MANUTENÇÃO MECÂNICA

Prof. Wisley Falco Sales

Segunda Prova

Alunos:
Andressa Santarém Ferreira 11411EMT020
Pedro Henrique Demétrio Abrão 11421EMT021

Questão 1
Situação problema real: falha em eixos por fadiga. Como monitorar
(preditiva)? Propor e analisar 3 possíveis soluções de monitoramento.
Eixos de transmissão são propriamente usados em todas as partes de máquinas
rotativas para transmitir movimento de rotação e torque de um local para outro. Assim,
em um projeto de máquina, com frequência, é necessário realizar a tarefa de projetar
eixos, aos quais são acoplados outros elementos mecânicos, tais como engrenagens,
polias, ventiladores, rodas centradas. Os eixos de transmissão são alocados nas
máquinas e fixados ou apoiados por mancais de deslizamento ou rolamento,
apresentam seções circulares, variáveis e geralmente mássicas (SANTOS, 2011).

Em trabalho, os eixos podem ser submetidos a esforços de flexão, tração,

compressão ou torção, que podem atuar isoladamente ou de maneira combinada
(RAOTOLE; SADAPHALE; CHAUDHARI, 2013). Assim, é esperado que esses esforços
atuem de forma combinada, levando o projetista a ter de considerar a resistência à
fadiga e as cargas estáticas como parâmetros importantes no desenvolvimento do
projeto, uma vez que o eixo pode ser submetido a tensões estáticas, reversíveis e
repetidas, as quais normalmente atuam de forma simultânea e podem vir a provocar a
falha do eixo e até mesmo de todo o sistema (CORDEIRO, 2012).

Já fadiga é definida como o processo de degradação localizada, progressiva e

permanente, que ocorre em material sujeito a variações de tensões e deformações e
que produzem a nucleação de trincas ou a completa fratura depois de um número
suficiente de ciclos. A causa para a maioria das falhas por fadiga se enquadra em uma
das duas categorias abaixo:

1. Negligência durante o projeto, fabricação ou utilização da estrutura ou

 componente mecânico;

2. Utilização de um novo projeto ou material que produz um resultado

inesperado (e indesejável).

Para a primeira categoria, os procedimentos existentes são suficientes

para evitar falhas, mas não são seguidos por uma ou mais partes envolvidas devido
a erro humano, ignorância ou má conduta. Já as falhas da segunda categoria são de
prevenção mais difícil. Quando um projeto “melhorado” é introduzido,
invariavelmente, há fatores que os projetistas não antecipam. Novos materiais
podem oferecer grandes vantagens, mas também, problemas potenciais.

Figura 1 – Fluxograma da vida de um eixo.

A primeira análise se dá por uma curva denominada curva SN (tensão – vida): S

– stress e N – número de ciclos de carga até a falha (vida). Tem-se em mente que os
carregamentos, e consequentemente as tensões, são alternados, cíclicos. Desta
maneira, N é o número de ciclos de carregamento que se aplica até que haja a falha do
componente, e.g, a vida do componente dada em número de ciclos de carga. A falha
será caracterizada pela perda da função.

Já a propriedade do material de vida em função da deformação local é dada por

uma curva chamada E-N (Epsilon- N) onde E é a deformação local e N é o número de
ciclos de carga até a falha. Neste tipo de ensaio, a falha é dada pelo início da trinca e o
ensaio é feito para espécimen padronizados. Os corpos de prova utilizados neste ensaio
são de alta qualidade, com superfície tratada para evitar tensões residuais e polido. A
premissa de não haver presenças de trincas iniciais é fundamental.
 Figura 2 - Curvas do ensaio.

Este primeiro método é denominado analítico onde são utilizados dados

empíricos para a realização de todas as aproximações analíticas, sendo estes:
i. Efeitos da solicitação:
𝐶𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔 = 1

ii. Efeito do tamanho:

𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎𝑛ℎ𝑜 = 1,189 · 𝑑-0,097

iii. Efeito da superfície:

𝐶𝑠𝑢𝑝 = 𝐴. (𝑆𝑠𝑢𝑡)𝑏

iv. Efeito da temperatura:

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑇 ≤ 450 𝑜𝐶: 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 = 1

v. Efeito da confiabilidade:

Tabela 1 - Efeito de Confiabilidade

vi. Efeito do ambiente:

 𝑆𝑒’ = @ 100 𝑀𝑝𝑎

A resistência à fadiga ou o limite de fadiga, obtidos do eixo ou de estimativas

baseadas em testes estáticos, devem ser modificados para considerar, em seus valores
finais, as diferenças físicas entre os corpos de prova e a peça real que está sendo
projetada. Diferenças de temperatura e de meio ambiente (umidade, efeitos de corrosão,
etc.) entre as condições do ensaio e as condições a que a peça estará submetida no
futuro (condições reais) devem ser levadas em consideração, além das diferenças na
maneira de aplicação do carregamento (NORTON, 2013).

