Proceso de Diseño Pump-Jack G

Universidad Santo Tomás Facultad de Ingeniería Mecánica
Autores:
Gómez Montaña Nicolás Ricardo
Gómez Ramírez Jhonnatan
Guerrero Bonilla Juan Sebastián
Herrera Clavijo Daniel Ernesto
Códigos:
2136307
2126798
2112366
2136306
Emails:
 nicolasgomezm@usantotomas.edu.co
 jhonnatan.gomez@usantotomas.edu.co
 juanguerrero@usantotomas.edu.co
 danielherrerac@usantotomas.edu.co
Asignatura: Mecánica de Materiales Núcleo: Diseño
Coordinador del curso: Oscar Rodrigo López Vaca Fecha: 02 / 12 / 2013

Tipo de trabajo:
Proyecto Final
Título: Diseño del sistema estructural y sistema de reducción de un balancín
extractor de petróleo.
Se declara que el contenido en este documento es propio, excepto donde sea indicado.
Se autoriza a la universidad para revisar dicho documento con motivo de evitar fraude,
plagio, suplantación y otros engaños en este documento. Es entendido que dicho material
puede ser utilizado como base de datos para revisar documentos posteriores.
Fecha recibido: 02 / 12 / 2013
Revisado por: Nota:

Oscar Rodrigo López Vaca
Comentarios:
Mecánica de Materiales– Ingeniería Mecánica – USTA- Bogotá-Colombia, 02 de Diciembre de

2013, Página 1 de 84
1. Introducción
El petróleo es en la actualidad uno de los recursos naturales fundamentales para la

estabilidad de nuestro sistema de vida. En este proyecto, buscaremos desde la mecánica
vectorial y la resistencia de materiales, proponer un diseño del sistema estructural de un
balancín extractor de petróleo, además, se requiere diseñar el sistema de reducción
necesario para que el cabezote del pump Jack alcance una velocidad establecida;
aplicando la metodología planteada por el libro “The mechanical design process” de David
G. Ullman.
Figura 1.1 Pumpjack
Objetivo General:
 Diseñar el sistema estructural (marco) de un balancín extractor de petróleo, que se
ajuste a las necesidades del cliente.
 Diseñar el sistema de reducción de la transmisión de un balancín extractor de
petróleo.

Objetivos Específicos:
 Diseñar un marco que permita soportar el balancín extractor de petróleo el cual

cumpla la relación mínimo peso y mayor carga admisible.
 Identificar los requerimientos funcionales del cliente y adaptarlos con las
restricciones de diseño que tiene el problema.
 Generar estructuras que brinden posibles soluciones a las necesidades expuestas.
 Comprender y aplicar los conocimientos teóricos mediante procesos de diseño
académicos en estructuras reales.
2. Justificación
Es relevante la elaboración de este proyecto puesto que:
 Tendremos un acercamiento a una aplicación real de la ingeniería: En la

actualidad la complejidad de los productos que satisfacen necesidades de la
sociedad, requiere que estos sean no solamente funcionales sino también
económicos, duraderos, seguros y ambientalmente sostenibles. La combinación
de estas características puede ser lograda por medio de estudios de ingeniería.
 Seremos instruidos en el diseño: De acuerdo con la metodología de diseño

planteada por David Ullman, la única forma de aprender a diseñar, es diseñando,
uno de los principales labores del Ingeniero.
 Se aplicaran los conceptos aprendidos en la teoría: A partir de todo el

conocimiento adquirido a lo largo de las sesiones teóricas de la materia, se logrará
aplicar dicho conocimiento que nos permita solucionar problemas ingenieriles a
nivel de industria.

3. Estado del Arte
Durante la vida útil de un pozo o yacimiento, al transcurrir el tiempo la presión caerá, y en

algún momento dicha presión subterránea no será suficiente para forzar el ascenso del
aceite a la superficie. A partir de esto, el resto del aceite se extrae mediante métodos de
recuperación secundarios de petróleo. Dentro de estos métodos se encuentran las
bombas en la superficie o sumergidas (Bombas eléctricas sumergibles) las cuales
mediante la inyección de agua, aire o algún otro gas generan presión suficiente para
extraer todo el crudo necesario.1
Dentro de los métodos secundarios más comunes encontramos las bombas cabeza de
caballo, las cuales proporcionan una elevación mecánica de los fluidos en el yacimiento.
Estos dispositivos por lo general accionan un motor eléctrico, aunque algunos más viejos
utilizaban como fuente de energía propano. El motor de la bomba se ejecuta en conjunto
con unas poleas sujetas a la transmisión, que a su vez acciona un par de bielas que en su
gran mayoría tienen contrapesos para colaborar al motor en el levantamiento de la
cadena pesada junto con las varillas de bombeo. Las manivelas simultáneamente suben y
bajan el extremo de la viga en I. El movimiento hacia arriba y debajo del sistema, más en
concreto de las varillas de bombeo fuerza al aceite hacia la superficie.
Existen dos mecanismos para extraer el petróleo a la superficie. Uno es el conocido como
“árbol de navidad” que es aquel que se emplea cuando el pozo posee presión subterránea
propia que expulsa el petróleo hacia la superficie, de no existir esta presión, se utiliza el
balancín.

Figura 3.1 Extracción por presión del pozo 4 Figura 3.2 Extracción sin presión del pozo4
En el mercado existen diversos tipos de plataformas para la extracción de petróleo, a

continuación daremos una breve descripción de las unidades con más popularidad en el
sector:
Unidad de bombeo cabeza de caballo (Horse head): Este es el diseño estándar de

plataforma. Su pívot está en el centro del balancín. En un extremo del mismo se
encuentra la varilla de perforación y en el otro lado se encuentran dos vigas en acero las
cuales se llaman contrapesos. Una manivela rota los contrapesos, lo cual hala el balancín
hacia abajo en intervalos continuos, para luego realizar el proceso inverso y extraer el
petróleo del suelo. Son máquinas de fácil operación y mantenimiento, el ruido que
producen en funcionamiento es más bajo comparado con otros modelos, sin embargo
pierde ventaja mecanica con respecto a otros dispositivos más robustos.2

Figura 3.3 Unidad de bombeo horse head
Unidad de ajuste radial y variación del momento (Air Balance): Su pívot se encuentra
en un extremo del balancín, y en remplazo del contrapeso usan un cilindro de aire
comprimido. A medida que la varilla de perforación desciende, se comprime el aire en el
cilindro, que posteriormente empuja el balancín devuelta hacia arriba con el petróleo. Se
caracteriza por su fácil adaptación para generar un mejor balance cuando se genera la
carga máxima. Es un dispositivo con una alta intensidad de trabajo, por lo cual crea cierto
grado de inseguridad para los operarios sin mencionar que requiere de una grúa para el
proceso de mantenimiento.2
Figura 3.4 Unidad de bombeo (Air Balance)

Unidad de bombeo de peso balanceado (Grasshoper): Es una combinación de los dos

tipos nombrados anteriormente, ya que su pívot se encuentra en un extremo y usa
contrapesos. Sin embargo, los pesos se encuentran ubicados en la mitad del balancín, los
cuales halan el mismo hacia abajo para empujar la varilla hacia el suelo y con
el proceso inverso extraen el petróleo del suelo. Este dispositivo se diferencia del
convencional por su diseño de apoyo en el balancín lo cual brinda un mejor ahorro de
energía comparado con los modelos convencionales; también, se evidencia que el tiempo
de carrera ascendente es más largo comparado con el descenso a fin de disminuir la
carga máxima en la varilla de extracción y el par de torsión máximo. Sin embargo, se
diseño es muy complicado y su ciclo de manufactura es demasiado largo, generando altos
costos para su adquisición.3
Figura 3.5 Unidad de bombeo Grasshoper)
Unidad de bombeo de doble cabeza de caballo: Estas unidades están diseñadas en

base a la estructura tradicional de las unidades de bombeo (horse head), con
determinadas diferencias como lo son el rediseño de la viga del balancín y una cabeza de
caballo extra en la parte posterior del balancín. Una de las ventajas más importantes de
este tipo de dispositivo es que pueden ahorrar hasta un 25% de energía generada por el
motor.

Figura 3.6 Double horse head pumping Tabla 3.1 Especificaciones 8

BENCHMARKING
MODELO VENTAJAS DESVENTAJAS
- Fácil operación y - Medianamente robusto

mantenimiento para pozos muy
- Bajo ruido en profundos
funcionamiento
- Común en Colombia
utilizado por Ecopetrol
- Es el balancín
HORSE HEAD
estándar de extracción
petrolera.
- Fácil adaptación - Requiere de una grúa

- Mejor balance frente para el proceso de
a la carga máxima. mantenimiento
AIR BALANCE
- Pivote en un lado del
balancín: reduce - Ciclo de manufactura
energía de operación largo
- El tiempo de carrera - Diseño complejo
ascendente es más - Costosa
largo comparado con
el descenso a fin de
disminuir la carga
GRASSHOPER máxima en la varilla
de extracción y el par
de torsión máximo.

- Ahorra hasta un 25% - Su peso aumenta un

de energía generada poco debido a la adición
por el motor, debido a de material.
que reduce su
potencia.
- Baja frecuencia de
DOUBLE HORSE HEAD carrera.

