Esp - para Suministro de Estruc. Metalicas y Rejillas de Acero Galv.

CONTRATO MARCO DE INGENIERIA No.
4610003115
PROJECT : DESARROLLO INTEGRADO DE PIEDEMONTE FASE II –
EXPANSIÓN EPF FLOREÑA
CLIENT: bp EXPLORATION COLOMBIA LTD
PROJECT DOCUMENT SERIAL
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No. CODE No.
1220-225 FRD/F-G-CV-506 A1 1 OF 17
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ESTE DOCUMENTO ES PROPIEDAD DE TIPIEL SA Y NO DEBE SER COPIADO, REPRODUCIDO Y/O CIRCULADO SIN SU AUTORIZACIÓN
ESPECIFICACIONES PARA SUMINISTRO DE ESTRUCTURAS METALICAS Y REJILLAS DE

ACERO GALVANIZADO
FPP/REV.2
A1 03/03/2011 EMITIDO PARA COMENTARIOS

A.DURAN A.ZAWADZKY A.ARRIETA
REV DATE DESCRIPTION PREPARED CHECKED AUTHORIZED
CONTRATO MARCO DE INGENIERIA No. 4610003115
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TABLA DE CONTENIDO
1 REQUISITOS GENERALES – DOCUMENTOS DE REFERENCIA........................................................3

1.1 OBJETO.................................................................................................................................................. 3
1.2 DEFINICIÓN............................................................................................................................................ 3
1.3 DESCRIPCIÓN DEL SUMINISTRO......................................................................................................... 4
1.4 DOCUMENTOS DE REFERENCIA......................................................................................................... 4
2 REQUISITOS DE DISEÑO...................................................................................................................... 4
2.1 GENERALIDADES Y VERIFICACION EN CAMPO................................................................................4
2.2 DESVIACIONES...................................................................................................................................... 5
2.3 REVISION DE PLANOS PROVEEDOR.................................................................................................. 5
2.4 INGENIERIA REALIZADA POR EL PROVEEDOR..................................................................................5
2.5 CONEXIONES......................................................................................................................................... 6
2.6 PLANOS DE TALLER Y MONTAJE......................................................................................................... 7
3 MATERIALES.......................................................................................................................................... 7
3.1 REJILLAS O LAMINAS DE PISO............................................................................................................ 8
3.2 PASOS DE ESCALERA.......................................................................................................................... 8
3.3 CUBIERTA, PANELES DE CERRAMIENTO, CANALES, BAJANTES Y ACCESORIOS........................8
4 REQUISITOS PARA LA FABRICACION.................................................................................................. 9
4.1 CONEXIONES......................................................................................................................................... 9
4.2 ELEMENTOS DE CONEXION............................................................................................................... 10
4.3 MARCADO DE LOS ELEMENTOS....................................................................................................... 10
4.4 PERFORACIONES................................................................................................................................ 10
4.5 SOLDADURA......................................................................................................................................... 11
4.6 PRE-ENSAMBLE................................................................................................................................... 11
4.7 PREPARACION DEL ACABADO SUPERFICIAL Y PINTURA...............................................................12
4.8 GALVANIZADO...................................................................................................................................... 12
4.9 TOLERANCIAS..................................................................................................................................... 13
5 INSPECCIONES Y ENSAYOS.............................................................................................................. 14
6 EMBALAJE Y TRANSPORTE............................................................................................................... 16
7 CONTROL DE CALIDAD....................................................................................................................... 17
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1 REQUISITOS GENERALES – DOCUMENTOS DE REFERENCIA

1.1 OBJETO
Esta especificación define los requisitos generales para el suministro de materiales, elaboración de planos de
taller, diseño de conexiones, elaboración de los procedimientos de ejecución y control, la prefabricación, las
pruebas y el transporte al sitio de la Obra de las Estructuras Metálicas del Proyecto “DESARROLLO INTEGRADO
DE PIEDEMONTE FASE II – EXPANSION EPF FLOREÑA”, propiedad de “bp”, localizado en Casanare
Colombia.
La estructura metálica incluye, pero no limita, a las siguientes:
 Shelter de compresores
 Estructuras de proceso y/o partes de estructura
 Pipe rack y/o partes del pipe rack
 Riostras de estructuras de concreto
 Estructuras para Plataformas
 Puente grúa y monorriel
 Soportes de equipos
 Soportes de tubería
 Soportes de bandejas eléctricas y/o de instrumentos
 Plataformas
 Escaleras, pasos de escalera, barandas y guardacuerpos
 Rejilla, lamina alfajor
 Cubierta, tejas, canales, bajantes y accesorios
1.2 DEFINICIÓN
CLIENTE: bp EXPLORATION COLOMBIA LTD.
PROVEEDOR: La Empresa que ejecutará la ingeniería de detalle, el suministro de material y la fabricación de

la estructura metálica que fue diseñada por el CLIENTE.
PROYECTO: EXPANSION EPF FLOREÑA
SITIO: EPF FLOREÑA, Casanare, Colombia
La siguiente terminología aplica a la “Especificación Técnica para Construcción de Estructuras Metálicas” de bp:
FABRICANTE: La Empresa que ejecutará la ingeniería de detalle, el suministro de material y la fabricación de

la estructura metálica que fue diseñada por el CLIENTE.
bp: bp EXPLORATION COLOMBIA LTD.

