Sidiclei Formagini - D

Universidade Federal do Rio de Janeiro
Coordenação dos Programas de Pós-Graduação em Engenharia

COPPE-UFRJ
PROGRAMA DE ENGENHARIA CIVIL
TESE DE DOUTORADO
DOSAGEM CIENTÍFICA E CARACTERIZAÇÃO

MECÂNICA DE CONCRETOS DE ALTÍSSIMO
DESEMPENHO
Sidiclei Formagini
Banca Examinadora:
Prof. Eduardo M. R. Fairbairn, Dr. Ing. (Orientador)
Prof. Romildo Dias Toledo Filho, D.Sc. (Orientador)
Prof. Holmer Savastano Júnior, D.Sc
Prof. Guillermo Juan Creus, D.Sc.
Prof. Ronaldo Carvalho Battista, Ph.D
Prof. Dylmar Penteado Dias, D.Sc
Eng. Marcos Martinez Silvoso, D.Sc.
Rio de Janeiro, Fevereiro de 2005

DOSAGEM CIENTÍFICA E CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA DE CONCRETOS
DE ALTÍSSIMO DESEMPENHO
Sidiclei Formagini
TESE SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DA COORDENAÇÃO DOS

PROGRAMAS DE PÓS-GRADUAÇÃO DE ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE
FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS
NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE DOUTOR EM CIÊNCIAS
EM ENGENHARIA CIVIL.
Aprovada por:
________________________________________________
Prof. Eduardo de Moraes Rego Fairbairn, Dr.Ing.
________________________________________________
Prof. Romildo Dias Tolêdo Filho, D.Sc.
________________________________________________
Prof. Holmer Savastano Júnior, D.Sc
________________________________________________
Prof. Guillermo Juan Creus, D.Sc.
________________________________________________
Prof. Ronaldo Carvalho Battista, Ph.D
________________________________________________
Prof. Dylmar Penteado Dias, D.Sc
________________________________________________
Eng. Marcos Martinez Silvoso, D.Sc.
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

FEVEREIRO DE 2005
FORMAGINI, SIDICLEI
Dosagem Científica e Caracterização Mecânica de
Concretos de Altíssimo Desempenho [Rio de Janeiro]
2005.
XXV, 259 p. 29,7 cm (COPPE/UFRJ, D.Sc.,
Engenharia Civil, 2005)
Tese - Universidade Federal do Rio de
Janeiro, COPPE
1. Dosagem de Concreto
2. Modelo de Empacotamento Compressível
3. Concreto de Altíssimo Desempenho
4. Concreto Reforçado com Fibras
I. COPPE/UFRJ II. Título (série)
iii
Agradecimentos
Aos meus pais Abílio e Carmen, pelo incentivo, orientação e apoio demonstrado no
decorrer desta tese.
À minha irmã Roselaine, que não mediu esforços para me auxiliar no decorrer deste
trabalho.
Aos meus orientadores Eduardo (Dudu) e Romildo. Diferentes personalidades que
possuem em comum o entusiasmo e a crença na inovação. Vocês acreditaram que eu
fosse capaz de realizar esta tese. Aqui está a prova de minha competência.
Aos amigos pessoais Edinéia, Andréa, Janieli, Mauro, que mesmo distantes, sempre me
deram incentivo nas horas de maiores dificuldades.
Aos amigos Anderson e Janaina pela atenção e colaboração.
Aos amigos de apartamento Gilmar, Walter, Eduardo, André, Alexandre e Guilherme
pelo convívio e apoio nas horas de maiores dificuldades.
Aos amigos que aqui fiz, que serão lembrados sempre com muito carinho em especial
Alex Sandro, Joatan e Ederli, pela convivência, ajuda, atenção e troca de experiências
durante todo o trabalho; de modo também singular a Roberta, Eugênia, Reila, Luciana,
Vivian, Tatiana, Jardel, Miguel, Wendel, Vinícius, Hisashi, Marcos, Marcos Silvoso,
Jeferson, Danilo, Jeanine, Aline, Glauco, Santiago e Manuel por toda atenção e
colaboração.
Aos técnicos do laboratório de estruturas da COPPE/UFRJ, em especial, Santiago,
Flávio, Ailton, Júlio e José Maria, pelo auxílio na produção dos concretos.
Ào Cenpes/Petrobras, em especial a Eng. Cristiane, Eng. Cristina, aos técnicos Kleber,
Aline e José Roberto, pelo fornecimento de alguns materiais, pelo apoio técnico, pela
utilização dos equipamentos, preparação das amostras e realização dos ensaios
necessários ao andamento da pesquisa;
Aos professores da FEJ-UDESC, em especial à Sandra Denise Kruguer Alves, Edgar
Odebrecht e Edson Fajardo Nunes da Silva pelo incentivo dado durante o curso.
À François de Larrard, pelo apoio técnico e valorosas sugestões fornecidas durante a
breve passagem pela COPPE/UFRJ.
Ao CNPq, pelo apoio financeiro.
iv
Resumo da Tese apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos necessários

para a obtenção do grau de Doutor em Ciências (D.Sc.)
DOSAGEM CIENTÍFICA E CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA DE CONCRETOS

DE ALTÍSSIMO DESEMPENHO
Sidiclei Formagini
Fevereiro/2005
Orientadores: Eduardo de Moraes Rego Fairbairn

Romildo Dias Tolêdo Filho
Programa: Engenharia Civil
Nesta tese são dosados concretos fibrosos auto-adensáveis de altíssimo

desempenho utilizando o Modelo de Empacotamento Compressível (MEC)
desenvolvido na França pelo Laboratoire Central des Ponts et Chaussees (LCPC). Para
tanto, foi elaborado, com base no MEC, um software (MECFOR) visando à otimização
das misturas granulares secas e a dosagem científica de concreto. A tese apresenta os
fundamentos teóricos do método e verifica sua precisão através da dosagem de
concretos ultra compactos visando atingir uma resistência à compressão de 160 MPa
após 28 dias de cura em água. Os materiais utilizados na produção dos concretos foram
cimento, sílica ativa, quartzo moído (com diâmetro médio de cerca de 18μm), areia
natural (com diâmetro máximo de 600μm), superplastificante, microfibras de
wollastonita, fibras de aço e água (relação água/aglomerante de 0,18). Propriedades dos
materiais, como distribuição granulométrica dos grãos, massa específica e compacidade
experimental, foram determinadas e utilizadas como parâmetros de entrada no
MECFOR. O comportamento reológico do concreto auto-adensado foi determinado
através da fluidez em funil V, caixa L e espalhamento do tronco do cone de Abrams
invertido. A caracterização físico-química e mecânica do concreto foi realizada através
de ensaios de retração autógena e por secagem, absorção de água por imersão e por
capilaridade, permeabilidade a gás, ataque acelerado de íons cloreto, comportamento
tensão-deformação sob cargas de compressão e de tração direta. Um estudo do efeito de
escala no concreto fibroso de altíssimo desempenho foi realizado a partir de ensaios de
tração na flexão.
v
Abstract of Thesis presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the

requirements for the degree of Doctor of Science (D.Sc.)
CIENTIFIC MIX-DESIGN AND MECHANICAL CHARACTERIZATION OF

ULTRA HIGH PERFORMANCE CONCRETE
Sidiclei Formagini
February/2005
Advisor: Eduardo de Moraes Rego Fairbairn

Romildo Dias Tolêdo Filho
Department: Civil Engineering
This thesis presents the mix design of an Ultra High Performance Fiber
Reinforced Cementitious Composites (UHPFRCC) using the Compressive Packing
Model (MEC) developed in France at the Laboratoire Central des Ponts et Chaussées
(LCPC). Based on the MEC theory it was developed a computational program
(MECFOR) for optimization of the dry granular mixtures. The theoretical fundaments
of the method are presented and its precision is verified through the dosage of an ultra
compact concrete designed to reach a compressive strength of 160 MPa at 28 days of
curing in water. The materials used in the production of the UHPFRCC were Portland
cement, silica fume, natural sand (maximum size of 600μm), grounded quartz (average
size of 18μm), steel fiber (l/d=65), wollastonite micro-fiber, polycarboxylate
superplasticizer, and water (water/binder ratio of 0.18). Properties of the powder
materials, such as grain sized distribution, specific gravity and residual packing density
were determined and used as entrance parameters in the MECFOR. The rheological
behavior of the UHPFRCC was determined through the V funnel test, inverted flow
cone test and L box. The physic-chemical characterization of the concrete was carried
out through the autogenous and drying shrinkage test, specific gravity (dried, saturated
and real) test, total water absorption, sorptivity and gas permeability test, and the
accelerated chloride ion penetration test. The stress-strain behavior of the UHPFRCC
under compression and tensile loads and the size effect of the material under four point
bending test were also determined.
vi
ÍNDICE
Agradecimentos ............................................................................................................. iii

ÍNDICE........................................................................................................................... vi
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................. xi
ÍNDICE DE TABELAS ............................................................................................ xviii
LISTA DE SÍMBOLOS ............................................................................................... xx
Capítulo 1 Introdução ................................................................................................ 1
1.1 Introdução......................................................................................................... 1
1.1.1 Histórico do Concreto............................................................................... 1
1.1.2 Métodos de Dosagem ............................................................................... 3
1.1.3 Características dos Concretos de Altíssimo Desempenho........................ 5
1.2 Motivação ......................................................................................................... 7
1.2.1 Solução Visando ao Mais Alto Desempenho ........................................... 7
1.2.2 Aplicação.................................................................................................. 9
1.2.3 Viabilidade ............................................................................................... 9
1.3 Objetivo .......................................................................................................... 10
1.4 Estrutura da Tese ............................................................................................ 11
Capítulo 2 MEC - Modelo de Empacotamento Compressível de Partículas
Granulares..................................................................................................................... 14
2.1 Introdução....................................................................................................... 14
2.2 MEC – Módulo 1: Empacotamento Virtual ................................................... 15
2.2.1 Definições Iniciais .................................................................................. 15
2.2.2 Misturas Binárias.................................................................................... 17
2.2.3 Mistura Polidispersa ............................................................................... 23
2.3 MEC – Módulo 2: Empacotamento Real ....................................................... 24
2.3.1 Definição do Empacotamento Real ........................................................ 24
2.3.2 Índice K de Empacotamento................................................................... 24
2.3.3 Ajuste do Modelo com Dados de Misturas Binárias .............................. 29
2.4 Formulação do MEC para m Materiais Compostos por n Classes Cada Um. 36
2.4.1 Compacidade Virtual.............................................................................. 36
2.4.2 Compacidade Real.................................................................................. 37
Dosagem Científica e Caracterização Mecânica de Concretos de Altíssimo Desempenho - Tese D.Sc. - COPPE/UFRJ
vii
2.4.3 Algoritmo para Cálculo dos Emi.............................................................. 38

2.5 Efeito de Parede e Efeito da Inclusão de Fibras na Compacidade ................. 39
2.5.1 Introdução............................................................................................... 39
2.5.2 Efeito de Parede Promovido pelas Fôrmas............................................. 40
2.5.3 Efeito da Inclusão de Fibras ................................................................... 41
Capítulo 3 Correlações entre o MEC e Propriedades do Concreto nos Estados
Fresco e Endurecido ..................................................................................................... 44
3.1 Introdução....................................................................................................... 44
3.2 Comportamento do Concreto no Estado Fresco ............................................. 44
3.2.1 Reologia.................................................................................................. 44
3.2.2 Caracterização de Fluidos....................................................................... 45
3.2.3 Propriedades Dependentes do Tempo .................................................... 47
3.2.4 Formulação Teórica do Concreto no Estado Fresco............................... 47
3.3 Aplicação do MEC ao Concreto no Estado Fresco ........................................ 49
3.3.1 Viscosidade Plástica ............................................................................... 49
3.3.2 Tensão de Cisalhamento......................................................................... 51
3.3.3 Abatimento do Cone de Abrams ............................................................ 54
3.3.4 Ar Aprisionado ....................................................................................... 54
3.4 Aplicação do MEC ao Concreto no Estado Endurecido ................................ 54
3.4.1 Resistência à Compressão ...................................................................... 55
3.4.2 Resistência à Tração ............................................................................... 59
3.4.3 Módulo de Elasticidade .......................................................................... 59
Capítulo 4 Simulador Computacional MECFOR.................................................. 60
4.1 Apresentação do Simulador Computacional .................................................. 60
4.2 Descrição do MECFOR.................................................................................. 61
4.2.1 Estrutura do Programa MECFOR .......................................................... 62
4.2.2 Entrada e Saída de Dados do Programa MECFOR ................................ 65
4.3 Validação do MECFOR para Otimização de Misturas Granulares................ 71
4.4 Simulações de Empacotamento para Diferentes Misturas Granulares........... 73
4.4.1 Misturas Binárias.................................................................................... 74
4.4.2 Misturas Ternárias .................................................................................. 75
4.4.3 Distribuição Granulométrica Ideal ......................................................... 79
4.5 Sumário........................................................................................................... 82
viii
Capítulo 5 Fatores que Influenciam o Empacotamento de Partículas Granulares

Finas............................................................................................................................... 83
5.1 Introdução....................................................................................................... 83
5.2 Causas da Aglomeração de Partículas Finas .................................................. 83
5.3 Mecanismos de Estabilização de Partículas Finas.......................................... 85
5.3.1 Mecanismo de Estabilização Eletrostática ............................................. 86
5.3.2 Mecanismo de Estabilização Estérica .................................................... 88
5.3.3 Mecanismo de Estabilização Eletroestérica ........................................... 89
5.4 Dispersantes para Concreto: Propriedades e Mecanismos ............................. 91
5.4.1 Formulação Química .............................................................................. 92
5.4.2 Mecanismos de Ação dos Dispersantes.................................................. 98
5.4.3 Efeito dos Dispersantes sobre Pastas de Cimento ................................ 104
5.4.4 Efeito dos Dispersantes na Hidratação das Pastas de Cimento ............ 104
5.5 Sumário......................................................................................................... 106
Capítulo 6 Seleção e Caracterização dos Materiais............................................. 108
6.1 Introdução..................................................................................................... 108
6.2 Materiais Cimentícios................................................................................... 109
6.2.1 Composição Química ........................................................................... 109
6.2.2 Massa Específica .................................................................................. 110
6.2.3 pH ......................................................................................................... 110
6.2.4 Distribuição Granulométrica ................................................................ 110
6.2.5 Resistência à Compressão do Cimento em Função do Tempo............. 113
6.2.6 Compacidade ........................................................................................ 114
6.3 Agregados..................................................................................................... 114
6.3.1 Distribuição Granulométrica ................................................................ 114
6.3.2 Massa Específica .................................................................................. 117
6.4 Fibras ............................................................................................................ 117
6.5 Dispersantes.................................................................................................. 118
6.5.1 Compatibilidade e Dosagem de Saturação dos Dispersantes com
Materiais Cimentícios........................................................................................... 119
6.5.2 Descrição dos Ensaios de Compatibilidade e Ponto de Saturação ....... 119
6.5.3 Análise dos Resultados Obtidos ........................................................... 122
6.6 Determinação da Compacidade Experimental ............................................. 127
ix
6.6.1 Empacotamento de Materiais Compostos por Partículas Finas (d < 100

μm) ...............................................................................................................128
6.6.2 Empacotamento de Materiais Compostos por Partículas Maiores que 100
Pm (Agregados).................................................................................................... 138
6.7 Sumário......................................................................................................... 144
Capítulo 7 Dosagem, Produção e Cura do CONAD ............................................ 146
7.1 Introdução..................................................................................................... 146
7.2 Especificações de Acordo com a Aplicação................................................. 146
7.2.1 Estado Fresco........................................................................................ 147
7.2.2 Estado Endurecido................................................................................ 151
7.3 Critérios de Dosagem ................................................................................... 154
7.3.1 Homogeneização da Mistura ................................................................ 154
7.3.2 Otimização da Mistura Granular .......................................................... 155
7.3.3 Aumento da Ductilidade....................................................................... 155
7.4 Dosagem do CONAD................................................................................... 156
7.4.1 Critérios Utilizados para a Dosagem .................................................... 156
7.4.2 Composição Unitária do CONAD........................................................ 157
7.4.3 Otimização do Traço ............................................................................ 158
7.4.4 Correlação do Traço Otimizado com Propriedades nos Estados Fresco e
Endurecido............................................................................................................ 160
7.5 Produção dos CONAD ................................................................................. 163
7.5.1 Parâmetros da Mistura .......................................................................... 163
7.5.2 Etapas Preliminares à Mistura .............................................................. 163
7.5.3 Controle da Demanda de Energia do Misturador ................................. 164
7.5.4 Adição dos Materiais. ........................................................................... 165
7.6 Caracterização do CONAD no Estado Fresco.............................................. 168
7.6.1 Avaliação das Propriedades no Estado Fresco ..................................... 168
7.6.2 Apresentação e Análise dos Resultados Experimentais ....................... 172
7.7 Moldagem dos Corpos de Prova................................................................... 173
7.8 Cura .............................................................................................................. 173
7.9 Sumário......................................................................................................... 174
Capítulo 8 Caracterização Fisico-Química do CONAD...................................... 175
8.1 Ensaio de Retração Autógena e por Secagem .............................................. 175
8.1.1 Configuração e Ensaio Experimental ................................................... 175
x
8.1.2 Apresentação e Análise dos Resultados Experimentais ....................... 178

8.2 Caracterização Mecânica do CONAD.......................................................... 187
8.2.1 Resistência à Compressão e Módulo de Elasticidade........................... 187
8.2.2 Análise do Comportamento à Tração na Flexão .................................. 195
8.2.3 Análise do Comportamento sob Tração Direta .................................... 213
8.2.4 Efeito Escala ......................................................................................... 220
8.3 Ensaios de Durabilidade ............................................................................... 226
8.3.1 Absorção de Água por Imersão ............................................................ 226
8.3.2 Ensaio de Absorção Capilar ................................................................. 228
8.3.3 Ensaio de Permeabilidade a Gás........................................................... 230
8.3.4 Ensaio de Penetração Acelerada de Íons Cloretos................................ 232
8.4 Sumário......................................................................................................... 235
Capítulo 9 Conclusões, Sumário dos Resultados e Propostas para Trabalhos
Futuros......................................................................................................................... 237
9.1 Conclusões.................................................................................................... 237
9.2 Sumário dos Resultados ............................................................................... 238
9.2.1 Modelo de Empacotamento Compressível ........................................... 238
9.2.2 Caracterização Fisico-Química do CONAD ........................................ 239
9.3 Propostas para Trabalhos Futuros ................................................................ 241
Referências Bibliográficas ......................................................................................... 243
Anexo A ....................................................................................................................... 255
xi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1: Exemplos de aplicação de concretos de altíssimo desempenho: (a) estética
do concreto em superfícies irregulares; (b) estrutura de uma passarela (Passarela de
Sherbrooke, Canadá) [16]......................................................................................... 7
Figura 1.2: Solução de dosagem visando o mais alto desempenho do concreto .............. 8
Figura 2.1: Fator de empacotamento atômico (cubos e esferas). ................................... 15
Figura 2.2: Continuidade sólida do corpo granular. ....................................................... 16
Figura 2.3: Mistura binária sem interação: (a) classe 1 dominante; (b) classe 2
dominante. .............................................................................................................. 17
Figura 2.4: Evolução da compacidade virtual de uma mistura binária de esferas sem
interação. ................................................................................................................ 19
Figura 2.5: Mistura binária com interação parcial: (a) mistura sem perturbação; (b)
efeito de afastamento exercido pelo grão de diâmetro menor sobre o grão de
diâmetro maior........................................................................................................ 20
Figura 2.6: Mistura binária com interação parcial: efeito de parede exercido pelo grão de
diâmetro maior sobre o grão de menor diâmetro.................................................... 21
Figura 2.7: Evolução da compacidade virtual de uma mistura binária de esferas com
interação parcial...................................................................................................... 22
Figura 2.8: Evolução da função f(I) da expressão (22).................................................. 27
Figura 2.9: Evolução da função f(I) para uma mistura quaternária. .............................. 28
Figura 2.10: Evolução da compacidade para uma mistura binária, com K variando entre
4,1 e f..................................................................................................................... 29
Figura 2.11: Compacidade experimental I de classes monodispersas versus diâmetro
das partículas [6]..................................................................................................... 31
Figura 2.12: Ajuste dos coeficientes a e b versus a relação do diâmetro das classes
com resultados experimentais das misturas binárias (de Larrard, 1998) [18]. ....... 32
Figura 2.13: Misturas binárias de agregados arredondados [6]...................................... 34
Figura 2.14: Misturas binárias de agregados britados [6] .............................................. 35
Figura 2.15: Evolução de f(E) para uma mistura binária................................................ 38
Figura 2.16: Modelo de Bem-Aïm para o cálculo da densidade média de
empacotamento em um volume submetido ao efeito de parede promovido pela
fôrma [25]. .............................................................................................................. 40
xii
Figura 2.17: Comparação entre os resultados experimentais versus resultados teóricos

fornecidos pelo modelo de Bem-Aïm para o cálculo da compacidade virtual média
em um volume submetido ao efeito de parede promovido pela fôrma [6]............. 41
Figura 2.18: Efeito de perturbação exercido pelas fibras: (a) rígidas e (b) flexíveis. .... 42
Figura 2.19: Volume perturbado da fibra com forma: (a) cilíndrica; (b) prismática...... 43
Figura 3.1: Comportamento de fluidos: 1) newtonianos; 2) de Bingham; 3)
pseudoplástico; 4) pseudoplástico com tensão de escoamento; 5) dilatante; 6)
dilatante com tensão de escoamento (Herschel-Bulkley) [30]. .............................. 46
Figura 3.2: Contribuição da fase sólida e da fase líquida para a resistência ao
cisalhamento. .......................................................................................................... 48
Figura 3.3: Suspensão de grãos: (a) sem trabalhabilidade; (b) com trabalhabilidade. ... 49
Figura 3.4: Comparação teórica entre os modelos de viscosidade plástica.................... 50
Figura 3.5: Viscosidade plástica de pastas, argamassas e concretos.............................. 51
Figura 3.6: Máxima espessura da pasta em uma mistura granular seca. ........................ 56
Figura 4.1: Módulos do simulador computacional MECFOR. ...................................... 60
Figura 4.2: Caixa de início e diálogo de entrada de dados. ............................................ 65
Figura 4.3: Exemplo de arquivo de entrada de dados..................................................... 66
Figura 4.4: Tela de saída do programa MECFOR.......................................................... 69
Figura 4.5: Arquivo de impressão dos resultados da mistura otimizada. ....................... 70
Figura 4.6: Arquivo de impressão dos resultados das misturas fornecidas. ................... 71
Figura 4.7: Comparação dos resultados experimentais fornecidos por Sedran [19] para
misturas binárias de materiais finos com valores obtidos pelo MECFOR. ............ 72
Figura 4.8: Misturas binárias de materiais finos: comparação entre os resultados
experimentais e valores teóricos obtidos pelo MEC: (a) cimento CPIII 40; (b)
Cimento CPII E 32. ................................................................................................ 72
Figura 4.9: Comparação dos resultados do simulador com os experimentais fornecidos
por de Larrard [6] para agregados: (a) arredondados; (b) britados........................ 73
Figura 4.10:(a) Efeito da relação d2/d1 para misturas binárias de esferas com K=9 e
E1=E2=0,74; (b) Efeito da variação de E1 nas misturas binárias com K=9, E2=0,74
(esfera) e d2/d1=0,25. .............................................................................................. 74
Figura 4.11: Distribuição geométrica das frações volumétricas possíveis: plano implícito
y1=1-(y2-y3)............................................................................................................. 76
xiii
Figura 4.12: Misturas ternárias: efeito da variação do índice K (na direção do eixo da
compacidade existe também o eixo y1 implícito variando de 0 a 1) na compacidade
(I). .......................................................................................................................... 77
Figura 4.13: Misturas ternárias: efeito da variação da relação d1/d2 e d2/d3 (na direção do
eixo da compacidade existe também o eixo y1 implícito variando de 0 a 1) na
compacidade (I). .................................................................................................... 78
Figura 4.14: Diâmetro de classes das esferas dadas em progressão logarítmica............ 79
Figura 4.15: (a) Evolução da curva granulométrica ideal, variando o número de classes
de 2 até 10; (b) Evolução da compacidade real, variando o número de classes
esféricas de 1 até 10. (valores obtidos com E=0,74, K 9 ). .................................. 80
Figura 4.16: Influência do índice K na obtenção da curva ideal da fração volumétrica
de esferas, com n 10 , e E=0,74 constante para todas as classes: (a) fração
volumétrica acumulada; (b) fração volumétrica retida........................................... 81
Figura 4.17: Influência da densidade residual E i na obtenção da curva ideal da fração
volumétrica de grãos de diferentes formas, com n 10 e K 9 : (a) fração

volumétrica acumulada; (b) fração volumétrica retida........................................... 81
Figura 5.1: Causas de aglomerações entre partículas. .................................................... 85
Figura 5.2: Mecanismos de estabilização de partículas em um meio líquido [30]......... 86
Figura 5.3: (a) - Arranjo espacial dos íons constituintes da dupla camada elétrica de
partículas; (b) – Queda do potencial elétrico de superfície em função da distância
no interior das camadas de Stern e difusa que circundam a partícula [30]. ........... 87
Figura 5.4: (a) modo de adsorção das moléculas poliméricas nas partículas de cimento
pelo mecanismo estérico; (b) Representação de uma molécula polimérica. .......... 89
Figura 5.5: Efeito da adsorção de moléculas ionizadas: estabilização eletroestérica: (1)
plano de superfície; (2) plano de carga; (3) plano de Stern (<0 – potencial de
superfície; <pc – potencial do plano de carga; <s – potencial de Stern [30]). ....... 90
Figura 5.6: Natureza química e representação esquemática de uma molécula de
surfactante [55]. ...................................................................................................... 93
Figura 5.7: Unidade molecular de uma resina de LSM [51]. ......................................... 94
Figura 5.8: Estrutura química e processo de fabricação do SMF [51]. .......................... 95
Figura 5.9: Estrutura química e processo de fabricação do SNF [51]............................ 96
Figura 5.10: Estrutura química das moléculas dos dispersantes do tipo PA [51]. ......... 97
xiv
Figura 5.11: Adsorção das moléculas de dispersante sobre a superfície do cimento ([49]
e [72]). .................................................................................................................. 100
Figura 5.12: Esquema de formação da dupla camada elétrica envolvendo a partícula de
cimento na presença de moléculas de dispersantes [47]....................................... 101
Figura 5.13: Potencial zeta de pastas em função do tipo de dispersante [56]. ............. 102
Figura 5.14: Aglomeração e repulsão da sílica ativa na presença de Ca++ [57]. .......... 103
Figura 6.1: Equipamento utilizado para o ensaio de granulometria a laser.................. 111
Figura 6.2: Distribuição granulométrica dos cimentos CPIII 40, CPIIE 32 e CPV ARI
PLUS. ................................................................................................................... 111
Figura 6.3: Microscopia eletrônica de varredura por elétrons retro espalhados do
cimento CP III 40 (1200X)................................................................................... 112
Figura 6.4: Distribuição granulométrica acumulada da Sílica Ativa............................ 113
Figura 6.5: Distribuição granulométrica acumulada da sílica 325. .............................. 115
Figura 6.6: Separação da Areia em classes através do ensaio de peneiramento. ........ 115
Figura 6.7: Aspecto da areia de rio lavada e separada em classes (microscopia ótica) 116
Figura 6.8: Fibras utilizadas: (a) metálicas; (b) wollastonita (Energiarc). ................... 117
Figura 6.9: Ensaio de eficiência e ponto de saturação entre cimento e dispersante. (a)
misturador industrial; (b) funil de Marsh; (c) proveta a ser preenchida com 1 litro
da pasta. 120
Figura 6.10: Hipóteses do tempo de fluxo de pastas de cimento utilizando o funil de
Marsh para dois tipos de dispersantes (um compatível com o cimento e o outro não
compatível). .......................................................................................................... 122
Figura 6.11: Ponto de saturação de diferentes tipos de dispersantes para o cimento CPII
E 32: (a) SNF1; (b) SNF2; (c) SNF3; (d) PA. ...................................................... 123
Figura 6.12: Ponto de saturação do dispersante PA para os cimentos: (a) CPIII 40; (b)
CPV ARI PLUS.................................................................................................... 124
Figura 6.13: Tempo de fluxo e ponto de saturação do dispersante PA para: (a) sílica
ativa; (b) sílica 325. .............................................................................................. 125
Figura 6.14: Ponto de saturação da mistura binária de cimento CPII E 32 e sílica ativa
com dispersante SNF2: (a) 80% Cimento + 20% Sílica Ativa; (b) 60% Cimento +
40% Sílica Ativa................................................................................................... 126
Figura 6.15: Ponto de saturação para diferentes frações de mistura entre o cimento CP
III 40 e a sílica ativa utilizando o dispersante PA. ............................................... 127
xv
Figura 6.16: Fases do empacotamento: (a) estado de empacotamento seco; (b) estado de
empacotamento pendular; (c) estado de empacotamento funicular; (d) estado de
empacotamento capilar [91]. ................................................................................ 129
Figura 6.17: Curva da compacidade versus teor de água da mistura. .......................... 130
Figura 6.18: Fases do empacotamento do cimento (fotografias).................................. 131
Figura 6.19: Misturador de bancada utilizado no ensaio de demanda de água. ........... 132
Figura 6.20: Estado de demanda de água. .................................................................... 134
Figura 6.21: Falso estado de demanda de água. ........................................................... 134
Figura 6.22: Compacidade de misturas binárias com cimento CPIII 40 ...................... 136
Figura 6.23: Influência do pH na compacidade da sílica ativa..................................... 138
Figura 6.24: Cilindro para compactação de agregados (dimensões em mm)............... 139
Figura 6.25: Procedimento do ensaio de compacidade para agregados com dimensões
maiores que 100Pm. ............................................................................................. 141
Figura 6.26: Efeito de parede do cilindro sobre os agregados. .................................... 143
Figura 7.1: Cura mais apropriada durante a reação de hidratação do cimento em CAD
[94]. ...................................................................................................................... 151
Figura 7.2: Composição de um volume unitário de concreto....................................... 157
Figura 7.3: Banco de dados com os materiais componentes do CONAD.................... 159
Figura 7.4: Fração volumétrica otimizada sem restrições. ........................................... 159
Figura 7.5: Fração volumétrica otimizada com restrições............................................ 160
Figura 7.6: Configuração do controle de energia do misturador durante a etapa de
mistura. ................................................................................................................. 164
Figura 7.7: Consumo de energia do misturador em função da adição dos componentes
da mistura. ............................................................................................................ 165
Figura 7.8: Etapas de produção do CONAD. ............................................................... 167
Figura 7.9: Caixa de acrílico em forma de “L” (dimensões em mm)........................... 168
Figura 7.10: Execução do ensaio de espalhamento do concreto em uma caixa de acrílico
em L...................................................................................................................... 169
Figura 7.11: Funil em forma de “V” (dimensões em mm)........................................... 170
Figura 7.12: Execução do ensaio de fluxo através de um funil em forma de “V”. ...... 171
Figura 7.13: Ensaio de espalhamento através do tronco de cone invertido.................. 172
Figura 7.14: moldagem dos corpos de prova................................................................ 173
Figura 7.15: Cura do concreto em ambiente saturado. ................................................. 174
Figura 8.1: Formas e termopares utilizados no ensaio de retração autógena. .............. 176
xvi
Figura 8.2: Ensaio de retração autógena....................................................................... 177

Figura 8.3: Variação da temperatura em função do tempo de hidratação do concreto. 179
Figura 8.4: Evolução da retração autógena do CONAD com a idade.......................... 180
Figura 8.5: Evolução da retração por secagem do CONAD com a idade. ................... 182
Figura 8.6: Evolução e perda de massa do CONAD com a idade durante retrações por
secagem. ............................................................................................................... 183
Figura 8.7: Relação entre retração por secagem versus perda de massa. ..................... 184
Figura 8.8: Evolução da retração total do CONAD em função da idade. .................... 185
Figura 8.9: Retração autógena do CONAD e da pasta composta apenas por cimento
CPIII 40. ............................................................................................................... 186
Figura 8.10: Máquina de ensaio servo-controlada Shimadzu com capacidade de 1000
kN. ........................................................................................................................ 187
Figura 8.11: Preparação dos corpos de prova para o ensaio de resistência à compressão.
.............................................................................................................................. 188
Figura 8.12: instrumentação do corpo de prova no ensaio de compressão uniaxial. ... 189
Figura 8.13: Forma de ruptura dos corpos de prova aos 180 dias................................ 189
Figura 8.14: Diagrama tensão de compressão versus deformação em corpos de prova
cilíndricos com dimensão 50 x 100 mm............................................................... 191
Figura 8.15: Comparação teórico versus experimental de resistência à compressão do
CONAD. ............................................................................................................... 193
Figura 8.16: Módulo de elasticidade: (a) comparativo teórico experimental; (a)
comparativo com a resistência à compressão; (c) evolução em função da idade; (c)
evolução em função da idade em escala logarítica............................................... 194
Figura 8.17: Esquema de aplicação da carga nos ensaio de resistência à tração na flexão
em elementos: (a) prismáticos; (b) em forma de placas. ...................................... 197
Figura 8.18: Seção transversal dos elementos prismáticos (efeito escala): (a) seção
100mm x 100mm; (b) seção 75mm x 75mm; (c) seção 40mm x 40mm; (d) seção
25mm x 25mm; (e) seção 12mm x 12mm............................................................ 198
Figura 8.19: Ruptura típica dos elementos prismáticos de seção 100x100 mm, 75x75
mm e 40x40mm .................................................................................................... 199
Figura 8.20: Ruptura típica dos elementos prismáticos de seção 25 mm x 25 mm e 12
mm x12 mm.......................................................................................................... 200
Figura 8.21: Distribuição típica das fissuras após a ruptura dos prismas..................... 201
xvii
Figura 8.22: Ensaio à flexão dos elementos de placas com a respectiva forma de ruptura.
.............................................................................................................................. 202
Figura 8.23: Distribuição típica das fissuras em elementos de placa após sua ruptura.203
Figura 8.24: Curvas carga versus deflexão na seção média dos elementos prismáticos.
.............................................................................................................................. 204
Figura 8.25: Definição das cargas de primeira fissura (Pcr) e máxima (Pu). ................ 205
Figura 8.26: Curvas tensão de tração na flexão versus deflexão em prismas na seção
média. ................................................................................................................... 206
Figura 8.27: Diagrama carga versus deflexão na seção média das placas. .................. 207
Figura 8.28: Diagrama tensão de tração na flexão versus deflexão na seção média das
placas. ................................................................................................................... 208
Figura 8.29: Índices de tenacidade de acordo com a ASTM C 1018 [117]. ................ 211
Figura 8.30:Configuração da amostra para ensaio de tração direta.............................. 213
Figura 8.31: Forma de ruptura das placas (ensaio de tração direta). ............................ 215
Figura 8.32:Distribuição das fibras na matriz na região de ruptura. ............................ 216
Figura 8.33: Diagrama tensão de tração versus alongamento em placas (ensaio de tração
direta).................................................................................................................... 218
Figura 8.34: Efeito escala em três elementos geometricamente similares submetidos a
flexão. ................................................................................................................... 221
Figura 8.35: Comparação teórica e experimental do efeito escala. .............................. 222
Figura 8.36: Comparação entre as tensões de pós-pico e de limite elástico................. 223
Figura 8.37: Comparativo de curvas de tensão de tração na flexão entre placas e
prismas.................................................................................................................. 224
Figura 8.38: Comparação dos Índices de tenacidade entre diferentes seções .............. 225
Figura 8.39: Corpos de prova imersos em água – ensaio de absorção por imersão. .... 228
Figura 8.40: Esquema do ensaio de absorção capilar................................................... 229
Figura 8.41: Evolução da absorção capilar do CONAD com o tempo......................... 229
Figura 8.42: Evolução da absorção capilar para diferentes classes de concreto. ......... 230
Figura 8.43: Configuração do ensaio de permeabilidade à gás. ................................... 231
Figura 8.44: Configuração do ensaio de penetração acelerada de íons cloretos. ......... 233
Figura 8.45: Efeito da relação água/cimento sobre a carga total passante [128].......... 234
xviii
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 2.1: Valores de K para os diferentes protocolos de empacotamento.................. 25
Tabela 2.2: Propriedade dos agregados arredondados usados no ensaio de
empacotamento realizado por de Larrard [18], utilizando-se um índice K=9....... 30
Tabela 2.3: Propriedade dos agregados artificiais (britados) usados no ensaio de
empacotamento realizado por de Larrard [18], utilizando-se um índice K=9....... 30
Tabela 2.4: Valores dos coeficientes de interação a e b obtidos experimentalmente com
misturas binárias por de Larrard [18]. ................................................................... 31
Tabela 3.1: Valores sugeridos das constantes c1 e c2 por diversos autores para diferentes
tipos de concretos. .................................................................................................. 50
Tabela 5.1: Efeito do tempo da adição de diferentes tipos de dispersantes sob o
abatimento do concreto......................................................................................... 100
Tabela 6.1: Análise química dos materiais cimentícios. .............................................. 109
Tabela 6.2: Valores de massa específica e pH dos materiais cimentícios.................... 110
Tabela 6.3: Evolução da resistência à compressão dos cimentos em função da idade. 113
Tabela 6.4: Massa específica dos agregados. ............................................................... 117
Tabela 6.5: Composição química típica das microfibras de wollastonita. ................... 118
Tabela 6.6: Propriedades físicas e mecânicas típicas da wollastonita.......................... 118
Tabela 6.7: Características dos dispersantes à base de SNF e PA................................ 119
Tabela 6.8: Compacidade dos materiais com dimensões inferiores a 100Pm.............. 135
Tabela 6.9: Compacidade dos agregados com dimensões superiores a 100 Pm. ......... 144
Tabela 7.1: Intervalo de abatimento e tensão de cisalhamento requeridos para cada tipo
de concreto [6]. ..................................................................................................... 147
Tabela 7.2: Ordens de grandeza de K** para diferentes concretos de acordo com o tipo
de lançamento [6]. ................................................................................................ 149
Tabela 7.3: Valores estimados do fator a/mc e resistência à compressão de diferentes
classes de concreto de acordo com [7], [11] e em algumas estruturas produzidas
com CPR............................................................................................................... 152
Tabela 7.4: Traço otimizado para a produção do CONAD. ......................................... 162
Tabela 7.5: Propriedades avaliadas para o CONAD no estado fresco. ........................ 172
Tabela 8.1: Resultados experimentais de resistência à compressão e módulo de
elasticidade. .......................................................................................................... 192
xix
Tabela 8.2: Evolução do módulo de elasticidade para diferentes resistências de concreto

[17]. ...................................................................................................................... 195
Tabela 8.3: Geometria dos elementos prismáticos e em forma de placa (mm)............ 196
Tabela 8.4: Resultado dos ensaios experimentais dos elementos prismáticos. ............ 207
Tabela 8.5: Resultado dos ensaios experimentais dos elementos de placa. ................. 208
Tabela 8.6: Índices de definição de tenacidade de acordo com a ASTM C 1018 [117].
.............................................................................................................................. 211
Tabela 8.7: Relação entre carga do índice de tenacidade (P*I) e de primeira fissura (Pcr).
.............................................................................................................................. 212
Tabela 8.8: Resultados dos ensaios de tração direta em elementos de placa. .............. 217
Tabela 8.9: Avaliação do efeito escala através dos resultados experimentais.............. 222
Tabela 8.10: Propriedades físicas do CONAD............................................................. 228
Tabela 8.11: Ingresso de íons cloreto baseado na carga passante (ASTM C 1202 [127]).
.............................................................................................................................. 234
xx
LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolos latinos
a Volume de ar aprisionado descrito em percentual do volume total do concreto
aF Valor da menor lado da seção transversal de um fibra com seção prismática
ai Coeficiente relacionado com a dimensão dos grãos (com di em mm, correspondendo

ao valor médio acumulado de 50%)
aij B
Coeficiente do efeito de afastamento que os grãos de classe j exercem sobre os grãos
de classe i
am Teor de água na mistura
a c Fator água/cimento
a / mc fator água/materiais cimentícios
A área da seção transversal (m²)
b Base dos elementos prismáticos e em forma de placa
bF Valor do maior lado da seção transversal de uma fibra com seção prismática
bi Coeficiente associado ao cimento como dependente do percentual de aditivos

químicos na mistura (uma vez que o efeito do dispersante atua sobre as partículas do
cimento).
c0 Constante empírica
bij B
Coeficiente do efeito de parede que os grãos de classe j exercem sobre os grãos de
classe i
CA quantidade de agregados graúdos (kg/m3).
C Compacidade experimental da mistura (com água).
Cm Compacidade experimental do material m
ceq (t ) Quantidade equivalente do cimento em uma idade (t)
dF diâmetro da seção transversal de um fibra com seção circular
di Diâmetro médio da classe i .
d (t ) Parâmetro cinético na idade (t) - representa a contribuição que um cimento pode

fornecer na resistência do concreto
d max Diâmetro máximo do material
d min Diâmetro mínimo do material
D Máxima dimensão do agregado (mm)
xxi
Dc , Dcilindro Diâmetro interno do cilindro utilizado no ensaio de compactação dos agregados
e Índice de vazios, espessura dos elementos de placa
E Módulo de elasticidade do concreto
Eg Módulo de elasticidade do agregado
Em Módulo de elasticidade da matriz
F Força
FA Quantidade de agregados miúdos (kg/m3).
fa volume de microfibras de aço
fc Resistência à compressão do concreto
fc g Resistência à compressão do agregado
f cp Resistência à compressão de pastas de cimento aos 28 dias
f cm Resistência à compressão da matriz aos 28 dias
fcm (t ) Resistência à compressão da matriz em uma idade (t)
f c (t ) Resistência à compressão do concreto em uma idade (t)
ft Resistência à tração do concreto
fi j Massa de fíler calcário por volume unitário do concreto
fw volume de microfibras minerais de wollastonita

g Volume dos agregados com diâmetro inferior 80 Pm em um volume unitário de
concreto
g* Compacidade dos agregados obtida com o protocolo de empacotamento

correspondente ao índice de empacotamento K=9.
G distância interna livre entre os pinos, medida para cada amostra (mm)
H1 Maior altura da camada de material depositada na caixa em forma de L
H2 Menor altura da camada de material depositada na caixa em forma de L
h Altura final da camada do material compactado, altura dos elementos prismáticos
I5, I10, I20, I30 Índices de tenacidade
i volume de água acumulado por unidade de área (g/mm²)
Iv Índice de vazio
I0 corrente imediatamente após a aplicação da diferença de potencial, em Ampères
It corrente em t minutos depois da diferença de potencial ser aplicada, em Ampères
k permeabilidade intrínseca (m²)
xxii
K ** Índice de compactação máximo para um determinado processo de lançamento
Kx Índice de compactação do concreto sem ar (Lançamento e Adensamento)
Ki Contribuição da fração i para o índice de compactação da mistura

K Índice de compactação para a mistura.
Kg Constante de ajuste
kw Coeficiente do efeito de parede e armadura no recipiente
K p , i (t ) Coeficiente do efeito pozolânico na idade (t)
K i' Contribuição da classe i para o índice de compactação da mistura (sem ar)
Ki Contribuição da classe i para o índice de compactação da mistura
K c' Contribuição da fração do cimento para o índice de compactação da mistura.
lF Comprimento perturbado pela fibra no empacotamento
l Distância entre apoios (elementos prismáticos ou vigas)
L espessura da amostra (m) para ensaio de permeabilidade a gás
Li leitura inicial do comprimento do corpo de prova, de referência (mm)
Lxi leituras de comprimento realizadas nas idades previstas (mm)
mreal Massa específica real
msaturada Massa específica da amostra saturada
m sec a Massa específica da amostra seca
M, m Número de materiais
M1 Massa do material 1
M2 Massa do material 2
M cr momento correspondente à primeira fissura
Mu momento máximo após a fissuração
Ma Massa seca da amostra a
Mb Massa imersa da amostra b
Mc Massa saturada da amostra c
M sec o Massa seca em estufa
M H 2o Massa de água ao atingir o ponto de saturação
Ms Massa do material seco
xxiii
M sp Massa de estrato seco de dispersante
MT Massa total da mistura granular seca
me1 Massa específica do material 1
me2 Massa específica do material 2
MEC Modelo de Empacotamento Compressível
MEP Máxima Espessura da Pasta
mz Parâmetro que caracteriza o comportamento de um fluído
N,n Número de classes granulares da mistura.
NF número de fibras por unidade de volume
P* Dosagem de saturação do superplastificante

p Constante dada de acordo com o tipo dos agregados (adimensional)
pk Fração volumétrica do material k
P1 , P2 são as pressões superior e inferior (ensaio de permeabilidade a gás)
Pcr carga de primeira fissura à flexão
Pu Carga última à flexão
P*5, P*10,
Carga correspondente aos índices de tenacidade I5, I10, I20 e I30
P*20, P*30
pH Potencial de hidrogenio
pzi Massa de pozolana por volume unitário do concreto
q Constante dada de acordo com o tipo dos agregados
Q carga total passante, em Coulomb
R é o índice de fluxo (cm³/s)
Rc 28 Resistência à compressão do cimento aos 28 dias
Rc t Resistência à compressão do cimento na idade (t)
SL Abatimento do cone de Abrans (mm)
S Absorção capilar (g/mm²/h0.5)
S FI , j Superfície acumulada de fíler calcário
Sp Teor de dispersante adicionado à mistura
S *p Ponto de saturação do dispersante
Sw Superfície da fôrma levando em conta no cálculo do efeito de parede
xxiv
t Tempo
tC3 A Porcentagem de aluminato tricálcio na composição de Bogue do cimento
Vp Volume perturbado pela fibra (em um volume unitário total da mistura)
Zi é a perda de massa do elemento prismático no instante i
Wto é a massa do concreto no instante t0 (instante em que os elementos prismáticos foram

retirados da forma e selados com fita alumínio)
Wti é a massa do concreto no instante i.
yi Fração volumétrica da classe i
ykj B B Fração volumétrica da classe j no interior do material k,
z expoente relacionado ao comportamento do fluido
Símbolos gregos
coeficiente de variação térmica (adotado igual a 10 × 10-6/°C)
Gcr deflexão de primeira fissura (na flexão)
Gu deflexão da carga máxima (na flexão)
G ki Expressão utilizada no cálculo de J
'V Volume perturbado pelas paredes da fôrma
I Volume de sólido da mistura em um volume unitário (compacidade da mistura)
I Volume de sólidos afetado pelo efeito de parede do recipiente
I* Máxima concentração real de sólido que a mistura poderia alcançar, isto é, a compacidade
obtida com o protocolo de empacotamento correspondente ao índice K=9
Ii Volume de sólidos ocupado pelas partículas da classe i
Ii* Volume máximo que as partículas i podem ocupar, dada a presença de outras classes
Ii / Ii* Taxa de preenchimento da classe i (concentração normalizada de sólidos)
)F Volume de fibras presente na mistura
f (I ) Função utilizada para determinar o empacotamento real
f ( E ) Função utilizada para determinar o empacotamento virtual E
E , Ei Compacidade virtual da classe i tomada individualmente.
Ekj B B Compacidade virtual da classe j que é parte do material k tomada individualmente
xxv
_ Compacidade virtual da classe i tomada individualmente, incluindo os efeitos de parede, molde

Ei
e armadura
Deformação por retração autógena (μm/m)
medida Deformação medida no ensaio de retração autógena

0 deformação por variação térmica (μm/m)
H a1 Deformação axial igual a 0,05‰
H a2 Deformação axial produzida pela tensão Vc2
\0 Potencial elétrico de superfície
\S potencial de Stern
J Compacidade virtual da mistura.
J (i) Compacidade virtual da mistura sendo a classe i dominante.
x
J Gradiente (taxa) de deformação
K Viscosidade do fluido
P Viscosidade plástica
S Porosidade
Us Densidade do material
U densidade específica do concreto fresco
V Tensão
V c2 Tensão de compressão correspondente a 40% da carga última
V c1 tensão de compressão correspondente a deformação axial, H a1 , de 0,05‰

