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Una de las características más destacadas de los materiales plásticos es la gran facilidad y
economía con la que pueden ser procesados a partir de unas materias primas
convenientemente preparadas, a las que se les han añadido los pigmentos, cargas y aditivos
necesarios para cada aplicación. En algunos casos pueden producirse artículos semi-
acabados como planchas y barras y posteriormente obtener la forma deseada usando
métodos convencionales tales como mecanizado mediante máquinas herramientas y
soldadura.
Sin embargo, en la mayoría de los casos el producto final, que puede ser bastante complejo
en su forma, se obtiene en una sola operación, con muy poco desperdicio de material, como
por ejemplo la fabricación de tubería por extrusión (proceso continuo) o la fabricación de
teléfonos por moldeo por inyección (ciclo repetitivo de etapas).
La viscosidad de un fluido Newtoniano se suele representar con la letra griega μ, pero para
fluidos no Newtonianos la viscosidad aparente se suele representar entonces con la letra
griega η.
Comportamiento newtoniano: Por fluido newtoniano se entiende aquel fluido cuyo valor
de viscosidad, a una presión y temperatura dadas, es único para cualquier velocidad de
cizalla, siendo independiente del tiempo de aplicación de la cizalla. Si el polímero fundido
tiene un comportamiento newtoniano:
Comportamiento no-newtoniano:
o Comportamiento dilatante (shear thickening):
Lo presentan aquellos fluidos que ven aumentada su viscosidad al incrementar la
velocidad de cizalla aplicada, causado por reorganizaciones en su microestructura.
Los fluidos que siguen este comportamiento son poco numerosos, podríamos citar
suspensiones de almidón en agua, y ciertas suspensiones de PVC.
o Comportamiento pseudoplástico (shear thinning):
Son materiales que ven reducida su viscosidad al aumentar la velocidad de
deformaciòn. Muchos materiales muestran este tipo de comportamiento en
mayor o menor grado y es el comportamiento más común. Quizá, por ser el
comportamiento más común, y encontrarse en gran cantidad de sustancias de
aplicación industrial ha sido ampliamente estudiado. Disoluciones de polímeros y
polímeros fundidos muestran este tipo de comportamiento. Si el polímero fundido
Liquido
Viscosidad aproximada ( )
Bitumen
Polimeros fundidos
Jarabes
Miel liquida
Glicerol
Aceite de oliva
Agua
Aire
Otro de los factores que influye a la viscosidad es la temperatura. Por encima del la
temperatura de transiciòn vitrea (Tg), ls viscosidad sigue una ley de tipo Arrhenius. El
coeficiente de viscosidad, a su vez, es dependiente de la temperatura, segùn la siguiente
relaciòn:
= Razón de dilataciòn.
Procesados de polímeros
Los polimeros pueden ser procesados por una variedad de procesos. Algunos de los màs
importantes son los siguientes.
Los mètodos màs usuales son el colado simple, el colado de películas, el colado de plástico
fundido y el colado por rotación.
Colado simple
Productos
Entre los ejemplos de productos obtenidos por colada simple se incluyen: bisutería, bolas
de billar, láminas coladas para ventanas, piezas de muebles, cristales de relojes, gafas de
sol, mangos para herramientas, servicios de mesa, pomos, encimeras, lavabos y botones de
fantasía.
Además de la colada simple, con comunes otras tres formas especiales de colada: inclusión,
relleno y encapsulado. También las espumas pueden someterse a colada.
Este tipo de tratamiento sirve para conservar, exponer o estudiar un objeto. En biología, es
frecuente la inclusión de especímenes de animales y plantas para preservarlosy poderlos
manipular sin que se deterioren las frágiles muestras.
Colado de películas
Esta técnica consiste en disolver un granulado o polvo plástico, junto con plastificantes,
colorantes y otros aditivos, en un disolvente adecuado. A continuación se vierte la solución
de plástico con disolvente en una cinta de acero inoxidable. Se evaporan los disolvente por
aplicación de calor y se deja el depósito de película en la cinta móvil. Se desprende o separa
la película y se enrosca en un cilindro estirador. Esta película se puede colar como
recubrimiento o estratificando directamente sobre tela, no sirve.