- Varilla de conexión
flexible, permite un
ángulo de oscilación
más amplio.
Tabla 3.2 Benchmarking (Ventajas y desventajas)
De la anterior información, consideramos que el modelo Horse Head es el más apropiado

para el diseño principalmente por dos motivos: primero, es apropiado para el contexto
industrial colombiano y segundo, al tener un mecanismo y estructura sencilla, facilita el
montaje, el mantenimiento, el transporte de la estructura y desde luego disminuye su
peso.
Mirando las estructuras que sostienen a los diferentes balancines, notamos que son
armaduras las de los modelos Air Balance y Double Horse Head Pumping, mientras que
las de los modelos Horse Head y Grasshoper son son marcos. Dado que el propósito de
este proyecto será el diseño de un marco como estructura principal del balancín del
modelo Horse Head, se analizará más adelante el marco original del modelo escogido
como un parámetro de referencia, con el fin de determinar si realmente es el mejor para
nuestro diseño o si es posible hacer variaciones para conseguir satisfacer las
necesidades de nuestro cliente de una mejor forma.

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4. Metodología de diseño seleccionada
Esta metodología está basada en el proceso de diseño que se plantea en el libro “The
Mechanical design process” de David G. Ullman
Figura 1.8 Modelo de cascada1
Etapa 1: Reconocimiento del producto:
- Entendimiento del problema

- Identificación de restricciones
- Requerimientos del cliente
- Parámetros de diseño
- Especificaciones de Ingeniería.

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Etapa 2: Planeación del Proyecto:
- Planteamiento de posibles soluciones.
Etapa 3: Definición del Producto:
- Elaboración de matrices de evaluación para las potenciales soluciones.

- Elección de la solución que mejor responda a las necesidades del cliente,
requerimientos funcionales y las restricciones de diseño.
Etapa 4: Diseño de Detalle:
- Aplicar a la solución escogida los parámetros de diseño y especificaciones de

ingeniería con ayuda de las herramientas pertinentes las cuales nos son
proporcionadas por medio de la estática y la mecanica de materiales.
Etapa 5: Desarrollo del Producto:

- Se fabrica y masifica el diseño del proyecto.
Etapa 6: Soporte del Producto:

- Se especifican los procedimientos para el mantenimiento del producto, al igual que
para su retiro al final del periodo de su vida útil.

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5. Desarrollo de la metodología de diseño
Diseño Conceptual
DESARROLLO ETAPA 1:
Problema: Se necesitan herramientas que parametricen la forma y las dimensiones de la

estructura del balancín además de cumplir con los requerimientos del cliente y las
restricciones de diseño. Entiéndase herramientas como aquellos insumos dados por la
mecánica vectorial y la resistencia de materiales para establecer matemáticamente los
parámetros para la construcción de una estructura rígida, liviana y económica.
Restricciones de diseño:
1. La estructura que soporte el balancín en el punto B deberá ser un marco.

2. El marco no debe interferir en el movimiento funcional del balancín.
3. La estructura debe ser liviana, rígida y resistente.
4. La estructura debe tener un bajo costo.
Parámetros de diseño:
1. Estructura: Marco
2. Modelo de bomba: Horse Head.
3. Carga a resistir: 27.43 ksi a -22° respecto a la horizontal y 30.48 ksi a 51°
respecto a la horizontal.

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Requerimientos del cliente: Los requerimientos funcionales del cliente se pueden dividir
de la siguiente manera:
REQUERIMIENTOS FUNCIONALES
FIJOS DESEABLES
Fácil traslado Durabilidad
Fácil ensamblabilidad Fácil mantenimiento
Seguridad
Alta rigidez
Alta resistencia
Bajo peso
Economía
Tabla 5.1 Requerimientos funcionales
Especificaciones de ingeniería:
1. Manufactura.
2. Volumen de la estructura.
3. Estabilidad.
4. Cantidad de elementos.

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DESARROLLO ETAPA 2
A continuación se proponen posibles alternativas de solución para la forma del marco.
Alternativa 1 Alternativa 2

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DESARROLLO ETAPA 3:
A continuación se evalúan las alternativas propuestas así como también los posibles:
En las matrices se contrastan los requerimientos del cliente, tanto funcionales como
técnicos, y las restricciones del proyecto contra las especificaciones de ingeniería.
Estos criterios se califican de la siguiente manera:
1  Bajo nivel de relación.
3  Medio nivel de relación.
9  Alto nivel de relación.

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Requerimientos
Marco 1 Funcionales Técnicos Restricciones
baj
Especificac Fácil Fácil Seg Fácil dura o Alta Alta Relación Eco
iones trasla ensambl urid manteni bilid pes rigid resiste rigidez nom
Ingeniería do abilidad ad miento ad o ez ncia peso ía
Cantidad de
elementos 9 9 9 9 9 9 9 9
estabilidad
estructura 3 9 9 9 3
volumen de
la estructura 9 9 3 9 9 9 9
manufactura 3 9 9 9 3
2,2
Promedio 4,5 5,25 0,75 3 4,5 5 9 9 4,5 6
Tabla 5.2 Evaluación marco 1.
Requerimientos
baj
Cantidad de
elementos 9 3 9 9 9 3 9 9
estabilidad
volumen de
2,2
Promedio 4,5 3,75 0,75 4,5 4,5 5 7,5 6 4,5 6

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Requerimientos
baj
Cantidad de
elementos 1 3 3 3 9 9 3 3
estabilidad
volumen de
0,7
Promedio 2,5 3,75 2,25 1,5 4,5 5 9 9 1,5 4,5
Requerimientos
baj
Cantidad de
elementos 3 3 3 3 3 3 9 3
estabilidad
volumen de
0,7
Promedio 1,5 2,25 0,75 1,5 3 5 3 3 3 3

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Requerimientos
baj
Cantidad de
elementos 9 3 3 9 3 3 3 9
estabilidad
volumen de
2,2
Promedio 4,5 2,25 0,75 3 3 5 3 3 1,5 6
Requerimientos
baj
Cantidad de
elementos 1 3 1 1 3 3 3 3
estabilidad
volumen de
0,2
Promedio 2,5 2,25 0,75 2,5 3 5 3 3 1,5 2,5

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De cada matriz se hallaron sus respectivos promedios en cada criterio para así tener una
forma práctica de sintetizar esta información en una sola matriz en donde se comparan
cada una de las alternativas entre sí con las restricciones de diseño y requerimientos del
cliente.
Cada parámetro entre las restricciones y requerimientos posee un valor porcentual de la

calificación final de la alternativa, ya que algunas tienen mayor relevancia que otras.
A continuación se muestra la matriz anteriormente nombrada:
Tabla de Evaluacion Final Marcos Porcentaje
Marco Marco Marco Marco Marco Marco

Requerimientos Fijos
1 2 3 4 5 6
Facil traslado 2,5 4,5 2,5 1,5 4,5 2,5 0,1
Facil ensamblabilidad 5,25 3,75 3,75 2,25 2,25 2,25 0,1
Seguridad 0,75 0,75 2,25 0,75 0,75 0,75 0,05
Alta rigidez 9 7,5 9 3 3 3 0,1
Alta resistencia 9 6 9 3 3 3 0,1
Bajo peso 2,25 2,25 0,75 0,75 2,25 0,25 0,1
Economía 6 6 4,5 3 6 2,5 0,15
Relacion Rigidez-peso 4,5 4,5 1,5 3 1,5 1,5 0,2
Requerimientos Deseables
Facil mantenimiento 3 4,5 1,5 1,5 3 2,5 0,05
Durabilidad 4,5 4,5 4,5 3 3 3 0,05
Calificación 5,0125 4,6875 3,8875 2,3625 3,0375 2,0875 1
Tabla 5.8 Evaluación fina y ponderación de los seis marcos.

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Además de considerar los requerimientos del cliente, a continuación se procederá a

evaluar la relación entre las alternativas de materiales en relación a las restricciones de
diseño, los requerimientos del cliente y las especificaciones de ingeniería apropiados.
Requerimientos
Acero 1020 Funcionales Técnicos Restricciones
baj
Alto
esfuerzo de
fluencia 1 1
Facilidad de
adquisición 3 3
Alto
contenido
de cromo 3 3
Alto
contenido
de carbono 3 3
Densidad
Volumétrica 3 3
Alto módulo
de
elasticidad 3 3
Dureza 1 1 1 1
Costo 9
0,62 0,3 1,12
Promedio 0,375 0,375 5 0,5 0,5 75 0,75 0,625 0,375 5
Tabla 5.9 Evaluación del Acero 1020 en función de los requerimientos del cliente.

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Requerimientos
Acero 4140 Funcionales Técnicos Restricciones
baj
Alto
esfuerzo de
fluencia 9 9
Facilidad de
adquisición 1 1
Alto
contenido
de cromo 9 9
Alto
contenido
de carbono 9 3
Densidad
Volumétrica 1 1
Alto módulo
de
elasticidad 3 3
Dureza 3 3 3 1
Costo 1
1,87 0,1 0,12
Promedio 0,125 0,125 5 0,5 1,5 25 1,5 2,375 0,375 5
Tabla 5.10 Evaluación del Acero 4140 en función de los requerimientos del cliente.

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Acero Requerimientos
ASTM A
572 Funcionales Técnicos Restricciones
baj
Alto
esfuerzo de
fluencia 3 3
Facilidad de
adquisición 9 9
Alto
contenido
de cromo 9 9
Alto
contenido
de carbono 9 3
Densidad
Volumétrica 9 9
Alto módulo
de
elasticidad 3 3
Dureza 3 3 3 3
Costo 9
1,12 1,1 1,12
Promedio 1,125 1,125 5 1,5 1,5 25 1,5 1,875 0,375 5
Tabla 5.11 Evaluación del Acero ASTM A572 en función de los requerimientos del cliente.