V cr tensão ou resistência de primeira fissura
Vu resistência à flexão pós-fissuração ou módulo de ruptura pós-fissuração
VN tensão nominal
Vt Tensão de tração (ensaio de tração direta)
W Tensão cisalhante aplicada
W0 Tensão inicial de escoamento
Xc Volume de cimento presente em um volume unitário de pasta
Xw Volume de água presente em um volume unitário de pasta
X ar Volume de ar aprisionado presente em um volume unitário de pasta
Capítulo 1
Introdução
1.1 Introdução
1.1.1 Histórico do Concreto
O concreto é o material mais utilizado na construção civil. Seu emprego ocorreu

após o depósito da patente do cimento Portland por Joseph Aspdin, em 1824, na
Inglaterra. Naquela época, os primeiros concretos eram produzidos utilizando cimento
Portland, areia, brita e água, que tinha como função hidratar o cimento e tornar a
mistura fluída. A resistência à compressão dificilmente ultrapassava o valor de 10 MPa
[1]. Nos dias atuais, com os avanços na tecnologia de dosagem e com a adição de outros
materiais, como aditivos minerais e químicos em sua composição, a resistência à
compressão dos concretos pode superar 200 MPa [2]. Também, adições de fibras
minerais, metálicas ou vegetais podem aumentar a tenacidade à fratura do concreto,
diminuindo sua característica de ruptura frágil ([3], [4] e [5]).
O concreto é um material heterogêneo constituído por uma vasta gama de
partículas granulares. O tamanho destas partículas pode variar de dimensões menores
que um mícron (sílica ativa) até centímetros (agregados graúdos). De acordo com a
escala de observação de sua composição granulométrica, o concreto é dividido a olho nu
em duas fases: matriz e agregados. A matriz é composta pela pasta de cimento Portland
enquanto que, os agregados, materiais inertes e rígidos, formam o esqueleto granular
principal. Dosar concretos com diversos tipos de materiais ou com uma vasta
composição granular nem sempre é uma tarefa fácil, uma vez que o problema de
Dosagem Científica e Caracterização Mecânica de Concretos de Altíssimo Desempenho - D.Sc. Tese - COPPE/UFRJ
Introdução. 2
empacotamento dos grãos e o comportamento no estado fresco tornam-se mais

relevantes. Para se atingirem os mais elevados valores possíveis de resistências à
compressão, é necessário reduzir a dimensão dos agregados, tornando o concreto menos
heterogêneo, minimizando o efeito da zona de transição e a contribuição do agregado na
resistência à compressão. Orange et al. [3] sugerem uma dimensão máxima para o
agregado de 2 mm para produção de concretos com altíssimo desempenho com
resistência à compressão aos 28 dias superior a 120 MPa.
Durante muitos anos, produziram-se concretos para fins estruturais com
resistência à compressão aos 28 dias entre 15 e 25 MPa, bom o suficiente para serem
usados em um grande número de obras. Em alguns países, é possível observar um
crescente aumento na resistência à compressão do concreto, uma vez que o concreto
convencional, utilizado para fins estruturais, tem resistência à compressão entre 25 a 35
MPa. Isto não significa que, concretos de 20 MPa, não sejam mais utilizados: existem
numerosas aplicações onde projetistas estruturais não necessitam de concretos com
resistência à compressão superior a 20 MPa (barragens de concreto, fundações, pisos
industriais etc.). Entretanto, cada vez mais, estruturas são construídas com concretos de
resistência à compressão maior, para atender não apenas às solicitações impostas, mas
também a critérios de durabilidade e nos projetos arquitetônicos as formas mais
arrojadas.
No início da década de 70, concretos com resistência à compressão entre 40 e 50
MPa começaram a ser empregados na construção de pilares em edifícios altos,
principalmente nos países mais desenvolvidos. Com os anos, estes concretos que
apresentavam alta resistência à compressão ficaram conhecidos como CAD (Concreto
de Alto Desempenho) porque, além da resistência à compressão elevada, percebeu-se
que eles apresentavam durabilidade superior à do concreto convencional, devido à sua
baixa porosidade. Concretos com estas características passaram a ser usados em
construções ao ar livre ou sob as mais severas condições ambientais, como plataformas
marítimas, pontes, usinas nucleares etc.
Concretos com resistência à compressão superior a 120 MPa, aqui denominado
por CONAD (Concreto de Altíssimo Desempenho), ainda apresentam aplicação
reduzida devido a fatores como: condições e técnicas de produção são dominadas por
poucos engenheiros; custo elevado dos componentes da mistura; custo operacional
elevado devido à pequena escala de produção do material; logística de
operacionalização de sua produção. A cada dia, pesquisadores estão desenvolvendo
Dosagem Científica e Caracterização Mecânica de Concretos de Altíssimo Desempenho -. Tese D.Sc - COPPE/UFRJ
Introdução. 3
concretos mais resistentes. Concretos com resistência à compressão de até 400 MPa
foram produzidos usando agregados apropriados e aplicando cura com tratamento
térmico [4]. Atualmente, o recorde de resistência à compressão é de 800 MPa, concreto
produzido com agregados metálicos aplicando cura sob pressão com tratamento térmico
[4]. Para alguns pesquisadores, produzir concretos com resistência à compressão de
1 GPa não é mais considerado utopia, apenas uma questão de tempo [2].
A crescente exigência de concretos com propriedades mecânicas cada vez mais
elevadas na construção civil, fez com que pesquisadores de diversas universidades e
empresas particulares partissem para a elaboração de novas metodologias de dosagem,
fugindo dos procedimentos convencionais que são limitados a poucos materiais.
1.1.2 Métodos de Dosagem
Nos últimos anos diversas mudanças foram introduzidas nos métodos de

dosagem de concreto, tornando-a mais complexa. Primeiramente, porque além do
cimento, areia e brita, hoje podem entrar na sua composição materiais como aditivos
minerais, aditivos químicos, polímeros e fibras. Também, em função de cada tipo de
aplicação, são exigidas propriedades no estado fresco adequadas para lançamento,
bombeamento e adensamento, devendo o material no estado endurecido obedecer a
requisitos de resistência e durabilidade. As condições de lançamento e adensamento são
diferenciadas para cada tipo de concreto. O concreto compactado a rolo, por exemplo,
necessita ser produzido com índice de abatimento próximo de zero para que possa ser
moldado sem que o rolo de compactação afunde, o que deixaria a superfície irregular.
Para concretos auto-adensáveis, deve-se garantir fluidez necessária para que possam ser
lançados com facilidade e espalhados sem o efeito de vibração. Se o concreto for
produzido distante do canteiro de obras, é necessária a adição de aditivos químicos para
retardar o tempo de pega, prevendo o tempo de transporte e lançamento. Quando o
concreto necessita ser bombeado, o índice de abatimento deve ser alto e a viscosidade
plástica baixa, para que não obstrua a bomba. Todas as condições citadas devem ser
obedecidas sem comprometer as propriedades do concreto no estado endurecido, como
resistências à compressão e à tração e requisitos de durabilidade (permeabilidade,
porosidade e resistência a ataques químicos). Diante destes parâmetros e com a inclusão
de novos materiais, torna-se difícil dosar concretos não convencionais usando as
metodologias de dosagem tradicionais disponíveis na literatura.
Introdução. 4
Na bibliografia são encontrados vários métodos de dosagem de concreto, tais

como método do INT (Instituto Nacional de Tecnologia), ABCP (Associação Brasileira
de Cimento Portland), ACI (American Concrete Institute) e BSI (Norma Britânica), que
dosam concretos com resistência inferior a 50 MPa ([6], [7] e [11]). Nestes métodos
tradicionais, o concreto é formado por cimento, areia, brita e água, não levando em
conta os aditivos minerais e químicos. Para os concretos de alto desempenho, pode-se
citar os métodos de Aïtcin, Aïtcin-Faury modificado e o de de Larrard. O método de
Aïtcin [7] difere dos métodos tradicionais por dosar concretos com resistência na faixa
de 50 a 140 MPa. Este método leva em conta os efeitos da adição de sílica ativa e
introduz conceitos como ponto de saturação e compatibilidade entre o superplastificante
e o cimento. O método Aïtcin-Faury modificado, desenvolvido na COPPE/UFRJ ([8] e
[9]) também utiliza os mesmos princípios, só que faz o proporcionamento dos materiais
granulares secos utilizando o procedimento do método de Faury [10]. O método de de
Larrard [6] apresenta uma abordagem totalmente diferente dos outros métodos. Sua
conceituação baseia-se num modelo de empacotamento de partículas para a otimização
de misturas granulares visando à máxima compacidade possível. Em seguida, faz-se a
dosagem a partir da fração volumétrica otimizada dos materiais e adequada às
propriedades do concreto nos estados fresco e endurecido.
O método de de Larrard [6] é estruturado dentro de um quadro teórico científico
solidamente estabelecido. Sua eficiência foi comprovada para diferentes tipos de
concreto. Com essa formulação, podem ser dosados, dentre outros, concretos de
resistência normal, de alto desempenho, com pós-reativos, jateados, auto-adensáveis,
compactados a rolo e de diferentes densidades.
O método desenvolvido por de Larrard é o MEC (Modelo de Empacotamento
Compressível, do francês, Modele d’Empilement Compressible ([6], [12], [13] e [14]).
O MEC divide-se em dois módulos distintos: empacotamento virtual e empacotamento
real. O primeiro módulo corresponde a um modelo matemático que possibilita a
obtenção da máxima compacidade possível de uma mistura granular, que seria obtida
empilhando todos os seus grãos um a um. Já o empacotamento real é obtido por um
procedimento físico de compactação dos grãos (vibração, pilonamento, molhagem etc.).
O empacotamento real está correlacionado ao empacotamento virtual por meio de um
índice de compactação que caracteriza o procedimento físico de empacotamento. Os
módulos 1 e 2, relacionados através do índice de empacotamento, permitem o cálculo da
compacidade real de uma mistura granular, compacidade esta que pode ser otimizada
Introdução. 5
através de um procedimento de otimização. Uma vez obtida a compacidade da mistura

granular, o método de de Larrard possibilita então a correlação com propriedades do
concreto nos estados fresco e endurecido através de formulações matemáticas validadas
experimentalmente.
Concretos com propriedades mecânicas elevadas como o de altíssimo
desempenho - CONAD (em inglês: Ultra High Performance Concrete), concreto
produzido com pós-reativos - CPR (em inglês: Reactive Powder Concrete) e compósitos
cimentícios de altíssimo desempenho reforçados com fibras – CCADRF (em inglês:
Ultra High Performance Fiber Reinforced Cementitious Composites), podem ser
dosados com a utilização do MEC, que possibilita a otimização da fração granular (em
função do menor índice de vazios possíveis), utilização de dispersantes
(superplastificantes) de última geração compatíveis com os materiais cimentícios,
consumo mínimo de água igual ao necessário para preencher os espaços vazios
produzidos pelos grãos sólidos empacotados e adições de fibras e microfibras como
reforço na matriz.
1.1.3 Características dos Concretos de Altíssimo Desempenho
Desde 1994, três empresas francesas (Bouygues – construção civil, Lafarge –

cimentos e Rhodia - farmacológicas) trabalham em conjunto no desenvolvimento de
uma tecnologia revolucionária no campo de dosagem e produção de concretos.
Baseando-se na concepção de concretos de pós-reativos elaborada pela Bouygues, os
três grupos se empenharam em desenvolver um concreto de altíssimo desempenho com
comportamento dúctil. O material resultante enquadra-se numa nova família de
materiais cimentícios com propriedades de altíssimo desempenho. Suas características
mecânicas atingem resistência à compressão entre 160 e 240 MPa e, ao mesmo tempo,
resistência à tração na flexão entre 20 e 50 MPa, dependendo da natureza da fibra
empregada, seja ela metálica ou orgânica. O concreto produzido por essa parceria foi
designado pela marca comercial Ductal. O comportamento dúctil do Ductal
possibilita um grande aumento na resistência à tração na flexão após o desenvolvimento
da primeira fissura, devido ao processo de múltipla fissuração, com comportamento
próximo ao elasto-plástico. Este desempenho é resultado de uma melhoria nas
propriedades microestruturais da matriz mineral, especialmente na rigidez e na
aderência fibra-matriz e na transferência de tensões da matriz para o reforço fibroso.
Introdução. 6
De acordo com Orange et al. [3], esta nova geração de concreto apresenta
propriedades mecânicas e durabilidade elevada em relação aos concretos de resistência
normal e aos CAD. O traço é otimizado para aumentar a resistência do concreto à
formação das primeiras fissuras e a propagação das fissuras na matriz é controlada pelo
volume de fibras, pela aderência fibra-matriz e por características das fibras, como razão
de aspecto l/d, resistência à tração e módulo de elasticidade. A presença de fibras bem
aderidas a uma matriz de alta rigidez, fornece ao compósito, propriedades mecânicas
elevadas com comportamento elasto-plástico com endurecimento (“strain hardening”).
Concretos produzidos com essa tecnologia podem ser empregados na confecção
de elementos estruturais sem armadura passiva, combinando inovação, leveza e
durabilidade. Entretanto, a chave para o desenvolvimento e o uso de concreto de
altíssimo desempenho, tanto na construção civil, como na produção de objetos caseiros
é ter disponíveis métodos de dosagem, normas para projeto e métodos de caracterização
para tais concretos.
Estes concretos devem ser otimizados para satisfazer critérios reológicos no
estado fresco como excelente trabalhabilidade visando bombeamento ou mesmo para
serem auto-adensáveis, devem apresentar comportamento mecânico com altíssima
resistência à compressão e comportamento dúctil à tração. Além disso, devem ser
duráveis, isto é, resistentes aos meios mais agressivos. Para que estes critérios sejam
alcançados, a relação água/cimento deverá ser a menor possível, da ordem de 0,20,
sendo que, o consumo de água encontra-se próximo ao necessário para preencher os
vazios produzidos pelos grãos empacotados. Normalmente o agregado utilizado é a
areia com diâmetro máximo de 600 Pm. A adição de sílica ativa e o uso otimizado de
outros aditivos minerais também são absolutamente essenciais. Por último, são
adicionadas fibras metálicas ou orgânicas, que também são otimizadas em função do
grau de ductilidade desejado ao concreto. Isto envolve a otimização do comportamento
individual das fibras e sua interação com a matriz.
Estudos apresentados por Chanvillard e Rigaud [15], mostraram que a melhor
relação custo benefício, para fibras com comprimento entre 13 e 15 mm e diâmetro
próximo de 0,2 mm, é dada para um volume de 2%. Utilizando este volume, foi
observado um espaçamento médio entre as fibras imersas na matriz da ordem de 1,6
mm, possibilitando a movimentação e acomodação dos agregados entre as fibras. Além
disso, as fibras terão mobilidade suficiente para satisfazer os critérios de reologia no
Introdução. 7
estado fresco, sem formar novelos, uma vez que existe espaço disponível para a sua
distribuição espacial na matriz.
A Figura 1.1 mostra exemplos de aplicação do Ductal produzidos com
agregados cuja dimensão máxima é de 600 Pm. O primeiro caso (Figura 1.1a) mostra a
estética do concreto moldado sob superfícies irregulares, provando que o material se
adapta muito bem aos contornos do molde, apresentando a superfície brilhosa. O
segundo caso (Figura 1.1b) mostra um exemplo de aplicação deste tipo de concreto na
construção da estrutura de uma passarela sob um riacho na Cidade de Sherbrooke,
Canadá [16].
(a) (b)
Figura 1.1: Exemplos de aplicação de concretos de altíssimo desempenho: (a) estética do concreto em
superfícies irregulares; (b) estrutura de uma passarela (Passarela de Sherbrooke, Canadá)
[16].
1.2 Motivação
1.2.1 Solução Visando ao Mais Alto Desempenho
As dosagens de concreto têm sido realizadas, na prática, utilizando métodos

convencionais baseados em procedimentos empíricos dados em função das condições de
abatimento e da resistência à compressão aos 28 dias. Os métodos existentes na
literatura, sejam eles para dosar concretos com resistência normal ou de alto
desempenho, são limitados ao uso de poucos materiais, não abordam critérios de
otimização da mistura granular e fornecem como produto final um material heterogêneo
de baixo ou moderado desempenho (Figura 1.2a). Dentro deste contexto, a utilização do
método de empacotamento compressível (MEC) surge como uma ferramenta de
dosagem que possibilita a seleção e otimização dos constituintes do concreto,
Introdução. 8
aumentando a compacidade da mistura granular e diminuindo o risco de segregação,

com objetivo de proporcionar o mais alto desempenho ao produto final que, aliado a
baixa relação a / c , torna o concreto coeso e com baixa porosidade (Figura 1.2b).
CONCRETO CONVENCIONAL SOLUÇÃO VISANDO ALTO DESEMPENHO
Baixa compacidade Aumento da compacidade

Maior risco de segregação Diminuição do risco de segregação
BAIXO OU MODERADO MATERIAL COESO, POUCO

DESEMPENHO HETEROGÊNEO E DE ALTO DESEMPENHO
(a) Métodos tradicionais de dosagem (b) Dosagem realizada pelo MEC
Figura 1.2: Solução de dosagem visando o mais alto desempenho do concreto
A utilização do MEC na dosagem de concreto de resistência normal, de alto

desempenho ou altíssimo desempenho, apresenta vantagem nos seguintes aspectos [17]:
O desenvolvimento deste método segue princípios científicos, ou seja, é

fundamentado em uma observação dos fenômenos, levantamento de hipóteses,
estabelecimento de modelos matemáticos que representam os fenômenos e nas
comprovações experimentais dos modelos estabelecidos;
Possibilidade de dosar misturas com os novos materiais que atualmente estão
sendo utilizados na produção dos concretos como sílica ativa, fíler calcário, fibra
de wollastonita, dispersantes, entre outros;
É um método capaz de ser implementado computacionalmente.
Introdução. 9
1.2.2 Aplicação
Como apresentado anteriormente, esta nova geração de concretos (CONAD,

CPR, CCADRF) com elevadas propriedades mecânicas, durabilidade e estética, são
ideais para manutenção e regularizações em estruturas existentes, construções de novas
estruturas que necessitem tais propriedades, como é o caso de edifícios altos, pontes
com grandes vãos, túneis e principalmente obras em ambientes agressivos como
plataformas marítimas e usinas nucleares. Além disso, seu uso é ideal para elementos
delgados onde não há espaço para adição de armadura passiva e de cisalhamento.
O uso do CONAD na construção de elementos estruturais, pode apresentar as
seguintes vantagens:
Elevada resistência à compressão, à tração direta e na flexão;

Comportamento dúctil: alta capacidade de deformação após abertura da primeira
fissura na matriz;
Moldagem de pequenos elementos sem a adição de armadura passiva e de
cisalhamento;
Excelentes condições de lançamento e adensamento;
Baixa permeabilidade: baixo risco de carbonatação e penetração de íons cloretos
e de sulfatos;
Valores de retração por secagem e fluência muito baixos tornando o CONAD
excelente para ser usado em estruturas protendidas.
1.2.3 Viabilidade
No contexto da construção civil, o uso do CONAD ao invés de concretos

convencionais ou estruturas de aço, pode ser economicamente viável pelas seguintes
vantagens:
Não é necessário o uso de armaduras passivas: elimina custos de projeto e custos

operacionais de montagem de armaduras principais e secundárias;
Estruturas com menor volume e peso: elementos moldados com CONAD podem
ser duas ou três vezes mais leves do que aqueles de concreto convencional;
Introdução. 10
Moldagem de elementos esbeltos: elementos com espessura a partir de um

centímetro podem ser moldados com facilidade;
Baixo custo de manutenção: estruturas feitas com CONAD, especialmente
aquelas situadas em ambientes agressivos, podem apresentar resistência e
durabilidade elevada em relação às estruturas de concreto convencional ou de
aço;
Possibilidade de concepções arquitetônicas arrojadas, com as mais variadas
formas.
1.3 Objetivo
O objetivo dessa tese de doutorado é desenvolver conhecimento científico e

tecnológico relacionado à dosagem de concretos de altíssimo desempenho, envolvendo
simulações computacionais baseadas no uso de formulações teóricas com validação
experimental. Esta solução irá demonstrar a potencialidade do uso do Modelo de
Empacotamento Compressível (MEC) na otimização da mistura granular para a
dosagem de concretos de altíssimo desempenho. Sendo assim, os seguintes passos
foram seguidos para o desenvolvimento e caracterização de tais concretos:
Implementação Computacional da Teoria do MEC
Compreender e implementar a teoria do MEC num simulador computacional

(MECFOR) para a otimização de misturas granulares secas. Correlacionar a mistura
otimizada utilizando o programa MECFOR com propriedades do concreto nos estados
fresco e endurecido.
Seleção e Caracterização dos Materiais Componentes do CONAD
Selecionar e caracterizar os materiais destinados à produção dos concretos de

altíssimo desempenho. Alguns procedimentos experimentais para a caracterização dos
materiais com d 100Pm foram aprimorados de forma a se estudarem os mecanismos
de aglomeração e dispersão de partículas que influenciam no processo de
empacotamento de materiais compostos por partículas finas, com o intuito de garantir
Introdução. 11
desempenho elevado ao concreto. Os procedimentos experimentais para caracterização

dos materiais com d ! 100Pm foram implementados por Silva [17].
Otimização do Traço, Produção e Caracterização do CONAD no Estado Fresco
Dosar e produzir concretos de altíssimo desempenho com o traço otimizado

utilizando o programa MECFOR, com reologia auto adensável, propriedades mecânicas
elevadas e prolongada durabilidade, utilizando-se os materiais granulares disponíveis no
país.
Caracterização do CONAD no Estado Endurecido
Caracterizar o CONAD quanto às retrações autógenas e por secagem e

propriedades mecânicas de resistência à compressão, à tração direta, à tração na flexão e
módulo de elasticidade. Além disso, foi estudado o efeito de escala neste tipo de
material, a partir do ensaio de resistência à tração na flexão.
Caracterização de Durabilidade do CONAD
Caracterizar o CONAD aos seguintes requisitos de durabilidade: porosidade,

absorção capilar e ataques químicos (migração de íons cloretos).
1.4 Estrutura da Tese
Esta tese de doutorado está dividida em 9 capítulos.
Capítulo 1: Introdução – Esse capítulo apresenta as considerações gerais a

respeito da definição, desenvolvimento e utilização de concretos de altíssimo
desempenho na construção civil e da necessidade e importância do uso de um modelo
de empacotamento de partículas para a otimização granular da mistura seca. Define
ainda os objetivos e a estrutura da pesquisa.
Capítulo 2: MEC - Modelo de Empacotamento Compressível de Partículas

Granulares - Primeiramente, o capítulo apresenta o módulo de empacotamento virtual
e os principais parâmetros experimentais para a definição do modelo, que são a
distribuição granulométrica e a compacidade virtual de cada fração monodispersa. Em
Introdução. 12
seguida, apresenta-se o módulo de empacotamento real. A compacidade real é então

obtida a partir de seu relacionamento com a compacidade virtual de empacotamento por
meio de um índice de empacotamento K . Por último, são abordados os efeitos de
perturbação no empacotamento dos grãos produzidos pela parede das fôrmas dos
elementos estruturais e pela inclusão de fibras.
Capítulo 3: Correlações entre o MEC e Propriedades do Concreto nos

Estados Fresco e Endurecido - Neste capítulo são apresentadas as correlações entre as
características dos grãos empacotados pelo MEC e as propriedades do concreto nos
estados fresco (viscosidade plástica P , tensão de cisalhamento W 0 e condições de
lançamento) e endurecido (resistências à compressão e à tração e módulo de
elasticidade).
Capítulo 4: Simulador Computacional – Primeiramente, o capítulo apresenta

o desenvolvimento do simulador de empacotamento de partículas MECFOR, construído
com base na formulação teórica do MEC, para otimizar o traço dos materiais usados na
dosagem de concretos. Em seguida, o MECFOR correlaciona o traço granular otimizado
com as propriedades do concreto nos estados fresco e endurecido. Por último, apresenta
exemplos de simulações teóricas produzidas pelo MECFOR, aplicadas às misturas
binárias e ternárias de esferas, obtidas em função dos principais parâmetros que afetam
o empacotamento dos grãos.
Capítulo 5: Fatores que Influenciam o Empacotamento de Partículas

Granulares Finas – Este capítulo apresenta um estudo dos principais fatores que
afetam o empacotamento de partículas granulares finas (d < 100 Pm) e seus mecanismos
de dispersão. Para isso, são discutidas as causas da formação de aglomerados entre
partículas e os mecanismos para realizar sua dispersão. Em seguida, são apresentados os
mecanismos de dispersão e aglomeração de partículas finas, que se aplicam aos
materiais como o cimento, a sílica ativa e a outros materiais cimentícios. Por último,
apresenta-se a formulação química dos dispersantes normalmente utilizados na
produção de concretos, seus mecanismos de atuação, sua compatibilidade com materiais
cimentícios e sua eficiência de dispersão.
Introdução. 13
Capítulo 6: Seleção e Caracterização dos Materiais – Neste capítulo,

apresentam-se os materiais que serão utilizados na produção dos concretos de altíssimo
desempenho, a metodologia e os resultados de sua caracterização.
Capítulo 7: Dosagem, Produção e Cura do CONAD – Este capítulo apresenta

critérios de dosagem que visam caracterizar o CONAD nos estados fresco e endurecido
e requisitos de durabilidade. Aborda tópicos relativos à otimização de traços e etapas da
produção de um concreto com resistência à compressão aos 28 dias de 162 MPa.
Ensaios experimentais são utilizados para avaliar as propriedades auto-adenssáveis no
estado fresco do concreto produzido. Condições ideais de cura são aplicadas ao concreto
desde instantes após ser produzido e lançado nas formas.
Capítulo 8: Caracterização Fisico-Química do CONAD – Este capítulo

apresenta a caracterização das propriedades físico-químicas e mecânicas do CONAD no
estado endurecido. São apresentados e discutidos os resultados dos ensaios de retração
autógena e por secagem, resistência à compressão, resistência à tração (na flexão e
direta), índice de tenacidade na flexão, absorção de água por imersão e por capilaridade,
ataque acelerado de íons cloretos. Também é apresentado um estudo do efeito de escala
em cinco séries de elementos prismáticos, realizado através do ensaio de resistência à
tração na flexão.
Capítulo 9: Conclusões, Sumário dos Resultados e Propostas para

Trabalhos Futuros – O capítulo apresenta as conclusões sobre o estudo apresentado
nesta tese de doutorado. Também são apresentadas sugestões para trabalhos futuros que
possam dar a continuidade neste estudo.
Capítulo 2
MEC - Modelo de Empacotamento
Compressível de Partículas Granulares
2.1 Introdução
Com base em mais de uma década de estudo, de Larrard [6] e sua equipe ([14],
[18], [19] e [20]) construíram uma teoria que soluciona a questão de empacotamento de
misturas secas para todos componentes utilizados na dosagem de concretos. Estes
estudos levaram ao desenvolvimento do MEC, que é uma versão aprimorada dos
diversos modelos de empacotamento desenvolvidos pelo Laboratoire Central des Ponts
et Chaussées (LCPC, Paris).
Nos itens a seguir apresenta-se uma revisão do MEC. Inicialmente, é introduzida
a teoria que fundamenta o cálculo da compacidade de uma mistura granular em dois
módulos: no primeiro, é estabelecida uma álgebra que deduz as relações para o
empacotamento virtual; no segundo, são estabelecidas as relações (principalmente
físicas e experimentais) que ligam as propriedades virtuais (geométricas) às
propriedades reais da mistura granular submetida a um procedimento de
empacotamento. Em seguida, aplica-se a teoria descrita nos dois módulos para o caso de
misturas polidispersas contendo m materiais distribuídos em n classes. Por último, são
abordados os parâmetros de efeito de parede e efeito da inclusão de fibras como fator de
perturbação no empacotamento de misturas granulares.
MEC – Modelo de Empacotamento Compressível de Partículas Granulares. 15
2.2 MEC – Módulo 1: Empacotamento Virtual
2.2.1 Definições Iniciais
Um dos conceitos mais importantes para o desenvolvimento do MEC é o da

compacidade virtual de empacotamento ( E ), definida como a máxima compacidade de
uma mistura granular monodispersa (mistura cuja separação dos grãos em diferentes
classes granulométricas é difícil de ser realizada, por exemplo, grãos de cimento e grãos
de sílica ativa) mantendo a forma original dos grãos e empilhando-os um a um num
volume infinito.
Um exemplo teórico, mas elucidativo, é o caso de cubos iguais que teriam uma
compacidade virtual de empacotamento E 1 se fossem empilhados um a um (Figura
2.1a). Outro exemplo, é o caso do empacotamento de esferas de tamanhos iguais, para
as quais a compacidade virtual é E 0,74 , que corresponde ao arranjo CFC (cúbico de
face centrada, encontrado na natureza em átomos de cobre, ouro etc. [21] (Figura 2.1b)).
Por outro lado, se as mesmas esferas formarem um arranjo CCC (cúbico de corpo
centrada, encontrado na natureza em átomos de ferro, tungstênio etc. [22] (Figura 2.1c))
a compacidade real será de 0,68 ; para arranjo CS (cúbico simples (Figura 2.1d)) a
compacidade real será de 0,52 . Cabe ressaltar que a compacidade real para esferas de
mesmo tamanho organizadas de forma aleatória pode variar de 0,52 e 0,68, dependendo
do protocolo de empacotamento adotado [23]. Os procedimentos experimentais e a
expressão utilizada para o cálculo de E serão mostrados no subitem 2.3.2.
(a) Cubos (b)-Esferas CFC (c)-Esferas CCC (d)-Esfera CS
Figura 2.1: Fator de empacotamento atômico (cubos e esferas).
Um outro conceito importante para a elaboração do MEC é o de classe de grãos

dominante. Assim, se for estabelecido que os diâmetros das classes granulares são
ordenados na seqüência d1 ! ... ! d i ! ... ! d n e, se não houver segregação, diz-se que a
classe granular i é dominante se ela assegurar a continuidade sólida do corpo granular,

como mostra a Figura 2.2. Neste exemplo, com misturas binárias, a continuidade sólida
é garantida pelos grãos da classe de maior dimensão. Os grãos da classe de menor
dimensão apenas ocupam parte dos vazios produzidos pelo empacotamento dos grãos da
classe de maior dimensão.
classe
dominante
Figura 2.2: Continuidade sólida do corpo granular.
A Figura 2.3 mostra que pelo menos uma classe i se apresenta dominante no
processo de empacotamento da mistura [6]. Intuitivamente, considerando os grãos
imersos num meio líquido, verifica-se este fato considerando que, se não existir uma
classe dominante, tem-se uma suspensão, onde a continuidade do material é assegurada
pelo fluido e não pelas partículas sólidas empacotadas.
O empacotamento máximo de uma mistura polidispersa (constituída por grãos
de diversos tamanhos) é obtido quando os grãos de diâmetros menores preenchem por
completo os espaços vazios entre os grãos de diâmetros maiores.
Dois efeitos causados pela interação entre os grãos, que tendem a diminuir a
compacidade da mistura, devem ser levados em consideração na formulação do
empacotamento virtual. Tais efeitos que ocorrem para classes granulares com diâmetros
relativamente próximos são o efeito de parede, exercido pelos grãos maiores sobre os
grãos menores e pelas fôrmas da estrutura sobre os grãos, e o efeito de afastamento,
exercido pelas partículas mais finas sobre as mais grossas (subitem 2.2.2.2).
Nos próximos subitens serão apresentados os desenvolvimentos que permitem a
formulação das expressões correspondentes ao empacotamento virtual em diversas
situações. Inicialmente, são apresentados os desenvolvimentos para misturas binárias
que serão em seguida generalizados para misturas polidispersas.
2.2.2 Misturas Binárias
Para o cálculo da compacidade virtual de uma mistura binária, é necessário

conhecer a compacidade virtual de cada uma das classes ( E 1 e E 2 ). É também
necessário que se conheçam as frações volumétricas dos materiais, denominadas y1 e
y 2 , definidas como:
Ii (1)
yi
I1 I 2
onde os volumes parciais I1 e I 2 correspondem ao volume de sólidos ocupado por cada

classe em um volume unitário da mistura. Seguindo a definição acima, tem-se que:
y1 y 2 1 (2)
A compacidade virtual de uma mistura binária pode então ser escrita como:
J I1 I 2 (3)
2.2.2.1 Mistura Binária sem Interação
Uma mistura é dita sem interação quando d 1 !! d 2 , onde d 1 e d 2 correspondem

respectivamente aos diâmetros das classes 1 e 2. Isto significa que, num arranjo global,
o arranjo de grãos da classe 1 não é perturbado pela presença dos grãos da classe 2
(Figura 2.3).
d2
d1 d1
d2
classe dominante
(a) (b)
Figura 2.3: Mistura binária sem interação: (a) classe 1 dominante; (b) classe 2 dominante.
A Figura 2.3a representa uma mistura binária sem interação, em que a classe
graúda é dominante. Neste caso, seus grãos preenchem o volume disponível como se
nenhum grão fino estivesse presente. A contribuição da classe 1 é então constante e
igual a E 1 e a contribuição da classe 2 é igual a I 2 , que varia entre zero e um valor a
partir do qual a classe 1 deixa de ser dominante. Pode-se então escrever a expressão
para a compacidade virtual da mistura como J J (1) E 1 I 2 , onde o sobrescrito (1)
indica que a classe 1 é dominante. Sabendo-se que y 2 I 2 (I1 I 2 ) e que
I1 I 2 J (1) quando a classe 1 é dominante, deduz-se que:
E1
J J (1) (4)
1 y2
Em uma mistura binária, o domínio da classe formada pelos grãos maiores se

estende até que os vazios deixados pelo seu empacotamento sejam preenchidos por
completo pelos grãos finos. Desse ponto em diante, qualquer grão fino que for
adicionado à mistura, irá produzir um afastamento dos grãos da classe maior ao ser
encaixado. A partir deste ponto, a classe dos grãos menores passa a ser dominante na
mistura (Figura 2.3b). Sua contribuição para a compacidade é I 2 E 2 (1 I1 ) , ou seja,
os grãos de classe 2 ocupam ao máximo o espaço deixado pelos grãos de classe 1.
Sabendo-se que y1 I1 (I1 I 2 ) e que I1 I 2 J ( 2) quando a classe 2 é dominante, a
compacidade virtual da mistura pode então ser escrita como:
E2
J J ( 2) (5)
1 (1 E 2 ) y1
onde o sobrescrito (2) indica que a classe 2 é a dominante.

A Figura 2.4 mostra um exemplo de evolução da compacidade virtual ( J ) de
uma mistura binária para demonstrar o efeito das expressões (4) e (5) para valores
E1 0,74 , E 2 0,74 com d 1 !! d 2 , isto é, uma mistura binária com duas classes de
grãos esféricos de diâmetros muito diferentes. O eixo inferior das abscissas representa a
fração do material fino y 2 (a fração do material da classe 1 é dada implicitamente por
y1 1 y 2 e é representado pelo eixo superior das abscissas). O máximo valor de J
ocorre quando todos os espaços vazios da classe 1 são preenchidos pelos grãos da classe
2. A partir deste ponto, qualquer incremento de grãos finos só será possível se forem
retirados grãos maiores. Portanto, a compacidade virtual da mistura ( J ) irá diminuir

com o aumento do volume da classe 2 até atingir o valor de sua compacidade virtual
( E 2 ), quando existirem apenas grãos de classe 2.
Fração volumétrica (y1 )

1 0.8 0.6 0.4 0.2 0
1 1
J( 1) J
J 0,1 JJ
Compacidade virtual (J)
0.9 0.9
0.8 0.8
0.7 grão 0.7

graúdo grão fino dominante
dominante
0.6 0.6
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Figura 2.4: Evolução da compacidade virtual de uma mistura binária de esferas sem interação.
A Figura 2.4 também indica que a mistura binária apresenta uma compacidade
virtual máxima para a fração volumétrica y2 0,205 , que é o ponto onde existe a
mudança de dominância entre as classes 1 e 2. Assim sendo, a expressão (4) será válida
apenas para 0 d y2 d 0,205 e a expressão (5) será válida apenas para 0,205 d y2 d 1 .
Considerando-se todo o domínio de 0 d y2 d 1 , pode-se, intuitivamente, por meio dos
resultados mostrados na Figura 2.4, escrever que:
J MIN J (1) , J ( 2) (6)

sendo J a compacidade virtual da mistura.
2.2.2.2 Mistura Binária com Perturbação Devido aos Efeitos de

Afastamento e de Parede
Os efeitos de afastamento e de parede ocorrem quando o valor de d 1 não é muito

maior que o valor de d 2 . O diâmetro da classe 2 ( d 2 ), neste caso, seria maior que a
dimensão dos vazios deixados pelos grãos empacotados da classe 1. O efeito da adição
dos grãos da classe 2 numa mistura em que os grãos da classe 1 são dominantes é
esquematizado na Figura 2.5. Quando um grão da classe de menor diâmetro é
adicionado à esta mistura, ele desloca os grãos maiores para ser acomodado, causando
um afrouxamento da vizinhança (Figura 2.5b). Tal fenômeno é chamado de efeito de
afastamento dos grãos da classe 1 dada a presença dos grãos da classe 2.
O cálculo da compacidade virtual quando a classe 1 é dominante levando em
conta o efeito de afastamento é feito através da expressão:
E1
J (1)
1 (1 a12 E 1 E 2 ) y 2 (7)

EFEITO DE
AFASTAMENTO
onde, 0 d a12 d 1 é o coeficiente de afastamento produzido pelos grãos da classe 2 sobre

os grãos da classe 1. Assim sendo, quando d1 !! d 2 (sem interação) o coeficiente a12 é
igual a zero e quando d 1 d 2 ocorre a chamada interação total e a12 1.
d2
+ =
d1 d1
d2
efeito de
afastamento
(a) (b)
Figura 2.5: Mistura binária com interação parcial: (a) mistura sem perturbação; (b) efeito de
afastamento exercido pelo grão de diâmetro menor sobre o grão de diâmetro maior.
Quando um grão de classe 1 é inserido em uma mistura granular para a qual a

classe 2 é dominante, uma quantidade de vazios ocorrerá nas interfaces de contato das
duas classes, conforme é esquematizado na Figura 2.6. Este fenômeno físico é
denominado efeito de parede ( b21 ) e é exercido pela classe de grãos maiores sobre a
classe de grãos menores.
efeito de parede
d2
{ efeito de parede
grão menor
grão maior
d1
{ {
Figura 2.6: Mistura binária com interação parcial: efeito de parede exercido pelo grão de diâmetro
maior sobre o grão de menor diâmetro.
A compacidade virtual da mistura binária levando-se em conta o efeito de parede

exercido pelos grãos da classe 1 sobre os grãos da classe 2 é dada pela expressão:
E2
J ( 2)
1 [1 E 2 b21 E 2 (1 1 E 1 )] y1 (8)

EFEITO DE PAREDE
onde, 0 d b21 d 1 é o coeficiente de efeito de parede. Quando d 1 !! d 2 a mistura é sem

interação e b21 0 . Para d 1 d 2 ocorre a interação total e b21 1 . Sendo que neste
caso ( b 1 ) a expressão (8) fica idêntica à expressão (7):
E2
J (1) J ( 2) (9)
1 1 E 2 E 1 y1
A Figura 2.7 mostra três casos de evolução da compacidade virtual em misturas

binárias de grãos esféricos com E 1 E2 0,74 para 0 d y2 d 1 , a fim de enfatizar a
influência dos efeitos de afastamento e de parede no empacotamento. Primeiramente, é
mostrada, na curva superior, a variação da compacidade de uma mistura sem os efeitos
de interação ( d 1 !! d 2 ) com os coeficientes de afastamento e de parede sendo iguais a
zero. A curva inferior representa a variação da compacidade de uma mistura com o
efeito de interação total ( d 1 d 2 ), onde os coeficientes de afastamento e de parede são
iguais a 1. O efeito da variação da compacidade para uma mistura de grãos com
interação parcial ( d 1 ! d 2 ) é mostrada na curva intermediária. Neste caso, em particular,
adotou-se o valor intermediário para a12 b21 0,5 .

1 0.8 0.6 0.4 0.2 0
1 1
sem interação
d 1>>d2 oa12=b21=0
Compacidade virtual (J) 0.9 0.9
interação parcial
J(1)
d1 >d2 oa12=b21=0.5
0.8 0.8
J(2)
0.7 0.7
interação total
J(1) =J(2)
d1 =d2 oa12=b21=1
0.6 0.6
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Figura 2.7: Evolução da compacidade virtual de uma mistura binária de esferas com interação parcial.
Na Figura 2.7, a máxima compacidade mostra-se definida para os casos sem e

com interação parcial. Os ramos ascendentes das curvas de compacidade virtual sem e
com interação parcial, são dominados pelo efeito de afastamento exercido pelos grãos
da classe 2 sobre os grãos da classe 1. No ponto de máxima compacidade, o efeito de
afastamento iguala-se ao efeito de parede. A partir deste ponto, os ramos descendentes
são marcados pelo efeito de parede dos grãos da classe 1 exercido sobre os grãos da
classe 2. Na reta representando a interação total ( a12 b21 1 ), os efeitos de parede e de
afastamento são iguais.
A Figura 2.7 indica claramente que os efeitos de afastamento e de parede estão
relacionados à inclinação da função J ( y2 ) em y2 0 e y2 1.
Utilizando a função índice de vazios, definida como e ( y2 ) 1 I ( y2 ) , para a
dedução dos parâmetros a12 e b21 , obtém-se:
ª we 1º
a12 E2 « »
«¬ wy 2 E1 »
y2 0 ¼
1 we (10)
1
E2 wy 2 y2 1
b21
1
1
E1
2.2.3 Mistura Polidispersa
2.2.3.1 Mistura Polidispersa sem Interação
Uma mistura é dita polidispersa quando ela é composta por duas ou mais classes
de grãos. Considerando uma mistura polidispersa sem interação com
d 1 !! d 2 !! ... !! d n , há pelo menos a presença de uma classe i dominante conforme já
relatado no subitem 2.2.1. A função da compacidade virtual, quando a classe i é

dominante, é dada então pela generalização das expressões (4) e (5):
E
J J (i ) i 1
i
n
(11)
1 (1 E i )¦ y j ¦y j
j 1 j i 1
e a compacidade virtual da mistura é obtida pela generalização da expressão (11):
J MIN J (i )
1d i d n
(12)
2.2.3.2 Mistura Polidispersa com Interação
A compacidade virtual de uma mistura polidispersa aplicada a uma mistura geral

de n classes de grãos, onde a classe i é dominante, é dada pela generalização das
expressões (7) e (8), sendo representada então pela expressão:
Ei
J (i ) i 1
>
1 ¦ 1 E i bij E i 1 1 E j y j @ ¦ >1 a Ei E j @y j
n
(13)
ij
j 1 j 1 i
e a compacidade virtual da mistura para 1 d j d n é obtida pela generalização da

expressão (13):
J MIN J (i )
1d i d n
(14)
Todas as expressões apresentadas anteriormente ((1) a (14)), são modelos

matemáticos deduzidos por de Larrard e sua equipe ([6], [12], [13], [14]).
2.3 MEC – Módulo 2: Empacotamento Real
2.3.1 Definição do Empacotamento Real
A compacidade real ( I ) de uma mistura é definida como o volume de sólidos

que ela ocupa em um volume unitário. Alternativamente, a compactação pode ser
descrita pela porosidade ( e ):
e 1I (15)
A relação entre o empacotamento virtual ( J ) e o empacotamento real ( I ) é dada

através de um índice K que caracteriza o procedimento experimental do
empacotamento utilizado. Esse índice expressa em que extensão o empacotamento real
se aproxima do empacotamento virtual ( I o J ).
2.3.2 Índice K de Empacotamento
O índice K , que é uma característica do protocolo experimental de

empacotamento, é dado em função da contribuição individual de cada classe de grãos ao
empacotamento total, conforme a expressão abaixo:
n ª I i I i* º
n
K ¦K
i 1
i ¦ « *»
i 1 ¬1 I i I i ¼
(16)
onde, I i é o volume de sólidos que a classe i ocupa, enquanto que I i* é o máximo
volume que a classe i pode ocupar com a presença de outras classes, dado pela
expressão:
ª i 1 º
E i «1 ¦ >1 bij 1 1 E j @I j ¦ a E j I j »
n
I i* ij (17)
¬ j 1 j i 1 ¼
Para exemplificar o significado do parâmetro I i* , adota-se uma mistura sem
interação onde a ij bij 0 . Então, a expressão (17) pode ser escrita como:
ª i 1 º
I i* E i «1 ¦ I j » (18)
¬ j 1 ¼
A expressão anterior indica que os grãos da classe i irão ocupar ao máximo os

espaços deixados pelos grãos de diâmetros maiores, sem que haja a interferência dos
grãos de diâmetros menores.
A forma final da expressão para o índice de empacotamento é dada por:
n
yi E i
K ¦1 I 1 J
i 1
(i ) (19)
Para um empacotamento monodisperso, a expressão (19) é reduzida a:
1
K (20)
E I 1
O índice K depende apenas do protocolo experimental de empacotamento. Este

fator pode ser determinado, por exemplo, a partir de um ensaio onde se determina a
compacidade real ( I ) de uma mistura granular monodispersa para o qual se conhece
sua compacidade virtual ( E ) (por exemplo uma mistura de esferas, E 0,74 , com
mesmo diâmetro). Sendo assim, aplicando-se a expressão (19), pode-se determinar o
valor de K correspondente ao protocolo de empacotamento empregado.
Os valores de K para os diversos protocolos de empacotamento foram
determinados por de Larrard [6] e são apresentados na Tabela 2.1, de onde ressalta-se
que o empacotamento virtual corresponde a um valor de K f.
Tabela 2.1: Valores de K para os diferentes protocolos de empacotamento.

Protocolo de Empacotamento Índice K
Lançamento simples 4,1
Pilonamento 4,5
Vibração 4,75
Demanda de água (1) 6,7
(2)
Vibração + compactação de 10 kPa 9
Empacotamento virtual f
(1) (2) – A implementação destes dois protocolos estão mostrados em detalhe no Capítulo 6.
Conhecendo-se os valores de K para os diversos protocolos de empacotamento,

a expressão (19) pode ser usada para a determinação experimental da compacidade
virtual de empacotamento ( E ) de uma determinada classe granular. Para tal, realiza-se
um ensaio para a determinação da compacidade real ( I ), submetendo-se a classe
granular ao protocolo de empacotamento (com K conhecido) e inverte-se a expressão
(20), obtendo-se então a expressão:
1 K
E I (21)
K
O cálculo da compacidade real ( I ) de uma mistura granular dispersa é realizado

através da resolução da expressão (19) implícita em I , onde os valores de y i , E i e K
são conhecidos e J (i ) é função de y i e E i , também conhecidos.

A solução desta expressão implícita é de fundamental importância para o MEC e
uma análise criteriosa deve ser realizada para que possa ser montada uma estratégia
robusta de solução.
Inicialmente, a solução da expressão (19) será tratada para uma mistura binária,
após o que esta solução será generalizada para o caso de diversas classes de grãos.
Assim sendo, passando K para o lado direito e reescrevendo a expressão (19) como
f (I ) 0 , para o caso da mistura binária, tem-se:
y1 E 1 y2 E 2
f (I ) K 0 (22)
1 I 1 J (1)
1 I 1 J ( 2)
Lembrando que J ( i ) f E i , y j , j 1, n e que I [0,1], será de importante ajuda se
inicialmente for traçada a função f (I ) para alguns valores arbitrados a y i , E i e K .
Sendo assim, o gráfico de função f (I ) , para uma mistura binária de esferas com
y1 0,8 , y 2 0,2 , d 1 10 , d 2 1 , E1 E2 0,74 e K 9 é mostrado na Figura 2.8.
O que está sendo procurado é o valor de I que torna a função igual a zero. Pode
ser verificado que existem dois valores ( I1 e I 2 ) que são raízes de f (I ) . Além disso,
outros dois valores ( I a e I b ) correspondem à descontinuidades de f (I ) , o que era
esperado, já que, como pode ser observado na expressão (22), f (I ) é indefinida para a
condição:
1 1 1 1
e
I J (1)
I J ( 2)
o que induz a concluir que:
Ia J (1)
Ib J ( 2)
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
40 40
Função f(I)
30 30
20 20
10
I I 10
Função f(I)
0 0
Ib
-10 Ia -10
-20 -20
-30 -30
-40 -40
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Compacidade I
Figura 2.8: Evolução da função f(I) da expressão (22).
Ora, por definição, a compacidade real é sempre menor que a compacidade

virtual, o que pode ser traduzido por:
I J (sempre)
relembrando a expressão (5), onde J é expresso por:
J MIN J (1) , J ( 2)
pode-se então escrever que:

J (1)
I J ® ( 2 ) (sempre) (23)
¯J
Como a expressão (22) deverá ser resolvida por algum procedimento iterativo,
pode-se então limitar o seu domínio de busca a:
0 I J
o que ocasionará como solução apenas uma raiz igual a I1 (Figura 2.8).
O mesmo raciocínio poderá ser generalizado para uma mistura polidispersa. Um
exemplo de resolução da função ( I ) para uma mistura quaternária com K 9,
y1 0,4 , y2 0,3 , y3 0,2 , y4 0,1 , d 1 100 , d 2 50 , d 3 10 , d 4 1 e
E1 E2 E3 E4 0,74 é mostrado na Figura 2.9.

