REINGENIERIA DE UN PISTON DE ALUMINIO

FUNDIDO A FORJA

En el siguiente trabajo se analizara la modificación o reingeniería de un pistón cambiándolo de un

proceso de fundición a un proceso de forjado. Como es de conocimiento general los pistones son
elementos muy importantes dentro de un motor de combustión interna, estos deben tener una
resistencia capaz de soportar la fuerza que genera la explosión. También al existir una gran demanda
de automóviles así mismo habrá una mayor demanda en la fabricación de pistones.

Se plantea realizar una reingeniería del pistón para así poder tener un mejor control de las operaciones
adicionales de la pieza y para mejorar las propiedades mecánicas que nos proporciona un pistón
realizado por fundición, también se busca reducir el tiempo de producción y así conseguir un pistón
con mejores características que detallaremos más adelante.

1. INTRODUCCIÓN:
1.1. Descripción:

El pistón es una pieza cilíndrica que se caracteriza por tener una apertura en su base y por estar cerrada
en la parte superior, es un componente vital de todos los motores de combustión interna de ciclos Otto
y Diésel encontrados en los automóviles, motocicletas, camiones, plantas de cogeneración, barcos y
aeronaves.

El pistón debe ser ligero, de forma que sean mínimas las cargas de inercia, pero a su vez debe ser lo
suficientemente rígido y resistente para soportar el calor y la presión desarrollados en el interior de la
cámara de combustión.

El pistón resiste un gran empuje durante el ciclo de combustión del motor, por lo que deben poseer
una gran resistencia mecánica. Su resistencia a las temperaturas también es importante y tener en
cuenta su contacto con la cámara de combustión.

1.2. Un pistón sirve para:

 Producir un vacío en el cilindro que succiona la mezcla en la carrera de la aspiración.
 Transmitir la presión generada por la combustión interna al cigüeñal a través de una biela.
 Forzar la salida de los gases producidos en el proceso de combustión.
 Comprimir la mezcla creada entre combustible y aire.

1.3. Características y propiedades mecánicas con las que debe cumplir el pistón.

Los pistones de motores de combustión interna tienen que soportar grandes temperaturas y presiones,
además de velocidades y aceleraciones muy altas.

Debido a estos se escogen aleaciones que tengan un peso específico bajo para disminuir la energía
cinética que se genera en los desplazamientos. También tienen que soportar los esfuerzos producidos
por las velocidades y dilataciones.

El pistón de combustión interna debe de cumplir o contener las siguientes características y

propiedades.
 Propiedades mecánicas. Propiedades Físicas

1- Alta Resistencia. 1- Bajo peso

2- Resistencia a Fatiga. 2- Exactitud dimensional

3- Dureza. 3- Buen acabado superficial

4- Resistencia térmica.

5- Tenacidad.

1.4. Materiales de construcción.

El pistón debe ser diseñado de forma tal que permita una buena propagación del calor, para evitar las
altas tensiones moleculares provocadas por altas temperaturas en diferentes capas del material, caso
contrario una mala distribución del calor ocasiona dilataciones desiguales en distintas partes del
pistón ocasionando así roturas del mismo. Es común el uso de cabezas de acero fundido en motores
de gran potencia, manteniendo el cuerpo cilíndrico de hierro fundido.

Generalmente para la construcción del pistón se emplea la fundición de grano fino, pero cuando es
necesario fabricarlo en dos o más partes se usa el fondo de acero fundido para resistir mejor las
tensiones producidas por el calor. Los pistones se construyen en una gran variedad de materiales
siendo los más comunes:

 Hierro fundido.
 Aleación de níquel y hierro fundido.
 Aleación de acero y aleación de aluminio.