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1.3 DESCRIPCIÓN DEL SUMINISTRO
Para cada uno de los ítems relacionados en el documento SR-1800.01 - “Alcance del Suministro”, el
PROVEEDOR deberá suministrar al menos lo siguiente:
 Diseño detallado de las conexiones

 Planos para Montaje
 Planos de fabricación
 Listado de materiales
 Suministro, fabricación, y transporte de todo el material en acero estructural requerido en los planos
estructurales y los estándares anexos a la requisición de materiales FRD/F-CVQ-501, el cual incluye perfiles
principales, rejillas, laminas, tejas, barandas, escaleras, guarda cuerpos, canales, accesorios, pernos, tuercas
y arandelas.
 Preparación del acabado superficial de acuerdo a las especificaciones.
 Marcación y embalaje
 Preensamble, inspecciones y pruebas
1.4 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
El suministro debe ser realizado de acuerdo con lo establecido en los documentos que conforman la requisición
FRD/F-CVQ-501, los cuales forman parte integral del contrato.
El PROVEEDOR debe ejecutar sus trabajos cumpliendo además con los parámetros establecidos en la versión
vigente de las normas señaladas a continuación, las cuales también pasan a formar parte integral del Contrato:
• Reglamento Colombiano de Construcción Sismo Resistente. NSR – 10

• Normas Técnicas Colombianas NTC aplicables.
• Normas ASTM y Normas ANSI aplicables.
• Normas de Soldadura AWS.
• Normas SSPC, para pintura, aplicables.
• Steel Construction Manual AISC
• “Specification for Design, Fabrication and Erection of Structural Steel for Buildings” del AISC.
2 REQUISITOS DE DISEÑO
2.1 GENERALIDADES Y VERIFICACION EN CAMPO
bp entregará al PROVEEDOR los planos unifilares que contienen el material objeto del suministro. El
PROVEEDOR deberá revisar el contenido de estos documentos para verificar que éste sea consistente, completo
y sea conforme con las normas indicadas en el numeral 1.4. Para el caso de las estructuras existentes a ser
modificadas, el PROVEEDOR debe efectuar la visita a campo y hacer las verificaciones dimensionales que
requiera, para garantizar el correcto empalme de lo nuevo con lo existente. En caso de que se presenten
problemas en el montaje, causados por fallas de fabricación, el PROVEEDOR deberá efectuar a su costo los
ajustes necesarios previa aprobación de bp.
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2.2 DESVIACIONES
Como regla general todos los requisitos exigidos por las normas involucradas en la Requisición de Materiales y en
este documento se consideran obligatorios y el PROVEEDOR no deberá apartarse de ellos bajo ninguna
circunstancia.
Cualquier modificación por parte del PROVEEDOR a alguno de estos requisitos deberá ser aprobada por bp,
antes de comenzar a realizar el trabajo respectivo.
Las sustituciones de perfiles y/o materiales deberán ser aprobadas por bp antes de realizar la compra del
material. El PROVEEDOR entregará a bp la sustentación técnica que demuestre que la sustitución propuesta
cumple con los requisitos de diseño. Para efectos de medición para pago referirse al aparte “mediciones” del
numeral 2.4.
2.3 REVISION DE PLANOS PROVEEDOR
El PROVEEDOR deberá suministrar la siguiente lista de documentos y los solicitados en la orden de servicio
para la revisión de bp, antes de iniciar la fabricación:
 Planos y cálculos emitidos para construcción de estructuras o partes no suministradas por bp
 Cálculo de todas las conexiones
 Planos de taller
 Planos de montaje
 Planos y cálculos de trabajos temporales de montaje
bp comentará los planos generales de montaje elaborados por el PROVEEDOR, una vez éstos sean recibidos. La
aprobación que haga bp de los documentos presentados por el PROVEEDOR, no lo exime de su responsabilidad
con respecto a la estabilidad de la obra y la calidad de los diseños.
En el evento que bp realice algún comentario a los planos suministrados por el PROVEEDOR para aprobación, el
PROVEEDOR debe emitir nuevamente sus documentos para aprobación. Las modificaciones realizadas en
todos los documentos, deberán ser evidenciadas adecuadamente en cada documento.
Las sustituciones y/o modificaciones que haga el PROVEEDOR deberán tener en cuenta los aspectos indicados
en el punto 2.4.
2.4 INGENIERIA REALIZADA POR EL PROVEEDOR
Con base en los planos unifilares entregados por bp, el PROVEEDOR deberá hacer el cálculo de conexiones y
elaborar los planos de taller correspondientes.
Las sustituciones y/o modificaciones de perfiles que proponga el PROVEEDOR, deben ser soportadas
técnicamente para aprobación de bp, evidenciando el cumplimiento de las normas listadas en el numeral 1.3.
Adicionalmente el PROVEEDOR deberá prever en sus sustituciones y/o modificaciones los siguientes aspectos:
• Medidas prácticas para el transporte tanto de las piezas individuales como de las partes pre-ensambladas en
taller.
• Suficiente espacio para la colocación y apretado de los pernos de conexiones y su fácil montaje.
• Los empalmes o traslapos de columnas (column splices) deberán ser diseñados y detallados para que
desarrollen la totalidad de la capacidad de la columna.
• Evitar situaciones en las que pueda ocurrir acumulación de agua, arena o polvo.
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Para obtener un mayor control en la ingeniería, control de materiales y chequeo de interferencias, se requiere que
el PROVEEDOR implemente el uso de software especializado para el detallamiento y modelación 3D de las
estructuras que hacen parte de esta requisición de material.
Todos los cálculos y planos realizados por el PROVEEDOR deberán ser realizados en sistema internacional (S.I.)
Mediciones:
Con base en los planos unifilares entregados por bp, el PROVEEDOR elaborará los planos de taller. En caso de
que el PROVEEDOR haga sustituciones de perfiles, el peso adicional que resulte por las sustituciones de perfiles
que haga el PROVEEDOR, será a su propio costo.
2.5 CONEXIONES
Para el diseño de conexiones, el PROVEEDOR deberá elaborar y presentar el cálculo a bp de acuerdo con el
AISC - “Manual of Steel Construction“ (LRFD), tomando en cuenta los siguientes criterios:
• Las conexiones de taller serán soldadas o pernadas con pernos de alta resistencia; las conexiones de campo
serán preferiblemente pernadas.
• Para conexiones a momento de vigas, el diseño se deberá realizar para el 100% de la capacidad a momento
de la viga. Cuando se especifiquen conexiones sometidas a fuerza de corte o axial en elementos estructurales,
se procederá de la siguiente manera para realizar el diseño:
- Se deberá considerar como mínimo el 50% de la capacidad a fuerza máxima cortante del elemento.
- Si el elemento estructural se encuentra sometido a una fuerza de tracción o compresión, el diseño de la
conexión deberá considerar como mínimo el 50% de la fuerza máxima de tracción o un mínimo de tres (3)
toneladas.
- Todo el área de la sección transversal del elemento debe ser considerada para la máxima tensión.
• El espesor mínimo de las platinas de conexión debe ser 6.4 mm (1/4”), y no deberá ser menor que el espesor
del elemento que conectan.
• Todos los pernos en acero según ASTM A 325 diámetro mínimo 20 mm (3/4”); las conexiones pernadas deben
llevar como mínimo dos (2) pernos.
• En conexiones soldadas, el tamaño mínimo del filete deberá ser de 4mm.
• Soldaduras de penetración deberán ser diseñadas de acuerdo al código AWS – D 1.1 y AWS – D 1.8
• Los empalmes o traslapos de columnas (column splices) deberán desarrollar la totalidad de la capacidad de la
columna.
La presentación de la memoria de cálculo de conexiones es requisito indispensable para la revisión y aprobación