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Aluminio Requerimientos
6061 T6 Funcionales Técnicos Restricciones
Especificac Fácil Fácil Seg Fácil dura bajo Alta Alta Relación Eco
Alto
esfuerzo de
fluencia 1 1
Facilidad de
adquisición 3 3
Densidad
Volumétrica 9 9 1
Alto módulo
de
elasticidad 1 1
Dureza 1 1 1 1
Costo 9
Capacidad
antioxidante 9 9 9
0,428 0,42 1,42 1,28 0,14 1,571 1,28
5714 1,28571 857 1,85714 8571 571 2857 42857 0,14285 571
Promedio 29 4286 14 2857 43 43 14 1 7143 43
Tabla 5.12 Evaluación del Aluminio 6061 T6 en función de los requerimientos del cliente
A continuación se muestra la matriz de evaluación final, la cual evidencia la comparación

de los resultados en cada uno de los materiales evaluados, lo cual proporciona suficiente
información para tomar una decisión acertada en la elección de material.

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Tabla de
Material Porcentaje
Evaluación Final
Requerimientos Acero Acero Acero ASTM A Aluminio 6061
Funcionales 1020 4140 572 T6
Fácil traslado 0,375 0,125 1,125 0,428 0,1
Fácil
0,375 0,125 1,125 1,285 0,1
ensamblabilidad
Seguridad 0,625 1,875 1,125 0,428 0,05
Alta rigidez 0,75 1,5 1,5 0,142 0,1
Relación Rigidez-
0,375 0,375 0,375 0,142 0,2
peso
Bajo peso 0,375 0,125 1,125 1,285 0,1
Economía 1,125 0,125 1,125 1,285 0,15
Alta resistencia 0,625 2,375 1,875 1,571 0,1
Requerimientos
Deseables
Facil
0,5 0,5 1,5 1,857 0,05
mantenimiento
Durabilidad 0,5 1,5 1,5 1,428 0,05
Calificación 0,5074 0,60742 0,962578125 0,73075 1
Tabla 5.13 Evaluación final para los materiales seleccionados.
Las propiedades mecánicas utilizadas según los materiales son las siguientes:
Propiedades Mecánicas
Esfuerzo Contenido Costo
de de Densidad Módulo de Dur por Contenido
Materi fluencia[ cromo[% volumétrica elasticida eza metro[co carbono[
al Mpa] max] [Mg/m^3] d[Gpa] [HB] p/m] % max]
Acero
1020 250 0 7,85 200 111 44.500 0,2
Acero
4140 690 1,1 7,85 200 275 72.000 0,43
Acero
ASTM
A572 350 0 7,89 200 250 60.500 0,2
Alumin
io
6061
T6 260 0,35 2,79 68,3 65 60.900 0
Tabla 5.14 Propiedades mecánicas de los materiales.

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A partir del proceso realizado anteriormente se puede concluir lo siguiente:
1. Según la tabla 5.8 se puede concluir que el marco que mejor cumple con las
restricciones de diseño y los requerimientos del cliente en función de las
especificaciones de ingeniería es el marco 1. Esta elección se basa en el bajo
nivel de elementos y la geometría ofrece una gran ventaja en comparación a las
demás alternativas propuestas. Adicionalmente, es uno de los que mejor se
adapta a las condiciones irregulares del terreno.
2. Según la tabla 5.13 se puede concluir que el material óptimo para el marco es un
acero ASTM A 572.
3. Para el proceso de selección del material es importante tener en cuenta el

porcentaje de carbono en el material y su módulo de elasticidad, ya que son
indicadores de la alta o baja rigidez en el material; el porcentaje de cromo
determina la capacidad corrosiva y el buen temple en el caso de los aceros, y por
último el esfuerzo de fluencia es el criterio que determina que tan resistente es el
material a las cargas que será sometido.
4. En el análisis de materiales se pudo apreciar que materiales como el aluminio son

mucho más resistentes a la corrosión por humedad o el aire que los aceros, ya
que siempre está recubierto con una capa de óxido transparente con una
resistencia similar a la del rubí.
5. Otros criterios que se deben tener en cuenta para un buen proceso de diseño son
el costo del material que se va a usar, su fácil adquisición, el traslado y el
mantenimiento de la estructura que compone.

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DESARROLLO ETAPA 4:
Diseño de Detalle
A continuación se plantea y desarrolla cada uno de los pasos necesarios para el

diseño del marco que soportara el pump Jack.
1. A continuación se muestra el diagrama de cuerpo libre en tres dimensiones para el

marco seleccionado:
Figura 5.1 D.C.L del marco.

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2. A continuación se muestra la longitud mínima que debe tener el alto del marco
para que dicha medida no afecte el movimiento continuo del cabezote del pump
Jack.
Figura 5.2 Medidas del desplazamiento del cabezote
A continuación la tabla 5.15 muestra la iteración del ángulo 𝜃 el cual nos permite
encontrar las diferentes magnitudes de las fuerzas en los ejes Y y Z, teniendo como
objetivo encontrar un grupo de fuerzas promedio las cuales sirvan como insumo para
realizar el estado de esfuerzo.
Cargas ejes referencia[N]

Angulo[Grad] Angulo[Rad] PZ1 PZ2 PY1 PY2
0 0 8349,93 0 0 1196
5 0,087266463 8318,155995 104,2452 727,744 1192
10 0,174532925 8223,075801 207,6971 1449,95 1178
15 0,261799388 8065,413035 309,5683 2161,12 1155
20 0,34906585 7846,367605 409,0835 2855,84 1124
25 0,436332313 7567,60658 505,4853 3528,83 1084
30 0,523598776 7231,2515 598,04 4174,97 1036
35 0,610865238 6839,862229 686,0433 4789,32 980
40 0,698131701 6396,417477 768,8254 5367,23 916
45 0,785398163 5904,292125 845,7563 5904,29 846
promedio 7474,237235 443,4744 3095,93 1071
Tabla 5.15 Iteración del ángulo 𝜃 en función de las componentes de las fuerzas

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A partir de la tabla 5.15 se procede a trasladar las fuerzas al punto de estudio (critico) en
el cual se hallara el estado de esfuerzos en un elemento diferencial. El punto de estudio
se escoge debido a la distancia a la cual se encuentra de la posición inicial de las fuerzas
que actúan sobre el marco, teniendo en cuenta que a mayor distancia, esto generara
mucho más momento en los elementos, por lo cual mayor esfuerzo en los mismos.
Figura 5.3 Diagrama de Cuerpo Libre (puntos críticos)
Momentos Flectores Momentos Torsores

M1 M2 M5 M6 M3 M4
A*PZ1 A*PZ2 B*PY1 B*PY2 A*PY1 A*PY2
Tabla 5.16 Asignación de nombres para momentos.
Cargas
PZ1 PZ2 PY1 PY2 Pzr Pyr
Pz*cos(θ) Py*seno(θ) Pz*seno(θ) Py*cos(θ) PZ1+PZ2 PY1+PY2
Tabla 5.17 Asignación de nombres para cargas.

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Para el cálculo de momentos se realizó la siguiente tabla en la cual se evidencian los

momentos que actúan sobre el elemento de estudio, basándonos en unas distancias
acordes para el marco, dichas distancias se pueden apreciar en el diagrama de cuerpo
libre del marco.
Distancias Momentos Flectores Resultante Momentos Flectores

Resultante en X
[m] (Giran en Y) en Y (Giran en X)
A B M1 M2 M5 M6
0,4 1 2892,5006 239,216 3131,7166 4174,965 1035,83566 5210,800665
0,45 1,5 3254,063175 269,118 3523,181175 6262,4475 1553,7535 7816,200997
0,5 2 3615,62575 299,02 3914,64575 8349,93 2071,67133 10421,60133
0,55 2,5 3977,188325 328,922 4306,110325 10437,413 2589,58916 13027,00166
0,6 3 4338,7509 358,824 4697,5749 12524,895 3107,50699 15632,40199
0,65 3,5 4700,313475 388,726 5089,039475 14612,378 3625,42483 18237,80233
0,7 4 5061,87605 418,628 5480,50405 16699,86 4143,34266 20843,20266
Tabla 5.18 Momentos flectores en el elemento diferencial.
Distancias Resultante en
Torsores (Giran en Z)
[m] Z
A B M3 M4
0,4 1 1669,986 414,334266 2084,320266
0,45 1,5 1878,73425 466,1260492 2344,860299
0,5 2 2087,4825 517,9178325 2605,400332
0,55 2,5 2296,23075 569,7096157 2865,940366
0,6 3 2504,979 621,501399 3126,480399
0,65 3,5 2713,72725 673,2931822 3387,020432
0,7 4 2922,4755 725,0849655 3647,560465
Tabla 5.19 Momentos torsores en el elemento diferencial.

2013, Página 30 de 84
Distribuciones de esfuerzos
A continuación se muestran las figuras que ponen en claro las fibras de estudio y la
distribución de esfuerzos para cada uno de los momentos y las cargas aplicadas luego de
realizar el proceso de traslación de fuerzas a los puntos de estudio.
Figura 5.4 Fibras de estudio (elementos diferenciales).

2013, Página 31 de 84
Figura 5.5 Esfuerzo cortante debido al momento torsor resultante
Figura 5.6 Esfuerzo normal debido al momento resultante en el eje X.

2013, Página 32 de 84
Figura 5.7 Esfuerzo normal debido al momento flector resultante en el eje Y.
Figura 5.8 Esfuerzo normal debido a la carga Pzr.
Figura 5.9 Esfuerzo cortante flector debido a la carga Pyr.
A partir de las distribuciones de esfuerzo mostradas anteriormente y conociendo los

elementos diferenciales a analizar, se procede a realizar los diagramas de estado de
esfuerzos para cada uno de los elementos diferenciales seleccionados.

2013, Página 33 de 84
Figura 5.10 Estado de esfuerzo para el elemento diferencial H.
Figura 5.11 Estado de esfuerzo para el elemento diferencial K.