1.5. Procesos de fabricación.

Existen dos procesos para la fabricación de los pistones:

 Fundidos
 Forjados
Dependiendo de la cantidad necesaria a producir y especialmente de los esfuerzos, temperaturas,
presiones, etc. a los que estarán sometidos (sea un motor diésel, de gasolina , de competición, etc.) se
elige uno u otro método. Los pistones forjados tienen mayor resistencia mecánica.
Luego llevan mecanizados varios que son los que determinan la forma final del pistón. Estos
mecanizados son hechos con un CNC.
 2. FABRICACIÓN DE UN PISTON POR FUNDICION:

En el diseñista de máquinas se presenta un pistón (Figura 3.1) realizado por un proceso de fundición
de molde permanente. A continuación, veremos el proceso de fabricación de un pistón por fundición.
 2.1. Selección de material:

Características del pistón:

Requiere las siguientes propiedades:

 Anticorrosivo.
 Resistente a las tensiones.
 Ligero (bajo peso específico).
 Conductividad térmica.
 Con capacidad para soportar las vibraciones.
 DE FABRiCACIÓN

Sin embargo, la propiedad determinística es la de la conductividad térmica, una propiedad que mide
la propagación de calor. Esto es importante debido a que una de las funciones principales del pistón
es la de facilitar el proceso de intercambio de calor sin variaciones bruscas en la estructura

Por lo que según el handbook Vol. 15, tenemos las aleaciones: 360, A360, 364, 380, A380, 384, 390,
392, 413, A413, 443, 513, 515, 518.

Aleación Gravedad Coeficiente Resistencia Límite Elongación Conductividad

especifica de a la último a % térmica a 25º
expansión corrosión la C cal/cm* s*ºC
térmica*106 tracción
(ksi)

360 2.68 22.9 3 47 3 0.35

A360, 2.68 22.9 3 46 5 0.35

364 2.63 22.9 4 43 7.5 0.29

380 2.76 22.5 3 48 3 0.26

384, 2.70 22.1 3 47 1 0.23

390 2.73 22.1 4 40.5 1 0.32

392 2.64 20.2 42 ˂0.5 0.22

413 2.66 22.5 4 43 2.5 0.37

443 2.69 24.1 33 9 0.35

 513 2.68 25.9 40 10 0.32

515 2 41 10

518 2.53 26.1 1 45 8 0.24

Tabla 3.1

*Donde 1 significa, el mejor y 5 el peor respecto a la resistencia a la corrosión.

Las aleaciones estudiadas son:

 A413: 12% de silicio, ofrece una buena combinación de fundición, propiedades mecánicas
y térmicas. Presenta excelente fluidez estanqueidad a la presión.
 380.0: 8,5% de silicio, ofrece mejor combinación de materiales y facilidad de producción y
buena maquinabilidad.
En el estudio de aleaciones se eligió una aleación de aluminio con un porcentaje de 10-13 % de
silicio ya que se acerca al punto eutéctico, en la cual su solidificación le da una buena estructura
metalográfica aumentando sus propiedades de resistencia y dilatación térmica.
Como se observa en la tabla 1, las aleaciones: 413, 443, 360 y el A360, son los que tienen mayores
conductividades térmicas, sin embargo, nuestra elección es el 413 porque poseen mejores
características respecto a los demás.

2.2. Proceso:

El molde de acero para herramental H13 se precalienta de 200 ºC a 450 ºC, dependiendo de la aleación
a fundir y del tamaño de la pieza. Inicialmente, el precalentamiento se logra con un soplete manual,
pero después de unas pocas fundiciones el molde alcanza un perfil de temperatura estable.

El aluminio fundido se calienta a entre 100 °C y 200 °C por encima de su temperatura de liquidus, y
después se coloca una cantidad de metal en el punto de alimentación del molde. Una vez que la
cantidad de metal fundido se encuentra en su lugar, un pistón empuja el metal dentro del molde.

La fabricación de pistones del material A413.0 se realiza por un proceso de fundición a BAJA
PRESIÓN en un molde permanente, en donde la cámara que contiene el metal fundido esta presionada
(20 a 100 KPa).
3. PARTES FUNCIONALES DEL PISTON:
Consideramos que el pistón presenta las siguientes partes funcionales, que deben ser tomadas en
cuenta para el rediseño del pistón.
3.1 Cabeza: Esta es la parte superior del pistón, su cara superior siempre está en contacto con todas
las fases del fluido, las cuales son: comprensión, admisión, consecuente expansión, combustión y
escape.
Para que las dilataciones se puedan producir a través del aumento de temperatura, es necesario que la
cabeza sea de un tamaño menor, así puede alcanzar un menor diámetro en la cara superior.
Dependiendo de las necesidades del motor, la parte de arriba puede imitar distintas formas.
3.2 Ranuras: Alojamiento porta-aros Son denominados canales que se asignan alrededor de la
circunferencia del pistón con el propósito de alojar los anillos. Los canales para los anillos rasca aceite
tienen agujeros en la parte del fondo que posibilita el paso del aceite lubricante.
3.3 Pasador: Orificio para perno Agujero ubicado en la falda en la que se localiza el perno. Los
pernos son piezas cilíndricas hechas de acero al carbono que tienen un tratamiento térmico, son
utilizadas para articular la biela y el pistón.
 4. REDISEÑO DEL PISTÓN POR FORJA:

A continuación en función de la parte anterior y de acuerdo a lo estudiado y visto en la bibliografía

vamos a plantear una alternativa geométrica, que toma en cuenta las limitaciones del proceso del
forjado

4.1. Proceso de forja

Forjado es el proceso en el que una pieza de trabajo se moldea mediante fuerzas de

compresion por medio de herramientas. Por este proceso se fabrica grandes rotores para
turbinas, engranes, tornillos y remaches, cuchillería, herramientas manuales, diversos
componentes estructurales para maquinaria, aeronaves y vías férreas.
Este forjado se puede realizar a temperatura ambiente y se llama forjado en frio y aunque en
este tipo se requiera mayor fuerza se logra mejor acabado superficial y precision dimensional.
Mientras que en el forjado en caliente se requiere menos fuerza pero no provee un buen
acabado superficial y precision dimensional.
Generalmente las piezas forjadas se someten a tratamientos termicos y mecanizado
porteriores.
Para este trabajo tratamos el proceso de forjado de matriz de impresion en el que la pieza
toma la forma de la cavidad de las matrices, por lo general se realiza a temperaturas elevadas,
las matrices deben asegurar que la pieza se pueda extraer con facilidad.
La pieza que se forjara se llama tocho y puede ser resultado de procesos como la fundicion,
este tocho se coloca en la matriz inferior, y conforme la matriz superior desciende el tocho
cambia de forma gradualmente.
La fuerza de forjado se puede calcular mediante:
Los subtipos dentro de esto son:
 Matriz cerrada.- su caracteristica es que en este proceso no se forma la rebaba, donde
el pieza llena toda la cavidad y por tanto se necesita mucha fuerza. Por tanto es clave
el correcto dimensionamiento de la pieza a forjar.
 Forjado de precision.- esto se usa para evitar procesos de acabado posteriores e gual
que en el anterior caso es muy importante el correcto dimensionamiento del volumen.
La calidad, tolerancias dimensionales y acabado superficial de una forja dependen de cuán
bien se efectúan y se controlan las operaciones de forjado que van desde preparar el tocho
hasta una inspección final.
En el diseño de las matrices existen varios criterios importantes para un forjado correcto estos
van desde el correcto posicionamiento de la línea de partición, los ángulos de salida para
facilitar la extracción, radios de curvatura en esquinas y filetes para el flujo suave del metal.
Para seleccionar el material de la matriz se toma en cuenta: resistencia, tenacidad,
templabilidad, resistencia al impacto, resistencia al desgaste.
En las matrices se pueden generar fallas y sus posibles causas son: diseño inadecuado,
material defectuoso, manufactura y operaciones inadecuadas, sobrecalentamiento y
agrietamiento, desgaste excesivo, etc.
4.2. Rediseño del pistón

2
¿
2
5 4

1. Las ranuras no se tomaran en cuenta al no poder ser realizadas con el proceso de forja, se
pueden realizar después con un proceso de mecanizado.
2. Los nervios no podrán realizarse ya que esa diferencia de dimensiones no pueden realizarse
mediante forja. Los nervios que se usan para sujetar el agujero del bulón de la biela,
tendrán que, ser reemplazados, por partes completas, que eliminen la cavidad
superior.
3. Los agujeros para el pino (eje) no pueden realizarse ya que atraviesan el pistón y no se puede
realizar mediante forja.
4. Los salientes no se tomarán en cuenta porque no se pueden realizar por el proceso de forja.
5. La ranura de la parte inferior no se pueden realizar en el proceso de forja, y por tanto se
elimina por la geometría complicada que tiene, también por el exceso de material que implica
implementarlo en el rediseño, La función que realiza, la de retención del aceite, será
compensada por la anilla tercera superior.
Se propone la siguiente solución para el diseño del pistón de forja:
 4.3. Selección del Material

La aleación de aluminio escogida para fundición es la aleación 413 que tiene las siguientes
propiedades.