Para que resulte económicamente factible, la colada con disolvente de película debe contar
con un sistema de recuperación de disolvente. Entre los plásticos que se pueden colar con
disolventes se incluyen el acetato de celulosa, butirato de celulosa, propionato de celulosa,
polimetacrilato de metilo, policarbonato, polialcohol vinílico y otros copolímeros.
Asimismo, es posible la colada de latéx plástico líquido sobre superficies revestidas de
teflón, en ligar de acero inoxidable, para producir películas especiales.
Productos
Ventajas
La colada con disolvente de películas ofrece tres ventajas con respecto a otros procesos de
fundido en caliente:
Plásticos empleados
Entre las partes que se suelen fabricar así están engranajes, cojinetes, ruedas, láminas
gruesas y componentes que necesiten tener resistencia al desgaste por abrasión. Así como
también adhesivos y recubrimientos desprendibles. Otra aplicación de este procedimiento
está en las resinas fundidas que se emplean para moldes sobre los que colar otros
materiales.
El sembrado se hace en una caja, que es parte integral del producto. En el encapsulado, el
componente se recubre con una capa del plástico solidificado. En ambas aplicaciones el
plástico sirve como dieléctrico (no conductor). Se pueden encapsular en forma parcial
miembros estructurales, como ganchos y pernos.
Colada rotacional
Artículo principal: w: Moldeo rotacional.
Este proceso ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar artículos complejos
con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo, que en ciertos casos sería
imposible moldear con otro procedimiento. Además, el bajo costo de este proceso permite
la experimentación con diversos materiales, distribución en el calibre de pared o con el
acabado de las piezas.
Debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se producen piezas con
tensiones internas mínimas, presentando un buen comportamiento mecánico debido a su
mayor solidez en comparación con las piezas producidas a través del Soplado o la
Inyección.
Los niveles productivos del Rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a cientos
o miles de artículos, también es adecuado para la producción a baja escala con vista a la
obtención de prototipos. Desde pequeñas piezas como los son partes de muñecas y pelotas,
con las cuales el Rotomoldeo se posicionó en el mercado hace años, hasta artículos de alto
desempeño físico o alta capacidad en volumen; el Moldeo Rotacional se presenta con varias
ventajas frente a otros procedimientos de transformación para obtener piezas huecas
tridimensionales donde las juntas del molde son prácticamente invisibles.
Por último, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso no requiere el uso de
coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparación con
otros procesos para fabricar piezas huecas.
Características
Materiales
Resinas de polímeros.
* Plásticos en polvo.
Dispersiones.
Termoplásticos.
o Dentro de estos últimos los más comunes son polietileno de alta densidad,
polivinilo clorado y poliamida.
Productos
Ventajas e inconvenientes
Ventajas
Inconvenientes
Este proceso tiene muchas ventajas sobre los procesos de transformación de plástico
convencionales como lo son el Moldeo por inyección y la extrusión. Algunas de las
ventajas con respecto a dichas técnicas son:
Por otro lado, debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se producen
piezas con tensiones internas mínimas, presentando un buen comportamiento mecánico
debido a su mayor solidez en comparación con las piezas producidas a través del soplado o
la inyección.
Mercados
Sector industrial
Sector salud
Sector agrícola
Industria metalúrgica
Industria automotriz
Bebidas y alimentos
Construcción
Higiene Industrial y ambiental
Electrónica
Farmacéutica
Textil
Juguetes
Recreación y esparcimiento
Aplicaciones Especiales
Empresas
http://www.prodescom.net/
http://www.rotationalmoulding.com/
http://www.zartu.es/
El moldeo por compresión es un proceso antiguo y muy utilizado para plásticos termofijos.
Se aplica también a discos fonográficos termoplásticos, llantas de hule y varios compuestos
en matriz de polímero.
La carga inicial del compuesto de moldeo puede estar en forma de polvos, pelets, líquido, o
partes preformadas. La cantidad de polímero debe controlarse con toda precisión para
obtener una consistencia uniforme en el producto moldeado. Se ha vuelto una práctica
común precalentar la carga antes de colocarla en el molde; esto suaviza el polímero y acorta
la duración del ciclo de producción. Los métodos de precalentamiento incluyen
calentadores infrarrojos, calentamiento por convección en estufa y el uso de tornillos
giratorios dentro de un cilindro calentado. Esta última técnica (tomada del moldeo por
inyección) se usa también para medir la cantidad de la carga.
Principales aplicaciones:
o TMC (thick molding compounds): combinación en capas de BMC y SMC, para
placas de gran espesor.
