El bombeo mecánico es un procedimiento de succión y transferencia casi continua del petróleo

hasta la superficie.
La unidad de superficie imparte el movimiento de sube y baja a la sarta de varillas de succión
que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de producción, a cierta profundidad del
fondo del pozo.Este método consiste fundamentalmente en una bomba de subsuelo de acción
reciprocante, abastecida con energía suministrada a través de una sarta de varillas. La energía
proviene de un motor eléctrico o de combustión interna, la cual moviliza una unidad de
superficie mediante un sistema de engranajes y correas.

Equipos a nivel de superficie

-Motor
-caja de engranaje
-Manivela
-pesas o contrapeso
-Prensa estopa
-Unidad de bombeo

Equipos a nivel de subsuelo

-Tubería de Producción
-Cabillas o Varillas de Succión
-Anclas de Tubería
-Bomba de Subsuelo

Desplazamiento de la Bomba y Tasa de Producción del Sistema de Bombeo Mecánico

-Pozos con condiciones gaseosas o liquidas espumosas frecuentemente tendrían un 25 % a 50%
de eficiencia.

-Pozos gaseosos con clara separación de gas de formación en el hueco tendrían de 50% a 70%.

-Para pozos con buena separación en el hueco y amplia sumergencia de la bomba, las eficiencias
serian de 70 % a 80 % .

-Para pozos con nivel alto de fluido y con no interferencia de gas, la eficiencia volumétrica puede
alcanzar hasta 100%.

geometria de las unidades de bombeo

Las unidades convencionales basan su geometría en un sistema de palanca CLASE I, es decir, con
un punto de apoyo en medio de la viga balancín. La rotación de la manivela puede ser en ambas
direcciones.
Características de las Unidad de Bombeo
Convencional
1. Muy eficiente
2. Muy confiable debido a su diseño simple
3. La más económica

Balanceada por aire

1. La de menor eficiencia
2. Las más compleja de las unidades
3. La más costosa

Mark II
1. Muy eficiente
2. Igual que la convencional
3. Moderadamente costosa

Motores de acondicionamiento
MOTORES ELECTRICOS
La mayoría de las instalaciones de bombeo mecánico hoy dia son movidas por motores
eléctricos debido a su bajo costo relativo, facilidad para cambiarlos y para automatizarlos.

MOTORES DE COMBUSTION INTERNA

Los motores de Combustión Interna (CI) normalmente usan el gas del mismo pozo (excepto
cuando se produce H2S) previamente pasado a través de un separador para extraerle los
líquidos.

Tubería de Producción. La tubería de producción tiene por objeto conducir el fluido que se esta
bombeando desde el fondo del pozo hasta la superficie. En cuanto a la resistencia, generalmente
la tubería de producción es menos crítica debido a que las presiones del pozo se han reducido
considerablemente para el momento en que el pozo es condicionado para bombear.

bombas de profundidad
TIPOS DE BOMBA API
Básicamente el API ha dividido las bombas de sub-suelo en:
Bombas de tubería (T) y
Bombas de cabillas o insertadas (R)

Las bombas de subsuelo se clasifican en tres grupos:

Las de tipo de tubería: las bombas de tubería deben su nombre a que éstas se instalan dentro
de la tubería y además el cilindro forma parte integral de las mismas. Las bombas de tubería son
las bombas más fuertes y grandes fabricadas. Úselas para altas tasas de producción en pozos
someros.

Las insertables o de cabillas: las bombas de cabillas o insertables se instalan en los pozos
mediante el uso de la sarta de cabillas y sin necesidad de extraer la tubería. Se aplican en pozos
de moderada y baja productividad y a profundidades de hasta 7000 pies. Las bombas insertables
son las más fáciles de reparar debido a que todo el ensamblaje puede sacarse jalando la sarta de
cabillas.

Las bombas de revestidor: las bombas de revestidor presentan como característica primordial,
que permiten utilizar el revestidor como tubería de producción. Por lo tanto, se pueden usar
diámetros más grandes para mayores volúmenes de producción. Utilícelas en pozos someros
que producen altas tasas de producción, baja corte de gas y no están desviados.