Tomando-se então a precaução acima relatada para a resolução da expressão
(22), e limitando o espaço de busca a 0 I J , tem-se então um procedimento robusto
de solução para a expressão f (I ) 0 , onde tem-se a certeza de que existe apenas uma
raiz que satisfaz a condição e também desta solução estar fora do instável espaço das
descontinuidades, que se situa em J I 1 .
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
40 40
30 Função f(I) 30
20 20
10 10
Função f(I)
0 0
-10 -10
I
-20 -20
-30 -30
-40 -40
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Compacidade (I
Figura 2.9: Evolução da função f(I) para uma mistura quaternária.
A solução da expressão (22) utilizando-se diversos valores de índice K para

E1 0,66 , E 2 0,702 , a12 0,101 e b21 0,015 , pode ser visualizada na Figura 2.10.
É interessante notar que as inclinações das curvas em y 2 0 e y2 1 são
praticamente as mesmas, independendo do valor de K . Por esta razão os valores de a12
e b21 podem ser determinados a partir de resultados experimentais obtidos com o
protocolo de índice K 9 , com a utilização das expressões (10) como se K
correspondesse à compacidade virtual.
Fração Volumétrica (y1 )

1 0.8 0.6 0.4 0.2 0
0.9 0.9
K=f
0.8 0.8
K=50
Compacidade (I
K=9
0.7 0.7
0.6 K=6.7 0.6
K=4.1
0.5 0.5
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Fração Volumétrica (y2 )
Figura 2.10: Evolução da compacidade para uma mistura binária, com K variando entre 4,1 e f.
2.3.3 Ajuste do Modelo com Dados de Misturas Binárias
O ajuste dos coeficientes de interação a e b introduzidos no item 2.1.2 foi

realizado por de Larrard [6] a partir de resultados experimentais de misturas binárias de
diversos autores [18]. O modelo foi ajustado para agregados com forma arredondada e
britada (forma irregular). Os materiais selecionados foram divididos em classes de
acordo com o formato de grãos, sendo apresentados na Tabela 2.2 os agregados
arredondados e na Tabela 2.3 os agregados britados.
Tabela 2.2: Propriedade dos agregados arredondados usados no ensaio de empacotamento realizado por
de Larrard [18], utilizando-se um índice K=9.
Classe dos dmin dmáx

Compacidade Compacidade Corrigida
Agregados (mm) (mm)
R<05 0,08 0,5 0,593 ---
R05 0,5 0,63 0,592 0,594
R1 1 1,25 0,609 0,613
R2 2 2,5 0,616 0,620
R4 4 5 0,6195 0,629
R8 8 10 0,628 0,632
Tabela 2.3: Propriedade dos agregados artificiais (britados) usados no ensaio de empacotamento realizado
por de Larrard [18], utilizando-se um índice K=9.
Classe dos dmin dmáx

Compacidade Compacidade Corrigida
agregados (mm) (mm)
C<05 0,08 0,5 0,630 ---
C05 0,5 0,63 0,516 0,523
C1 1 1,25 0,507 0,528
C2 2 2,5 0,529 0,525
C4 4 5 0,537 0,557
C8 8 10 0,572 0,585
O estudo teve como objetivo cobrir uma gama de materiais utilizados na

engenharia civil, com agregados quase esféricos de superfície lisa (areia) e agregados
britados. Cada família de agregados foi dividida em cinco classes. O diâmetro médio
das classes seguiu a relação 1/2, 1/4, 1/8 e 1/16 [18]. A máxima dimensão do agregado
foi escolhida em função da dimensão do cilindro usado no ensaio de compactação dos
agregados ( Dcilindro ! 5d max, agregado [6]) e o diâmetro mínimo foi escolhido visando evitar
as forças oriundas da tensão superficial gerada pela umidade em materiais finos (d<100
Pm). Manteve-se constante o protocolo de empacotamento de vibração e compactação
para todos os ensaios, com índice K 9.
Com os resultados obtidos experimentalmente para os dois tipos de agregados,
de Larrard [6] observou que a compacidade aumenta de acordo com o aumento do
diâmetro das classes (Figura 2.11). Também foi observado que o protocolo de
empacotamento usado é mais eficiente para grãos maiores devido a um menor número
de contato entre os grãos por unidade de volume. Para agregados de mesmo diâmetro,
grãos arredondados são mais compactos que os grãos britados. Este fato foi atribuído à
rugosidade da superfície das partículas que, em muitos casos, exercia um efeito de
travamento entre partículas, impedindo uma melhor acomodação. Entretanto, verificou-
se não haver uma lei geral que fornecesse uma relação entre dimensão e compacidade
virtual dos agregados.
0.01 0.1 1 10
0.64 0.64
0.6 0.60
arredondado
Compacidade (I
0.56 0.56
0.52 0.52
britado
0.48 0.48
0.01 0.1 1 10
log d (mm)
Figura 2.11: Compacidade experimental I de classes monodispersas versus diâmetro das partículas [6].
Os valores dos coeficientes a e b obtidos experimentalmente por de Larrard

[6] são apresentados na Tabela 2.4.
Tabela 2.4: Valores dos coeficientes de interação a e b obtidos experimentalmente com misturas
binárias por de Larrard [18].
d1/d2
Coeficientes
16 8 8 4 4 2 2
Arredondado R8R05 R8R1 R4R05 R8R2 R2R05 R8R4 R1R05
a 0,26 0,31 0,50 0,63 0,46 0,71 0,66
b -0,05 0,30 0,08 0,33 0,33 0,65 0,56
Britado C8C05 C8C1 C4C05 C8C2 C2C05 C8C4 C1C05
a 0,21 0,14 0,31 0,50 0,67 0,77 0,72
b -0,03 0,28 0,05 0,11 0,47 0,68 0,70
Os valores obtidos dos ensaios experimentais para os coeficientes a e b são

mostrados juntamente com os valores fornecidos pelo modelo teórico na Figura 2.12.
Analisando os dados apresentados, observa-se que os valores dos coeficientes a e b
aumentam à medida que a dimensão de d 2 se aproxima da dimensão d 1 . A função de
regressão usada para ajustar os valores experimentais obedeceu às seguintes condições
de contorno:
foi mantida a continuidade com o caso de misturas binárias sem interação
( d 2 d1 0 ): a b 0 ;
foi mantida a continuidade com o caso de misturas binárias com interação total
( d 2 d 1 1 ): a b 1 ;
no caso de uma mistura binária com y1 < y 2 , d 2 foi mantido fixo e d 1 foi
variando em torno de d 2 ,
As funções que verificam as condições de contorno estabelecidas com um bom

ajuste dos dados experimentais são dadas por:
1, 02 3
§ dj · § d ·
aij 1 ¨¨1 ¸¸ bij 1 ¨1 i ¸ (24)
¨ d ¸
© di ¹ © j ¹
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
1 1 1 1
0.8 0.8
0.8 0.8
0.6 0.6
Coeficiente aij
Coeficiente bij
0.6 0.6
0.4 0.4
0.4 0.4
0.2 0.2
Função bi j
0.2 Função aij 0.2 Britados
Britados 0 0
Arredondados
Arredondados
0 0 -0.2 -0.2
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Relação dj /di Relação dj /di
(a) (b)
Figura 2.12: Ajuste dos coeficientes a e b versus a relação do diâmetro das classes com resultados
experimentais das misturas binárias (de Larrard, 1998) [18].
As expressões (24) foram ajustadas a partir de dados obtidos por misturas

binárias produzidas com os materiais apresentados na Tabela 2.2 e na Tabela 2.3
durante os ensaios de determinação da compacidade real ( I ), obtidas pelo protocolo de
compactação com vibração utilizando-se um cilindro ( K 9 ) [19]. Com os valores dos
coeficientes a ij e bij calculados pelas expressões (24), são então plotados na Figura
2.13 (agregados arredondados) e na Figura 2.14 (agregados britados) as curvas da

compacidade obtidas pelo modelo teórico com os valores da compacidade experimental.
A Figura 2.13 mostra a comparação entre a compacidade experimental e a
teórica produzida com agregados arredondados para seis combinações de classes [6]. O
ajuste da compacidade obtida pelo modelo teórico com os valores experimentais para
estes agregados apresentou um desvio médio de 0,77%.
Na Figura 2.14 são mostradas seis comparações entre a compacidade
experimental e a teórica produzidas para agregados britados [6]. Para estes agregados, o
desvio médio entre o modelo teórico e os dados experimentais foi de 1,71%.
Agregados R2 x Agregados R05 Agregados R4 x Agregados R05

0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
0.8 0.8 0.8 0.8

Compacidade (I)
Compacidade (I)
0.7 0.7 0.7 0.7
0.6 0.6 0.6 0.6
Experimental Experimental
Modelo Modelo
0.5 0.5 0.5 0.5
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

R05/(R2+R05) R05/(R4+R05)

0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
0.8 0.8 0.8 0.8

Compacidade (I
Compacidade (I)
0.7 0.7 0.7 0.7
0.6 0.6 0.6 0.6
Modelo Modelo
0.5 0.5 0.5 0.5
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

R05/(R8+R05) R1/(R8+R1)

0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
0.8 0.8 0.8 0.8

Compacidade (I)
Compacidade (I)
0.7 0.7 0.7 0.7
0.6 0.6 0.6 0.6
Modelo Modelo
0.5 0.5 0.5 0.5
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

R2/(R8+R2) R4/(R8+R4)
Figura 2.13: Misturas binárias de agregados arredondados [6].
Agregados C2 x Agregados C05 Agregados C4 x Agregados C05

0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
0.8 0.8 0.8 0.8

Modelo Modelo
Compacidade (I)
Compacidade (I)
0.7 0.7 0.7 0.7
0.6 0.6 0.6 0.6
0.5 0.5 0.5 0.5
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

C05/(C2+C05) C05/(C4+C05)
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
0.8 0.8 0.8 0.8

Modelo Modelo
Compacidade (I)
Compacidade (I)
0.7 0.7 0.7 0.7
0.6 0.6 0.6 0.6
0.5 0.5 0.5 0.5
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

C05/(C8+C05) C1/(C8+C1)
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
0.8 0.8 0.8 0.8

Modelo Modelo
Compacidade (I)
Compacidade (I)
0.7 0.7 0.7 0.7
0.6 0.6 0.6 0.6
0.5 0.5 0.5 0.5
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

C2/(C8+C2) C4/(C8+C4)
Figura 2.14: Misturas binárias de agregados britados [6]
2.4 Formulação do MEC para m Materiais Compostos

por n Classes Cada Um
No cálculo da compacidade virtual de uma mistura contendo m materiais

divididos em n classes cada um, a proporção das classes é sempre fixa, apenas são
variadas as proporções (p) de cada material.
Uma classe de material é definida como a fração que seus grãos podem ser
separados mantendo a menor variação em sua dimensão. Para agregados ( d ! 100Pm ),
cada classe representa o material que fica retido entre duas peneiras sucessivas no
processo de peneiramento. Para materiais finos como o cimento ( d 100Pm ), as
classes podem ser determinadas através da distribuição granulométrica obtidas a partir
do ensaio de granulometria a laser ou por sedigrafia.
2.4.1 Compacidade Virtual
A compacidade virtual J ( m ,i ) da mistura composta por M materiais compostos

por N classes cada um é dada pela expressão [19]:
E mi
J ( m ,i )
M ª i ª º
§ 1 ·¸º N ª E mi º (25)
1 ¦ «¦ «1 E mi bij E mi ¨1 » p k y kj ¦ «1 a ij » p k y kj »
k 1«j 1«
¨ E kj ¸¹¼» E kj »¼ »¼
¬ ¬ © j i 1 ¬«
Onde i é a classe, m é o material, E mi é a compacidade virtual da classe i do material
m , pk é a fração volumétrica do material k e yki é a fração volumétrica da classe i do
material m .
Na forma simplificada e obedecendo a condição:
M ª i n º
¦ «¦ p k y kj ¦p k y kj » 1 (26)
k 1 ¬j 1 j i 1 ¼
a expressão (25) pode ser escrita como:

1
J ( m ,i ) J (i ) M
(27)
¦p G
k 1
k ki
onde
i ª § 1 ·¸º n a ij y kj
G ki ¦ «1 bij ¨¨1
j 1« E
y
¸»» kj ¦ E kj
(28)
¬ © kj ¹¼ j i 1
deduzida uma vez, utilizando o conceito apresentado no subitem 2.3.2, pode-se

escrever:
J MIN J (i ) (29)
2.4.2 Compacidade Real
A compacidade real ( I ) para uma mistura polidispersa (formada por grãos de

diferentes tamanhos e formas) contendo M materiais e N classes é obtida pela
resolução da expressão:
M
p m y mi
M ¦ E mi
K ¦ m 1
1 1
(30)
i 1

I J (i )
A compacidade real ( I ) pode ser calculada pela resolução da expressão (30) na

forma da função:
M
p m y mi
M ¦ E mi
f (I ) ¦ m 1
1 1
K 0 (31)
i 1

I J (i )
A expressão (30) pode ter uma solução direta para uma mistura binária, mas para
mais de duas classes granulares a solução deverá ser obtida por um processo iterativo.
Além disso, a expressão possuirá tantas raízes quantas forem as classes que compõem a
mistura granular. Sendo assim, para que a solução seja estável e o algoritmo robusto, é
importante que o espaço de busca seja delimitado a um intervalo conhecido, conforme
demonstrado em 2.3.2.
2.4.3 Algoritmo para Cálculo dos Emi
O cálculo de E de um material cuja compacidade real ( I ) é conhecida, caso não

seja possível separar o material em classes, pode ser feito considerando-se que
E1 E2 ... E n (igual para todas as classes).
Para poder visualizar o espaço de solução da expressão (30) para o cálculo da
compacidade E m , inicialmente a mistura será tratada como binária. Em seguida é feita a
generalização para o caso de diversas classes de grãos. Assim sendo, passando K para
o lado direito e reescrevendo a expressão (30) como f ( E ) 0 tem-se:
y1 y2
E E
f (E ) K 0 (32)
1 1 1 1

I J (1)
I J ( 2)
onde J (i ) é dado em função de E m .
Lembrando que E [0,1], será de importante ajuda para a compreensão do

problema, se inicialmente for traçada a função f ( E ) para alguns valores arbitrados de
y i , I e K . Sendo assim, o gráfico da função f ( E ) para valores arbitrários assume a
forma mostrada na Figura 2.15.
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
f f
E
Função f(E)
E
0
Ea Eb
f f
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Compacidade Virtual (E
Figura 2.15: Evolução de f(E) para uma mistura binária.
O que está sendo procurado é o valor de E que torna a função igual a zero, mas
pode ser verificado que existem dois valores ( E 1 e E 2 ) que são raízes de f ( E ) . Além
disso, outros dois valores ( E a e E b ) correspondem a descontinuidades da função, como
esperado, já que, como pode ser observado na expressão (30), f ( E ) é indefinida para a
condição:
1 1 1 1
e
I J (E
(1)
a)
I J ( 2)
(Eb )
Ou seja: J ((1E)a ) I e J ((E2 ) )

b
I.
Por outro lado tem-se por definição que J MIN (J (1) , J ( 2 ) ) ! I , o que implica
em J (1) ! I e J ( 2 ) ! I . Como J (1) e J ( 2 ) são crescentes com E , no exemplo

apresentado, o espaço de busca corresponderá então ao intervalo [ E b ,1]. Para evitar o
cálculo de E b , pode-se então, em um algoritmo interativo, proceder a busca partindo de

1 e caminhando no sentido decrescente.
2.5 Efeito de Parede e Efeito da Inclusão de Fibras na

Compacidade
2.5.1 Introdução
Até o momento, foram consideradas apenas misturas obtidas em um volume

infinito. Entretanto, no caso real, os elementos das estruturas de concreto apresentam
dimensões limitadas. Tomando como exemplo o caso de vigas e pilares, a fôrma e a
armação destes elementos exercerá efeito de parede sobre o agregado graúdo. A
situação se agrava ainda mais se a distância entre as paredes da fôrma for menor que
cinco vezes o valor do máximo diâmetro do agregado, porque na interface
fôrma-agregado será produzido um volume de vazios excessivos prejudicando o
empacotamento dos grãos.
A adição de fibras rígidas ao concreto também exerce um efeito de perturbação

no empacotamento dos agregados, enquanto que as fibras flexíveis se deformam
contornando os grãos.
2.5.2 Efeito de Parede Promovido pelas Fôrmas
Assumindo que a mistura seja monodispersa de diâmetro d e compacidade real

I , o volume perturbado 'V (Figura 2.16) que eleva o índice de vazios da mistura
devido ao contato dos grãos com a superfície plana da fôrma S w é dado por 'V v S w d
(Caquot [24]). Entretanto, esta expressão não leva em conta o efeito da curvatura da
superfície do grão. Com base nessa expressão, foi incluído por Ben-Aïm [25] o volume
perturbado V p (Figura 2.16) que abrange a região entre a parede e uma distância d 2 .
Neste intervalo o volume médio de empacotamento vale k wI , com k w 1 , ao passo que
no restante do volume tem-se, k w 1 . Com isso, a expressão que fornece a
compacidade real ( I ) do volume perturbado em função do volume total é dada por:
I [1 (1 k w )V p ]I (33)
com os valores de k w correspondentes a:
para grãos arredondados, k w 0,88 (com desvio médio de 0,6%)
para grãos britados, k w 0,73 (com desvio médio de 0,6%)
volume perturbado armadura

{
d
parede da fôrma
d
d/2
volume perturbado
d/2
Figura 2.16: Modelo de Bem-Aïm para o cálculo da densidade média de empacotamento em um

volume submetido ao efeito de parede promovido pela fôrma [25].
A expressão (33) é aplicada para o cálculo da compacidade real de frações

monodispersas e polidispersas. Em misturas monodispersas a compacidade real e a
compacidade virtual são proporcionais umas às outras, como foi demonstrado pela
expressão (21). Para as misturas polidispersas, as expressões (13) e (19) usadas para o
cálculo dos valores de E i não são alteradas. Apenas os valores de E i são substituídos
pelos valores de E i .
A Figura 2.17 mostra a comparação feita entre o modelo de Ben-Aïm [25],
expresso pela expressão (33), e valores experimentais obtidos com agregados de forma
arredondada e britados.
0.5 0.55 0.6 0.65
0.65 0.65
0.6 0.6
Teórico
0.55 0.55
Agregados
Arredondados
Britados
0.5 0.5
0.5 0.55 0.6 0.65

Experimental
Figura 2.17: Comparação entre os resultados experimentais versus resultados teóricos fornecidos pelo
modelo de Bem-Aïm para o cálculo da compacidade virtual média em um volume
submetido ao efeito de parede promovido pela fôrma [6].
2.5.3 Efeito da Inclusão de Fibras
O efeito da inclusão das fibras é abordado por de Larrard [6] de modo similar ao
efeito de parede produzido pela fôrma sobre os agregados. A diferença entre os dois
casos encontra-se na curvatura da superfície e na dimensão da fibra, que é muito inferior
a DMA (dimensão máxima do agregado). Assume-se então um coeficiente global
denominado k F , que é a relação entre a região perturbada pela fibra e a DMA.
Entretanto, se as fibras forem curtas o suficiente, poderão se ajustar nos vazios dos
grãos maiores sem perturbar significativamente o empacotamento. Nas fibras longas,
apenas uma parte do seu comprimento é capaz de perturbar o empacotamento dos grãos.
O efeito da perturbação de fibras rígidas e flexíveis no empacotamento de grãos é

esquematizado na Figura 2.18. Nota-se que as fibras flexíveis se moldam entre os
contornos dos agregados não perturbando o empacotamento, fato que não acontece com
as fibras rígidas, que permanecem com sua configuração original perturbando o
empacotamento dos grãos na sua vizinhança.
A compacidade real de empacotamento ( I ) para uma mistura monodispersa
afetada pelo efeito de parede provocado pela adição de um volume de fibras ) F é dada
por:
I 1 ) F N F V p I (34)
Onde, o comprimento perturbado equivale a l lF d 2 t 0 (Figura 2.19); N F é o

número de fibras por unidade de volume; e V P é o volume perturbado pela fibra dado
por VP S (d F k F d ) 2 (lF d 2) / 4 para fibras de seção circular e por

VP (bF k F d ) (aF k F d ) (lF d 2) para fibras com seção prismática.
d1 d1
(a)
Figura 2.18: Efeito de perturbação exercido pelas fibras: (a) rígidas e (b) flexíveis.
O parâmetro k F foi estudado por Bartos e Hoy [26] com dois tipos de fibras,
cilíndrica e prismática, com duas classes de agregados, areia e agregado graúdo.
Assumindo que não haja agregados na região do volume perturbado pela fibra ( V P ) e
que o único parâmetro a ser ajustado no modelo é o coeficiente k F , os autores
sugeriram um valor de k F 0,065 , com desvio médio de 1,1%.
O modelo apresentado não tem validade para fibras flexíveis, pelo fato de que
estas se ajustam de acordo com o formato dos grãos (Figura 2.18b).
Vp
b F +k F d
bF
dF +kF d
a F +k F d
dF
aF
l F - d/2 Vp l F - d/2
lF lF
(a) (b)
Figura 2.19: Volume perturbado da fibra com forma: (a) cilíndrica; (b) prismática.
Capítulo 3
Correlações entre o MEC e Propriedades
do Concreto nos Estados Fresco e
Endurecido
3.1 Introdução
Neste Capítulo, as propriedades das misturas empacotadas através do MEC são

correlacionadas com as propriedades do concreto nos estados fresco e endurecido.
Primeiro, são descritos os fatores que influenciam o comportamento do concreto no
estado fresco. Em seguida, são apresentadas formulações teóricas para avaliar seu
comportamento quanto à viscosidade plástica ( P ), tensão de cisalhamento ( W 0 ) e
abatimento. Por último, no estado endurecido, são avaliadas propriedades mecânicas
como resistências à compressão, à tração direta e módulo de elasticidade.
3.2 Comportamento do Concreto no Estado Fresco
3.2.1 Reologia
A reologia é a ciência que estuda a deformação e o escoamento de um fluido,

quando submetido à influência de uma tensão externa. Seu estudo é considerado
adequado a materiais que não se enquadram numa simples classificação de sólido,
Correlações Entre o MEC e Propriedades do Concreto nos Estados Fresco e Endurecido. 45
líquido ou gás [27]. O comportamento reológico do concreto é descrito através de

relações matemáticas entre a tensão cisalhante aplicada ( W ) e sua respectiva deformação
x
( J ), além de variações em função do tempo [28].
O termo “reologia” tem origem grega, da palavra rhein que significa escorrer.
Este termo foi introduzido por Bingham em 1929, ao iniciar estudos sobre deformação e
escoamento da matéria (Tanner, citado em [29]).
O concreto no estado fresco é considerado um fluido homogêneo e
incompressível, que pode ser estudado pela ciência da reologia, desde que obedeça aos
seguintes critérios:
Não segregue durante o escoamento;
Que seu volume permaneça constante durante o processo de cisalhamento, isto
é, seja incompressível;
Tenha abatimento maior que 100 mm.
3.2.2 Caracterização de Fluidos
Pode-se escrever a seguinte expressão de estado que caracteriza, de forma geral,

o comportamento dos fluidos:
W 0 K §¨ J ·¸
x
W (35)
© ¹
onde: W 0 é a tensão cisalhante necessária para o fluido iniciar seu escoamento; K é a

x x
viscosidade do fluido, definida como a derivada da função W J , isto é, K wW / w J ; e
z é um expoente relacionado ao comportamento do fluido: z 1 para comportamento
pseudoplástico; z 1 para comportamento newtoniano e z ! 1 para comportamento
dilatante.
A Figura 3.1 mostra, esquematicamente, a caracterização dos diversos tipos de
fluidos através de gráficos que relacionam: (a) tensão de cisalhamento aplicada (W ) e
x
taxa de deformação cisalhante ( J ); (b) viscosidade (K ) e taxa de deformação cisalhante
x
( J ) [30].
Quando o fluido apresentar partículas sólidas suspensas, porém muito próximas,

irá requerer uma tensão mínima de cisalhamento para iniciar o escoamento, dando
origem aos comportamentos:
Newtoniano com tensão de escoamento (fluido de Bingham);
Pseudoplástico com tensão de escoamento;
Dilatante com tensão de escoamento.
2
6
Tensão de Cisalhamento (W)
3
1
Taxa de Deformação Cisalhante (J)
Figura 3.1: Comportamento de fluidos: 1) newtonianos; 2) de Bingham; 3) pseudoplástico; 4)

pseudoplástico com tensão de escoamento; 5) dilatante; 6) dilatante com tensão de
escoamento (Herschel-Bulkley) [30].
No comportamento pseudoplástico, a viscosidade (K ) do fluido diminui com o

aumento da taxa de cisalhamento. A causa desse comportamento deve-se a fatores
como: características físicas das partículas; área superficial; forma e dimensão dos
grãos; tipo de interação entre as partículas (atração ou repulsão); concentração de
sólidos; peso molecular e conformação de moléculas de dispersante presentes no meio
líquido. Destes fatores, o tipo de interação entre o líquido e a partícula é o principal
responsável pelo aparecimento da pseudoplasticidade.
O comportamento de dilatância, ao contrário da pseudoplasticidade, é marcado
pelo aumento da viscosidade (K ) do fluido à medida que se eleva a taxa de
cisalhamento. O comportamento é típico de fluidos com alta concentração de sólidos (as
partículas se encontram bem empacotadas e muito próximas). Para que haja o

escoamento da mistura, é necessário que o meio líquido flua entre os espaços vazios das
partículas empacotadas. O fluxo do líquido entre os grãos é relativamente fácil para
baixas taxas de cisalhamento. Para altas taxas de cisalhamento, o fluxo do líquido entre
os grãos é dificultado pelo aumento do número de colisões entre as partículas,
resultando em um aumento na viscosidade. Quanto mais próximas as partículas
estiverem uma das outras, maior será o efeito da dilatância do fluido.
3.2.3 Propriedades Dependentes do Tempo
Alguns fluidos apresentam propriedades reológicas que dependem do tempo

para se manifestarem, tais como a tixotropia e a reopexia. O fenômeno de tixotropia
consiste na redução da viscosidade aparente da suspensão em função do tempo
mantendo a taxa de cisalhamento constante. A reopexia, ao contrário da tixotropia, é
caracterizada pelo aumento da viscosidade aparente em função do tempo, mantendo a
taxa de cisalhamento constante. Em pastas de cimento, os íons Ca2+, Al3+ e Si4+ são
normalmente os responsáveis pelo aumento da viscosidade aparente em função da
hidratação da pasta com o tempo [30].
3.2.4 Formulação Teórica do Concreto no Estado Fresco
Os modelos mais utilizados na literatura para reproduzir o comportamento

reológico do concreto no estado fresco são de Herschel-Bulkley e de Bingham.
3.2.4.1 Modelo de Herschel-Bulkley
Tatersall [31] mostrou que o concreto no estado fresco está longe de ser um
material que possa ser representado por modelos que dependam apenas de parâmetros
como consistência e trabalhabilidade. Estudos mais recentes realizados por Sedran e de
Larrard [14] e Ferraris e de Larrard [33], demonstraram que o concreto no estado
fresco se adapta muito bem ao modelo de Herschel-Bulkley (Curva 6 da Figura 3.1). O
modelo assume a relação entre a tensão de cisalhamento e o gradiente de deformação
segundo a expressão:
x z
W W 0 mz J (36)
x
x dJ
onde; W é a tensão de cisalhamento aplicada; J é o gradiente de deformação; W 0
dt
é a tensão necessária para o fluido iniciar o escoamento, m z e z são parâmetros que
caracterizam o comportamento do material.
3.2.4.2 Modelo de Bingham
O modelo de Bingham é uma particularização do modelo de Herschel-Bulkley,

onde se considera o parâmetro z da expressão (36) igual a 1, sendo que o parâmetro mz
passa a ser escrito como P (viscosidade plástica medida em Pa.s). Desta forma, o fluido
de Bingham é então caracterizado por dois parâmetros físicos: tensão inicial de
escoamento ( W 0 ); e viscosidade plástica ( P ), podendo ser escrito conforme a expressão:
x
W W0 PJ (37)
A determinação destes dois parâmetros é realizada aplicando-se gradativamente

ao concreto uma tensão de cisalhamento e medindo-se a taxa de deformação cisalhante.
A tensão inicial de escoamento ( W 0 ) é alcançada no instante em que o concreto inicia o
seu escoamento (Figura 3.2). Essa tensão resulta da combinação entre o atrito e a coesão
existente entre os contatos dos grãos para o material entrar em movimento. Após o
início do escoamento, a inclinação da reta ajustada sobre os pontos experimentais no
espaço J versus W é a viscosidade plástica ( P ), dada em função da dissipação dos
líquidos entre os grãos.
Dissipação
viscosa no líquido } PJ°
P
W0
Dissipação por fricção
entre as partículas } W0
J
(b) viscosidade plástica (P) de

(a) Contribuição da fase sólida e da fase líquida ao cisalhamento acordo com modelo de Bingham
Figura 3.2: Contribuição da fase sólida e da fase líquida para a resistência ao cisalhamento.
3.3 Aplicação do MEC ao Concreto no Estado Fresco
3.3.1 Viscosidade Plástica
O quadro teórico e experimental do MEC foi apresentado no Capítulo 2, tendo

em vista a determinação das características do empacotamento granular seco, uma vez
conhecidos a distribuição granulométrica dos materiais, a compacidade virtual E , os
coeficientes a e b e o índice K do protocolo de empacotamento.
Para simular o comportamento reológico do concreto no estado fresco,
considerado como uma mistura granular suspensa em água, é definido um volume
mínimo de água como o volume necessário para preencher os vazios da mistura
granular sólida no estado seco. Quando estes vazios são preenchidos pela água, o
empacotamento do material é dito denso e praticamente não tem trabalhabilidade
(Figura 3.3a). À medida que a quantidade de água é incrementada, gera-se um
afastamento entre os grãos, o que permite o deslizamento entre os mesmos (Figura
3.3b). Ao se aplicar uma tensão de cisalhamento sobre o concreto, uma deformação irá
ocorrer superando as forças de fricção e de coesão entre os grãos (Figura 3.2). Assim, o
concreto passa a ter trabalhabilidade, que é dependente de um pequeno afastamento
entre os grãos.
(a) (b)
Figura 3.3: Suspensão de grãos: (a) sem trabalhabilidade; (b) com trabalhabilidade.
A viscosidade plástica do concreto no estado fresco pode ser associada à

concentração normalizada de sólidos dada pela relação I I * , onde I é a compacidade
real da mistura produzida e I * é a máxima compacidade real que a mistura poderia

alcançar utilizando o protocolo correspondente ao índice de empacotamento K 9.
Desprezando-se a quantidade de ar aprisionado, com I obtido de acordo com o índice

K (dado em função do protocolo adotado), o modelo empírico que fornece a
viscosidade plástica em função da concentração normalizada de sólidos apresenta a
forma:
ª §I ·º
P exp «c1 ¨¨ * c 2 ¸¸» (38)
¬ ©I ¹¼
Este modelo foi estudado por vários autores ([6], [19] e [32]) e os valores sugeridos para
as constantes c1 e c 2 são apresentadas na Tabela 3.1, que fornecem a viscosidade
plástica na unidade Pa.s.
Tabela 3.1: Valores sugeridos das constantes c1 e c2 por diversos autores para diferentes tipos de
concretos.
Modelo Tipo de concreto c1 c2 Desvio Médio

Ferraris e de Larrard [32] todos 26,75 0,7448 61 Pa.s
de Larrard [6] CAD, auto-adensáveis 38,38 0,8385 28 Pa.s
Sedran [19] auto-adensáveis 45,88 0,8512 46 Pa.s
A Figura 3.4 mostra a comparação teórica entre viscosidade plástica e

concentração normalizada de sólidos para os três modelos sugeridos.
500
Ferraris e de Larrard
de Larrard
400 Sedran
Viscosidade plástica (P)
300
200
100
0.84 0.88 0.92 0.96 1
Concentração normalizada de sólidos (II )
Figura 3.4: Comparação teórica entre os modelos de viscosidade plástica.
A Figura 3.5 apresenta um gráfico comparativo entre os resultados obtidos

experimentalmente para viscosidade plástica a temperatura ambiente com o ajuste dado
pela expressão (38), com os valores das constantes c1 e c 2 fornecidos por Ferraris e de
Larrard [32], e os resultados experimentais fornecidos por Ferraris e de Larrard [33]
para I I * ! 0,84 e por Fairbairn et al. [35] para I I * 0,84 .
De um modo geral, a expressão utilizada se adapta muito bem aos resultados
experimentais.
500
PASTAS/CONCRETOS
Teórico: equação (38)

Viscosidade Plástica P(Pa.s)
400 Pasta: Cim+Sil.37+Sil.At.

Pasta: Cim+Silica 37
Pasta: Cim+Esf.K46+Esf.G3500
Pasta: Cim+Esf.K46+Esf.G200
300 Pasta: Cim+Esf.G200+Esf.SLG
Pasta: Cim+Esfera G3500
Argamassa s/ SP
Argamassa c/ Sp
Concreto s/ Sp
200
Concreto c/ SP
Concreto 0<Sp<Sp*
Concreto c/ Sil.At.
100
0.72 0.76 0.8 0.84 0.88 0.92 0.96 1
Concentração Normalizada de Sólidos (II
Figura 3.5: Viscosidade plástica de pastas, argamassas e concretos.
3.3.2 Tensão de Cisalhamento
A tensão de cisalhamento do concreto é fortemente influenciada pela adição de

moléculas de dispersante, afetando o mecanismo de aglomeração e dispersão dos
materiais finos que compõem a mistura granular. Como a tensão de cisalhamento de um
fluido é originada pela coesão e atrito entre os grãos, nas misturas dispersas, as
partículas permanecem individualizadas, diminuindo assim a coesão entre elas ao passo
que o fluído inicia o escoamento, e o valor de W 0 será menor do que para misturas não
dispersas, onde as partículas aglomeradas se deslocam em conjunto, aumentando a
coesão e o travamento entre os aglomerados.
3.3.2.1 Tensão de Cisalhamento sem a Presença de Dispersante
A tensão de cisalhamento é vista como o resultado da fricção entre as várias

frações granulares (Figura 3.2). Se for assumido que a fricção num empacotamento
monodisperso é governada pelo número de contatos entre os grãos, pode-se esperar um
efeito particular produzido para cada uma das dimensões destes grãos. Considerando
duas classes de partículas de mesma geometria, porém de tamanhos diferentes, quanto
menor for a dimensão de uma delas, maior será a tensão de cisalhamento ( W 0 ). Portanto,
a formulação geral do modelo sugerida por de Larrard [6] é dada por:
§ N
·
W0 exp ¨ c0 ¦ ai K i' ¸ (39)
© i 1 ¹
onde; c0 é uma constante empírica (adotada como c0 2,537 [6]) e K i' é a contribuição
da fração i no índice de compactação da mistura, que pode ser obtido de duas maneiras,
pela expressão sugerida por de Larrard [6]:
Ii Ii*
K i' (40)
1 Ii Ii*
ou pela expressão sugerida por Sedran [19]:
yi E i
K i' (41)
1 C 1 J i
onde: Ii é o volume de sólidos da classe i presente na mistura; Ii* é o máximo volume
que a classe i pode ocupar; C é a compacidade da mistura com água ( C I se

X w 1 I , C 1 X w se X w ! 1 I , sendo X w o volume de água); J i é a compacidade
virtual da mistura se a classe i for dominante; yi e E i correspondem respectivamente
ao volume e a compacidade virtual do material i ; os termos ai são coeficientes
relacionados com a dimensão dos grãos (com d i em mm, correspondendo ao valor

médio acumulado de 50%) os quais são fornecidos pela expressão empírica:
ai 0,736 0,216 logd i (42)
3.3.2.2 Tensão de Cisalhamento na Presença de Dispersante
A presença de dispersantes na mistura altera a tensão de cisalhamento (W 0 ),

reduzindo seu valor devido a quebra das aglomerações entre partículas finas. A
expressão empírica fornecida para o valor da tensão de cisalhamento [6], considerando a
presença de dispersante, é dada por:
§ ·
Materiais Cimento
¨ N ¸
W0 exp ¨ c0 bi K c' ¦ ai K i' ¸ (43)
¨¨ , i 2 ¸¸
Cimento
© ¹
onde; c0 é uma constante empírica (adotada como c0 2,537 ) e K c' é a contribuição da

fração do cimento para o índice de compactação da mistura (considerando que o
dispersante atue somente sobre as partículas de cimento).
A expressão (43) é semelhante a expressão (39), porém, considerando o
coeficiente bi associado ao cimento como dependente do percentual de dispersante na
mistura, uma vez que o efeito do dispersante atua sobre as partículas de cimento. O
coeficiente bi é dado pela expressão empírica:
§ Sp ·
bi c1 c 2 ¨1 * ¸ (44)
¨ S ¸
© p ¹
onde; S p e S *p representam, respectivamente, a dosagem de dispersante na mistura e a
dosagem correspondente ao seu ponto de saturação. Os coeficientes c1 e c 2 são

constantes que dependem do efeito do dispersante sobre as partículas de cimento. A
partir de inúmeros ensaios experimentais realizados por de Larrard [6], foram obtidos
os valores de c1 0,224 e c2 0,910 .
O coeficiente bi pode ser usado para todos os materiais finos ( d 100Pm ) que
tem propriedades aglomerantes (sílica ativa, escórias, filers calcários, metacaulinita,
cinzas etc) que tem o comportamento no estado fresco afetado na presença de moléculas
dispersantes.
3.3.3 Abatimento do Cone de Abrams
Após inúmeros ensaios experimentais, Ferraris e de Larrard [33] obtiveram a

relação entre abatimento do tronco de cone (mm) e tensão de cisalhamento (Pa) dada
pela expressão:
( o -212)
SL=300-0,347 (45)

onde é a densidade do concreto no estado fresco (adimensional).

A expressão (45) não é válida para concretos auto-adensáveis (abatimento
superior a 20 mm) ou para concretos produzidos com tensão de cisalhamento ( W 0 )
inferior a 212 Pa.
3.3.4 Ar Aprisionado
A avaliação da quantidade de ar aprisionado se deve à necessidade de conhecer a

exata composição do volume unitário de concreto in-situ e, conseqüentemente, predizer
as propriedades mecânicas do concreto endurecido com maior exatidão.
A modelagem do volume de ar aprisionado ( a ), descrito em percentual do
volume total de concreto, obedece à seguinte expressão:
a 1 0,0683M sp 0,00222 SL 0,000988 CA 0,00368 FA d 0,5 (46)
onde; Msp é a massa de extrato seco de dispersante (superplastificante fornecido em

kg/m3), SL é o abatimento do concreto (mm), CA é a quantidade de agregados graúdos
(kg/m3) e FA é a quantidade de agregados miúdos (kg/m3).
3.4 Aplicação do MEC ao Concreto no Estado

Endurecido
Neste item são apresentadas as correlações entre as características dos grãos

empacotados pelo MEC e as propriedades do concreto no estado endurecido. As
propriedades mecânicas consideradas são: resistência à compressão e à tração direta e o

módulo de elasticidade.
3.4.1 Resistência à Compressão
A correlação entre as características dos grãos empacotados pelo MEC e a

resistência à compressão do concreto considera a contribuição da resistência da matriz
cimentícia e dos agregados inertes.
O modelo que fornece a resistência à compressão de pastas de cimento aos 28
dias, é dado pela expressão [6]:
c1
ª Xc º
f cp D Rc28 « » (47)
¬X c X w X ar ¼
onde; Rc 28 é a resistência à compressão da pasta de cimento aos 28 dias; X c , X w e X ar

correspondem respectivamente aos volumes de cimento, água e ar aprisionado presentes
em um volume unitário de concreto e as constantes D e c1 são constantes de ajuste da
expressão. Os valores adotados são D 11,40 e c1 2,85 [6].
O volume e a máxima dimensão dos agregados também afetam a resistência à
compressão do concreto ([36] e [37]). Neste caso, deve ser definido um parâmetro que
leve em conta estes dois efeitos. Este parâmetro é a distância média entre os agregados
imersos na matriz, sendo chamado de máxima espessura da pasta, MEP, considerando o
material seco empacotado no qual é injetada uma pasta de cimento (Figura 3.6),
fornecido pela expressão:
ª g* º
MEP D «3 1» (48)
¬« g »¼
onde; D é o valor da máxima dimensão do agregado (dimensão correspondendo a 90%

do agregado passante); g é o volume de agregados ( d ! 80 Pm) em um volume unitário
de concreto; e g * equivale à compacidade real dos agregados ( d ! 80 Pm) empacotados

com um protocolo de índice K 9.
agregados
materiais
cimentícios
MEP
Figura 3.6: Máxima espessura da pasta em uma mistura granular seca.
Sendo assim, o modelo para o cálculo da resistência à compressão do concreto

aos 28 dias, considerando a resistência à compressão da pasta de cimento, concentração
de cimento na pasta no estado fresco, efeitos da MEP, aderência entre a pasta e o
agregado e a resistência do agregado, é dado pelas expressões [6]:
para a matriz:
c1
ª Xc º
f cm D Rc28 « » MEP
0.13
(49)
X
¬ c X w X ar ¼
para o concreto:
p f cm
fc (50)
q f cm 1
Onde: D 11,4 ; c1 2,85 ; f c é a resistência do concreto aos 28 dias (em MPa) de
acordo com a NBR 7215 [38]; os parâmetros p e q são constantes obtidas de acordo
com o tipo do agregado graúdo, fornecidos pelas expressões:
1
p
§ 1 1 · (51)
f cm ¨ ¸
¨f ¸
© c 2,14 fc g ¹
e
p
q (52)
2,14 fc g
onde fc g é a resistência à compressão do agregado. Os parâmetros p e q são
determinados indiretamente através do ensaio de resistência à compressão de dois tipos

de concretos: um com baixa resistência e outro com alta resistência.
Para estimar a resistência à compressão da matriz em função da idade (t), foi
incorporado por de Larrard [6] um parâmetro cinético d (t ) na expressão (49). Este
parâmetro representa a contribuição que um cimento pode fornecer na resistência do
concreto em uma idade (t), sendo calculado através da seguinte expressão:
§ Rc ·
d(t) 0,0522 ¨¨ t 1¸¸ (53)
© Rc 28 ¹
onde Rc t é a resistência a compressão da pasta de cimento na idade (t).

A expressão (49) assume a forma:
ª § Xc ·
c1
º
f cm (t ) D Rc28 «d (t ) ¨¨ ¸¸ » MEP 0,13 (54)
«¬ © X c X w X ar ¹ »¼
e
p fc m (t )
f c (t ) (55)
q fc m (t ) 1
O procedimento utilizado para obter o parâmetro d (t ) é apresentado no subitem 6.2.5.

No caso do concreto ser produzido com adições de pozolanas ou filer, deve ser
considerada sua contribuição para a resistência à compressão. Neste caso, esta
contribuição é representada através de um termo equivalente de cimento.
Conseqüentemente, primeiro deve-se calcular a quantidade de cimento equivalente
através da expressão:
° § ¦ K p , i (t ). pz i
¸» 0.017t C A «1 exp¨ 79 ¦ j
ª ·º ª § fi ·º ½°
ceq (t ) c ®1 1.1«1 exp¨¨ ¸» ¾ (56)
c ¸ «¬ ¨ t C3 A .c ¸»
«¬ ¹»¼
3
°̄ © © ¹¼ °¿
onde; K p , i (t ) é o coeficiente do efeito pozolânico na idade t, pzi é a massa de
pozolanas por volume unitário do concreto, tC3 A é a porcentagem de aluminato tricálcio
na composição de Bogue do cimento e fi j é a massa de filer calcário por volume
unitário do concreto.
Em seguida, a resistência da matriz é calculada levando em consideração o efeito
acelerativo que a superfície acumulada de filer calcário ( S FI , j ) exerce através da
expressão:
ª º
¦S
c1
d (7) fi j § w a ·¸
f cm (t ) D Rc28 «d (t ) 0,0023 ¨1 U c » MEP 0,13
FI , j
¨ (57)
« t c © ceq ¸¹ »
¬ ¼
Finalmente a resistência do concreto ( f c ) é obtida da resistência da matriz pela

expressão (50).
Com a devida calibração dos parâmetros de cada componente, espera-se que este
modelo apresente um desvio médio em torno de 5% em valor relativo. De acordo com
Silva [17], este modelo contém limitações que devem ser levadas em conta ao utilizá-lo:
A dosagem de água utilizada na expressão (57) diz respeito à água livre;
O modelo não é válido para pasta composta puramente de cimento com adição
pozolânicas;
O modelo subestima a resistência à compressão para relação a / c maior que
0,65, especialmente em idade precoce;
O modelo não considera a adição de dispersantes;
O modelo prediz valor muito alto em idade precoce para concretos contendo
retardadores de pega;
O modelo tende a superestimar a resistência à compressão de misturas contendo
baixa quantidade de finos. Neste caso, a exsudação que ocorre após a
consolidação cria um acúmulo de água em baixo dos agregados graúdos. Este
processo dificulta a ligação agregado-matriz. Conseqüentemente, este tipo de
concreto necessitará de adição de filer, o qual não só promoverá a diminuição da
demanda de água, como aumentará a interação entre resistência à compressão e
a relação água/materiais cimentícios;
Finalmente, há dúvida se os aditivos minerais serão incluídos na pasta ou no
esqueleto do agregado quando se calcula o volume de agregado. Contudo,
optou-se por colocar as partículas maiores que 80 Pm no esqueleto granular,
sendo as partículas menores consideradas como constituintes da matriz.
3.4.2 Resistência à Tração
O modelo empírico para estimar a resistência à tração direta do concreto é dado

em função da sua resistência à compressão, sendo sugerida para concretos de alto
desempenho curados em água a expressão [6]:
ft k t fc 0,57 (58)
com k t 0,468 (com desvio médio de 0,30 MPa). O valor de k t pode ser determinado
experimentalmente para cada tipo de agregado [6].
3.4.3 Módulo de Elasticidade
O módulo de elasticidade do concreto depende diretamente dos módulos de

elasticidade dos agregados e da matriz. Com base no modelo de duas esferas [40],
obteve-se em [6] um modelo de tríplice-esfera para o cálculo do módulo de elasticidade
tangente do concreto, dado pela expressão:
ª E g2 Em2 º
E « 1 2 g 2 » m
E (59)
«¬ ( g g ) E g 2(2 g ) E g Em ( g g ) Em »¼
* 2 * *
onde; E g é o módulo de elasticidade do agregado; Em é o módulo de elasticidade da
matriz, que é dado pela expressão:
Em 226 fc (60)
apresentando desvio médio de 1,4 MPa [6].
Capítulo 4
Simulador Computacional MECFOR
4.1 Apresentação do Simulador Computacional
O simulador computacional, denominado MECFOR, foi desenvolvido em

linguagem FORTRAN, com base na formulação teórica do Modelo de Empacotamento
Compressível desenvolvido por de Larrard [6] e Sedran [19] e apresentado nos
Capítulos 2 e 3 desta Tese. A Figura 4.1 mostra a estrutura do simulador computacional
dividida em quatro módulos.
Parâmetros de entrada
Modelo de empacotamento virtual

K Simulador
Computacional
Modelo de empacotamento real
Correlação com as propriedades
Figura 4.1: Módulos do simulador computacional MECFOR.
Simulador Computacional MECFOR 61
O primeiro módulo do MECFOR faz a leitura dos parâmetros de entrada. O

segundo módulo, utiliza os parâmetros de entrada para o cálculo da compacidade virtual
atribuída à mistura fornecida ou a ser otimizada, empacotando os grãos um a um sem
alterar sua geometria. O terceiro módulo, utiliza o protocolo de índice K para
correlacionar o valor do empacotamento real com o virtual fornecido pelo módulo
anterior. O quarto módulo faz a correlação da mistura granular otimizada com as
propriedades reológicas no estado fresco, que são tratadas pelo modelo teórico de
Bingham ( P , W 0 ) e também com as propriedades do concreto no estado endurecido
(resistência e módulo de elasticidade), todas elas apresentadas no Capítulo 3.
4.2 Descrição do MECFOR
Os primeiros parâmetros a serem informados para o MECFOR são o número de

materiais ( M ), o número de classes ( N ), as propriedades individuais dos materiais
exp erimental
(massa específica – me, C , K , d medio ), o diâmetro das classes ( d max , d min ) e a fração
volumétrica de cada uma das classes ( y mn ). Uma vez conhecidos estes dados, o
simulador organiza os materiais e as classes de acordo com o seu diâmetro médio
( d med (d max u d min ) ) dispostos na ordem decrescente d Mat 1 ! d Mat 2 ! ... ! d Mat M e
d Clas 1 ! d Clas 2 ! ... ! d Clas N , respectivamente. Determina-se então a matriz quadrada de
ordem N contendo os coeficientes do efeito de afastamento ( a ij ) e parede ( b ji ) entre as
classes de grãos, segundo a expressão (24).

Conhecendo a compacidade experimental C m , com p m 1 (porcentagem do
material), calculam-se os E ( m,i ) admitindo-se a hipótese de que estes E ( m,i ) sejam iguais
entre si para todas as classes do material m ( E m E ( m,i ) ). A compacidade virtual ( J ) e

a compacidade real ( I ) da mistura contendo os M materiais divididos nas N classes
são calculadas de acordo com os procedimentos apresentados em 2.4.
O MECFOR permite que sejam definidas as frações volumétricas ( p m ) dos
materiais por duas maneiras distintas: na primeira, os valores de p m podem ser
informados manualmente pelo usuário; na segunda, os valores de p m são otimizados em
função da compacidade real ( I ).

Durante a otimização, o MECFOR procura a fração volumétrica ideal que
maximiza a compacidade real (estado seco). Durante esta procura, o MECFOR apenas
altera a fração volumétrica ( p m ) dos materiais, sempre obedecendo a condição
p1 p 2 ... p n 1 . A fração volumétrica das classes ( ym,i ) é mantida inalterada.
Uma vez conhecida o valor da compacidade I , o MECFOR calcula as

propriedades do concreto nos estados fresco e endurecido através das formulações
teóricas apresentadas no Capítulo 3.
4.2.1 Estrutura do Programa MECFOR
A estrutura do programa, assim como a entrada e saída de dados, são

apresentadas seguir [41].
MECFOR
GERE_IO
x Abre arquivos de entrada e saída de dados
CONTROLE
x Leitura das variáveis principais de entrada

o Número de materiais
o Número de classes
x Leitura de variáveis lógicas

o Otmflag – Se verdadeiro realiza chama subrotina
OTIMIZA
o Pflag1 – Se verdadeiro calcula P , W 0 e fc para a
mistura otimizada
o Mistflag – Se verdadeiro realiza chama subrotina
MISTURA
o Pflag2 – Se verdadeiro calcula P , W 0 e fc para
as misturas dadas
o Binflag – Se verdadeiro realiza chama subrotina
BINARIAS
o Proflag – Se verdadeiro realiza calcula P , W 0 e fc
para as misturas
PRINCIPAL
ENTRADA
x Leitura das propriedades dos materiais

o Nome do material
o Tipo do material (Cimento, material reativo ou
material inerte)
o Densidade do material
o Compacidade experimental
o Índice do protocolo de empacotamento (K)
o Diâmetro médio do material (50% acumulado)
x Leitura da granulometria de todos os materiais
x Ordenamento dos materiais por ordem decrescente do
diâmetro médio
COEFITER
x Calcula coeficientes de iteração a e b
BETA
x Calcula a compacidade virtual E de cada material
DELTA
x Calcula os valores de G de cada classe de cada material
SE otmflag é VERDADEIRO
OTIMIZA
x Leitura das restrições laterais de cada variável,

isto é, dos limites máximo e mínimo que devem ser
atendidos na proporção de cada material
x Leitura de valores iniciais para cada proporção de
cada material, que servirão como primeira tentativa
de solução adotada pelo algoritmo de solução do
problema de otimização
x SE pflag1 é VERDADEIRO
x Leitura das características da mistura

necessárias para o cálculo das propriedades do
material
x Teor de superplastificante da mistura
x Resistência à compressão da pasta de
cimento
x Massa de água na mistura
x Percentual de ar na mistura
DNCONF
x Subrotina pertencente à biblioteca IMSL

(Mathematical and Statistical Libraries) do
FORTRAN utilizada para o cálculo da proporção,
em volume, otimizada (com máxima compacidade)
COMPACIDADE
x Cálculo da compacidade da proporção otimizada

para o índice de compactação da mistura e para
o índice de compactação máximo
REO_RES
x Cálculo das propriedades da mistura :

P , W 0 e fc
SAIDAS
x Imprime resultados no arquivo com extensão

“.otm”
SE mistflag é VERDADEIRO
MISTURA
x Leitura do número de misturas que serão analisadas
x Para cada mistura
o Leitura das Proporções em massa
o Leitura do índice de compactação da mistura
(K)
o SE pflag2 é VERDADEIRO
x Leitura das características da mistura
necessárias para o cálculo das
propriedades do material
o Teor de superplastificante da
mistura
o Resistência à compressão do
cimento
o Massa de água na mistura
o Percentual de ar na mistura
COMPACIDADE
x Cálculo da compacidade para o índice
de compactação da mistura e para o
índice de compactação máximo (K=9)
REO_RES
x Cálculo das propriedades da mistura :
P , W 0 e fc
SAIDAS
x Imprime resultados no arquivo com
extensão “.mis”
SE binflag é VERDADEIRO
BINARIAS
x Gera os diversos porcentuais (com variação de 5%) de
todas as misturas binárias possíveis de serem
formadas com os materiais dados.
x Para cada combinação gerada

COMPACIDADE
x Cálculo da compacidade para o índice
de compactação da mistura e para o
índice de compactação máximo (k=9)
SAIDAS
x Imprime resultados no arquivo com
extensão “.bin”
CORRELAÇÕES
x Determina as correlações entre as misturas empacotadas e

as propriedades do concreto no estado fresco e no estado
endurecido
x Imprime resultados no arquivo com extensão “.pro”
GERE_IO
x Fecha arquivos de entrada e saída de dados
FIM
4.2.2 Entrada e Saída de Dados do Programa MECFOR
A entrada de dados do programa deve ser realizada através de um arquivo de

texto. Ao executar o programa, uma caixa de diálogo (Figura 4.2) pergunta o nome do
arquivo de entrada de dados e um radical para geração dos nomes dos arquivos de saída.
Figura 4.2: Caixa de início e diálogo de entrada de dados.
O formato do arquivo de entrada de dados é exemplificado na Figura 4.3.
Figura 4.3: Exemplo de arquivo de entrada de dados.
Os dados de entrada apresentados na Figura 4.3 são detalhados a seguir:
Variáveis Principais
5 5 0 0
Variáveis a serem implementadas
Número de classes
Número de materiais
Variáveis lógicas
A subrotina BINARIAS calcula a compacidade de misturas binárias entre todos

os materiais fornecidos para a mistura. A subrotina MISTURA calcula a compacidade
em função da fração volumétrica fornecida pelo usuário. A subrotina OTIMIZA calcula
a fração volumétrica de materiais que maximiza a compacidade C.
t f t f t
Binflag Se verdadeiro realiza chama subrotina BINARIAS
pflag2 Se verdadeiro calcula : PWo, fc para as misturas dadas
misflag Se verdadeiro chama subrotina MISTURA
pflag1 Se verdadeiro calcula : PWo, fc para a mistura otimizada
otmflag Se verdadeiro chama subrotina OTIMIZA
Propriedades dos materiais
R05 3 1000 0.594 9.0 2 1. 0.60

R1 3 1000 0.613 9.0 2 1. 1.10
R2 3 1000 0.620 9.0 2 1. 2.20
R4 3 1000 0.629 9.0 2 1. 4.45
R8 3 1000 0.632 9.0 2 1. 8.90
Diâmetro médio
Empacotamento:
(0) – demanda de água
(1) – cilindro
Classificação do material:
(0) – material fino com sp=0
(1) – material fino com 0<sp<sp*
(2) – material graúdo (d>100Pm)
Índices de empacotamento (K)
Compacidades experimentais
Densidades dos materiais
Material – Cimento (1); material reativo (2); material inerte (3)
Identificação dos materiais
Classes e granulometria (freqüência) dos materiais
0.50 0.63 100. 100. 100. 100. 100.

