Aleaciones No Ferrosas

Materiales – M0603
Facultad de Ingeniería
Universidad Nacional de La Plata
ALEACIONES NO FERROSAS
Ing. Augusto Bruno – Ing. Ana Laura Cozzarín
INTRODUCCIÓN
Las aleaciones no ferrosas forman un importantísimo grupo de materiales, con aplicaciones
muy específicas y de dificultoso reemplazo en muchos casos.
Así, cuando se pretende seleccionar el material para un componente o instalación donde el
servicio se cumple en un medio químicamente agresivo o a alta temperatura, el níquel y las
aleaciones de níquel son candidatos firmes a ser evaluados. Lo mismo sucede cuando es
necesario disponer de un material no magnético, con resistencia media similar a la de muchas
aleaciones de aluminio pero más liviano, las aleaciones de magnesio aparecen como una
opción posible.
Otro ejemplo que se puede citar es el plomo, cuya principal característica es la alta densidad
que el mismo posee y debido a ello su resistencia a la radiación de rayos X. Un grupo de
aleaciones que se encuentra en aumento son las aleaciones de titanio debido a la utilización de
las mismas en prótesis por la biocompatibilidad que presentan las mismas con el ser humano y
otras aplicaciones industriales.
Dado el gran número de materiales que integran este grupo el estudio de todos sus miembros
resulta imposible en un curso del carácter del presente. Por ello, atendiendo a razones de
frecuencia de utilización sólo se verán con algún detalle el aluminio y el cobre con sus
respectivas aleaciones.
No obstante ello, el lector encontrará una bibliografía amplia y actualizada al final del capítulo.
Magnesio y sus aleaciones

A los materiales cuya densidad es menor que 3 g/cm3 se los considera metales ligeros, y entre
ellos se encuentra el magnesio, teniendo un valor de densidad de 1,7 g/cm 3.
Es uno de los elementos químicos más importantes por su abundancia, es el octavo
constituyente de la corteza terrestre y el tercer metal (tras el aluminio y el hierro). Se halla
presente entre otros en la dolomía (CO3Mg CO3Ca), la magnesita (CO3Mg) y la espuma de mar
o sepiolita.
Fue aislado por primera vez por Davy en el año 1808 por reducción electroquímica de la
magnesia (MgO). La pureza obtenida es del 99,5 %. El magnesio puro tiene un punto de fusión
de 650 °C y un gran coeficiente de dilatación (26,1 μm/(m°C) a 20 °C) y un elevado calor
específico (1,025 J/(g°C). La buena conductividad térmica y eléctrica es deteriorada por los
elementos de aleación. Además, las aleaciones de magnesio son fáciles de mecanizar.
La mayor desventaja que presenta es su baja resistencia mecánica y plasticidad. Su baja
plasticidad es debida a que la red hexagonal tiene pocos sistemas de deslizamiento, solamente
tres. Por otra parte, posee el módulo elástico más bajo de todos los metales estructurales (44
GPa).
Apunte de Aleaciones no ferrosas

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Aleaciones Pb - Sn
El plomo y el estaño son materiales pesados y con bajo punto de fusión. Además, poseen una
temperatura de recristalización muy próxima a la ambiente (por lo que no endurecen por
deformación plástica). Su dureza y resistencia son bastante bajas.
El plomo tiene una densidad de 11,3 g/cm3, mientras el estaño posee una de 5,8 g/cm 3. El
punto de fusión del Pb es de 327 °C y el del Sn de 231 °C.
La elevada densidad del plomo lo hace muy efectivo como barrera a la radiación de los rayos X
y gamma.
Se conocen cuatro grados de aleaciones de plomo puro, las composiciones se pueden
encontrar en la norma ASTM B 29 (1979). Todos ellos tienen una pureza superior al 99,9 % de
plomo. Otras especificaciones que pueden encontrarse del plomo son las normas alemanas
DIN 1719, las especificaciones británicas BS 334, las canadienses CSA – HP2, o las australianas
1812.
Los elementos aleantes más comunes del plomo son el estaño, el antimonio, el arsénico y el
calcio. El antimonio se utiliza generalmente para ofrecerle al material mayor dureza y
resistencia. En la actualidad, cada vez más se está reemplazando el antimonio por el calcio. El
estaño incrementa la dureza y la resistencia, esta aleación es muy buena para trabajar por
moldeo y en soldaduras de metales.
Estas aleaciones son conocidas con el nombre de aleaciones babbitts. Las babbitts verdaderas
son aleaciones con base de estaño reforzadas por la presencia de antimonio y cobre y,
ocasionalmente, contienen plomo. Los babbitts de bajo costo con base de plomo también se
utilizan en lugar de los babbitts verdaderos. Las microestructuras de todas estas aleaciones son
similares. Constan de partículas primarias duras con forma de cubos en una matriz suave. Si las
partículas primarias se separan por segregación debido a la gravedad y se hunden al fondo del
líquido, resultara una estructura de resistencia inferior al desgaste. La segregación se evita por
el uso del cobre que solidifica primero como una red entrelazada de cristales dendríticos. Esto
produce una estructura en la cual las partículas duras con forma de cubo quedan con
distribución uniforme en la matriz. Las aleaciones de babbitts para cojinetes se cuelan con
facilidad.
Sus aplicaciones son numerosas, por ejemplo, debido a su resistencia a la corrosión se utiliza
en tanques; para conducciones y recipientes para contener ácidos, en la obtención de
sulfúricos (método de las cámaras de plomo), para proteger personal y material de las
radiaciones, su impermeabilidad relativa a la radiación hacen de este material el ideal para
blindaje de aparatos de rayos-X. También se usa para barnizar las cerámicas, en las baterías,
las pinturas y como material de aporte principal en soldaduras blandas. Sin embargo su
utilización va siendo descartada debido a su toxicidad. El plomo se utiliza principalmente en la
elaboración de hilos, tubos y planchas de plomo, elaboración de municiones, preparación del
cristal de plomo, blanco de plomo, aleaciones muy fusibles; como hipotensor juntamente con
la bencina (tetraetilo de plomo).
Titanio
Densidad 4,5 g/cm3. Punto de fusión 1660 °C. Limite convencional de fluencia 140 MPa.
Resistencia a la tracción 220 MPa. Módulo de Young: 116 GPa.

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Obtención
No se encuentra puro en la naturaleza. Constituye los minerales ilmenita (FeTiO 3), rutilo (TiO2)
y esfena (CaO • TiO2 • SiO2). Para obtener el óxido de titanio se tritura el mineral y se mezcla
con carbonato de potasio y ácido fluorhídrico produciendo fluorotitanato de potasio (K 2TiF6).
Éste se destila con agua caliente y se descompone con amoníaco. Así se obtiene óxido
hidratado amoniacal, que se inflama en un recipiente de platino produciendo dióxido de
titanio. Se trata el óxido con cloro, obteniéndose tetracloruro de titanio; que se reduce con
magnesio para producir titanio metálico, que se funde y moldea en lingotes.
Aplicaciones
Es muy maleable y dúctil en caliente, debido a su resistencia y su densidad, el titanio se usa en
aleaciones ligeras, aleado con aluminio y vanadio, se utiliza en aeronáutica para fabricar las
puertas de incendios, el fuselaje, los componentes del tren de aterrizaje. Los cuadros de las
bicicletas de carreras. Los álabes del compresor y los revestimientos de los motores a reacción.
Se usa ampliamente en misiles y cápsulas espaciales; las cápsulas Mercurio, Gemini y Apolo
fueron construidas casi totalmente con titanio.
Es eficaz como sustituto de los huesos y cartílagos en cirugía.
Se usa en los intercambiadores de calor de las plantas de desalinización debido a su capacidad
para soportar la corrosión del agua salada.

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ALEACIONES DE COBRE
Generalidades
El cobre forma parte del grupo de materiales metálicos más utilizado. Se obtiene a partir de
minerales integrados con óxidos o sulfuros de cobre.
En estado metálico es un material de estructura cristalina cúbica centrada en las caras, con
peso específico de 8,9 g/cm3 y temperatura de fusión 1083 C.
En la Argentina, es una industria relativamente poco desarrollada. Mientras que en el país
vecino de Chile, donde poseen grandes reservas de minerales de cobre, forma parte de las
actividades más preponderantes de su industria metalúrgica. Las necesidades nacionales de
este metal se abastecen por recuperación de chatarras o mediante la importación del cobre
primario, en especial de Chile.
Las propiedades que lo hacen atractivo son en especial la conductividad eléctrica y térmica así
como su resistencia a la corrosión.
Obtención del cobre

Los minerales de cobre se encuentran en la naturaleza principalmente en dos estados:
Oxidados o sulfurados.
Básicamente existen dos procesos mediante los cuales se puede obtener cobre a partir de sus
minerales. Por un lado el método pirometalúrgico el cual utiliza la energía térmica para
obtener ánodos de cobre con un 99,5 % de pureza. Dichos ánodos son luego introducidos
dentro de una cuba electrolítica con la finalidad de obtener cátodos de cobre con un 99,99 %
de pureza.
Por otro lado, el proceso hidrometalúrgico se basa en procesos de lixiviación y extracción
líquido-líquido con el objetivo de obtener una solución rica en CuSO4. Dicha solución es
introducida en una cuba electrolítica para que el cobre se deposite sobre cátodos de acero
inoxidable reutilizables. Dicho proceso se denomina electrowinning. La pureza del cobre
obtenido por este método es también del 99,99 %.
Por lo tanto, mediante la utilización de ambos métodos, se obtienen cátodos de cobre al
99,99%. Estos cátodos pueden observarse en la Figura 1.
Figura 1. Cátodos de cobre al 99,99 % listos para su transporte.

