modified
HYSIM Inside-Out” y un factor Damping de 0,4 para una convergencia más rápida y
estable.

Figura 5.4 Configuración del regenerador

 Figura 5.5 Especificaciones del regenerador
Una vez convergido el regenerador conectados la corriente defondo al intercambiador
de calor amina rica/amina pobre, como se muestra en lafigura 6.

Figura 5.6 Configuración intercambiador de calor/regenerador

Antes de llegar al enfriador, la DEA es mezclado con agua para reponer las posibles
pérdidas en el sistema, esto se logra con un Mixer y una corriente adicional de agua
pura a 77 °F como se muestra en la figura 7.

Figura 5.7. Reposición de agua

Se añade un cooler, con una caída de presión de 5 psi y una bomba cuya succión es la
corriente de salida del cooler yse especifica la temperatura y presión a la descarga de
la bomba igual a al s condiciones de entrada en el contactor (35 °C y 6850 kPa) como
se muestra en la figura 8.
 Figur a 5.8 Confi gur ación de la bomba y enfri ador de DEA
Para cerrar el sistema, se conectan a la operación Recycle la corriente que sale de la
bomba y la alimentación de DEA a la columna contactora, en la figura 9 se muestra el
ambiente de simulación completo.

Figura 5.9 Planta de endulzamiento de gas natural con DEA

6. Despropanizadora
Se requiere diseñar una columna de destilación para eparar
s el propano de una
corriente de LGN (líquidos del gas natural). La composición de la corriente de
alimentación se muestra a continuación:
Tabla 1. Composició n de los líquidos del gas na tural
Componente Fracción molar
Etano 0,0084
Propano 0,5280
iso-butano 0,1206
normal-butano 0,1799
iso-pentano 0,0584
normal-pentano 0,0467
Hexano 0,0315
Heptano 0,0198
Octano 0,0043
Nonano 0,0017
Decano 0,0006

La corriente de LGN con un flujo molar de 7358 lbmol/h se encuentra a una temperatura
de 186 °F y una presión de 262psig. Se quiere recuperar el 99,4% del propanopresente
en la corriente de alimentación por el tope y el 91,15% del flujo molar deiso-butano por
el fondo.

Determinar:

1) Presión de tope y fondo en la columna, usando el algoritmo mostrado en la figura 1.

Suponga una caída de presión de 10 psien el condensador de tope y 0,1 psi por
plato.
2) El número de etapas teóricas de separación realizando un shorcut.
3) El calor en el condensador y el rehervidor (MMBTU/h), la relación de reflujo (L/D),
reflujo (gpm), temperatura de tope y fondo, y la ubicación del plato de alimentación.
Figur a 6.1 Algo rit mo para la det erminar la pre sión de oper ación y tip o de
condensador en columna s de destilación
Primero añadimos a la lista de componentes todos los componentes involucrados en el
proceso, como se muestra en la figura 2.

Figura 6.2 Lista de componentes

Luego debemos elegir el paquete de fluidos, para hidrocarburos y componentes
ligeramente polares el paquete recomendado es Peng-Robinson (ver figura 3).

Figura 6. 3 Selección del paquete d e fluidos

En el ambiente de simulación se creará y especificará la corriente de alimentación

(LGN) como se muestra en la figura 4.
 Figura 6. 4 Caracterización de la corrie nte de L GN
Para resolver el balance de materia y obtener las fracciones molares en las corrientes
de tope y fondo a partir de los porcentajes de recobro requeridos, se utilizará la
operación unitaria “Component Splitter” ubicada en la paleta junto con las columnas.
Para configurar esta operación unitaria es necesario conectar una corriente de
alimentación y dos corrientes de salida (tope y fondo). En la pestaña “Splits” dentro de
la operación unitaria, especificaremos la fracción del flujo de alimentación de cada uno
de los componentes en las corrientes de tope y fondo como se muestra en la figura 5.