Ventajas
Desventajas
El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen
mucho más rápido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado.
En ambos casos se produce material de desperdicio en cada ciclo por la pieza desechada
que se queda en la base del depósito y en los canales laterales (que en inglés se denominan
cull). Además, el vertedero del recipiente de transferencia es también material de desecho.
Este desecho no puede recuperarse debido a que los polímeros son termofijos.
El moldeo por transferencia está relacionado estrechamente con el moldeo por compresión,
debido a que utiliza el mismo tipo de polímeros (termofijos y elastómeros). Existen
similitudes con el moldeo por inyección, ya que la carga se precalienta en una cámara
separada, y fuego se inyecta en el molde. En el moldeo por transferencia se pueden moldear
formas de partes más intrincadas que en el moldeo por compresión pero no tan intrincadas
como las del moldeo por inyección. El moldeo por transferencia también se presta para usar
insertos de metal o de cerámica que se colocan en la cavidad antes de la inyección, el
plástico calentado se adhiere al inserto durante el moldeo.
Ventajas
La carga de material para la inyección entera en una localización consume menos tiempo
que la carga de preformas en cada cavidad individual.
Las espigas de núcleo con diámetro más largo y más pequeño pueden ser utilizadas
porque pueden ser sostenidos en ambos extremos.
Tras haber sido cerrado el molde antes de que cualquier material llegue a la cavidad, las
inserciones de metal pueden ser moldeadas en las piezas sin rebabarlas.
A través de las dimensiones de la línea de separación se mantienen más fácilmente a las
tolerancias rígidas.
Las rebabas en la línea de separación pueden ser mantenidas a un grosor mínimo si el
molde está diseñado apropiadamente y bien mantenido.
Desventajas
El moldeo por soplado es una tecnología del vidrio aplicada a los plásticos. En este
proceso, soplamos aire a través de una preforma tubular en caliente, y ésta se adapta a un
molde o se modela de manera artesanal. En ingeniería, lo más común es usar el sistema de
molde metálico donde se introduce la preforma y se sopla aire. Es muy usado para fabricar
objetos huecos, como botellas. Las piezas producidas por soplado presentan numerosas
ventajas:
ligereza,
piezas sin puntas o intersticios,
aislamiento,
posibilidad obtener piezas con pared simple o doble,
el moldeo por extrusión y soplado es un proceso de baja presión (de 1,72 bar hasta 10,34
bar). Esto permite tener plantas de procesado más económicas, manteniendo la misma
calidad,
los moldes de soplado son más baratos. Se puede hacer un moldeo por soplado a partir de
un proceso de extrusión o de inyección del polímero fundido.
Extrusión y soplado
Primero, por una extrusión del polímero fundido obtenemos una preforma cilíndrica
tubular, al hacerlo pasar por un dado que le confiere esta forma. Se obtiene lo que se
denomina párison.
Por último, se insufla aire hasta obtener la forma final del producto, en este caso, una
botella.
Este sistema de conformado es muy parecido al anterior, con la salvedad que ahora no
necesitamos del dado que le confería la forma por extrusión, ni un obturador para sujetar la
zona de inyección, sino que ahora, el polímero se inyecta en un molde para la preforma, y
el espaciado interior se consigue con un mandril. Esta técnica sólo emplea termoplásticos y
su uso se extiende principalmente a envases y objetos huecos, como en el caso anterior,
como son botellas de refrescos. Como se puede apreciar, se emplea una máquina de
extrusión combinada con un molde.
Los pasos del proceso (ver video) son los siguientes. En primer lugar, con el polímero
fundido, lo inyectamos en un molde con un mandril en su interior, encargado de hacerle el
agujero central a la preforma de tubo. Se observa que el material inyectado llega hasta el
final del molde, con una forma determinada, que corresponderá con la forma de la rosca del
tapón. Luego, se deja enfriar y se van acumulando para su posterior tratamiento. Una vez
tenemos la preforma fría, la introduciremos en otro molde, agarrando la zona de la rosca del
tapón con el mismo y dejándolo sujeto. Hay que tener en cuenta que el mandril interior es
hueco en su interior y se deja permanentemente en la preforma fria. Este nuevo molde tiene
su superficie caliente, lo que hace que de nuevo, el polímero vuelva a ser conformado con
facilidad, ya que se encuentra a la temperatura de reblandecimeinto, salvo la zona del
cuello, que permanece sólida y rígida en todo momento del proceso. Al insuflarle aire
obtenemos la forma final y tras el enfriamiento, retiramos el mandril.