de los planos. Así mismo, cuando de los comentarios de los planos se deriven ajustes en la memoria de cálculo
ya presentada, ésta deberá revisarse y acompañar la siguiente emisión del plano para proceder a su revisión.
Las memorias deben ser claras y deben presentar claramente la identificación de cada conexión con el número
del plano unifilar correspondiente.
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2.6 PLANOS DE TALLER Y MONTAJE
En los planos de taller el PROVEEDOR debe hacer la descripción de cada posición, con la información completa
para su correcta fabricación mostrando el elemento del que se trata, los destijeres, las perforaciones, las
soldaduras, etc. Los elementos incluidos en cada plano de taller se identificarán con una marca y se incluirán en
la Lista de Materiales. La Lista de Materiales, que debe aparecer en su plano correspondiente, debe contener,
aunque sin limitarse a lo siguiente:
• Marcación de cada elemento
• Longitud real, medida de extremo a extremo.
• Pesos unitarios de acuerdo con las tablas universalmente aceptadas.
• Pesos parciales y totales; dentro del peso se incluye un 2% por soldadura.
Los planos de montaje (ensamble general) deben mostrar las estructuras como un todo indicando los perfiles y
sus posiciones de fabricación, para los diferentes elementos componentes de dichas estructuras.
3 MATERIALES
Todos los materiales suministrados por el PROVEEDOR deberán ser de primera calidad, libres de defectos e
imperfecciones, deberán ser recientemente manufacturados, sin uso y del grado especificado.
El PROVEEDOR deberá suministrar todos los perfiles especificados en los planos unifilares entregados por bp
con propiedades iguales o superiores a las solicitadas en dichos documentos. Los cambios en perfilería y
dimensiones deben someterse a aprobación previa de bp. En el caso de requerirse formas no disponibles
comercialmente, se pueden utilizar perfiles compuestos conectados con soldadura continua. En este caso
deberán seguirse las siguientes especificaciones:
• Dimensiones principales (ancho de aletas y altura del perfil, por ejemplo) deben ser iguales o mayores al perfil
correspondiente que haya sido solicitado.
• Las propiedades estáticas de los perfiles formados deberán ser iguales o superiores a las indicadas en las
tablas aceptadas universalmente para los perfiles requeridos.
• El espesor de las aletas y del alma puede ser incrementado para asegurar dichas propiedades.
El PROVEEDOR además deberá realizar el suministro de pernos, tuercas y arandelas para fijar los equipos a las
estructuras fabricadas, además de los requeridos para las conexiones propias de las estructuras. Todos estos
materiales deben estar debidamente galvanizados en caliente.
Los materiales a ser usados deberán seguir las siguientes especificaciones
Acero para perfiles ASTM A – 572 gr 50
Acero para láminas y rejillas ASTM A – 36
Pernos para conexión ASTM A – 325 tipo 1
Arandelas ASTM F – 436
Tuercas ASTM A – 563 tipo DH
Tubería estructural ASTM A – 500 Gr C
El roscado debe realizarse según ANSI B1.1
Además de lo especificado en la respectiva requisición, la calidad y las características de los materiales debe
cumplir con las siguientes especificaciones:
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• Los aceros ASTM A-36, ASTM A-572, ASTM A-325 deberán ser respaldados por el Certificado de Garantía
(Mill Test Report) expedido por la fábrica productora de la perfilería, o por la prueba exigida al fabricante según
ASTM A - 370.
• Para los pernos de conexión se exigirá el Certificado de Garantía del fabricante y la Tabla de Torque
correspondiente para cada diámetro.