 Densidad: 2.657 g/cc

 Esfuerzo de tensión: 300 MPa
 Esfuerzo de fluencia: 145 MPa
 Elongación en 50 mm: 2.5%

No es posible utilizar la aleación de aluminio 413 en un proceso de forja porque la estructura

metalográfica del material es distinta en ambos procesos y según “Handbook Forming and Forging
V14” este material no es apto para procesos de forja.

Por tanto, se busca una aleación con las mismas propiedades y con un peso menor o igual a la aleación
que se tiene para fundición.

La aleación debe tener en su composición química con un porcentaje de silicio de 10% a 13% al igual
que en fundición, esto ayudara a que sea más resistente al desgaste y que tenga bajo coeficiente de
expansión térmica.

En la siguiente tabla se presentan las aleaciones de aluminio para el proceso de forja.

Se seleccionaron las siguientes alternativas que cumplen con los requerimientos de un pistón:
  Aluminio 4032

Composición química

Elementos Contenido (%)

Al 85
Si 12.2
Mg 1.0
Cu 0.9
Ni 0.9
Tabla 4.1

Propiedades

Densidad 2.69 g/cc

Coeficiente de dilatación 19.4*10-6/°C
Esfuerzo de tensión 390 MPa
Esfuerzo de fluencia 200 MPa
Elongación 6.70 %
Tabla 4.2

El Aluminio 4032 tiene mayor resistencia al desgaste, bajo coeficiente de dilatación térmica, buena
maquinabilidad, buena resistencia a la corrosión y su densidad es aproximada a la aleación de
fundición.

Sus aplicaciones son: cilindro de freno, válvulas de transmisión, rodamientos, bujes para sistemas de
dirección, pistones forjados y dispositivos de grabación de sonido.

 Aluminio 6061

Composición química

Elementos Contenido (%)

Al 96 – 98.6
Si 0.4 – 0.8
Fe 0 – 0.7
Cu 0.15 – 0.4
Mn 0 – 0.15
Mg 0.8 – 1.2
Cr 0.04 – 0.35
Zn 0 – 0.25
Ti 0 – 0.15
Tabla 4.3
Propiedades

Densidad 2.70 g/cc

Coeficiente de dilatación 23.6*10-6/°C
Esfuerzo de tensión 310
Esfuerzo de fluencia 270
Elongación 8%
Tabla 4.4

Es una de las aleaciones más comunes de aluminio para uso general, especialmente estructuras de alta
resistencia que requieran un buen comportamiento frente a la corrosión, camiones, barcos, vehículos
ferroviarios, mobiliario y tuberías.

Según las propiedades de cada aleación se decidió seleccionar la aleación 4032 puesto que tiene un
porcentaje de 12.2 % de Silicio; tiene menos densidad, por lo tanto es menos pesado; tiene un menor
coeficiente de dilatación térmica; y tiene mayor resistencia al desgaste.

4.4. Diseño de Dados

Los factores relacionados al diseño de los dados son:

 Exactitud dimensional en el proceso.

 Forja libre de defectos.
 Vida útil del dado.
 Resistencia del dado.

Para los dados decidimos utilizar un acero para herramientas H13, que es una de los materiales que
nos sugiere el libro Handbook, vol. 14, página 62.
El acero H13 es un acero para herramientas de trabajo en caliente con una excelente combinación de
dureza y resistencia a la fractura, con el mantenimiento de estas propiedades a temperaturas de hasta
600 °C, la resistencia a los choques térmicos y grietas por fatiga térmica.
La combinación de sus propiedades, especialmente a temperaturas elevadas hace que el acero H13
sea apropiado utilizar en matrices de forja en caliente.
Dado inferior: El dado no presenta problemas en el proceso de forjado. Por lo tanto la cavidad del
dado tendrá la geometría externa del pistón rediseñado para forjado que es la de un simple cilindro y
un chaflán.
Dado superior: Debe tener una “aproximación” a la geometría interna del pistón, debe ser capaz de
zafarse de la cavidad generada por lo tanto se dio un ángulo de salida de 5° a la geometría de
referencia. (Según el libro Kalpakjian, página 388).