2013, Página 34 de 84
CARGAS
Pzr[N] Pyr[N]
7829,2915 5210,800665
PERFIL
lado[m] Área[m^2] inercia[m^4] Q
0,06 0,0036 0,00000108 0,000027
ESFUERZOS
τT σfx σfy σPzr τPyr σfx+σPzr σfy+σPzr τT+τPyr
Flector
Torsor[Mpa] Flector y[MPa] Axial[MPa] Cortante[MPa] [Mpa] [Mpa] [Mpa]
x[MPa]
58,01840555 217,1166944 108,7401597 2,174803 2,171166944 219,2915 110,915 -55,847
Tabla 5.20 Calculo de esfuerzos según los elementos diferenciales.
Para el caculo de esfuerzos máximos con sus respectivos criterios de falla en los
elementos diferenciales se utilizó como herramienta principal el software MDSolids 3.5 el
cual nos permite realizar todo el proceso del círculo de Mohr y los gráficos establecidos en
los criterios de falla para corroborar si los esfuerzos máximos no sobrepasan el esfuerzo
permisible requerido.

2013, Página 35 de 84
Calculo de esfuerzos máximos para el elemento diferencial H
Figura 5.12 Circulo de Mohr en MDSolids 3.5
En la figura 5.12 se evidencia que los esfuerzos máximos en los respectivos ejes X y Y
son:
𝜎1 = 233,685 𝑀𝑝𝑎
𝜎2 = −14,395 𝑀𝑝𝑎
𝜏𝑥𝑦 𝑚𝑎𝑥 = 124,040 𝑀𝑃𝑎
Donde 𝜏𝑥𝑦 es el esfuerzo cortante máximo al que está sometido el elemento diferencial,
pero dichos esfuerzos máximos solo se presentan siempre y cuando el elemento se
encuentre orientado como se muestra en las figuras 5.13 y 5.14.

2013, Página 36 de 84
Figura 5.13 Orientación del elemento diferencial para el esfuerzo máximo.
Figura 5.14 Orientación del elemento diferencial para el esfuerzo cortante máximo.

2013, Página 37 de 84
Del siguiente diagrama se puede apreciar que los esfuerzos máximos obtenidos están
dentro del área prestablecida para que el elemento diferencial no falle. Por otro lado dicho
diagrama nos arroja un factor de seguridad de 1,4510.
Figura 5.15 Diagrama de criterios de falla en MDSolids 3.5 por el criterio de Von Misses

2013, Página 38 de 84
Calculo de esfuerzos máximos para el elemento diferencial K
Figura 5.16 Circulo de Mohr en MDSolids 3.5
En la figura 5.12 se evidencia que los esfuerzos máximos en los respectivos ejes X y Y
son:
𝜎1 = 134,125 𝑀𝑝𝑎
𝜎2 = −23,215 𝑀𝑝𝑎
𝜏𝑥𝑦 𝑚𝑎𝑥 = 78,670 𝑀𝑃𝑎
Donde 𝜏𝑥𝑦 es el esfuerzo cortante máximo al que está sometido el elemento diferencial,
pero dichos esfuerzos máximos solo se presentan siempre y cuando el elemento se
encuentre orientado como se muestra en las figuras 5.13 y 5.14.

2013, Página 39 de 84
Figura 5.17 Orientación del elemento diferencial para el esfuerzo máximo.
Figura 5.18 Orientación del elemento diferencial para el esfuerzo cortante máximo.

2013, Página 40 de 84
Del siguiente diagrama se puede apreciar que los esfuerzos máximos obtenidos están
dentro del área prestablecida para que el elemento diferencial no falle. Por otro lado dicho
diagrama nos arroja un factor de seguridad de 2,3791.
Figura 5.19 Diagrama de criterios de falla en MDSolids 3.5 por el criterio de Von Misses.
Dado que el factor de seguridad más elevado es de 2,3791, este debe ser el elegido como
factor general para el diseño de la viga, por lo tanto en ningún lado de la viga el material
fallaría.

2013, Página 41 de 84
Diseño de la viga horizontal A con la carga (Pzr)
Figura 5.20 Diagrama de cuerpo libre viga horizontal A con carga Pzr
De acuerdo a la figura 5.20 se procede a plantear las ecuaciones conocidas por estática.
+↑ Ʃ𝐹𝑦 = 0:
𝐴𝑧 + 𝐵𝑧 = 7829,29𝑁 (1)
+↺ Ʃ 𝑀𝐴 = 0:
−𝑀𝐴 − 7829𝑁(0,5𝑚) + 𝐵𝑧(1𝑚) + 𝑀𝐵 = 0
𝑀𝐵 − 𝑀𝐴 + (𝐵𝑧)𝑁𝑚 = 3914,5 𝑁𝑚 (2)
Como el conjunto de ecuaciones planteadas anteriormente no es posible solucionarlo,

debemos hacer uso de los conceptos aprendidos en la mecánica de materiales, para lo
cual se procede a utilizas las ecuaciones de singularidad para la figura 5.20.

2013, Página 42 de 84
Ecuaciones de singularidad
𝑉(𝑥) = −7829 < 𝑥 − 0,5 >0 + 𝐴𝑧 < 𝑥 − 0 >0 + 𝐵𝑧 < 𝑥 − 1 >0 (3)
𝑀(𝑥) = −7829 < 𝑥 − 0,5 >1 + 𝐴𝑧 < 𝑥 − 0 >1 + 𝐵𝑧 < 𝑥 − 1 >1 + 𝑀𝐴 < 𝑥 − 0 >0 +
𝑀𝐵 < 𝑥 − 1 >0 (4)
7829 𝐴𝑧 𝐵𝑧
𝐸𝐼𝜃(𝑥) = − < 𝑥 − 0,5 >2 + < 𝑥 − 0 >2 + < 𝑥 − 1 >2 + 𝑀𝐴 < 𝑥 − 0 >1 +
2 2 2
1
𝑀𝐵 < 𝑥 − 1 > + 𝐶1 (5)
7829 𝐴𝑧 𝐵𝑧 𝑀𝐴
𝐸𝐼𝑌(𝑥) = − 6
< 𝑥 − 0,5 >3 + 6
< 𝑥 − 0 >3 + 6
< 𝑥 − 1 >3 + 2
< 𝑥 − 0 >2 +
𝑀𝐵 2
< 𝑥 − 1 > + 𝐶1𝑥 + 𝐶2 (6)
2
Analizando las condiciones de frontera
𝑋=0
𝜃=0
𝑌=0
𝑋 = 12
𝜃=0
𝑌=0
Con 𝑋 = 0 , 𝜃 = 0
0 = 𝐶1

2013, Página 43 de 84
Con 𝑋 = 0 , 𝑌 = 0 , 𝐶1 = 0
0 = 𝐶2
Con 𝑋 = 1 , 𝜃 = 0
7829 𝐴𝑧
0=− < 1 − 0,5 >2 + < 1 − 0 >2 + 𝑀𝐴 < 1 − 0 >1
2 2
𝐴𝑧(0,5) + 𝑀𝐴(1) = 978,62
Con 𝑋 = 12 , 𝑌 = 0
7829 𝐴𝑧 𝑀𝐴
0=− < 1 − 0,5 >3 + < 1 − 0 >3 + < 1 − 0 >2
6 6 2
𝐴𝑧(0,16) + 𝑀𝐴(0,5) = 163,10
Del proceso anterior se tiene el siguiente sistema de ecuaciones
𝐴𝑧 + 𝐵𝑧 = 7829,29𝑁 (7)
𝑀𝐵 − 𝑀𝐴 + (𝐵𝑧)𝑁𝑚 = 3914,5 𝑁𝑚 (8)
𝐴𝑧(0,5) + 𝑀𝐴(1) = 978,62 (9)
𝐴𝑧(0,16) + 𝑀𝐴(0,5) = 163,10 (10)
Solucionando el sistema se tienen los siguientes valores para cada fuerza y momento.
Az=3914,5 N
Bz=3914,5 N
MA=-978,625 Nm
MB=-978,625 Nm

2013, Página 44 de 84
A continuación se muestran los diagramas de fuerza cortante y momento flector

realizados para la viga a diseñar con la fuerza Pzr, todos realizados mediante el software
MDSolids 3.5.
Figura 5.21 Diagramas de fuerza cortante y momento flector.

2013, Página 45 de 84
Figura 5.22 Diagramas de deflexión y pendiente según las cargas.
De la información anterior se evidencia que el momento máximo en la viga es

de 978,625 Nm.
𝑀𝑐
𝜎= 𝐼
(11)
𝜎𝑦
De la ecuación 11 se puede definir a sigma como: 𝜎 = 𝐹𝑆
y teniendo el valor del momento
máximo, se procede a iterar con las medidas de S para perfiles normalizados obteniendo:

2013, Página 46 de 84
DIMENSIONES PERFIL EN I
S [unidades] M[Nm] σ iterado[Pa] σ teorico[Pa] Relación
0,0185 978,625 52898,64865 233333333,3 4410,95074
0,00719 978,625 136109,1794 233333333,3 1714,31004
0,0112 978,625 87377,23214 233333333,3 2670,41342
0,00588 978,625 166432,8231 233333333,3 1401,96705
0,00887 978,625 110329,7632 233333333,3 2114,87206
0,00441 978,625 221910,4308 233333333,3 1051,47528
0,00678 978,625 144339,9705 233333333,3 1616,55384
0,00349 978,625 280408,3095 233333333,3 832,119896
0,00423 978,625 231353,4279 233333333,3 1008,55793
0,00252 978,625 388343,254 233333333,3 600,84302
0,00372 978,625 263071,2366 233333333,3 886,958743
0,00208 978,625 470492,7885 233333333,3 495,933921
0,00134 978,625 730317,1642 233333333,3 319,495891
0,000944 978,625 1036679,025 233333333,3 225,077703
0,000773 978,625 1266009,056 233333333,3 184,306212
0,000629 978,625 1555842,607 233333333,3 149,972325
0,000578 978,625 1693122,837 233333333,3 137,812407
0,000475 978,625 2060263,158 233333333,3 113,254141
0,0000895 978,625 10934357,54 233333333,3 21,3394644
0,0000274 978,625 35716240,88 233333333,3 6,53297569
Tabla 5.21 Iteración de datos según las medidas de S para perfiles normalizados.
De la tabla 5.21 se puede deducir que el perfil óptimo para esta viga es el: S75 X 8,5 el
cual se puede apreciar en la página XXX del anexo Anexo_(2)_G(3)