Los materiales no deben presentar defectos de ningún género, como consecuencia de los movimientos internos o
externos al taller, según ASTM A - 6.
Sólo se permitirán las sustituciones en la Calidad de los Materiales con previa autorización escrita de bp.
3.1 REJILLAS O LAMINAS DE PISO
Las láminas alfajor o las rejillas metálicas deben ser suministradas en el tipo de material y dimensiones
especificados en los planos y estándares del proyecto.
Las rejillas de piso deben ser galvanizadas en caliente de acuerdo con la norma ASTM A–123. Deben preverse
láminas de cierre para los cortes, con dimensiones similares a las láminas propias de la rejilla. Dichas láminas
deben soldarse antes de realizar el galvanizado.
Las láminas de cierre deben instalarse en todos los bordes originados por corte para ajustar las dimensiones
requeridas para paneles de corredores, plataformas o escaleras y demás rejillas que requieran ser removidas de
acuerdo con el diseño.
Deben realizarse los cortes de manera que las juntas entre dos láminas alfajor o dos rejillas continuas no caigan
por fuera de las vigas de soporte. El ancho mínimo para apoyar los paneles será de 25 mm.
Para huecos de diámetro 300 mm o mayores los paneles deberán dividirse por el centro en dos partes.
Las rejillas y láminas alfajor deben ser suministradas con sus respectivos elementos de fijación (mínimo cuatro
grapas por panel). Las grapas de amarre de rejillas deben ser especificadas en los planos del PROVEEDOR y
aprobadas por bp.
El peso de cada panel para facilidad de transporte será máximo de 50 kg.
3.2 PASOS DE ESCALERA
Los pasos de la escalera deberán ser galvanizados en caliente con rejilla antideslizante con las mismas
características de la rejilla del ítem anterior y deberán tener un borde visible redondeado y seguro.
Los pasos deberán ser pernados a las gualderas de la escalera.
3.3 CUBIERTA, PANELES DE CERRAMIENTO, CANALES, BAJANTES Y ACCESORIOS
Para cubiertas y cerramientos laterales de shelter se utilizaran láminas corrugadas de acero galvanizadas en
caliente con espesor mínimo de 0.8mm
Canales y bajantes soportes deberán ser en acero galvanizado
El color de cada uno de los elementos anteriormente descritos deberá ser aprobado por bp antes de iniciar los
trabajos
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4 REQUISITOS PARA LA FABRICACION
El PROVEEDOR deberá realizar el suministro de materiales directos e indirectos requeridos para la correcta
fabricación y marcado de todos los elementos que componen los diferentes ítems que hacen parte del alcance del
suministro. Deberá por lo tanto suministrar la mano de obra, los equipos, las facilidades y pre-ensamble de Taller,
además del empaque y/o embalaje, carga y transporte.
Antes de comenzar la fabricación de las estructuras, el PROVEEDOR debe avisar a bp de la disponibilidad en su
taller de los materiales que usará para fabricación, con el objeto de poder examinar los correspondientes
certificados de garantía y, si es necesario, ordenar las pruebas adicionales que se consideren necesarias para
demostrar su buena calidad. Los costos de estas pruebas serán a cargo del PROVEEDOR.
El PROVEEDOR debe verificar en taller las dimensiones de los perfiles metálicos que serán utilizados para la
fabricación, de manera que cumplan con la Norma ASTM A-6. Así mismo debe controlar en taller las dimensiones
de los elementos estructurales, de manera que concuerden con los planos de taller aprobados previamente.
Durante el proceso de fabricación el PROVEEDOR debe tener especial cuidado en eliminar toda aspereza o
irregularidad en la superficie de los elementos maquinados, bordes y esquinas afiladas, peladuras, etc.
Todas las piezas, una vez terminadas, deben estar libres de torceduras, abolladuras, dobleces o cualquier
deformación del material.
Los empalmes o traslapos de elementos deberán desarrollar el 100% de la capacidad del elemento.
4.1 CONEXIONES
El PROVEEDOR realizará las conexiones soldadas o pernadas, ciñéndose a las dimensiones, localizaciones y
demás detalles indicados en los planos de taller. La ejecución de las conexiones debe satisfacer los siguientes
aspectos:
• El empalme de dos piezas que formen un solo elemento se debe hacer a tope, por medio de eclisa y platinas
de respaldo, si los perfiles a conectar permiten llevar el mismo gramil. En caso contrario, y si la excentricidad de
la unión resulta menor, se debe hacer con traslapo de ambas piezas.
• Para el caso del empalme de dos piezas en sitios donde la estructura cambie de pendiente y no siendo
posible la conexión a tope, por medio de eclisa, se pueden aceptar platinas de respaldo y platinas interiores
(elementos de transferencia en ambos lados) en lugar de la eclisa.
• Para el caso de empalmes traslapados o similares, se debe chaflanar la arista del ángulo interior antes de
aplicar el anticorrosivo.
• La superficie de presión debe ser perpendicular al eje del roscado.
• La parte roscada del perno debe quedar por fuera del plano de corte. El perno debe tener una longitud tal que
sobresalga de la tuerca por lo menos tres (3) roscas sin exceder de 10 mm.
No se aceptarán conexiones con remaches. Todas las partes metálicas de la estructura que deban conectarse
por medio de pernos, tuercas y arandelas, deben cumplir con la norma ASTM A-394.
La constructibilidad de las conexiones debe verificarse y debe ser uno de los puntos a tener en cuenta durante la
visita a campo especialmente para las estructuras a modificar o ampliar.
4.2 ELEMENTOS DE CONEXION