Las preformas se pueden inyectar y almacenar, por lo que podemos guardarlas para
realizar el soplado más tarde.
Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta según la demanda
requerida. Por eso, el proceso de inyección y soplado se usa para la producción de objetos
de plástico en grandes cantidades.
El proceso de inyección y soplado ofrece mejor control sobre el peso y grosor de las
paredes del componente terminado, también mejora la precisión sobre áreas no sopladas
como el cuello.
El uso de preformas es muy común en la fabricación de botellas de PET como las utilizadas
en los refrescos.
Entre otras ventajas, destacan los altos índices de productividad y automatización con
posibilidad de piezas pequeñas de tolerancias estrechas, sin necesidad de una operación
adicional de acabado superficial y la posibilidad de reutilización de los desechos
termoplásticos.
En el siguiente vídeo se puede ver esquemáticamente la inyección del polímero dentro del
molde.
Proceso y equipo
1. Una tolva alimenta de manera regular la unidad inyectora con granza de plástico.
2. La granza se calienta y funde en el cilindro y es empujada hacia adelante por la propia
hélice del husillo.
3. Finalmente, el husillo se desplaza e inyecta el plástico fundido hacia el molde a gran
presión.
El husillo gira en sentido contrario y retrocede, mientras la pieza es expulsada tras abrir el
molde.
La tolva ha seguido alimentando el hueco entre el husillo y el cilindro, con lo tiene material
para el siguiente ciclo de llenado.
Moldeo
Los moldes constituyen la parte más importante de una máquina de inyección, dada su
complejidad. Lo fabrican especialistas en moldes y permite fabricar la pieza cuando se
desee. Generalmente, es propiedad del que realiza el pedido de piezas.
En la siguiente figura se muestra el esquema de un molde de 2 placas. En él, una mitad está
sujeta a la placa estacionaria y a la otra a la móvil de la unidad de sujeción. El molde es
atravesado por canales de agua para enfriar la pieza. Al cerrarse el molde se produce el
llenado del mismo con plástico fundido a presión y al enfriarse (generalmente se requiere
refrigeración) la pieza solidificada es expulsada mediante pernos eyectores cuando se abre
el molde. Estos pernos poseen pequeños conductos para evacuar, al mismo tiempo, el aire
del molde.
El flujo del plástico pasa a través de una puerta situada en la base de las piezas (si entra
por un lateral se puede producir un "defecto de soldadura").
Al abrirse y dejar dos aberturas, por una de ellas cae el bebedero y los alimentadores,
mientras que por la otra las piezas (se evita una operación posterior para separar de la
pieza los alimentadores y el bebedero).
Unidad de sujección
Es la encargada de abrir y cerrar el molde, aplicando la fuerza necesaria. Esta fuerza es una
de las características que definen la capacidad de una máquina de inyección, pudiendo
encontrarse máquinas con "fuerza de cierre" desde varias decenas a miles de kN. Pueden
ser de tres tipos: articuladas, hidráulicas e hidromecánicas (una combinación de las
anteriores). Se muestran en la siguiente figura.
Articuladas (para carga de cierre hasta 1500 kN). Al principio del cierre la carga es baja y la
velocidad alta. Hacia el final del recorrido de cierre, la situación se invierte.
Hidráulicas (para carga de cierre de 1500 a 10 000 kN). Eliminan las uniones mecánicas,
pero requiere cilindros hidráulicos grandes. Se usa en máquinas de mayor capacidad de
cierre.
Defectos e inconvenientes
Algunos defectos comunes en los procesos de moldeo por inyección son los siguientes:
Extrusor
El diámetro interno del cilindro extrusor fluctúa típicamente entre 25 y 100 mm. El cilindro
es de mayor longitud que su diámetro, con una relación L/D usualmente entre 10 y 30. Las
relaciones más grandes se usan para materiales termoplásticos, mientras que los valores
bajos de L/D son para elastómeros. La tolva que contiene el material de alimentación se
localiza en un extremo del cilindro. La granza se alimenta por gravedad sobre el tornillo
giratorio (husillo), que desplaza el material a lo largo del cilindro. Se utilizan resistencias
eléctricas para fundir inicialmente las partículas de granza sólida; el mezclado y el trabajo
mecánico subsiguiente del material generan el calor adicional que mantiene la fusión. En
algunos casos, el mezclado y la acción cortante generan el calor suficiente, de manera que
no se requiere calentamiento externo. De hecho, en algunos casos el cilindro debe ser
enfriado externamente para prevenir el sobrecalentamiento del polímero.