𝑆𝑒 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔 . 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎𝑛ℎ𝑜 . 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓 . 𝐶𝑡𝑒𝑚 . 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 . 𝑆𝑒’

O segundo método é realizado por meio de um software, que realizara os

estudos numéricos por meio do métodos dos elementos finitos (MEF). A análise
estrutural através do software comercial ANSYS Workbench Consiste em três fases:
Pré-processamento, processamento e pós-processamento. A figura 6 apresenta o
fluxograma para análise estrutural.

Com o modelo definido, parte-se para o desenvolvimento da malha de elementos

finitos. É utilizado nesta fase elementos tetraédricos com 10 nós, tendo cada um 3 graus
de liberdade (translação nas direções X, Y e Z), apresentando plasticidade, tensão de
enrijecimento, grande deflexão e alta capacidade de deformação.

Figura 3 - Elemento tetraédrico com 10 nós.

Após o desenvolvimento da malha de elementos finitos, definem-se as condições

de contorno e carregamento aplicado de acordo com a configuração de trabalho do eixo
de transmissão. Considerando o eixo de transmissão trabalhando sob rotação e apoiado
sobre mancais de rolamentos, as condições de contorno utilizadas para representar os
apoios são travamento das extremidades nas direções X, Y e Z, evitando dessa forma
o deslocamento do eixo em qualquer direção, assim como acontece nos mancais de
rolamento. Para o desenvolvimento da análise de fadiga no software de elementos
finitos ANSYS Workbench, é necessário uma representação fiel do modelo e sua
maneira de acoplamento na máquina.

O limite de resistência à fadiga Sn de um elemento de máquina pode ser

consideravelmente menor do que o limite de fadiga Sn’ de um corpo de prova do teste
de flexão rotativa (Shigley). Essa diferença se dá pelos fatores de correção, sendo que,
cada um corresponde por um efeito separado.

A terceira forma de monitoramento é a utilização de análise vibracional, afim de

saber quando o eixo irá falhar por fadiga. Para isso existem vários sistemas comerciais
para medição de sinais de vibração. Consistem na medição de posição ou
deslocamento, velocidade e aceleração. Os mais utilizados atualmente para medição
de vibração são os acelerômetros, sensores que realizam medição de aceleração.
Existem diversos tipos de acelerômetros e a escolha depende da frequência de
interesse. Segundo Lopes (2007), os acelerômetros são sensores que podem mensurar
a aceleração percebendo a variação de um ou mais eixos.
Os tipos mais comuns são piezoresistivos, sensores grandes, muito sensíveis e
usados para aplicações com baixa frequência e piezoelétricos, de tamanho reduzido,
com pouca sensibilidade e usado para aplicações com alta frequência. Atualmente,
existem módulos de sensores prontos para serem aplicados a microcontroladores, que
permitem a aquisição dos sinais para posterior análise.
A principal técnica de processamento consiste na utilização de transformações
de funções entre dois espaços de definição, por exemplo a transformada de Fourier.
Essa transformação permite a descrição do sinal no domínio da frequência, a partir de
um sinal no domínio do tempo.
No processo de fabricação de eixos, é extremamente importante verificar se a
dureza e a tolerância dimensional estão bem calculadas para as solicitações da
utilização. Contudo, quando o eixo é submetido à rotação, uma pequena variação na
linearidade longitudinal do eixo pode ser responsável pela geração de vibração.
 Figura 4 - Deflexão de um eixo durante a rotação.

Mesmo quando não há problemas com a linearidade longitudinal do eixo, existe

o peso e o módulo de elasticidade do material do eixo. Quando esse eixo é submetido
à rotação, aparece uma força no sentido axial daquele que puxa as moléculas para
longe do centro do eixo. Independentemente do módulo de elasticidade, todo eixo
sofrerá deflexão devido à rotação, que pode ser pequena para o caso de eixos muito
duros, ou maior à medida que a dureza do material diminui.

Figura 5 - Comportamento de eixos rígidos submetidos à rotação.

 Questão 2

Casos: a) Eixos (virabrequim, comando de válvulas); b) Rolamentos. Análises e

discussões detalhadas do monitoramento online.