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El PROVEEDOR deberá suministrar los pernos, las tuercas y las arandelas para realizar el ensamble o montaje
en campo.
Las conexiones que requieren ser realizadas en campo para efectos de montaje, deben hacerse con pernos (con
sus respectivas tuercas y arandelas). Deben ser suministrados pernos para tal fin, de acuerdo con la norma
ASTM A-325 tipo 1. De igual manera deben procederse con aquellas conexiones que requieren ser realizadas en
Taller. El diámetro mínimo de los pernos de conexiones tanto de taller como de campo será 3/4”.
Las tuercas y cabezas de los pernos deben ser hexagonales. La cabeza del perno y la tuerca correspondiente
deben tener las mismas dimensiones.
Los pernos, tuercas y arandelas deberán ser galvanizados en caliente. El juego de cada conector debe
componerse de perno, dos arandelas y una tuerca. El juego debe despacharse ensamblado a la obra. Su
suministro debe tener un excedente del 5% del número total requerido.
Los cortes, para el caso de pernos y pernos, se deben hacer normalmente con cizalla y deben quedar limpios, sin
rebaba ni bordes salientes o cortantes. No se aceptan cortes con soplete.
4.3 MARCADO DE LOS ELEMENTOS
El marcado de las piezas se debe efectuar mediante punzón o estampe de golpe. No se aceptará un marcado
simple con pintura. La marca debe contener el número del plano relacionado y la marca individual del elemento
marcado. Dicha marca debe destacarse en un recuadro de pintura blanca de manera que pueda identificarse
fácilmente en el campo.
El color de dicho recuadro será diferente de acuerdo con la estructura a la que corresponda el suministro y será
previamente acordado entre bp y el PROVEEDOR.
Los caracteres de las marcas deben tener por lo menos 2 cm de altura.
Los miembros con igual marca deben ser iguales e intercambiables.
Las piezas de más de 3.5 m de longitud, deben llevar dos marcas en los extremos, una en cada una de las caras
exteriores.
Los elementos de alta resistencia deben llevar una marca adicional de identificación del tipo de acero y conforme
al distintivo de los planos.
Así mismo, todos los pernos de alta resistencia deben llevar en la cabeza una marca legible, que indique la
calidad del acero.
4.4 PERFORACIONES
En cuanto se refiere a las perforaciones realizadas en las diferentes piezas, el PROVEEDOR debe tener en
cuenta las siguientes recomendaciones:
 Las perforaciones deben ser cilíndricas y perpendiculares a la superficie del elemento y pueden
taladrarse o troquelarse en materiales con un espesor máximo de 20 mm. para acero de resistencia
normal, y 14 mm para aceros de alta resistencia. En ningún caso un hueco puede ser punzonado donde
el espesor del material exceda el diámetro del hueco punzonado.
 En materiales de más de 20 mm de espesor, en acero de resistencia normal o 14 mm para aceros de alta
resistencia, los huecos deben ser hechos con taladro, o alternativamente troquelados a un diámetro de 5
mm menor que el diámetro nominal del perno y posteriormente escariados, conforme a la norma ASTM A-
143.
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 La posición y diámetro de las perforaciones en elevación debe ser tal que permita el ensamblaje sin
desarrollar operaciones adicionales en campo, tales como taladrado o troquelado. En especial, no se
permite el escariado para corregir la localización de las perforaciones. Las perforaciones deben quedar en
su sitio exacto, en tal forma que al estar los miembros en su posición de ensamblaje queden exactamente
centrados.
 Los huecos para pernos que queden cerca de dobleces, se deben hacer después del doblaje, para evitar
distorsión del material.
 Cualquier resalto que quede después del troquelado o taladrado y antes de aplicar el anticorrosivo, debe
ser removido con una herramienta de biselar, apropiada para este fin.
 El diámetro de las perforaciones debe exceder en 1.6 mm (1/16") al diámetro nominal del perno
correspondiente.
 Las perforaciones, corte y doblado se deben hacer en tal forma que se eviten irregularidades que puedan
afectar el montaje.
4.5 SOLDADURA
Las uniones o conexiones a ser ejecutadas en la etapa de fabricación pueden ser soldadas de manera que las
conexiones a ser realizadas en campo, sean preferiblemente atornilladas. El PROVEEDOR deberá someter a
aprobación los procedimientos de soldadura de acuerdo con los requerimientos de la AWS. Así mismo, debe
presentar los Certificados de Calificación de los soldadores que participarán en el proceso, los cuales deben estar
vigentes y haber sido expedidos por un centro técnico idóneo y reconocido para tal fin. Estos certificados deben
cumplir con la Norma AWS D.1.1.85. TITULO C, y las Normas NSR-10 y NTC.
Si no se cumplen las condiciones anteriores, bp no autorizará la iniciación de los trabajos de fabricación.
El trabajo de soldadura debe efectuarse de acuerdo a lo especificado en la norma AWS D1.1 y AWS D1.8. En
caso de utilizar electrodos, éstos deber ser revestidos, especiales para soldadura de acero de baja resistencia y
estar homologados según las Normas AWS.
El tipo de electrodos y su marca comercial deben ser sometidos a la aprobación de bp antes de su uso.
Al efectuar la soldadura, después de cada paso, se debe remover completamente la escoria que se pueda haber
depositado.
El metal de soldadura una vez depositado, debe aparecer sin grietas, inclusiones de escoria, porosidad,
cavidades u otros defectos.
No debe soldarse en condiciones atmosféricas adversas que eventualmente puedan perjudicar la eficiencia de las
soldaduras. Cuando sea necesario, se debe proveer de una efectiva protección.
Para fabricación de perfiles compuestos se deben seguir las normas ASTM A-6 y AWS D1.1 y AWS D1.8.
4.6 PRE-ENSAMBLE
Con el objeto de asegurar el montaje correcto de la estructura en campo antes de hacer la aplicación total del
anticorrosivo y/o galvanizado y/o de hacer el embalaje y el transporte al sitio de la obra, el PROVEEDOR debe
ejecutar en taller un pre-ensamble, tan completo como sea posible, el cual debe ser aprobado previamente por
bp.
Para llevar a cabo este pre-ensamble de taller, todas las conexiones deben realizarse provisionalmente con ayuda
de pernos o pines que permitan que los diferentes elementos sean colocados en su posición exacta.
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Las escaleras de gato deben ser pre-ensambladas sin el guarda cuerpo. Los guardacuerpos, si se requieren por
diseño, también deben entregarse pre-ensamblados.
Las barandas deben entregarse pre-ensambladas, previendo un exceso de aproximadamente cinco (5) cm para
ser cortados en campo, con el fin de hacer los ajustes requeridos durante el montaje.
Los elementos de plataformas rectangulares deben entregarse pre-ensamblados en dimensiones máximas de 2.4
m x 12 m.
4.7 PREPARACION DEL ACABADO SUPERFICIAL Y PINTURA
Los materiales deben ser suministrados de acuerdo al numeral 3 de esta especificación. Las rejillas, láminas
alfajor o los elementos en los que en los planos, estándares o requisición de materiales, se indique
específicamente el galvanizado, se seguirán los requisitos se encuentran en el numeral 4.9.
El proceso de tratamiento superficial y pintura cuando aplique, se describe a continuación:
 En fábrica todos los elementos deben limpiarse con "Sand Blasting" grado comercial, de acuerdo con los
procedimientos de la Norma SSPC SP-6 con perfil de rugosidad mínimo de 1.5 mils.
 Luego se debe aplicar una capa de anticorrosivo tipo epóxico fosfato de zinc con espesor mínimo de
película seca de 3 mils, y una capa de barrera tipo epoxipoliamida con espesor total mínimo película seca
de 3 mils. Entre capa y capa debe dejarse pasar por lo menos ocho (8) horas.
 Como acabado final se aplicará pintura en poliuretano hasta alcanzar un espesor total de película seca de
3 mils. Los colores, de acuerdo a lo indicado por bp.
Los perfiles nuevos marcados con con F (fireproofing) en los planos unifilares anexos a la MR, únicamente
llevarán la limpieza SSPC SP6 y la capa de anticorrosivo tipo inorgánica de zinc, espesor mínimo de película seca
de 3 mils.
Antes de efectuarse su traslado al campo, el PROVEEDOR debe efectuar los chequeos de adherencia y
espesores.
Para verificar el cumplimiento de los requisitos de continuidad, adherencia y espesor de pintura, bp puede hacer
una inspección de los materiales pintados cuando estén listos para el despacho, así como en la entrega de las
diferentes piezas o estructuras en campo. La aplicación de la pintura y o galvanizado se hará posterior al pre-
ensamble.
El PROVEEDOR de la estructura debe efectuar en campo los retoques de la pintura que pudiera haberse
deteriorado en las operaciones de cargue y transporte.
4.8 GALVANIZADO
En lo referente a aquellos elementos que requieren ser galvanizados en caliente, tales como rejillas, pernos de
conexión, pernos de anclaje, tuercas, arandelas, herrajes, láminas y acero para perfiles, el PROVEEDOR debe
seguir las siguientes recomendaciones:
Después de terminados todos los trabajos de fabricación, con excepción del roscado de las tuercas, y antes de
hacer el galvanizado, todas las piezas de acero deben limpiarse de óxido, escamas, polvo, grasa, aceite o
cualquier otra sustancia extraña.
En todos los casos, salvo donde se especifique lo contrario, se debe seguir un proceso en caliente conforme a la
norma ASTM A - 123.
Para evitar pérdida de ductilidad y de resistencia del acero que pudieran producirse eventualmente a causa del
proceso de galvanizado, deben seguirse las recomendaciones de la norma ASTM A - 143 o su equivalente.
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La calidad del material empleado en el proceso debe cumplir uno de los grados de zinc indicados en la norma
ASTM B-6.
Todo material galvanizado debe tener el recubrimiento requerido de acuerdo con lo estipulado en las normas
ASTM A-123 y ASTM A-153. El mínimo recubrimiento requerido debe ser obtenido por sólo un proceso de
inmersión de cada una de las piezas.