El material se transporta a través del cilindro hacia la abertura de la matriz por la acción del
husillo extrusor, que gira aproximadamente a 60 rpm. El husillo tiene varias funciones y se
divide en secciones que corresponden a cada función. Las secciones y las funciones son:
El incremento de presión que se aplica al polímero fundido en las tres secciones del cilindro
se determina en gran parte por la profundidad del canal H. Esta profundidad es
relativamente grande en la sección de alimentación para permitir la admisión de grandes
cantidades de polímero granular en el cilindro. En la sección de compresión, H se reduce
gradualmente, aplicando así presión creciente en el polímero al ser fundido. En la sección
dosificadora, la profundidad es pequeña y la presión alcanza un máximo.
Con respecto a la longitud de las secciones del husillo, si las tres secciones se muestran
iguales, resulta apropiado para un polímero que funde gradualmente, como el polietileno de
baja densidad LDPE. Para otros polímeros, las longitudes óptimas de las secciones son
diferentes. En el caso polímeros cristalinos como el nailon, la fusión ocurre más bien
abruptamente en un punto específico de fusión, en consecuencia es apropiada una sección
corta de compresión. Los polímeros amorfos como el PVC funden más lentamente que el
LDPE, y la zona de compresión para estos materiales debe tomar casi la longitud entera del
husillo. Aunque el diseño óptimo del husillo para cada tipo de material es diferente, es una
práctica común usar husillos de propósito general. Estos diseños representan un
compromiso entre los diferentes materiales y se evita la necesidad de hacer frecuentes
cambios de husillo, asociados con los paros del equipo.
El flujo del polímero a lo largo del cilindro conduce finalmente a la zona de la matriz.
Antes de alcanzar la matriz, la fusión pasa a través de una malla y de un plato rompedor
que contiene pequeños agujeros axiales. La malla y el plato rompedor sirven para:
Esta última función se relaciona con la propiedad viscoelástica del polímero; si el flujo no
fuera enderezado hacia la izquierda, el polímero podría recuperar sus giros dentro de la
cámara de extrusión, tendiendo a crecer y a distorsionar la extrusión.
Este es otro proceso ampliamente utilizado para hacer películas delgadas de polietileno para
empaquetado. Su complejidad combina la de la extrusión y el soplado para producir un
tubo de película delgada. Se describe el proceso mediante siguiente figura.
El proceso empieza con la extrusión de un tubo que se estira inmediatamente hacia arriba, y
aún fundido, se expande simultáneamente su tamaño por inflado de aire través del mandril
de la matriz. La presión de aire dentro de la burbuja tiene que ser constante para mantener
uniforme el espesor de la película y el diámetro del tubo. Los rodillos de presión, que
aprietan otra vez el tubo antes de que haya enfriado mantienen el aire dentro del tubo y
cierran la burbuja una vez solidificada la película. Los rodillos guía se usan también para
limitar el tubo soplado y dirigirlo hacia los rodillos de compresión. La bola plana es
entonces enrollada en un carrete final.
El efecto que produce el soplado con aire es estirar la película en ambas direcciones
mientras se enfría. Como resultado, la película adquiere propiedades de resistencia
isotrópica, lo que representa una ventaja sobre otros procesos en los cuales el material se
estira, principalmente, en una sola dirección. La facilidad con que puede cambiarse la
velocidad de extrusión y la presión de aire para controlar el ancho y el calibre (espesor) del
material, son otras ventajas del proceso. Comparándolo con la extrusión en matriz de
rendija, el método de película soplada produce películas más fuertes (por eso puede usarse
una película más delgada para empaquetar un producto), pero el control del espesor y la
velocidad de producción son bajas. La película soplada final puede dejarse en forma tubular
(por ejemplo para bolsas de basura) o pueden cortarse los bordes para suministrar dos
películas delgadas paralelas o una con el doble de ancho.