1.00 1.25 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
2.00 2.50 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
4.00 5.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
8.00 10.0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Granulometrias (freqüência) dos materiais
Diâmetro máximo da classe
Diâmetro mínimo da classe
COMO otmflag é VERDADEIRO (T), então
x Leitura das restrições laterais de cada variável, isto é, dos limites máximo e
mínimo que devem ser atendidos na proporção de cada material
x Leitura de valores iniciais para cada proporção de cada material, que servirão
como primeira tentativa de solução adotada pelo algoritmo de solução do
problema de otimização
0.05 0.95 0.20

0.05 0.95 0.20
0.05 0.95 0.20
0.05 0.95 0.20
0.05 0.95 0.20
Solução tentativa
Limites máximos
Limites mínimos
COMO misflag é VERDADEIRO (T), então
x Leitura do número de misturas que serão analisadas
x Leitura das quantidades em massa dos materiais para cada mistura e índices de
empacotamento das misturas
20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 6.7

80.0 00.0 00.0 00.0 20.0 6.7
60.0 00.0 00.0 00.0 40.0 6.7
Índices de empacotamento (K)
Quantidades em massa dos materiais
A Figura 4.4 apresenta a tela apresentada pelo MECFOR ao final da execução do

programa, onde são apresentados os resultados principais.
Figura 4.4: Tela de saída do programa MECFOR
Os resultados obtidos pelo programa são impressos nos seguintes arquivos:
x Arquivo com extensão “.dat” – Imprime todos os dados do problema e passos de

cálculo intermediários;
x Arquivo com extensão “.otm” – Imprime os resultados da mistura otimizada;
x Arquivo com extensão “.pro” – Imprime os resultados obtidos para as misturas

dadas;
x Arquivo com extensão “.bin” – Imprime a compacidade das diversas

combinações binárias possíveis com os materiais dados.
A Figura 4.5 apresenta um exemplo do formato da saída do arquivo com

extensão “.otm” e a Figura 4.6 apresenta um exemplo do formato da saída do arquivo
com extensão “.pro”.
Figura 4.5: Arquivo de impressão dos resultados da mistura otimizada.
Figura 4.6: Arquivo de impressão dos resultados das misturas fornecidas.
4.3 Validação do MECFOR para Otimização de

Misturas Granulares
A implementação da formulação teórica do MEC no MECFOR para otimização

de misturas granulares foi validada para dados experimentais de misturas binárias de
agregados e materiais cimentícios. Estas validações são mostradas nas Figuras 4.7 a 4.9.
A Figura 4.7 mostra o comparativo entre os valores teóricos e experimentais da
compacidade ( I ) para misturas binárias constituídas por materiais finos, fornecidos por
Sedran [19].
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
0.8 0.8
0.7 0.7
Compacidade (I)
0.6 0.6
Mistura Binária: Cimento com

0.5 Silica Ativa Anglefort 0.5
Silica Ativa SEPR
Filer Calcário Sifraco
Cinzas Microcendre
Areia Fontainebleau
0.4 0.4
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Fração Volumétrica do Cimento
Figura 4.7: Comparação dos resultados experimentais fornecidos por Sedran [19] para misturas
binárias de materiais finos com valores obtidos pelo MECFOR.
A Figura 4.8 mostra um comparativo entre os resultados teóricos e

experimentais da compacidade ( I ) para materiais finos ( d medio 100 Pm ) produzidos no
presente estudo.
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
0.7 0.7 0.8 0.8

Sílica 325
Sílica Ativa c/sp
0.7 Silica Ativa s/sp 0.7
Compacidade (I)
Compacidade (I)
0.6 0.6 0.6 0.6
0.5 0.5
0.5 0.5 0.4 0.4
Sílica Ativa
0.3 0.3
Sílica 325
Wollastonita
0.4 0.4 0.2 0.2
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Teor de Cimento CPIII 40 (massa) Teor de Cimento CPII E 32 (massa)
(a) (b)
Figura 4.8: Misturas binárias de materiais finos: comparação entre os resultados experimentais e
valores teóricos obtidos pelo MEC: (a) cimento CPIII 40; (b) Cimento CPII E 32.
Na Figura 4.8a, são mostradas misturas binárias produzidas com cimento CPIII
40 e sílica ativa, com sílica 325 e microfibras de wollastonita, utilizando um teor de
dispersante correspondente ao ponto de saturação da mistura. A Figura 4.8b, mostra
misturas binárias produzidas com cimento CPII E 32 e sílica ativa com e sem a presença
de dispersantes e com cimento CPII E 32 e sílica 325 com doses intermediárias de
dispersante ( 0 Sp Sp * ).
A Figura 4.9 mostra a comparação entre os resultados teóricos e experimentais
da compacidade ( I ) cujos dados foram apresentados por de Larrard [12] para dois
tipos de agregados graúdo: arredondado e britado.
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
0.8 0.8 0.75 0.75
0.75 0.75 0.7 0.7

Compacidade (I)
Compacidade (I)
0.7 0.7 0.65 0.65
0.65 0.65 0.6 0.6
Mistura Binária Mistura Binária

0.6 R05 - R8 0.6 0.55 C05 - C8 0.55
R1 - R8 C1 - C8
R2 - R8 C2 - C8
R4 - R8 C4 - C8
0.55 0.55 0.5 0.5
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Fração de Agregados R8 Fração Volumétrica de Agregados C8
(a) (b)
Figura 4.9: Comparação dos resultados do simulador com os experimentais fornecidos por de Larrard [6]
para agregados: (a) arredondados; (b) britados.
De um modo geral, observa-se que o modelo computacional foi implementado

corretamente.
4.4 Simulações de Empacotamento para Diferentes

Misturas Granulares
Neste item, o MECFOR é utilizado primeiramente para obter curvas da

compacidade ( I ) de misturas binárias e ternárias de grãos esféricos. Em seguida, o
simulador é utilizado para determinar o número mínimo de classes (com progressão
logarítmica) que devem ser inclusas entre duas classes extremas com diâmetros
definidos, para se obter o maior valor de compacidade possível. Por último, o MECFOR
é utilizado para construir curvas ideais de frações volumétricas acumuladas, com no

mínimo 2, e no máximo 10 classes de grãos, com o objetivo de avaliar a influência da
variação da contribuição do índice K e dos E i na mistura.
4.4.1 Misturas Binárias
Um parâmetro de grande influência na compacidade ( I ) de misturas granulares

é a relação entre os diâmetros d 2 d 1 . A Figura 4.10a mostra um caso hipotético de
misturas binárias de esferas para diferentes valores de d 2 d 1 , produzidas para um
índice K 9 e Ei 0,74 . Observa-se que a compacidade máxima aumenta com o
decréscimo da relação d 2 d 1 . Quanto menor for essa relação, menores serão os valores
dos coeficientes de interação ( a e b ), determinados usando a expressão (24). Por outro
lado, quando o valor de d 2 se aproxima de d 1 a curva passa a assumir a forma de uma
linha reta, que corresponde à interação total entre as partículas. Neste caso, não há
ganhos de compacidade na mistura e seu valor máximo é igual à máxima compacidade
virtual das classes i . Nesta figura, a fração do primeiro material é implícita valendo
y1 1 y 2 .
Fração volumétrica (y1) Fração volumétrica (y1)

1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0
0.85 0.8
d2/d1 = 1
d2/d1 = 0.625
d2/d1 = 0.5
d2/d1 = 0.25
0.75
d2/d1 = 0.10
0.8 d2/d1 = 0.04
Compacidade (I
Compacidade (I
d2/d1 = 0.001
0.7
0.75
0.65
0.7 E1
0.6 0.74
0.69
0.64
0.65 0.55
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Fração volumétrica (y2) Fração volumétrica (y2)
(a) (b)
Figura 4.10:(a) Efeito da relação d2/d1 para misturas binárias de esferas com K=9 e E1=E2=0,74;
(b) Efeito da variação de E1 nas misturas binárias com K=9, E2=0,74 (esfera) e d2/d1=0,25.
A Figura 4.10b mostra a variação da compacidade ( I ) para três casos binários,

onde variou-se a compacidade virtual ( E ) dos materiais representados pela fração
implícita ( y1 1 y2 ). Nesta comparação, manteve-se constante o valor de E 2 (grãos
esféricos) e variou-se o valor de E 1 (atribuída a diferentes formatos dos grãos).
Observa-se que o valor da máxima compacidade da mistura binária aumenta com o
incremento do valor de E 1 e também ocorre um aumento na fração do material y1 na
região de máxima compacidade.
4.4.2 Misturas Ternárias
A compacidade pode ser expressa graficamente com, no máximo, três materiais

ou classes diferentes, já que dois eixos representam as frações volumétricas dos
materiais y1 e y2 (a fração volumétrica do terceiro material é implícita, dada por
y3 1 ( y1 y 2 ) , como mostra a Figura 4.11), e o terceiro eixo corresponde ao valor
da compacidade ( I ). A região plana ABD (Figura 4.11) corresponde ao lugar

geométrico das frações volumétricas possíveis em uma mistura ternária
( y1 y2 y3 1 , yi ! 0 ). A região plana ABC corresponde a misturas impossíveis
( y1 y 2 ! 1 ). A reta AB representa a mistura binária y 2 versus y 3 com y1 0 . A reta
AD representa a mistura binária y1 versus y 3 com y 2 0 . A reta BD representa a
mistura binária y1 versus y 2 com y 3 0.

A Figura 4.12 mostra a influência do índice K na compacidade de uma mistura
ternária de grãos esféricos determinadas pelo MECFOR. Neste exemplo, manteve-se
constante a compacidade virtual ( E 1 E2 E3 0,74 ) das três classes correspondentes
ao empacotamento de esferas e também a relação entre os diâmetros ( d 1 5d 2 5d 3 ).

Nota-se uma diferença na compacidade final variando o índice K e quanto maior for
seu valor mais definido fica o seu ponto máximo ( I ).
plano implícito
(y1+y2+y3=1)
1
0.8
y1(implícito)=1-(y2+y3)
0.8
0.6
0.6
0.4
0.4
0.2
0.2
0
1
0
B1
0.
8
0.8
0.
6
0.6
0.
y3
0.4
y2
0.
0.2
2
O 0
0
Figura 4.11: Distribuição geométrica das frações volumétricas possíveis: plano implícito y1=1-(y2-y3).
Na Figura 4.13, é apresentado o efeito da variação do diâmetro das classes, que

são formadas por partículas esféricas, no empacotamento das misturas ternárias. Neste
exemplo foram mantidos constantes os valores das compacidades virtuais
( E1 E2 E3 0,74 ) e do índice K 9 . A relação entre os diâmetros sucessivos foi
variada para mostrar os efeitos da interação entre os grãos (efeitos de afastamento e de

parede). No caso de interação total com d 1 d2 d 3 , ocorre o efeito de perturbação
entre os grãos e a máxima compacidade é obtida para uma mistura monodispersa
composta exclusivamente pela classe que apresenta a máxima densidade residual. Como
a compacidade residual foi a mesma para todas as classes, qualquer combinação de
classes vai apresentar a mesma compacidade ( I ) (Figura 4.13a). No caso de interação
parcial com d 1 ! d 2 ! d 3 , os efeitos de parede e de afastamento diminuem, e a
compacidade máxima é maior do que a obtida anteriormente (Figura 4.13b). Já na
mistura sem interação com d 1 !! d 2 !! d 3 , os grãos da classe menor irão preencher os
vazios gerados pelos grãos da classe maior sem perturbar o empacotamento, fornecendo
assim valores mais altos de compacidade (Figura 4.13c).
E Mistura Ternária

E
E
d1=25
d2=5
d3=1
K=4.1
Cmáx=0.7421
y1=0.5115
y2=0.2316
y3=0.2569
(a)
E Mistura Ternária

E
E
d1=25
d2=5
d3=1
K=9
Cmáx=0.8405
y1=0.5715
y2=0.2200
y3=0.2085
(b)
E Mistura Ternária

E
E
d1=25
d2=5
d3=1
. f
Cmáx=0.9254
y1=0.6885
y2=0.1765
y3=0.1351
(c)
Figura 4.12: Misturas ternárias: efeito da variação do índice K (na direção do eixo da compacidade
existe também o eixo y1 implícito variando de 0 a 1) na compacidade (I).
E Mistura Ternária

E
E
d1=1
d2=1
d3=1
K=9
Cmáx=0.6660
y1=0..1
y2=0..1
y3=0..1
(a)
E Mistura Ternária

E
E
d1=3
d2=2
d3=1
K=9
Cmáx=0.7482
y1=0.5738
y2=0.0950
y3=0.3312
(b)
E Mistura Ternária

E
E
d1=1000
d2=100
d3=1
K=9
Cmáx=0.8876
y1=0.5476
y2=0.2867
y3=0.1657
(c)
Figura 4.13: Misturas ternárias: efeito da variação da relação d1/d2 e d2/d3 (na direção do eixo da
compacidade existe também o eixo y1 implícito variando de 0 a 1) na compacidade (I).
4.4.3 Distribuição Granulométrica Ideal
4.4.3.1 Otimização do Número de Classes Utilizando o MECFOR
Considerando o caso de uma mistura binária formada por esferas, com duas
classes extremas d 1 10000 Pm e d 2 1Pm , a questão é saber quantas classes
intermediárias (com d i em progressão logarítmica, Figura 4.14) são necessárias para
produzir uma mistura com um alto índice de empacotamento. Este estudo é mostrado na
Figura 4.15, onde o número de classes variou no intervalo de 2 a 10, mantendo-se
constante os valores de E i 0,74 e índice K 9.
10000 m
di
1Pm
... ... ... ...
Figura 4.14: Diâmetro de classes das esferas dadas em progressão logarítmica.
A Figura 4.15a mostra curvas de distribuição granulométrica com o número de

classes variando de 2 a 10. Observa-se que quanto maior o número de classes, mais a
distribuição granulométrica assume a forma de uma curva. No caso particular em que a
curva é construída com 10 classes, na extremidade marcada pela contribuição da fração
do grão maior, ocorre uma descontinuidade na curvatura. De acordo com Caquot [24],
esta descontinuidade ocorre porque a classe de maior dimensão ( d 10000Pm ) é a
única a não ser perturbada pelo efeito de parede, e a classe de menor dimensão
( d 1Pm ) é a única a não ser perturbada pelo efeito de afastamento.
Para cada simulação da curva de distribuição granulométrica mostrada na Figura
4.15a, obteve-se o valor correspondente da compacidade I (Figura 4.15b). Nesta figura,
a compacidade apresentou ganhos expressivos até a mistura granular contendo 5 classes.
Este aumento na compacidade se justifica pela presença de grãos intermediários que
irão suprir o digrama de preenchimento (de Larrard [6] e Silva [17]). Observa-se que a
partir da quinta classe adicionada, a curva da fração granulométrica obteve um ganho
muito pequeno na compacidade.
1 1
N =2 classes
N =3 classes
N =4 classes
Fração Volumétrica Acumulada
0.8 N =5 classes
N =6 classes 0.9
Compacidade (I)
0.6
0.8
0.4
0.7
0.2 N = 7 classes
N = 8 classes
Com pacidade
N = 9 classes
N = 10 classes
0 0.6
1 10 100 1000 10000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

log d (Pm) Número de classes presente na mistura
(a) (b)
Figura 4.15: (a) Evolução da curva granulométrica ideal, variando o número de classes de 2 até 10;
(b) Evolução da compacidade real, variando o número de classes esféricas de 1 até 10.
(valores obtidos com E=0,74, K 9 ).
4.4.3.2 Efeito dos Parâmetros de Entrada na Construção da Curva Ideal

da Fração Volumétrica
A Figura 4.16 mostra as curvas da fração volumétrica ideal acumulada e retida,

com 10 classes de grãos esféricos ( E i 0,74 ) para diferentes valores do índice K ,
obtidas pelo MECFOR. Entre os três casos analisados, nota-se que a fração volumétrica
da classe composta pelos grãos com maior diâmetro é muito maior que as frações das
outras classes que são compostas por diâmetros menores. Observa-se também que a
fração volumétrica da classe de maior diâmetro aumenta de acordo com o aumento do
índice K . Também, com o aumento do valor do índice K , as curvas tendem a se
distanciarem da curva produzida com índice K 4 , diminuindo assim as frações das
classes compostas pelos grãos de diâmetros menores na mistura.
Outro parâmetro analisado é a influência da compacidade residual ( E i ) na
construção da curva ideal da fração volumétrica acumulada. Para fins de comparação,
manteve-se constante o índice K 9 e o número de classes n 10 . A influência do
parâmetro E i , é então mostrada na Figura 4.17, onde se observa que para altos valores
de E i a fração volumétrica da classe composta por grãos de maior diâmetro tende a ser
maior do que para baixos valores de E i .
1 0.6
K = 4.1
K = 4.1
K=9
K=9
Fração volumétrica acumulada
0.8 K = 100
K = 100
Fração volumétrica retida

0.4
0.6
0.4
0.2
0.2
0 0
1 10 100 1000 10000 1 10 100 1000 10000

log d (Pm) log d (Pm)
(a) (b)
Figura 4.16: Influência do índice K na obtenção da curva ideal da fração volumétrica de esferas, com
n 10 , e E=0,74 constante para todas as classes: (a) fração volumétrica acumulada; (b)
fração volumétrica retida.
1 0.4
Beta = 0.50 Beta = 0.50
Beta = 0.60
Beta = 0.60
Beta = 0.667
Fração volumétrica acumulada
0.8 Beta = 0.667

Beta = 0.74
Fração volumétrica retida
0.3 Beta= 0.74
0.6
0.2
0.4
0.1
0.2
0 0
1 10 100 1000 10000 1 10 100 1000 10000

log d (Pm) log d (Pm)
(a) (b)
Figura 4.17: Influência da densidade residual Ei na obtenção da curva ideal da fração volumétrica de
grãos de diferentes formas, com n 10 e K 9 : (a) fração volumétrica acumulada; (b)
fração volumétrica retida.
Para os dois casos apresentados, observa-se que a variação do índice K

apresenta um efeito mais significativo do que a variação do parâmetro E i para obtenção
da curva ideal da fração volumétrica.
4.5 Sumário
O MEC é um modelo que permite correlacionar o máximo empacotamento

possível de materiais granulares secos (empilhando todos os seus grãos um a um sem
alterar a sua forma) com um procedimento físico de compactação dos grãos a partir de
um protocolo de empacotamento de índice K.
A teoria do MEC foi implementada em um programa computacional (MECFOR)
para a otimização de misturas granulares secas em função da máxima compacidade. Os
resultados fornecidos pelo MECFOR se ajustaram muito bem aos resultados
experimentais obtidos por de Larrard [6], Sedran [19] e no presente estudo, indicando a
precisão do modelo e que sua implementação computacional foi bem sucedida.
Dentro do contexto desta tese, o programa MECFOR será usado na escolha dos
materiais e na elaboração de um traço de concreto de altíssimo desempenho, que será
apresentado nos capítulos seguintes.
Capítulo 5
Fatores que Influenciam o
Empacotamento de Partículas Granulares
Finas
5.1 Introdução
Para a produção do CONAD são utilizados materiais cimentícios (cimento e

aditivos minerais), areia natural (diâmetro inferior a 600 Pm), microfibras minerais,
fibras metálicas e aditivos químicos ([3] e [4]). Os materiais granulares mais finos
apresentam forte tendência a formarem aglomerados de partículas quando em contato
com a água. Estes aglomerados são indesejáveis, uma vez que afetam o comportamento
reológico (estado fresco) e as propriedades do concreto no estado endurecido.
Para evitar a formação de aglomerados de partículas, é necessário identificar sua
origem e estabelecer mecanismos eficientes de dispersão dos grãos. Nos próximos itens
abordam-se esses efeitos. Em seguida, são apresentados mecanismos visando a
dispersão dos pós finos.
5.2 Causas da Aglomeração de Partículas Finas
As causas da formação de aglomerados de partículas podem ser de origem física

ou química e são provenientes da interação entre partículas ou da interação entre
Fatores que Influenciam o Empacotamento de Partículas Granulares Finas. 84
partículas e o meio líquido [30]. As forças que originam estes aglomerados de partículas
(Figura 5.1) são:
Forças de atração de Van der Waals (Figura 5.1a): correspondem a forças de

atração física entre moléculas. Estas forças se tornam significativas quando o
tamanho das partículas atinge dimensões inferiores a 10 μm e podem ser de três
tipos [22]:
i Dipolo instantâneo, dipolo induzido ou forças de dispersão de London:
acontecem entre moléculas apolares, como, por exemplo H2, onde os
elétrons estão eqüidistantes dos núcleos; mas num determinado instante,
a nuvem eletrônica pode se aproximar mais em relação a um dos núcleos,
estabelecendo um dipolo instantâneo, o qual, por sua vez, induz as
demais moléculas a formarem dipolos, originando uma força de atração
elétrica, de pequena intensidade, entre elas.
i Forças de dipolo permanente ou dipolo-dipolo: acontecem entre
moléculas polares. As moléculas, por apresentarem um dipolo
permanente, ou seja, um pólo com carga positiva e outro com carga
negativa se atraem mutuamente, de modo que o pólo positivo de uma
molécula atrai o pólo negativo de outra, e assim sucessivamente. As
forças de dipolo permanente são bem mais intensas que as forças de
dipolo induzido.
i Ligações (pontes) de hidrogênio: são forças de atração de natureza
elétrica que também ocorrem entre moléculas polares (tipo dipolo
permanente), sendo, porém, de maior intensidade. Ocorrem, por
exemplo, quando um átomo de H se liga a um átomo eletronegativo (F, O
e N), atraído por um par de elétrons não compartilhados no átomo de (F,
O ou N) de outra molécula.
Forças devido à presença de pontes líquidas (Figura 5.1b): pontes líquidas são
volumes líquidos seguros por tensão superficial entre dois ou mais suportes
rígidos ou partículas sólidas. As forças de coesão exercidas pelas pontes líquidas
podem ser importantes quando o material é exposto a meios úmidos;
Forças mecânicas (Figura 5.1c): são resultantes do inter-travamento das

partículas devido à sua forma irregular.
Forças eletrostáticas (Figura 5.1d): são forças que agem entre partículas devido à
presença de cargas elétricas na superfície das partículas;
Forças de pontes sólidas (Figura 5.1e): estão presentes quando partículas unem-
se nos pontos de contato por sinterização ou por precipitação de impurezas,
geralmente associadas com agregação das partículas;
Forças gravitacionais (Figura 5.1f): correspondem à ação do campo

gravitacional a que estão submetidas as partículas.
De modo geral, se houver aglomeração das partículas, a condição do meio (água

ou ambiente úmido) no qual elas se encontram expostas irá determinar a predominância
de pelo menos uma destas forças de aglomeração.
(a) força de Van der Waals (b) pontes líquidas (c) força mecânica
+
+ +
-
-
- + +
- - -
+ +
+ +
(d) força eletrostática (e) pontes sólidas (f) ação da gravidade
Figura 5.1: Causas de aglomerações entre partículas.
5.3 Mecanismos de Estabilização de Partículas Finas
O controle das forças que provocam a formação de aglomerados de partículas,

quando estas se encontram em contato com fases líquidas, pode ser feito pela
estabilização eletrostática (Figura 5.2a), através do desenvolvimento de cargas elétricas
na partícula em decorrência da interação da sua superfície com o meio líquido; pela
estabilização estérica (Figura 5.2b), através da adsorção superficial de polímeros de
cadeias longas que dificultam a aproximação das partículas por impedimento mecânico;
ou pela estabilização eletroestérica (Figura 5.2c), através da adsorção específica de

moléculas com grupos ionizáveis ou polieletrólitos na superfície das partículas, no qual
íons provenientes da dissociação destes grupos ionizáveis somam uma barreira
eletrostática ao efeito estérico ([30] e [42]).
+
+ + + + + + +
+ +
+ + +
+ + + +
+ + + + +
+ + + + + +
+ +
Estabilização Eletrostática Estabilização Estérica Estabilização Eletroestérica
Figura 5.2: Mecanismos de estabilização de partículas em um meio líquido [30].
5.3.1 Mecanismo de Estabilização Eletrostática
De acordo com Pandolfelli et al. [30], nas superfícies de partículas sólidas

cristalinas os planos cristalográficos de átomos estão normalmente expostos com grande
número de ligações atômicas incompletas, também chamadas ligações insaturadas.
Devido à presença de tais insaturações, partículas de óxidos quando em contato com
água são submetidas a hidroxilação ou hidratação superficial, desenvolvendo cargas
elétricas superficiais, originando o mecanismo de dispersão eletrostática. Este
mecanismo é resultante da reação de grupos (OH-) superficiais com íons hidroxônio
(H3OH) e com íons hidroxilas (OH-). O processo depende do pH do meio e para valores
básicos de pH predomina a reação da superfície da partícula com íons OH-, resultando
numa carga elétrica negativa na superfície da partícula. Já para valores ácidos de pH, a
partícula adquire uma carga elétrica positiva. Portanto, o aparecimento de cargas
elétricas na superfície das partículas gera um potencial elétrico superficial \ positivo
ou negativo (Figura 5.3). O valor de pH no qual a superfície da partícula apresenta
mesma afinidade aos íons H3OH e OH- é conhecida como ponto de carga zero do
material, uma vez que corresponde à condição de neutralidade elétrica da partícula ([43]
citado em [30]).
O potencial elétrico desenvolvido na superfície da partícula atrai íons de carga
oposta presentes na solução, formando uma camada adsorvida que a envolve por
completo, como mostra a Figura 5.3 [44]. Os íons adsorvidos permanecem fortemente
ligados à superfície da partícula dando origem à camada de Stern. Sendo incapazes de

neutralizar totalmente a carga superficial da partícula devido à limitação espacial para a
adsorção, os íons apenas reduzem linearmente o potencial elétrico de superfície (\ 0 )
para o denominado potencial de Stern (\ S ). Após a camada de Stern, encontra-se a

camada difusa que é formada pelos íons que são atraídos com menor intensidade pelas
partículas devido ao efeito repulsivo dos íons de mesma carga já adsorvidos à camada
de Stern. A partir da camada difusa, os íons se reduzem suavemente em função da
distância, promovendo a diminuição do potencial elétrico nesta região até que a
condição de neutralidade do meio líquido seja alcançada.
A Figura 5.3 mostra a região de carga desequilibrada denominada dupla camada
elétrica da partícula, que é composta pelas camadas de Stern e difusa. Essa dupla
camada forma uma nuvem iônica em torno da partícula que, atraída pelo potencial
elétrico (\ 0 ), se desloca em conjunto durante o fluxo da suspensão. Quando duas ou
mais partículas se aproximam, a dupla camada fará com que elas se afastem, dando
origem à repulsão eletrostática ([30], [45] e [46]).
\0
Camada de Stern
Camada difusa
\s
+ Potencial
+ Elétrico
+
Partícula (-)
Partícula + - -
+ + d
+
Camada de Stern -
+ +
+ +
Camada difusa
+
+
Íons em equilíbrio
d na solução
(a) (b)
Figura 5.3: (a) - Arranjo espacial dos íons constituintes da dupla camada elétrica de partículas; (b) –
Queda do potencial elétrico de superfície em função da distância no interior das camadas de
Stern e difusa que circundam a partícula [30].
5.3.2 Mecanismo de Estabilização Estérica
A estabilização estérica ocorre através da adsorção às superfícies das partículas

sólidas de moléculas poliméricas neutras compostas por cadeias suficientemente longas
para dificultar, por impedimento físico, que as partículas se aproximem da região de
forte atuação das forças de Van der Waals. Os polímeros utilizados neste tipo de
mecanismo apresentam porções da cadeia molecular que se adsorvem às superfícies das
partículas, ligando-se a alguns sítios com os quais possuem alta afinidade, e outras
porções que se projetam para a solução, sendo solvatadas pelo líquido. À medida que a
afinidade entre as cadeias do polímero e a superfície das partículas aumenta, a
quantidade de polímero adsorvida torna-se maior [30].
Para que este tipo de estabilização seja eficiente, a ligação entre o polímero e a
superfície da partícula deve ser forte a fim de evitar a ocorrência de dessorção durante
movimentação da partícula. No caso de partículas com superfícies apolares, o polímero
deve recobrir toda a superfície da partícula e a camada adsorvida deve possuir espessura
maior do que a distância na qual as forças de Van der Waals ainda são significativas no
processo de aglomeração.
Este sistema de estabilização independe da concentração iônica da fase líquida e
não produz potencial elétrico ao redor das partículas como no caso da estabilização
eletrostática. O sistema permite que a estabilização seja feita com um valor
intermediário de pH, não havendo necessidade de atingir valores extremos. Exibe ainda
a reversibilidade da aglomeração, pois sistemas estabilizados estericamente são
termodinamicamente instáveis, o que permite que uma suspensão aglomerada seja
facilmente re-dispersa no caso de uma nova aglomeração [30].
Vários autores ([47], [48]) demonstraram que algumas moléculas de polímeros
exercem este efeito de dispersão nas partículas de alguns materiais tais como cimento
Portland, sílica ativa e pozolanas, gerando melhorias no processo de empacotamento.
No caso do cimento, o efeito da adsorção de polímeros de cadeia molecular sobre as
superfícies das partículas é esquematizado na Figura 5.4 [49]. A cadeia polimérica fica
aderida às partículas nas regiões de carga oposta, fazendo com que toda superfície
externa se apresente apolar. Desse modo, quando duas ou mais partículas estabilizadas
tentarem entrar em contato, ocorrerá uma repulsão estérica, impedindo que a força de
atração de Van der Waals atue, evitando a formação de aglomerados de partículas de
cimento, que imersas na fase líquida, tornam-se bipolares. A quantidade de moléculas
adsorvidas na superfície do cimento varia de acordo com a área superficial das

partículas e com o grupo funcional das moléculas, e pode ser determinada pelo ensaio
de ponto de saturação (item 6.5.1). Quanto maior for a área superficial das partículas,
maior será a quantidade necessária de moléculas para recobri-la.
+
+
-
-
+
-
-
+
-
+
-
+
-
-
-
+
-
-
-
-
Partícula de
+
-
+
Cimento
+
Partícula de
-
+
Cimento +
+
-
-
-
-
-
-
+
+
(b) molécula polimérica

+
-
+
-
(a)
Figura 5.4: (a) modo de adsorção das moléculas poliméricas nas partículas de cimento pelo mecanismo
estérico; (b) Representação de uma molécula polimérica.
5.3.3 Mecanismo de Estabilização Eletroestérica
O mecanismo de estabilização eletroestérica ocorre quando estabilizações

estéricas e eletrostáticas atuam em conjunto ([48] e [50]). Neste mecanismo de
estabilização, ocorre adsorção de cadeias poliméricas portadoras de grupos ionizáveis às
superfícies das partículas, como por exemplo, moléculas de poliacrilatos e
polimetacrilatos (denominados genericamente de polieletrólitos). Estes grupos
dissociados em fase líquida, liberam íons que somam ao efeito estérico uma barreira
eletrostática. Desse modo, produzem uma camada que impede a aglomeração das
partículas pelo aumento da distância de contato, e também, estabilizam a suspensão pela
interação elétrica de repulsão entre cadeias carregadas. De acordo com as propriedades
de cada cadeia polimérica e do tipo de ionização, estas podem adquirir cargas elétricas
negativas (moléculas aniônicas) ou positivas (moléculas catiônicas) [30].
No mecanismo eletroestérico, a carga superficial da partícula também passa a ser

influenciada pela carga elétrica da molécula ou polieletrólito adsorvido e a componente
estérica pode variar significativamente, dependendo da extensão da cadeia desse
adsorvente.
Ao se adicionarem cadeias poliméricas com moléculas eletricamente carregadas
sob as superfícies das partículas, ocorre uma variação do potencial elétrico na
superfície, ou seja, ocorre uma redistribuição superficial de cargas. Após a adsorção, a
carga superficial passa a ser determinada pela soma entre a carga originada pela reação
da superfície da partícula com o meio líquido e a carga elétrica associada às cadeias
poliméricas adsorvidas. Para o pH em que a partícula apresenta-se neutra, existe uma
carga elétrica superficial proveniente da adsorção das moléculas ionizadas da cadeia
polimérica (Figura 5.5a). Se a molécula ionizada apresentar carga elétrica negativa, a
condição de neutralização da partícula só será alcançada baixando o pH do meio para
valores ácidos (Figura 5.5b), onde as reações de superfície com íons hidroxônio (H3O+)
originam cargas elétricas positivas que neutralizam a carga das moléculas adsorvidas na
superfície da partícula [30].
cadeia polimérica cadeia polimérica cadeia polimérica cadeia

polimérica
- - - - - -
meio líquido
meio líquido
meio líquido
meio líquido
- - - -
-
- -
- - - - -
Partícula (+)
Partícula (+)
-
Partícula (-)
-
- - -
Partícula
- -
- -
- - - -
- - - -
- - -
- -
-
- - --
- - -
- \
- - - \
\pc \ \ \pc
\s \s
\pc
\s
\0
\0 d \s d d d
0 0
\0
\0
1 2 3 1 2 1 2 3 1 2 3
+ + + +
(a) (b) (c) (d)
Figura 5.5: Efeito da adsorção de moléculas ionizadas: estabilização eletroestérica: (1) plano de
superfície; (2) plano de carga; (3) plano de Stern (<0 – potencial de superfície; <pc –
potencial do plano de carga; <s – potencial de Stern [30]).
O ponto isoelétrico do sistema é denominado como o valor do pH para o qual a

neutralidade entre partículas e cadeias poliméricas adsorvidas é alcançada, ou seja, o
número de cargas dos sítios negativos das cadeias poliméricas iguala-se ao número de
cargas positivas da partícula. Portanto, a adsorção de cadeias poliméricas portadoras de
sítios positivos ou negativos às superfícies das partículas altera o ponto isoelétrico para
pH ácido ou básico. Para valores de pH básico a afinidade de adsorção da cadeia
polimérica é inferior do que para valores ácidos de pH.
Cadeias poliméricas portadoras de moléculas com sítios negativos apresentam
alta afinidade com partículas que apresentam carga elétrica positiva (pH inferior ao
ponto isoelétrico). As cadeias poliméricas adsorvem-se à superfície da partícula
invertendo o potencial elétrico (Figura 5.5c). Para valores de pH superiores ao do ponto
isoelétrico, ambos os efeitos apresentam carga elétrica de mesmo sinal reduzindo a
afinidade e dificultando o processo de adsorção (Figura 5.5d).
Neste mecanismo, a adsorção da cadeia polimérica com moléculas ionizadas
modifica as condições originais da superfície da partícula, alterando o potencial elétrico
responsável pela formação das camadas de Stern e da difusa (dupla camada elétrica).
Com isso, os íons presentes na solução deixam de ser influenciados pelo potencial
elétrico da superfície e passam a serem dominados pelo potencial resultante da cadeia
polimérica adsorvida. O plano de carga que no mecanismo eletrostático coincidia com a
superfície da partícula (plano 1 da Figura 5.5) é então deslocado a uma distância
equivalente a camada de moléculas adsorvidas (plano 2 da Figura 5.5). Esse
deslocamento do plano provoca alteração significativa na energia potencial do sistema.
Com isso, a resultante entre as forças de atração e repulsão é influenciada de forma
significativa pela energia repulsiva entre as partículas [30].
5.4 Dispersantes para Concreto: Propriedades e

Mecanismos
Os dispersantes são compostos orgânicos que apresentam a propriedade de

aumentar a fluidez da mistura composta por materiais cimentícios mantendo constante o
consumo de água ou, de forma equivalente, permitem a redução na quantidade de água
mantendo constante a fluidez da mistura [51].
O primeiro uso de moléculas dispersantes na dosagem de concretos aconteceu

por acaso em 1930 nos EUA, onde foi usado um ácido à base de naftaleno sulfonado
com o objetivo de dispersar negro de fumo, usado para dar coloração a um concreto
destinado à pavimentação de uma pista de corrida [52]. A partir desta data, iniciaram-se
vários estudos sobre a adição de moléculas orgânicas para a dispersão de partículas de
cimento, e no ano de 1932, surgiu a primeira patente envolvendo o uso de sais à base de
policondensado de formaldeído e naftaleno sulfonado [51]. Os lignosulfonatos serviram
de base para a maioria dos dispersantes até por volta de 1950, quando foram
substituídos por sais à base de ácidos hidrocarboxilatos. Por volta de 1960, uma segunda
geração de dispersantes mais eficientes que os lignosulfonatos foram desenvolvidos
simultaneamente na Alemanha e no Japão [53]. No Japão, foram desenvolvidos
dispersantes do tipo E-naftaleno com o objetivo de reduzir a relação água/cimento dos
concretos para obter alto desempenho, enquanto na Alemanha, foram desenvolvidos
dispersantes à base de melanina sulfonada. Uma terceira geração de dispersantes à base
de sais de ácidos poliacrilatos e ésteres foi desenvolvida recentemente para melhorar
ainda mais o desempenho dos dispersantes.
Os dispersantes são caracterizados pela formulação química, densidade, pH,
concentração de sólidos, compatibilidade com os materiais cimentícios e ponto de
saturação, que indica o teor ótimo a ser adicionado à mistura.
5.4.1 Formulação Química
Os dispersantes, classificados como tensoativos ou surfactantes, são substâncias

que se caracterizam por apresentar uma tendência natural a serem adsorvidos pelas
interfaces de partículas sólidas, reduzindo assim as tensões interfaciais (Figura 5.6).
Essa propriedade decorre da estrutura química destas substâncias, que são constituídas
de moléculas que apresentam uma parte polar, solúvel em água (grupo hidrofílico), e
uma parte apolar, insolúvel em água (grupo hidrofóbico) [54]. Os grupos hidrofílicos,
determinantes da solubilidade em água da molécula do surfactante, são altamente
polares, iônicos (possuem grupo hidrofílico carregado negativamente ou positivamente)
ou não-iônicos (não apresentam carga elétrica). Dentre os grupos iônicos, segundo
Myers [55], os mais importantes na estrutura dos dispersantes são os carboxilatos
(CO2-), os sulfonatos (SO3-), sulfatos (SO33-), hidroxilas (OH-), fosfatos (PO3-) e nitratos
(NH+).
- aniônico
iônicos + catiônico
grupo r anfótero
hidrofílico grupo hidrofóbico
Figura 5.6: Natureza química e representação esquemática de uma molécula de surfactante [55].
Os dispersantes utilizados para a produção de concretos são surfactantes, de

origem aniônica de alto peso molecular. De acordo com a natureza química de sua base,
os dispersantes podem ser classificados em quatro categorias ([50], [51], [52], [53] e
[56]):
Lignossulfonato modificados (LSM);
Policondensado de formaldeído e melanina sulfonada, também chamada de

melanina sulfonada (SMF);
Policondensado de formaldeído e naftaleno sulfonado, também chamado de

naftaleno sulfonado (SNF);
Polímeros acrílicos ou Poliacrilatos (PA).
5.4.1.1 Dispersantes à Base de LSM
O primeiro aditivo redutor de água a ser classificado como dispersante foi o

lignosulfonato modificado (LSM) [53]. Sua base é um subproduto derivado do extrato
da madeira, obtido durante o beneficiamento de celulose e papel, composto por
carboidratos (pentose e hexose) e ácido sulfúrico que se encontram livres na madeira.
Sua produção engloba o processo de neutralização, precipitação e fermentação da seiva,
e suas propriedades dependem de fatores como idade da madeira usada, processo de
fabricação da polpa do papel, neutralização dos álcalis e grau de fermentação [52]. O
lignosulfonato é processado e refinado com teores de carboidratos abaixo de 30%, pois
seus açúcares têm a propriedade de retardar o tempo de pega de materiais cimentícios.
Também pode ser adicionado 15% de trietanolamina para reduzir o tempo de pega [57].
A unidade molecular do dispersante à base de LSM é mostrada na Figura 5.7.
Ela pode ser visualizada como um polímero composto por quatro grupos: hidroxila
(-OH), metaoxila (OCH3), fenol (C6H6) e ácido sulfônico (SO3H) [58]. Os grupos
sulfônico (SO3H) e hidroxila (-OH) são mais fortemente adsorvidos à partícula do

cimento pelo C3A que pelos outros componentes [53]. O lignosulfonato é uma resina
formada por polímeros cujo peso molecular pode variar de 1000 a 100000 monômeros.
Os dispersantes à base de lignosulfonatos atuam sobre as partículas de cimento através
do mecanismo de estabilização eletrostático (5.3.1). Proporcionam um alto índice de
bolhas de ar aprisionadas no concreto e redução no consumo de água entre 5% e 15%
([51] e [59]).
HO C
H
CH 2 C C C CH 2 OH
OH SO 3H O
Figura 5.7: Unidade molecular de uma resina de LSM [51].
5.4.1.2 Dispersantes à Base de SMF e SNF
Os dispersantes à base de SMF e de SNF apresentam numerosos grupos

sulfonados que formam uma camada polimérica com carga elétrica negativa adsorvida
em torno das partículas de cimento. As propriedades do SMF e do SNF são
influenciadas pelo processo de polimerização, isto é, o processo pelo qual cada
monômero se junta a outros para formar uma molécula polimérica de grandes
proporções [22]. Se o grau de polimerização for baixo, o dispersante tende a diminuir a
tensão superficial da água, permitindo o surgimento de bolhas de ar aprisionadas. Se o
grau de polimerização for alto, o dispersante não altera a tensão superficial da água, o
que ocasiona um aumento nas propriedades de dispersão. Em relação ao grau de
polimerização, outros parâmetros que influenciam a eficiência dos SMF e SNF são a
natureza da base utilizada para neutralizar o ácido sulfônico, a quantidade de sulfato
residual e a presença de componentes secundários. Em certos casos, são adicionadas
moléculas de SMF à composição química do SNF, assim como sais inorgânicos e
trietanolamina, que atuam como acelerador de pega. Também é adicionado agente
antibolhas como o fosfato tribotil para reduzir macro-poros (>500Pm) que são
originados por uma inadequada polimerização do condensado. O SMF é normalmente
usado sem adições secundárias (em alguns casos especiais, são adicionados LSM ou
ácidos carboxílicos para reduzir a perda de abatimento) [51].
Sulfonado Melanina Formaldeído
Este dispersante é produzido por técnicas de resinificação, conforme ilustra a

Figura 5.8. O peso molecular do SMF é influenciado pelo tempo de duração do processo
de polimerização. O número de condensação (n) compreende geralmente o intervalo de
50 a 60, o que fornece um peso molecular entre 12000 e 15000 monômeros para o SMF.
O SMF, se usado sozinho, apresenta um efeito reduzido na quantidade de ar aprisionado
e no tempo de pega dos materiais cimentícios ([51] e [53]). Este produto é disponível
comercialmente com teor de sólidos variando de 25% a 45%.
H 2N N NH 2 HOH2 CHN N NHCH 2OH

C C 3CH 2 O C C
N N Formaldeído N N
C C
NH 2 NHCH 2OH
(Melanina) (Trimetil Melanina)
NaHSO 3
Bisulfato de Sódio
HOH2 CHN N NHCH 2OH

C C
N N
o C
açã
im eriz
Po l NH
HO CH 2 NH N NH CH 2 O H CH 2
C C
SO 3
N N
C Na
n
NH
CH 2 SO 3 Na
Figura 5.8: Estrutura química e processo de fabricação do SMF [51].
Sulfonado Naftaleno Formaldeído
Este dispersante é produzido a partir da molécula de naftaleno através da

sulfonação de óleo ou trióxido sulfúrico sob condições propícias à formação do
composto E-sulfonado. Reações subseqüentes com o formaldeído levam à sua
polimerização, e o ácido sulfônico é, em seguida, neutralizado com hidróxido de sódio
ou cal [51]. Este processo de produção é ilustrado na Figura 5.9. A quantidade de
sulfato de sódio formado a cada reação pela neutralização do excesso do reagente de
sulfonado, varia de acordo com o processo usado e pode ser reduzido por um processo
de precipitação subseqüente usando cal. O número de condensação varia entre 5 e 10
fornecendo, um peso molecular entre 1000 e 2000 monômeros. Este produto é
disponível comercialmente com teor de sólidos variando entre 30% e 45%.
SO 3H SO 3H
+ H 2 SO4 + CH 2 O
CH 2
n
H
R Na O
SO 3Na
CH 2 O R = H, CH 3 ou C2 H5
Figura 5.9: Estrutura química e processo de fabricação do SNF [51].
5.4.1.3 Dispersantes à Base de PA
O uso de dispersantes à base de PA é recente ([56], [57] e [60]). O PA é

constituído por diferentes tipos de surfactantes poliméricos (Figura 5.6) cujos grupos
funcionais, que são do tipo carboxílico e hidrofílico, são responsáveis por sua
solubilidade em água. Os dispersantes mais importantes do tipo PA são os copolímeros
à base de éster de ácido acrílico (CAE), éster policarboxílico (PC) e polímero acrílico
com cadeia transversal (CLAP) [51].
Os dispersantes à base de PA possuem éteres (C-O-C) com cadeias laterais
(Figura 5.10) (Sakai et al. [61]). Quando presentes na fase líquida, os átomos de
oxigênio dos éteres e as moléculas da água formam pontes de hidrogênio bastante
fortes, produzindo assim uma grande barreira hidrofílica de proteção estérica, que
contribui amplamente para o processo de dispersão das partículas. Este efeito de
dispersão foi esclarecido por Tanaka e Ohta [62] que afirmaram existir uma relação
entre a dispersão e o peso molecular da base do polímero. Segundo estes autores, a
máxima dispersão ocorre para um peso molecular na ordem de 5000 a 10000
monômeros. A dispersão foi considerada mais eficiente devido à atuação conjunta da
repulsão eletrostática e dos efeitos da repulsão estérica das cadeias laterais. Segundo
Yamada et al. [63], este fenômeno ocorre porque a cadeia principal do polímero, por
apresentar forma irregular, pode se alongar de acordo com a distribuição dos ânions
presos a ela. Deste modo, os grupos carboxílicos dos ânions são presos à partícula do
cimento pelo Ca++ e os átomos de oxigênio dos éteres das cadeias laterais e as moléculas
de água da fase líquida formam pontes de hidrogênio que distribuem as cadeias laterais
na água. A força do efeito estérico presume que a eficiência da dispersão aumenta com
o aumento do comprimento das cadeias laterais.
CH 2 CH CH 2 CH
PC
C O (éster policarboxilato)
OCH 3 OCH 2CH 2(OE)12 CH 2 CH 2OH
(OE: óxido etilênico)
n
CH 3 CH 3
H CH 2 C CH 2 C H
CAE
C O C O (copolímeros ácido-éster
acrílicos)
O O
Na n CH 2 m
CH 2
1
O
CH 3
OCH 3
(OE)
CH 3 C O
H CH 2 C CH 2 C H
C O CH 3
O
n m
(X) CLAP
(polímero acrílicos com cadeia
transversal)
O
C O CH 3
H CH 2 C CH 2 C H
CH 3 C O
(OE)
n OCH 3 m
Figura 5.10: Estrutura química das moléculas dos dispersantes do tipo PA [51].
Os dispersantes à base de PA são disponíveis comercialmente com teor de

sólidos variando entre 20 e 40%.
5.4.2 Mecanismos de Ação dos Dispersantes
Os processos de interação entre diferentes tipos de dispersantes e partículas de

cimento podem ser classificados em dois grupos: interações físicas e interações
químicas.
No processo de interação física, a adsorção das moléculas de dispersante às
partículas de cimento impede que sua floculação ocorra, devido à geração de uma força
de repulsão de origem eletrostática ou estérica. Conseqüentemente, as partículas ficam
homogeneamente dispersas no meio aquoso, minimizando a quantidade de água
necessária à mistura e tornando o concreto altamente fluido [52].
No processo de interação química, pode ocorrer adsorção química, interação
com os sítios mais reativos das partículas de cimento, formação de íons complexos Ca++
e interações com a morfologia dos hidratos formados [57].
5.4.2.1 Interações Físicas
Adsorção das Moléculas do Dispersante Sobre as Partículas de Cimento
As moléculas de dispersantes dos tipos SNF e SMF se adsorvem às partículas de

cimento por interação eletrostática ou Van de Waals e a eficiência desta adsorção
depende de diversos fatores. Rixon e Mailvaganam [51] demonstraram que a eficiência
da adsorção varia de acordo com o grupo funcional da molécula do dispersante. Além
disso, estas moléculas se adsorvem melhor nos aluminatos do que nos silicatos.
Uchikawa et al. [64] demonstraram através da microscopia eletrônica, que a espessura
da camada de um dispersante à base de SNF adsorvida na alita e nos aluminatos foi de,
respectivamente, 50 nm e 300 nm. Para um dispersante à base de LSM, a espessura
média desta camada foi de 100 nm na alita e de 200 nm nos aluminatos.
Alguns trabalhos ([48], [65] e [66]) demonstraram que a eficiência dos
dispersantes depende do teor de sulfatos presentes na mistura. Este fenômeno é
usualmente atribuído a variação da taxa de solubilização dos íons SO 24 . A presença de
sulfatos alcalinos (Na2SO4) reduz a adsorção das moléculas de dispersantes SNF nos
aluminatos, favorecendo a adsorção nos silicatos [66]. Para o dispersante SNF, foi
observado por Jiang et al. [65] que a máxima fluidez de pastas produzidas com esse
dispersante ocorreu para um teor de Na2O entre 0,4% e 0,5%. Em pastas onde a
quantidade de álcalis solúveis encontra-se abaixo destes valores, ocorreu um aumento
significativo na fluidez após a adição de Na2SO4. Em pastas de cimento com a
quantidade de álcalis solúveis acima destes valores, ocorreu uma leve diminuição na
fluidez após a adição de Na2SO4.
Estudos apresentados por Yamada et al. [63] demonstram que os sulfatos
alcalinos presentes no cimento exercem um efeito significativo na força de dispersão de
pastas contendo dispersantes à base de PA, pois a adsorção do PA é baixa quando a
solução apresenta alta concentração de íons sulfatos, já que estes íons competem com o
PA para serem adsorvidos às partículas do cimento. A fluidez de pastas de cimento
contendo PA diminui quando são adicionadas à mistura concentrações de NaCl ou
Na2SO4. É afirmado também que o teor ótimo de cátions na fase líquida, que fornece a
máxima fluidez das pastas, depende do tipo de sal usado e da composição química do
cimento.
A quantidade de dispersante adsorvida sobre a partícula de cimento também é
influenciada pelo instante na qual ela é adicionada à mistura. Vários autores ([56], [64]
e [67]) demonstraram que a quantidade de moléculas adsorvidas de SNF ou SMF às
superfícies do cimento é baixa quando o dispersante é adicionado à mistura junto com a
água, e que esta adsorção aumenta se o dispersante for adicionado instantes após o
início da mistura. A adição retardada do dispersante à base de PA não apresenta
aumento significativo no abatimento da mistura, conforme é apresentado na Tabela 5.1
[56]. O estudo apresentado por Chiocchio et al. [68] mostrou que o máximo abatimento
é obtido quando o dispersante é adicionado 2 minutos após o início da mistura, instante
no qual corresponderia ao início do período de dormência do processo de hidratação do
cimento sem a presença do dispersante. Este estado ocorre porque a hidrólise inicial do
Ca++ altera a superfície da partícula de cimento reduzindo a adsorção do dispersante e
fazendo com que permaneça no meio aquoso para ser adsorvido futuramente [67].
O peso molecular dos polímeros também exerce influência no processo de
adsorção de moléculas dos dispersantes às superfícies das partículas [69]. Este efeito foi
demonstrado por Uchikawa et al. [70] através de uma correlação linear entre o peso
molecular médio e a quantidade de moléculas adsorvidas de três tipos de dispersantes
contendo grupos funcionais do tipo sulfonado. Já o estudo apresentado por Andersen et
al. [71] expôs que a diferença no peso molecular médio, assim como a sua distribuição,
implica em uma diferença no número de cargas negativas da camada adsorvida.
Tabela 5.1: Efeito do tempo da adição de diferentes tipos de dispersantes sob o abatimento do concreto.
Dispersante Concreto
Dosagem Abatimento
Tipo Tempo da Adição Fator a/c
(% sólidos) (mm)
PA (CAE) 0,30 Imediata 0,39 230
PA (CAE) 0,30 Após 1 minuto 0,39 235
SMF 0,30 Imediata 0,41 100
SMF 0,30 Após 1 minuto 0,41 215
SNF 0,30 Imediata 0,40 100
SNF 0,30 Após 1 minuto 0,40 230
Fonte: Collepardi [56].
A Figura 5.11 esquematiza o modo de adsorção de diferentes tipos de

dispersante sobre a superfície da partícula de cimento.
Molécula do tipo PA
- + -
+ -
- +
+ -
- Partícula de Cimento
- -
+
+
-
-
-
+ + - - -
+
+ - - - -
+
+
Moléculas do tipo Moléculas do tipo

LSM SNF ou SMF
Figura 5.11: Adsorção das moléculas de dispersante sobre a superfície do cimento ([49] e [72]).
Forças de Repulsão entre Partículas de Cimento
As principais forças de repulsão entre as partículas de cimento promovidas pela

presença dos dispersantes na água são a repulsão eletrostática, a repulsão estérica e a
repulsão eletroestérica.
a) Repulsão Eletrostática
As moléculas de dispersantes são adsorvidas às superfícies das partículas de

cimento junto com íons dissolvidos na camada de Stern. Sobre a camada de Stern é
formada uma segunda camada, a difusa, onde a concentração de íons diminui
gradualmente em função da distância. O potencial zeta (pz) é definido como o potencial
elétrico no plano de cisalhamento (Figura 5.12) e depende do tipo e do teor do
dispersante adicionado. O pz na presença de dispersantes dos tipos SMF e SNF podem
variar de -10mV a -36mV, enquanto que, sem a presença de dispersantes, seu valor
varia de -1mV a -2mV. Rixon e Mailvaganam [51] afirmam que as partículas de
cimento podem apresentar um pz positivo e que este potencial diminui tornando-se
negativo na presença dos dispersantes.
(+)
Potencial elétrico
\0
d
]
\s Camada difusa
Camada
de Stern (-)
- Plano de cisalhamento
+ + -
+ + +
- +
+ + + -
+ +
Partícula (+)
-
- + + + -
Solução
+ + + - + +
- + ++ -
- + + + +
+ + +
\
-
0 Potencial de superfície
+ +
- -
+ + +
- + +
+
-
-
+
] Potencial zeta
+ +
\
-
+ + -
s Potencial de Stern
+
+
- + + -
Figura 5.12: Esquema de formação da dupla camada elétrica envolvendo a partícula de cimento na
presença de moléculas de dispersantes [47].
A intensidade do pz depende da estrutura química de cada tipo de dispersante. A

Figura 5.13 mostra a variação do pz de pastas produzidas utilizando-se dispersantes dos
tipos SMF, SNF e PA, variando a dosagem na mistura. O pz das pastas contendo
moléculas de dispersante do tipo SNF apresentou valores entre -3 e -35mV, quando o
teor de sólidos variou de 0,2% a 0,8%. As pastas contendo moléculas de dispersante do
tipo SMF apresentaram valores de pz de no máximo -16mV para teores de sólidos entre
0,4% e 0,8%. Na presença de moléculas de dispersante do tipo PA, os valores variaram
entre -2mV e -5mV. Observa-se que os maiores valores do pz ocorreram nas pastas
contendo os dispersantes do tipo SNF seguido do SMF. O dispersante do tipo PA
apresenta pz significativamente menor que os dispersantes SNF e SMF [56].
0% 0.2% 0.4% 0.6% 0.8% 1%
0 0
PA (CAE)
-10 -10
Potencial Zeta (mV)
SMF
-20 -20
-30 -30
SNF
-40 -40
0% 0.2% 0.4% 0.6% 0.8% 1%