Los trabajos de preparación para galvanizado y/o el proceso de galvanización en sí, no deben afectar en forma
adversa las propiedades mecánicas del elemento, por lo cual debe evitarse la presencia de torceduras o pandeos
en aquellos elementos que por sus dimensiones no pueden quedar sumergidos totalmente en el baño de zinc.
El galvanizado debe quedar liso, limpio, uniforme, continuo y libre de defectos.
Defectos tales como variaciones excesivas en el espesor de la capa de zinc, aspereza excesiva, falta de
adherencia del zinc al acero, o cualquier otro defecto que indique que el galvanizado no ha sido aplicado en forma
satisfactoria, constituyen causa suficiente para que las piezas afectadas sean rechazadas.
Daños en la capa de zinc hasta el punto de dejar expuesto el acero, y que se causen durante las operaciones de
fabricación, empaque o el transporte, son causas suficientes para que las piezas afectadas sean rechazadas.
Las piezas que sean rechazadas por defectos de galvanizado o daños al galvanizado deben ser galvanizadas de
nuevo en caliente, una vez que la capa inicial de zinc haya sido removida con ácido y la superficie haya sido
preparada en forma apropiada, como se hiciera inicialmente. Cualquier elemento que se vuelva a dañar después
del segundo baño de zinc, será rechazado.
Si a juicio de bp, los daños sufridos por el galvanizado durante la fabricación, cargue, transporte y manejo son
menores y se encuentran en áreas pequeñas y localizadas, las piezas afectadas pueden ser reparadas en el sitio
de la Obra, siempre y cuando la capa de zinc no se haya adelgazado, raspado, aplastado o picado hasta el punto
de dejar el acero al descubierto.
La reparación consistirá en la limpieza rigurosa del área afectada seguida de la aplicación de pintura de zinc. Los
materiales, la aplicación de la pintura en cuanto a calidad espesor y número de manos y los métodos que se usen
en la reparación de daños menores, están sujetos a la aprobación de bp. El inicio de las actividades de
reparación será autorizado por bp.
El PROVEEDOR verificará mediante equipo calibrado que los espesores finales de galvanizado y pintura son los
mínimos exigidos en la especificación.
4.9 TOLERANCIAS
Con respecto a las tolerancias de fabricación, todos los materiales deben cumplir con los parámetros estipulados
en la norma ASTM A-6, entre otros:
La localización de perforaciones, deberá tener una tolerancia con respecto a la indicada en planos de taller, del
orden de ± 0.8 mm.
La longitud de las piezas no puede variar en ± 1.6 mm (1/16"), para elementos hasta de 6 m de longitud. Para
mayores longitudes, la tolerancia debe ser proporcional a la longitud.
La tolerancia máxima en rectitud de una pieza, es decir la máxima desviación de la línea recta es 1/1000 de la
longitud no apoyada del elemento.
Todos los materiales laminados deben cumplir con todas las tolerancias de fabricación estipuladas en la Norma
ASTM A-6, antes y después de la fabricación de los diferentes ítems.
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5 INSPECCIONES Y ENSAYOS
Durante el desarrollo del objeto los trabajos, el PROVEEDOR queda sujeto a eventuales inspecciones por parte
de un Inspector de bp o su representante, de manera que se realizarán las verificaciones que se consideren
necesarias para los diferentes ítems objeto de la Requisición de Materiales. Adicionalmente a las pruebas y
ensayos indicados en el documento ITP-1800-01 “Plan de Inspecciones y Pruebas” anexo a la CVQ-501, se
realizarán las siguientes verificaciones:
 Conformidad del material en cuanto a sus características mecánicas se refiere. La inspección será
realizada, después de la notificación respectiva, por un Inspector, quien luego de verificar los respectivos
certificados de garantía de calidad, hará una inspección visual sobre los materiales y ejecutará las
pruebas y ensayos que considere necesarios para establecer la calidad de éstos y dar su aceptación.
Este inspección será realizada una vez sean adquiridos los materiales y antes de proceder a la
prefabricación en el taller del PROVEEDOR. Los costos relativos a pruebas adicionales estarán a cargo
del PROVEEDOR.
 Conformidad dimensional de cada uno de los materiales utilizados. El inspector chequeará el 5% de las
piezas en cada lote presentado por el PROVEEDOR para su verificación. En el caso de encontrarse
errores de tipo dimensional en algún elemento, éste será rechazado y, dicho porcentaje de verificación
será incrementado como sigue:
10% para un ( 01 ) elemento rechazado.
20% para dos ( 02 ) elementos rechazados.
40% para tres ( 03 ) elementos rechazados.
80% para cuatro ( 04 ) elementos rechazados .
 Conformidad dimensional de la estructura tomada como un conjunto. Las pruebas de pre-ensamble en
elevación deben ser desarrolladas para estructuras completas o partes de las mismas. Referirse al aparte
4.7 de esta especificación.
 Ejecución correcta de la operación de marcado de las piezas.
 Ejecución correcta del embalaje y preparación de los elementos prefabricados para despacho.
El PROVEEDOR debe demostrar la idoneidad de los soldadores encargados de realizar el trabajo mediante los
reportes de las pruebas de calificación. Se deberán contemplar como mínimo, las siguientes pruebas no
destructivas (NDT):
 Pruebas de radiografía o ultrasonido en el 100% de su longitud a todas las soldaduras de tope empleadas en
empalmes de un mismo elemento (splices). Solamente un (1) empalme podrá ser empleado en la fabricación
de miembros entre 6 y 12 metros de longitud; este empalme deberá garantizar el 100% de la capacidad del
perfil y ser realizado en forma de “Z” para evitar un solo plano de falla en el elemento.
 Complementario al punto anterior se deberán realizar pruebas de radiografía o ultrasonido al 5% del total de
soldaduras de penetración en el 100% de su longitud.
 Pruebas de partículas magnéticas al 5% del total de las soldaduras de filete o penetración parcial en el 100%
de su longitud. Si en algún punto una soldadura se encuentra con otra línea de soldadura, ese punto deberá
examinado.
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Adicionalmente los siguientes documentos y datos deben estar disponibles por el PROVEEDOR antes de
comenzar la fabricación:
 Secuencia de fabricación y soldaduras,
 certificados de Garantía (Mill Test Report) de cada tipo de acero,
 procedimientos de soldadura,
 procedimiento para reparación de soldaduras,
 certificados de calificación de los soldadores,
 procedimientos de los ensayos no destructivos,
 procedimientos de control de materiales,
 calificación de personal en ensayos no destructivos
Los pre-ensambles deben ser atestiguados por un inspector de bp.