Calandrado
Los espesores mas habituales de las láminas calandradas son del orden de 1 mm e inferiores
(hasta 0,3 mm). Sin embargo, si se laminan en un tren de rodillos dispuesto a continuacion
pueden conseguirse espesores menores.
Los cilindros disponen de una serie de taladros paralelos a sus generatrices y próximos a su
superficie, por los que se recircula aceite mas o menos caliente para controlar la
temperatura del material, que generalmente aumenta a medida que se siendo laminado. La
temperatura de los primeros rodillos se mantiene alrededor de los 200 °C en el caso del
PVC. Es muy importante que la temperatura de toda la superficie de los cilindros sea la
misma, para evitar irregularidades morfológicas y de espesor en la lamina calandrada.
La mayor ventaja de esta técnica de procesado radica en que puede ser usada para fabricar
láminas de materiales muy viscocos y que se degradan facilmente y requieren tiempos de
permanencia a altas temperaturas muy cortos. El PVC flexible, semirrígido y rígido es, con
gran diferencia y en ese orden, el material que más se procesa mediante calandrado.
Tambien se calandran otros termoplásticos,como el ABS, el PP, el CPE,etc.. y gomas, si
bien en calndrias de rodillos de menor longitud. Aun con altos contenidos de sólidos se
consiguen altas capacidades de producción.
La presión maxima ejercida por los cilindros sobre el material se reduce a menos de la
mitad del calculado en el caso del comportamiento newtoniano, cuando la viscosidad varía
con respecto a la velocidad de deformación en la pared, con exponentes de flujo
comprendidos entre 0,75 y 0,5. Tales valores son los correspondientes a las moderadas
velocidades de deformación que se ocasionan cuando los cilindros "muerden" la masa
plastificada.
mejor calidad superficial de la lámina, especialmente cuando el "compound" lleva una alta
proporcion de carga.
menores riesgos de defectos en el despegue de la lámina de los rodillos (marcas
superficiales en forma de multiples V [VVVVV]).
disminución de la viscosidad, y por consiguiente, de la presión que ejercen los rodillos
sobre la masa y un menor esfuerzo tendente a deformar los rodillos, que en caso de no
compensarse, ocasiona una reduccion de espesor en el centro de la lámmina. tambien se
facilita la inclusion de burbujas de aire en el interior de la masa, que posteriormente se
traducirá en porosidad.
mayor peligro de degradación del material.
La velocidad de los rodillos, puede considerarse como una varible independiente del
proceso, que puede servir para ajustar "en fino" el espesor de la lámina fabricada (efecto del
hinchamiento a la salida) sin modificar el entrehierro. Adicionalmente, un aumento de la
velocidad produce los siguientes efectos:
La medida del espesor de la lámina, que circula a velocidades de hasta 30m/min por los
rodillos de arrastre de la calandria se hace mediante rayos ß emitidos por una fuente
radioactiva de baja energia que se mueve en la direccion perpendicular. Asi se va barriendo
la lamina de lado a lado, de modo que los rayos la atraviesan perpendicularmente dando asi
una lectura del espesor de la lámina.
Debido al peso propio de los cilindros, soportados exclusivamente en sus extremos por los
cojinetes, y a la contrapresion del material comprimido en el entrehierro se produce una
deformación o flecha que reduce el espesor de la lámina por el centro, especialmente con
cilindros de gran longitud. Para compensarla se puede modificar el perfil de la generatriz
del cilindro, pero esta solucion solo es adecuada cuando se utiliza un único tipo de material.
Generalmente se consigue aplicando unos momentos flectores en los extremos de los ejes
de un par de rodillos por fuera de los cojinetes, para conseguir una deformacion
compensatoria de la flecha. Un ajuste adicional del espesor, en busca de su uniformidad a
todo lo ancho de la lámina calandrada, puede lograrse rompiendo el paralelismo de los ejes
de ambos cilindros mediante pequeños giros en sus planos horizontales, este cruzamiento
de ejes tiene como efecto aumentar el espesor por los extremos, con respecto al centro de la
lámina.
Las calandrias cuentan con ambos tipos de regulación del espesor de una forma automática
en funcion de las variaciones estadísticas del espesor, detectadas por los rayos ß y
monitorizadas por un pequeño ordenador.
Enfriamiento y acabado
En los materiales termoplásticos una vez producida la lámina en caliente, con el espesor
adecuado y lo más uniforme posible, se procede a su enfriamiento y enrollado, pero se debe
cuidar que tales operaciones no dañen o modifiquen su calidad.