Dispersantes (% solidos/massa de cimento)
Figura 5.13: Potencial zeta de pastas em função do tipo de dispersante [56].
b) Repulsão Estérica e Eletroestérica
Quando as moléculas de dispersante são compostas por cadeias longas, a camada

adsorvida às superfícies das partículas cria uma barreira estérica que impede a
aglomeração quando duas ou mais partículas tentarem entrar em contato. Dispersantes
do tipo PA apresentam repulsão eletrostática (Figura 5.13) e estérica, já que suas
cadeias moleculares são longas [61].
Repulsão de Partículas de Sílica Ativa
A adição de dispersante se torna obrigatória quando a sílica ativa é usada para

produzir pastas, argamassas e concretos, uma vez que o efeito combinado de partículas
de cimento e sílica ativa, quando em contato com água, apresentam forte tendência à
aglomeração. Segundo Roncero e Gettu [57], sem a adição de dispersante à mistura, os

íons de Ca++ presentes na solução aquosa se aderem fortemente às partículas da sílica
ativa, ligando-as umas as outras, formando assim uma cadeia de partículas aglomeradas
(Figura 5.14). Adicionando moléculas de dispersante, estas são adsorvidas às superfícies
das partículas de sílica ativa imobilizando os íons Ca++ livres na solução, impedindo
assim a formação dos elos de ligação, ou seja, dispersando-as.
Sílica Sílica
Ativa SiO + + OSi Ativa
Ca
Aglomeração entre partículas
dispersante
Sílica Sílica
-
Ativa SiO OSi
+ + + +
Ca Ca Ativa
Dispersão entre as partículas
Figura 5.14: Aglomeração e repulsão da sílica ativa na presença de Ca++ [57].
5.4.2.2 Interações Químicas
As interações físicas são, sem dúvida, muito importantes no processo de

aglomeração e dispersão das partículas de cimento num meio aquoso. Entretanto,
existem também as interações químicas devidas ao dispersante, que se manifestam
como modificações na solução aquosa e na morfologia dos hidratos formados. A
adsorção das moléculas de dispersantes à base de SMF e SNF sobre as partículas de
cimento é um exemplo típico de interação química [64]. Outro mecanismo demonstrado
por Uchikawa et al. [67] é a formação de complexos de íons Ca++ e moléculas do
dispersante, ocasionando um decréscimo da quantidade de Ca++ na solução aquosa. Esta
diminuição de Ca++ retarda a pega e, conseqüentemente, retém a fluidez da pasta, uma
vez que a solução leva mais tempo para alcançar a supersaturação de Ca++, que é
essencial para o início do estágio de aceleração da hidratação.
5.4.3 Efeito dos Dispersantes sobre Pastas de Cimento
Os dispersantes apresentam a propriedade de reduzir as tensões de escoamento

de pastas de cimento. Rixon e Mailvaganam [51] relataram que para adições de
dispersante correspondendo à saturação do cimento, os valores da tensão de
cisalhamento ( W 0 ) tendem a ser mínimos e o comportamento reológico (estado fresco)
se aproxima do Newtoniano. A composição química do cimento é fator preponderante
no comportamento reológico da pasta. Pastas de cimento contendo valores baixos das
relações C3S/C2S e C3A/C4AF, apresentam baixa viscosidade quando a adição de
dispersante é feita 1 minuto após o início da mistura (Tabela 5.1). Existe também uma
relação entre a quantidade de moléculas de dispersantes adsorvidas à superfície das
partículas de cimento e a viscosidade aparente, sendo que quanto maior for este número,
menor será a viscosidade.
Além da composição química do cimento, outros fatores podem afetar o
comportamento reológico das pastas na presença do dispersante. Entre eles, está a área
superficial do cimento, a natureza química do dispersante e seu peso molecular, relação
água/cimento e, também, a seqüência e o procedimento de mistura da pasta [51].
O aumento na trabalhabilidade do concreto ocorre devido ao efeito de dispersão
produzida pelas moléculas do dispersante. Porém, segundo Roncero [52], os fenômenos
de exsudação e de segregação da mistura granular podem ser agravados pela adição de
elevadas doses de dispersantes (acima do ponto de saturação).
5.4.4 Efeito dos Dispersantes na Hidratação das Pastas de Cimento
A adição de moléculas de dispersantes ao concreto afeta a maneira e a

velocidade na qual os componentes da partícula de cimento reagem com a água e com
os componentes de outros materiais. Vários autores ([48], [51], [57], [67], [73])
demonstraram que a adição de dispersantes dos tipos SNF, SMF ou PA retardam o
processo de hidratação. As principais causas apontadas são atribuídas à finura e
composição química do cimento; composição química, peso molecular, tempo de adição
e consumo de dispersante; e temperatura do meio. O processo de hidratação é
caracterizado por diversos estágios, que são descritos a seguir.
5.4.4.1 Período de Pré-Indução (0 a 15 minutos)
Nos instantes iniciais da hidratação da pasta de cimento, sem a presença de

dispersante, ocorre uma rápida dissolução dos álcalis e silicatos presentes em sua
composição, liberando íons K+, Na+ e SO 24 na fase líquida. Do mesmo modo, o sulfato
de cálcio é dissolvido na fase líquida liberando íons Ca++ e íons adicionais SO 24 até que
a saturação seja alcançada. Ao mesmo tempo, o C3A reage com os íons Ca++ e SO 24
presentes na fase líquida produzindo uma camada de cristais de etringita primária, que
aumentam de tamanho envolvendo totalmente o C3A [49]. A adição de dispersante dos
tipos SNF, SMF ou PA nos instantes iniciais faz com que suas moléculas se adsorvam
às superfícies das partículas de cimento, preferencialmente com o C3A, formando uma
camada difusa constituída de moléculas e íons da solução que recobre a partícula. Com
isso, ocorre o retardamento da dissolução dos íons K+, Na+, Ca++ e SO 24 na fase líquida
e, conseqüentemente, da reação com o C3A [64]. Deste modo, a concentração de Ca++
presente na fase líquida permanece baixa, diminuindo a velocidade de formação de
cristais de etringita primária [52].
5.4.4.2 Período de Dormência (15 minutos a 3 horas)
Após o estágio inicial, há um período de inatividade química denominado

estágio de dormência, que é controlado pela concentração de Ca++, OH- e SO 24
presentes na solução. Com a presença do dispersante, a concentração de Ca++
permanece baixa, e alguns autores ([52] e [64]) atribuem esse efeito à formação de
ligações complexas entre as moléculas de dispersante e os íons Ca++. Outros estudos
([76], [77] e [73]) atribuem o efeito à formação de uma membrana composta por
moléculas de dispersante que são adsorvidas em torno da partícula de cimento,
restringindo assim o contato entre a água e a partícula e também a difusão dos íons
Ca++. Com isso, ocorre uma diminuição na taxa de reação química e, conseqüentemente,
na elevação do calor de hidratação do cimento. Ao passar do tempo, uma diferente
concentração de íons se forma em ambos os lados da membrana, produzindo uma
diferença na pressão osmótica, levando-a à ruptura. Neste instante, dá-se início a um
novo estágio de atividade química, denominado período de aceleração.
Alguns trabalhos ([69] e [78]) relatam a formação de cristais de etringita
primária mais finos na presença de moléculas de dispersante. No estudo apresentado por
Huyhn [69], este fenômeno é atribuído à formação de uma camada que envolve as
partículas de cimento, dificultando o acesso à fase líquida e a difusão de íons Ca++. Em

outro estudo elaborado por Prince et al. [78], atribui-se o fato à capacidade que o
dispersante apresenta de reter íons Ca++ na fase líquida, reduzindo a taxa de
cristalização da etringita primária que é a responsável pela pega do cimento.
5.4.4.3 Período de Aceleração (3 horas a 8 horas)
Este período se inicia após a ruptura da camada protetora formada pelas

moléculas de dispersante adsorvidas ao redor das partículas. O período é marcado pela
formação intensa de cristais de etringita primária, do silicato de cálcio hidratado
(C-S-H) e de cristais de cálcio hidratado (CH). O processo de formação destes cristais
consome água do sistema, diminuindo a trabalhabilidade e ocasionando a pega da pasta
de cimento ([78] e [79]).
5.4.4.4 Período de Pós-Aceleração (8 horas a 24 horas)
Após a temperatura de hidratação atingir um valor máximo, ocorre um período

caracterizado por uma diminuição na atividade química. O endurecimento da pasta se
inicia ao longo deste estágio de desaceleração, ocasionando a transformação da etringita
primária em monosulfato. Após este período, o endurecimento continua até que seja
atingida a hidratação final da pasta.
Foi observado por Roncero [52] e Roncero et al. [73] a formação de grandes
cristais de portlandita e etringita primária sempre que se incorporava um dispersante à
pasta de cimento. Estas formações foram atribuídas à composição do meio líquido,
indicado por um menor grau de supersaturação (concentração de Ca++) que, em caso
contrário, favoreceria a nucleação frente ao crescimento destes cristais, como ocorre em
pastas de cimento sem a adição de dispersantes. Este efeito está relacionado aos
fenômenos químicos de dissociação dos íons e também aos fenômenos físicos de
adsorção e formação da membrana osmótica, que dificulta a dissolução do Ca++ e do
OH- na solução.
5.5 Sumário
Como apresentado neste capítulo, os dispersantes apresentam diferentes

mecanismos de estabilização de partículas dos materiais finos destinados à produção de
concretos. Entre os mecanismos apresentados, a estabilização eletroestérica,

proporciona a melhor dispersão entre grãos de materiais finos como os dos cimentos e
da sílica ativa.
O CONAD, por apresentar grãos de agregados cuja máxima dimensão é de
600 μm, composição de materiais cimentícios da ordem de 45% do volume da mistura,
baixa relação a/c (aproximadamente 0,20), deverá ser produzido com altas doses de
dispersante (acima do ponto de saturação da mistura cimentícia), sendo que, sua
eficiência com os materiais cimentícios deverá ser verificada experimentalmente para
que o desempenho do produto final não seja alterado, conforme será descrito no
Capítulo 6.
Capítulo 6
Seleção e Caracterização dos Materiais
6.1 Introdução
Neste capítulo são apresentados e caracterizados os diversos materiais

destinados à produção do CONAD. A seleção de cada material foi feita de acordo com
as seguintes propriedades:
a) Materiais cimentícios: distribuição granulométrica; composição química; massa

específica; pH; compacidade experimental ( C ); e resistência à compressão em
diferentes idades;
b) Agregados: distribuição granulométrica; forma dos grãos; massa específica; e
compacidade experimental ( C );
c) Dispersantes: concentração de sólidos; ponto de saturação; e compatibilidade
com os materiais cimentícios;
d) Fibras: diâmetro; comprimento; módulo de elasticidade; resistência à tração e
deformação na ruptura; e composição química.
Além disso, são apresentados protocolos de empacotamento para a obtenção da

compacidade experimental ( C ) dos materiais granulares que farão parte da mistura.
Foram utilizados dois protocolos: a) demanda de água (índice K 6,7 ) para materiais
pulverulentos com dimensões das partículas inferiores à 100 Pm; b) compactação
seguido de vibração (índice de compactação K 9 ) para materiais com dimensões dos
Seleção e Caracterização dos Materiais. 109
grãos superiores a 100 Pm. A caracterização dos materiais é apresentada nos próximos
itens.
6.2 Materiais Cimentícios
Os materiais cimentícios caracterizados para à produção do CONAD foram os

cimentos CPII E 32, CPIII 40, CPV ARI PLUS e a sílica ativa.
6.2.1 Composição Química
A composição química dos cimentos e da sílica ativa foi fornecida pelos

respectivos fabricantes. A sílica ativa, comercializada pela Silmix (Camargo Corrêa) é
granular e não densificada. As composições químicas de todos os materiais cimentícios
utilizados são apresentadas na Tabela 6.1.
Tabela 6.1: Análise química dos materiais cimentícios.

Constituinte Cimento Sílica Ativa
CP II E 32 CP III 40 CPV ARI PLUS
Óxido de Ferro III (Fe2O3) 2,62% 2,62% 2,54% 0,70%
Óxido de Cálcio (CaO) 55,24% 52,14% 60,23% 1,10%
Óxido de Potássio (K2O) --- 0,51% --- 0,44%
Óxido de Alumínio (Al2O3) 6,60% 7,50% 4,38% 0,10%
Óxido de Silício (SiO2) 23,96% 24,94% 18,54% 91,00%
Óxido de Fósforo V (P2O5) --- 0,00% --- 0,10%
Óxido de Magnésio (MgO) 3,38% 5,34% 5,14% 1,50%
Óxido de Sódio (Na2O) --- 0,09% --- 0,39%
Oxido de Titânio II (TiO2) --- --- --- 0,00%
Anidrido Sulfúrico (SO3) 2,04% 2,57% 3,11 ---
Anidrido Carbônico (CO2) --- 1,51% --- ---
Cal Livre (CaO) --- 0,91% --- ---
Enxofre (S) --- 0,34% --- ---
Teor de perda ao fogo 5,36% 2,63% 3,48% ---
Fonte: Cimentos CPII E 32 e CPV ARI PLUS – Cimento Ciminas S.A.; Cimento CPIII 40 – Cimento
Votoram S.A.; Sílica Ativa – Silmix/Camargo Corrêa S.A.
6.2.2 Massa Específica
Os valores de massa específica dos cimentos e da sílica ativa foram

determinados por meio do uso do frasco de Le Chatelier de acordo com os
procedimentos estabelecidos pela norma NM 23 [80]. Estes valores são apresentados na
Tabela 6.2.
Tabela 6.2: Valores de massa específica e pH dos materiais cimentícios.

Material Massa Específica (g/cm³) pH
Cimento CPII E 32 3,14 12,2
Cimento CPIII 40 2,99 12,1
Cimento CPV ARI PLUS 3,10 12,3
Sílica Ativa 2,22 8,6
6.2.3 pH
O pH dos materiais cimentícios foi determinado utilizando-se procedimentos

estabelecidos pela ASTM D 6739 [81]. Para a realização dos ensaios, preparou-se uma
solução com concentração de sólidos de 5% para todos os materiais cimentícios. Em
seguida, as misturas foram homogeneizadas e deixadas em repouso durante 5 minutos.
As leituras do pH foram realizadas utilizando-se um pHmetro digital com precisão de
0,01 a temperatura constante de 21°C. Os resultados obtidos são apresentados na
Tabela 6.2.
6.2.4 Distribuição Granulométrica
6.2.4.1 Cimentos
A distribuição granulométrica dos cimentos foi determinada pelo ensaio de

granulometria a laser, utilizando-se o equipamento Malvern disponível no laboratório de
cimentação do CENPES/Petrobras (Figura 6.1). Uma amostra de cada cimento foi
dispersa em solução de álcool etílico, que é inerte e não interfere no processo de
hidratação das partículas de cimento durante o período de realização do ensaio.
Figura 6.1: Equipamento utilizado para o ensaio de granulometria a laser.
A Figura 6.2 mostra a distribuição granulométrica acumulada dos cimentos

estudados. O diâmetro médio correspondente à fração acumulada de 50% das partículas
dos cimentos CPIII 40, CPV ARI PLUS e CPII E 32 equivalem respectivamente a
11,76 Pm, 14,15 Pm e 21,26 Pm. Observa-se também que as dimensões das partículas
correspondentes aos três tipos de cimento analisados apresentam dimensões inferiores a
100 Pm.
0.1 1 10 100
0.2 0.5 2 5 20 50
100 100
90 Cimento CPIII 40 90
Cimento CPV ARI PLUS
80 Cimento CPII E 32 80
Fração Acumulada (%)
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0.2 0.5 2 5 20 50
0.1 1 10 100
Diametro (Pm)
Figura 6.2: Distribuição granulométrica dos cimentos CPIII 40, CPIIE 32 e CPV ARI PLUS.
A Figura 6.3 mostra a forma das partículas do cimento CPIII 40. Esta figura foi
obtida do ensaio de microscopia eletrônica de varredura por elétrons retro espalhados,
realizada com o equipamento FEI/Philips XL30 FEG ESEM no laboratório MIT-CMSE

(Electron Microscopy Shared Experimental Facility, Massachusetts Institute of
Technology, USA). Observa-se que as partículas do cimento apresentam forma irregular
com pontas esféricas e que partículas muito pequenas mantêm-se aderidas às maiores
por forças que podem ser do tipo Van der Waals ou pontes sólidas.
Figura 6.3: Microscopia eletrônica de varredura por elétrons retro espalhados do cimento CP III 40
(1200X).
6.2.4.2 Sílica Ativa
A distribuição granulométrica da sílica ativa foi determinada no laboratório do

CETEM (Centro de Tecnologia Mineral - UFRJ), utilizando-se sedigrafia, cujo
procedimento se baseia na velocidade de sedimentação de partículas em suspensão, com
intervalo de leitura do diâmetro das partículas entre 0,25Pm e 70Pm. A sílica ativa foi
dispersa em água destilada com solução de 0,05g/l de hexametafosfato de sódio. A
distribuição granulométrica é mostrada na Figura 6.4. O diâmetro médio correspondente
à fração acumulada de 50% das partículas da sílica ativa equivale a 0,35 Pm e cerca de
70% da distribuição granulométrica acumulada, encontra-se abaixo do diâmetro 0,5 Pm.
0.1 1 10 100
0.2 0.5 2 5 20 50
100 100
90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 Sílica Ativa 20
10 10
0 0
0.2 0.5 2 5 20 50
0.1 1 10 100
Diametro (Pm)
Figura 6.4: Distribuição granulométrica acumulada da Sílica Ativa.
6.2.5 Resistência à Compressão do Cimento em Função do Tempo
O desenvolvimento da resistência do cimento em função do tempo pode ser

correlacionado com a resistência à compressão da matriz de concreto através de um
parâmetro cinético ( d ( t ) ), dado em função da idade t pela expressão (53) conforme
sugerido por de Larrard [6]. Os valores de resistência à compressão, determinados de

acordo com os procedimentos estabelecidos pela NBR 7215 [82], assim como os
valores de d ( t ) são apresentados na Tabela 6.3.
Tabela 6.3: Evolução da resistência à compressão dos cimentos em função da idade.

Resistência à compressão Rc (MPa) para as idades
Tipo do cimento 1 dia 3 dias 7 dias 28 dias 60 dias 180 dias
Cimento CP II E 32 7,4 18,1 25,3 38,2 42,1 47,5
Cimento CP III 40 9,8 21,4 30,1 43,9 49,4 58,1
Cimento CPV ARI PLUS 21,5 34,6 37,8 47,8 51,5 55,2
Parâmetro d(t)
Cimento CP II E 32 -0,0421 -0,0275 -0,0176 0,0000 0,0052 0,0126
Cimento CP III 40 -0,0405 -0,0268 -0,0165 0,0000 0,0065 0,0168
Cimento CPV ARI PLUS -0,0288 -0,0145 -0,0109 0,0000 0,0041 0,0081
6.2.6 Compacidade
A compacidade experimental ( C ) dos materiais cimentícios é diretamente

influenciada pela dosagem de dispersante. A metodologia dos ensaios experimentais
realizados para determinação da compacidade dos cimentos e da sílica ativa em
conjunto com os respectivos resultados são apresentados no item 6.6.
6.3 Agregados
Os agregados caracterizados para serem utilizados na produção do CONAD são:

sílica 325 e areia de rio. A sílica 325 é um agregado produzido artificialmente, com
formato arredondado, composto de 99,7% de SiO2. A areia de rio, que é um agregado
miúdo quartzoso, foi separada em classes pelo processo de peneiramento, onde cada
classe corresponde ao material retido entre duas peneiras de diâmetros sucessivos.
6.3.1 Distribuição Granulométrica
6.3.1.1 Sílica 325
A distribuição granulométrica da sílica 325 foi determinada por granulometria a

laser, no CENPES/Petrobras (Figura 6.1). A amostra de sílica 325 foi dispersa em
solução de álcool etílico. A Figura 6.2 mostra a distribuição granulométrica acumulada.
O diâmetro médio correspondente à fração acumulada de 50% das partículas equivale-
se a 18,22Pm.
0.1 1 10 100
0.2 0.5 2 5 20 50
100 100
90 Sílica 325 90
80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0.2 0.5 2 5 20 50
0.1 1 10 100
Diâmetro (Pm)
Figura 6.5: Distribuição granulométrica acumulada da sílica 325.
6.3.1.2 Areia de Rio
A areia de rio foi dividida em classes através do ensaio de peneiramento,

realizado de acordo com os procedimentos da NBR 7217 [83] (Figura 6.6). Cada classe
de areia representa a fração que passa 100% na peneira de abertura i e fica 100% retido
na peneira de abertura inferior i+1.
Figura 6.6: Separação da Areia em classes através do ensaio de peneiramento.
No presente estudo caracterizaram-se três classes de areia para a produção do

CONAD, uma vez que o diâmetro máximo do agregado foi limitado a 600 Pm ([3] e
[4]). A classe denominada C1 apresenta dimensão dos grãos entre 150 Pm e 300 Pm, a
classe denominada C2 apresenta dimensão entre 300 Pm e 425 Pm, e a classe
denominada C3 apresenta dimensão entre 425 Pm e 600 Pm. O diâmetro geométrico das
classes C1, C2 e C3 equivalem respectivamente a 212,13 Pm, 357,07Pm e 504,97 Pm.
O formato dos grãos das classes C1, C2 e C3, obtido por microscopia ótica, é mostrado
na Figura 6.7.
Após a areia ser separada em classes pelo processo de peneiramento, cada classe
foi lavada e seca em estufa a uma temperatura de 102 ± 2 °C durante 24h. Depois de
seca foi armazenada em tambores que permaneceram lacrados até o instante do seu uso.
(a) Areia classe C1 (150 – 300 Pm) (b) Areia classe C2 (300 – 425 Pm)
200 Pm
Escala
(c) Areia classe C3 (425 – 600 Pm)
Figura 6.7: Aspecto da areia de rio lavada e separada em classes (microscopia ótica)
6.3.2 Massa Específica
A massa específica de cada classe de areia foi determinada por meio do frasco de
Chapman de acordo com os procedimentos estabelecidos pela NBR 9776 [84]. A massa
específica da sílica 325 foi determinada por meio do frasco de Le Chatelier de acordo
com os procedimentos estabelecidos pela NM23 [80]. A Tabela 6.4 apresenta os valores
da massa específica dos agregados.
Tabela 6.4: Massa específica dos agregados.

Material Sílica 325 Areia C1 Areia C2 Areia C3
3 3 3
Massa Específica 2,65 g/cm 2,67 g/cm 2,67 g/cm 2,67 g/cm3
6.4 Fibras
Para a produção do CONAD foram utilizados fibras metálicas (aço) e

microfibras minerais (wollastonita). Detalhes destas microfibras são mostradas na
Figura 6.8. A fibra metálica tem diâmetro de 0,18 mm, comprimento de 12 mm, razão
de aspecto l d 67 e massa específica de 7,90 g/cm³. A dimensão transversal da
microfibra de wollastonita pode variar de 5 Pm a 100 Pm e a longitudinal de 50 Pm a 2
mm ([85]). A microfibra utilizada é comercializada com a marca “Energiarc”, com
razão de aspecto l d 15 .
|-----------12 mm --------------|
(a) fibras metálicas (ótico) (b) microfibras de wollastonita (MEV)
Figura 6.8: Fibras utilizadas: (a) metálicas; (b) wollastonita (Energiarc).
A composição química típica das microfibras minerais de wollastonita é

apresentada na Tabela 6.5.
Tabela 6.5: Composição química típica das microfibras de wollastonita.

Constituinte Microfibras de wollastonita (%)
Óxido de Ferro III (Fe2O3) 0,40
Óxido de Cálcio (CaO) 47,50
Óxido de Alumínio (Al2O3) 0,20
Óxido de Silício (SiO2) 51,00
Óxido de Fósforo V (P2O5) 0,00
Óxido de Magnésio (MgO) 0,10
Oxido de Titânio II (TiO2) 0,02
Teor de perda ao fogo 0,68
Fonte: Nyco Minerals Inc (USA) [85].
As propriedades físicas e mecânicas das microfibras de wollastonita são

apresentadas na Tabela 6.6.
Tabela 6.6: Propriedades físicas e mecânicas típicas da wollastonita

Massa específica (g/cm³) 2,90
pH (10% diluída) 9,90
Coeficiente de expansão térmica (mm/mm/°C) 6,5 x 10-6
Ponto de fusão (°C) 1540
Razão de aspecto (l/d) 15
Módulo de Elasticidade (GPa) 120
Fonte: Nyco Minerals Inc (USA) [85].
6.5 Dispersantes
Foram estudados quatro tipos de dispersantes, três do tipo SNF (Sulfonado

Naftaleno) e um do tipo PA (Poliacrilato) a fim de verificar qual dispersante
proporcionaria a melhor compatibilidade e eficiência no processo de empacotamento
dos materiais cimentícios. As propriedades dos dispersantes estudados são apresentadas
na Tabela 6.7.
Tabela 6.7: Características dos dispersantes à base de SNF e PA.

Superplastificante Tipo Densidade pH % Sólidos
SNF1 (Sikament 300) Sódio-Naftaleno de Alquila 1,20 – 1,24 8,0 – 9,0 39 - 43%
SNF2 (Reax 2010) Policondensado de Formaldeído e 1,22* 7,0 – 9,0 44,4*
Naftaleno Sulfonado
SNF3 (CFR6L) Condensado de Sal Orgânico 1,16 – 1,21 9,0 – 10,0 31,7*
Sulfonado
PA (Glênium 51) [86] Policarboxilatos 1,06 – 1,11 6,0 – 7,0 32,5*
Fonte: Fabricante; * ensaio realizado no CENPES/Petrobras.
6.5.1 Compatibilidade e Dosagem de Saturação dos Dispersantes com

Materiais Cimentícios
A escolha de um bom e eficiente dispersante é tão importante quanto a do

cimento. Conforme apresentado no item 5.4, nem todos os tipos e marcas disponíveis
comercialmente possuem a mesma eficiência na dispersão das partículas de cimento, na
redução da quantidade de água de mistura e no controle da reologia de um traço com
relação água/materiais cimentícios muito baixa, principalmente durante a primeira hora
após o contato do cimento com a água. Estudos detalhados sobre a interação entre
diferentes tipos de cimentos e dispersantes foram conduzidos por Chandra e Björnström
[87] e [88] demonstrando que a seleção do tipo de dispersante a ser utilizado na
produção de concretos pode alterar significativamente o processo de hidratação e a
microestrutura da pasta hidratada. Logo, sua escolha deverá ser criteriosa.
6.5.2 Descrição dos Ensaios de Compatibilidade e Ponto de Saturação
O método utilizado para avaliar a compatibilidade e o ponto de saturação de um

determinado tipo de dispersante sobre as partículas de cimento é o ensaio de fluidez de
pastas através do uso do funil de Marsh [50]. O método consiste em medir o tempo que
1 litro do fluido leva para escoar através do funil (Figura 6.9) com diâmetro pré-
determinado, que no presente estudo correspondeu a 5 mm. As medições do tempo de
escoamento da pasta são feitas em intervalos de tempo pré-determinados, de modo a
verificar variações no tempo de fluxo de pastas com o passar do tempo [9].
Além do funil de Marsh, os seguintes aparatos foram utilizados nos ensaios de

compatibilidade:
Uma proveta graduada tendo volume mínimo de 1 litro para receber a pasta de
cimento escoada;
Um cronômetro para leitura do tempo de escoamento da pasta de cimento;
Uma espátula para raspar a parte interna do misturador;
Um misturador para produção das pastas (Figura 6.9).
(a) (b) (c)
Figura 6.9: Ensaio de eficiência e ponto de saturação entre cimento e dispersante. (a) misturador
industrial; (b) funil de Marsh; (c) proveta a ser preenchida com 1 litro da pasta.
O procedimento para a realização do ensaio de compatibilidade entre os

dispersantes apresentados na Tabela 6.7 e os materiais cimentícios consistiu nas
seguintes etapas:
Pesagem de cada componente: cimento, aditivo mineral, água e dispersante.

Quando da utilização do aditivo mineral e cimento, procede-se à mistura e
homogeneização nesse estágio.
Introdução de toda a água mais metade do dispersante no misturador e

homogeneização da mistura por 15 segundos;
Adição progressiva do material sólido ao misturador (com ele desligado).
Processamento da mistura. Quando a pasta começar a se tornar densa a ponto de

impedir a agitação do misturador, deve-se adicionar progressivamente o restante
do dispersante;
Processamento da mistura da pasta por 30 segundos (antes de adiciona-la no

funil);
Medição do tempo de escoamento em diferentes intervalos de tempo (5, 30, 60

minutos).
Entre um tempo de medida e outro, a pasta deve permanecer em repouso em um

recipiente por 30 segundos antes do ensaio, quando a mesma é colocada de volta no
misturador e agitada por 15 segundos.
A relação a mc (água/materiais cimentícios) variou para misturas binárias (de
acordo com o percentual de sílica ativa presente), com compromisso de manter a pasta
fluída para escoar através da abertura do funil. Os ensaios foram realizados com
temperatura de 23ºC ± 1°C.
O dispersante é considerado compatível com o tipo de cimento usado quando os
tempos de escoamento aos 5, 30 e 60 minutos, após o início da mistura, permanecerem
próximos (Figura 6.10). Se o tempo de escoamento do fluido entre a primeira e a última
leitura for significativamente diferente, o dispersante usado apresenta baixa eficiência
no processo de dispersão das partículas de cimento.
O ponto de saturação do dispersante em relação ao cimento ocorre quando a
superfície das partículas de cimento não consegue mais absorver as moléculas do
dispersante que se encontram livres na fase líquida. A partir desse ponto, qualquer
aumento na quantidade de dispersante na fase líquida influenciará muito pouco a
dispersão das partículas de cimento. Portanto, o consumo de dispersante a ser utilizado
na dosagem está no intervalo de 0 d S p S *p d 1 , onde S p é a quantidade de dispersante
presente na mistura e S *p é a quantidade de dispersante correspondendo ao ponto de
saturação. A melhor relação custo/benefício do consumo de dispersante é obtida com

uma adição equivalente à saturação da mistura, denominado ponto de saturação.
220
TEMPO DA LEITURA
200
5 minutos
60 minutos
180
ponto de
Tempo de Fluxo (s) saturação
160 dispersante tipo B
(incompatível)
140
120
100
80
dispersante tipo A
(compatível)
60
0% 0.5% 1% 1.5% 2% 2.5%

Dosagem de Dispersante (% solidos)
Figura 6.10: Hipóteses do tempo de fluxo de pastas de cimento utilizando o funil de Marsh para dois
tipos de dispersantes (um compatível com o cimento e o outro não compatível).
6.5.3 Análise dos Resultados Obtidos
A Figura 6.11 apresenta os resultados dos ensaios de compatibilidade executados

em pastas produzidas com cimento CPII E 32 e os diferentes dispersantes apresentados
na Tabela 6.7. Estas pastas foram produzidas com uma relação água/cimento constante
de 0,35. Na Figura 6.11a são apresentados os tempos de fluxo versus teor de dispersante
SNF1. Apesar do ponto de saturação estar bem definido (0,80%) houve um aumento no
tempo de fluxo da pasta com o passar do tempo, isto é, a curva aos 60 minutos está
distante daquelas obtidas aos 5 e 30 minutos, demonstrando assim a incompatibilidade
entre o dispersante SNF1 e o cimento CPII E 32. Na Figura 6.11b são apresentados os
tempos de fluxo versus teor de dispersante SNF2. O ponto de saturação apresentou-se
bem definido (0,80%). O dispersante SNF2 mostrou-se compatível com o cimento
CPII E 32.
A Figura 6.11c apresenta o tempo de fluxo das pastas produzidas com cimento
CPII E 32 e SNF3. Os tempos de fluxo aos 5, 30 e 60 minutos permanecem próximos
para todas as dosagens do dispersante, mostrando a compatibilidade entre os dois
materiais. O ponto de saturação correspondeu à dosagem de 0,8% de sólidos do
dispersante em relação ao peso do cimento. A Figura 6.11d apresenta o tempo de
escoamento de pastas produzidas com CPII E 32 e PA. O ponto de saturação de 0,3% é
inferior aqueles obtidos nas outras pastas. Verifica-se que o tempo de fluxo aos 5
minutos é maior que o tempo de fluxo observado após 30 e 60 minutos. Este
comportamento indica que as moléculas do dispersante PA necessitam de um tempo
superior a 5 minutos para serem adsorvidas por completo à superfície das partículas de
cimento. Observa-se também que para dosagens de PA entre 0,30% (ponto de
saturação) e 0,80% a fluidez da pasta é praticamente a mesma, ocorrendo um
decréscimo após esse valor. Este aumento no tempo de fluxo da pasta produzida com
dispersante PA, após a dosagem correspondendo ao ponto de saturação, também foi
observado no estudo apresentado por Roncero [52].
0% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6% 0% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6%
220 220 220 220

5 minutos 5 minutos
30 minutos 30 minutos
180 180 180 180
Tempo de Fluxo (s)
Tempo de Fluxo (s)
saturação = 0.8%
saturação= 0.8%
140 140 140 140
100 100 100 100
60 60 60 60
0% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6% 0% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6%

Dispersante SNF1 (%sol./massa cimento) Dispersante SNF2 (%sol./massa cimento)
(a) (b)
0% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6% 0% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6%
220 220 220 220
5 minutos 5 minutos
180 60 minutos 180 180 60 minutos 180
Tempo de Fluxo (s)
Tempo de Fluxo (s)
140 140 140 140
saturação= 0.8% saturação = 0.3%
100 100 100 100
60 60 60 60
0% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6% 0% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6%

Dispersante SNF3 (%sol./massa cimento) Dispersante PA (%sol./massa cimento)
(c) (d)
Figura 6.11: Ponto de saturação de diferentes tipos de dispersantes para o cimento CPII E 32: (a) SNF1;
(b) SNF2; (c) SNF3; (d) PA.
O estudo de compatibilidade do dispersante PA com os cimentos CPIII 40 e

CPV ARI Plus é mostrado na Figura 6.12. O dispersante PA mostrou-se compatível
com estes dois tipos de cimento, pois as curvas obtidas após 5, 30 e 60 minutos são
praticamente as mesmas. O ponto de saturação para o cimento CPIII 40 foi de 0,30%. A
fluidez da mistura se manteve constante para os teores de PA entre 0,30% e 0,50% e
decresce junto com o aumento do volume de PA até 1,50%. A escolha do ponto de
saturação para a pasta de cimento CPV ARI PLUS com dispersante PA (Figura 6.12b) é
um pouco difícil já que o mesmo não apresenta-se bem definido. Embora haja
considerável redução no tempo de fluxo para um teor de PA de 0,30%, o tempo de
escoamento continua a decrescer até um teor de sólidos de PA de 0,80% da massa de
cimento. O ponto de saturação está, portanto, entre esta faixa de valores já que a partir
de 0,80% de PA ocorre um decréscimo na fluidez da mistura.
0% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6% 0% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6%
220 220 220 220
5 minutos 5 minutos
180 180 180 180
Tempo de Fluxo (s)
Tem po de Fluxo (s)
140 140 140 140

saturação = 0.8%
saturação = 0.3%
100 100 100 100
60 60 60 60
0% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6% 0% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6%

Dispersante PA (%sol./massa cimento) Dispersante PA (%sol./massa cimento)
(a) (b)
Figura 6.12: Ponto de saturação do dispersante PA para os cimentos: (a) CPIII 40; (b) CPV ARI PLUS.
Além da avaliação do ponto de saturação dos cimentos, foram realizados ensaios

de pastas produzidas com sílica ativa, sílica 325 com diferentes dosagens de dispersante
PA. Estes ensaios foram realizados para avaliar o teor de dispersante PA necessário para
dispersar as partículas destes pós (Figura 6.13). O ensaio para avaliar o tempo de fluxo
de pastas produzidas com sílica ativa foi realizado com uma relação água/sílica ativa de
1,10. Os resultados mostram que o dispersante é compatível e eficiente para dispersar as
partículas de sílica ativa desde que a porcentagem de sólidos do PA em relação ao peso
da sílica ativa seja de 4% (ponto de saturação, Figura 6.13a). O ponto de saturação

obtido para a sílica ativa é muito superior ao do cimento, fato que é atribuído à sua
elevada área superficial, demandando um consumo maior de dispersante para que toda a
sua superfície seja envolvida pela cadeia polimérica.
2% 3% 4% 5% 0% 0.5% 1% 1.5% 2%
320 320 320 320

5 minutos
30 minutos
60 minutos
240 240 240 240
Tempo de Fluxo (s)
Tempo de Fluxo (s)

160 160 160 160
saturação = 4.0%
saturação = 0.8%
80 80 80 80
5 minutos
30 minutos
60 minutos
0 0 0 0
2% 3% 4% 5% 0% 0.5% 1% 1.5% 2%
Dispersante PA (%sol./massa sílica ativa) Dispersante PA (%sol./massa silica 325)
(a) (b)
Figura 6.13: Tempo de fluxo e ponto de saturação do dispersante PA para: (a) sílica ativa; (b) sílica
325.
As condições de fluxo de pastas produzidas com sílica 325 são mostradas na

Figura 6.13b. As curvas de fluxo aos 5, 30 e 60 minutos mantiveram-se próximas e o
ponto de saturação foi de 0,8% da massa de sólidos da sílica 325. Os ensaios foram
realizados com uma relação água/sílica 325 de 0,40.
De acordo com de Larrard [6], o ponto de saturação do dispersante é alterado
com a presença de sílica ativa na mistura cimentícia. Esta variação foi comprovada
neste estudo através da realização de ensaios experimentais para avaliar os tempos de
fluxo de diferentes traços binários de cimento CPII E 32 e sílica ativa, utilizando o
dispersante SNF2 (Figura 6.14). Todas as pastas foram produzidas com uma relação
água/materiais cimentícios variando de 0,35 a 1,10.
Os resultados apresentados na Figura 6.14a, mostram que para um teor de
substituição de 20% de cimento por sílica ativa, o ponto de saturação não é alterado,
permanecendo em 0,8%. Já para a mistura com teor de substituição de 40% do cimento
por sílica ativa (Figura 6.14b), o ponto de saturação aumenta de 0,8% para 1,5%. Este
aumento no consumo de dispersante, correspondendo à saturação da mistura cimentícia,
é atribuído ao aumento da área superficial. Os tempos de escoamento das pastas sem

sílica ativa (Figura 6.11b) e com 20% de sílica ativa são praticamente os mesmos para
teores de SNF2 superiores a 0,80%. Para a mistura com 40% de sílica ativa o tempo de
escoamento aumentou em cerca de 100%, mesmo com a dosagem do SNF2 no ponto de
saturação (Figura 6.14c). Desse modo, comprova-se experimentalmente que o consumo
de dispersante é diretamente influenciado pela área superficial da mistura cimentícia.
0.4% 0.8% 1.2% 1.6% 2% 2.4% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6% 2% 2.4%
520 520 520 520

5 minutos 5 minutos
440 60 minutos 440 440 60 minutos 440
Tempo de Fluxo (s)
Tempo de Fluxo (s)

360 360 360 360
saturação = 1.5%
280 280 280 280

saturação = 0.8%
200 200 200 200
120 120 120 120
40 40 40 40
0.4% 0.8% 1.2% 1.6% 2% 2.4% 0.4% 0.8% 1.2% 1.6% 2% 2.4%
Dispersante SNF2 (%sol./massa total) Dispersante SNF2 (%sol./massa total)
(a) (b)
Figura 6.14: Ponto de saturação da mistura binária de cimento CPII E 32 e sílica ativa com dispersante
SNF2: (a) 80% Cimento + 20% Sílica Ativa; (b) 60% Cimento + 40% Sílica Ativa.
Também foi realizado um estudo para avaliar os tempos de fluxo de misturas

binárias de cimento CPIII 40 e sílica ativa utilizando dispersante PA (Figura 6.15). Os
resultados mostram que para um teor de substituição de 20% de cimento por sílica ativa,
o ponto de saturação aumenta de 0,30% (Figura 6.12a) para 0,8% (Figura 6.15b). Já
para a mistura com teor de substituição de 40% de cimento por sílica ativa, o ponto de
saturação aumenta de 0,3% para 1,0% (Figura 6.15c). Para a mistura com adição de
40% de sílica ativa, o tempo de escoamento no ponto de saturação praticamente dobrou
e, para teores de PA acima de 1,0% este aumento foi ainda maior.
Ao analisar todos os resultados dos tempos de fluxo realizados entre diferentes
tipos de dispersantes e cimentos, observa-se que o bom desempenho proporcionado
pelas moléculas do dispersante PA sobre as partículas de todos os cimento (CPII E 32,
CPIII 40 e CPV ARI PLUS) deve-se ao efeito do mecanismo de estabilização
eletroestérico (subitem 5.3.3).
0% 1% 2% 3% 0% 1% 2% 3%
300 300 300 300

5 minutos 5 minutos
250 60 minutos 250 250 60 minutos 250
Tempo de Fluxo (s)
Tempo de Fluxo (s)

200 200 200 200
saturação = 0.5%
150 150 150 150
saturação = 1.0%
100 100 100 100
50 50 50 50
0% 1% 2% 3% 0% 1% 2% 3%
Dispersante PA (%sol./massa total) Dispersante PA (%sol./massa total)
(a) (b)
Figura 6.15: Ponto de saturação para diferentes frações de mistura entre o cimento CP III 40 e a sílica
ativa utilizando o dispersante PA.
6.6 Determinação da Compacidade Experimental
A aplicação do MEC cuja teoria foi apresentada no Capítulo 2, depende do

procedimento experimental adotado para determinação da compacidade dos materiais
empregados na produção do CONAD. Para os materiais finos, foi desenvolvido por de
Larrard [6] um procedimento denominado ensaio de demanda de água que tem maior
índice de empacotamento (K=6,7) que os outros métodos de empacotamento quando
aplicados a partículas finas ([19] e [90]).
Visando a produção do CONAD, foram utilizados dois protocolos de
empacotamento, um por demanda de água utilizando-se um misturador de bancada e
outro de compactação mecânica com vibração utilizando-se um cilindro e uma mesa
vibratória. O protocolo de demanda de água é utilizado para materiais compostos por
partículas finas ( d < 100 Pm) como cimentos, sílicas, filer etc.. O protocolo de
compactação mecânica com vibração é utilizado para materiais compostos por grãos de
dimensões maiores que 100 Pm como agregados miúdo (areia) e graúdo (brita).
6.6.1 Empacotamento de Materiais Compostos por Partículas Finas

(d < 100 µm)
Uma maneira eficaz de empacotamento de materiais compostos por partículas

finas é através do ensaio de demanda de água. O método consiste em adicionar água aos
pós que se encontram secos até que estes formem uma pasta homogênea. A massa de
água necessária para fazer a mistura passar do estado seco a uma pasta homogênea é
definida como demanda de água do material. Essa quantidade de água equivale à
quantidade necessária para preencher os vazios da mistura granular seca adicionada de
um pequeno excedente, o qual produz um leve afastamento entre os grãos, facilitando a
sua mobilidade, isto é, permitindo que a mistura granular se torne fluida.
A compacidade de misturas formadas por partículas finas é fortemente
influenciada pelas forças de superfícies e intermoleculares (Van der Waals,
eletrostáticas e pontes líquidas) cuja importância relativa à força originada do campo
gravitacional (peso) depende do tamanho das partículas.
A ação destas forças, assim como a influência da adição de compostos que agem
quimicamente na dispersão das partículas (dispersantes, variação do potencial zeta etc.)
tem influência determinante na aplicação do MEC para a simulação de misturas
granulares para a produção de concretos de altíssimo desempenho.
Desta forma, o ensaio de demanda de água e os fatores físico-químicos que o
influenciam foram estudados e estabeleceram-se procedimentos para minimizar a
dispersão de seus resultados, tornando mais representativos os parâmetros que são
determinados experimentalmente.
Assim sendo, nos subitens que se seguem são descritos os protocolos e as fases
de um empacotamento por demanda de água.
6.6.1.1 Fases do Empacotamento por Demanda de Água
O procedimento de empacotamento de partículas finas por demanda de água é

caracterizado por quatro fases, conforme descritas por Sobral [91]: seca, pendular,
funicular e capilar. Estas fases são esquematizadas na Figura 6.16.
A primeira fase do empacotamento corresponde ao material no estado seco. Este
estado é marcado por um arranjo desordenado de partículas conferindo ao material um
alto índice de vazios. Este arranjo é atribuído à formação de aglomerados de partículas
cujas causas foram apresentadas no item 5.2.
(a) estado seco (b) estado pendular (c) estado funicular (d) estado capilar
Figura 6.16: Fases do empacotamento: (a) estado de empacotamento seco; (b) estado de
empacotamento pendular; (c) estado de empacotamento funicular; (d) estado de
empacotamento capilar [91].
Adicionando-se água à mistura que se encontra no estado seco, dá-se início ao

estado denominado pendular. Neste estado, a água se condensa entre os contatos dos
grãos formando pequenas pontes líquidas. O número de pontes aumenta gradativamente
em função do incremento de água. Com a formação da ponte, a tensão superficial do
líquido tende a unir os grãos, empacotando-os de forma aleatória, conforme a
disponibilidade da água na mistura. Essa fase perdura até o instante em que as
superfícies de todos os grãos são molhadas por completo pela água, que é marcada pela
presença de bolhas de ar no interior da mistura. A esta fase dá-se o nome de funicular.
A fase capilar tem início quando todos os vazios entre os grãos são
completamente preenchidos pela água (ponto de saturação). Desse ponto em diante, um
simples incremento na quantidade de água irá produzir um leve afastamento entre os
grãos, diminuindo a compacidade e tornando a mistura fluida. Este incremento na
quantidade de água, para gerar o afastamento desejado entre as partículas, é
influenciado pelo teor de dispersante presente na mistura. Acredita-se que o ponto
caracterizado como demanda de água do material encontra-se no início do estado
capilar.
O intervalo em que ocorre a formação de cada estado é dado em função da forma
geométrica dos grãos, da distribuição granulométrica, das propriedades físicas e
químicas do material e da interação deste com a fase líquida. A representação
esquemática das fases do empacotamento versus a compacidade da mistura granular é
mostrada na Figura 6.17. A mistura no estado seco apresenta um alto índice de vazios.
No estado pendular, a quantidade de água presente é pouca para garantir que as
partículas permaneçam unidas. À medida que água é adicionada na mistura, a

compacidade aumenta e acredita-se que seu valor máximo seja obtido no ponto de
saturação. Nesse ponto, a mistura já se encontra na forma de pasta, mas sem mobilidade
porque o atrito produzido pelas forças de atração entre os contatos das partículas impede
que seu deslizamento ocorra. Ao adicionar-se água além do ponto de saturação, a
mistura na forma de pasta irá apresentar propriedades de trabalhabilidade e fluidez. Em
misturas dispersas, o ponto caracterizado como demanda de água é dado no início da
fase capilar. As misturas, quando não dispersas, apresentam uma falsa demanda de
água, que pode ocorrer em qualquer ponto na fase capilar.
O teor de água de mistura é dado pela relação:
M H 2O
am (61)
Ms
Onde; M H 2O é a massa de água adicionada à mistura; M s é a massa de sólidos da
mistura no estado seco.
Teor de Água para

CVirt Compacidade Máxima
C
Compacidade
(1) (2) (3) Va/Vs

Pendular Capilar
Funicular Teor de água (volume)
Figura 6.17: Curva da compacidade versus teor de água da mistura.
Na Figura 6.17, C virt é atribuída a uma possível compacidade virtual (impossível
de ser obtida experimentalmente, J ) e C é a compacidade experimental obtida pelo

ensaio de demanda de água.
Na Figura 6.18, observam-se quatro fases distintas do empacotamento associado

à Figura 6.17, ao longo do ensaio de demanda de água do cimento. Na Figura 6.18a o
cimento seco apresenta-se solto com porosidade elevada (fase seca). Na Figura 6.18b,
nota-se a formação de aglomerados de partículas onde a água aprisionada em seu
interior as mantêm unidas (estado pendular). Na Figura 6.18c, o cimento mostra-se
brilhoso, mas não apresenta água suficiente para manter todos os grãos unidos (estado
funicular). Na Figura 6.18d, a mistura se apresenta homogênea e acredita-se que foi
atingida a demanda de água de mistura, estando a mesma no início do estado capilar.
(a) estado seco (b) estado pendular
(c) estado funicular (d) estado capilar – ponto de demanda d’água.
Figura 6.18: Fases do empacotamento do cimento (fotografias).
6.6.1.2 Ensaio de Demanda de Água
Os equipamentos necessários para a realização deste ensaio são: um misturador

de bancada (Figura 6.19), uma balança com precisão de 0,01g, um pissete com
capacidade para 500 ml para água e duas espátulas.
Figura 6.19: Misturador de bancada utilizado no ensaio de demanda de água.
Este método deve ser executado de acordo com o seguinte procedimento:
Pesar aproximadamente 350 g do material completamente seco;
Caso haja mais de um material, homogeneizar bem a mistura;
Colocar todo o material seco no misturador e adicionar 50% da quantidade de

água prevista para atingir a demanda de água;
Ligar o misturador em velocidade baixa e, após um minuto, adicionar o

dispersante.
Ligar o misturador em velocidade média e adicionar uma pequena quantidade de

água em intervalos pré-estabelecidos de 1 minuto até formarem-se aglomerados;
Deixar a mistura em repouso por 30 segundos. Enquanto isso, raspar o recipiente

com a espátula;
Deixar a mistura bater em velocidade alta por aproximadamente 1 minuto;
Terminar o ensaio quando uma pasta homogênea e adensada se formar no fundo

do recipiente;
Anotar o consumo de água.
Um tempo razoável para a realização deste ensaio é de aproximadamente 10

minutos.
Após ser determinada a umidade correspondente ao estado de demanda d’água, a

compacidade pode ser determinada de acordo com o número de materiais constituintes
da mistura:
Para o caso de um único material

1
C
M H 2O (62)
1 me1
M1
Para mistura binária

1
C
§ me1 me2 · (63)
1 M H 2O ¨¨ ¸¸
© me2 M 1 me1 M 2 ¹
onde:
me1 - massa específica do material 1 (g/cm³).
me2 - massa específica do material 2 (g/cm³).
M1 - massa do material 1 (g).
M2 - massa do material 2 (g).
M H 2o - massa de água ao atingir o ponto de saturação (g).
MT M 1 M 2 - massa total da mistura seca (g).
6.6.1.3 Influência dos Dispersantes na Compacidade
O comportamento reológico (estado fresco) da pasta cimentícia no estado

caracterizado como demanda de água é afetado pela natureza química de seus
componentes e pela sua interação com a fase líquida. O máximo empacotamento da
mistura granular ocorre quando a mesma está bem dispersa e a dosagem de dispersante
é igual ao do ponto de saturação obtido para cada material.
O protocolo experimental de empacotamento por demanda de água estabelecido
por de Larrard [6] apresenta um índice de compactação K 6,7 ([18] e [19]).
Experimentalmente, a demanda de água consiste em determinar o consumo de água
necessário para a mistura atingir a condição de pasta saturada, conforme ilustra a Figura
6.20b.
para
(a) estado pendular – estado úmido (b) estado capilar – demanda de água
Figura 6.20: Estado de demanda de água.
Uma das dificuldades encontradas pelo operador durante a execução do ensaio

utilizando o misturador de bancada, refere-se ao reconhecimento visual da passagem da
mistura do estado úmido (Figura 6.20a) para o estado capilar (Figura 6.20b), ou seja,
definir com exatidão o ponto caracterizado como demanda de água do material. Esta
mudança de estado depende do processo de interação do material com a água. Se as
partículas estiverem dispersas, o reconhecimento visual de demanda de água não
apresenta dificuldades, uma vez que a mudança de fase se processa rapidamente após
um pequeno acréscimo na quantidade de água. No caso de misturas não dispersas, essa
mudança de estado ocorre lentamente e pode consumir uma quantidade de água superior
a do ponto de saturação da mistura, para que a pasta assuma a condição de
homogeneidade (Figura 6.21). Nesse caso, a mistura pode apresentar um falso estado de
demanda de água já que o teor de água adicionado é maior que o necessário para saturar
a mistura.
para
(a) estado pendular – estado úmido (b) estado capilar – falsa demanda de água
Figura 6.21: Falso estado de demanda de água.
6.6.1.4 Apresentação e Análise dos Resultados de Compacidade
Compacidade Determinada pelo Procedimento de Demanda de Água
A compacidade experimental ( C ) dos materiais com dimensões inferiores a

