DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

CARRERA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA EN

AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL

ACTIVIDAD ENTREGABLE 1

TEMA: LA AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA

SANGOLQUÍ

2018
 Actividad de aprendizaje 1.1.

• Denis Papin desarrollo el principio fundamental

de la máquina de vapor la cual convertía energía
1690 térmica en energía mecánica.

• Henry Maudslay creo un torno para cilindrar con

precisión, se dio lugar al primer sistema de
rosca, además se introdujo la caja de
1897 velocidades de Norton.

• Se desarrolla el uso de relés y de gabinetes de

control en habitaciones remotas que mediante
el uso de switches prenden y apagan los
1900s dispositivos.

•Primera herramienta controlada por computador, el

primer controlador Simatic en un torno fue
presentado aunque la lógica todavía era por
1959 cableado.

•El primer diseño de un PLC fue desarrollado, el cual

empezó con el Control Industrial Modular de Dick
1968 Morley.

•1971 Allen Bradley diseño un PLC llamado Bulletin

•1973 Modbus permitió la comunicación entre PLCs
1971
 • Dispositivos de programación de la era pre-PC
eran muy grandes y pesados. La programación
CNC a nivel de máquinas se desarrolló
1978 notablemente.

• Los PLCs se conectaron a los computadores y

salieron a la luz los protocolos Fieldbus que
1986 incluían ControlNet, DeviceNet, Profibus

• Un cliente solicitó que un sistema de control

Beckhoff fuera equipado con un disco duro. La
era de los PC en la industria de la
1987 automatización arrancó.

•Aparecio la conectividad TCP/IP para los PLCs

1992
•La tecnología de automatización se centraba cada vez
más en un control descentralizado e inteligente y con
componentes de control que se puedan comunicar
1997 con otros mediante Ethernet industrial.

•La funcionalidad del PLC fue descubierta en un chip.

2004
 Actividad de aprendizaje 1.2.

Pirámide de Automatización

Definición de cada de nivel

Nivel de Proceso: Nivel de Acción, también llamado nivel de instrumentación. Está formado por los
elementos de medida (sensores) y mando (actuadores) distribuidos en una línea de producción.

Están relacionados con el proceso productivo ya que los actuadores

son los encargados de ejecutar las órdenes de los elementos de
control para modificar el proceso productivo y los sensores miden
variables en el proceso de producción.

 Bus de comunicación: ASI, Ethernet.

Nivel de Control Estos elementos son capaces de gestionar los

actuadores y sensores del nivel anterior tales como autómatas
programables (PLC) o equipos de aplicación específica basados
en microprocesador como robots. Es importante que posean
unas buenas características de interconexión para ser enlazados
con el nivel superior (supervisión) generalmente a través de
buses de campo.
 Bus de comunicación: ControlNet, DeviceNet, Ethernet.
 Nivel de Visualización (Supervisión) SCADA (Supervisión,
control y adquisición de datos)

En este nivel es posible visualizar como se están llevando a cabo

los procesos de planta, y a través de entornos SCADA. Es llamado
también panel virtual donde se muestran las posibles alarmas,
fallos o alteraciones en cualquiera de los procesos.

Nivel de Información y Manofactura (MES) MES (Sistema de

ejecución de Manofactura). Los MES dirigen y monitorizan los
procesos de producción en la planta, incluyendo.

- El trabajo manual o automático de informes.

- Preguntas On- line y enlaces a las tareas que tienen lugar en la
planta de producción.

MES puede incluir uno o más enlaces a órdenes de trabajo, recepción de mercancías, transporte,
control de calidad, mantenimiento, programación.

Nivel de Planificación (ERP)ERP: (Planificación empresarial de

los recursos)

Son sistemas de información gerenciales que integran y manejan

muchos de los negocios asociados con las operaciones de
producción y de los aspectos de distribución de una compañía en
la producción de bienes o servicios.

Estos sistemas típicamente manejan la producción, logística, distribución, inventario, envíos, facturas
y contabilidad de la compañía de forma modular.
 Actividad de aprendizaje 1.3.

Arquitectura externa PLC compacto

MODULARES COMPACTOS

Conjuntos de elementos que conforman el Tienen incorporado la fuente de

controlador final: alimentación. Su CPU y módulos de I/O en
un solo modulo principal y permiten manejar
-Fuente de alimentación
unas pocas I/O hasta varios cientos (i/O).
- CPU Soporta gran variedad de módulos
especiales.
- MÓDULOS I/0
- Entradas análogas
- MÓDULOS DE MEMORIA - Módulos contadores rápidos
- TERMINAL DE PROGRAMACIÓN - Módulos de comunicaciones
- Interfaces de operador
- Expansiones de I/O
Arquitectura externa PLC modular

Arquitectura interna de un PLC

Memoria de programa: Permite almacenar el programa en el cual se encuentra la secuencia a
realizar de acuerdo a las señales de entrada, así como los datos de configuración del PLC.