Cabillas o Varillas de Succión

La sarta de cabillas es el enlace entre la unidad de bombeo instalada en superficie y la bomba
de subsuelo. Las principales funciones de las mismas en el sistema de bombeo mecánico son:
transferir energía, soportar las cargas y accionar la bomba de subsuelo. Las principales
características de las cabillas son:

a) Se fabrican en longitudes de 25 pies, aunque también pueden manufacturarse de 30 pies.

b) Se dispone de longitudes de 1, 2, 3, 4, 6, 8, 10 y 12 pies denominados por lo general “niples

de cabilla” que se utilizan para complementar una longitud determinada y para mover la
localización de los cuellos de cabillas, a fin de distribuir el desgaste de la tubería de producción.

c) Se fabrican en diámetros de 5/8, 3/4, 7/8, 1, 1-1/8 de pulgadas.

Control basado en la carta dinamométrica de superficie.

La forma de la carta tomada desde el extremo de la barra pulida por el sistema puede proveer
una representación gráfica de una condición de “pump off”. En la Figura 11 a continuación,
puede verse que en el desplazamiento entre los puntos A-B decrece la carga de forma
progresiva, mientras que entre los puntos B-C el gradiente negativo de la cara axial sobre la sarta
es máximo en correspondencia con el “golpe de fluido” o un deficiente llenado de bomba.

El principio de control se basa en establecer un set point que defina el golpe de fluido en la
carrera descendente. La siguiente Figura 12 muestra una carta de superficie donde pueden verse
ambas condiciones de llenado de bomba, completo y con golpe de fluido.
La traza A-C muestra la condición de operación con bomba llena, mientras que A-B-C representa
una condición de golpe de fluido. Mientras que en la posición del set point la carga registrada
sea menor que el ajuste, no habrá pump off, luego de sucesivos (predeterminado) valores de
carga mayores el sistema detiene el bombeo.

Este set point es usualmente posicionado dentro del área de la carta al 25% de la parte superior
en la carrera descendente y se corresponde con el valor de carga igual al peso de la varilla con
fluido.

Control basado en la carta de dinamométrica de fondo.

A partir del cálculo de la carta dinamométrica de fondo en todas las emboladas, el sistema tiene
diversas formas de determinar si se ha llegado a una condición de pump off. La variable es el
llenado de bomba, ya que la condición necesaria para que ocurra el golpe de fluido o bloqueo
por gas es una disminución en el llenado.

Siguiendo la Figura 13 a continuación vemos que cuando el llenado de la bomba es pleno, la

carrera neta (Sn: Net Liquid Stroke) se corresponde con la carrera bruta (Sg: Gross Pump Stroke)
por lo que el llenado es máximo. Una disminución de Sn frente a Sg medidas del diagrama
precede a una merma en el llenado de bomba. Esto se muestra en la figura a continuación.

El algoritmo de control no requiere visualización alguna, por simple comparación entre las
carreras se obtiene la condición actual de la bomba que frente al ajuste realizado continua o
detiene la operación.

A la evaluación de las cartas se le puede agregar la capacidad de determinar si se trata de golpe

de fluido o bloqueo por gas. Durante el llenado incompleto de la bomba, el líquido solo llena
parcialmente la cámara debajo del émbolo en la carrera ascendente, el espacio disponible es
ocupado por gas libre. En la carrera descendente debe comprimirse antes que la TV se abra.

La forma de la traza de compresión en la carrera descendente estará determinada por la

presióndel gas. En el caso del bloqueo por gas, la presión es mayor y por tanto la carga se
transfiere la misma del tubing a las varillas de forma paulatina como se ve en la Figura 14. Lo
opuesto sucede cuando en fondo ocurre el golpe de fluido, el gas se encuentra a menor presión
y la transferencia de carga es súbita.

Discernir entre ambos evita pérdidas de producción, el golpe de fluido requiere se detenga el
bombeo o se bajen SPM (Strokes Per Minute) para sintonizar el sistema con la recuperación del
pozo. Ahora, cuando se trata de un bloqueo por gas no debe detenerse, ya que la alta presión en
fondo sugiere que el pozo está aportando más de lo que se bombea.