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Propiedades generales del cobre

Las principales características y propiedades por las cuales es elegido el cobre y sus aleaciones
para diferentes aplicaciones son:
 Conductividad eléctrica
 Conductividad térmica
 Resistencia a la corrosión
Conductividad eléctrica
El cobre posee una gran capacidad de transporte de corriente eléctrica gracias a su
configuración electrónica, con electrones libres en su órbita externa.
En 1913 la Comisión Electrotécnica Internacional estableció que utilizaría al cobre recocido
comercialmente puro (que posee una conductividad eléctrica de 5,8001.10 7 Siemens/metro)
como un patrón de conductividad eléctrica. Así se crea el “International Annealed Copper
Standard” (IACS) o Standard Internacional de Cobre Recocido, que establece arbitrariamente
un valor de 100 % IACS al cobre recocido comercialmente puro a 20 °C. Por lo tanto, un valor
de 100 % IACS se corresponde con una conductividad eléctrica de 5,8001.107 Siemens/metro.
Esta convención permite referir las conductividades de los demás metales a la del cobre. Así, el
aluminio puro tiene una conductividad de 64,5 % IACS, un acero al carbono aproximadamente
10 % IACS, el cobalto 27,6 %, entre otros.
El único elemento que posee una conductividad mayor a la del cobre es la plata, la cual posee
valores cercanos a 108 % IACS.
Es importante considerar que hoy en día el cobre comercialmente puro en estado recocido
puede poseer conductividades de 102-103 % IACS. Esto se debe a que desde 1913 hasta los
tiempos que corren se han mejorado notablemente las prácticas de obtención de cobre,
consiguiéndose hoy en día cobre con un contenido de impurezas mucho menor al de la época
en donde se estableció el standard.
Elementos que afectan la conductividad

Como se ha comentado anteriormente, el cobre posee una gran capacidad de transporte de
corriente eléctrica gracias a su configuración electrónica, con electrones libres en su órbita
externa. El factor que controla esto es el llamado “paso libre medio”, que es la distancia que
un electrón puede recorrer en el metal antes de encontrar resistencia por interacción con
otros elementos. Todos los defectos de los cristales tales como vacancias, dislocaciones, fallas
de apilamiento, deformaciones de la red producidas por átomos extraños y hasta los mismos
límites de grano representan interferencias al pasaje de los electrones, por lo tanto generan
una disminución en la conductividad eléctrica. Además, la temperatura y el grado de acritud
del material también influyen directamente sobre la conductividad eléctrica.
Experimentalmente se ha encontrado que la resistividad ρ (el inverso de conductividad σ) de
un metal es la suma de las contribuciones de las vibraciones térmicas, las impurezas o
elementos de aleación y la deformación plástica. Esto comúnmente se expresa como Ley de
Matthiesen.
Donde ρi indica la componente de la resistividad correspondiente a las impurezas o elementos

de aleación, ρt se corresponde con la componente térmica y ρd con la componente de
la deformación plástica. El efecto de estas tres componentes puede apreciarse en la
Figura 2.

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Figura 2. Resistividad eléctrica en función de la temperatura para el cobre y para tres

aleaciones cobre-níquel, una de las cuales ha sido deformada. Las contribuciones térmicas, de
los elementos aleantes y de la deformación en la resistividad se indican a -100 °C.
Efecto de las impurezas y elementos aleantes

La influencia de impurezas y elementos aleantes sobre la conductividad eléctrica del cobre es
realmente importante en el caso en el cual dichos elementos ingresan en solución sólida, ya
sea conformando una solución sólida intersticial (los átomos extraños ingresan en los huecos
octaédricos y tetraédricos de la red FCC del cobre) o una solución sólida sustitucional (los
átomos extraños reemplazan a átomos de cobre en las posiciones reticulares de la red FCC) los
átomos de impurezas o elementos aleantes al ser ajenos a la red del cobre, invariablemente
van a deformarla. Dichas deformaciones generan una dispersión en el paso de los electrones,
lo que consecuentemente promueve una disminución de la conductividad eléctrica. En la
Figura 3 se presenta el efecto de diferentes elementos sobre la conductividad del cobre.

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Figura 3. Efecto de los elementos aleantes sobre la conductividad del cobre.
Efecto de la temperatura
A medida que aumenta la temperatura, los átomos de un material empiezan a aumentar su
movimiento. Esta vibración que se genera produce que los electrones se dispersen en su
camino, generando una disminución en la conductividad eléctrica. El efecto de las vibraciones
térmicas puede apreciarse en la figura 2, donde se observa claramente como al aumentar la
temperatura, aumenta la resistividad de la muestra.
Efecto de la deformación plástica

La deformación plástica disminuye la conductividad eléctrica como resultado del aumento del
número de dislocaciones lo cual provoca la dispersión de los electrones. La influencia de la
deformación plástica sobre la resistividad se expresa también en la figura 2.
Otros efectos
Tamaño de grano: A medida que disminuye el tamaño de grano, se tiene una mayor cantidad
de límites de grano en el material. Como se explicó anteriormente, los límites de grano son
lugares donde se produce la dispersión de los electrones, por lo que a menor tamaño de
grano, mayor cantidad de límites de grano y menor conductividad eléctrica.
Precipitados coherentes: En el caso de las aleaciones de cobre que son endurecibles por
precipitación, los precipitados que se generan, coherentes con la matriz, producen una
deformación aprecible de la red. Dicha deformación actúa como dispersora de los electrones
en su camino, llevando a una disminución notoria de la conductividad eléctrica.

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Conductividad térmica
El cobre además de poseer una elevada conductividad eléctrica, también posee una alta
conductividad térmica. De hecho, ambas propiedades son proporcionales y se relacionan a
partir de la relación de Wiedemann-Franz, la cual se expresa a continuación:
Donde k es la conductividad térmica, la conductividad eléctrica, T la temperatura en grados

Kelvin y L una constante, esta última conocida como número de Lorenz. El valor teórico de L es
2,4453 x 10-8Ω W/K2.
Debido a la complejidad que se presenta para medir conductividad térmica, esta relación
puede resultar de mucha utilidad para conocer la misma a partir de mediciones realizadas
sobre la conductividad eléctrica.
Resistencia a la corrosión
El cobre es un metal relativamente noble pero, a diferencia del oro y otros metales preciosos,
puede ser atacado por agentes y ambientes comunes. El cobre puro se caracteriza por resistir
bastante bien frente a la mayoría de los ambientes corrosivos. Sin embargo, algunas aleaciones
de cobre tienen limitado su uso en ciertos ambientes ya que pueden sufrir fragilización por
hidrógeno o corrosión bajo tensión (CBT).
La fragilización por hidrógeno se da principalmente en los cobres electrolíticos que poseen
óxido de cobre en su estructura y son expuestos a una atmósfera reductora.
La corrosión bajo tensiones se da principalmente en latones (aleaciones Cu-Zn) que están
expuestos a atmósferas ricas en amoníaco (NH3) o en presencia de aminas. Aquellos latones
que poseen un contenido de Zn mayor al 15 % son más susceptibles de sufrir este tipo de
corrosión. El cobre y la mayoría de sus aleaciones que no contienen Zn o lo tienen en
porcentajes bajos, no son susceptibles de sufrir CBT.
El dealeado (dealloying) es otra forma de corrosión característica de los latones, en donde el
Zn, que es un elemento muy activo, es particularmente atacado. De esta manera, se produce
una remoción selectiva del Zn, dejando un depósito débil del metal más noble, en este caso el
cobre. En el caso particular del dealeado en latones, el proceso suele llamarse dezincificación y
es más severo en latones conteniendo un contenido de Zn por encima del 15 %.
Clasificación de las aleaciones de cobre

La forma más común de dividir a las aleaciones de cobre es dividirlas en siete familias:
a- Cobre
b- Cobre de baja aleación
c- Latones (Cu-Zn)
d- Bronces (Cu-Sn)
e- Bronces al aluminio (Cu-Al)
f- Cuproníqueles (Cu-Ni)
g- Alpaca (Cu-Ni-Zn)
Las aleaciones de cobre se clasifican de acuerdo a un sistema de designación internacional

unificado establecido por la SAE (Society of Automotive Engineers) y la ASTM (American
Society for Testing and Materials) desde 1974. Este sistema es el UNS y utiliza la letra C para las

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aleaciones de cobre y un código numérico que las caracteriza. Comprende los números
C10100 al C79900 para las aleaciones conformables (wrought alloys) y los números C80000 al
C99900 para designar las aleaciones de fundición (cast alloys).
En la tabla 1 se muestra un resumen de algunas de las aleaciones más importantes de cobre,
con su designación y algunas propiedades.
a- Cobre
El cobre comercialmente puro se representa por los números UNS C10100 a C13000. Los
diversos tipos dentro de este grupo tienen diferentes grados de pureza y diferentes
características. El llamado cobre refinado a fuego C12500 se fabrica por la desoxidación del
cobre anódico hasta que el contenido de oxígeno se haya reducido a un valor de 0,02 a 0,04 %.
Generalmente contiene una pequeña cantidad de azufre residual, normalmente de 10 a 30
ppm, y una cantidad algo mayor de óxido cuproso, normalmente 500 a 3.000 ppm. La aleación
designada como C11000 es la más común de todas de las llamadas “cobre eléctricos”. Tiene
una alta conductividad eléctrica (100% IACS). Tiene el mismo contenido de oxígeno que la
C12500 pero menos de 50 ppm de impurezas metálicas totales (incluyendo azufre). Si se
requiere resistencia al ablandamiento a temperaturas ligeramente elevadas, se especifica a
menudo C11100. Esta aleación contiene una pequeña cantidad de cadmio, que eleva la
temperatura a la que se producen la recuperación y recristalización. La plata, que puede estar
presente como una impureza en los cobres eléctricos, puede también ser intencionalmente
agregada para lograr una mayor resistencia al ablandamiento cuando el metal ha sido
trabajado en frío. Estas aleaciones se utilizan para aplicaciones tales como radiadores de
automóviles y conductores eléctricos que deban operar a temperaturas por encima de
aproximadamente 200 °C. La adición de pequeñas cantidades de elementos tales como plata,
cadmio, hierro, cobalto y circonio, imparte resistencia al ablandamiento a las temperaturas
encontradas en las operaciones de soldadura en componentes de automóviles y radiadores de
camiones. Las conductividades térmicas y eléctricas y las propiedades mecánicas a
temperatura ambiente no se ven muy afectados por pequeñas adiciones de estos elementos.