2013, Página 47 de 84
Diseño de la viga horizontal A con la carga (Pyr)
Figura 5.23 Diagrama de cuerpo libre viga horizontal A con carga (Pyr)
De acuerdo a la figura 5.23 se procede a plantear las ecuaciones conocidas por estática.
+↑ Ʃ𝐹𝑦 = 0:
𝐴𝑦 + 𝐵𝑦 = 5210,29𝑁 (12)
+↺ Ʃ 𝑀𝐴 = 0:
−𝑀𝐴 − 5210(0,5𝑚) + 𝐵𝑦(1𝑚) + 𝑀𝐵 = 0
𝑀𝐵 − 𝑀𝐴 + (𝐵𝑦)𝑁𝑚 = 2605 𝑁𝑚 (13)
Como el conjunto de ecuaciones planteadas anteriormente no es posible solucionarlo,

debemos hacer uso de los conceptos aprendidos en la mecánica de materiales, para lo
cual se procede a utilizas las ecuaciones de singularidad para la figura 5.23.

2013, Página 48 de 84
Ecuaciones de singularidad
𝑉(𝑥) = −5210 < 𝑥 − 0,5 >0 + 𝐴𝑦 < 𝑥 − 0 >0 + 𝐵𝑦 < 𝑥 − 1 >0 (14)
𝑀(𝑥) = −5210 < 𝑥 − 0,5 >1 + 𝐴𝑦 < 𝑥 − 0 >1 + 𝐵𝑦 < 𝑥 − 1 >1 + 𝑀𝐴 < 𝑥 − 0 >0 +
𝑀𝐵 < 𝑥 − 1 >0 (15)
5210 𝐴𝑦 𝐵𝑦
𝐸𝐼𝜃(𝑥) = − 2
< 𝑥 − 0,5 >2 + 2
< 𝑥 − 0 >2 + 2
< 𝑥 − 1 >2 + 𝑀𝐴 < 𝑥 − 0 >1 +
1
𝑀𝐵 < 𝑥 − 1 > + 𝐶1 (16)
5210 𝐴𝑦 𝐵𝑦 𝑀𝐴
𝐸𝐼𝑌(𝑥) = − < 𝑥 − 0,5 >3 + < 𝑥 − 0 >3 + < 𝑥 − 1 >3 + < 𝑥 − 0 >2 +
6 6 6 2
𝑀𝐵 2
2
< 𝑥 − 1 > + 𝐶1𝑥 + 𝐶2 (17)
Analizando las condiciones de frontera
𝑋=0
𝜃=0
𝑌=0
𝑋 = 12
𝜃=0
𝑌=0
Con 𝑋 = 0 , 𝜃 = 0
0 = 𝐶1

2013, Página 49 de 84
Con 𝑋 = 0 , 𝑌 = 0 , 𝐶1 = 0
0 = 𝐶2
Con 𝑋 = 1 , 𝜃 = 0
5210 𝐴𝑦
0=− < 1 − 0,5 >2 + < 1 − 0 >2 + 𝑀𝐴 < 1 − 0 >1
2 2
𝐴𝑦(0,5) + 𝑀𝐴(1) = 621,25
Con 𝑋 = 12 , 𝑌 = 0
5210 𝐴𝑦 𝑀𝐴
0=− < 1 − 0,5 >3 + < 1 − 0 >3 + < 1 − 0 >2
6 6 2
𝐴𝑦(0,16) + 𝑀𝐴(0,5) = 108,54
Recopilando las ecuaciones encontradas mediante la estática y las funciones de

singularidad es posible plantear el siguiente sistema de ecuaciones:
𝐴𝑦 + 𝐵𝑦 = 5210𝑁 (18)
𝑀𝐵 − 𝑀𝐴 + (𝐵𝑧)𝑁𝑚 = 2605 𝑁𝑚 (19)
𝐴𝑦(0,5) + 𝑀𝐴(1) = 625,25 (20)
𝐴𝑦(0,16) + 𝑀𝐴(0,5) = 108,54 (21)
Solucionando el sistema se tienen los siguientes valores para cada fuerza y momento.
Ay=2605 N
By=2605 N
MA=-651,25 Nm
MB=-651,25 Nm

2013, Página 50 de 84
A continuación se muestran los diagramas de fuerza cortante y momento flector

realizados para la viga a diseñar con la fuerza Pyr, todos realizados mediante el software
MDSolids 3.5.
Figura 5.24 Diagramas de fuerza cortante y momento flector.

2013, Página 51 de 84
Figura 5.25 Diagramas de deflexión y pendiente según las cargas.
De la información anterior se evidencia que el momento máximo en la viga es

de 651,25 Nm.
Teniendo en cuenta que la carga Pyr es menor a la de Pzr, se quiere corroborar que el
mejor perfil para la carga Pzr es también el apropiado para la carga Pyr. Para ello se
compara el perfil preseleccionado de la carga Pzr.

2013, Página 52 de 84
DIMENSIONES PERFIL I
σ
S M[Nm] σ iterado[Pa] Relación
teorico[Pa]
0,00256 651,25 254394,531 233333333 917,2105
0,000618 651,25 1053802,59 233333333 221,4203
0,00156 651,25 417467,949 233333333 558,9251
0,000543 651,25 1199355,43 233333333 194,5489
0,00131 651,25 497137,405 233333333 469,3538
0,000401 651,25 1624064,84 233333333 143,6724
0,00104 651,25 626201,923 233333333 372,6168
0,000347 651,25 1876801,15 233333333 124,325
0,000667 651,25 976386,807 233333333 238,9763
0,000257 651,25 2534046,69 233333333 92,07933
0,00066 651,25 986742,424 233333333 236,4683
0,000229 651,25 2843886,46 233333333 82,04734
0,000104 651,25 6262019,23 233333333 37,26168
0,000083 651,25 7846385,54 233333333 29,73768
0,000073 651,25 8921232,88 233333333 26,15483
5,72E-05 651,25 11385489,5 233333333 20,49392
5,82E-05 651,25 11189862,5 233333333 20,85221
4,59E-05 651,25 14188453,2 233333333 16,4453
7,55E-06 651,25 86258278,1 233333333 2,705054
6,28E-06 651,25 103702229 233333333 2,250032
Tabla 5.22 Iteración de datos según las medidas de S para perfiles normalizados.
Luego se ve claramente que el perfil seleccionado es el perfil óptimo para ambas cargas

2013, Página 53 de 84
Diseño del pasador
Figura 5.26 Diagrama de cuerpo libre para el pasador.
Para la figura 5.26 se tiene la siguiente ecuación que representa el esfuerzo cortante
sobre el pasador.
𝑃
𝜏= 𝜋𝑑2
(22)
4
Escribiendo el área en términos del diámetro y despejando el diámetro se tiene:
4𝑃
𝑑 = √𝜏𝜋 (23)
Teniendo en cuenta que el pasador se harpa en acero estructural A-36 con un factor de
seguridad de 1,5, se tiene que 𝜏 = 100𝑀𝑃𝑎
Tomando la fuerza 𝑃𝑧𝑟 = 7829𝑁 y reemplazando los valores en la ecuación 23

obtenemos que:
𝑑 = 9,98 × 10−3 𝑚
Analizando la fuerza 𝑃𝑦𝑟 = 5210𝑁y reemplazando los valores en la ecuación 23

obtenemos que:
𝑑 = 8,14 × 10−3 𝑚
De lo cual podemos concluir que la medida óptima para el pasador debe ser de 9,98 ×
10−3 𝑚

2013, Página 54 de 84
6. Sistema de transmisión
Para poder diseñar el sistema de transmisión del pump Jack es necesario llevar a cabo un
procedimiento que se explica a continuación:
1. Entendimiento y análisis del movimiento del dispositivo, lo cual requiere

determinar el torque máximo en el sistema (en función de la posición crítica
del sistema completo) y la velocidad angular de salida del sistema de
transmisión.
VELOCIDAD ANGULAR:
Para poder encontrar la velocidad angular requerida en la salida del motor, es necesario
realizar un análisis cinemático que permita relacionar el movimiento en puntos
importantes de la estructura como lo son: el punto A y el punto B que poseen una
velocidad lineal, mostrados en la figura 5.1.
El procedimiento que se llevó acabo para garantizar un buen desarrollo fue el siguiente:
1. Entender el movimiento de la máquina.

2. Determinar los datos de entrada requeridos (distancias, velocidades lineales).
3. Representar el movimiento del dispositivo mediante ecuaciones que nos
relacionen el movimiento en diferentes puntos.
4. Solucionar adecuadamente dichas ecuaciones para determinar el valor de la
velocidad angular en el punto D.

2013, Página 55 de 84
 Se determinan puntos importantes en la máquina de los cuales se conocen ciertos

datos y otros que pueden ser encontrados mediante el conocimiento adquirido en
dinámica (cinemática).
Siendo:
 c = 6 ft
 d = 7 ft
 e = 1,3 ft
Figura 6.1 Pumping unit (medidas)
 A partir de la figura 5.1 se pueden establecer las siguientes relaciones:
𝑉𝐶 = 𝑤 ∙ 𝑟𝐶 (24)
𝑉𝐴 = 𝑤 ∙ 𝑟𝐴 (25)
𝑉𝐴 = 𝑉𝐷 + 𝑉𝐴/𝐷 (26)
 Realizando una investigación sobre el mecanismo de las unidades de bombeo se

encuentra que es posible calcular la velocidad lineal 𝑉𝑐 del cabezote del
dispositivo, proceso que se especificara a continuación.
Para determinar la velocidad lineal en el punto dado, se utilizó la relación que se

evidencia en la ecuación 27 como se muestra en la página 22 del
Anexo_(1)_G(3), la cual nos permite encontrar las carreras realizadas por el
cabezote en un minuto o “Máximum Strokes Per Minute”.