Memoria de Datos y Memoria Imagen E/S: Memoria encargada de almacenar los datos resultantes
de cálculos y del uso de variables internas, ligada con la Unidad Aritmética Lógica, esta memoria
también almacena los últimos estados de las entradas o salidas.

Interfaz de Entrada y Salida: Interfaces que permiten la comunicación con el PLC y su entorno,
recibe y envía información e instrucciones para realizar las acciones del programa.

Fuente de Alimentación: Recibe la tensión necesaria para el funcionamiento.

Buses de Comunicación: Conexiones que permiten la comunicación entre las unidades de memoria,
la CPU, las interfaces de salida y entrada, contamos con 3 tipos:

o Bus de control: Modera los intercambios de información

o Bus de datos: Transfiere datos del sistema
o Bus de dirección: Direccionamiento de la memoria y de los demás periféricos

Contadores: Realiza el conteo de eventos externos, indicados a través de las entradas su

funcionamiento se basa en contadores digitales.

Temporizadores: Actúan como un contador, con la diferencia que no realiza el conteo de eventos
externos, lo hace a través de un generador de pulsos o de frecuencia dentro del CPU.

Buses de Campo: Permiten el intercambio de datos entre varios dispositivos, utilizando los
protocolos de información, ya sea: Porfibus, Profinet, MPI, DeviceNet, IO Link, etc.

Conversores Analógico-Digitales: Permiten leer datos analógico y convertirlos a datos binarios.

 Actividad de aprendizaje 1.4.

Criterios de selección de PLC

Tensión de PLC y tensión de los actuadores
Selección de entradas y salidas
Selección de protección de acuerdo al ambiente
Selección de módulos adicionales
Costos
Se debe seleccionar la tensión en la cual el PLC
trabaja, además de considerar si los actuadores y
sensores requieren una fuente adicional para su
funcionamiento.
Se debe seleccionar el PLC de acuerdo a las
entradas y salidas requeridas para el proyecto se
debe hacer un dimensionamiento y tomar en
cuenta la escalabilidad del mismo, además se
debe considerar si los sensores y actuadores son
de tipo digital o analógico.
Se debe seleccionar de acuerdo al lugar donde se
va a colocar si tiene humedad o si se encuentra
en el exterior o el interior según normas “IP” o
“NEMA”.
Se debe también considerar si se requiere
módulos adicionales es decir contadores,
temporizadores o de control.
Se debe adecuar de acuerdo al presupuesto del
cliente o del proyecto a realizarse.

A continuación se plantea un ejemplo de un proyecto para lo cual se requiere elegir un PLC.

Se desea controlar el nivel de agua contenida en un depósito como el de la figura:

Para manejar el depósito se dispone de un selector de mando. Se puede seleccionar: modo encendido
(I0.0) o modo apagado (I0.1):
Si se selecciona modo encendido, lo que se quiere es que el nivel se mantenga entre los dos
sensores:
Cuando el agua llegue al nivel de abajo (I0.2) se quiere que se active la bomba (Q0.0). • Cuando el
agua llegue al nivel de arriba (I0.3) se quiere que la bomba se pare. Además, se tiene un bombillo
(Q0.1) que se enciende únicamente cuando se alcance el nivel de arriba (I0.3).
EL PLC seleccionado para la aplicación es el LOGO 8 por sus características y por su confiabilidad en el
mercado a continuación se muestra sus características

Criterios de selección de PLC

Tensión de PLC y tensión de los actuadores
Selección de entradas y salidas
Selección de protección de acuerdo al ambiente
Selección de módulos adicionales
Costos
Alimentación: 115...230 V AC/DC
Rango permitido de funcionamiento:
85 V AC a 265 V AC
100 V DC a 253 V DC
Para el problema propuesto se requiere solo
entradas y salidas digitales el PLC seleccionado
cuenta con 8 entradas y cuatro salidas con rele.
Protección IP20 temperatura de almacenamiento
– 40 ºC a + 70 ºC
NO requiere modulos adicionales
El costo de este PLC es medio de $150 en el
mercado ecuatoriano y por su soporte al cliente y
garantía es el adecuado para el presente
proyecto.
 Bibliografía

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