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Tabla 1. Algunas aleaciones de cobre con su designación y propiedades.
b- Cobre de baja aleación
Las aleaciones de cobre diluido o de baja aleación (High copper alloys) se ubican entre los
números C16200 al C19900. Las mismas contienen aproximadamente un 94 % de cobre y
pequeñas adiciones de varios elementos aleantes, tales como el berilio, cadmio, cromo, plata,
entre otros. Cada uno de ellos entrando en menos del 8 at. % en solución sólida. Algunas de
estas aleaciones también contienen hasta un 2 % de otros elementos como niquel, cobalto y
estaño. En general, estas aleaciones permiten obtener mayores propiedades mecánicas
reteniendo una conductividad eléctrica suficiente para las aplicaciones en las cuales son
utilizadas. Aplicaciones típicas para estas aleaciones son conectores eléctricos, equipos de
soldadura por resistencia, componentes electrónicos, herramientas anti chispa, entre otras.
b1- Cobres de baja aleación endurecibles por precipitación

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Una gran cantidad de las aleaciones de cobre pertenecientes al grupo de las High copper alloys
poseen la característica de ser endurecibles por precipitación. Es decir, existe la posibilidad de
aumentar sus propiedades mecánicas a través de un tratamiento térmico de solubilizado y un
posterior envejecido, generando precipitados coherentes con la matriz que permitan
aumentar las propiedades mecánicas del material.
Dentro de las aleaciones endurecibles por precipitación se encuentran las Cu-Be, Cu-Cr, Cu-Zr,
Cu-Ag, Cu-Cr-Zr, Cu-Ag-Zr, entre otras.
Las aleaciones Cu-Be son aquellas que desarrollan las mayores resistencias mecánicas dentro
de las aleaciones de cobre de baja aleación. Existen dos familias que tienen significado
comercial dentro de estas aleaciones y se diferencian por el rango de Be utilizado, a su vez se
les suele agregar Ni y Co. La primer familia, llamada “red alloys” contienen Be entre 0,2 y 0,7 %
en peso con adiciones de Ni y Co entre 1,4 y 2,7 % en peso. Las aleaciones C17500 y C17510
son ejemplos de “red alloys”, estas aleaciones de bajo berilio alcanzan relativamente una
elevada conductividad (50 % IACS) y su tensión de fluencia varía entre 170 a 550 MPa sin
tratamiento térmico y hasta 895 MPa luego del envejecido, dependiendo de si poseen o no
deformación en frío.
Las aleaciones con altos contenidos de Be pueden contener entre 1,6 a 2 % de este elemento,
ejemplos de las mismas son la UNS C17000 y C17200. Estas aleaciones frecuentemente son
llamadas “gold alloys” debido al color que desarrollan por el agregado de Be. Estos materiales
poseen tensiones de fluencia entre 205 y 609 MPa previo al envejecido, y luego del mismo
pueden alcanzar valores de 1380 MPa. Obviamente su conductividad será menor que las “red
alloys” pues siempre hay que recordar que al aumentar las propiedades mecánicas, se produce
un detrimento de la conductividad eléctrica y térmica. En el caso de las “gold alloys” la
conductividad se ubica entre 20 y 30 % IACS.
Una de las principales desventajas que poseen las aleaciones Cu-Be es la toxicidad del Be, lo
que requiere extremar las precauciones durante el proceso de fusión y mecanizado de esta
aleación. Frente a esto, en los últimos años se ha intentado reemplazar estas aleaciones con
las Cu-Ni-Si-Cr que desarrollan resistencias mecánicas elevadas, aunque no tan altas como las
Cu-Be.
Los usos que tienen estas aleaciones son, por ejemplo, en herramientas de trabajo que son
utilizadas en ambientes con peligro de explosión (Figura 4), ya que no generan chispas y su
resistencia mecánica es elevada. También se usan en conectores eléctricos, entre otras
aplicaciones.

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Figura 4. Herramienta de Cu-Be.
Otras aleaciones base cobre endurecibles por precipitación incluyen las C15000 y C15100 (Cu-
Zr), C18200, C18400 y C18500 (Cu-Cr), C19000 y C19100 (Cu-Ni-P). La mayoría de estas
aleaciones poseen una buena resistencia mecánica combinada con una elevada conductividad
eléctrica, comúnmente mayor a las conductividades alcanzadas por las aleaciones Cu-Be.
En particular, las aleaciones Cu-Cr y Cu-Cr-Zr son ampliamente utilizadas para la confección de
electrodos de soldadura por puntos (Figura 5), donde se requiere una elevada conductividad
eléctrica y buena resistencia mecánica.
Figura 5. Electrodos de Cu-Cr-Zr utilizados en la soldadura por puntos.
c- Latones
Los latones son aleaciones de cobre que contienen como principal aleante al cinc (Zn), con
contenidos de este elemento hasta aproximadamente el 45 % en peso. Probablemente sea la

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familia de aleaciones de cobre más importante y más común como consecuencia de su

excelente colabilidad, bajo costo relativo y una buena combinación entre resistencia mecánica
y a la corrosión. Pueden contener otros elementos de aleación tales como Sn, Al, Si, Mn, Ni y
Pb. Normalmente, la cantidad de estos aleantes no supera el 4 % en peso.
A medida que el contenido de Zn aumenta, también lo hace la resistencia mecánica de la
aleación. El Zn también reduce el punto de fusión y la conductividad eléctrica. El efecto del Zn
en estas propiedades se muestra en la Figura 6.
Figura 6. Efecto del Zn sobre las propiedades del cobre.
A medida que aumenta el contenido de Zn, el color de los latones pasa de rojizo (5 % Zn) a
amarillo (37 % Zn) con la gama de colores intermedios correspondientes.
La resistencia a la corrosión de los latones es adecuada para el servicio en la mayoría de los
ambientes. Sin embargo, estas aleaciones pueden estar sometidas al proceso de
dezincificación en ambientes ácidos, y pueden fallar por CBT en la presencia de amoníaco,
aminas y compuestos con mercurio.
La conductividad eléctrica de los latones es razonablemente alta, partiendo de 56 % IACS para
el C21000 (95 % Cu - 5 – Zn) hasta 28 % IACS para aleaciones de alto contenido de Zn. Por
ejemplo, el latón de cartuchería (C26000) posee una conductividad de 28 % IACS.

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Básicamente existen dos grupos de latones, los latones monofásicos y los bifásicos.
Los latones monofásicos son aquellos latones α que poseen hasta aproximadamente un 35 %
de Zn, el cual se encuentra en solución sólida, como se muestra en el diagrama de equilibrio
presentado en la Figura 7.
Figura 7: Diagrama de equilibrio Cu-Zn.
Estas aleaciones al ser monofásicas se caracterizan por poseer una excelente capacidad para
ser deformadas plásticamente. Una de las aleaciones más conocidas de este grupo es el latón
70/30 (70 % Cu y 30 % Zn) o también llamado latón de cartuchería (UNS C26000) el cual posee
una excepcional capacidad para el embutido profundo, siendo la fabricación de cartuchos una
de sus principales aplicaciones. En la Figura 8 se muestra la secuencia de deformaciones que se
llevan a cabo sobre una aleación C26000 para finalmente obtener cartuchos.
Figura 8. Secuencia de trabajado sobre una aleación 70/30 (izq.) y cartuchos terminados (der.)

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Cuando el contenido de Zn supera aproximadamente el 35 % precipita en el material la fase β’

la cual es muy dura y frágil a temperatura ambiente, generando que los latones que la poseen
no puedan ser deformados en frío, ya que se generaría la ruptura del material. En cambio,
aquellos latones que se encuentran en esta zona bifásica de α + β’ son excelentes para ser
mecanizados. De hecho, la aleación UNS C36000 o también llamado latón de tornería de
composición 61,5 % Cu – 35,5 % Zn – 3 % Pb se utiliza como patrón de maquinabilidad (Se
entiende por maquinabilidad la aptitud que el material presenta para ser trabajado por
arranque de viruta). A esta aleación se le asigna una maquinabilidad del 100 %. De esta
manera, se puede referir la maquinabilidad de cualquier otra aleación a la C36000.
Es importante destacar que si bien los latones bifásicos no pueden ser deformados en frío ya
que la fase β’ es muy frágil a temperatura ambiente, sí pueden ser trabajadas en caliente
donde la fase β’ transforma en fase β que tiene una aceptable deformabilidad.
Aquellos latones con contenidos por encima del 50 % en peso de Zn pierden interés ingenieril,
pues precipita la fase γ, la cual es demasiado frágil para cualquier aplicación ingenieril.
Por otro lado, las aleaciones de cobre, al igual que otras, promueven su natural maquinabilidad
mediante el agregado de elementos que provoquen la fragilidad en frío o en caliente. Se trata
de incorporar aleantes que formen partículas de bajo punto de fusión (fragilidad en caliente) o
partículas frágiles (fragilidad en frío). En ambos casos la viruta se va desprendiendo
permanentemente mientras avanza la herramienta de corte. Con este fin en el cobre se utiliza
el Pb (fragilidad en caliente) y el azufre o selenio (fragilidad en frío).
d- Bronces
Los bronces o más específicamente bronces al estaño, ya que también reciben el nombre
de bronces aleaciones de cobre con otros aleantes, se caracterizan por su excelente
colabilidad. Por ello están destinados de manera especial a la fabricación de piezas por
moldeo. Resulta oportuno distinguir aquí entre fluidez y colabilidad. La primera es la distancia
que un metal recorre antes de solidificar mientras que la colabilidad es la capacidad que tiene
la aleación fundida para llenar detalles pequeños en los moldes. De allí que se lo utilice, por
ejemplo, para fabricar estatuas.
Si bien los bronces son más costosos que los latones, su superior resistencia a la corrosión y
resistencia justifica su costo en varias aplicaciones. A medida que el contenido de Sn aumenta,
también lo hacen la resistencia química y al desgaste de la aleación. Aquellos bronces que
poseen un contenido de Sn superior al 8 % en peso son demasiado frágiles para ser trabajados
en frío. En general, bronces con un contenido de Sn de hasta el 20 % son utilizados como
productos fundidos por esta razón. Las aleaciones fundidas son principalmente utilizadas en
cojinetes, en donde se posee una estructura con partículas duras que resisten el desgaste y
una matriz dúctil que resiste el shock.
En la Figura 9 se presenta el diagrama de equilibrio Cu-Sn.