Manutenção Através do Monitoramento Online da Condição do Equipamento

Ao passo que as industrias evoluem, manter os equipamentos funcionando sem

falhas se tornou crucial. Perdas na produção devido a falhas de equipamentos se tornam
menos acessíveis com o aumento da demanda. Muita manutenção pode trazer gastos
desnecessários enquanto pouca manutenção resulta em tempo de inatividade e,
consequentemente, perda de recursos. Com isso os diversos tipos de manutenção são
aperfeiçoados constantemente. O monitoramento online da condição do equipamento é
uma das mais novas formas de manutenção.

Nem sempre os mecanismos em que necessitamos realizar a manutenção se

encontra acessível, muitas vezes é necessário desmontar o equipamento para alcançar
certos componentes o que gera tempo de inatividade do maquinário. Há também
situações onde pequenas falhas não são aceitáveis ou até consideradas críticas para o
funcionamento geral de uma indústria. Casos como estes requerem monitoramento
contínuo e proteção, são necessários sistemas que forneçam avisos prévios dos
problemas e evitem interrupções não planejadas.

O monitoramento online pode ser utilizado desde de industrias petrolíferas até

mesmo na manutenção de motores de veículos automotores. Em máquinas rotativas
encontramos uma vasta gama de aplicações em: motores, compressores, ventiladores,
eixos, rolamentos, bombas, caixas de engrenagem, etc. Na Figura 6 é mostrado um
exemplo de software de monitoramento online de condição de equipamento.

Figura 6 - HAICMON Analysis Center, software de monitoramento online

 Falhas em eixos (virabrequim e comando de válvulas) e, também, em rolamentos
são frequentes, abaixo listamos um exemplo de casos comuns de falha seguimento:

• Eixos: desbalanceamento estático, conjugado e dinamico,

desalinhamento angular, paralelo e combinado, deflexão, fadiga. Em
virabrequins frequentemente são encontradas falhas no impulso do
virabrequim. Já em comandos de válvulas existem folgas na válvula que
podem causar ruídos e diminuição do desempenho do motor.
• Rolamentos: lubrificação inadequada, como utilização do lubrificante
errado, na quantidade errada e sem respeitar o intervalo de
relubrificação. Existem falhas também por contaminação,
desalinhamento, erros de montagem e armazenagem e manuseio
inadequados. Na Figura 7 é possível observar a porcentagem de cada
caso.

Figura 7 - Causas de falhas em rolamentos

Para realizar a manutenção pode monitoramento online, os estados saudáveis

do equipamento podem ser definidos com base na especificação de requisitos para a
manutenção do equipamento. Maioria dos sistemas encontrados no mercado para este
tipo de manutenção possuem fácil personalização para quase todas as aplicações.

O ciclo de monitoramento completo geralmente consiste em aquisição de dados,

processamento de sinais, extração de características, reconhecimento de padrões
através de redes neurais artificiais e vigilância online que pode até possuir opções de
vídeo.
 Para o monitoramento de maquinário crítico, é muitas vezes melhor realizar o
monitoramento de múltiplos parâmetros. Estes parâmetros são fornecidos ao software
através de sensores, alguns dos tipos de sensores utilizados são:

• Vibração;
• Temperatura;
• Velocidade;
• Pressão;
• Fluxo;
• Emissão Acústica (AE);
• Condição do óleo;
• Sondas de proximidade (sondas de desgaste) e
• Qualquer outro sensor digital ou analógico.

Como vimos anteriormente, a maior causa de falhas em rolamentos tem relação

direta com lubrificação inadequada ou contaminação. Com um sensor de condição de
óleo, por exemplo, é possível acompanhar diretamente e em tempo real como se
encontra a condição do óleo, desta forma podemos prever quando será necessário
trocar o mesmo.

Em eixos a análise por vibração e até temperatura se mostram chamativas por

serem capazes de encontrarem falhas nos componentes e até encontrar defeitos de
montagem, como desbalanceamento e desalinhamento. Com essa tecnologia é
possível escolher quais parâmetros se mostram mais relevantes para encontrar o erro
que mais queremos evitar.

Dentre as diversas vantagens do uso do monitoramento online, podemos destacar

o monitoramento contínuo sem supervisão, a variedade dos tipos de sensores, fácil
visualização nos softwares user-friendly com exibição gráfica em tempo real, alarmes
automáticos, logs de registros, acesso remoto via internet e, o mais importante, aumenta
a qualidade ao reduzir chances de erros ao mesmo tempo em que economiza mão de
obra evitando manutenção desnecessária.

Quanto as desvantagens, como a tecnologia ainda não é tão amplamente aplicada,

o custo inicial pode ser mais alto para instalação, por isso é necessário avaliar se o
sistema em questão compensa o uso do monitoramento online.