4.5. Diseño del Tocho

La pieza que se piensa forjar es de una forma cilíndrica, esto debido a que la forma del pistón que es
un cilindro ayudando así a que el desplazamiento de los granos se minimice de manera que el material
no se comprometa a fracturarse en el proceso, aquí vemos la teoría de preforma que es usada para la
pieza en bruto que en este caso se extrae de una barra de metal gruesa que es cortada para posterior
forjado, cabe recalcar que es necesario controlar este recorte porque estamos tratando con una forja
de precisión.
Para calcular el volumen del tocho utilizamos Solidworks donde se muestra en propiedades físicas el
volumen del pistón forjado:

Por lo tanto calculamos la altura del tocho con la fórmula de volumen de un cilindro, de la siguiente
manera:
Utilizamos un diámetro comercial de 2.5'' que son 63.5 mm.

𝑉𝑝𝑓 = 𝑉𝑡

𝜋 ∗ ϕ2
∗ ℎ = 𝑉𝑝𝑓
4
𝑉𝑝𝑓 ∗ 4
=ℎ
ϕ2 𝜋
ℎ = 55.03 𝑚𝑚
 4.6. Tipo de forja a realizar:
Decidimos utilizar el proceso de forja en caliente por matriz cerrada.
Primero se decidió utilizar matriz cerrada porque la forja se parece bastante a la pieza terminada. En
cambio en un proceso de matriz abierta la forja tiene una aproximación bastante tosca de la pieza
terminada.
Posteriormente se decidió utilizar la forja en caliente porque al escoger el proceso de matriz cerrada
se requiere una mayor ductilidad y disminución de fuerzas. Debido a que el límite de fluencia
disminuye con la temperatura y aumenta con la deformación. Por lo tanto, a mayor temperatura,
menores son los esfuerzos a aplicar para deformarlo, requiriendo en consecuencia máquinas de menor
potencia.
4.7. Máquina para la operación:

Prensas hidráulicas

Estas prensas funcionan a velocidades constantes y son de carga limitada o restringida. En otras
palabras, una prensa se detiene si la carga requerida excede su capacidad. Se pueden transmitir
grandes cantidades de energía a una pieza de trabajo por medio de una carga constante a través de un
recorrido, cuya velocidad se puede controlar. Puesto que el forjado en una prensa hidráulica es más
tardado que en otros tipos de máquinas de forjado descritos. En comparación con las prensas
mecánicas, las prensas hidráulicas son más lentas y tienen costos iniciales más altos, pero requieren
menor mantenimiento.

Prensas mecánicas

Estas prensas son básicamente de tipo manivela o excéntrica. La velocidad varía desde un máximo
en el centro del recorrido, hasta cero en su parte inferior, por lo que son de recorrido o carrera
limitada. La energía en una prensa mecánica se genera con un gran volantín accionado por un motor
eléctrico. Un embrague acopla el volantín en un eje excéntrico.

Debido al diseño de la unión se pueden aplicar fuerzas muy altas en este tipo de prensas además de
que tienen altas velocidades de producción, son más fáciles de automatizar y requieren menos
habilidades del operador que otros tipos de máquinas.

Habiendo descrito ambas máquinas para operación de forjado decidimos optar por la operación de
forjado por prensa hidráulicas debido a que en comparación con la otra resulta tener más precisión
debido a que trabaja con velocidades menores y cargas grandes de energía (provocando una
deformación mayor en menor tiempo).

4.8. Parámetros de proceso y de operación:

Tipo de proceso Forja en caliente
Número de objetos 1 pieza de trabajo + 2 dados
Rango de temperatura de forjado °C 415 – 460
Material de la pieza de trabajo Aluminio 4032
Temperatura de los dados °C 150
Velocidad de forjado mm/s 76