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Figura 9. Diagrama de equilibrio Cu-Sn.
Como puede verse en el diagrama de equilibrio, prácticamente en todo el rango de

composiciones hasta el 20 % de Sn y por debajo de 400 °C siempre existe una segunda fase
(Cu3Sn) dura y frágil que hace muy difícil el conformado plástico en frío de estos materiales. Sin
embargo, la maquinabilidad se ve favorecida por este hecho. Si bien el diagrama de equilibrio
indica la presencia de esta segunda fase, la realidad indica que para que la misma se presente
en el material, el enfriamiento debería ser extremadamente lento, cuestión que no ocurre en
los ámbitos industriales. Debido a esto, por debajo del 7-8 % Sn no se observa la precipitación
de Cu3Sn desde α, por lo que los bronces con dichos contenidos de Sn pueden trabajarse en
frío, ya que se consideran aleaciones monofásicas.
Aquellos bronces por encima del 10 % en peso, van a poseer luego del enfriamiento una
segunda fase llamada δ, la cual es muy dura y frágil, imposibilitando el correcto conformado
plástico de la aleación en frío y favoreciendo la maquinabilidad del material. En la Figura 10 se
presenta una microestructura de una aleación Cu – 12 % Sn, donde se ve claramente en límite
de grano la segunda fase δ.

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Figura 10. Micrografía de una aleación Cu- 12 % Sn.
Habiéndose hecho el análisis precedente sobre el diagrama de equilibrio Cu-Sn, puede decirse
en términos prácticos, que el diagrama de equilibrio por debajo de los 400 °C puede ser
ignorado, y uno podría asumir que cualquier estructura alcanzada a los 400 °C será aquella que
estará retenida a temperatura ambiente bajo condiciones de enfriamiento normales.
La mayoría de los bronces poseen pequeñas cantidades de fósforo (0,05%) como consecuencia
de la desoxidación realizada durante la fusión. Sin embargo, existen bronces que poseen
fósforo que ha sido deliberadamente introducido como un elemento aleante, en el rango de
0,1 y 1 % en peso. La incorporación de fósforo mejora la resistencia mecánica del material y su
resistencia a la corrosión.
En algunos casos, como por ejemplo en la fabricación de monedas, se reemplaza parte del Sn
por Zn, como consecuencia del menor costo de este último. A su vez, el Zn actúa como
desoxidante y mejora la fluidez del material.
Al igual que en los latones, a los bronces también se les agrega Pb para favorecer la
maquinabilidad. Grandes cantidades de Pb son agregadas principalmente en los bronces que
van a ser utilizados como cojinetes y bujes, ya que reduce notablemente el coeficiente de
fricción.
e- Bronces al aluminio
Los bronces al aluminio son aleaciones Cu-Al que en general poseen buena resistencia
mecánica y a la corrosión. El aluminio endurece el material por solución sólida y mejora la
resistencia a la corrosión. En el rango en que estas aleaciones son monofásicas (aprox. Hasta
un 9 % en peso de Al), el agregado de aluminio aumenta tanto la resistencia mecánica y la
ductilidad del material, como se muestra en la Figura 11.

17
Figura 11. Cambio en la resistencia mecánica y elongación con el aumento del porcentaje en
peso de aluminio.
En general, los bronces al aluminio son similares a los latones, sin embargo los primeros
poseen mejor resistencia a la corrosión. Esto se debe a que, como contienen entre 3 y 14 % de
aluminio en peso, se produce una capa protectora de Al 2O3.
Otros elementos aleantes que se utilizan en estas aleaciones pueden ser el hierro
(refinamiento de grano), manganeso (desoxidación), níquel (resistencia a la corrosión),
arsénico (resistencia a soluciones de sales) y silicio (resistencia a temperaturas elevadas).
Los principales usos industriales de los bronces al aluminio dependen de sus atributos tales
como la habilidad de mantener una buena resistencia mecánica a elevadas temperaturas
(particularmente cuando otros elementos como el Si se encuentran presentes), elevada
resistencia a la oxidación a elevadas temperaturas, buena resistencia a la corrosión a
temperaturas ordinarias, buenas propiedades frente al desgaste y un color agradable que hace
a algunos de estos bronces atractivos para usos decorativos, por ejemplo, como sustituto del
oro en bisutería de imitación.
Al igual que los latones, los bronces al aluminio se dividen en dos grandes grupos, aquellos
monofásicos que pueden ser conformados plásticamente en frío sin mayores problemas y los
que poseen una segunda fase dura y frágil que permite mecanizar la aleación sin
inconvenientes.
El diagrama de equilibrio (Figura 12) que hasta contenidos de aluminio de 9,4 % en peso se
encuentra una zona monofásica dúctil. Por encima de este porcentaje, se forma la segunda
fase γ2 que es muy dura y frágil. Esta fase es un intermetálico Cu 9Al4 y da como resultado una
fragilidad generalizada del material.

18
Figura 12. Diagrama de fase Cu-Al.
Los bronces de aluminio tienen diversos usos. Estos usos incluyen pistas de cojinete y
componentes del tren de aterrizaje de los aviones, elementos del motor (especialmente para
las navíos de agua salada), fijaciones (tornillería) subacuáticas en arquitectura naval, y las
hélices de barcos. La coloración dorada atractiva de los bronces de aluminio también ha
conducido a su uso en joyería.
El bronce de aluminio se utiliza mucho en la fabricación de monedas: por ejemplo las de 1 y 2
Dólares neozelandesas, las monedas de 50 y 100 pesos chilenas, o también en las monedas de
25 y 50 centavos de Argentina, la moneda de 5 Rappen de Suiza, etc.
f- Cuproníqueles
Se trata de aleaciones monofásicas de cobre y níquel de amplia aplicación para situaciones en

las que haya que trabajar con medios corrosivos y en especial agua de mar. En la Figura 13 se
muestra el diagrama de equilibrio Cu-Ni.

19
Figura 13. Diagrama de equilibrio Cu-Ni.
Son aleaciones caras por su alto contenido de Ni, ya que este oscila en el orden del 30 % del
peso de la aleación. Es recomendable en caso de tener que decir sobre la selección de una
aleación de base cobre en medio corrosivo, acudir a las Tablas 3, 4 y 5 del Metals Handbook,
Volumen 2, de la Décima Edición.
Como se muestra en la Figura 14, la adición de Ni al cobre mejora significativamente la
resistencia mecánica, con la tensión de fluencia, la resistencia máxima y la resistencia a la
fatiga alcanzando su máximo aproximadamente con un contenido de 70 % en peso de Ni.

20
Figura 14. Efectos que genera el Ni al ser agregado en cobre.
Incluso, pequeño agregados de Ni (1,5 % en peso) pueden duplicar la tenacidad al impacto de

la aleación. El color del cobre cambia con el agregado de Ni. Cerca de un 15 % de Ni en peso, se
aprecia un color del tipo plata-blanco.
Estas aleaciones son muy sensibles al oxígeno, plomo, azufre y carbono, los cuales la fragilizan.
El manganeso es utilizado como desoxidante y el hierro aumenta su resistencia a la corrosión.
Pueden ser trabajadas tanto en frío como en caliente sin problemas (son monofásicas).
Como se dijo anteriormente, son muy utilizadas por su resistencia a la corrosión. El agregado
de Ni mejora la respuesta del material frente a ambientes agresivos, principalmente por la
formación de una capa pasiva en presencia de oxígeno. El Mn y Fe también son agregados para
mejorar la resistencia al agua de mar.
Se utiliza para tuberías, intercambiadores de calor, aparatos de destilación y condensadores en
los sistemas de agua de mar, así como para diversas herramientas de uso marino. A veces
también se utiliza para propulsores, cigüeñales y cascos de remolcadores superiores, barcos de
pesca, entre otros. Un uso bastante común de estas aleaciones es en la fabricación de
monedas de circulación modernas de color plateado. Cuando se utiliza
en termopares y resistores, el contenido de la aleación cambia: posee 45% de cobre y un 55%
de níquel.
g- Alpacas
Son aleaciones monofásicas de Cu-Zn-Ni, como generalmente lo son las que deben resistir a la
corrosión. Esto es debido a que en las aleaciones multifásicas pueden formarse, en presencia
de un electrolito, micropilas galvánicas entre las distintas fases presentes. Con contenidos de

21
cobre por encima del 60 % tienen una excelente ductilidad y su trabajado a temperatura
ambiente es sencillo. El aumento en el contenido de Ni mejora su resistencia a la corrosión.
Estas aleaciones están destinadas a distintos usos donde, en general, lo ornamental es
importante. Reemplaza la plata. Se usa en placas identificatorias, partes de equipos ópticos,
platos ornamentales, etc.
Estados de entrega
Los estados de entrega o temples de las aleaciones de cobre se encuentran normalizados en
las normas ANSI-ASTM B 601 y la IRAM 816 (Cobre y sus aleaciones, temples, definiciones y
designaciones).
Los temples básicos son:

22
ALEACIONES DE ALUMINIO
Generalidades.
Luego de los aceros en su conjunto, el aluminio es el metal más utilizado actualmente en la
industria mundial.
El aluminio puro es un material de estructura cristalina cúbica centrada en las caras,
temperatura de fusión 660 C y peso específico 2,7 g/cm3.
A pesar de ser el segundo metal de más importancia entre los usados por el hombre en la
actualidad, el aluminio tiene una historia relativamente breve ya que fue descubierto por el
danés Hans Christian Öersted en el año 1827. Esto se debió principalmente al hecho que el
aluminio no se encuentra en la naturaleza en estado puro sino que debe ser extraído de la
Bauxita por medio de procesos químicos no conocidos en esa época.
Dada la dificultad de producirlo masivamente, en sus primeros tiempos, el aluminio era
considerado un metal precioso al punto tal que Napoleón III agasajaba a sus más importantes
huéspedes sirviéndoles con cubiertos de aluminio en lugar de los “comunes” de oro.
El método para obtener el aluminio primario a partir de la Alúmina (oxido de aluminio puro,
Al2O3) para producir cantidades industriales, fue descubierto recién en 1886 por dos
investigadores, Paul Louis Toussaint Heroult (Normandía-Francia) y Charles Martin Hall (Ohio-
Estados Unidos). Ambos llegaron al mismo resultado sin conocerse entre sí y curiosamente
nacen y mueren el mismo año. La alúmina es reducida en un proceso electroquímico liberando
el metal puro. El metal obtenido, conocido como aluminio comercialmente puro, tiene una
pureza que normalmente se ubica entre 99,5% y 99,75%. Las impurezas que acompañan
habitualmente a este aluminio son el Fe y Si provenientes de la Bauxita ya que esta es una
mezcla de óxidos de Al, Fe y Si.
Proceso Productivo
La producción del aluminio puede dividirse en cuatro etapas:
1- Extracción de Bauxita
Con un porcentaje de 8,13%, el aluminio es el tercer metal más abundante en la superficie de la
tierra. Se lo encuentra en la naturaleza en forma de bauxita la cual es extraída en minas a cielo
abierto.
2-Producción de Alúmina
La alúmina (oxido de aluminio puro) se obtiene de la bauxita por medio del proceso químico de
Bayer que consiste en separar el óxido de aluminio de otras sustancias presentes en la bauxita
mediante una solución de soda cáustica. De este proceso resulta la alúmina y tiene el aspecto
de fino polvo blanco.
3-Reducción a aluminio primario

El aluminio primario se obtiene por medio de la reducción de la alúmina con el método de
Hall-Heroult en celdas electrolíticas por las que pasa una gran intensidad de corriente. El
aluminio puro o primario es retirado de las celdas a intervalos regulares de tiempo y en un
proceso continuo.

23
4-Obtención de aleaciones y formato final

El aluminio proveniente de las cubas electrolíticas, en estado líquido es transportados a hornos
de mantenimiento donde se le agregan aleantes tales como titanio, magnesio, hierro y cobre
para preparar las aleaciones requeridas por los clientes. Las aleaciones son obtenidas en forma
de lingotes, granalla, barrotes para extrusión, y placas para laminación.
Para producir 1 tonelada de aluminio primario se utilizan 2 toneladas de alúmina que se
extraen de 4 toneladas de bauxita.
La Argentina no explota yacimientos de Bauxita pero produce aluminio desde 1974 en la Planta
Industrial de ALUAR S.A., ubicada en Puerto Madryn (Chubut), a partir de alúmina importada.
Una parte sustancial de las necesidades de aluminio del país se abastece con el aluminio
primario (ALUAR) y la chatarra de aluminio generada en el país, lo que constituye el aluminio
secundario. Esta chatarra proviene de carpintería (aberturas, tabiques, cielorrasos, parasoles,
etc.) sacada de servicio, partes de motores térmicos, envases de bebidas, carteles indicadores
viales, etc.
De lo que se importa una parte sustancial corresponde a la chapa para fabricación de envases
para bebidas.
A continuación se presentan gráficos, con información de consumo de aluminio, debidos al
trabajo de la Cámara Argentina de la Industria del Aluminio y Metales Afines, consignados en
distintos anuarios.
En el siguiente gráfico se puede apreciar el consumo del aluminio en el país desde 1991 hasta
2000, en relación con el PBI per cápita. Posteriormente se presenta la evolución del consumo
total del mercado doméstico en los últimos años.
Figura 15. Consumo de aluminio en Argentina en relación al PBI.

24
Figura 16. Evolución del consumo de aluminio
El gráfico muestra la estrecha relación existente entre la capacidad de compra de la población

y el consumo de aluminio.
En el siguiente gráfico se observa la distribución del consumo por sector de producción
(laminación, extrusión, etc.) en el año 2013:
Figura 17. Distribución del consumo por sector de producción

25
Figura 17: Distribución del consumo por sector de consumo
Características principales
Si bien el aluminio puro presenta una baja resistencia mecánica, aleado con otros materiales y
a través de distintas instancias para elevar su resistencia compite en el mercado con otros
materiales debido a su condición específica de baja densidad. Estas son algunas de las ventajas
que hacen del aluminio uno de los metales más versátiles y utilizado.
Liviano
Pesa casi tres veces menos que el cobre o el acero por lo que se lo utiliza en el transporte
ahorrando de esta manera energía y optimizando la capacidad de carga.
Resistente a la corrosión
Al contacto con el oxígeno, se crea en la superficie del aluminio una fina capa de Al2O3
transparente que lo protege de la corrosión. Esto hace que sea utilizado en utensilios
hogareños y en el sector de la construcción, donde además se puede tratar la superficie por
medio del pintado o el anodizado logrando aumentar aún más la resistencia a la intemperie.
Un ejemplo de aplicación pueden ser los perfiles de aleación 6063 que contiene como aleante
al Mg y Si.
Excelente relación Peso/Resistencia

A pesar de su bajo peso el aluminio posee una alta resistencia cuando es aleado con otros
metales. Algunas aleaciones de aluminio pueden ser más resistentes que el acero normal.
Excelente conductor del calor

Es tres veces más conductor del calor que el acero, por ello, es utilizado en utensilios de
cocina, parte de motores o en disipadores térmicos. Por ejemplo la 3003 se utiliza para
utensilios de cocina. Aleante principal de la serie 3xxx Manganeso.

26
Buen conductor eléctrico

Su conductividad es del 60% con respecto al cobre, pero su relación con el peso hace que sea
empleado como conductor en cables de alta tensión donde las grandes distancias entre las
torres hacen necesario utilizar un material de bajo peso. Por ejemplo la serie 5005, aleante
principal de la serie 5xxx Magnesio.
Excelente propiedades criogénicas

A muy bajas temperaturas aumenta su ductilidad y conserva sus propiedades, muy por el
contrario, el acero se torna frágil y quebradizo
No es tóxico
El aluminio es además muy higiénico, por ello es muy utilizado en embalajes y envoltorios de
alimentos y medicamentos. También se lo utiliza en utensilios de cocina y en recipientes para
el transporte de alimentos y bebidas
Antimagnético
Al contrario del acero, el aluminio es No-Magnético. Esta propiedad es muy útil en la
fabricación de brújulas, compases, antenas, elemento de electrónica, etc.
Agradable a la vista
Además su aspecto NO se deteriora con el tiempo lo que lo hace muy útil en el sector de la
construcción, la decoración y en aquellos elementos donde se requiera un excelente y
moderno acabado superficial.
Reciclable
Esta es una de las características sobresalientes del aluminio, pues de una forma muy
económica se puede recuperar casi el total del material ahorrando de esta manera energía y
recursos naturales.
Clasificación de las aleaciones de aluminio

Las aleaciones de aluminio, desde el punto de vista de los procesos de fabricación que
admiten, se clasifican en dos grandes grupos.
1. Aleaciones para trabajado mecánico.
2. Aleaciones para moldeo
A su vez, cada una de esta clase de aleaciones se clasifica en:
 Aleaciones termotratables
 Aleaciones no termotratables.
Esta última clasificación se relaciona con la posibilidad que tiene la aleación en estudio en ser
endurecible por precipitación, cumpliendo las condiciones de pérdida de solubilidad y que el
precipitado que se forma sea coherente o semicoherente para que produzca el
endurecimiento.
1.-Aleaciones para trabajado mecánico

Reciben esta designación las aleaciones que se utilizan en procesos de deformación plástica
tales como forja, laminación, extrusión, trefilación. Por lo general, el material de partida para
estos procesos es obtenido en colada semi-continua como placas (laminación) o barrotes
(extrusión).

27
Estas aleaciones se distinguen por ser mucho menos aleadas que las utilizadas para moldeo y
tener una importante capacidad de deformación plástica.
El sistema utilizado para su designación en la norma IRAM 688 es el ampliamente conocido
sistema de cuatro dígitos. En este punto debe adelantarse que el proceso normalizador en el
industria del aluminio está muy globalizado, es decir que prácticamente la mayoría de los
países del mundo utilizan los mismos sistemas de designación de aleaciones, tratamientos
térmicos, valores de propiedades, etc.
Las aleaciones para trabajado mecánico se dividen en ocho familias en función del aleante
principal. A continuación, en la Tabla 2 se presenta la designación de las familias en función del
aleante principal.
Tabla 2. Designación de aleaciones para trabajado mecánico.
Aleante principal Designación
1XXX Aluminio puro
2XXX Cobre (Cu)
3XXX Manganeso (Mn)
4XXX Silicio (Si)
5XXX Magnesio (Mg)
6XXX Magnesio-Silicio (Mg-Si)
7XXX Cinc (Zn)
8XXX Otros
Ejemplos de uso:
Una aleación 1050 es un aluminio comercialmente puro, una 6063 es una aleación que tiene
como aleantes principales Mg y Si.
Es importante tener en cuenta que en esta designación el único número que tiene un
significado es el primero, ya que da el aleante principal, los demás se eligen con el único objeto
de que no aparezcan dos aleaciones con el mismo “nombre”.
El único caso en que esto no es exacto es con los puros. Cuando se designan aluminios
comercialmente puros los dos últimos dígitos están proveyendo información sobre la pureza
del material. Así en el ejemplo del 1050, el 50 final dice que se trata de un aluminio con 99,50
% de aluminio, el conjunto de las impurezas puede llegar a representar el 0,50 % de la
aleación.
Como se ha dicho, estas aleaciones modifican sus propiedades por dos mecanismos básicos, la
deformación plástica en frío (trabajado mecánico en frío) o el tratamiento térmico de
endurecimiento por precipitación conocido como envejecido.
Si se miran los diagramas de equilibrio de las diferentes aleaciones puede observarse que sólo
presentan la condición necesaria de pérdida de solubilidad las aleaciones de las series 2000,
5000, 6000 y 7000.