El PROVEEDOR debe presentar a bp para la inspección de las estructuras en fábrica, los elementos de cada
tipo debidamente seleccionados.
Las inspecciones de las conexiones soldadas seguir los requisitos del código AWS aplicable. El PROVEEDOR
debe demostrar la idoneidad de los soldadores encargados de realizar el trabajo mediante los reportes de las
pruebas de calificación. Se deberán contemplar como mínimo, las siguientes pruebas no destructivas (NDT):
• Pruebas de radiografía en el taller a las soldaduras de tope especificadas en los planos
• Pruebas de radiografía y ultrasonido a las soldaduras de tope automáticas y semiautomáticas
• Pruebas de radiografía o ultrasonido al 5% del total de soldaduras de penetración en el 100% de su longitud.
• Pruebas de partículas magnéticas al 5% del total de las soldaduras de filete o penetración parcial en el 100%
de su longitud. Si en algún punto una soldadura se encuentra con otra línea de soldadura, ese punto deberá
examinado.
Si alguna soldadura es rechazada, dos soldaduras adicionales serán sometidas a pruebas no destructivas. Este
proceso de examinar dos (2) soldaduras por cada soldadura rechazada deberá mantenerse hasta que todas las
soldaduras sean aceptadas. Las soldaduras reemplazadas también deberán ser examinadas.
Las soldaduras escogidas para ser examinadas con los ensayos no destructivos deberán ser seleccionadas por
un representante de bp y serán una muestra representativa para cada tipo de soldadura.
Si alguna soldadura es rechazada, dos soldaduras adicionales serán sometidas a pruebas no destructivas. Este
proceso de examinar dos (2) soldaduras por cada soldadura rechazada deberá mantenerse hasta que todas las
soldaduras sean aceptadas. Las soldaduras reemplazadas también deberán ser examinadas.
Las soldaduras escogidas para ser examinadas con los ensayos no destructivos deberán ser seleccionadas por
un representante del bp y serán una muestra representativa para cada tipo de soldadura.
Para verificar el cumplimiento de los requisitos de continuidad, adherencia y espesor de pintura, bp puede hacer
una inspección de los materiales pintados cuando estén listos para el despacho, así como en la entrega de las
diferentes piezas o estructuras en campo. La aplicación de la pintura y o galvanizado se hará posterior al pre-
ensamble.
El PROVEEDOR deberá presentar los reportes de las pruebas y ensayos solicitados el ITP-1800 y en estas
especificaciones como evidencia de ejecución de los mismos. El Inspector de bp o su representante puede
rechazar cualquier material o proceso de fabricación que no cumpla con los requisitos establecidos en estas
especificaciones. El PROVEEDOR deberá reemplazar estos materiales y ejecutar nuevamente la fabricación a su
costo.
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6 EMBALAJE Y TRANSPORTE
Es responsabilidad del PROVEEDOR trasladar todos los materiales prefabricados objeto del suministro en el sitio
en donde lo determine bp. El PROVEEDOR debe incluir dentro del embalaje y el transporte: el empaque y el
cargue de los materiales en el taller, los permisos requeridos por las autoridades competentes para efectuar el
traslado, si éstos se requieren, y el transporte y la entrega de los materiales en el sitio de trabajo.
Para el embalaje y transporte, todas las partes de la estructura deben prepararse adecuadamente y cargarse en
tal forma que se protejan de cualquier daño, pérdida o corrosión durante el transporte y almacenamiento.
El cargue debe ser ejecutado lo más cuidadosamente posible, de manera que se eviten al máximo deformaciones
peligrosas en el material. La manipulación se efectuará con eslingas revestidas de lona, para evitar el daño de la
pintura.
Para efectos de transporte, el PROVEEDOR deberá tener en cuenta las características de las vías (ancho,
gálibos, etc. ) y de los medios de transporte, con el objeto de determinar el tamaño máximo de las piezas a
prefabricar y a transportar.
Todas las partes de las estructuras de plataforma deben transportarse desarmadas. Los paquetes deben atarse
en forma segura, con zunchos aplicados bajo tensión y de suficiente resistencia para que se mantengan bien
atados durante el cargue, transporte y descargue.
Para su embalaje, todas los elementos rectos de las estructuras de plataformas y soportes deben ser zunchadas
y colocadas en paquetes marcados con el número de identificación del elemento.
Todas las marcas de montaje e identificación de elementos deben ser colocadas en los elementos galvanizados
utilizando de soldadura antes de realizar la galvanización.
Las platinas de tamaño irregular, ángulos de tamaños menores (clips) y en general posiciones que no se presten
para ser atados en paquetes deben ser empacadas separadamente en cajas de madera.
Los pernos, tuercas y arandelas corrientes y de presión, deben ser empacados en juegos debidamente
ensamblados, en cajas de madera, luego de haberse introducido en sacos de suficiente resistencia para que
mantengan el contenido seguro en caso de ruptura de la caja. La rosca de las tuercas debe cubrirse previamente
con un lubricante de protección.
Las tuercas y pernos sueltos, así como los juegos ya ensamblados deben ser empacados en cajas diferentes, las
cuales deben ser marcadas cuidadosamente al menos en dos lugares con pintura resistente al agua, mostrando
el número de la Requisición de Materiales, el número del plano suministrado por bp y el tipo y calidad de las
tuercas y pernos contenidos. Cada saco y caja se debe marcar indicando las piezas que contiene, de acuerdo a
las listas de empaque.
Como norma, cada caja contendrá un solo tipo de perno y/o tuerca. Así mismo, las cajas deben tener un peso no
mayor de 70 Kg.
Cada entrega debe incluir absolutamente todos los elementos que permitan realizar el montaje (elementos o
pórticos principales, pernos, pernos, tuercas, arandelas, etc.).
El PROVEEDOR entregará la estructura en el sitio asignado para ello. Un representante de bp, verificará contra
la lista de entrega la cantidad de piezas y su estado. En caso de que la entrega esté incompleta o haya piezas en
estado inaceptable, el PROVEEDOR procederá inmediatamente a completar el pedido.
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7 CONTROL DE CALIDAD
Antes de comenzar los trabajos, el PROVEEDOR debe presentar entre sus documentos un Plan de Control de
Calidad de los trabajos a ser realizados. Estos documentos deben claramente establecer la organización de
aquellos responsables del sistema de calidad. Las personas que desempeñen funciones de control de calidad
deben tener suficiente autoridad para implementar las medidas que identifican, recomiendan y prevén soluciones
a problemas de calidad, y para poder verificar la efectividad de las medidas correctivas.
Durante la fase de prefabricación el PROVEEDOR deberá presentar los reportes de las pruebas realizadas tan
pronto como dichas pruebas sean completadas satisfactoriamente. bp revisará los reportes y podrá realizar
pruebas de control de calidad con el fin de constatar la fidelidad de los resultados presentados por el
PROVEEDOR.