2013, Página 56 de 84
Maximum Strokes Per Minute
60000
SPM = 0.7√ 𝐿
(27)
Siendo:
L = Longitud en pulgadas
A partir de la ecuación (27) se requiere hallar la longitud L que recorre el cable cuando la
maquina está realizando la sustracción. Para lo cual en la página 11 del Anexo_ (1) _G (3)
se encuentra una tabla de especificaciones de las unidades de bombeo convencionales
de la cual se selecciona la C-1280D-305-240 ya que brinda como máximo una longitud de
carrera de 240 pulgadas, siendo esa la longitud (L) reemplazamos dicho valor en la
ecuación (27).
60000 60000
SPM = 0.7√ 𝐿
 SPM = 0.7√ 240
 SPM = 11,06
Realizando las conversiones de unidades para obtener la velocidad en pies (ya que las
distancias se encuentran en esta medida) se obtiene que:
1 carrera (stroke)  240 pulgadas

11,06 carreras  2,6𝑥103 pulgadas
12 pulgadas (inches)  1 pies (feet)

𝑓𝑡
2,6𝑥103 pulgadas  221,36
𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑡 1 𝑚𝑖𝑛 𝑓𝑡
𝑉𝑐 = 221,36 = 3,68
𝑚𝑖𝑛 60 𝑠 𝑠
Se logra obtener 𝑉𝑐 , que es la misma para el punto A (𝑉𝐴 ).

2013, Página 57 de 84
 Siguiendo con el análisis cinemático ahora es necesario hacer uso de las

ecuaciones (25) y (26).
Para la ecuación (25):
𝑉𝐴 = 𝑤 ∙ 𝑟𝐴
𝑓𝑡
3,68 = 𝑤 ∙ (6𝑓𝑡)
𝑠
Despejando para encontrar 𝑤.
𝑟𝑎𝑑
𝑤𝐴𝐷 = 0,61
𝑠
Esta ecuación determina la velocidad angular que tendrá el sistema en la salida de

movimiento del sistema de reducción, sin embargo es necesario realizar un cálculo extra
que permita encontrar el 𝑟𝐴𝐷 utilizado en la ecuación (28).
Figura 6.2 Datos necesarios para determinar 𝑟𝐴𝐷

2013, Página 58 de 84
De la figura 5.2 se extraen los datos requeridos, para luego mediante el teorema del seno
encontrar el valor de t.
𝑆𝐸𝑁 𝑇 𝑆𝐸𝑁 𝐵
=
𝑡 𝑏
𝑆𝐸𝑁 𝑇 𝑆𝐸𝑁 20°
=
𝑡 3
Despejando t para la ecuación anterior:
3 𝑆𝐸𝑁 70°
𝑡=
3
𝑡 = 𝑟𝐴𝐷 = 8,24 𝑓𝑡
𝑉𝐴 = 𝑉𝐷 + 𝑉𝐴/𝐷
𝑉𝐴 = 𝑉𝐷 𝑆𝐸𝑁𝜃 𝑖 − 𝑉𝐷 𝐶𝑂𝑆 𝜃 𝑗 + 𝑤𝐴𝐷 × 𝑟𝐴𝐷 (28)
3,68 𝑗 = 𝑉𝐷 𝑆𝐸𝑁 70° 𝑖 − 𝑉𝐷 𝐶𝑂𝑆 70° 𝑗 + 0,61 𝑘 × (8,24 𝐶𝑂𝑆 70° 𝑖 + 8,24 𝑆𝐸𝑁 70 𝑗)
3,68 𝑗 = 𝑉𝐷 𝑆𝐸𝑁 70° 𝑖 − 𝑉𝐷 𝐶𝑂𝑆 70° 𝑗 + 1,71 𝑗 − 4,72 𝑖
∎ 0 = 𝑉𝐷 𝑆𝐸𝑁 70° 𝑖 − 4,72 𝑖 (29)
∎ 3,68 𝑗 = −𝑉𝐷 𝐶𝑂𝑆 70° 𝑗 + 1,71 𝑗 (30)
Las ecuaciones (29) y (30) forman un sistema de ecuaciones del cual es posible encontrar
el valor de 𝑉𝐷 , que tiene componentes tanto en X como en Y.
𝑉𝐷 𝑖 = 5,02 𝑖
𝑉𝐷 𝑗 = −5,75 𝑗

2013, Página 59 de 84
Resolviendo las componentes rectangulares para encontrar la magnitud de 𝑉𝐷 .
𝑓𝑡
𝑉𝐷 = 7,63
𝑠
Siendo D el punto donde se requiere hallar la velocidad angular se tiene:
𝑉𝐷 = 𝑤 ∙ 𝑟𝐷
𝑓𝑡
7,63 = 𝑤𝐷 ∙ (2,8 𝑓𝑡)
𝑠
Despejando 𝑤𝐷 para la ecuación anterior:
𝑟𝑎𝑑
𝑤𝐷 = 2,72
𝑠
Donde 𝑊𝐷 es la velocidad angular de salida del sistema de transmisión.
TORQUE:
1. Primero es necesario pasar las medidas a N*m
Tabla 6.1 Medidas del pump jack

Se tomó en cuenta las medidas establecidas del Pump Jack y su referencia y
cotas

2013, Página 60 de 84
2. Se determinó el estado de Fuerzas de La Pieza A-B-C
Figura 6.3 Fuerzas que actúan en el movimiento del pump Jack.

Vemos una dirección indicada de cada Fuerza referente a apoyos y tensiones,
DCL (Diagrama de Cuerpo Libre)
3. Modelamiento de la Estructura en Inventor para tomar los datos de Angulo
en cada Instante.
Tabla 6.2 Información de ángulos

2013, Página 61 de 84
Se realizó este procedimiento de 5 – 360 Grados, recordando que se tomó un

instante de 5 Grados, De acuerdo a el análisis Estático se determinaron los Senos
y Cosenos de cada Angulo todo esto para determinar el punto crítico de acuerdo al
Movimiento de la estructura
Figura 6.4 Medidas del pump Jack

En el Anexo _(3)_G(3) se evidencia como se realizó el modelamiento y la iteración
del Angulo cada 5 grados. Referente a ángulos denotados Alfa, Teta y Phi.

2013, Página 62 de 84
4. Ecuaciones de equilibrio
Se realizó de acuerdo al Diagrama de cuerpo libre. Se determinó un sentido del

Momento y la referencia a un Punto en este caso al punto A; De acuerdo a lo
realizado en el modelamiento CAD tomamos diferente valores de los ángulos
debido a sus posiciones que se pueden evidenciar en el Anexo _(3)_G(3)
De acuerdo a este análisis obtenemos diferentes Valores de la Fuerza By debido a

las diferentes posiciones.

2013, Página 63 de 84
Tabla 6.5 Fuerzas By para diferentes posiciones.

2013, Página 64 de 84
5. Sumatoria de fuerzas
Este ítem se realizó de acuerdo al DCL que se muestra en el Anexo _(3)_G(3)

teniendo en cuenta los valores de la Fuerza By debido a sus posiciones y
Estableciendo una Fuerza Critica FAD.

2013, Página 65 de 84
Tabla 6.6Magnitudes para la fuerza AD.

2013, Página 66 de 84
6. Análisis del elemento E-D-F
Figura 6.5 Elemento E-D-F.
Analizamos el elemento E-D-F con sus respectivas fuerzas y ángulo en este caso
debidos al ángulo teta.
En esta última parte determinamos Sumatoria de torque con relación al punto E

realizamos un análisis Estático y Determinamos el Momento Máximo,
Garantizando seguridad al sistema ya que si diseñamos con relación al punto
crítico los demás componentes de la Estructura soportaran cualquier tipo de
eventualidades. Recordemos que el torque y datos de la estructura están dando
en Newton (metro). Todos los procedimientos anteriores se pueden evidenciar
revisando el Anexo _(3)_G(3).
Se puede concluir que por medio de este análisis de Torque, primero que se debe
determinar un movimiento lineal variable y un movimiento angular constante; en
este caso la Fuerza o tensión es el movimiento lineal variable, varía dependiendo
2013, Página 67 de 84
a la posición o ángulos; y el movimiento angular constante es el Momento Máximo

el cual se determina con la sumatoria de momentos del elemento E-D-F y se toma
el mayor valor, ya que si se vence la inercia en este punto crítico el sistema
tendría un funcionamiento eficaz.
Vemos reflejado en la vida diaria el Torque o Momento es constante y n variable

aunque su mayor esfuerzo lo hace al inicio, al momento de vencer la inercia para
dar funcionamiento o giro.
POTENCIA:
Para calcular la potencia que se necesita de acuerdo a los valores de la velocidad angular
y el torque fue necesario hacer uso de las siguientes ecuaciones:
𝑃 = 𝑇𝜔 (31)
Donde: P: Potencia
T: Torque
w: Velocidad angular
También es necesario tener en cuenta la relación existente entre las potencia de entrada
y salida, ya que son las mismas en el sistema de transmisión, la cual se expresa en la
ecuación 32
𝑃𝑖𝑛 = 𝑃𝑜𝑢𝑡 (32)
De acuerdo a los valores encontrados de la velocidad angular y del torque con relación a
las ecuaciones anteriores se tiene la siguiente tabla:
ENTRADA SALIDA
P[W] 791041,28 791041,28
T[Nm] 5062,927476 290824
ω[Rad/s] 156,2418746 2,72
Tabla 6.7 Datos de entrada y salida del torque, potencia y velocidad angular.