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Figura 18. Diagrama de equilibrio Al – Cu.
Figura 19. Diagrama de equilibrio Al – Zn.

29
Figura 20. Diagrama Al – Mg2Si

(corte del ternario Al –Si –Mg)
Figura 21. Diagrama de equilibrio Al – Mg.
Son endurecibles por precipitación las aleaciones de las series 2000, 6000 y 7000. En las
Figuras 18 y 19 pueden observarse los diagramas de equilibrio binarios de Al – Cu y Al – Zn. En
ellas puede apreciarse la pérdida de solubilidad existente para que se produzca el
endurecimiento por precipitado. Posteriormente se presenta, en la Figura 20, un corte del
diagrama ternario Al – Si – Mg, en la cual puede notarse la pérdida de solubilidad que presenta
el SiMg2. En la Figura 21 se muestra el diagrama del Al – Mg en la cual se observa una pérdida

30
de solubilidad importante, pero las aleaciones de la serie 5xxx no son endurecibles por
precipitado. Esto se debe a que si bien dichas aleaciones presentan la condición de pérdida de
solubilidad, no presentan la particularidad de promover un precipitado coherente, razón que
impide el endurecimiento por precipitado.
La norma IRAM 729 designa los estados de entrega normalizados. Se utiliza en este punto el
término temple como sinónimo de estado de entrega y, probablemente, como una
deformación de la palabra inglesa temper con que se designan los estados de entrega en esa
lengua. Resulta importante no confundir este significado con el de “enfriamiento rápido desde
una temperatura elevada”.
Los estados de entrega básicos establecidos en la norma son los mostrados en la Tabla 3.
Tabla 3. Designación de los estados de entrega
Letra Descripción
F Estado en que fue fabricado
O Recocido de recristalización
W Solubilizado
T Envejecido
H Deformado plásticamente en frío
Los estados O, T y H garantizan propiedades mecánicas del producto al que se aplican. El F es

un estado de entrega que no garantiza propiedades ya que resulta de procesos cuyo control es
difícil y por lo tanto resulta imposible garantizar las propiedades con las que va a salir el
producto. Es el caso de una chapa de aluminio laminada en caliente, por ejemplo.
El temple W es el que corresponde a un material solubilizado y templado. Su aplicación es muy
limitada y sólo suele ser utilizado dentro de una misma fábrica. Como se comprenderá, dado el
estado de desequilibrio termodinámico que corresponde a un material con ese tratamiento, es
sumamente inestable tendiendo al envejecido natural espontáneo.
El temple O corresponde a los materiales deformados plásticamente en frío y con recocido de
recristalización posterior.
El material que adquiere sus propiedades mecánicas por tratamiento de envejecido se
identifica con la letra T. Existen variantes de este tratamiento que se identifican mediante el
agregado de números a continuación de la letra. Así los envejecidos natural y artificial se
indican como T4 y T6, respectivamente.
Para las aleaciones que adquieren sus máximas propiedades mecánicas por deformación
plástica se utiliza la designación H. Si bien en este caso las propiedades se adquieren por
deformación plástica pueden haber intercalados ciertos tratamientos térmicos. Este hecho se
pone de manifiesto con un primer dígito acompañando la H, como se muestra en la Tabla 4.

31
Tabla 4. Designación de aleaciones deformadas plásticamente

Designación del temple Descripción
El material adquiere propiedades por deformación plástica
H1
exclusivamente
El material adquiere propiedades por deformación plástica y
H2
recocido de recristalización parcial.
El material adquiere propiedades por deformación plástica y
H3
recocido de estabilización
El H3 se aplica a aleaciones que con el tiempo se ablandan por “envejecido” si no se las

estabiliza. Se ha usado el término envejecido entre comillas por cuanto estas aleaciones no
endurecen por precipitación sino, que por el contrario, se ablandan. El mecanismo que se
utiliza para endurecerlas es el trabajado mecánico en frío. En este caso el envejecido tiene un
resultado indeseable y mediante el tratamiento térmico (recocido de estabilización) se logra
acelerarlo y asegurar estabilidad a las propiedades una vez realizado el recocido. En general,
aleaciones estabilizadas tienen mejor ductilidad a igualdad de resistencia mecánica.
Para los temples H se adiciona un segundo, dígito que indica el grado de deformación y, en
consecuencia, el nivel de resistencia.
Tabla 5. Segundo dígito del estado de entrega H.

H11 H21 H31
H12 H22 H32
H13 H23 H33
H14 H24 H34
H15 H25 H35
H16 H26 H36
H17 H27 H37
H18 H28 H38
H19 H29 H39
El 8 indica el temple con resistencia a la tracción equivalente a la desarrollada para una

reducción en frío de alrededor de 75% a temperatura de no más de 50 C desde el estado de
totalmente recocido. Al material que tiene una resistencia a la tracción a mitad de camino
entre la del temple O y el correspondiente al numeral 8, se lo designa con el numeral 4.
Utilizando el mismo procedimiento se determina la resistencia correspondiente a cada temple.
El 9 se asigna al material que tiene una resistencia que supera en 10 MPa o más la
correspondiente al 8.
Para una descripción completa de estas alternativas ver la norma IRAM 729, entre muchas
otras posibles.
A continuación se presentan micrografías de una aleación de aluminio para trabajado
mecánico, la primera en estado de deformado y la segunda en estado de recocido.

32
Figura 22. Aleación de aluminio 6063. Izquierda: en estado de deformado. Derecha: en estado
de recocido.
Las principales NORMAS IRAM de aplicación a las aleaciones de aluminio para trabajado
mecánico son:
Tabla 6. Principales normas IRAM para aleaciones de aluminio para trabajado mecánico
Nº NORMA Título de la NORMA
535 Lingotes de aleaciones madre de aluminio
621 Lingotes de aleaciones de aluminio para moldeo.
675 Términos relacionados con las transformaciones físicas.
680 Productos laminados. Requisitos mecánicos.
681 Aluminio y sus aleaciones para trabajado mecánico .Composición química
686 Productos laminados. Tolerancias dimensionales.
687 Productos extruídos. Tolerancias dimensionales.
688 Sistema de designación.
697 Productos extruídos y trefilados. Requisitos mecánicos.
699 Productos extruídos. Tolerancias dimensionales.
729 Definiciones y clasificación de temples por trabajado mecánico o tratamiento
766 Método de ensayo de tracción.
767 Método de ensayo de dureza Brinell.
60.902 Especificaciones generales para los recubrimientos anódicos sobre aluminio.
Las “aleaciones o ligas madre” son aleaciones con alto contenido de aleante utilizadas para
facilitar la incorporación del aleante en el baño líquido.
Las propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio para trabajado mecánico abarcan un
amplio espectro de valores. Para dar una idea del orden en el que varían se presenta la Tabla
7.

33
Tabla 7. Propiedades mecánicas típicas de las distintas familias de aleaciones para trabajado
mecánico.
Resistencia a la Resistencia a la Alargamiento de
Serie Tracción Fluencia rotura en 50 mm
Rm  MPa RP0,2 MPa A  %
1XXX 50-180 18-130 2-30
2XXX 150-600 70-450 3-16
3XXX 90-300 35-270 2-25
4XXX 110-380 50-315 1-29
5XXX 105-450 40-380 2-20
6XXX 120-450 50-400 4-25
7XXX 200-750 100-650 5-15
La variación de las propiedades dentro de cada serie es consecuencia de la composición

química y tratamientos térmicos, mecánicos o termomecánicos.
Las aplicaciones de las aleaciones de aluminio son muy variadas, entre ellas se puede
considerar las que aparecen en la siguientes Tablas.
Tabla 8. Aplicaciones de aleaciones de aluminio termotratables para trabajado mecánico.
Serie Aleación Uso
Se utilizan cuando se requiere fabricar por arranque de viruta
2011/2030* un componente con, simultáneamente, requerimientos
2XXX relativamente elevados de resistencia mecánica.
2219/2319 Estructural. Alta temperatura
2014/2024 Estructural aeronáutica. Componentes de motores.
4XXX 4032 Pistones.
Estructuras y carpintería metálica. Revestimientos y
6061/6063
bastidores de transportes. Embarcaciones.
6101** Conductores eléctricos.
6XXX
Se utiliza cuando se requiere fabricar por arranque de viruta
6262* un componente con, simultáneamente, requerimientos
medios de resistencia mecánica.
7004/7005 Estructural. Criogénico. Misilístico
7XXX 7001/7079 Estructural y aeronáutico de alta resistencia mecánica.
7075/7178
*Estas aleación incorporar a su composición Pb y/o Pb+Bi para mejorar su maquinabilidad
(aptitud para el arranque de viruta).
** Esta aleación incorpora B para mejorar la conductibilidad eléctrica.

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Tabla 9. Aplicaciones de aleaciones de aluminio para trabajado mecánico NO termotratables.