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CONTRATO MARCO DE INGENIERIA No.

ESPECIFICACIONES PARA SUMINISTRO DE ESTRUCTURAS METALICAS Y REJILLAS DE

A1 03/03/2011 EMITIDO PARA COMENTARIOS

1 REQUISITOS GENERALES – DOCUMENTOS DE REFERENCIA........................................................3

1 REQUISITOS GENERALES – DOCUMENTOS DE REFERENCIA

CLIENTE: bp EXPLORATION COLOMBIA LTD.

PROVEEDOR: La Empresa que ejecutará la ingeniería de detalle, el suministro de material y la fabricación de

PROYECTO: EXPANSION EPF FLOREÑA

SITIO: EPF FLOREÑA, Casanare, Colombia

FABRICANTE: La Empresa que ejecutará la ingeniería de detalle, el suministro de material y la fabricación de

bp: bp EXPLORATION COLOMBIA LTD.

1.3 DESCRIPCIÓN DEL SUMINISTRO

 Diseño detallado de las conexiones

1.4 DOCUMENTOS DE REFERENCIA

• Reglamento Colombiano de Construcción Sismo Resistente. NSR – 10

2.1 GENERALIDADES Y VERIFICACION EN CAMPO

2.3 REVISION DE PLANOS PROVEEDOR

2.4 INGENIERIA REALIZADA POR EL PROVEEDOR

La presentación de la memoria de cálculo de conexiones es requisito indispensable para la revisión y aprobación

2.6 PLANOS DE TALLER Y MONTAJE

correspondiente para cada diámetro.

3.1 REJILLAS O LAMINAS DE PISO

3.2 PASOS DE ESCALERA

3.3 CUBIERTA, PANELES DE CERRAMIENTO, CANALES, BAJANTES Y ACCESORIOS

4 REQUISITOS PARA LA FABRICACION

4.2 ELEMENTOS DE CONEXION

4.3 MARCADO DE LOS ELEMENTOS

4.7 PREPARACION DEL ACABADO SUPERFICIAL Y PINTURA

inmersión de cada una de las piezas.

Los pre-ensambles deben ser atestiguados por un inspector de bp.

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