100 Pm é apresentada na Tabela 6.8.
Tabela 6.8: Compacidade dos materiais com dimensões inferiores a 100Pm.
Compacidade (I) com dispersante tipo

Material Sem dispersante SNF2 SNF3 PA
C %SP* C %SP* C %SP* C
Cimento CPII E 32 0,529 1,0 0,591 1,0 0,610 0,3 0,610
Cimento CPIII 40 0,539 1,0 0,577 1,0 0,578 0,3 0,636
Cimento CP V ARI PLUS --- --- --- --- --- 0,3 0,606
Sílica Ativa 0,420 --- --- --- --- 4,0 0,438
Sílica 325 0,555 --- --- 1,0 0,606 0,8 0,604
wollastonita --- --- --- --- --- 0,8 0,438
* %SP= (massa de sólidos do SP/massa de sólidos do material) x 100
A compacidade experimental ( C ) do cimento CPII E 32 aumentou de 0,529 sem

dispersante, para 0,610 com dispersantes dos tipos SNF3 e PA. Observa-se um aumento
de 15% no valor da compacidade, que pode ser atribuída ao efeito de repulsão
promovido pelos dispersantes. O cimento CPIII 40 apresentou a maior compacidade
experimental ( C 0,636 ) entre os materiais estudados, com variação de 18% na
compacidade sem e com adição do dispersante PA. A sílica ativa apresentou
compacidade C 0,420 sem dispersante e C 0,438 com 4% de dispersante PA. A
compacidade da sílica 325 variou de C 0,555 (sem dispersante) para C 0,604 com
dispersante PA e para C 0,606 com dispersante SNF3. Neste caso, em particular,
1,0% do dispersante SNF3 foi mais eficiente na dispersão que 0,8% do dispersante PA.
Ao analisar os resultados apresentados, observa-se que melhor dispersão, aliada a boa
compacidade, foi promovido pelo dispersante PA com o cimento CPIII 40. Portanto,
serão utilizados estes dois materiais para a produção do CONAD.
A compacidade de misturas binárias entre o cimento CPIII 40 e os demais
materiais a serem utilizados na produção do CONAD também foi determinada e os
resultados são mostrados na Figura 6.22. No total, 11 ensaios foram realizados para
cada mistura binária, variando-se a porcentagem em massa de cimento a cada 10%,).
Em cada ensaio de compacidade foi utilizado um teor de dispersante correspondendo à
saturação da mistura. Os valores experimentais são apresentados na Figura 6.22
juntamente com os valores teóricos obtidos utilizando-se o MECFOR.
0.7 0.7
C- Experimental
I- Teórico
0.6 0.6
Compacidade
0.5 Compacidade 0.5
C - Experimental
I - Teórico
0.4 0.4
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Cimento / (Cimento + Silica Ativa) Cimento / (Cimento + Silica 325)
(a) Cimento CPIII 40 – Sílica Ativa (b) Cimento CPIII 40 – Sílica 325
0.7
0.6
Compacidade
0.5
C - Experimental
I - Teórico
0.4
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

Cimento / (Cimento + Wollastonita)
(c) Cimento CPIII 40 - Wollastonita
Figura 6.22: Compacidade de misturas binárias com cimento CPIII 40
Os resultados obtidos para a mistura binária com cimento CPIII 40 e sílica ativa
(Figura 6.22a) mostram que a região de máxima compacidade ocorre para uma
porcentagem de cimento entre 85% e 92% da massa da mistura. O ponto de máxima
compacidade foi C 0,639 para o teor de 90% de cimento. Observa-se também a boa
concordância entre os resultados obtidos pelo MECFOR e os experimentais.
Para a mistura binária com cimento CPIII 40 e sílica 325 (Figura 6.22b) observa-
se que os valores da compacidade experimental ( C ) encontram-se no intervalo
compreendido entre 0,636 e 0,68. É importante salientar que os diâmetros médios
desses materiais são d cim 11,76Pm e d silica 325 18,22Pm , com relação
d silica 325 d cim 1,55 , o que caracteriza uma mistura com forte interação entre os grãos.
O valor da compacidade experimental obtida para a mistura com substituição de 5% da

sílica 325 por cimento foi cerca de 10% maior do que a compacidade da sílica 325. Esta
diferença é a atribuída à ocorrência de fenômenos físico-químicos promovidos pelos
grãos de cimento, mesmo presente em pequena quantidade, na sílica 325. Para a
simulação teórica, utilizou-se para a sílica 325 a compacidade C 0,68 , minimizando a
diferença entre os resultados teóricos e experimentais para as outras combinações
produzidas.
A Figura 6.22c apresenta os resultados obtidos para a mistura binária com
cimento CPIII 40 e microfibras de wollastonita. A diferença entre os valores teóricos e
experimentais deve-se ao fato de que a curva teórica foi obtida assumindo-se os grãos
como circulares (distribuição granulométrica obtida pelo ensaio de granulometria a
laser), quando a forma original da wollastonita é lamelar (Figura 6.8b).
De um modo geral, observa-se que os valores teóricos de compacidade
determinados pelo MECFOR se ajustam muito bem aos valores da compacidade
experimental ( C ).
Valores de Compacidade da Sílica Ativa Variando o pH da Fase Líquida
Além da influência do dispersante no empacotamento dos grão dos materiais

finos, como é o caso da sílica ativa, a variação do pH da fase líquida também exerce
influência no resultado final da compacidade. A Figura 6.23 mostra a evolução da
compacidade de pastas produzidas apenas com sílica ativa através do ensaio de
demanda de água, variando o pH da fase líquida, sem adição de moléculas dispersantes.
Para baixar o pH a valores ácidos, foi adicionada concentração de ácido cítrico
(H3C6H5O7H20). O pH foi elevado para valores básicos com a adição de concentrações
de hidróxido de sódio (NaOH).
0 2 4 6 8 10 12 14
0.6 0.6
0.5 0.5
Compacidade
0.4 0.4
0.3 0.3
0.2 0.2
0 2 4 6 8 10 12 14
pH da pasta
Figura 6.23: Influência do pH na compacidade da sílica ativa.
Valores de pHs ácidos induziram a valores maiores de compacidade devido ao

desenvolvimento de cargas elétricas superficiais no óxido de silício, resultados estes
semelhantes aos obtidos por Pandolfelli et al. [30]. Outra hipótese, ainda não provada
experimentalmente, é que o ácido tenha reagido com as impurezas presentes na sílica
ativa dissolvendo-as, principalmente aquelas que formam as pontes sólidas entre os
contatos. No outro extremo, pHs básicos fizeram com que o sistema sílica ativa + água
+ Na+ tendesse a coagular, diminuindo a compacidade da mistura granular.
6.6.2 Empacotamento de Materiais Compostos por Partículas Maiores

que 100 Pm (Agregados)
De Larrard [6] propõe que a compacidade experimental de partículas maiores

que 100 Pm sejam determinadas usando-se o protocolo de empacotamento que utiliza
energia de prensagem e vibração (índice K 9 ).
Este ensaio foi implementado no Laboratório de Estruturas do Programa de
Engenharia Civil da COPPE/UFRJ por Silva [17]. O ensaio consiste em adicionar um
volume padrão de material dentro de um cilindro e aplicar sobre este uma pressão
constante somada ao efeito de vibração com freqüência e tempo pré-definidos. Os
componentes (cilindro e pistão) e a configuração do ensaio são esquematizados na
Figura 6.24. A leitura da altura da camada do material sem compactação e da altura
após a compactação foi realizada utilizando-se um catetômetro.
mesa
vibratória
vista superior vista em corte pistão maciço
(a) cilindro metálico
material material
compactado
(b) posição no início do ensaio (c) posição no final do ensaio
Figura 6.24: Cilindro para compactação de agregados (dimensões em mm).
A expressão que fornece o valor de compacidade real (experimental) da mistura

para o protocolo descrito é dada por:
4M s
C (64)
S Dc2 h U s
Onde; U s é a densidade do material; M s é a massa do material seco; Dc é o diâmetro
interno do cilindro e h é a altura final da camada do material compactado.
6.6.2.1 Procedimento do Ensaio
A Figura 6.25 mostra as várias etapas do ensaio de compacidade realizado para

uma das classes de areia em estudo. O ensaio de compactação mecânica com efeito de
vibração tem seu início quando a massa do material seco é adicionada ao cilindro já
posicionado sobre a mesa vibratória (Figura 6.25a). Em seguida, é introduzido ao
cilindro um pistão maciço com peso aproximado de 200 N, cuja finalidade é provocar
uma pressão constante de 10 kPa sobre o material (Figura 6.25b). É feita a leitura da
posição inicial do pistão por intermédio de um catetômetro (Figura 6.25c). Em seguida,
a mesa vibratória é ligada durante 3 minutos a uma freqüência de 68 Hz (Figura 6.25d).
Após a vibração (Figura 6.25e), é feita a medida da altura ( h ) do pistão, referente a
camada final do material compactado (Figura 6.25e-f-g). O pistão é então retirado e o
cilindro é esvaziado para a execução de um novo ensaio (Figura 6.25h). A compacidade
real de empacotamento é calculada pela expressão (64), que é dada em função da altura
final ( h ) da camada do material compactado. Para o ensaio de compacidade das areias
foi utilizado 3 kg do material seco.
O procedimento de compactação implementado por Silva [17], utilizando o
cilindro posicionado sobre uma mesa vibratória é um pouco diferente daquele
apresentado por Sedran [19], que sugere que o ensaio seja realizado em intervalos de: 2
minutos a uma amplitude de 0,4 mm; 40 segundos a uma amplitude de 0,2 mm e 1
minuto a uma amplitude de 0,08 mm. Segundo Silva [17], esta modificação (amplitude e
intervalo de tempo) não apresentou diferença nos resultados experimentais.
Figura 6.25: Procedimento do ensaio de compacidade para agregados com dimensões maiores que
100Pm.
6.6.2.2 Efeito de Parede do Cilindro
Quando a compacidade é determinada experimentalmente por este

procedimento, deve ser levada em conta a influência do efeito de parede do cilindro
sobre os grãos, mesmo que tenha sido levado em consideração que o diâmetro máximo
( d max ) do material para ser utilizado nesse ensaio obedecesse à relação Dc d ma t 5
( Dc é o diâmetro interno do cilindro, em mm).

Bem-Aïm [25], baseado em Cacot [24], introduziu uma expressão para o volume
perturbado V p (em um volume unitário total da mistura) que abrange a região entre a
parede e uma distância d 2 (Figura 6.26). O volume perturbado nesta região pode ser
determinado pela expressão:
ª§ d · § d · º
2
Vp 1 «¨1 ¸ ¨¨1 ¸ » (65)

«¬© h ¹© Dc ¸¹ »
¼
onde; h é a altura da camada compactada (mm); d é o diâmetro médio do agregado

(mm).
Assim, assumindo que a mistura é mono tamanho de diâmetro d e compacidade
virtual num volume infinito E , deduz-se que neste espaço próximo às paredes o volume
médio de empacotamento vale k w E , com k w 1 , ao passo que no restante do volume
tem-se, k w 1 . Com isso, a expressão que fornece a compacidade virtual do volume

perturbado em função do volume total é dada por:
E 1 V E V
p p kwE [1 (1 k w )V p ]E (66)
onde, k w é o coeficiente de efeito de parede dado em função da forma do agregado. Os
seguintes valores para o parâmetro k w foram determinados por de Larrard [6]:
Para grãos arredondados, k w 0,88 (erro médio de 0,6%);
Para grãos britados, k w 0,73 (erro médio de 0,6%).
volume perturbado
volume perturbado d/2
parede do cilindro
parede do cilindro
{
parede do cilindro
d
d/2
d/2
d/2
Figura 6.26: Efeito de parede do cilindro sobre os agregados.
6.6.2.3 Compacidade Virtual de Empacotamento (E)
Se o agregado usado for monodisperso, sua compacidade virtual em um volume

confinado é dada pela expressão:
1 K
E C (67)
K
onde, E é a compacidade virtual média de empacotamento e K 9.

A compacidade residual de empacotamento da classe em um volume infinito é
dada pela expressão:
E
E
>
1 1 k w 1 V p @ (68)
Como o diâmetro máximo ( d max ) do agregado a ser utilizado na produção do
CONAD está limitada a 600 Pm, esse efeito será muito pequeno no valor da
compacidade virtual ( E ).
6.6.2.4 Resultados Experimentais
Os valores experimentais da compacidade das classes mono tamanho são

apresentados na Tabela 6.9. Também é apresentado o valor da altura final da camada
compactada ( h ).
Tabela 6.9: Compacidade dos agregados com dimensões superiores a 100 Pm.
Parâmetros Classe C1 Classe C2 Classe C3
Camada compactada – h (mm) 94,60 93,95 94,5
Compacidade real - C 0,590 0,597 0,588
Compacidade virtual - E 0,659 0,664 0,661
6.7 Sumário
Neste capítulo, foram apresentadas as metodologias de ensaios experimentais

para caracterização dos materiais que poderão ser usados na dosagem do CONAD. Os
materiais, depois de caracterizados, serão adicionados em um banco de dados que
servirá de entrada para o simulador computacional MECFOR. A otimização dos
volumes dos materiais, com exceção do cimento e do dispersante será feita utilizando-se
o MECFOR.
Os métodos experimentais elaborados por de Larrard [6] para determinar a
compacidade dos materiais granulares foram implementados satisfatoriamente no
trabalho desenvolvido por Silva [17] para agregados com dimensões superiores a 100
μm e no presente estudo para materiais com dimensões inferiores a 100 μm.
A compacidade de materiais finos (d < 100 μm) é diretamente influenciada pelos
mecanismos de dispersão, sendo que, a melhor eficiência é alcançada com a adição do
dispersante correspondendo ao ponto de saturação da mistura.
Como apresentado neste capítulo, nem todos os tipos de dispersantes disponíveis
comercialmente são compatíveis com os diversos tipos de cimento, sílica ativa e outros
materiais cimentícios. Para melhor desempenho da interação dispersante versus
materiais cimentícios, devem ser levados em conta os efeitos de compatibilidade e de
eficiência do dispersante sobre as partículas destes materiais. O ponto de saturação do
dispersante pode variar de acordo com a interação química e a área superficial das
partículas.
No estudo de compatibilidade entre os diferentes tipos de dispersantes e
cimentos, o melhor desempenho foi obtido pelo dispersante PA com o cimento CPIII
40. O uso combinado destes dois materiais apresentou maior eficiência na compacidade,
atingindo o valor de 0,636. Portanto, estes dois materiais serão usados na dosagem do
CONAD.
Os cimentos CPII E 32 e CPV ARI PLUS e os dispersantes do tipo SNF não
serão utilizados na produção do CONAD porque a eficiência destes materiais não é
satisfatória para o desempenho requerido.
Os valores de compacidade da sílica ativa variando o pH da fase líquida (Figura
6.23) foram apresentados apenas para mostrar que, além do uso de dispersantes, a
variação do pH também exerce influência no epacotamento dos grãos.
Capítulo 7
Dosagem, Produção e Cura do CONAD
7.1 Introdução
Este capítulo apresenta parâmetros que devem ser levados em consideração na

produção do CONAD para garantir propriedades de altíssimo desempenho, tanto no
estado fresco como no endurecido. Tais parâmetros correspondem à escolha dos
materiais e à otimização do traço visando ao desempenho e a funcionalidade do
concreto a ser produzido. O traço do CONAD foi otimizado em função do máximo
empacotamento proporcionado pela mistura granular dos materiais utilizados na
dosagem, visando uma resistência à compressão aos 28 dias da ordem de 160 MPa. A
etapa de produção do concreto, caracterização experimental no estado fresco, moldagem
dos elementos e os procedimentos de cura são apresentados nos itens seguintes.
7.2 Especificações de Acordo com a Aplicação
Antes de realizar a dosagem de um concreto é necessário conhecer a natureza de

sua aplicação. Isto significa conhecer requisitos básicos como condições e local de
produção, transporte, lançamento, cura e vida útil estimada para a estrutura. A chave
para uma boa dosagem é encontrar a combinação ideal dos constituintes que irão
fornecer ao concreto as propriedades compatíveis com aquelas especificadas para seu
uso. É necessário otimizar a proporção ideal dos constituintes em função do custo
Dosagem, Produção e Cura do CONAD. 147
mínimo de produção (isto inclui o custo dos materiais e o custo operacional da

produção).
O bom desempenho de um concreto não depende unicamente de suas
propriedades no estado endurecido, mas também, de suas propriedades no estado fresco.
De acordo com de Larrard [6], existem alguns requisitos mínimos a serem obedecidos,
que são apresentados de acordo com o tipo e a especificação do concreto. Estes
requisitos são apresentados nos subitens seguintes.
7.2.1 Estado Fresco
7.2.1.1 Abatimento (“Slump”)
Exceto para misturas especiais que não são lançadas por gravidade, como é o
caso de concreto compactado a rolo, onde é necessário estipular um valor mínimo de
abatimento para que o concreto possa ser lançado com condições ideais sem
comprometer as propriedades requeridas no estado endurecido, o ensaio de abatimento
(slump test) é o mais comumente usado para avaliar as propriedades do concreto no
estado fresco. A Tabela 7.1 apresenta valores típicos de abatimento para diversas
famílias de concreto [6]. Cabe salientar que valores altos de abatimento implicam num
lançamento fácil, porém, o custo do concreto pode se tornar mais caro para determinada
resistência especificada com esta propriedade.
Tabela 7.1: Intervalo de abatimento e tensão de cisalhamento requeridos para cada tipo de concreto [6].
Famílias de concreto Abatimento (mm) Tensão de cisalhamento (Pa)
Concreto de resistência normal 80 - 150 800 – 1500
Concreto de alto desempenho 180 - 250 300 – 1200
Concreto auto adensável > 250 (espalhamento > 600 mm) 200 - 500
Concreto de altíssimo desempenho > 200 <200
7.2.1.2 Tensão de Cisalhamento (W0)
Embora o ensaio de tensão de cisalhamento seja muito pouco usado para avaliar
as condições de lançamento e adensamento do concreto no estado fresco, ele é uma
ferramenta fundamental para ampliar o conhecimento desta propriedade [6]. Valores
típicos de tensão de cisalhamento são apresentados na Tabela 7.1. Valores muito altos
de tensão de cisalhamento indicam falta de trabalhabilidade do concreto e valores muito
baixos podem induzir a probabilidade de segregação da mistura (principalmente se ela
for composta por agregados graúdos).
7.2.1.3 Lançamento e Adensamento
O conceito de lançamento está relacionado ao esforço necessário para colocar o

concreto em um determinado molde. Adensamento está relacionado ao esforço
necessário para compactar o concreto com suficiente grau de consolidação. Enquanto os
parâmetros de abatimento e tensão de cisalhamento descrevem o comportamento de
fluidez do concreto, ou seja, sua trabalhabilidade, lançamento e adensamento descrevem
o último estágio relacionado ao concreto no estado fresco, que é a compactação.
Lançamento e adensamento são propriedades do concreto que não podem ser medidas
diretamente, entretanto podem ser encaradas como um índice numérico calculado a
partir da proporção dos materiais constituintes da mistura otimizados por um processo
conhecido por compactação. Dentro deste contexto, o objetivo do processo de
lançamento e adensamento é de compactar uma mistura em um molde, de maneira que a
quantidade de vazios após a compactação iguale a quantidade de água determinada
teoricamente, isto é, que não proporcione ar aprisionado na mistura. Entretanto, o
processo de compactação nunca é perfeito, logo a quantidade de ar aprisionado deve ser
a menor possível para garantir valores de resistência e durabilidade elevados.
Conforme definido por de Larrard [6], o índice de compactação do concreto sem
ar ( K x ) é um parâmetro indicador das condições de lançamento: quanto maior o valor
de K x , maior é a dificuldade de lançar e adensar o concreto. Entretanto, este parâmetro
não é uma propriedade intrínseca uma vez que não pode ser medido, apenas calculado.
Contudo, ele possui um significado físico: K x expressa a quantidade de energia
necessária para levar a mistura granular ao nível de compactação estabelecida na teoria.
Para assegurar boas condições de lançamento e adensamento, a seguinte condição
deverá ser atendida:
K x d K ** (69)
onde K ** é o máximo valor do índice de compactação para o respectivo processo de

lançamento e adensamento. Os valores deste parâmetro são apresentados na Tabela 7.2.
Tabela 7.2: Ordens de grandeza de K** para diferentes concretos de acordo com o tipo de lançamento [6].
Tipo de concreto e condições de lançamento e adensamento K**

Concreto vibrado sem dispersante 6
Concreto vibrado com dispersante 8
Concreto compactado a rolo 9
Concreto auto adensável 7
Concreto de altíssimo desempenho 8
O valor do índice K x é obtido através da expressão (30), onde I é a relação

volumétrica [sólido/(água + sólido)]. Neste caso, o efeito de parede exercido pelo molde
e pela armadura deve ser levado em consideração ao calcular a compacidade virtual, que
é dada pela expressão (68) apresentada no subitem 6.6.2.3.
7.2.1.4 Ar aprisionado
O ar aprisionado no concreto é resultado de uma consolidação incompleta

durante a etapa de lançamento, podendo variar de 0,6 a 2,5% sob condições normais
(sem adição de agentes incorporadores de ar) e atingindo valores maiores para concretos
fibrosos. Sua presença é indesejável e inevitável, uma vez que pode afetar as
propriedades mecânicas do concreto no estado endurecido. Assim, a quantidade de ar
incorporada à mistura deverá ser a menor possível para não comprometer a resistência à
compressão e a durabilidade do concreto.
7.2.1.5 Cura
Entende-se por cura do concreto um conjunto de medidas necessárias para evitar

a evaporação da água utilizada na mistura, uma vez que ela é necessária à hidratação do
cimento. Quanto melhor for a condição de cura do concreto, melhor são as propriedades
mecânicas no estado endurecido. Curas adequadas tornam-se essenciais para a produção
de concreto com desempenho elevado, porque asseguram a disponibilidade da água para
a hidratação do cimento. Nem sempre apenas ambientes úmidos são suficientes para
garantir uma boa cura ao concreto. Dependendo das condições de cura, como
temperatura, umidade relativa do ar e velocidade do vento no local onde o concreto
permanecerá durante as primeiras idades poderão exercer influência significativa.
De acordo com Aïtcin [94], concretos como o CAD e o CONAD devem ser
curados de maneira diferente que os concretos convencionais, porque apresentam
elevada retração. O concreto pode apresentar variações volumétricas como contração ou
expansão térmica, retração le chatelier, retração autógena e retração por secagem

precoce. A principal causa da contração le Chatelier (estado fresco) é a diferença entre
o volume dos hidratos formados (produtos) que é menor que o somatório do volume das
partículas de cimento e a água (reagentes). Sendo assim, no estado fresco, o volume da
mistura diminui adaptando-se à forma do recipiente que o contém.
Já durante o endurecimento e no estado endurecido, o mecanismo de contração
por retração autógena (quando a água não pode escapar para o ambiente) é
completamente diferente. Neste caso, ocorre uma diminuição da quantidade de água
livre dentro dos poros, dando lugar à aparição de ar e de uma superfície limite entre ar e
água (meniscos) que originam forças de tensão superficial tendendo a contrair o
esqueleto sólido.
Se a água pode escapar para o meio ambiente (retração por secagem precoce)
ocorre um mecanismo semelhante ao da retração autógena, ocasionando também tensão
superficial na superfície limite entre ar e água. Segundo a lei de Pascal, quanto menor é
o diâmetro do poro, maior é a força capilar de tensão superficial desenvolvida nos
meniscos.
Em concretos com relação a c t 0,50 , existe muito mais água que a necessária
para a hidratação completa das partículas de cimento ( a c da ordem de 0,24), formando
uma extensa rede de poros de diâmetros relativamente grandes, originando tensões
superficiais relativamente baixas. Já no caso de concretos com relação a c d 0,35 ,
formam-se poros muito mais finos e, conseqüentemente, são originadas tensões
superficiais mais altas.
Como foi mencionado anteriormente, o CAD e o CONAD devem ser curados de
forma diferente do concreto convencional, e tanto quanto possível, seguir as
recomendações ilustradas na Figura 7.1. Se a cura do concreto em água não for iniciada
imediatamente após o seu lançamento, este estará sujeito a desenvolver uma retração
por secagem precoce, uma vez que haverá perda de água exudada para a superfície,
desenvolvendo-se, em seguida, valores maiores de retração autógena devido à rápida
hidratação da pasta. Uma simples cura por meio de membranas ou filmes poderá
fornecer proteção adequada ao concreto. Neste caso, as membranas só poderão ajudar
na prevenção da retração plástica do concreto, porém não apresentam a função de inibir
a retração autógena [94]. Assim, deve-se garantir uma boa cura do CAD ou do CONAD
desde o seu lançamento até idade mais avançadas, sendo o período mais crítico de todos
o que ocorre normalmente entre 12 e 36 horas.
RETRAÇÃO
dessecação
plástica secagem
IDADE
Como realizar a cura do concreto minimizando sua retração
cura com cura à água ou

membrana ou vapor d'água filme
vapor d'água impermeável
prevenir perda evitar a formação evitar a dessecação que

de água por de meniscos de desenvolve-se até que o
evaporação água término da hidratação
(secagem ocorra
precoce)
Figura 7.1: Cura mais apropriada durante a reação de hidratação do cimento em CAD [94].
Projetistas que trabalham com CAD estão cientes das conseqüências provocadas
pela falta de uma cura prévia em água. Iniciar a cura em água após 24 horas é tarde
demais, porque nessa hora, já ocorreu boa parte das retrações plástica e autógena e,
conseqüentemente, os poros e a rede de tubos capilares encontram-se desconectados em
muitos pontos, com a microestrutura compacta. Neste caso, há uma possibilidade muito
pequena da água externa penetrar com eficiência no concreto.
7.2.2 Estado Endurecido
7.2.2.1 Resistência à Compressão
A resistência à compressão é o principal parâmetro considerado na dosagem do

concreto. Seus valores variam de acordo com a classe e a função estrutural especificada.
Entretanto, é difícil apresentar intervalos com valores de resistência para cada classe de
concreto uma vez que, existem inúmeras normas e conceituações sobre o assunto.
Procurou-se então, na Tabela 7.3, associar valores de resistência à compressão e relação
água/materiais cimentícios para diversas classes de concreto, baseando-se em valores

apresentados por Aïtcin [7], Neville [11] e aqueles utilizados em algumas estruturas
confeccionadas com CPR.
Tabela 7.3: Valores estimados do fator a/mc e resistência à compressão de diferentes classes de concreto
de acordo com [7], [11] e em algumas estruturas produzidas com CPR.
Classes de concreto relação a/mc fc (MPa)

Concreto de resistência normal a/mc > 0,40 fc < 50
Concreto de alto desempenho 0,25 d a/mc d 0,40 50 d fc < 120
Concreto de altíssimo desempenho a/mc d 0,25 fc 120
Parâmetros como durabilidade e resistência à compressão do concreto estão

associados a relação água/materiais cimentícios ( a / mc ), sendo que, de modo geral,
quanto menor a relação a / mc mais durável será o concreto.
7.2.2.2 Resistência à tração
A resistência à tração pode ser especificada para o caso particular onde o

concreto não apresenta armadura de reforço (como lajes de pavimentação) ou ainda
quando a tensão solicitada estiver muito abaixo da tensão correspondendo a formação
da primeira fissura. Concretos fibrosos podem ser utilizados com fissuração da matriz,
desde que não comprometa a durabilidade e a integridade do elemento estrutural. Sobre
esse aspecto, o CONAD, por ser dotado de reforço fibroso, apresenta comportamento
dúctil à tração direta e na tração na flexão, tornando-se um material atraente para ser
usado em estruturas esbeltas onde não há espaço suficiente para a adição de armadura
passiva. Algumas considerações sobre limites de aberturas de fissuras, utilização de
tensões limites na tração e comportamento à tração são apresentadas nos trabalhos de
Rosa [95] e Rosa et al. [96].
7.2.2.3 Módulo de Elasticidade
O módulo de elasticidade de concretos dosados com agregados de peso normal

(de origem calcária, basáltica ou granítica) pode variar de 25 GPa (com resistência
normal) a 55 GPa (CONAD). Valores altos do módulo de elasticidade podem ser
especificados para o caso de estruturas especiais (edifícios altos, estruturas com grandes
vãos) onde a deformação do elemento estrutural torna-se mais significantes do que a sua
própria resistência à compressão. Para aumentar o valor do módulo de elasticidade, a
estratégia comumente usada é aumentar a resistência à compressão do concreto,
otimizando a mistura granular dos agregados ou até mesmo substituir os agregados
originais por agregados mais rígidos (metálicos) [4]. Outra estratégia, porém não muito
freqüente, é o uso de tratamento térmico durante a cura nas primeiras idades,
aumentando a resistência à compressão e à tração e o módulo de elasticidade [4].
7.2.2.4 Durabilidade
A durabilidade do concreto pode ser estimada através do conhecimento de

propriedades como:
Estrutura de poros (tamanho, dimensão)
Absorção de água (imersão, capilar);
Permeabilidade a gás ou à água;
Coeficiente de difusão de íons, incluindo cloretos;
Resistividade elétrica do concreto endurecido;
Profundidade de carbonatação após a exposição do concreto ao dióxido de
carbono;
Ensaios de abrasão;
Reação álcali-agregado etc.
Uma estimativa da vida útil da estrutura poderá ser feita através de modelos
matemáticos, uma vez conhecido os resultados de ensaios como os citados
anteriormente, se forem analisados em conjunto com condições ambientais e
solicitações as quais o concreto será submetido [6]. A especificação da vida útil irá
corresponder, no entanto, a um conjunto de valores mínimos para que o desempenho e a
durabilidade do concreto não sejam comprometidos.
A durabilidade do concreto pode ser estimada de acordo com critérios de
dosagem e otimização da mistura granular. Para isso, devem ser estabelecidos um
consumo mínimo de cimento e adição de materiais suplementares (sílica ativa, sílica
agregado, metacaulinita) e ser especificado um limite máximo para a relação a / c .
Estes limites devem ser estabelecidos de acordo com as condições ambientais onde a
estrutura será exposta e ou em função da vida útil estimada para a estrutura.
7.3 Critérios de Dosagem
Alguns parâmetros básicos devem ser levados em conta na dosagem de

concretos para garantir propriedades de altíssimo desempenho tanto no estados fresco
como no endurecido. Estes parâmetros são [4]:
Homogeneização da mistura através da redução na dimensão dos agregados;
Aumento da compacidade através da otimização da mistura granular;
Aumento da ductilidade através da adição de microfibras minerais e fibras
metálicas;
A aplicação destes parâmetros fornece à matriz altíssimos valores de resistência

à compressão. A adição de fibras à matriz promove uma melhora na sua resistência à
tração e também faz com que se torne possível obter certo grau de ductilidade.
7.3.1 Homogeneização da Mistura
Concreto produzido com agregado graúdo (brita) é bastante heterogêneo e a

continuidade do esqueleto granular é proporcionada pela pasta, basicamente composta
por cimento, adições e ou aditivos minerais, aditivos químicos e água. Neste caso, a
rigidez do agregado deve ser maior que a rigidez da pasta. Por exemplo, o módulo de
elasticidade do agregado pode variar de 40 a 70 GPa, muito superior ao módulo da pasta
de cimento, que apresenta valores típicos variando entre 18 e 25 MPa [101].
Problemas relacionados com heterogeneidade da mistura granular são
substancialmente reduzidos no CONAD devido a: substituição de agregados graúdos
por areia fina peneirada com, no máximo, 600 Pm de diâmetro; redução da relação entre
a dimensão dos grãos da matriz e a dos agregados; e melhoria nas propriedades
mecânicas da pasta, devido à baixa relação a / mc e a presença de adições ou aditivos
minerais e sílica 325.
O concreto convencional dosado com agregado graúdo apresenta um esqueleto
granular rígido, e ao sofrer uma carga de compressão externa, tensões internas de tração
e de cisalhamento se desenvolvem e, de acordo com sua a magnitude, provocam fissuras
na interface agregado-matriz que se estendem na matriz até formar caminhos contínuos
entre os agregados. O concreto quando dosado com agregados cuja dimensão máxima é
reduzida a 600 Pm torna-se mais homogêneo e, neste caso, o problema de concentração
de tensões na interface agregado-matriz é reduzido e as fissuras que se estendem pela

matriz, provocadas pelo carregamento externo, apresentam menor intensidade. A
ruptura do concreto ocorre explosivamente por não apresentar a fragilidade na interface
agregado-matriz. Neste caso, a adição de fibras irá suprir essa deficiência fornecendo ao
concreto certa ductilidade.
7.3.2 Otimização da Mistura Granular
A otimização da mistura granular em função da máxima compacidade foi

realizada utilizando-se o MECFOR. Para a elaboração do traço do CONAD foram
utilizados procedimentos experimentais baseados nos seguintes conceitos:
A mistura é composta por um determinado número de classes granulares, sendo
que cada classe granular ajusta-se dentro de uma faixa de distribuição
granulométrica.
Estudo de compatibilidade entre cimento e dispersante, sendo que, para isso, é
necessário determinar um teor ótimo de dispersante através de ensaios de fluidez
de pastas de cimento utilizando o funil de Marsh.
A quantidade mínima de água necessária para transformar a mistura pulverulenta
em uma pasta fluida pode ser estimada através do ensaio de demanda de água. O
índice de vazios da mistura granular seca corresponde à soma da demanda dos
volumes de água, dispersante e ar aprisionado.
Após a seleção da mistura, de acordo com a quantidade mínima de água
demandada, uma quantidade ideal de água é otimizada envolvendo condições
físicas mais globais como condições de lançamento e adensamento do concreto.
Na prática, a quantidade de água usada para processar a mistura é um pouco
maior que a quantidade teórica determinada pela demanda de água.
7.3.3 Aumento da Ductilidade
A ductilidade do concreto é proporcionada pela adição de fibras ou microfibras a

matriz cimentícia. As fibras podem ser de origem mineral, sintéticas, naturais,
metálicas. A ductilidade de elementos produzidos com concretos fibrosos depende de
propriedades individuais da fibra como módulo de elasticidade, relação de aspecto
( l d ), interação com a matriz cimentícia e volume adicionado.
Microfibras minerais como a wollastonita proporcionam certo grau de

ductilidade ao concreto no estado endurecido, além de contribuir significantemente na
resistência à tração. O aumento da resistência à tração é influenciado pela razão de
aspecto da fibra ( l d ) e o teor presente na mistura, quanto maior a razão de aspecto
maior a resistência à tração.
As microfibras de aço são necessárias para garantir alto grau de ductilidade à
matriz após sua fissuração. Para a produção do CONAD é necessário um volume de
fibras variando de 1,5% a 3%, de acordo com o grau de ductilidade requerido.
7.4 Dosagem do CONAD
Os itens apresentados a seguir fornecem, passo a passo, as etapas de dosagem do

CONAD com objetivo de proporcionar altíssimo desempenho ao concreto.
7.4.1 Critérios Utilizados para a Dosagem
Para alcançar propriedades de altíssimo desempenho com condições reológicas

adequadas de lançamento ( P , W 0 ), o traço do CONAD foi otimizado utilizando o
MECFOR apresentado no Capítulo 4. O MECFOR otimiza a compacidade da mistura
granular seca. A fração volumétrica de cada material foi determinada na região de
máxima compacidade da mistura, obedecidas às restrições impostas (volumes máximo e
mínimo). A adição de dispersante correspondeu a um consumo de 50 l/m3, superior ao
consumo necessário para a saturação da mistura cimentícia (demande de água da
mistura). As frações volumétricas de fibras de aço e de microfibras de wollastonita
foram estipuladas em, respectivamente, 2% e 2,63%, mantendo-se a reologia da mistura
adequada ao lançamento. O volume adicionado de fibras de aço (2%) não foi otimizado,
apenas seguiram-se as recomendações apresentadas por Orange et al. [3] para concretos
produzidos com fibras e agregados com estas características. O volume de microfibras
minerais (2,63%) foi otimizado pelo MECFOR em conjunto com os materiais
cimentícios e agregados.
7.4.2 Composição Unitária do CONAD
O CONAD é produzido com um número conhecido de constituintes: areia com

classes mono tamanho (C1 e C3); cimento; agregado sílica 325; sílica ativa; microfibras
de wollastonita e fibras de aço; dispersante; água; e ar aprisionado. A soma de todos os
constituintes da mistura representa o volume unitário do concreto (Figura 7.2).
fw fa aad
água + ar+ dispersante
fibra de aço
microfibra de wollastonita
silica ativa
cimento
mf
1
Øs
Ø
silica 325
agregados (d>80Pm)
g
Figura 7.2: Composição de um volume unitário de concreto.
De acordo com o esquema apresentado na Figura 7.2, o volume de agregado

com diâmetro superior a 80 Pm presente num volume unitário de concreto é definido
por g ; o volume de materiais com dimensão inferior a 80 Pm por mf ; o volume de
microfibras minerais de wollastonita por fw ; o volume de fibras de aço por fa ; o
volume de líquidos (água + dispersante) e ar aprisionado por aad . A compacidade da
mistura granular, como apresentado anteriormente, é definida como I e a compacidade
da mistura granular na presença de fibras de aço é definida como IS . O volume unitário
equivale a 1.
Em relação ao uso de dispersante, nenhuma hipótese básica é feita quanto à sua
natureza, apenas que sua eficiência seja efetiva na dispersão das partículas dos materiais
cimentícios (cimento, sílica 325 e sílica ativa).
7.4.3 Otimização do Traço
Para a otimização do traço do CONAD, foram adotados os seguintes

procedimentos:
Elaboração de um banco de dados com os materiais selecionados e
caracterizados no Capítulo 6 (Figura 7.3) (o banco de dados foi apresentado no
subitem 4.2.2);
Otimização do traço em função da compacidade real máxima ( I ) sem restringir
as frações volumétricas máximas e mínimas que cada material poderia ocupar no
volume unitário; O resultado da otimização é mostrado na Figura 7.4, onde
ressalta-se que:
x A compacidade I 0,79589 (adotando protocolo de lançamento como,
por exemplo, Kx 7,2 K ** , Tabela 7.2) corresponde a um

empacotamento intermediário ao de demanda de água e ao máximo
estabelecido para o concreto de pós reativos ( K ** 8 ), mantendo certa
facilidade de ser lançado e adensado;
x A primeira simulação (Figura 7.4) forneceu frações volumétricas com
volumes fora dos limites aceitáveis para a produção do CONAD, com
volume de cimento e wollastonita iguais a zero e alto volume de
agregados (sílica 325; areias classe C1, C2 e C3);
Realização de novas simulações variando a fração volumétrica dos materiais,
com restrição ao volume máximo e mínimo que cada material poderá ocupar
num volume unitário de grãos empacotados. Para isso:
x Fixou-se o volume de cimento em 45% (consumo médio de cimento
utilizado na produção do Ductal® com resistência à compressão superior
a 150 Mpa [4]);
x Eliminou-se o agregado da classe C2 devido a sua dimensão apresentar-
se muito próxima da dimensão dos agregados da classe C1 e da classe C3
(diminuindo a interação entre as classes de agregados);
x Fixou-se o volume mínimo de 4% de sílica 325 (arbitrado para aumentar
a fluidez do concreto);
x Fixou-se o volume mínimo de microfibras de wollastonita em 3,5%
(considerando que o volume total da mistura granular representa 100%);
Figura 7.3: Banco de dados com os materiais componentes do CONAD.
Figura 7.4: Fração volumétrica otimizada sem restrições.
Simulação do traço final com os critérios definidos anteriormente.

Inclusão do volume de 2% de fibras de aço;
Apresentação do traço otimizado para produção do CONAD ( Figura 7.5).
Figura 7.5: Fração volumétrica otimizada com restrições
Inicialmente, o traço foi otimizado pelo MECFOR utilizando-se um índice

Kx 7,2 . Este índice foi escolhido respeitando o limite K ** 8 , atribuído ao protocolo
de empacotamento de concreto de pós-reativos com propriedades auto-adensáveis,
conforme apresentado na Tabela 7.2. A otimização forneceu as frações volumétricas de
cada material minimizando a porosidade e também forneceu os valores das
compacidades I , I * e J .
7.4.4 Correlação do Traço Otimizado com Propriedades nos Estados

Fresco e Endurecido
Com o traço otimizado, iniciou-se uma segunda etapa que é a correlação da

mistura empacotada com as propriedades do concreto nos estados fresco e endurecido,
através dos seguintes procedimentos:
Cálculo do volume de água e dispersante demandados em função do volume de
vazios da mistura granular de acordo com o critério:
x O volume mínimo de água necessário para processar a mistura
correspondeu ao volume de vazios da mistura empacotada (1 I ). Com
isso, determinou-se a relação a/c= 0,19 (a/c d 0,20);
x utilizou-se um consumo de dispersante de 50 kg/m³ (volume líquido

(água+sólidos), próximo ao consumo usado por de Larrard [6] para o
traço de um concreto com características similares ao do presente
estudo);
x Calculou-se o volume de ar aprisionado através da diferença entre o
volume total e os volumes de água, vazios e de dispersante.
Após definidas as frações volumétricas dos materiais, dos volumes de água e
dispersante, foram realizadas correlações com as seguintes propriedades no
estado fresco através do procedimento:
x Utilizou-se o valor limite de 200 Pa.s para a viscosidade plástica ( P )
(valor máximo para concreto auto-adensável segundo a expressão
utilizada por de Larrard [6]). Neste caso, o consumo de água foi alterado
para que a viscosidade plásticas atingisse o valor máximo de 200 Pa.s.
x Determinou-se a compacidade real ( I ) utilizando a expressão (38);
x Determinou-se o índice de compactação do concreto K x (condições de

lançamento e adensamento) correspondente ao volume de sólidos ( I )
utilizando a expressão (30). Para o valor estipulado da viscosidade
plástica P 200 Pa.s obteve-se K x 7,475 ;
x Determinou-se a tensão de cisalhamento ( W 0 ) através da expressão (43);
Por último, o traço foi correlacionado com as seguintes propriedades no estado
endurecido:
x Resistência à compressão utilizando a expressão (54);
x Resistência à tração utilizando a expressão (58);
x Módulo de elasticidade utilizando a expressão (60);
Repetiram-se estes procedimentos até alcanças as propriedades que atendessem
aos requisitos necessários no estado fresco (Tabela 7.1) e no estado endurecido
( f cm t 150MPa aos 28 dias).
O traço otimizado para a produção do CONAD e os valores estimados
numericamente para prever o comportamento nos estados fresco e endurecido são
fornecidos na Tabela 7.4.
Tabela 7.4: Traço otimizado para a produção do CONAD.

Traço otimizado Traço utilizado
Materiais
Fração volumétrica Peso (kg/m³) Peso (kg/m³)
Cimento CP III 40 0,3381 1016,6 1011
Sílica Ativa 0,0261 58,4 58
Sílica flouer 325# 0,0301 80,1 79
Areia 150-300Pm 0,0225 60,5 60
Areia 425-600Pm 0,3082 827,5 823
Microfibra de wollastonita 0,0263 76,7 76
Fibra de aço 0,0200 158,0 158
Dispersante PA 0,0450 50,0 50
Água 0,1626 162,6 162
Ar aprisionado 0,0368 3,68% 3,75
Parâmetros de dosagem Valores estimados
Total de água presente na mistura (lts) 193,0 192,4
Relação água/cimento 0,190 0,190
Relação água/(cimento+sílica ativa) 0,170 0,170
Compacidade (I) 0,7555 0,7555
Compacidade (I*) 0,7737 0,7737
Concentração normalizada (I/I*) 0,9765 0,9765
Volume de materiais cimentícios (mc) 0,3943 0,3943
Volume de agregados (g) 0,3327 0,3307
Compacidade da fração de agregados (g*) 0,6069 0,5920
MEP (mm) 0,1292 0,1247
Viscosidade plástica (P) (Sedran) (Pa.s) 314 314
Viscosidade plástica (P) (de Larrard) 200 200
Tensão de cisalhamento (W0) 434 Pa
x
Lançamento e adensamento (K ) 7,475
Resistência à compressão (3 dias) 73,60 MPa
Resistência à tração direta (28 dias) 8,29 MPa
Módulo de elasticidade Em (28 dias) 35,00 GPa
7.5 Produção dos CONAD
Os CONAD são produzidos com técnicas diferentes daquelas usadas na

produção dos concretos convencionais, exigindo alguns cuidados especiais. Os subitens
seguintes descrevem o processo de produção levando-se em consideração termologias
inovadoras que não são utilizadas na produção de concretos convencionais e até mesmo
no CAD.
7.5.1 Parâmetros da Mistura
Existem diversos parâmetros que influenciam na cinética de transformação da

mistura cimentícia (materiais secos e água) em uma pasta homogênea. Durante a
produção do CONAD, devem ser levados em consideração os fatores: tipo, força e
velocidade do misturador; e temperatura do meio ambiente e dos materiais utilizados.
O misturador deve ser do tipo planetário. Este tipo de misturador já foi utilizado
com sucesso na produção de um concreto de altíssimo desempenho produzido com pós
reativos (Ductal) no trabalho de Brandão [97]. Para produzir o Ductal, a temperatura
dos materiais foi mantida sob controle antes de serem colocados no misturador,
localizado numa sala climatizada à temperatura de 21±2 °C. A ordem de adição dos
materiais no misturador também é de grande importância e a mesma será detalhada no
item 7.5.4.
A operação de mistura deve ser conduzida de tal forma que ocorra uma ótima
dispersão dos constituintes e sem que ocorra a elevação excessiva da temperatura da
mistura o que favoreceria ao fenômeno de dissecação da superfície, comprometendo
suas propriedades no estado fresco.
7.5.2 Etapas Preliminares à Mistura
Os procedimentos preliminares adotados para a produção do CONAD foram:
Identificação do nome e da série da mistura;
Pesagem dos componentes: materiais cimentícios, agregados, fibras,

microfibras, água e dispersante;
Medição da temperatura ambiente e da temperatura dos materiais constituintes

da mistura;
Preparação e limpeza do misturador planetário;
Umedecimento das paredes do misturador planetário;
Acoplamento ao misturador dos equipamentos complementares (sistema de

aquisição de energia do misturador) necessários para processar a mistura;
Preparação do local onde será realizada a cura do concreto nas primeiras horas;
Preparação dos materiais utilizados para transporte e lançamento do concreto;
Preparação dos moldes para serem preenchidos por concreto.
7.5.3 Controle da Demanda de Energia do Misturador
O tempo de adição dos líquidos e das fibras de aço durante a etapa de mistura do
CONAD foi monitorado e controlado através da potência requerida pelo misturador
planetário (Figura 7.6a) para processar a mistura. Este procedimento foi implementado
por Brandão [97] para produção do Ductal com o objetivo de padronizar o tempo
exato de adição dos líquidos e das fibras, garantindo assim que as propriedades no
estado fresco e endurecido sejam semelhantes para concretos produzidos com o mesmo
traço. A potência requerida pelo misturador é medida por um voltímetro digital
conectado a um computador (Figura 7.6b), cujos sinais foram processados por um
sistema de aquisição de dados e apresentados na forma gráfica. Este controle é
importante, pois é através dele que são monitorados os tempos das adições dos líquidos
e das fibras de aço à mistura, assim como o instante exato do seu término.
(a) misturador planetário (b) controle de energia do misturador
Figura 7.6: Configuração do controle de energia do misturador durante a etapa de mistura.
7.5.4 Adição dos Materiais.
As adições dos líquidos e das fibras de aço foram realizadas de acordo com o
gráfico apresentado na Figura 7.7, conforme a demanda de energia requerida pelo
misturador para processar a mistura.
adição da outra metade

do dispersante
adição das micro-fibras

de aço
Consumo de Energia (kw)
adição da outra
metade da água
Adição do
material seco
Adição de metade da água

+
metado do dispersante
término da mistura
0:00 0:07 0:14 0:21

T empo d a Mistura (horas)
Figura 7.7: Consumo de energia do misturador em função da adição dos componentes da mistura.
Os materiais secos e as microfibras de wollastonita, previamente selecionados e

pesados foram adicionados ao misturador planetário (Figura 7.8a). Em seguida o
misturador foi ligado deixando a mistura seca homogeneizar-se durante 1 minuto,
procurando sempre que possível evitar a projeção do pó para fora do misturador. Em
seguida, foram adicionados os líquidos obedecendo à seqüência: 1) metade da água de
amassamento com metade do dispersante; 2) outra metade da água; 3) outra metade do
dispersante; 4) fibras de aço.
Na mistura do CONAD, a água foi adicionada em duas etapas. Na fase de
umedecimento, foi feita a adição de metade da água junto com a metade do dispersante
no intervalo de um minuto, tomando cuidado de promover uma boa dispersão dos grãos
nos líquidos. Nesta etapa, a água adicionada é suficiente para umedecer a superfície dos
grãos e as primeiras reações químicas com o cimento são iniciadas, conforme descrito
no subitem 5.4.4. Esta etapa é marcada pela formação dos primeiros aglomerados
(Figura 7.8b) e ao passar por este estágio, apresentará aspecto de “terra úmida". O pico
de umedecimento caracterizado pelo aumento no consumo de energia requerida pelo
misturador não foi observado na curva da Figura 7.7 (conforme o observado por
Brandão [97]). Porém, procurou-se associá-lo em função do aspecto da mistura, dado na
forma de “terra úmida” ( Figura 7.8c). A segunda parte da água foi então introduzida
(Figura 7.8d). Neste instante, observa-se o surgimento de aglomerados maiores.
Conforme estes aglomerados de partículas são quebrados, a água antes aprisionada
pelos aglomerados é liberada para a mistura, correspondendo ao aumento na demanda
de energia do misturador. A segunda parte do dispersante foi então introduzida (Figura
7.8e). Neste estágio de mistura, o concreto é visivelmente mais líquido e é importante
observar se o misturador não está jogando a mistura contra a parede ou fora do
contêiner, nem incorporando uma quantidade excessiva de ar na mistura. Neste estágio
da mistura o período de inatividade química (período de dormência (subitem 5.4.4)) já
foi alcançado, caracterizando o ponto de reversão da mistura. Logo após o ponto de
reversão ser atingido (Figura 7.8f), as fibras foram adicionadas continuamente à mistura
em movimento (Figura 7.8g). O misturador foi desligado logo após a curva atingir o
platô horizontal (Figura 7.7). Deve-se evitar prolongar a mistura além deste ponto para
não ocorrer aumento de temperatura da pasta (ou evaporação local) e não correr o risco
de acelerar a secagem da superfície ou a dessecação do concreto. Depois de desligado o
misturador, o concreto foi colocado em recipientes (Figura 7.8h) para ser transportado
até os diferentes equipamentos para sua caracterização no estado fresco e para ser
lançado nos moldes.
(a) adição dos materiais secos (b) após adição: água mais metade do dispersante
(c) pico de umedecimento (d) adição do restante da água
(e) adição do restante do dispersante (f) ponto de reversão
(g) adição das fibras de aço (h) concreto sendo retirado do misturador
Figura 7.8: Etapas de produção do CONAD.
7.6 Caracterização do CONAD no Estado Fresco
7.6.1 Avaliação das Propriedades no Estado Fresco
7.6.1.1 Ensaio de Auto-adensamento Utilizando uma Caixa em L
Aparato de Ensaio
A verificação ao auto-adensamento do CONAD foi realizada pelo ensaio de

fluxo utilizando uma caixa em forma de L, conforme apresentado por Sedran [19]. O
aparato de ensaio consiste em uma caixa de seção retangular na forma de “L”, com
seção horizontal e vertical separadas por uma tampa removível (Figura 7.9). Na frente
da tampa, são posicionadas barras de aço na vertical com a finalidade é restringir o
fluxo do concreto após a sua abertura. A seção das barras pode ser de diferentes
diâmetros, espaçadas com diferentes intervalos fornecidos de acordo com considerações
de lançamento e fluxo entre as armaduras de elementos estruturais. O espaçamento
apropriado é de três vezes o diâmetro máximo do agregado ou da fibra.
grade metálica
vista em planta
concreto
tampa
remóvivel
grade
seção
horizontal
vista em corte vista em perspectiva
Figura 7.9: Caixa de acrílico em forma de “L” (dimensões em mm).
Procedimento Adotado para o Ensaio
Devem ser adotados os seguintes procedimentos para a execução do ensaio:

Preparar aproximadamente 12 litros de concreto;
Posicionar o aparato sob uma base firme. Assegurar que a tampa lateral poderá
ser aberta e fechada com facilidade;
Umedecer a superfície interna do aparato e remover o excedente de água;
Preencher a seção vertical do aparato com concreto; deixar o concreto descansar
por 1 minuto;
Abrir a tampa lateral e deixar o concreto fluir livremente para a seção horizontal;
Medir o tempo que o concreto leva para fluir de uma seção a outra;
Medir as alturas H1 e H2 após o término do fluxo do concreto de uma seção a
outra;
Calcular a relação H2/H1 (que deverá ser superior a 0,8)
Executar o ensaio num período máximo de 5 minutos.
Execução do Ensaio
As etapas de execução do ensaio são mostradas na Figura 7.10.
(a) concreto depositado no reservatório vertical (b) concreto logo após a abertura inferior
(c) concreto fluindo através da abertura inferior (d) nivelamento do concreto ao final do ensaio
Figura 7.10: Execução do ensaio de espalhamento do concreto em uma caixa de acrílico em L.
Interpretação do Resultado
Quando o concreto flui livremente sem dificuldades pela abertura inferior e sua
massa se autonivela na seção horizontal, tem-se que H2/H1=1. Quando o concreto não
apresenta mobilidade própria e não consegue escoar através da abertura inferior,
H2/H1=0. Dentro deste intervalo, o concreto para ser considerado auto adensável deverá
apresentar o valor H2/H1>0,8. Este parâmetro indica o grau de dificuldade que o
concreto tem de escoar quando lhe é imposto um obstáculo, que neste caso, são as
barras de aço.
O tempo médio de escoamento do concreto através da abertura inferior foi de 30
segundos e as alturas H1 e H2 foram iguais a 9 cm. Logo, H2/H1=1 satisfazendo a
condição de concreto auto-adensável.
7.6.1.2 Ensaio de Fluxo Utilizando um Funil em V
Aparato de Ensaio
O aparato de ensaio consiste em um funil de seção retangular em forma de “V”,

com abertura inferior de 3 x 3 cm conforme mostra a Figura 7.11. Este aparato é usado
para determinar a capacidade de fluidez de argamassas de concreto.
Figura 7.11: Funil em forma de “V” (dimensões em mm)
Procedimento Adotado para o Ensaio
São adotados os seguintes procedimentos para a execução do ensaio:

Preparar aproximadamente 1,2 litros de concreto;
Posicionar o funil em forma de “V” sob uma base firme;
Umedecer a superfície interna do aparato;
Manter a abertura inferior para que a água excedente escoe;

Fechar a abertura inferior;
Preencher todo aparato com concreto sem compactar ou tampar o bordo
superior, simplesmente tirando o excedente com uma espátula;
Retirar a tampa inferior no máximo 1 minuto após o aparato ser preenchido com
concreto, deixando o concreto fluir sob ação da gravidade;
Medir o tempo que o concreto leva para fluir através da abertura inferior;
Executar o ensaio num período máximo de 5 minutos.
Execução do Ensaio
A Figura 7.12 mostra o fluxo do concreto durante a execução do ensaio.
Figura 7.12: Execução do ensaio de fluxo através de um funil em forma de “V”.
Interpretação do Resultado
Este ensaio mede a facilidade do concreto fluir: valor baixo do tempo de

escoamento indica grande fluidez; valor alto do tempo de escoamento indica baixa
fluidez; entupimento da abertura inferior indica dificuldades de lançar e adensar o
concreto.
O tempo médio de fluxo do ensaio realizado com o CONAD foi de 53 segundos.
Como não existem dados disponíveis na literatura sobre tempo de escoamento de
CONAD utilizando este ensaio, não é possível realizar melhor avaliação dos resultados.
Apenas, pode-se afirmar que o concreto apresentou ótima facilidade de ser lançado e
adensado como mostrado em outros ensaios realizados no estado fresco.
7.6.1.3 Ensaio de Tronco de Cone Invertido
O espalhamento do concreto foi realizado através do ensaio de tronco de cone

invertido conforme mostra a Figura 7.13. O aparato utilizado para o ensaio é o cone de
Marsh, posicionado invertido sobre uma base metálica. O diâmetro médio do
espalhamento do concreto foi de 73 cm. Um espalhamento superior a 60 cm indica alta
fluidez do concreto.
(a) fluidez do concreto durante o ensaio (a) espalhamento final do CONAD
Figura 7.13: Ensaio de espalhamento através do tronco de cone invertido.
7.6.2 Apresentação e Análise dos Resultados Experimentais
Os resultados experimentais dos ensaios realizados no estado fresco são

apresentados na Tabela 7.5.
Tabela 7.5: Propriedades avaliadas para o CONAD no estado fresco.