2013, Página 68 de 84
2. Selección del motor apropiado que cumpla con las características de

funcionamiento requeridas.
A partir del anterior procedimiento es posible realizar la selección del motor que cumpla
con la potencia solicitada. Para la selección de dicho motor se tuvo en cuenta el Anexo_
(2) _G (3) del cual se escogió el motor con referencia M3BP 450 LA que se encuentra en
la página 20 del mismo.
3. Calculo del torque en cada etapa del sistema de transmisión.
Para este análisis se tuvo en cuenta la siguiente relación:
𝜔1 𝑇2
𝜔2
= 𝑇1 (33)
De la cual se obtiene la siguiente tabla:
INICIAL ETAPA 1 ETAPA 2 ETAPA 3 ETAPA 4 ETAPA 5 ETAPA 6

156,24187 78,120937 39,060468 19,530234 9,7651171 4,8825585 2,7125325
ω[Rad/s] 46 32 66 33 65 82 46
5062,9274 10125,854 20251,709 40503,419 81006,839 162013,67 291624,62
Torque[Nm] 76 95 9 81 62 92 26
Tabla 6.8 Magnitudes del torque y la velocidad angular para cada etapa.
De acuerdo a los valores encontrados y la cantidad de etapas que se quisieron en el

diseño se tiene la siguiente tabla que especifica las características de los engranajes
utilizados en el sistema de transmisión.

2013, Página 69 de 84
Características engranajes caja de reducción

ENGRANAJE 1 ENGRANAJE 2 ENGRANAJE 3
Módulo 5 5 5
Diámetro primitivo[mm] 275 550 495
Diámetro exterior[mm] 285 560 505
Diámetro interior[mm] 263,33 538 483,33
Angulo de presión 20 ° 20 ° 20 °
Z 55 110 99
Paso 15,70796327 16 16
Espesor del diente 7,853981634 7,9 7,9
Ancho del diente 40 40 40
Dedendo 5,835 5,8 5,835
Tabla 6.9 Características de los engranajes utilizados.
Teniendo definidos los engranajes a utilizar en cada una de las etapas se procede a
analizar las fuerzas que se encuentran a lo largo del sistema.
A continuación se muestra el proceso para calcular las fuerzas en las diferentes etapas,
con el objetivo único de poder determinar las características necesarias para el diseño de
los ejes.
Figura 6.4 Diagrama de cuerpo libre entre engranajes.
De la figura anterior se tiene que:
𝐹1 = 𝐹𝐶𝑜𝑠𝜃 (34)

2013, Página 70 de 84
𝐹2 = 𝐹𝑆𝑒𝑛𝜃 (35)
Conociendo que la fuerza tangencial F1 es la que ejerce el torque se puede decir que
𝑇 = 𝐹𝑐𝑜𝑠𝜃 × 𝑅
De donde se puede saber cuánto es el valor de F.
Luego,
𝑇
𝐹= .
𝑐𝑜𝑠𝜃×𝑅
Así pues se procede a calcular F para cada etapa de reducción, obteniendo como
resultado:
ETAPA TORQUE(Resultante) [Nm] Fuerza F[N]

1 10125,85495 78368,7983
2 20251,7099 156737,597
3 40503,41981 313475,193
4 81006,83962 626950,386
5 162013,6792 1253900,77
6 291624,6226 2257021,39
Tabla 6.10 Valores de la fuerza para cada etapa.
Teniendo como insumo las magnitudes de la fuerza F que ejercen torsión sobre el eje, es
posible determinar las magnitudes para las fuerzas F2 que generan flexión en cada una
de las etapas del sistema. Dichas magnitudes se muestran en la siguiente tabla:
Etapa F2[N]
1 26803,7076
2 53607,4153
3 107214,831
4 214429,661
5 428859,322
6 771946,78
Tabla 6.11 Magnitudes fuerza F2 para cada etapa.

2013, Página 71 de 84
Luego de tener definidas las magnitudes en cada uno de los engranajes se procede a
realizar los diagramas de cuerpo libre con sus respectivas ecuaciones, que nos permitirán
iterar determinados valores para poder encontrar el radio C apropiado para cada eje
según sus condiciones de carga.
Etapa 1
Figura 6.5 Diagrama de cuerpo libre etapa 1.
En donde F1’ y F2’ son las fuerzas F1 y F2 de la etapa correspondiente y F1 y F2 son las
fuerzas de la etapa anterior, por ejemplo. En la etapa 1 F1 y F2 son las fuerzas del eje
que viene del motor mientras que F1’ y F2’ son las fuerzas que corresponden a la etapa 1.
A continuación se muestran las ecuaciones de equilibrio obtenidas en base a la figura 6.5
 +↑ Ʃ𝐹𝑥 = 0:
𝐴𝑥 = 𝐷𝑥 + 𝐹1 + 𝐹1′
 +↑ Ʃ𝐹𝑧 = 0:
𝐴𝑧 = 𝐷𝑧 + 𝐹 − 𝐹2′
 +↺ Ʃ 𝑀𝐴𝑥 = 0:
−𝐹2(𝐿𝐴𝐵) + 𝐹2′(𝐿𝐴𝐶)
𝐷𝑧 =
𝐿𝐴𝐷

2013, Página 72 de 84
 +↺ Ʃ 𝑀𝐴𝑧 = 0:
𝐷𝑥 =
𝐿𝐴𝐷
Ahora se procede a iterar longitudes obtenidas en el DCL para encontrar el radio C

apropiado para cada eje dadas sus condiciones de carga, obteniendo como resultado
para la etapa 1 la siguiente tabla:
Tabla 6.12 Magnitudes longitudes de la etapa 1.
En donde F1’ y F2’ son las fuerzas F1 y F2 de la etapa correspondiente y F1 y F2 son las
fuerzas de la etapa anterior, por ejemplo. En la etapa 1 F1 y F2 son las fuerzas del eje
que viene del motor mientras que F1’ y F2’ son las fuerzas que corresponden a la etapa 1.
Etapa 2

2013, Página 73 de 84
A continuación se muestran las ecuaciones de equilibrio obtenidas en base a la figura 6.6.
 +↑ Ʃ𝐹𝑥 = 0:
𝐴𝑥 = 𝐷𝑥 + 𝐹1 + 𝐹1′
 +↑ Ʃ𝐹𝑧 = 0:
𝐴𝑧 = 𝐷𝑧 + 𝐹 − 𝐹2′
 +↺ Ʃ 𝑀𝐴𝑥 = 0:
𝐷𝑧 =
𝐿𝐴𝐷
 +↺ Ʃ 𝑀𝐴𝑧 = 0:
𝐷𝑥 =
𝐿𝐴𝐷


2013, Página 74 de 84
Etapa 3
 +↑ Ʃ𝐹𝑥 = 0:
𝐴𝑥 = 𝐷𝑥 + 𝐹1 + 𝐹1′
 +↑ Ʃ𝐹𝑧 = 0:
𝐴𝑧 = 𝐷𝑧 + 𝐹 − 𝐹2′
 +↺ Ʃ 𝑀𝐴𝑥 = 0:
𝐷𝑧 =
𝐿𝐴𝐷
 +↺ Ʃ 𝑀𝐴𝑧 = 0:
𝐷𝑥 =
𝐿𝐴𝐷

2013, Página 75 de 84

Etapa 4
Figura 6.8 Diagrama de cuerpo libre etapa 4

 +↑ Ʃ𝐹𝑥 = 0:
𝐴𝑥 = 𝐷𝑥 + 𝐹1 + 𝐹1′
 +↑ Ʃ𝐹𝑧 = 0:
𝐴𝑧 = 𝐷𝑧 + 𝐹 − 𝐹2′
 +↺ Ʃ 𝑀𝐴𝑥 = 0:
𝐷𝑧 =
𝐿𝐴𝐷
 +↺ Ʃ 𝑀𝐴𝑧 = 0:
2013, Página 76 de 84
𝐷𝑥 =
𝐿𝐴𝐷
Etapa 5

 +↑ Ʃ𝐹𝑥 = 0:
𝐴𝑥 = 𝐷𝑥 + 𝐹1 + 𝐹1′
 +↑ Ʃ𝐹𝑧 = 0:
𝐴𝑧 = 𝐷𝑧 + 𝐹 − 𝐹2′
 +↺ Ʃ 𝑀𝐴𝑥 = 0:
𝐷𝑧 =
𝐿𝐴𝐷

2013, Página 77 de 84
 +↺ Ʃ 𝑀𝐴𝑧 = 0:
𝐷𝑥 =
𝐿𝐴𝐷
Etapa 6
 +↑ Ʃ𝐹𝑥 = 0:
𝐴𝑥 = −𝐷𝑥 − 𝐹1
 +↑ Ʃ𝐹𝑧 = 0:
𝐴𝑧 = 𝐷𝑧 − 𝐹2
 +↺ Ʃ 𝑀𝐴𝑥 = 0:
𝐹2(𝐿𝐴𝐵)
𝐷𝑧 =
𝐿𝐴𝐷

2013, Página 78 de 84
 +↺ Ʃ 𝑀𝐴𝑧 = 0:
𝐹1(𝐿𝐴𝐵)
𝐷𝑥 =
𝐿𝐴𝐷
De la siguiente ecuación,
2 1
𝐶 = ( √𝑀2 + 𝑇 2 )3
𝜋𝜏
Los resultados de C, teniendo en cuenta el momento máximo, el torque y el