Una vez fría la lámina, se cortan sus bordes (material reciclable) y se puede proceder a su
bobinado,mediante sistemas que no ocasionen ningún estirado adicional en frio. Para tal fin
se suele utilizar un rodillo girado por un par torsor constante, que gira la bobina de
transporte por fricción sobre la lámina; tal dispositivo es importante especialmente en el
caso UPVC.
En el caso de los elastómeros el producto calandrado queda generalmente sin vulcanizar (es
decir, en verde),pendiente de una posterior elaboracion y reticulación. Solo cuando se trata
de la fabricación de bandas o cintas, la vulcanizacion suele tener lugar en un horno
continuo intercalado en el tren de calandrado a la salida de la calandria.
Termoconformado
Para los años 1960, las bases del proceso de formado al vacío ya eran sólidas, y los
consumidores demandaban procesos de producción de termoformado aún más veloces, los
cuales fueron cubiertos por maquinaria capaz de producir grandes cantidades de piezas por
hora. Desde los años 1980 hasta la fecha, el termoformado se ha convertido en uno de los
procesos más solicitados en la industria, abarcando casi por completo las distintas
vertientes de ésta, innovando día a día para la fabricación de mayores volúmenes a menores
tiempos y costo.
1. termoformado al vacío,
2. termoformado a presión y
3. termoformado mecánico.
Describirnos aquí los métodos para el formado de material laminar; pero en la industria del
empaque la mayoría de las operaciones de termoformado se realizan con películas
delgadas.
Es una técnica antigua, aplicable a la mayoría de los termoplásticos. Hoy en día muchos
artículos plásticos se obtienen por Termoconformado.
Los procesos de conformado son posibles porque las láminas termoplásticas se pueden
ablandar y remodelar al tiempo que se retiene la nueva forma al enfriarse el material. La
fuerza necesaria para alterar una lamina hasta transformarla en el producto deseado puede
ser mecánica, neumática o de vacío.
El coste de las herramientas empleadas en el termoconformado suelen ser bajos, por lo que
este proceso es competitivo, incluso, para tiradas cortas y prototipos.
calentamiento.
(2) Se coloca sobre la cavidad de un molde cóncavo.
(3) El vacío atrae la lámina hacia la cavidad.
(4) El plástico se endurece al contacto con la superficie fría del molde, la parte se retira y
luego se recorta de la hoja.]]
El uso del termoformado, tiene grandes ventajas y pueden obtenerse desde una producción
menor a grandes volúmenes de producción, adecuando el material y la cantidad de moldes a
utilizar al volumen solicitado. El diseño de formas para las piezas a termoformar, es
infinito, pero siempre queda como requisito dejar ángulos de salida para su correcto
desmolde.
Termoconformado a presión
Una alternativa del formado al vacío involucra presión positiva para forzar al plástico
caliente dentro de la cavidad del molde. Esto se llama termoformado a presión o formado
por soplado; su ventaja sobre el formado al vacío radica en que se pueden desarrollar
presiones más altas, ya que en el método anterior este parámetro se limita a un máximo
teórico de una atmósfera. Son comunes las presiones de formado de tres a cuatro
atmósferas. La secuencia del proceso es similar a la anterior, la diferencia es que la lámina
se presiona desde arriba hacia la cavidad del molde. Los agujeros de ventilación en el
molde dejan salir el aire atrapado. La parte del formado de la secuencia (pasos 2 y 3) se
ilustra en la siguiente figura.
diferencia está en (2), la lámina se coloca sobre una cavidad M molde y en (3) la presión
positiva fuerza a la lámina dentro de la cavidad.]]
Es conveniente distinguir aquí entre moldes negativos y positivos. Los moldes que se
muestran en las figuras anteriores son moldes negativos porque tienen cavidades cóncavas.
Un molde positivo tiene una forma convexa. Ambos tipos se usan en termoformado. En el
caso del molde positivo, la lámina caliente recubre la forma convexa, y se usa presión
negativa o positiva para forzar al plástico contra la superficie del molde. El molde positivo
se muestra en la siguiente figura para el caso de formado al vacío.