Diseño de Equipos de Bombeo Mecánico

Es un procedimiento analítico mediante cálculos, gráficos y/o sistemas computarizados para
determinar el conjunto de elementos necesarios en el levantamiento artificial de pozos
accionados por cabilla. La función de este procedimiento es seleccionar adecuadamente los
equipos que conforman el sistema de bombeo mecánico a fin de obtener una operación
eficiente y segura con máximo rendimiento al menor costo posible.
Paso 1: se debe seleccionar el tamaño de la bomba, el diámetro óptimo del pistón, bajo
condiciones normales. Esto va a depender de la profundidad de asentamiento de la bomba y el
caudal de producción (Ver Tabla 1). Nota: Todas las tablas y gráficas los colocaré al final de este
post para que puedan ser descargados.

Paso 2: La combinación de la velocidad de bombeo (N) y la longitud de la carrera o embolada (S),

se selecciona de acuerdo a las especificaciones del pistón. Se asume una eficiencia volumétrica
del 80%. (Ver gráfico 1).

Paso 3: Se debe considerar una sarta de cabillas (se debe determinar el porcentaje de
distribución si se usa más de dos diámetros de cabilla) y el diámetro de pistón, se determina un
aproximado de la carga máxima para el sistema en estudio. (Ver gráfico 2).

Paso 4: Chequear el valor de factor de impulso para la combinación velocidad de bombeo (N) y
longitud de carrera (S) establecidos en el Paso 2 (Ver Tabla 2).

Paso 5: Cálculo de la carga máxima en la barra pulida. Para este propósito será necesario
obtener cierta data tabulada de acuerdo a los datos establecidos en los pasos previos. Primero
se determinará el peso de las cabillas por pie y la carga del fluido por pie. (Ver Tabla 3). Ahora se
calcula el peso de las cabillas en el aire (Wr), la carga dinámica en las cabillas (CD) y la carga del
fluido (CF) a la profundidad objetivo.
Wr = peso cabillas (lb/ft) x Prof. (ft)
CD = F.I. x Wr (lb) -----> Donde F.I. (Factor de Impulso)
CF = peso fluido (lb/ft) x Prof. (ft)
Carga máxima barra pulida = CD + CF

Paso 6: Cálculo de la carga mínima de operación (CM), el contrabalanceo ideal y torque máximo.
CM = Disminución de la carga debido a la aceleración (DC) – fuerza de flotación (FF)
DC = Wr x (1-C) -----> Donde C = (N^2 x S)/70500
FF = Wr x (62,5/490) -----> Valor constante
Para el contrabalanceo ideal se debe proporcionar suficiente efecto de contrabalanceo para
darle suficiente valor de carga, el cual va a ser el promedio entre el máximo (carga máx. barra
pulida) y el mínimo recién calculado.
Entonces,
Contrabalanceo ideal = promedio de carga (entre máx. y min) – la carga mínima.
Torque máx. = Contrabalanceo ideal x Punto medio de la longitud de carrera (S/2).

Paso 7: Estimación de poder del motor eléctrico. Conocida la profundidad de operación, °API del
crudo y el caudal requerido de producción, se obtiene una constante que es multiplicada por el
caudal de producción (Ver gráfico 3). Este valor obtenido son los HP necesarios justos para
levantar el caudal requerido. Lo que se recomienda es que este valor obtenido se incremente de
2 a 2,5 veces para tener un factor de seguridad.

Paso 8: Cálculo de desplazamiento de la bomba. El valor obtenido de P sería el valor de caudal

de producción si la bomba trabaja al 100% de eficiencia. El diseño de la bomba debe tener al
menos el 80% de eficiencia. En crudos pesados debe tener un máximo de 18 strokes/minutos
(promedio 15° API).
P=CSN
P = Desplazamiento de la bomba
C = Constante de la bomba, depende del diámetro del pistón
N = Velocidad de bombeo (SPM)

Paso 9: Profundidad de asentamiento de la bomba (Método Shell, Ver Tabla 3). Esto dependerá
enormemente de la configuración mecánica del pozo. Si este método no cumple, por lo general
se asienta a 60 o 90 pies por encima del colgador. Otras bibliografías hacen referencia que se
asienta 300 pies por debajo del nivel de fluido.