Figura 6.5 Configuración del componente splitter

A pesar de que la operación unitaria continua en amarillo (hacen falta especificaciones

para completar su convergencia) el balance de materia fue resuelto yes posible obtener
las composiciones de las corrientes de tope y fondo como se muestra en la figura 6.
 Figura 6.6 Fracciones molares de las corrientes de tope y fondo

Para determinar la presión de tope y fondo es necesario conocer las composiciones de

las corrientes, como se muestra en el algoritmo (figura 1). A partir de la corriente de
tope en el componente splitter, determinaremos la presión de burbuja con ayuda del
simulador, para la corriente de tope la presión de burbuja a 120°F es 233,3 psig
(compruebe) a pesar de ser mayor a 200 psig (215psia) para este tipo de columnas es
común el uso de condensador total, por lo tanto continuaremos el algoritmo asumiendo
condensador total, para calcular la presión del fondo consideraremos una caída de
presión de 10 psi en el condensador y 0,1 en cada plato, asumiendo 40 platos la presión
en el fondo es de 247,3 psig, a esta presión la temperatura de ebullición en el fondo de
la columna es de 295,4 °F (calculado con el simulador con la composición de la corriente
de fondo obtenida).
Para determinar si la temperatura de ebullición en el fondo es menor ala temperatura
crítica o de descomposición de la mezcla, utilizamos la herramienta “Critical properties”,
para acceder a esta utilidad seleccionamos la pestaña “Attachments” y luego “Utilities”
sionando el botón “Create” añadimos la utilidad y calculará
en la corriente de fondo, pre
las propiedades de la corriente como se muestra en la figura 7.

Figura 6.7 Utilidad para la determinación de las propiedades críticas de una corriente
La temperatura de ebullición es menor que la temperatura crítica de la corriente, por lo
tanto, la presión de operación de la columna es 247,3 psig (262 psia). Para poder
simular una columna con el modelo riguroso es necesario especificar parámetros tales
como presión de tope y fondo, número de platos, platode alimentación, como no se
dispone de esta informaciónse estimará a partir del modelo “shortcut” de destilación
ubicado en la paleta de operaciones unitarias. Para la configuración esta operación
unitaria, es necesario unacorriente de alimentación (corriente de LGN), dos corrientes
materia de salida (tope yfondo) y dos corrientes de energía (condensador y rehervidor)
como se muestra en la figura 8.

Figura 6.8 Ventana de conexiones en el modelo shortcut de destilación

En la ventana de parámetros se especificará el componente clave liviano y sufracción
molar en el fondo, el componente clave pesado y su fracción molar en el destilado.
Las presiones de operación del condensador y rehervidor de la columna y la relación
de reflujo externo (L/D) como se muestra en la figura 9.Para la relación de reflujo
externo, se utilizó una relación de 1,3 con respecto a la relación mínima de reflujo
determinada por el simulador.

Figura 6.9 Vent ana de parámetr os para la conf igur ación del shor tcut
En la pestaña “Performance” aparecen todos los parámetros calculados por este
modelo número de platos teóricos, el plato óptimo de alimentación, temperaturas del
condensador y rehervidor, calor transferido en el condensador y el rehervidor y los flujos
de líquido y vapor en las zonas de rectificación y agotamiento, como se muestra en la
figura 10.

Figura 6.10 Parámetros calculados mediante el modelo shortcut de destilación

Con los parámetros obtenidos por el método corto, tenemos información suficiente para
configurar el modelo riguroso de la columna de destilación, seleccionamos en la paleta
de operaciones unitarias “Distillation column”, al ingresar en el modelo se muestra la
primera ventana donde se debe especificar el tipo de condensador a utilizar, corriente
y ubicación del plato dealimentación, número de etapas, corrientes de materia del tope
y fondo y corrientes de energía del condensador y rehervidor, además de las corrientes
laterales de la columna (opcional), el modelo shortcut estimó un número de platos
ideales de 38,88 para este tipo de columnas (despropanizadoras) la eficiencia de platos
se encuentra entre 80 y 90% (ver tabla 2), por lo tanto asumiendo una eficiencia de 80%
el número de platos reales para nuestra columna es de 48,6, en la figura 11 se muestran
los parámetros introducidos en la primera ventana de la columna.
Tabla 6.2 Parámetros típicos de fr accionadoras en la indu str ia del gas natural
Operating Number of Reflux ratio Tray
pressure actual trays efficiency
(psig) (%)
Demethanizer 200-400 18-26 Top feed 45-60
Deethanizer 375-450 25-35 0,9-2,0 50-70
Depropanizer 240-270 30-40 1,8-3,5 80-90
Debutanizer 70-90 25-35 1,2-1,5 85-95
Butane 80-100 60-80 6,0-14,0 90-110
splitter
Fuente: Alireza Bahadori (2014). Natural G as Proces sin g: Technology and Engineering D esign