Ensaio Valores
Tempo de autonivelamento na caixa em forma de “L” 30 s
Fluxo através do funil em forma de “V” 53 s
Espalhamento através do ensaio de tronco de cone invertido 73 cm
Em todos os ensaios realizados, o desempenho do CONAD no estado fresco foi

considerado satisfatório. Apresentou propriedade auto adensável, não havendo
necessidade de usar meio mecânico para lançamento e adensamento.
7.7 Moldagem dos Corpos de Prova
Depois de caracterizar as propriedades do concreto no estado fresco, iniciou-se a

moldagem dos corpos de prova para os ensaios de caracterização mecânica no estado
endurecido. Foram moldados corpos de prova cilíndricos (para ensaios de resistência à
compressão, absorção capilar, porosidade total, ataque acelerado de íons cloretos e
permeabilidade a gás), elementos prismáticos e em forma de placas (para ensaios de
resistência à tração direta e na flexão, retração autógena e por secagem).
O CONAD, por apresentar propriedades auto-adensáveis, não necessitou ser
vibrado durante o seu lançamento nos moldes para atingir o grau de adensamento
requerido, evitando assim a segregação das fibras de aço. A etapa de moldagem é
ilustrada na Figura 7.14.
Figura 7.14: moldagem dos corpos de prova.
7.8 Cura
A cura foi iniciada logo após todo o concreto ser lançado nos moldes. No
período entre o início e o fim da pega, os moldes permaneceram envolvidos por uma
manta que permaneceu constantemente molhada a fim de evitar a perda de umidade do
concreto para o ambiente. Após o desmolde dos corpos de prova, eles foram colocados
numa câmera úmida para serem curados em ambiente saturado conforme mostra a
Figura 7.15. Os corpos de prova foram mantidos na câmera úmida até a data de
realização dos ensaios mecânicos.
Figura 7.15: Cura do concreto em ambiente saturado.
7.9 Sumário
Neste capítulo foram apresentados critérios estabelecidos para a dosagem do

concreto com altíssimo desempenho. Apresentaram-se também, passo a passo, as etapas
de otimização do traço, da dosagem e produção do concreto.
O concreto foi produzido empregando técnicas não usuais, como o
monitoramento da curva de demanda de energia requerida do misturador planetário em
função do tempo de adição dos líquidos, das fibras de aço e do término da mistura. Esta
técnica foi introduzida na produção do CONAD, com o objetivo de garantir as mesmas
propriedades para o concreto nos estados fresco e endurecido, para misturas processadas
em diferentes datas.
Apesar de não ter sido possível avaliar experimentalmente os parâmetros P e
W 0 , todos os ensaios realizados para avaliar o comportamento no estado fresco
apresentaram resultados satisfatórios, mostrando ser uma mistura auto-adensável sem
necessidade de meios mecânicos para seu lançamento e adensamento.
Capítulo 8
Caracterização Fisico-Química do CONAD
Este capítulo apresenta a caracterização fisico-química do CONAD. São

avaliadas propriedades de retração (autógena e por secagem), propriedades mecânicas
(módulo de elasticidade, resistência à compressão, à tração direta e na flexão) e
parâmetros de durabilidade (permeabilidade a gás, absorção de água por imersão e por
capilaridade, ensaio acelerado de íons cloretos). Também é apresentado um estudo de
efeito de escala através do ensaio de flexão de cinco séries de elementos prismáticos.
8.1 Ensaio de Retração Autógena e por Secagem
Os ensaios de retração autógena e por secagem foram realizados em elementos

prismáticos de concreto com dimensões 71 x 73 x 276 mm [99]. As leituras de retração
foram realizadas de acordo com os procedimentos estabelecidos pela norma
ASTM C 596 [98].
8.1.1 Configuração e Ensaio Experimental
Para a confecção dos elementos prismáticos com CONAD, foram utilizados

formas metálicas padronizados conforme apresentado por Tazawa [99], com confecção
e adaptação de novas extremidades (Figura 8.1a). Estas extremidades foram usinadas
em acrílico com um furo central, por onde passa um pino metálico que permanecerá
aderido ao concreto por uma das pontas e, na outra ponta, permanecerá acoplado a um
relógio micrômetro (precisão de 5 μm/m) cuja finalidade é, ao deslizar livremente
Caracterização Físico-Química do CONAD. 176
através do furo, medir a retração do concreto no período que permanecer dentro da

forma. Para evitar a aderência do concreto às paredes da fôrma, de modo que
restringisse sua retração, elas foram revestidas por uma película de teflon com espessura
de 2 mm. O teflon foi utilizado por se tratar de um material sintético com propriedades
antiaderentes.
película de teflon 8 8
10 10
37.5
35.5
38 38
10
115mm
115
71
75
20
10
35.5
2
37.5
20
0
extremidade em VISTA SUPERIOR (CORTE/PLANTA)

acrílico
16 2
45mm
37.5
38
porca
73
85mm
parafuso com
rosca
47.5
película de teflon (2mm)
VISTA LATERAL (CORTE/PLANTA)

(b) adição de concreto nos moldes.
(a) configuração das formas (dimensões em mm).
Figura 8.1: Formas e termopares utilizados no ensaio de retração autógena.
O concreto, depois de produzido, foi lançado nas formas em duas etapas. Na

primeira, as formas metálicas foram preenchidas pela metade. Na seqüência, foram
colocados dois termopares nos terços do elemento para o monitoramento da evolução da
temperatura nas primeiras idades (Figura 8.1b). Na segunda etapa, a forma foi
completamente preenchida com concreto e isolada externamente com filme plástico e
fita adesiva para evitar qualquer perda de umidade para o ambiente. A partir deste
momento, a expansão volumétrica ocasionada pela elevação da temperatura, durante a
hidratação do cimento, foi monitorada através de termopares ferro-constantan tipo J,
conectados em um sistema de aquisição contínua de dados, conforme mostrado na
Figura 8.2a.
(a) monitoramento da elevação da temperatura no início do ensaio de retração autógena
(b) monitoramento da retração através de relógios acoplados (c) monitoramento da retração após
nas extremidades dos corpos de prova. a amostra ser retirada da forma.
Figura 8.2: Ensaio de retração autógena.
Antes de iniciar a pega do concreto, foram colocados em ambas extremidades da

formas relógios micrômetros medidores de deslocamento, dando início à leitura da
retração autógena. Após a pega, os elementos prismáticos de concreto foram retirados
das formas e selados com fita de alumínio altamente impermeável para evitar qualquer
perda de água por evaporação para o ambiente. Deste ponto em diante, as leituras de
retração foram realizadas com a amostra encaixada verticalmente em uma base
metálica, dotada de um relógio (precisão de 5 μm/m) preso na mesma, de acordo com a
ASTM C 490 [100] (Figura 8.2c). Antes de cada medição, o micrômetro graduado era
zerado com o auxílio da barra de referência (usinada em aço inox). Durante o período de
realização do ensaio, os elementos prismáticos permaneceram em uma sala climatizada

com controle de temperatura e umidade. A temperatura média no ambiente onde o
ensaio de retração foi realizado permaneceu a 19 r 1°C e a umidade média relativa do ar
a 52 r 6,5%.
8.1.2 Apresentação e Análise dos Resultados Experimentais
A retração foi calculada através dos valores medidos utilizando-se a expressão

([101] e [103]):
H medida
Lxi Li
(70)
G
Onde:
medida – deformação medida;
Li – leitura inicial do comprimento do corpo de prova de referência (mm);
Lxi – leituras de comprimento realizadas nas idades previstas (mm);

G – distância interna livre entre os pinos, medida para cada amostra (mm).
A retração autógena foi calculada descontando-se a parcela referente às

deformações térmicas nas primeiras idades (60 horas), através da expressão:
H H medida H 0 (71)
Onde:
– deformação por retração autógena (μm/m);
0 – deformação por variação térmica (μm/m).
A retração ou expansão térmica foi calculada através da expressão:

H0 D u 'T (72)
Onde:
– coeficiente de variação térmica (adotado igual a 10 × 10-6/°C);
– variação de temperatura na mistura (°C).
A perda relativa de massa referente à secagem da água livre foi determinada pela
seguinte expressão:
Wto Wti
Zi (73)
Wto
Onde:
Zi - é a perda de massa do elemento prismático no instante i ;
Wto - é a massa do concreto no instante t0 (instante em que os elementos prismáticos
foram retirados da forma e selados com fita alumínio);
Wti - é a massa do concreto no instante i .
A variação da temperatura no interior de uma série de três elementos prismáticos

durante a hidratação do cimento nos primeiros dias é mostrada na Figura 8.3. Observa-
se que a elevação da temperatura teve início 18 horas após o concreto ser produzido e
seu término ocorreu após 60 horas. A temperatura média do concreto no instante do
lançamento foi de 29°C, diminuindo para 19,5°C (temperatura ambiente) após 10 horas,
temperatura no qual permaneceu até o início da pega. Decorridos 18 horas do início da
moldagem, a temperatura elevou-se até atingir o valor máximo de 22°C após 38 horas
de idade. Deste ponto em diante a temperatura diminuiu entrando em equilíbrio com a
temperatura ambiente (19,5°C).
A elevação da temperatura em 2°C devido à hidratação do cimento correspondeu
a uma deformação por expansão volumétrica de aproximadamente 20 μm/m.
10 30 50 70 90 110 130
15 20 25 35 40 45 55 60 65 75 80 85 95 100 105 115 120 125
30
29 29
28
27 27
Temperatura (°C)
26
25 25
24
23 23
22
21 21
20
19 19
18
5 10 15 25 30 35 45 50 55 65 70 75 85 90 95 105 110 115 125 130
0 20 40 60 80 100 120
Tempo (horas)
Figura 8.3: Variação da temperatura em função do tempo de hidratação do concreto.
Resultado de Retração Autógena
As curvas de retração autógena de 10 elementos prismáticos produzidos com

CONAD são mostradas em escala real de tempo na Figura 8.4a e em escala logarítmica
de tempo na Figura 8.4b. As curvas médias foram traçadas a partir da média das
medição realizadas.
0 20 40 60 80 100
5 10 15 25 30 35 45 50 55 65 70 75 85 90 95
1000 1000
900 900
800 800
Retração autógena (Pm/m
700 700
600 600
500 500
400 400
300 300
Experimental
200 Média 200
100 100
0 0
5 10 15 25 30 35 45 50 55 65 70 75 85 90 95
0 20 40 60 80 100
Tempo (dias)
(a) Retração autógena do CONAD em escala real de tempo
1 10 100
0.8 2 4 6 8 20 40 60 80
1000 1000
900 900
800 800
700 700
600 600
500 500
400 400
300 300
Experimental
200 Média 200
100 100
0 0
0.8 2 4 6 8 20 40 60 80
1 10 100
Tempo (dias)
(b) Retração autógena do CONAD em escala logarítmica de tempo.
Figura 8.4: Evolução da retração autógena do CONAD com a idade.
Os resultados de retração autógena mostraram que a mesma é muito rápida nas

primeiras idades. Logo aos 3 dias, por exemplo, a retração autógena atingia 41% da
retração final (856 μm/m – valor medido aos 90 dias, com desvio padrão de 84 μm/m),
com valor médio de 355 μm/m e desvio padrão de 100 μm/m. Nas idades de 10 dias, 28
dias e 60 dias, as respectivas retrações autógenas ocorridas foram de 82% (com valor
médio de 700 μm/m e desvio padrão de 86 μm/m), 90% (com valor médio de 772 μm/m
e desvio padrão de 83 μm/m) e 98% (com valor médio de 840 μm/m e desvio padrão de
75 μm/m) da retração final do concreto aos 90 dias. Nota-se que entre as idades de 60 e
90 dias, praticamente não ocorre mais incremento na retração autógena (variação de
somente 10 μm/m).
Um estudo de retração autógena em concreto de altíssimo desempenho (CRC,
com fator a c 0,20 ) foi realizado por Loukili et al. [102]. A retração autógena do
concreto (CRC) produzido atingiu 45% da retração final no primeiro dia de idade (do
valor medido aos 160 dias), e 95% da retração final com dez dias de idade. A partir
desta idade, a retração autógena do concreto permaneceu praticamente estável (variando
em média 0,1 μm/m por dia).
Os valores da retração autógena apresentados por Loukili et al. [102] diferem um
pouco dos valores obtidos neste trabalho, ou seja, a retração final ocorrida em um dia de
idade foi de 9% (80 μm/m) para o CONAD contra 45% (225 μm/m) sofrida pelo CRC.
A retração final ocorrida em 10 dias de idade foi de 82% (700 μm/m) para o CONAD
contra 95% (475 μm/m) sofrida pelo CRC. Nota-se que a evolução da retração autógena
nas primeiras idades foi mais intensa no CRC do que no CONAD. Em ambos os
concretos produzidos, a partir dos dez dias de idade, a retração autógena evoluiu
lentamente, com taxas de 0,1 μm/m/dia (20 μm/m) para o CRC e 2,0 μm/m/dia (156
μm/m) para o CONAD.
A variação média de massa, medida durante o ensaio de retração autógena, foi
de 0,01%, indicando que a selagem foi perfeita e que todas as medidas referem-se a
retração autógena.
Resultado de Retração por Secagem
O ensaio de retração por secagem teve início após o término do ensaio de

retração autógena, após a retirada da fita de alumínio que envolvia os elementos
prismáticos que os protegia contra qualquer perda de água para o ambiente. Os
elementos permaneceram em sala climatizada com temperatura média de 19 r 1°C e

umidade média relativa do ar a 52 r 6,5%.
As curvas de evolução da retração por secagem nos primeiros 130 dias são
mostrada em escala real de tempo na Figura 8.5a e em escala logarítmica de tempo na
Figura 8.5b. Os resultados mostram que, decorridos 130 dias de ensaio, os prismas
sofreram retração média de 210 μm/m com e desvio padrão de 33 μm/m.
0 40 80 120 160
10 20 30 50 60 70 90 100 110 130 140 150
300 300
Experimental
Média
250 250
Retração por secagem (Pm /m
200 200
150 150
100 100
50 50
0 0
10 20 30 50 60 70 90 100 110 130 140 150
0 40 80 120 160
Tempo (dias)
(b) retração por secagem do CONAD em escala real de tempo
1 10 100
0.6 0.8 2 4 6 8 20 40 60 80 200
300 300
Experimental
Média
250 250
Retração por secagem (Pm /m
200 200
150 150
100 100
50 50
0 0
0.6 0.8 2 4 6 8 20 40 60 80 200
1 10 100
Tempo (dias)
(b) Retração por secagem do CONAD em escala logarítmica de tempo
Figura 8.5: Evolução da retração por secagem do CONAD com a idade.
As curvas de variação de massa durante o ensaio de retração por secagem nos

primeiros 130 dias são mostradas em escala real de tempo na Figura 8.6a e em escala
logarítmica de tempo na Figura 8.6b. Observa-se que, decorridos 130 dias do ensaio, a
perda média de massa é de 0,23% da massa total medida no início do ensaio de retração
por secagem, com desvio padrão de 0,02%.
0 40 80 120 160
10 20 30 50 60 70 90 100 110 130 140 150
Perda de massa durante retração por secagem (%
0.3% 0.3%
Experimental
0.25% Média 0.25%
0.2% 0.2%
0.15% 0.15%
0.1% 0.1%
0.05% 0.05%
0% 0%
10 20 30 50 60 70 90 100 110 130 140 150
0 40 80 120 160
Tempo (dias)
(a) perda de massa durante a retração por secagem em escala real de tempo.
1 10 100
0.6 0.8 2 4 6 8 20 40 60 80 200
Perda de massa durante retração por secagem (%
0.3% 0.3%
Experimental
0.25% Média 0.25%
0.2% 0.2%
0.15% 0.15%
0.1% 0.1%
0.05% 0.05%
0% 0%
0.6 0.8 2 4 6 8 20 40 60 80 200
1 10 100
Tempo (dias)
(b) perda de massa em escala logarítmica de tempo durante a retração por secagem
Figura 8.6: Evolução e perda de massa do CONAD com a idade durante retrações por secagem.
Analisando as curvas de retração por secagem e as respectivas perdas de massa

dos elementos prismáticos em função da idade (Figura 8.5 e Figura 8.6), observa-se que
as mesmas ocorrem com intensidade diferente da evolução da retração autógena com
taxas médias de: 4,0 μm/m/dia nos primeiros 20 dias de idade; 2,0 μm/m/dia entre as
idades de 20 e 40 dias; e 0,8 μm/m/dia para idades superiores a 40 dias.
A relação entre retração por secagem e sua respectiva perda de massa no
decorrer do ensaio é mostrada na Figura 8.7. Os resultados experimentais mostram que
a retração por secagem aumenta de forma praticamente linear com a perda de massa do
material.
0 50 100 150 200 250 300

Perda de massa durante retração por secagem (%)
0.3 0.3
experimental
0.25 0.25
0.2 0.2
0.15 0.15
0.1 0.1
0.05 0.05
0 0
0 50 100 150 200 250 300

Retração por secagem (Pm/m
Figura 8.7: Relação entre retração por secagem versus perda de massa.
Resultado de Retração Total (Autógena mais Secagem)
As curvas de evolução da retração total (autógena mais secagem) dos elementos

produzidos com CONAD são mostradas em escala real de tempo na Figura 8.8a e em
escala logarítmica de tempo na Figura 8.8b. Os resultados mostram que, decorridos 250
dias de ensaio, os elementos prismáticos sofreram retração média de 1066 μm/m, com
desvio padrão de 87 μm/m.
0 50 100 150 200 250
1400 1400
1300 1300
1200 1200
1100 1100
1000 1000
Retração (Pm/m
900 900
800 800
700 700
600 600
500 500
400 400
300 retração autógena 300
retração por secagem
200 200
Média
100 100
0 0
0 50 100 150 200 250

T empo (dias)
(b) retração total do CONAD em escala real de tempo.
1 10 100
0.6 0.8 2 4 6 8 20 40 60 80 200
1400 1400
1300 1300
1200 1200
1100 1100
1000 1000
Retração (Pm/m
900 900
800 800
700 700
600 600
500 500
400 400
300 retração autógena 300
retração por secagem
200 200
Média
100 100
0 0
0.6 0.8 2 4 6 8 20 40 60 80 200
1 10 100
T empo (dias)
(b) Retração total do CONAD em escala logarítmica de tempo.
Figura 8.8: Evolução da retração total do CONAD em função da idade.
Retração Autógena da Pasta de Cimento
A retração autógena da pasta composta apenas por cimento CP III 40 (relação

a c 0,3 ), determinada por Balthar [101] é mostrada na Figura 8.9.
Comparando os resultados experimentais apresentados por Balthar [101], com
os resultados aqui obtidos, observa-se que, nas idades de 3 dias, 10 dias , 28 dias e 60
dias, as respectivas retrações autógenas ocorridas foram de 34,2%, 64,1%, 83,2%,
92,4% da retração ocorrida no concreto aos 90 dias de idade. Já para o CONAD, nas
idades de 3 dias, 10 dias, 28 dias e 60 dias, as respectivas retrações autógenas ocorridas
foram de 41%, 82%, 90% e 98% da retração final do concreto sofrida aos 90 dias de
idade. Nota-se que a evolução na retração autógena, tanto da pasta de cimento como a
do CONAD, apresenta evolução similar, com valores de retração maiores para a pasta
de cimento, com exceção da idade de 10 dias onde a evolução da retração autógena
ocorrida no CONAD foi superior a ocorrida na pasta de cimento.
0 40 80 120 160
10 20 30 50 60 70 90 100 110 130 140 150
Retração autógena da pasta de cimento (Pm/m
2000 2000
1800 1800
1600 1600
1400 1400
1200 1200
1000 1000
800 800
600 600
Experimental
400 Média 400
200 200
0 0
10 20 30 50 60 70 90 100 110 130 140 150
0 40 80 120 160
Tempo (dias)
(a) retração autógena da pasta composta apenas por cimento CPIII 40 [101]
Escala logarítmica do tempo (dias)

1 10 100
0.2 0.4 0.6 0.8 2 4 6 8 20 40 60 80 200
2000 2000
1800 1800
1600 1600
1400 1400
1200 1200
1000 1000
800 800
600 600
RA ConAD
400 RA ConAD (log) 400
RA PC
200 RA PC (log) 200
0 0
10 20 30 50 60 70 90 100 110 130 140 150
0 40 80 120 160
Tempo (dias)
(b) Comparação entre a retração autógena do CONAD e a da pasta de cimento CPIII 40
Figura 8.9: Retração autógena do CONAD e da pasta composta apenas por cimento CPIII 40.
8.2 Caracterização Mecânica do CONAD
8.2.1 Resistência à Compressão e Módulo de Elasticidade
Os ensaios de resistência à compressão uniaxial e o módulo de elasticidade do

CONAD foram determinados seguindo-se as prescrições da NBR 5739 [104] utilizando
corpos de prova cilíndricos.
8.2.1.1 Equipamento Usado nos Ensaios de Resistência à Compressão e

Módulo de Elasticidade
O ensaio de resistência à compressão uniaxial do CONAD foi realizado em uma

máquina Shimadzu com capacidade de carga de 1000 kN (Figura 8.10), servo-
controlada, com controle de deformação axial a uma taxa de 0,005 mm/min. A
deformação axial do corpo de prova foi lida a partir da média fornecida por dois
transdutores de deslocamento, acoplados por anéis metálicos posicionados na região
central do corpo de prova. As deformações e o carregamento aplicado foram lidos por
um sistema de aquisição de dados “ADS 2000”, de 16 bits, da marca “Lynx”. A
configuração dos equipamentos utilizados no ensaio é mostrada na Figura 8.10. Este
equipamento também será usado no ensaio de resistência à tração na flexão em
elementos prismáticos e em placas e no ensaio de tração direta.
Figura 8.10: Máquina de ensaio servo-controlada Shimadzu com capacidade de 1000 kN.
Devido à capacidade de carga da máquina Shimadzu ser limitada a 1000 kN,

houve a necessidade de reduzir a dimensão dos corpos de prova produzidos com o
CONAD de 100 x 200 mm para 75 x 150 mm e 50 x 100 mm, para que eles pudessem
ser rompidos em idades mais avançadas. Por causa da redução na dimensão dos corpos
de prova, construiu-se um novo sistema de rótulas, com dimensões menores que as
originais para melhor acomodação e distribuição das tensões sob as extremidades dos
mesmos durante a aplicação da carga.
8.2.1.2 Preparação dos Corpos de Prova e Ensaio Experimental
Antes de realizar o ensaio de resistência à compressão nos corpos de prova

cilíndricos, as superfícies extremas foram regularizadas com auxílio de um torno
mecânico (Figura 8.11). Esta regularização é ainda mais importante para concretos com
altíssima resistência, uma vez que eles são muito rígidos e qualquer imperfeição na
superfície pode ocasionar concentração de tensões, resultando na ruptura precoce do
corpo de prova. Experiências realizadas neste estudo, com corpos de prova sem
faceamento adequado ou quando capeados com materiais menos rígidos que o concreto,
não forneceram resultados satisfatórios. Além de manter a superfície regularizada, o
faceamento mecânico fornece paralelismo entre as faces do corpo de prova, permitindo
que o carregamento seja aplicado perpendicularmente as suas faces.
Figura 8.11: Preparação dos corpos de prova para o ensaio de resistência à compressão.
Com a superfície regularizada, o corpo de prova foi instrumentado com dois

transdutores de deslocamento, posicionados em lados opostos (Figura 8.12). Em
seguida, foi colocado cuidadosamente sob o sistema de rótulas da prensa, mantendo seu
eixo alinhado com o centro de aplicação de carga. Por último, foi aplicado carregamento
sobre o corpo de prova até que sua ruptura fosse atingida.
(a) instrumentação do corpo de prova (b) ruptura do corpo de prova
Figura 8.12: instrumentação do corpo de prova no ensaio de compressão uniaxial.
8.2.1.3 Forma de ruptura dos corpos de prova
A forma da ruptura dos corpos de prova aos 180 dias é mostrada na Figura 8.13.
Figura 8.13: Forma de ruptura dos corpos de prova aos 180 dias.
Nas primeiras idades, os corpos de prova romperam com a formação de

microfissuras de baixa intensidade nas extremidades prolongando-se até à região central
(em forma de cunha). Na idade de três dias, os corpos de prova atingiram deformação
axial alta, com valores superiores a 6‰. Nesta idade, a matriz ainda não apresenta
rigidez elevada, proporcionando maiores deformações sob altas taxas de carregamento
aplicado (Figura 8.14a). Na idade de sete dias, o comportamento carga-deformação
mostrou-se diferente do comportamento aos três dias, com deformações de pico na
ordem de 3,5‰ a 4‰ (Figura 8.14b). Logo após atingir a tensão de pico, houve a
formação súbita de fissuras reduzindo a rigidez do elemento e a capacidade portante.
Após o surgimento das fissuras, os esforços internos de tração foram absorvidos pelas
fibras imersas na matriz, promovendo ductilidade ao concreto. Deformações da ordem
de 6‰ também foram obtidas no ramo descendente da curva tensão-deformação.
Na idade de 28 dias, a microestrutura do concreto apresenta-se bastante rígida, e
mesmo aplicando um carregamento com velocidade de 0,005 mm/min, os corpos de
prova apresentaram ruptura explosiva de forma colunar e/ou diagonal. Este tipo de
ruptura pode ser atribuído à dificuldade de se controlar o ensaio já que as cargas
aplicadas eram de altíssimo valor (superiores a 300 kN) e a taxa de controle de
deformação axial (0,005 mm/min) estava elevada para este tipo de concreto. Nos
ensaios de resistência à compressão dos corpos de prova com idade de 180 dias foram
feitos ajustes na taxa de controle de deformação axial que passou para um valor de
0,003 mm/min. Deste modo, conseguiu-se observar um comportamento de pós-pico do
CONAD até deformações da ordem de 6‰.
8.2.1.4 Apresentação e Análise dos Resultados
Resistência à Compressão
As curvas tensão de compressão versus deformação do CONAD para diferentes

idades (3, 7, 28 e 180 dias) são mostradas na Figura 8.14. Ao analisar os resultados
experimentais apresentados na Figura 8.14 observa-se que, na idade de três dias, as
curvas são marcadas por comportamento tensão-deformação não linear obedecendo ao
ramo descendente do diagrama tensão-deformação. Aos sete dias, o CONAD apresentou
uma não linearidade no diagrama tensão-deformação menor que aos três dias. Na idade
de 28 dias as curvas apresentam comportamento linear até valores de carga próximos ao
da ruptura com comportamento menos dúctil que aos três e sete dias. Aos 180 dias, as
curvas tiveram comportamento similar aos 28 dias, com deformação de pico da ordem
de 4‰, porém o comportamento pós-pico foi medido e deformações da ordem de 6‰
foram observadas no ramo descendente do diagrama tensão-deformação. Além disso,
foi observado que para a deformação da ordem de 6‰, os corpos de prova ainda
suportaram carregamento da ordem de 80% do valor da carga máxima.
200 200
160 160
Tensão (MPa)
Tensão (MPa)
120 120
80 80
40 40
0 0
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
Deformação (°/oo) Deformação (°/oo)
(a) 3 dias (b) 7 dias
200 200
160 160
Tensão (MPa)
Tensão (MPa)
120 120
80 80
40 40
0 0
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
Deformação (°/oo) Deformação (°/oo)
(c) 28 dias (d) 180 dias
Figura 8.14: Diagrama tensão de compressão versus deformação em corpos de prova cilíndricos com
dimensão 50 x 100 mm.
A Tabela 8.1 apresenta os resultados experimentais de resistência à compressão

e módulo de elasticidade obtidos através do ensaio de, no mínimo, três corpos de prova
cilíndricos para cada idade, com dimensões de 50 x 100 mm.
Módulo de Elasticidade
O módulo de elasticidade do concreto foi obtido pela relação [105]:
Em
V c 2 V c1
(74)
H a 2 H a1
Onde; Em é módulo de elasticidade; Vc2 é tensão de compressão correspondente a 40%
da carga última; V c1 é tensão de compressão correspondente a deformação axial H a1 ; H a1
é a deformação axial igual a 0,05‰; e H a 2 é a deformação axial produzida pela tensão
Vc2 .
Tabela 8.1: Resultados experimentais de resistência à compressão e módulo de elasticidade.

Resistência à Compressão e Módulo de Elasticidade dos CONAD
Idade Número de fcm (MPa) s Desv. Pad. (MPa) Em (GPa) Desv. Pad. (GPa)
(dias) amostras
3 5 74,3 1,8 35,6 2,2
7 4 111,0 3,8 43,0 1,4
28 4 162,1 3,1 47,7 1,4
180 3 181,3 5,2 51,6 0,9
A Figura 8.15a apresenta um comparativo entre modelo teórico (MECFOR) e

resultados experimentais de resistência à compressão do concreto para as idades de 3, 7,
28 e 180 dias. Para o traço de concreto produzido, obteve-se o valor R²=0,989. A Figura
8.15b mostra a comparação dos resultados obtidos neste estudo com aquelas obtidos por
Formagini et al [106] para outras misturas de concreto de altíssimo desempenho.
Observa-se que houve uma ótima correlação (R²= 0,953) entre os valores estimados
pelo modelo teórico e os dados experimentais.
200 200
R 2=0,989 R 2=0,953
180 180
160 160
fc teórico (MPa)
fc teórico (MPa)
140 140
120 120
100 CONAD 100 ConAD

3 dias 3 dias
7 dias 7 dias
80 28 dias 80 28 dias
180 dias 180 dias
60 60
60 80 100 120 140 160 180 200 60 80 100 120 140 160 180 200
f c experimental (MPa) f c experimental (MPa)
(a) concreto produzido (b) comparação dos resultados experimentais e

teóricos obtidos por Formagini et al [106]
Figura 8.15: Comparação teórico versus experimental de resistência à compressão do CONAD.
A evolução do módulo de elasticidade experimental ( Em ) do CONAD em

função do módulo de elasticidade estimado pelo MECFOR (expressão (60)), em função
da resistência à compressão ( f cm ) e da idade é mostrada na Figura 8.16.
Analisando os resultados mostrados na Figura 8.16a, observa-se que os valores
de Em estimados pelo MECFOR encontram-se abaixo dos valores experimentais,
mostrando que a expressão utilizada para estimar Em não se adapta bem ao concreto
produzido. A relação Em versus f cm (Figura 8.16b) apresentou-se de forma linear,
sendo correlacionada pela expressão Em 0,139 f cm 26,216 , com R 2 0,966 . Neste

caso, a evolução do módulo de elasticidade aumenta linearmente de acordo com o
aumento da resistência à compressão do concreto. O módulo de elasticidade ( Em )
evolui rapidamente até sete dias de idade (Figura 8.16c e d), de forma moderada entre
sete dias e 28 dias e de forma lenta após os 28 dias de idade.
60 60
55 180 dias 58 R 2=0,966
28 dias 56
50
54 180 dias
Em experimental (GPa)
45
Em experimental (GPa)
52
40 7 dias 50
48
35
46 28 dias
30 3 dias
44 7 dias
25
42
20 40
38
15
36
10 experimental
34
3 dias
5 experimental 32 Em=0.139fcm+26.216
0 30
5 15 25 35 45 55
0 10 20 30 40 50 60 60 80 100 120 140 160 180 200
Em teórico (GPa) fcm experimental (MPa)
(a) Correlação teórico experimental para Em (b) Comparação teórico experimental Em x fcm
60 60
58 58
56 56
54 54
E m experimental (GPa)
E m experimental (GPa)
52 52
50 50
48 48
46 46
44 44
42 42
40 40
38 38
36 36
34 34
32 experimental 32 experimental
30 30
20 60 100 140 180 2 5 20 50 200 500
0 40 80 120 160 200 1 10 100 1000
Idade (dias) Idade (dias)
(c) Evolução de Em em função da idade (d) Evolução de Em em função da idade – em

escala logarítica
Figura 8.16: Módulo de elasticidade: (a) comparativo teórico experimental; (a) comparativo com a
resistência à compressão; (c) evolução em função da idade; (c) evolução em função da
idade em escala logarítica.
Comparação do Módulo de Elasticidade do CONAD com Outros Concretos
A Tabela 8.2 apresenta um comparativo do módulo de elasticidade para

diferentes famílias de concreto, com resistência à compressão aos 28 dias variando de
29 MPa a 162 MPa. O módulo de elasticidade do CONAD é comparado com os
módulos dos concretos de resistência normal e de alto desempenho, apresentados por
Silva [17]. Nota-se que Em do CONAD é, respectivamente, 2,2, 1,5 e 1,4 vezes superior
ao módulo de elasticidade dos concretos com resistência à compressão de 29 MPa,

53 MPa e 85 MPa.
Tabela 8.2: Evolução do módulo de elasticidade para diferentes resistências de concreto [17].
Família de concreto fc (MPa) E (GPa)
CAR – 30 29 21,1
CAD – 50 53 31,0
CAD – 65 62 32,0
CAD – 75 69 33,7
CAD – 85 88 33,1
fcm (MPa) Em (GPa)
CONAD 162 47,7
8.2.2 Análise do Comportamento à Tração na Flexão
O comportamento de concretos reforçados com fibras curtas sob tração direta ou

tração na flexão é influenciado pelo tipo, volume e orientação das fibras na matriz. A
resistência à tração também depende do processo de mistura, lançamento e
adensamento, visto que as fibras podem sofrer alinhamento na direção do fluxo, bem
como em direções preferenciais a este no caso de vibração externa, que pode gerar um
arranjo em duas dimensões (2D) [107].
De acordo com Lima [108], o tipo de ruptura de elementos de concretos
reforçados com fibras quando fletidos é influenciado pelo tipo, rigidez (módulo de
elasticidade), teor e comprimento das fibras. Para fibras longas e alinhadas ocorre
incremento da capacidade portante após a fissuração da matriz, independente do seu
tipo. Para fibras curtas de baixo módulo de elasticidade, que apresentam distribuição
aleatória, após a fissuração da matriz na região tracionada do elemento, há uma redução
imediata da capacidade portante, mas sem que a ruptura ocorra. O elemento continua a
resistir às cargas aplicadas até que as fibras sejam arrancadas da matriz. Já para fibras
curtas de alto módulo de elasticidade, há um aumento da capacidade portante cuja
intensidade também dependerá de sua interação com a matriz. Para fibras curtas ou para
um baixo volume de fibras, o comportamento pós-pico, geralmente é caracterizado pela
abertura de poucas fissuras ou uma única fissura. Para fibras mais longas, pode haver
aumento da capacidade portante, dependendo do volume do reforço e da interação

fibra-matriz [109].
A eficiência do reforço depende em grande parte da máxima tensão de tração
que pode ser transferida para a fibra [110]. O máximo valor resistido pela fibra é igual à
sua resistência à tração (tensão última). Entretanto, o valor a ser transferido para a fibra
depende da tensão de cisalhamento máxima que pode ser desenvolvida na interface
fibra-matriz.
8.2.2.1 Elementos Produzidos para os Ensaios
Os ensaios de resistência à tração na flexão são realizados em elementos

prismáticos de seção retangular, padronizados com relação vão livre/altura igual a 3, de
acordo com a norma ASTM C78 [112] e pela NBR 12142 [113]. Os ensaios são
realizados em elementos de pequena altura (placas), segundo o RILEM TECHNICAL
COMMITTEE 49 TFR [114], quando se está estudando laminados cimentícios.
Para avaliar o comportamento à flexão do CONAD, foram realizadas cinco
séries de ensaios com elementos prismáticos (com variação da seção transversal) e duas
séries com elementos de placas (com variação da espessura), todos com carregamento
aplicado nos terços do vão. A geometria destes elementos é apresentada na Tabela 8.3.
O objetivo de variar a dimensão dos elementos prismáticos é estudar o efeito escala
proporcionado pela fibra sobre a resistência à flexão e, nos elementos em forma de
placa, estudar o comportamento na flexão variando a espessura do elemento, para
eventuais aplicações do material em estruturas de placas, cascas e laminados.
Tabela 8.3: Geometria dos elementos prismáticos e em forma de placa (mm).

Base (b) Altura (h) Comprimento (L) Distância entre apoios (l)
Elemento
(mm) (mm) (mm) (mm)
Prisma 100 x 100 x 400 100 100 400 300
Prisma 75 x 75 x 280 75 75 280 225
Prisma 40 x 40 x 260 40 40 260 120
Prisma 25 x 25 x 140 25 25 140 75
Prisma 12 x 12 x 100 12 12 100 36
Placa 100 x 20 x 400 100 20 400 300
Placa 100 x 12 x 400 100 12 400 300
8.2.2.2 Configuração dos Ensaios
A resistência à tração do concreto aos 28 dias, utilizando o ensaio de resistência

à flexão, foi determinada seguindo as recomendações estabelecidas pelas normas citadas
anteriormente. Todos os ensaios foram realizados com 4 pontos de carga (Figura 8.17) e
controle de deslocamento do travessão a uma taxa de 0,1 mm/min. Nos prismas, o vão
entre os apoios ( l ) foi mantido fixo em três vezes a altura ( h ). Nas placas, o vão entre
os apoios foi mantido constante em 300 mm.
a a a
10cm 10cm 10cm
aplicação da
carga
aplicação da
prisma carga
placa
a
apoio apoio apoio apoio
d=3a d=30cm
(a) – elementos prismáticos (b) – elementos de placas
Figura 8.17: Esquema de aplicação da carga nos ensaio de resistência à tração na flexão em elementos:
(a) prismáticos; (b) em forma de placas.
8.2.2.3 Execução do Ensaio e Ruptura dos Elementos Fletidos
Ensaio em Elementos Prismáticos
A seção transversal típica das cinco séries de elementos prismáticos estudados

para avaliar o efeito escala, em ordem decrescente de tamanho, é mostrada na
Figura 8.18.
(a) (b) (c) (d) (e)
Figura 8.18: Seção transversal dos elementos prismáticos (efeito escala): (a) seção 100mm x 100mm;
(b) seção 75mm x 75mm; (c) seção 40mm x 40mm; (d) seção 25mm x 25mm; (e) seção
12mm x 12mm.
Nos prismas com dimensão 100 x 100 x 400 mm a deflexão no meio do vão foi
medida com auxílio de um transdutor de deslocamento tipo LVDT, acoplado a um
dispositivo tipo Yoke, posicionado a meia altura de uma das laterais (Figura 8.19a). Nos
prismas com dimensão 75 x 75 x 280 mm, 40 x 40 x 260 mm e
25 x 25 x 140 mm, a deflexão no meio do vão foi medida com o LVDT acoplado ao
dispositivo posicionado no bordo superior (Figura 8.19b-c e Figura 8.20a). Nos prismas
com dimensão 12 x 12 x 100 mm, a deflexão no meio do vão foi medida com o LVDT
acoplado ao dispositivo posicionado no bordo inferior (Figura 8.20b).
A Figura 8.19 e a Figura 8.20 mostram elementos prismáticos submetidos à
flexão e a respectiva forma de ruptura após o término dos ensaios. A ruptura à flexão
dos elementos prismáticos ocorreu com abertura de múltiplas microfissuras na região da
face tracionada (na face inferior entre os pontos de aplicação da carga), seguida pela
abertura de uma fissura principal cuja intensidade depende da deflexão ao qual o
elemento está submetido (mais detalhes da microfissuração são mostrados na
Figura 8.21).
(a) Elemento prismático com seção 100 mm x 100 mm
(b) Elemento prismático com seção 75 mm x 75 mm
(c) Elemento prismático com seção 40 mm x 40 mm
Figura 8.19: Ruptura típica dos elementos prismáticos de seção 100x100 mm, 75x75 mm e 40x40mm
(a) Elemento prismático com seção 25 mm x 25 mm
(b) Elemento prismático com seção 12 mm x 12 mm
Figura 8.20: Ruptura típica dos elementos prismáticos de seção 25 mm x 25 mm e 12 mm x12 mm.
A distribuição típica das fissuras em cada série de elementos prismáticos é

mostrada na Figura 8.21. Ao analisar as imagens, observa-se claramente que, no terço
central de cada elemento (entre os pontos de aplicação de carga), houve formação de
inúmeras fissuras (que nem sempre são visíveis a olho nu) e uma fissura principal na
região central.
(a) distribuição das fissuras na face inferior de prismas com seção 100 mm x100 mm
(b) distribuição das fissuras na face inferior de prismas com seção 75 mm x 75 mm
(c) distribuição das fissuras na face inferior de prismas com seção 40 mm x 40 mm
(d) distribuição das fissuras na face inferior de prismas com seção 25 mm x 25 mm
(e) distribuição das fissuras na face inferior de prismas com seção 12 mm x 12 mm
Figura 8.21: Distribuição típica das fissuras após a ruptura dos prismas.
Ensaio em Elementos de Placa
A Figura 8.22 mostra a deflexão típica das duas séries de placas durante o ensaio
à flexão e a forma de ruptura dos elementos rompidos. A ruptura das placas ocorreu
com múltipla fissuração na face tracionada entre os pontos de carga aplicada. A ruptura
ocorreu com abertura de uma fissura principal nas placas com 20 mm de espessura e em
apenas uma das placas de espessura 12 mm. Nas outras duas placas com espessura de
12 mm houve a formação de duas fissuras principais localizadas nas proximidades da
seção onde o carregamento foi aplicado. O mecanismo de ruptura dos elementos
caracterizou um comportamento com grande curvatura e grande deformação.
(a) deflexão da placa com 20 mm (b) deflexão da placa com 12 mm
(c) forma de ruptura das placas com 20 mm (d) forma de ruptura das placas com 12 mm
Figura 8.22: Ensaio à flexão dos elementos de placas com a respectiva forma de ruptura.
A distribuição típica das fissuras em cada série de elementos de placa é mostrada

na Figura 8.23. Observa-se claramente que no terço central de cada elemento (entre os
pontos de aplicação de carga) houve a formação de inúmeras fissuras, com abertura de
uma fissura principal na região central das placas com espessura de 20 mm e abertura de
duas fissuras princiapais nas placas com espessura de 12 mm.
(a) distribuição típica das fissuras na face inferior das placas com seção 100 mm x 20 mm
(b) distribuição típica das fissuras na face inferior das placas com seção 100 mm x 12 mm
Figura 8.23: Distribuição típica das fissuras em elementos de placa após sua ruptura.
8.2.2.4 Desempenho Carga Versus Deflexão
Elementos Prismáticos
As curvas médias carga aplicada versus deflexão na seção média das cinco séries
de elementos prismáticos são mostrada na Figura 8.24. Em seu cálculo adotou-se o
seguinte procedimento: foram definidos os intervalos de deflexão; para cada valor
definido de deflexão, foram obtidos os respectivos valores de carga, por meio de uma
interpolação (média móvel) das curvas experimentais de cada série (as curvas
experimentais são mostradas no Anexo A); com os valores de carga, calculou-se a
média da série.
80
Elementos prismáticos
Seção 12x12mm
Seção 25x25mm
60 Seção 40x40mm
Seção 75x75mm
Seção 100x100mm
Carga (kN)
40
20
0 1 2 3 4
Deflexão no meio do vão (mm)
Figura 8.24: Curvas carga versus deflexão na seção média dos elementos prismáticos.
A partir dos diagramas carga-deflexão, foram avaliados dois valores de

resistência. O primeiro, denominado resistência de primeira fissura, V cr , calculado a
partir da carga de primeira fissura, Pcr (Figura 8.25). O segundo, corresponde à

resistência máxima obtida, denominada resistência à flexão pós-fissuração ou módulo
de ruptura pós-fissuração, V u . O cálculo do módulo de ruptura pós-fissuração é feito
utilizando a carga Pu (Figura 8.25).
Carga
Elástico Fissurado
C
Pu
A- aplicação da carga
B B- carga crítica de 1° fissura
Pcr C- máxima carga aplicada
abertura de uma ou
múltiplas fissuras
D- carga no final do ensaio
mais fissuras
formação de
principais
D
elástico
A
Gcr Gu
Deflexão
Figura 8.25: Definição das cargas de primeira fissura (Pcr) e máxima (Pu).
O cálculo da resistência de primeira fissura é feito admitindo distribuição linear

de tensões e deformações, através da expressão:
6M
V (75)
bh 2
Para M M cr tem-se V V cr , onde M cr é o momento correspondente à primeira

fissura no concreto. Após o desenvolvimento da primeira fissura, a expressão (75) é
utilizada para calcular a tensão nominal pós-fissuração, apenas para efeito de
comparação. Deste modo, para M M u tem-se V V u , onde M u é o momento
máximo após a fissuração. As variáveis b e h representam respectivamente a base e a
altura do elemento prismático.
As curvas tensão de tração na flexão versus deflexão no meio do vão das cinco
séries dos elementos prismáticos são mostradas na Figura 8.26.
50
40
Tensão (MPa)
30
20
Seção 12x12mm
10 Seção 25x25mm
Seção 40x40mm
Seção 75x75mm
Seção 100x100mm
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

(a) Curvas tensão de tração versus deflexão nos elementos prismáticos até a deflexão de 1 mm
50
Seção 12x12mm
Seção 25x25mm
40
Seção 40x40mm
Seção 75x75mm
Seção 100x100mm
Tensão (MPa)
30
20
10
0 1 2 3 4
(b) Curvas tensão de tração versus deflexão nos elementos prismáticos até a deflexão de 4 mm
Figura 8.26: Curvas tensão de tração na flexão versus deflexão em prismas na seção média.
A partir das curvas experimentais, foram obtidos os valores médios e o desvio

padrão (DP) da tensão de fissuração, V cr , e da tensão máxima pós-fissuração, V u . As
deflexões respectivas a cada tensão estão apresentadas na Tabela 8.4.
Tabela 8.4: Resultado dos ensaios experimentais dos elementos prismáticos.

Valores de 1ª fissura Máximos valores pós-fissuração
Elementos prismáticos Vcr DP Gcr Vu DP Gu Vu/Vcr
(MPa) (MPa) (mm) (MPa) (MPa) (mm)

Seção 100x100x400mm 18,21 0,79 0,077 23,02 0,70 0,437 1,26
Seção 75x75x280mm 21,03 2,69 0,064 29,97 5,45 0,522 1,43
Seção 40x40x260mm 26,30 3,13 0,044 35,99 2,65 0,252 1,37
Seção 25x25x140mm 23,71 4,39 0,023 36,79 6,05 0,259 1,55
Seção 12x12x100mm 39,42 2,99 0,022 51,03 5,63 0,207 1,30
Elementos de Placa
As curvas médias de carga aplicada versus deflexão na seção média das duas
séries de elementos de placa, aos 28 dias de idade, são mostradas na Figura 8.27. As
curvas experimentais que serviram de base para o cálculo da curva media de cada série
são apresentadas no Anexo A. As tensões de tração equivalentes a primeira fissura e a
nominal foram determinadas de modo similar à dos prismas através da expressão (75) e
são apresentadas na Figura 8.28.
0 2 4 6 8 10 12 14
5 5
Elementos de Placa
Seção 100x12mm
Seção 100x20mm
4 4
Carga (kN)
3 3
2 2
1 1
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14
Figura 8.27: Diagrama carga versus deflexão na seção média das placas.
0 2 4 6 8 10 12 14
40 40
30 30
Tensão (MPa)
20 20
10 10
Seção 100x12mm
Seção 100x20mm
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14
Figura 8.28: Diagrama tensão de tração na flexão versus deflexão na seção média das placas.
Os valores médios e o desvio padrão (DP) da tensão correspondendo a formação

da primeira fissura ( V cr ) e da tensão nominal máxima de pós-pico ( V u ), calculados com
a expressão (75), conjuntamente com suas respectivas deflexões, estão apresentados na
Tabela 8.5.
Tabela 8.5: Resultado dos ensaios experimentais dos elementos de placa.