𝜏 𝑝𝑒𝑟𝑚 = 276𝑀𝑃𝑎, para cada una de las etapas son:
ETAPA C[m]
1 0,02865
2 0,03583
3 0,03818
4 0,04808
5 0,06268
6 0,08832
Tabla 6.18 Magnitudes de C para cada etapa.
La tabla anterior nos muestra la longitud mínima del radio de los ejes si no hubiera
concentradores de esfuerzos, debido a que si existen se debe volver a iterar para conocer
el radio verdadero que soporte la concentración de esfuerzos por la reducción de área de
sección transversal en el eje, de lo cual se obtiene:
Con un 𝜏 𝑝𝑒𝑟𝑚 = 276𝑀𝑃𝑎

2013, Página 79 de 84
CONCENTRADORES DE ESFUERZO
# ETAPA T [Nm] C [m] J [m^4] D [m] d [m] D/d r [m] r/d k
Etapa 1 10125,9 0,03 1,27E-06 0,06346 0,05717 1,11 0,01258 0,22 1,15601
Etapa 2 20251,7 0,035 2,36E-06 0,07995 0,07203 1,11 0,01369 0,19 1,17468
Etapa 3 40503,4 0,04 4,02E-06 0,10073 0,09075 1,11 0,01724 0,19 1,18375
Etapa 4 81006,8 0,05 9,82E-06 0,12692 0,12134 1,11 0,02515 0,22 1,15601
Etapa 5 162014 0,062 2,32E-05 0,1529 0,13006 1,11 0,02737 0,19 1,17468
Etapa 6 291625 0,088 9,42E-05 0,16291 0,14124 1,11 0,03855 0,22 1,15763
Tabla 6.19 Concentradores de esfuerzo.
Teniendo en cuenta la tabla 6.12 se puede realizar otra que especifique las medidas de
cada uno de los ejes según la etapa.
Figura 6.11 Cotas referencia de los ejes.
Ejes
Pieza D[m] d[m] r[m]
Eje del motor 0,085 0,07 0,014
Etapa 1 0,064 0,06 0,012
Etapa 2 0,08 0,07 0,014
Etapa 3 0,1 0,09 0,017
Etapa 4 0,126 0,12 0,025
Etapa 5 0,15 0,13 0,027
Etapa 6 0,162 0,14 0,038
Tabla 6.20 Dimensiones de los ejes según la etapa.

2013, Página 80 de 84
De toda la información recopilada anteriormente para el diseño del sistema de transmisión

se puede realizar el modelado del mismo, a continuación se muestran algunas vistas de lo
que fue el proceso de modelado en el software “Autodesk Inventor Professional 2014”.
En el proceso de modelado se fijaron soportes de apoyo adheridos a la caja que contiene

todo el sistema, anillos retenedores que permiten el buen funcionamiento del sistema,
rodamientos rígidos de bolas, ya que a pesar de son los más económicos en la industria y
logran satisfacer un requerimiento de diseño el cual consta de permitir el libre giro de los
ejes.
Figura 6.12 Isométrico del sistema de transmisión.

2013, Página 81 de 84
Figura 6.13 Soportes de los ejes – Acomodación general.
Figura 6.14 Sistema Anillo con empalme (oculto) – Rodamiento – Anillo recto – Engrane –
Anillo Recto.

2013, Página 82 de 84
CONCLUSIONES
 El buen manejo de herramientas propias de la ingeniería permiten un desarrollo de

trabajo óptimo en el proceso de diseño.
 Se evidencia la relación existente entre diferentes asignaturas propias del nucleo

de diseño, ya que son estas las que permiten llegar a finalizar el proceso de
diseño.
 Es de vital importancia tener en cuenta a la hora de diseñar ciertos aspectos como

lo son las restricciones de diseño y otros factores que pueden llegar a reducir el
espectro de trabajo del ingeniero, como por ejemplo: accesibilidad a material, bajo
presupuesto, condiciones ambientales, etc.
 Para el buen desarrollo de un proceso de diseño es de vital importancia plantear

desde el inicio una metodología de trabajo, teniendo en claro pautas como la
problemática, la necesidad, el objetivo y el proceso de desarrollo garantizando una
labor eficiente.
 Mediante la realización de este proyecto se evidencia la importancia de los

fundamentos teóricos aprendidos en clase, ya que por medio de estas actividades
los estudiantes podemos evidenciar las interconexiones, enlaces y aplicaciones
existentes en la teoría y la practica laboral.
 El proceso de diseño está planteado como un proceso iterativo en el cual los

diseñadores deben aplicar todos sus conocimientos a pesar de que este mismo
proceso requiera y este sujeto siempre y en todo momento a modificaciones.
 Realizando todo el proceso para el diseño de los elementos requeridos en la

maquina podemos apreciar que llegamos a una posible solución del problema.

2013, Página 83 de 84
BIBLIOGRAFIA
1 David G. Ullman, The Mechanical Design Process, 2th Edition
2 Guo, B (2007). Petroleum Production Engineering: A Computer-Assisted

Approach. Burlington, MA, USA: Gulf Publishing Company
3 Speight, J. (2009). Enhanced Recovery Methods for Heavy Oil and Tar Sands.
Houston Texas: Gulf Publishing Company
4 Speight, J. (2009). Enhanced Recovery Methods for Heavy Oil and Tar Sands.
Recuperado de:
http://bdatos.usantotomas.edu.co:2051/lib/bibliotecausta/docDetail.action?docID=1
0405220&p00=pump%20jack
5 East Petroleum Equipment CO, Limited. API Standard Pumping Unit.

http://www.oil-equipment.cn/API-Standard-Pumping-Unit.html
6 Kerui Group. Recuperado el 31 de Agosto de 2013 de

http://www.keruigroup.com/es/index.php/Product/detail/news_id/265
7 Figura 3.8: David G. Ullman, The Mechanical Design Process, 2th Edition
8 Tabla 3.1: East Petroleum Equipment CO, Limited. Double Horse Head Pumping
Unit. Recuperado de: http://www.oil-equipment.cn/Double-Horse-Head-Pumping-
Unit-.html
9 http://www.sumiteccr.com/navegadores/esp/home_esp.shtml

2013, Página 84 de 84

Proceso de Diseño Pump-Jack G

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Proceso de Diseño Pump-Jack G

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Universidad Santo Tomás Facultad de Ingeniería Mecánica

Coordinador del curso: Oscar Rodrigo López Vaca Fecha: 02 / 12 / 2013

Revisado por: Nota:

Mecánica de Materiales– Ingeniería Mecánica – USTA- Bogotá-Colombia, 02 de Diciembre de

El petróleo es en la actualidad uno de los recursos naturales fundamentales para la

Figura 1.1 Pumpjack

Mecánica de Materiales– Ingeniería Mecánica – USTA- Bogotá-Colombia, 02 de Diciembre de

 Diseñar un marco que permita soportar el balancín extractor de petróleo el cual

Es relevante la elaboración de este proyecto puesto que:

 Tendremos un acercamiento a una aplicación real de la ingeniería: En la

 Seremos instruidos en el diseño: De acuerdo con la metodología de diseño

 Se aplicaran los conceptos aprendidos en la teoría: A partir de todo el

Mecánica de Materiales– Ingeniería Mecánica – USTA- Bogotá-Colombia, 02 de Diciembre de

3. Estado del Arte

Durante la vida útil de un pozo o yacimiento, al transcurrir el tiempo la presión caerá, y en

Mecánica de Materiales– Ingeniería Mecánica – USTA- Bogotá-Colombia, 02 de Diciembre de

En el mercado existen diversos tipos de plataformas para la extracción de petróleo, a

Unidad de bombeo cabeza de caballo (Horse head): Este es el diseño estándar de

Mecánica de Materiales– Ingeniería Mecánica – USTA- Bogotá-Colombia, 02 de Diciembre de

Figura 3.3 Unidad de bombeo horse head

Figura 3.4 Unidad de bombeo (Air Balance)

Mecánica de Materiales– Ingeniería Mecánica – USTA- Bogotá-Colombia, 02 de Diciembre de

Unidad de bombeo de peso balanceado (Grasshoper): Es una combinación de los dos

Figura 3.5 Unidad de bombeo Grasshoper)

Unidad de bombeo de doble cabeza de caballo: Estas unidades están diseñadas en

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Figura 3.6 Double horse head pumping Tabla 3.1 Especificaciones 8

Mecánica de Materiales– Ingeniería Mecánica – USTA- Bogotá-Colombia, 02 de Diciembre de

MODELO VENTAJAS DESVENTAJAS

- Fácil operación y - Medianamente robusto

- Fácil adaptación - Requiere de una grúa

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- Ahorra hasta un 25% - Su peso aumenta un

DOUBLE HORSE HEAD carrera.

De la anterior información, consideramos que el modelo Horse Head es el más apropiado

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4. Metodología de diseño seleccionada

Figura 1.8 Modelo de cascada1

Etapa 1: Reconocimiento del producto:

- Entendimiento del problema

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Etapa 2: Planeación del Proyecto:

- Planteamiento de posibles soluciones.

Etapa 3: Definición del Producto:

- Elaboración de matrices de evaluación para las potenciales soluciones.

Etapa 4: Diseño de Detalle:

- Aplicar a la solución escogida los parámetros de diseño y especificaciones de

Etapa 5: Desarrollo del Producto:

Etapa 6: Soporte del Producto:

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5. Desarrollo de la metodología de diseño

Problema: Se necesitan herramientas que parametricen la forma y las dimensiones de la

1. La estructura que soporte el balancín en el punto B deberá ser un marco.

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A continuación se proponen posibles alternativas de solución para la forma del marco.

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Estos criterios se califican de la siguiente manera:

1  Bajo nivel de relación.

3  Medio nivel de relación.

9  Alto nivel de relación.

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