Figura 6. 11 Primera v entana de configur ación en el modelo rigur oso de

destilación
Luego de configurar la primera ventana, se habilitará el botón “Next”, al presionarlo
debemos seleccionar el tipo configuración en el rehervidor, presionamos “Next”
nuevamente y en la tercera ventana debemos especificar la presión enel condensador,
presión del rehervidor y la caída de presión en ambos, como se muestra en la figura 12.

Figura 6. 12 Tercer a ven tana de configur ación en el modelo rigur oso de

destilación

Una vez especificada las presiones de operación en la columna, presionamos next y en

la siguiente ventana podemos introducir las temperaturas en el condensador y
rehervidor (opcional) las cuales se tomarán como valores iniciales, colocaremos las

obtenidas mediante el modelo shortcut y presionaremos next. En la última ventana

podemos especificar el flujo de la corriente de producto en el tope y la relación de reflujo
también de forma opcional. Estos parámetros estimados son útiles como parámetros
iniciales en la columna para ayudar a una convergencia más rápida. En la última
ventana presionamos “Done” y aparecerá la ventana principal del modelo riguroso de
destilación, como se muestra en la figura 13.

Figura 6.13 Ventana principal del modelo riguroso de destilación

En la pestaña “Design” seleccionamos “Specs” para configurar las especificaciones de
nuestra columna. Las especificaciones que utilizaremos serán las fracciones molares
de propano en las corrientes de tope y fondo, presionamos el botón “Add” y
seleccionaremos “Column component fraction”, en la figura 14 se muestran las
ventanas para la configuración de estas especificaciones.

Figura 6. 14 Especificac iones de la columna en el modelo rigur oso

Después de añadir las especificaciones, debemos marcarlas como “activas” y no como
estimados, para esto desmarcamos las especificaciones que estén “activas” por defecto
y luego activamos las que acabamos de crear. El número de especificaciones activas
necesarias para iniciar la resolución del modelo depende rá del número de grados de
libertad en el sistema, el cual aparece en laparte inferior de las especificaciones de la

columna, debe
de libertad en haber cero grados
el sistema de libertad
dependerá para iniciar
de: número el cálculo. El número
de condensadores de grados
, número de
rehervidores, operaciones laterales existentes (retiros laterales, “sidestrippers”, “pump
around”, etc), cada uno añadirá un grado de libertad al sistema.

Una vez que estén marcadas nuestras especificaciones, presionamos el botón “Run” y
si ha sido correctamente configurada la columna, aparecerá el mensaje “Converged” en
color verde en la parte inferior de la ventana.

Seleccionamos “Monitor” en la misma pestaña, en esta ventana podemos observar los

perfiles de temperatura, presión y flujo dentro de la columna, el número de iteraciones
necesarias para la convergencia, las especificaciones activas y usadas como
estimado (valor inicial), como se muestra en la figura 15.
 Figura 6.15 Monitoreo de las variables y parámetros de la columna de
destilación
En la pestaña “Performance” seleccionamos “Summary” y podemos observar las
composiciones, flujos y porcentaje de recobro en la columna como se muestra en la
figura 16, seleccionando la ventana “Column profiles” podemos observar los valores de
temperatura, presión, flujo neto de líquido y vapor en cada una de las etapas de la
columna como se muestra en la figura 17.

Figura 6.16 Resumen del balance de materia en la columna

Figura 6. 17 Perfi les de tem peratura, p resión y flujo de l a columna de destilac ión

Figura 6.18 Ambiente de simulación completo