Serie Aleación Uso
Menajes. Equipo químico. Anodizado brillante. Conformado
1050/1060
plástico.
1XXX Embutido profundo. Tapas de botellas. Utensilios de cocina.
1100
Aporte de soldadura.
13501 Conductores eléctricos.
3003 Embutido. Tanques de almacenamiento. Litografía
3XXX Embutido profundo. Envases de bebidas y alimentos.
3004
Casquillos de lámparas.
4043/4047 Electrodos y alambres de aporte de soldadura
4XXX
4343 Placado para soldadura fuerte2
5050/5052 Conformado plástico. Accesorios de automóvil. Anodizado
5657/54573 brillante. Aporte de soldadura. Recipientes de H2O2.
5XXX 5083/5086 Estructural. Ambiente marino. Tanques de almacenamiento.
5182/5456 Recipientes a presión. Criogénicos. Balística. Aporte de
5183/53564 soldadura.
7XXX 7072 Placado para protección a la corrosión.
8006/8011 Embutido profundo. Litografía. Aletas disipadoras.
8XXX
8079
1 Esta aleación incorpora B para mejorar la conductibilidad eléctrica
2 Soldadura fuerte es la expresión en español equivalente a la palabra inglesa “brazing”.
3 Este grupo de aleaciones tiene menos de 3 % de Mg.
4 Este grupo de aleaciones tiene más de 3 % de Mg.
2.-Aleaciones para moldeo

Las aleaciones de aluminio para moldeo se caracterizan por ser mucho más aleadas que las
para trabajado mecánico. En especial, es habitual que contengan cantidades importantes de Si.
El silicio tiene la función principal de promover la colabilidad.
El Sistema de Designación de estas aleaciones adoptado por la Norma IRAM es el de tres
dígitos un punto y un cuarto número. En ocasiones aleaciones con igual designación tienen
esta precedida por una letra A, B, etc. Esto se usa para indicar la misma aleación pero con
distinto contenido de impurezas admisible.
Las aleaciones para moldeo se dividen en ocho familias en función del aleante principal.
Tabla 10. Designaciones de aleaciones de aluminio para moldeo.
Aleante principal Designación
Aluminio puro 1xx.x
Cobre (Cu) 2xx.x
Si ( más Cu y/o Mg) 3xx.x
Silicio (Si) 4xx.x
Magnesio (Mg) 5xx.x
Cinc (Zn) 7xx.x
Estaño (Sn) 8xx.x
Otros 9xx.x

35
La designación 6xx.x no se usa.

A las aleaciones para moldeo les son aplicables los estados de entrega ya definidos, con la
única y obvia excepción de los que impliquen deformación plástica.
Son endurecibles por precipitado las aleaciones de las series 2xx.x, 3xx.x, 5xx.x y 7xx.x. En este
caso las aleaciones aleadas con Magnesio son endurecibles debido a que, como se mencionó,
las aleaciones para moldeo contienen Si para mejorar la colabilidad, formando entre ambos el
precipitado siliciuro de magnesio.
El cuarto dígito sirve para diferenciar la composición de las aleaciones cuando se habla de
piezas de cuando se habla del lingote para fabricar una pieza. En la Tabla 11 se presentan las
condiciones a cumplir con las diferentes identificaciones y posteriormente, en la Tabla 12 se
presenta un ejemplo de aplicación.
Tabla 11. Identificaciones del cuarto dígito para las aleaciones para moldeo.
.x Composición química para
.0 Piezas.
.1 Lingotes con restricciones de Fe, Mg y Zn
.2 Lingotes, con más estrechas restricciones
Tabla 12. Ejemplo de aplicación.

Aleación Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Otros Al
356.0 6,5-7,5 0,6 0,25 0,35 0,20-0,45 0,35 0,25 0,15 Resto
356.1 6,5-7,5 0,50 0,25 0,35 0,25-0,45 0,35 0,25 0,15 Resto
356.2 6,5-7,5 0,13-0,25 0,10 0,05 0,30-0,45 0,05 0,20 0,15 Resto
La figura siguiente muestra la microestructura típica de una aleación de aluminio para moldeo.
Se trata de una aleación de aluminio con 7% de silicio. Las dendritas (claro) son de solución
sólida  de aluminio y el componente eutéctico (gris) esta constituido por solución sólida  y
partículas de silicio.
Figura 23. Aleación de Al-Si colada en arena.

36
Las propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio para moldeo abarcan un amplio
espectro de valores. Para dar una idea del orden en el que varían se da la siguiente Tabla:
Tabla 13. Propiedades mecánicas típicas de las distintas familias de aleaciones para trabajado
mecánico.
Resistencia a la Resistencia a la Alargamiento de
Serie Tracción Fluencia rotura en 50 mm
Rm  MPa R0,2 MPa A  %
2XX.X 140-490 90-440 1-20
3XX.X 170-380 100-310 1-8
4XX.X 130-330 50-130 2-10
5XX.X 170-330 80-190 5-16
7XX.X 200-350 150-280 3-9
8XX.X 120 -190 75-100 3-10
La variación de las propiedades dentro de cada serie es consecuencia de la composición

química y tratamientos térmicos, si los hubiera.
Las aplicaciones de las aleaciones de aluminio son muy variadas, entre ellas se puede
considerar las que aparecen en la siguientes Tablas:
Tabla 14. Aplicaciones de aleaciones no termotratables de aluminio para moldeo

Serie Aleación Uso
2XX.X 208.X Propósitos generales. Cuerpos de bombas.
3XX.X 308.X Propósitos generales. Cuerpos y tapas de bombas.
380.X Reflectores. Bastidores de máquinas.
4XX.X 413.X Pistones. Ornamentos arquitectónicos. Piezas de espesores
443.X delgados y buena terminación superficial.
444.X Morcetería para usos eléctricos.
5XX.X 514.X Utensilios de cocina para manipuleo de productos.
518.X Ornamentos y herrajes navales.
535.X Accesorios aeronáuticos y navales.
Tabla 15. Aplicaciones de aleaciones termotratables de aluminio para moldeo

Serie Aleación Uso
2XX.X 222.X Propósitos generales. Cuerpos de bombas. Pistones.
242.X Tapas de cilindros. Llantas. Cajas y alojamientos para
295.X engranajes.
3XX.X 336.X Pistones. Cuerpos de bombas de combustible y aceite.
356.X Cajas de cambios. Poleas. Roldanas. Morcetería eléctrica.
380.X Block y tapa de cilindros. Cajas de instrumental.
390.X
7XX.X 705.X Propósitos generales donde se requiere alta resistencia
713.X mecánica, buena maquinabilidad, estabilidad dimensional,
771.X anodizabilidad. Equipo de minería, textil.
8XX.X 850.X Cojinetes.
852.X

37
Tratamientos térmicos de aleaciones de aluminio

La temperatura junto con el tiempo son las variables que gobiernan los tratamientos térmicos
y por lo tanto el éxito de tales operaciones dependen en gran parte de la medida y control de
la temperatura.
En las diferentes familias de aleaciones de aluminio se conjugan ambas variables para obtener
las propiedades mecánicas deseadas al finalizar los distintos tratamientos, y si las mismas no
son controladas de manera correcta no se alcanzan los resultados esperados.
Homogeneizado
La microestructura de la mayoría de las aleaciones fundidas es completamente heterogénea.
Las aleaciones tienen microestructuras de colada segregadas, aun cuando se trate de
aleaciones monofásicas o muy diluidas, lo que resulta en estructuras dendríticas con espacios
interdendríticos o intergranulares con partículas precipitadas o eutécticos. Estas
microestructuras tienen baja ductilidad y desmejoran la trabajabilidad.
Los recocidos totales u homogeneizados de los productos de fundición se realizan antes de la
conformación en caliente de los mismos. En primer lugar se pretende conseguir una
eliminación de las tensiones propias del producto fundido, un equilibrio de los granos
segregados y una disolución de los constituyentes estructurales eutécticos en los bordes de los
mismos. Además, el recocido total sirve con frecuencia para conseguir una disgregación
regular de elementos disueltos en estado de sobresaturación que influyen sobre el
comportamiento de la recristalización y la conformabilidad en caliente. Finalmente, en las
aleaciones endurecibles por tratamiento térmico se consigue disolver elementos de aleación
que provocan el endurecimiento. Estos se depositan de nuevo, en el siguiente enfriamiento, si
el mismo no es rápido. Además si se realiza correctamente el proceso, la distribución tiene
lugar de forma tal que, mediante un procedimiento de temple posterior la disolución se
efectúa en forma rápida y total. El recocido total puede colaborar, por lo tanto, a la
disminución de las fuerzas necesarias para la conformación en caliente, a una tendencia hacia
el ablandamiento uniforme, a disminuir las formas estructurales que pueden producirse en la
oxidación anódica y a un mejoramiento de la conformabilidad en frío y de las características
mecánicas del producto semielaborado.
Para lograr los efectos deseados en el homogeneizado se necesitan temperaturas adecuadas,
dependientes de la composición química, las cuales, en su mayoría, se hallan inmediatamente
por debajo de la temperatura de “solidus” de la aleación correspondiente. Teniendo en cuenta
que los procesos de difusión no transcurren muy rápidamente, se requieren tiempos que, en
su mayoría, superan entre 10 y 12 horas de proceso.
Por ejemplo, en aleaciones de Aluminio – Magnesio – Silicio (serie 6000), el Mg y el Si se
disuelven muy rápidamente, pero un mayor tiempo de homogeneizado resulta beneficioso
para el proceso de extrusión y para la terminación superficial de los productos extrudados. La
permanencia por más tiempo en la temperatura de homogeneizado produce una
esferoidización de las fases ricas en hierro. Tales fases son del tipo -(Fe-Mn)3SiAl12 y -
Fe2Si5Al9 y se pueden presentar solas o como una combinación de ambas.
Endurecimiento por precipitación

Las aleaciones termotratables, endurecibles por precipitación, son aquellas que contienen
aleantes cuya solubilidad decrece con la temperatura. Sin embargo, esta única característica
no es suficiente para producir un endurecimiento por precipitación durante un tratamiento
térmico. El mecanismo de endurecimiento por precipitación (o envejecimiento) involucra la

38
formación de precipitados coherentes de átomos de soluto (esto indica, que los precipitados
de átomos de soluto forman la misma estructura cristalina que el solvente). La presencia de
estos precipitados causa una importante deformación en la red adyacente a consecuencia de
la diferencia de tamaño entre los átomos de soluto y solvente. Los precipitados actúan como
obstáculos al movimiento de las dislocaciones y la aleación es considerablemente endurecida.
En consecuencia, la presencia de partículas precipitadas, y más importante aún, los campos de
tensiones generados en la matriz alrededor de las partículas coherentes, provocan el aumento
de resistencia por obstrucción al movimiento de las dislocaciones.
La característica que determina si un precipitado es coherente o no, es el grado de ajuste o
desajuste entre el espaciado atómico de la red de la matriz y el del precipitado.
Un atributo esencial de los sistemas de aleación endurecibles por precipitación es que la
solubilidad de equilibrio en estado sólido es dependiente de la temperatura. Esto es
caracterizado por un aumento de la solubilidad con el incremento de la temperatura, ver los
diagramas de fases de las figuras 18 y 20 (Diagrama de equilibrio Cu-Al y sistema cuasi binario
Al- Mg2Si)
Si bien la condición anteriormente descripta se encuentra en muchos sistemas binarios de
aleaciones de aluminio, la mayoría de ellos sólo muestra un ligero endurecimiento por
precipitación, estas aleaciones, generalmente, son consideradas no térmicamente tratables.
Aleaciones binarias de Al-Si y Al-Mn muestran cambios insignificantes en las propiedades
mecánicas como resultado de tratamientos térmicos que producen una considerable
precipitación. Los principales sistemas de aleación con endurecimiento por precipitación son:
• Sistema Al-Cu, endurecimiento a causa de CuAl2.