La diferencia entre moldes positivos y negativos puede parecer poco importante ya que las
formas de las partes son virtualmente idénticas, como se muestra en los diagramas. Sin
embargo, si la parte es embutida dentro de un molde negativo, entonces la superficie
exterior tendrá el contorno exacto de la cavidad del molde. La superficie interna poseerá
una aproximación del contorno y un acabado correspondiente al de la lámina u hoja inicial.
Al contrario, si la lámina recubre un molde positivo, entonces la superficie interior será
idéntica a la del molde convexo y la superficie exterior la seguirá aproximadamente.
Dependiendo de los requerimientos del producto esta distinción puede ser importante Otra
diferencia es el adelgazamiento de la lámina de plástico, el cual constituye un problema en
termoformado que debe tomarse en cuenta. A menos que el contorno del molde sea poco
profundo, habrá diferencias significativas si la lámina se estira para ser conformada en el
contorno del molde. Los moldes positivos y negativos producen diferentes modelos de
adelgazamiento en una pieza.
Por ejemplo, considérese una tina. En el molde positivo, al colocar la lámina sobre la forma
convexa, la porción que hace contacto con la superficie superior (correspondiente a la base
de la tina) solidifica rápidamente y no experimenta prácticamente ningún estiramiento. Esto
da corno resultado tina base gruesa, pero un adelgazamiento significativo en las paredes de
la tina. Por el contrario, un molde negativo producirá una distribución más pareja del
estiramiento y adelgazamiento de la lámina, antes de que ésta entre en contacto con la
superficie fría del molde.
El paso descrito en el primer cuadro de la siguiente se puede utilizar como un método para
producir partes en forma de globo como domos transparentes o tragaluces. En el proceso se
aplica presión de aire estrechamente controlada para soplar la lámina suave. La presión se
mantiene hasta que la forma soplada se haya solidificado.
el vacío en (2).]]
Enlaces externos
En esta técnica, se sujeta una lámina calentada y se conforma entre dos troqueles (macho y
hembra). El material de los troqueles puede ser madera, yeso, epoxi y otros materiales. Se
pueden producir rápidamente piezas exactas con tolerancias mínimas en moldes caros
enfriados con agua.
Termoconformado mecánico
Durante el estirado de la burbuja (en mayor o menor grado, siempre es biaxial) se produce
la orientación de las macromoléculas y de las cristalinas en crecimiento, lo que confiere
unas mejores características mecánicas al material estirado. Cuando la lámina de partida
mantiene una cierta orientación por haber sido fabricada mediante estirado inidireccional (o
bidireccional pero no bien equilibrado) debe calentarse a una temperatura suficientemente
alta para que pierda la anisotropia de sus propiedades mecánicas.
Sin embargo, una expansión rápida seguida de un enfriamiento también rápido ocasiona
tensiones residuales debidas a la memoria del material. Una vez más, estas tensiones
producen deformaciones anómalas cuando el material se calienta. Las macromoléculas de
la matriz amorfa quedaron extendidas y tienden a recuperar elasticamente su estado de
quilibrio en forma de ovillo ( fenómeno de enrollamiento de las moléculas). Estas tensiones
residuales se ponen de manifiesto en los vasos de poliestireno de las máquinas de café, que
resisten el líquido caliente, pero si se utilizan para agua hirviendo (temperatura próxima a
su Tg) se encogen, especialmente en la zona de los bordes del vaso, donde las tensiones
residuales son mayores.
En los materiales cristalinos el enfriamiento debe ser lo suficientemente lento, como para
que se alcance el grado de cristalinidad de equilibrio y se eviten los problemas de
contracción debidos al fenómenos de poscristalización, tanto mas acusados cuanto mayor
sea la temperatura de servicio. por ello los moldes deben mantenerse atemperados a una
temperatura bien controlada.
ABS E E 160-200
PVC B B 160-200
Acrílicas B B 150-195
PC R B 195-235
PC/ABS B B 180-220
PET E B 145-175
HIPS E E 165-200
PPO/PS E B 170-205
UPVC R R 145-180
PP homopol. M B 170-185
PS B B 145-180
PSU R E 205-250
PES R E 275-370
PEI R E 450-500
TPU B B 160-185
Cuanto mayor sea la temperatura del molde, menos contracciones se producirán por el
efecto de la poscristalización y por el envejecimiento de la matriz amorfa, pero la
productividad típica de la maquína disminuirá.
Referencias
Moldeo por transferencia
2. http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-238.pdf
Bibliografía