• Sistema Al-Cu-Mg (el Mg intensifica la precipitación).
• Sistema Al-Mg-Si, endurecimiento a causa de Mg2Si.
• Sistema Al-Zn-Mg, endurecimiento a causa de MgZn2.
• Sistema Al-Zn-Mg-Cu.
En general, el requerimiento para el endurecimiento de una solución sobresaturada involucra

la formación de un precipitado finamente disperso durante el tratamiento térmico de
precipitado (el cual puede ser un tratamiento natural o artificial). La precipitación debe ser
realizada a una temperatura por debajo de la temperatura de solvus.
La sobresaturación de vacancias, retenidas durante el temple necesario para obtener una
solución sobresaturada, está en general formando “clusters” (racimos) que permiten la
difusión y son sitios preferenciales donde puedan ubicarse los átomos segregados por la
matriz.
Las vacancias retenidas durante el temple juegan un rol fundamental, por un lado, proveen el
mecanismo de difusión para los átomos de soluto sustitucionales, por otro, en general, actúan
como sitios preferenciales que posibilitan el crecimiento de los precipitados. Dado que las
vacancias presentan gran tendencia a aniquilarse en los bordes de grano es de esperar que en
las cercanías de estos existan regiones donde la concentración de estas sea inferior. Este
hecho será el responsable de la existencia de zonas libre de precipitados.
Cualquier mecanismo que permita modificar la concentración de vacancias jugará un rol
importante en la regulación de la cinética de precipitación. En particular, el agregado en muy
baja proporción de un tercer elemento.

39
Recocido de Recristalización
Cuando se realizan deformaciones plásticas en frío permanentes en la fabricación de
productos de aluminio, el material se ve endurecido por el trabajo en frío. Este endurecimiento
se puede restaurar al temple O, una condición menos resistente pero más dúctil, conocido
como recocido de recristalización. Este recocido elimina el endurecimiento por deformación,
así como los cambios producidos en la estructura que se dieron como resultado del trabajo en
frío.
La estructura distorsionada a causa del trabajo en frío de aluminio es menos estable que el
estado recocido libre de tensiones, a la que tiende a revertir. Las aleaciones de aluminio
comerciales se someten a estos cambios estructurales con un recocido a temperaturas
elevadas. Estos cambios se producen en varias etapas, de acuerdo con la temperatura, y han
dado lugar al concepto de diferentes mecanismos o procesos de recocido. La primera de ellas,
se conoce como el proceso de recuperación.
La disminución en la densidad de dislocaciones causada en la recuperación de recocido
produce una disminución de la fuerza y otros cambios de propiedades. A modo de ejemplo se
muestran en la Figura 24 los efectos sobre las propiedades de tracción de la aleación 1100
cuando al mismo se le aplica un recocido de recristalización.
Figura 24. Efecto del recocido de recristalización isotérmico en chapas de aluminio 1100.
La segunda etapa de este tratamiento térmico se denomina recristalización y se caracteriza
por la formación gradual y la apariencia de una estructura de grano microscópicamente
resoluble. La nueva estructura es en gran medida libre de tensiones. Hay pocas dislocaciones
dentro de los granos y no hay concentraciones de las mismas en los límites de grano. La
recristalización se produce con tiempos más largos o temperaturas de calentamiento más altas
que la recuperación, aunque algunas veces la superposición de los dos procesos es usual.

40
La recristalización depende del tiempo y la temperatura. La composición química también

influye en el proceso de recristalización. Esto es particularmente cierto cuando se agregan
elementos aleantes al aluminio; casi cualquier impureza o elemento de aleación elevará la
temperatura de recristalización sustancialmente.
El tamaño de grano también está fuertemente afectado por la composición. Generalmente, los
elementos de aleación tales como Cu, Fe, Mg, Mn, Zr reducen el tamaño del grano. Los efectos
de los elementos de solubilidad limitada, tales como Cr, Fe, y Mn, se ven influidos por los
compuestos que forman entre sí y con otros elementos, y por su distribución en la estructura.
La recristalización también es acompañada por una disminución adicional en energía
almacenada, así como por la eliminación completa de las tensiones residuales.
Una vez finalizado el proceso de recristalización, lo que consigue si se mantiene el material a
alta temperatura es una tercera etapa denominada crecimiento de grano, y el mismo puede
darse de varias formas. El tamaño de grano puede aumentar por un engrosamiento gradual y
uniforme de la microestructura. Esto se suele identificar como el crecimiento del grano
"normal" o recristalización primaria.
Se procede por la eliminación gradual de los granos pequeños con formas desfavorables u
orientaciones en relación con sus vecinos inmediatos. Esto ocurre fácilmente en aluminio de
alta pureza y sus aleaciones en solución sólida, y puede conducir a tamaños relativamente
grandes, de grano promedio. Tal crecimiento de grano es promovido por pequeños granos
recristalizados, altas temperaturas, y calentamientos excesivos. Estos engrosamientos de
grano que se producen en la mayoría de las aleaciones de aluminio comerciales, se limita en
gran medida por fases de impurezas finamente divididas y por compuestos intermetálicos de
elementos, como el manganeso y cromo que ralentizan el proceso de anclaje del límite de
grano, y evita que siga moviéndose.
Como se mencionó anteriormente, mediante recocido a elevadas temperaturas se elimina la
acritud en el aluminio deformado en frío, lo que supone que la resistencia conseguida con la
deformación en frío, se puede disminuir en mayor o menor medida. Una eliminación total de
la acritud hasta conseguir el estado inicial “blando” se produce cuando el recocido se realiza a
temperaturas por encima del umbral de recristalización. En muchas aleaciones la composición
química del material tiene una influencia decisiva, como así también el tipo y tamaño de
precipitado que presenta. Cuanto más alta sea la conformación en frío previa, tanto mayor es
el número de núcleos y tanto más fino será, en general, el grano de la estructura que se forme
durante la recristalización. Cabe aclarar que cuando la deformación en frío es por debajo del
grado crítico no aparecerá recristalización en las muestras estudiadas. El grado de deformación
crítico se define según el material y los tratamientos termomecánicos precedentes. Los grados
de deformación en las proximidades del valor crítico pueden conducir a la formación de grano
grueso durante la recristalización y se debe evitar en la fabricación.
Al aumentar la deformación en frío disminuye, simultáneamente, la temperatura umbral
inferior de recristalización. Para igual grado de deformación aumenta el tamaño de grano con
la temperatura de recocido. La Figura 25 representa la dependencia del tamaño de grano con
respecto al grado de deformación en frío y de la temperatura de recristalización para el
aluminio puro, habiéndose reunido todas las magnitudes que intervienen para formar un
diagrama espacial. Se puede reconocer claramente la formación de grano grueso en la zona
del grado de deformación crítico y, por recristalización secundaria, para elevados grados de

41
deformación y temperaturas de recocido elevadas. Se recuerda que la zona del grado de

deformación crítico puede ser influida por los tratamientos termomecánicos previos.
Figura 25. Tamaño de grano de aluminio puro, en función de la conformación en frío y de la

temperatura de calentamiento, tiempo de calentamiento 2 horas; 1 grano grueso en el campo
de conformación crítico (recristalización primaria); 2 campo de recristalización primaria con
tamaño de grano fino y medio; 3 grano grueso por recristalización secundaria
Como se mencionó anteriormente, los elementos de adición y las impurezas pueden ejercer
influencia sobre la temperatura de recristalización y el tamaño de grano después de la
recristalización. Así, el Mn, Cr, Ti, V, Zr y Fe elevan la temperatura de recristalización,
dependiendo la acción – y especialmente también el tamaño de grano – muy fuertemente de
la magnitud y distribución de estos elementos o de la combinaciones intermetálicas que se
formen con ellos en la estructura. Todos estos elementos se encuentran, en el estado de
líquido, en forma de disolución fuertemente sobresaturada, a causa de la elevada velocidad de
enfriamiento habitual en los procesos de solidificación. El estado de la estructura de las placas
y con ello, el comportamiento en la recristalización del material, se puede modificar
ampliamente por recocido a elevada temperatura (ver recocido total, homogeneizado). Por
ello, se comprende también que el comportamiento en la recristalización de todas las
aleaciones de aluminio que contengan los elementos antes mencionados depende
extraordinariamente del proceso de colada y de los tratamientos previos termomecánicos que
haya sufrido.

42
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA.
-Metals Handbook, Volume 2, Properties and Selection: Nonferrous Alloys and Special-Purpose
Materials, ASM, 1990
- Metals Handbook, Volume 3, Alloy Phase Diagrams, ASM, 1992
- Metals Handbook, Volume 4, Heat Treating, ASM, 1991
- Aluminium Properties and Physical Metallurgy, ASM, 1999
- Source Book on Copper and Cooper Alloys, ASM, 1979
- Structure and properties of Alloys. Brick, Gordon and Phillips. McGraw – Hill Book Company.
- William D. Callister. Introducción a la Ciencia e Ingenieria de los Materiales. Vol. 2. Ed.
Reverté.
- J.R. Davis. Alloying, understanding the basics. ASM International.
- Elements of Metallurgy and Engineering Alloys. ASM International, 2008.
- Source Book on Copper and Cooper Alloys, ASM, 1979.

43

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Figura 17: Distribución del consumo por sector de consumo

Excelente relación Peso/Resistencia

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