Valores de 1ª fissura Valores de pico
Elementos de placa Vcr DP Gcr Vu DP Gu Vu/Vcr
(MPa) (MPa) (mm) (MPa) (MPa) (mm)

Seção 100x20x400mm 18,67 0,64 0,47 35,32 6,82 4,50 1,892
Seção 100x12x400mm 17,32 0,58 0,58 35,04 3,42 7,87 2,023
A Tabela 8.5 apresentou os resultados experimentais de V cr e V u , mostrando

que o desvio padrão inferior a 0,7 MPa correspondendo à tensão de primeira fissura
( V cr ). Os resultados correspondentes ao comportamento pós-pico apresentaram desvio
padrão superior ao obtido para a tensão de primeira fissura e, no caso das placas com
espessura 20 mm, o desvio padrão foi de 6,82 MPa.
8.2.2.5 Discussão dos resultados
Cabe lembrar que a curva carga versus deflexão obtida a partir do ensaio de
flexão depende de vários fatores como: tamanho do elemento; configuração da carga
(ensaio de três pontos ou de quatro pontos); tipo de controle (carga; deflexão no ponto
de carga; deslocamento do travessão etc.); taxa de carregamento; e instrumentação para
medida das deflexões [116]. Mesmo a direção no qual o elemento é fletido durante o
ensaio, em relação à distribuição e alinhamento das fibras, afeta significativamente os
resultados do comportamento carga-deflexão. Se a direção no qual o elemento é fletido
for perpendicular à direção no qual as fibras estão alinhadas, os elementos podem exibir
redução na resistência à flexão e na tenacidade, quando comparados aos elementos cuja
alinhamento das fibras é paralelo a direção no qual o elemento é fletido.
As curvas carga versus deflexão mostraram claramente a ductilidade do
CONAD sob flexão, indicando também que as primeiras fissuras são formadas a uma
deflexão entre 0,022 mm e 0,077 mm ao passo que a deflexão correspondendo à
máxima tensão pós-fissuração ficou entre 0,21 mm e 0,52 mm, representando um
acréscimo de cerca de 10 vezes. Estes valores de deflexão (pós-fissuração) foram
obtidos devido à múltipla fissuração da face tracionada dos elementos, contendo aço
como reforço fibroso, na região de máximo momento fletor. Observa-se que para
deflexões de até 1 mm, as tensões de pós-fissuração são superiores que as tensões de
primeira fissura.
Analisando os resultados experimentais obtidos para os elementos prismáticos,
observa-se que, as curvas carga-deflexão apresentaram comportamento linear até o
surgimento da primeira fissura na matriz (intervalo AB na Figura 8.25). A partir deste
ponto, iniciou-se uma não linearidade que está associada ao surgimento e a propagação
de múltiplas fissuras e também ao início do processo de deslizamento entre as fibras e a
matriz. O deslizamento interfacial propagou-se estavelmente até que a carga aplicada
atingisse seu valor máximo (intervalo BC na Figura 8.25). Em seguida, ocorreu o
desenvolvimento de fissuras principais cujo mecanismo de abertura é afetado
diretamente pela sua tortuosidade, localização e pelo modo como as fibras estão
dispostas e ancoradas na matriz (intervalo CD na Figura 8.25). Neste estágio, ocorreu
um amolecimento (“strain-softening”) da curva carga-deflexão, significando que, o
deslizamento se desenvolveu mesmo com o decréscimo da carga.
Elementos de Placa
Ao analisar o comportamento carga-deflexão dos elementos de placa, observa-se

que as curvas apresentam comportamento linear até o surgimento da primeira fissura no
concreto. Após esta fissura, a não linearidade da curva carga deflexão torna-se mais
notável à medida que novas fissuras se desenvolvem na matriz. O aumento na tensão
pós-fissuração é influenciado pela capacidade de múltipla fissuração do material, que é
provocado pela rigidez da fibra associada à sua boa interação com a matriz, estendendo-
se até o instante em que as fibras começam a ser arrancadas da matriz com surgimento
de uma fissura de maior abertura (máxima carga pós-fissuração). Deste ponto em diante,
ocorre decréscimo na tensão e um aumento acentuado das fissuras, levando a uma
ruptura gradual do elemento à medida que a deformação aplicada aumentava. Observa-
se que deflexões de até 13 mm, com carga superiores a de primeira fissura foram
obtidas para as placas mais finas.
Analisando os resultados apresentados, observa-se que as fibras adicionadas ao
material permitiram a continuidade da transferência de tensão entre as fissuras,
mantendo a integridade estrutural do material mesmo quando submetido a grandes
deflexões. O colapso do elemento deixou de ser abrupto, ocorrendo pelo arrancamento
das fibras da matriz, o que leva a um significante incremento na capacidade de absorção
de energia.
8.2.2.6 Índice de tenacidade
A norma ASTM C1018 [117] sugere o uso de índices de energia adimensionais

para a avaliação da tenacidade na flexão de concretos fibrosos. A tenacidade na flexão é
definida em termos de relações entre as áreas sob a curva carga-deflexão (Figura 8.29)
em múltiplos específicos da deflexão de primeira fissura e a área sob a curva carga-
deflexão até a primeira fissura (Gcr). Estas relações são chamadas de índices de
tenacidade I5, I10, I20, I30, que são respectivamente calculados como relações das áreas
sob a curva carga-deflexão até deflexões de 3, 5,5, 10,5 e 15,5 vezes a deflexão de
primeira fissura dividida pela área sob a curva carga-deflexão até a primeira fissura.
Estes índices indicam a tenacidade relativa nestas deflexões, bem como a forma
aproximada da curva carga-deflexão pós-fisuração. Os índices (I5, I10, I20, I30) têm valor
mínimo de 1 para comportamento elástico/frágil. Se o material tem um comportamento
elasto-plástico com endurecimento por deformação (“strain hardening”), os valores dos
índices serão maiores que 5, 10, 20 e 30 [118].
P cr primeira fissura
P,I5 P,I10
P,I20
P,I30
Carga
I5 I10 I20 I30
Gcr 3 Gcr 5,5 Gcr 10,5 G cr 15,5 Gcr

Deflexão
Figura 8.29: Índices de tenacidade de acordo com a ASTM C 1018 [117].
Os índices de tenacidade (I5, I10, I20, I30) e os respectivos desvios padrões são
apresentados na Tabela 8.6. Na Tabela 8.7 são apresentadas relações entre as
respectivas cargas dos índices divididas pela carga de primeira fissura.
Tabela 8.6: Índices de definição de tenacidade de acordo com a ASTM C 1018 [117].
Elementos Pcr Gcr I5 I10 I20 I30
prismáticos (kN) (mm) Med. DP Med. DP Med. DP Med. DP
100 x 100 x 400 mm 60,7 0,077 4,25 0,19 10,2 0,5 22,5 0,8 33,8 1,6
75 x 75 x 280 mm 39,4 0,064 4,34 0,37 10,6 1,1 24,3 3,6 37,3 7,4
40 x 40 x 260 mm 14,0 0,044 4,87 0,69 11,6 1,2 25,0 2,7 37,0 4,1
25 x 25 x 140 mm 4,9 0,023 4,71 0,41 11,3 0,9 25,0 1,1 38,7 3,0
12 x 12 x 100 mm 1,9 0,022 4,25 0,24 10,1 0,5 22,6 1,6 35,1 2,9
Média 4,48 0,29 10,8 0,7 23,9 1,2 36,4 1,9
Elementos de placa
100 x 20 x 400 mm 2,5 0,47 4,73 0,79 13,5 3,1 29,5 6,5 45,5 10,9
100 x 12 x 400 mm 0,8 0,58 4,83 0,37 12,6 0,6 30,2 0,7 48,2 2,0
Média 4,78 0,08 13,0 0,8 29,9 0,5 46,8 1,9
Onde: Med. – valor médio experimental; DP – desvio padrão.
Analisando os resultados apresentados na Tabela 8.6, observa-se que nos

prismas, os valores médios dos índices I5= 4,48 ± 0,29 (<5), I10= 10,8 ± 0,7 (>10), I20=
23,9 ± 1,2 (>20), e I30= 36,4 ± 1,9 (>30), e nas placas, os valores médios dos índices I5=
4,78 ± 0,08 (<5), I10= 13,0 ± 0,8 (>10), I20= 29,9 ± 0,5 (>20), e I30= 46,8 ± 1,9 (>30),
indicam claramente a ductilidade do material, que apresenta comportamento de
endurecimento por deformação (“strain hardening”) na flexão.
Tabela 8.7: Relação entre carga do índice de tenacidade (P*I) e de primeira fissura (Pcr).
Pcr P*5=PI5/Pcr P*10=PI10/Pcr P*20=PI20/Pcr P*30=PI30/Pcr
Elemento prismático
(kN) Med. DP Med. DP Med. DP Med. DP
100 x 100 x 400 mm 60,7 1,15 0,06 1,25 0,02 1,18 0,05 1,07 0,07
75 x 75 x 280 mm 39,4 1,16 0,04 1,32 0,08 1,32 0,25 1,20 0,33
40 x 40 x 260 mm 14,0 1,26 0,06 1,30 0,10 1,21 0,19 1,10 0,22
25 x 25 x 140 mm 4,9 1,25 0,15 1,33 0,11 1,35 0,18 1,33 0,26
12 x 12 x 100 mm 1,9 1,10 0,01 1,20 0,03 1,24 0,12 1,22 0,13
Média prismas 1,19 0,07 1,28 0,06 1,26 0,07 1,17 0,09
Elementos de placa
100 x 20 x 400 mm 2,5 1,42 0,15 1,70 0,18 1,84 0,35 1,45 0,28
100 x 12 x 400 mm 0,8 1,43 0,04 1,70 0,09 1,95 0,22 1,77 0,51
Média placas 1 1,42 0,00 1,70 0,01 1,90 0,05 1,60 0,18
Onde: Med. – valor médio experimental; DP – desvio padrão.
Analisando os resultados apresentados na Tabela 8.7, observa-se que nos

prismas e nas placas as relações P*i apresentam valores superiores a 1, indicando que a
carga correspondente aos respectivos índices de tenacidade é superior a carga de
primeira fissura. Observa-se também que estas relações (P*i) apresentam-se com maior
intensidade nas placas (da ordem de 1,9) e com menor intensidade nos prismas (da
ordem de 1,28).
8.2.3 Análise do Comportamento sob Tração Direta
8.2.3.1 Aparato e Configuração do Ensaio
Com o objetivo de realizar o ensaio de tração direta em laminados compósitos,

Lima [108] desenvolveu um aparato metálico constituído por dois acessórios ligados
entre si através de uma rótula esférica e placas de aço que são coladas à amostra. O
aparato foi desenvolvido buscando minimizar os efeitos de tensões secundárias que
podem se desenvolver devido à concentração de tensões nas garras ou ao
desalinhamento da placa (Figura 8.30). O primeiro acessório é confeccionado em aço
maciço, conectado diretamente nas garras da máquina de ensaio, sendo desenvolvido
para evitar concentrações de tensões devido ao esmagamento da placa. Uma vez fixado
nas garras ele só é retirado após todos ensaios serem realizados, evitando o risco de
desalinhamento a cada novo ensaio. Para conectar este acessório fixo à amostra, foi
desenvolvido um outro acessório com placas de aço, ligado ao primeiro por uma rotula
esférica e preso a amostra por uma rótula pino ou parafuso de aço. A transferência de
cargas para a amostra é feita através de placas de aço coladas na lateral com uma
camada fina de adesivo epóxi, como mostra a Figura 8.30.
(a) placa de aço presa à amostra (b) ligação amostra-prensa
Figura 8.30:Configuração da amostra para ensaio de tração direta.
8.2.3.2 Elementos Analisados
Inicialmente, foram produzidos quatro elementos de placa com dimensão

50 x 20 x 200 mm para a realização do ensaio de tração direta. Durante a realização
destes ensaios, houve a ruptura por cisalhamento do adesivo (sikadur 32) usado para
colar as placas metálicas no CONAD. Com isso, não foi possível completar o ensaio de
tração direta nas placas com essa configuração. Com o objetivo de solucionar o
problema, foram realizados entalhes (“notches”) na seção transversal de cada elemento
(paralelo ao menor lado) para reduzir a carga necessária para levá-los a ruptura. Além
disso, a presença dos entalhes tornou possível localizar a região de fissuração do
elemento. Numa segunda etapa, foram moldadas placas com dimensão 50 x 12 x 200
mm, com o objetivo de diminuir pela metade a carga necessária para leva-los à ruptura
sem que houvessem problemas secundários. Estes elementos foram tracionados até à
ruptura sem maiores dificuldades e sem a ruptura do adesivo epóxi usado para colar as
placas metálicas ao concreto.
8.2.3.3 Programa Experimental e Ruptura dos Elementos
Os ensaios foram realizados em uma máquina Shimadzu 1000 kN (Figura 8.10),

com limite de carregamento de 20 kN e controle de deslocamento do travessão a uma
taxa de 0,1 mm/min. Para medição da deformação de primeira fissura e do módulo de
elasticidade das placas de dimensão 50 x 20 x 200 mm foram utilizados dois
extensômetros elétricos (“strain gage”) da Kyowa com 70 mm de comprimento, colados
no terço central de ambos os lados do elemento (Figura 8.30a). O movimento do
travessão foi medido durante todo ensaio e a partir dele foi obtido o alongamento
sofrido pelo elemento. O alongamento das placas sem entalhes (50 x 12 x 200 mm) foi
medido por um transdutor de deslocamento LVDT posicionado entre as duas placas
metálicas coladas à amostra. As deformações, os deslocamentos e as cargas foram lidas
com auxílio de um sistema de aquisição de dados “ADS 2000”, de 16 bits, da marca
“Lynx”.
A Figura 8.31 mostra as placas, com e sem a presença de entalhes, solicitadas a
força de tração com sua respectiva forma de ruptura. A ruptura de todas as placas
ocorreu com formação de múltiplas fissuras nem sempre visíveis a olho nu, com
predominância de, pelo menos, uma delas com maior intensidade conduzindo o
elemento as ruptura. A abertura de uma fissura principal em cada elemento ocorreu com
deslizamento e posteriormente arrancamento da fibra da matriz.
(a) – placas com entalhes
(b) – placas sem entalhes
Figura 8.31: Forma de ruptura das placas (ensaio de tração direta).
8.2.3.4 Distribuição Interna das Fibras de Aço
A distribuição interna das fibras de aço na matriz na região de ruptura dos

elementos de placas com e sem entalhes é mostrada na Figura 8.32. Observa-se que a
distribuição apresenta-se homogênea ao longo da seção.
(a) placas com entalhes (com profundidade do entalhe de 5 mm em cada face)
(b) placas sem entalhes (20 x 50 x 200 mm)
Figura 8.32:Distribuição das fibras na matriz na região de ruptura.
8.2.3.5 Apresentação dos Resultados Experimentais
Os valores da tensão correspondente ao ensaio com os dois tipos de placas foram

calculados a partir da expressão:
V F /be (76)
onde F é a força, b e e representam os menores valores de largura e espessura da

placa, respectivamente. Os valores de tensão de pico ( V cr ) e de tensão nominal máxima
pós-pico ( V u ), calculados com a expressão (76), conjuntamente com os alongamentos
na tensão de pico ( G cr ), e de pós-pico ( G u ), estão apresentados na Tabela 8.8.
Tabela 8.8: Resultados dos ensaios de tração direta em elementos de placa.

Valores de 1ª fissura Valores de pico
Elementos de placa
Vcr (MPa) DP (MPa) Gcr (mm) Vu (MPa) DP (MPa) Gu (mm)
** *
50 x 20 x 200 mm 7,57 0,38 0,0227 9,89 0,16 0,224
*
50 x 12 x 200 mm 10,21 1,58 0,0260 11,10 0,81 0,213
* - valor correspondente ao resultado da placa 3. ** - valor correspondente às placas 2 e 3 (anexo A)
A curva típica e as curvas experimentais de tensão de tração versus alongamento

para as placas com entalhe são mostradas na Figura 8.33a e na Figura A.8 do anexo A,
respectivamente. A leitura da deformação por extensômetros elétricos só é válida até o
inicio da fissuração (intervalo AB). Após a fissuração da matriz, o comportamento do
material é dominado pela abertura de fissuras (intervalo BD). Valores de tensão nominal
de tração pós-pico superiores às tensões de primeira fissura foram observados apenas
nas placas 2 e 3 (Figura A.8, anexo A). Nestas placas, observou-se durante o ensaio que
as fissuras surgiram primeiro em uma face estendendo-se lentamente à outra face à
medida que a deformação aplicada aumentava. Este comportamento deve-se ao fato das
fibras se concentrarem em maior intensidade numa das faces. Na placa 4 (Figura A.8,
anexo A), a fissura principal surgiu com mesma intensidade em ambas as faces, não
ocorrendo aumento de tensão no comportamento pós-pico. Logo após o surgimento da
primeira fissura, houve uma queda brusca na capacidade portante que foi reduzida
lentamente à medida que a deformação aplicada aumentava.
A curva típica e as curvas experimentais de tensão de tração versus alongamento
das placas sem entalhes são mostradas na Figura 8.33b e na Figura A.9 do anexo A,
respectivamente. As curvas tiveram comportamento similar ao das placas ensaiadas com
entalhes (20 mm de espessura). Nas placas número 2, 6 e 7 (Figura A.9, anexo A) a
fissura principal iniciou em uma das faces (12 mm) posteriormente estendendo-se a
outra através da seção transversal. Nas placas 1 e 3, (Figura A.8, anexo A) as fissuras
surgiram simultaneamente em ambas as faces.
As curvas mostradas na Figura 8.33 apresentam tensão média de tração
correspondente a primeira fissura nas placas com entalhes ( V cr ) de 7,57 MPa e a no
pós-pico ( V u ) de 9,89 MPa. Nas placas sem entalhes, esta tensão correspondeu
respectivamente a 10,21 MPa e 11,10 MPa (valor apenas das placas que tiveram
aumento da tensão no pós-pico). O valor teórico estimado pelo modelo é de 8,25 MPa.
14
12
10
B
Tensão (MPa)
8
C
D
6
4
Curva típica
2
A
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

Alongamento (mm)
(a) curva típica de tensão x alongamento das placas com entalhes (seção 50 x 20 mm)
14
12 B
10
C
Tensão (MPa)
D
8
2 Curva típica
A
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

Alongamento (mm)
(b) curva típica de tensão x alongamento das placas sem entalhes (seção 50 x 12 mm)
Figura 8.33: Diagrama tensão de tração versus alongamento em placas (ensaio de tração direta).
8.2.3.6 Análise dos Resultados Experimentais
O comportamento mecânico do CONAD submetido à tração direta pode variar

amplamente dependendo dos materiais cimentícios empregados na sua confecção, da
quantidade de fibras e sua distribuição (2 direções ou 3 direções) e orientação na matriz,
particularmente após o início da abertura das fissuras. De acordo com as curvas tensão
versus alongamento, observou-se um comportamento caracterizado por três estágios:
Estágio 1: Elasticidade Inicial
O CONAD teve comportamento elástico no estágio A e B (Figura 8.33). Neste

estágio, a matriz absorve quase que em sua totalidade as tensões de tração.
Estágio 2: Comportamento Pós-Fissuração.
Com aumento na carga de tração, uma vez alcançado a resistência última da

matriz (ponto B, Figura 8.33), ocorre a não linearidade na curva carga versus
deformação indicando a formação de micro fissuras que nem sempre são visíveis a olho
nu (geralmente menores que 10 Pm). A partir do ponto B, as fibras ativam-se como um
elo de ligação entre as microfissuras abertas na matriz controlando seu crescimento com
o aumento do alongamento. Uma vez introduzida fissuração na matriz, o CONAD exibe
um pequeno decréscimo na tensão de primeira fissura logo no início do estágio de
carregamento B-C. Ainda durante este estágio, continua ocorrendo boa transferência de
tensão fibra-matriz. Uma tensão maior que a capacidade resistente da matriz não
fissurada é obtida. Assim, a tensão de tração pós-fissuração do CONAD pode aumentar
à medida que o alongamento aumenta, dependendo da distribuição e orientação das
fibras na matriz. É importante notar que o alongamento ( G u ) na tensão nominal máxima
é cerca de 10 vezes maior que o alongamento apresentado na primeira fissura ( G cr ), a

tensão nominal pós-fissuração ainda é maior que a tensão de primeira fissura (ponto D
da Figura 8.33).
Estágio 3: Localização e Ruptura.
No ponto C foi alcançada a máxima tensão nominal de tração pós-pico. A

propagação de fissuras no estágio B e C cresceram de forma que a força na fibra ligando
as fissuras atingia seu valor limite. No estágio C-D, a capacidade de resistir aos esforços
de tração diminui suavemente. No pico da tensão, as fibras entre fissuras começaram a
ser arrancadas da matriz, diminuindo à resistência à tração. Neste estágio, ocorreu a
formação de uma fissura dominante levando a ruptura do elemento.
Além do comportamento caracterizado pelos três estágios apresentados

anteriormente, os resultados experimentais também demonstraram que a configuração
dos dois ensaios realizados foi satisfatória e que, para as fibras curtas utilizadas, o
comportamento pós-fissuração é caracterizado pelo deslizamento e arrancamento das

fibras da matriz com redução de resistência até à ruptura do elemento.
8.2.3.7 Dispersão nos Resultados Experimentais
Nos elementos produzidos com fibras curtas randomicamente orientadas,

somente uma parte do reforço atua na direção principal do carregamento, o que pode
gerar ou não uma redução na tensão resistente pós-pico ([5] e [119]). Além disso, após a
primeira fissura, parte das fibras passa a ser arrancada da matriz, por não possuir
comprimento de ancoragem suficiente para desenvolver tensões normais resistentes.
Assim, imediatamente após a fissuração, há uma leve queda de resistência (como
mostram algumas curvas na Figura A.8 e A.9 do anexo A), diminuindo à medida que as
fibras são arrancadas da matriz.
8.2.4 Efeito Escala
Para melhor entender o fenômeno conhecido como efeito escala é ilustrado na

Figura 8.34 um exemplo de três elementos prismáticos submetidas à flexão, que são
geometricamente similares, porém com tamanhos diferentes. Para efeito de
simplificação, primeiro é assumido que a similaridade geométrica dos elementos
estende-se apenas a duas direções, com mesma base ( b1 b2 b3 ) e mesma relação
vão/altura ( l / h ), mas com alturas h1 , h2 e h3 diferentes e h11 h2 h3 . Neste caso, a
tensão nominal correspondendo à carga última, Pu , pode ser calculada como
VN P b h . No segundo caso, com similaridade geométrica tridimensional, a tensão
nominal correspondente pode ser expressa por V N P h 2 ou assumindo distribuição
linear das tensões, como no regime elástico, dado por V N 6M bh 2 . Pode-se ainda,
por exemplo, escolher a distância entre os apoios ( l1 , l2 , l3 ) ao invés da altura h . Cabe
lembrar que o que está se buscando é o valor da tensão nominal V N , apenas para efeito
de comparação. Curvas típicas de tensão nominal versus deflexão no meio do vão dos
três elementos prismáticos são mostradas na Figura 8.34. Analisando a Figura 8.34 pode
ser observado: que a tensão nominal última ( V N )u aumenta com o decréscimo da altura
da viga; e que as curvas são diferentes, partindo de uma ruptura com comportamento
mais dúctil (caso de uma viga de pequena altura) para uma ruptura com comportamento
menos dúctil (caso de uma viga alta).
O efeito escala ou fator de correção em elementos prismáticos foi determinado a
partir do ensaio de cinco séries de elementos (Tabela 8.3), todas elas com a relação
vão/altura igual a 3 e mesma taxa de carregamento, aplicados em quatro pontos de
carga.
h 1 pequeno
Tensão nominal na flexão V N

b1
l1
h2
médio
b2 pequeno
l2
médio
grande
h3
grande
Deflexão
b3
l3
Figura 8.34: Efeito escala em três elementos geometricamente similares submetidos a flexão.
8.2.4.1 Elementos Prismáticos Geometricamente Similares
Tensão de Primeira Fissura
O limite elástico dos elementos prismáticos produzidos com CONAD na flexão,

variou de 18,21 MPa a 39,42 MPa enquanto que, na tração direta, o valor obtido foi
Vt 10,21 MPa (placas sem entalhes). A razão dos diferentes valores para o limite
elástico deve-se ao efeito escala. Este fenômeno depende principalmente da geometria
do elemento e do mecanismo de ruptura do material. O fator de correção do efeito
escala da tensão de primeira fissura na flexão em relação à da tração direta, utilizando a
expressão simplificada do código CEB-FIP [120], é dada por:
0,7
§h·
1 D ¨¨ ¸¸
V cr © h0 ¹
(77)
Vt §h·
0,7
D ¨¨ ¸¸
© h0 ¹
onde: h é a altura do elemento (mm); h0 =100 mm; V cr é a tensão correspondendo à
primeira fissura à flexão; V t é a resistência à tração direta; D é o coeficiente que

depende do tipo de concreto, variando de 1 a 2 dependendo da fragilidade do material.
O valor do coeficiente D foi determinado a partir dos resultados experimentais,
obtendo para o concreto produzido o valor de 1,3. A Tabela 8.9 apresenta os valores
obtidos e a Figura 8.35 mostra o fator de correção do efeito escala para um coeficiente
D 1,3 .
Tabela 8.9: Avaliação do efeito escala através dos resultados experimentais.
Dimensão dos elementos prismáticos Vcr (MPa) Vcr / Vt

100 x 100 x 400 mm 18,21 1,78
75 x 75 x 280 mm 21,03 2,06
40 x 40 x 260 mm 26,30 2,58
25 x 25 x 140 mm 23,71 2,32
12 x 12 x 100 mm 39,42 3,86
Equação CEB-FIP
Experimental
4 Média
Efeito Escala ( V(cr)/V (t))
0 2 4 6 8 10 12
altura dos elementos prismáticos (cm)
Figura 8.35: Comparação teórica e experimental do efeito escala.
Analisando a Figura 8.35, observa-se que o fator de correção do efeito escala dos
elementos na flexão varia de 1,78 (prismas 100 x 100 x 400 mm) a 3,86 vezes (prismas
12 x 12 x 100 mm) o valor da tensão de primeira fissura ( V cr ) correspondente ao ensaio
à tração direta.
Tensão Nominal (Pós-Fissuração)
A variação da relação entre a máxima tensão nominal ( V u ) e a tensão de
primeira fissura ( V cr ) nos elementos prismáticos de diferentes alturas da seção

transversal é apresentada na Figura 8.36. Observa-se que, neste caso, o fator de correção
do efeito escala é levemente alterado com as distintas dimensões dos elementos,
variando de 1,26 a 1,55, o que leva a conclusão que o efeito escala entre V cr e V u é
muito pequeno em elementos moldados com este tipo de concreto.
1.6
Efeito escala (V (u)/ V(cr))
1.2
0.8
Experimental
0.4
Média
V(u)/V(cr) = -0,0106h + 1,434
0 2 4 6 8 10 12
Altura (h) dos elementos prismáticos (cm)
Figura 8.36: Comparação entre as tensões de pós-pico e de limite elástico.
À medida que a dimensão do elemento prismático é reduzida, a dispersão nos

resultados experimentais aumenta, tanto nos valores de primeira fissura como nos de
pós-fissuração, fato que é geralmente verificado dentro do quadro de estudos de efeito
escala. No presente estudo, cabe ressaltar que a diminuição de tamanho dos elementos
prismáticos não é acompanhada da diminuição de tamanho dos materiais que compõem
o CONAD como as fibras e os agregados, o que induz intuitivamente à explicação de
aumento da heterogeneidade nos resultados experimentais para os elementos de menor
tamanho. Este comportamento também pode ser verificado nos trabalhos de Chanvillar
et al. [5] e Bayard et al. [119].
8.2.4.2 Influência da Espessura dos Elementos
A Figura 8.37 apresenta curvas médias de resistência à tração na flexão das duas
séries de placas e dos prismas com dimensão 100 x 100 x 400 mm. Observa-se que o
prisma, por ter maior altura ( h ), apresenta menor valor da máxima tensão nominal ( V u )
do que as placas. As deflexões correspondentes à carga de pico foram 0,43 mm
(prisma), 4,5 mm (placa de 20 mm) e 7,87 mm (placa de 12 mm). Analisando as curvas
experimentais, observa-se que, as placas, apresentaram comportamento com grande
ductilidade na ruptura e que, o prisma, apresentou comportamento com baixa
ductilidade (não muito distante do comportamento com ruptura frágil). Nas placas, à
medida que a espessura do elemento diminui, ocorre um direcionamento das fibras no
plano de moldagem muito maior (alinhamento das fibras em duas direções – 2D).
Assim, o volume de fibras na direção no qual o elemento será fletido aumenta,
melhorando o comportamento pós-fissuração do material. Este efeito está de acordo
com o comportamento mostrado pela Figura 8.34.
0 2 4 6 8 10 12 14
40 40
30 30
Tensão (MPa)
20 20
10 10
Seção 100 x 12 mm
Seção 100 x 20 mm
Seção 100 x 100 mm
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14
Figura 8.37: Comparativo de curvas de tensão de tração na flexão entre placas e prismas.
Conforme apresentado na Tabela 8.5, o valor médio da tensão correspondente à

primeira fissura nos prismas de dimensão 100 x 100 x 400 mm e nas placas com 12 e 20
mm de espessura não é tão alterado quanto os valores médios observados de tensão pós-
fissuração e na capacidade de absorver energia.
8.2.4.3 Índice de Tenacidade
A Figura 8.38 mostra uma comparação entre os índices de tenacidade para

diferentes seções de elementos prismáticos e de placas.
45 45
38.7
Seção 100x100mm
37.3
40 Seção 75x75mm 40
37
35.1
33.8
Seção 40x40mm
35 35
Seção 25x25mm
Índice de Tenacidade
Seção 12x12mm
30 30
24.3
25
25
22.6
22.5
25 25
20 20
15 15
11.6
11.3
10.6
10.2
10.1
10 10
4.87
4.71
4.25
4.34
4.25
5 5
0 0
I5 I10 I20 I30
(a) índice de tenacidade em elementos prismáticos
50 48.2 50
Placa 100x20x400mm 45.5
45 45
Placa 100x12x400mm
40 40
Índice de Tenacidade
35 35
30 29.5 30.2 30
25 25
20 20
15 13.5 15
12.4
10 10
5 4.73 4.83 5
0 0
I5 I10 I20 I30
(b) índice de tenacidade em elementos de placa
Figura 8.38: Comparação dos Índices de tenacidade entre diferentes seções
Analisando os resultados experimentais, nota-se que os índices de tenacidade (I,

Figura 8.38) e suas respectivas cargas (P*i, Tabela 8.7) não apresentam variação
significativa com o efeito escala nos elementos prismáticos. Nestes elementos, os
índices tornaram-se gradualmente menores que aqueles obtidos para as placas,

indicando um endurecimento por deformação (“strain hardening”) do material até uma
deflexão de cerca de 0,2 mm (prismas 100 x 100 x 400 mm) a 0,5 mm (prismas 12 x 12
x 100 mm), em seguida indicando um amolecimento por deformação (“strain
softening”) mais acentuado do material. Para as placas, os índices tornaram-se
gradualmente mais altos que aqueles dos elementos prismáticos, indicando um
endurecimento por deformação (“strain hardening”) do material até uma deflexão de
cerca de 4,5 mm (espessura de 20 mm) e 7,0 mm (espessura de 12 mm). Pode-se dizer
que, o comportamento elasto-plástico com endurecimento por deformação na flexão é
maior nas placas do que nos prismas, devido a forma das curvas carga-deflexão serem
significativamente diferentes, com maiores deflexões correspondentes a carga de pico.
De forma similar, a relação entre as cargas de pico e de primeira fissura observada para
as placas foi maior que a observada para os elementos prismáticos.
8.3 Ensaios de Durabilidade
8.3.1 Absorção de Água por Imersão
8.3.1.1 Metodologia do Ensaio
O ensaio de absorção de água por imersão foi realizado de acordo com os

procedimentos estabelecidos na norma NBR 9778 [122], utilizando corpos de prova
cilíndricos com dimensões de 50 x 100 mm. Em cada ensaio foram utilizados 4 corpos
de prova, todos com idade de 28 dias.
O procedimento adotado consistiu nas seguintes etapas:
Pesagem dos corpos de prova e secagem em estufa a uma temperatura de 105 r
5ºC até que a determinação sucessiva de massas em intervalo de 24 h mostrasse
uma redução de massa inferior a 0,5%. Os corpos de prova, após retirados da
estufa, foram resfriados a temperatura ambiente para posterior determinação da
massa seca em estufa ( M sec o ).
Imersão dos corpos de prova em água a temperatura de 20 r 2 ºC até que as

determinações sucessivas de massas, realizadas em intervalos de 24 horas,
mostrassem um aumento de massa inferior a 0.5%. Os corpos de prova eram
removidas da água e com um pano úmido, as suas superfícies eram levemente

secas para remover a umidade superficial. As massas saturadas eram, então,
determinadas ( M c );
Após a saturação dos corpos de prova, suas massas eram medidas em uma
balança hidrostática ( M b );
Após obter as massas mencionadas acima, calculou-se o índice de vazios ( I v ), a
absorção por imersão ( Abs (imersão) ), a massa específica da amostra seca ( m sec a ), a
massa específica da amostra saturada ( msaturada ) e a massa específica real ( mreal ), de
acordo com as expressões:
§ Mc Ma ·
Iv ¨¨ ¸¸ u 100 (78)
M
© c M b ¹
Mc Ma
Abs (imersão) (79)
Ma
Ma
m sec a (80)
Mc Mb
Mc
msaturada (81)
Mc Mb
Ma
mreal (82)
Ma Mb
onde: M a é a massa seca da amostra; M b é a massa imersa da amostra; e M c é a massa

saturada da amostra.
8.3.1.2 Ensaio Experimental e Apresentação dos Resultados
A Figura 8.39 mostra os corpos de prova imersos na água durante o ensaio de

absorção. Os resultados do ensaio são apresentados na Tabela 8.10. Analisando os
resultados experimentais, observa-se que o concreto apresentou massa específica seca
de 2,49 g/cm³, absorção por emersão de 0,69% de água referente ao seu peso em massa,
mostrando-se compacto e impermeável com índice de vazios de 1,7%.
Figura 8.39: Corpos de prova imersos em água – ensaio de absorção por imersão.
Tabela 8.10: Propriedades físicas do CONAD.

Ensaio realizado Valores Desvio Padrão
Absorção por imersão (%) 0,69 0,07
Índice de vazios (%) 1,70 0,21
Massa específica da amostra seca(g/cm3) 2,49 0,01
Massa específica da amostra saturada(g/cm3) 2,50 0,02
Massa específica real(g/cm3) 2,53 0,02
8.3.2 Ensaio de Absorção Capilar
Este ensaio foi realizado de acordo com a metodologia apresentada por Khan et
al ([123] e [124]), seguindo a configuração mostrada na Figura 8.40. Antes do ensaio,
os corpos de prova foram secos em estufa por um período de 36 horas, em seguida
resfriados a temperatura ambiente e imersos 5 mm em uma lamina de água. Para
garantir a ascensão capilar uniaxial, todos os corpos de prova foram selados
lateralmente no bordo inferior até sua metade com fita adesiva impermeável. A outra
metade do corpo de prova foi coberta com um filme plástico para que não houvesse
ganho de massa por umidade ambiente. A quantidade de água absorvida foi medida em
intervalos de tempo pré-determinados e encerrada após 36 dias de leitura. A expressão
utilizada para o cálculo da absorção capilar é dada por:
i
S (83)
t
onde: i é o volume de água acumulado por unidade de área (g/mm²); t é o tempo

avaliado (horas); S é a absorção capilar (g/mm²/h0.5).
Figura 8.40: Esquema do ensaio de absorção capilar.
A evolução da absorção capilar do CONAD é mostrado na Figura 8.41.

Observa-se que decorridas 29,5 h0,5 (36 dias), a absorção capilar média do CONAD foi
de 0,065 g/mm².
0 10 20 30
2 4 6 8 12 14 16 18 22 24 26 28
0.08 0.08
valor médio
0.07 experimental 0.07
0.06 0.06
Absorção (g/cm²)
0.05 0.05
0.04 0.04
0.03 0.03
0.02 0.02
0.01 0.01
0 0
2 4 6 8 12 14 16 18 22 24 26 28
0 10 20 30
Tempo (h 0,5)
Figura 8.41: Evolução da absorção capilar do CONAD com o tempo.
A Figura 8.42 mostra a evolução da absorção de água por capilaridade para

diferentes classes de concretos dosados pela teoria do MEC (C30, C50, C75, C85
produzidos por Silva [17]) e para o CONAD. Ao comparar os resultados experimentais,
observa-se que no CONAD a evolução da absorção capilar é praticamente a metade do
concreto C85. Observa-se também que o concreto C30 apresenta absorção capilar 16
vezes maior que a do CONAD. Os resultados destes ensaios indicam que, de modo
geral, a taxa de absorção capilar diminui com o aumento da resistência à compressão,
promovendo, conseqüentemente, concretos mais duráveis.
0 5 10 15 20 25
1 2 3 4 6 7 8 9 11 12 13 14 16 17 18 19 21 22 23 24
1.2 1.2
1.1 Concreto C30
Concreto C50
1
Concreto C75
0.9 Concreto C85
ConAD
Absorção (g/cm²)
0.8 0.8
0.7
0.6
0.5
0.4 0.4
0.3
0.2
0.1
0 0
2 4 6 8 12 14 16 18 22 24 26 28
0 10 20 30
Tempo (h0,5)
Figura 8.42: Evolução da absorção capilar para diferentes classes de concreto.
8.3.3 Ensaio de Permeabilidade a Gás
O ensaio de permeabilidade a gás foi conduzido utilizando-se um permeâmetro a

gás similar ao desenvolvido por Cabrera e Lynsdale [125], que é normalmente utilizado
para concreto de alto desempenho. Os ensaios foram realizados com gás nitrogênio, de
acordo com os procedimentos estabelecidos por Grube e Lawrence [126], utilizando-se
corpos de prova com 100 mm de diâmetro e 25 mm de espessura (estes corpos de prova
foram seccionados de corpos de prova cilíndricos com diâmetro de 100 mm e altura de
200 mm, normalmente utilizados para o ensaio de resistência à compressão). A

expressão empírica utilizada para calcular a permeabilidade a gás é dada por:
4.04 P2 RL u 1016
k

A P12 P22 (84)
onde: k é a permeabilidade intrínseca (m²); R é o índice de fluxo (cm³/s); L é a

espessura da amostra (m); A é a área da seção transversal (m²); P1 e P2 são as pressões
superior e inferior (MPa), respectivamente. Assumiu-se P2 =1.
A Figura 8.43 mostra o permeâmetro a gás. O equipamento foi confeccionado
em aço inox com capacidade de suportar uma pressão interna de 0,5 MPa. Este
equipamento está limitado ao ensaio de amostras de concreto com diâmetro de 100 mm
e espessura variando de 10 mm a 50 mm. Os corpos de prova são envolvidos
lateralmente com uma borracha de silicone, produzida especialmente para esta
aplicação, cuja finalidade é impedir a passagem do gás pela sua lateral (Figura 8.43b).
O ensaio consiste em aplicar valores de pressão (entre 0,04 MPa e 0,5 MPa) e
medir a respectiva vazão do gás que flui através da seção transversal do corpo de prova.
(a) (b)
Figura 8.43: Configuração do ensaio de permeabilidade à gás.
Antes de cada ensaio, os corpos de prova foram secos em estufa por um período
mínimo de 36 horas à temperatura de 102 ± 5°C para que toda a água em seu interior
fosse eliminada, não obstruindo assim a passagem do gás. Depois de retirados da estufa,
foram colocados num desumidificador até que sua temperatura entrasse em equilíbrio
com a ambiente (21°C). A cada ensaio, o corpo de prova foi envolvido lateralmente pela
borracha de silicone e posicionado dentro do cilindro, que foi devidamente fechado.
Aplicaram-se então diferentes valores de pressão e, para cada valor aplicado, foi medido
o tempo que um volume padrão de gás demorou a fluir através do corpo de prova.
Durante a execução do ensaio, aplicaram-se diferentes valores de pressão até

atingir o valor de 0,5 MPa, considerada máxima dentro dos limites de segurança para o
qual o equipamento foi confeccionado. Mesmo com a aplicação da máxima pressão, não
houve fluxo suficiente de nitrogênio através corpos de prova que permitisse a leitura
pelo sistema utilizado, provando assim que o material é impermeável.
8.3.4 Ensaio de Penetração Acelerada de Íons Cloretos
O ensaio de penetração acelerada de íons cloretos em corpos de prova de

concreto foi realizado de acordo com os procedimentos estabelecidos pela ASTM C
1202 [127].
O ensaio consiste em acoplar um corpo de prova cilíndrico, de 100 mm de
diâmetro e 50 mm de espessura, entre duas meias-células de acrílico, uma delas
contendo uma solução de hidróxido de sódio (NaOH), com concentração de 0,3 N, e a
outra com solução de cloreto de sódio (NaCl), com 3% de concentração (em massa).
Entre as meias-células é gerada uma diferença de potencial de 60 ± 0,1 V, dando origem
a uma corrente elétrica que induz o ânion cloreto a se difundir através do concreto sob a
ação de um campo elétrico. O ensaio tem duração de seis horas e a corrente elétrica
passante é registrada em intervalos de trinta minutos, por meio de um amperímetro
digital. O produto da corrente pelo tempo, expresso em Coulomb, indica a carga total
que atravessa o corpo de prova e revela uma maior ou menor resistência do concreto à
penetração do íon cloreto.
A carga total passante nos corpos-de-prova é calculada pela expressão:
Q 900 >I 0 2 I 30 2 I 60 ... 2 I 330 I 360 @ (85)
Onde:
Q carga total passante, em Coulomb;
I0 corrente imediatamente após a aplicação da diferença de potencial, em Ampères;
It corrente em t minutos depois da diferença de potencial ser aplicada, em Ampères.
Para a realização do ensaio de penetração acelerada de íons cloretos foram

moldados e preparados corpos de prova do CONAD sem a adição de fibras metálicas,
pois sua presença exerceria influência na corrente passante pelo concreto. Duas células
foram ensaiadas simultaneamente, dispostas em paralelo e submetidas à mesma tensão
de 60 ± 0,1 V conforme mostra a Figura 8.44.
Figura 8.44: Configuração do ensaio de penetração acelerada de íons cloretos.
A ASTM C 1202 [127] estabelece uma classificação dos concretos quanto à

resistência à penetração de cloretos, dada de acordo com a intensidade de corrente, em
Coulomb, medida durante o ensaio, conforme apresentado na Tabela 8.11. Esta
classificação é apenas qualitativa e serve como um referencial da penetração de íons
cloretos.
Foram submetidos quatro corpos de prova ao ensaio de penetração acelerada de

íons cloretos. Em todos as amostras a carga passante ( Q ) foi nula, resultado que
confirma a propriedade de durabilidade elevada do concreto.
Tabela 8.11: Ingresso de íons cloreto baseado na carga passante (ASTM C 1202 [127]).
Carga Passante (Coulomb) Penetração de Íons Cloretos
> 4000 Alta
2000 a 4000 Moderada
1000 a 2000 Baixa
100 a 1000 Muito baixa
< 100 desprezível
A carga passante ( Q ) obtida para o CONAD foi comparada com os valores

obtidos por Pereira [128]. Os resultados da penetração de íons cloretos no concreto são
apresentados em função da relação água/cimento na Figura 8.45. Nota-se que o
resultado da carga passante nula obtida para o CONAD, encontra-se de acordo com os
resultados experimentais apresentados por Pereira [128].
0 0.2 0.4 0.6 0.8

0.05 0.1 0.15 0.25 0.3 0.35 0.45 0.5 0.55 0.65 0.7 0.75
10000 10000
valor médio
9000 9000
Q = 15540 a/c - 2960
Carga passante Q (Coulomb)
8000 8000
R 2=0.999
7000 7000
6000 6000
5000 5000
4000 4000
3000 3000
2000 2000
1000 1000
0 0
0.05 0.1 0.15 0.25 0.3 0.35 0.45 0.5 0.55 0.65 0.7 0.75
0 0.2 0.4 0.6 0.8
Relação água/cimento
Figura 8.45: Efeito da relação água/cimento sobre a carga total passante [128].
8.4 Sumário
Neste capítulo, foram avaliadas as retrações autógenas e por secagem,

propriedades mecânicas como comportamento uniaxial à compressão, módulo de
elasticidade, tração por flexão, tração direta e propriedades de durabilidade através de
ensaios de absorção de água por imersão, por capilaridade, porosidade total, porosidade
por intrusão de gás nitrogênio e penetração acelerada de íons cloretos.
Analisando os ensaios de retração autógena e por secagem, notou-se que, o aos 3
dias, a retração autógena atingiu 41% da retração final (856 μm/m – valor medido aos
90 dias), com valor médio de 355 μm/m e desvio padrão de 100 μm/m. Nas idades de
10 dias, 28 dias e 60 dias, as respectivas retrações autógenas ocorridas foram de 82%
(com valor médio de 700 μm/m e desvio padrão de 86 μm/m), 90% (com valor médio
de 772 μm/m e desvio padrão de 83 μm/m) e 98% (com valor médio de 840 μm/m e
desvio padrão de 75 μm/m) da retração final do concreto aos 90 dias. A retração por
secagem, executada a partir dos prismas utilizados no ensaio de retração autógena,
apresentou valor médio de retração, decorridos 130 dias de ensaio, de 210 μm/m, com
desvio padrão de 33 μm/m.
Os resultados previsto pelo programa MECFOR de resistência à compressão
apresentaram boa concordância (R²=0,989) com os resultados experimentais. Uma
comparação similar, feita com os resultados experimentais e teóricos apresentados por
Formagini et al [106] forneceu um valor de R²= 0,953. A resistência à compressão aos
28 dias atingiu o valor de 162,1 MPa com desvio padrão de 3,1 MPa e módulo de
elasticidade de 47,7 Gpa. Estes valores encontram-se próximos daqueles obtidos por
Orange et al [3] e por Richard e Cheyrezy [4] na produção de concretos de altíssimo
desempenho produzidos com um traço similar. Aos 180 dias, a resistência à compressão
atingiu 181,2 MPa com desvio padrão de 5,2 MPa e módulo de elasticidade de
51,6 GPa.
Quanto aos ensaios de resistência à tração na flexão, aos 28 dias, o CONAD
apresentou comportamento dúctil com surgimento de múltiplas fissuras na região
tracionada, alcançando valores de resistência à tração correspondendo à formação da
primeira fissura variando de 18 a 39 MPa em elementos prismáticos (com efeito escala)
e de 18 MPa em elementos de placa. Sob comportamento de tração direta, suportou
tensões de pico na ordem de 10 MPa nos elementos de placa produzidos sem entalhes e
de 7 MPa nos elementos de placa produzidos com entalhes.
O fator de correção do efeito escala é de 1,78 a 3,86 vezes entre a tensão de

primeira fissura ( V cr ) na flexão e a tensão de primeira fissura ( V t ) correspondendo ao
ensaio de tração direta. A relação entre a máxima tensão nominal ( V u ) e a tensão de
primeira fissura ( V cr ) nos elementos prismáticos é levemente alterada com a variação

na dimensão dos elementos. Os índices de tenacidade (I) e sua respectiva carga (P*) não
apresentaram variação significativa com o efeito escala nos elementos prismáticos,
porém são gradualmente menores que aqueles obtidos para as placas.
Nos ensaios para avaliar a durabilidade, o CONAD apresentou resultados
satisfatórios em diversos aspectos: baixa porosidade, sendo impermeável à absorção de
água, tanto por imersão como por absorção capilar; baixa permeabilidade a penetração
de gás nitrogênio; e penetração desprezível de íons cloretos.
Capítulo 9
Conclusões, Sumário dos Resultados e
Propostas para Trabalhos Futuros
9.1 Conclusões
As principais conclusões extraídas deste trabalho e a contribuição proporcionada

por ele ao meio acadêmico estão resumidas neste capítulo. São apresentadas, também,
propostas para continuação dos estudos sobre o tema abordado.
Esta tese teve por objetivo dosar concretos de altíssimo desempenho tendo como
base a formulação do MEC (Modelo de Empacotamento Compressível) e caracterizar
fisicoquimicamente estes concretos. Dentro do quadro do presente estudo, os
procedimentos teóricos, numéricos e experimentais que constituem o MEC foram
implementados com êxito na COPPE/UFRJ, constituindo-se em uma importante
ferramenta que permite o desenvolvimento de concretos de altíssimo desempenho com
propriedades auto-adensáveis.
O MEC possibilita a simulação computacional dos traços, indicando diversas
características do concreto nos estados fresco e endurecido. Sendo assim, similarmente
aos bons resultados que já vinham sendo obtidos pela aplicação deste modelo em pastas
para cimentação de poços de petróleo e a concretos normais e de alto desempenho,
aplicou-se com sucesso o MEC ao desenvolvimento de concretos auto-adensáveis de
altíssimo desempenho, obtendo-se uma correlação de 0,943 para resistência à
compressão entre simulação computacional e resultados experimentais dos traços
realizados em laboratório.
Conclusões, Sumário dos Resultados e Propostas Para Trabalhos Futuros. 238
A eliminação do agregado graúdo combinado com a otimização da mistura

granular, permitiu que concretos mais homogêneos e densos fossem produzidos, com
propriedades mecânicas elevadas. Além disso, a adição de fibras metálicas e microfibras
de wollastonita promoveu o aumento da ductilidade do concreto, tanto à compressão
como à tração na flexão e na tração direta.
A contribuição deste trabalho é a implementação de um instrumental científico
para dosagem de materiais cimentícios compostos com granulometrias e características
distintas dos concretos convencionais. Além disso, coloca a Brasil em condições de
igualdade para competir com centros de pesquisa de nações desenvolvidas quanto à
dosagem e produção de concretos com propriedades elevadas. Outra contribuição, de
fundamental importância, é a formação de profissionais com conhecimento técnico
científico capaz de produzir e transmitir novas tecnologias para o desenvolvimento da
construção civil no Brasil.
9.2 Sumário dos Resultados
9.2.1 Modelo de Empacotamento Compressível
O MEC mostrou-se um modelo de dosagem que permite correlacionar o máximo

empacotamento possível de materiais granulares secos (empilhando todos os seus grãos
um a um sem alterar a sua forma) com um procedimento físico de compactação dos
grãos a partir de um protocolo de empacotamento de índice K.
Os protocolos experimentais necessários para a caracterização dos materiais
foram implementados na COPPE/UFRJ durante o presente estudo e no trabalho
apresentado por Silva [17].
A utilização do MEC na otimização da mistura granular, fornece o volume de
sólidos de acordo com o protocolo experimental utilizado para o lançamento e
adensamento do concreto. Sua eficiência, foi comprovada por de Larrard [6] na
otimização de traços para dosagem de diferentes tipos de concreto. Neste trabalho,
comprovou-se experimentalmente a eficiência do método na otimização da mistura
granular de concretos de altíssimo desempenho.
Os procedimentos do MEC permitem realizar a correlação entre a compacidade

da mistura granular e as propriedades do concreto nos estados fresco e endurecido,
dados de acordo com o protocolo de empacotamento estipulado. Com isso, a dosagem
de concreto passa de uma categoria empírica a uma categoria teórico-científica.
Os procedimentos numéricos de dosagem do MEC foram implementados em um
programa computacional MECFOR em código Fortran para a otimização de misturas
granulares secas, em função da máxima compacidade. Os resultados fornecidos pelo
MECFOR se ajustaram satisfatoriamente aos resultados experimentais obtidos por de
Larrard [6] e Sedran [14], indicando a precisão da implementação computacional.
9.2.2 Caracterização Fisico-Química do CONAD
9.2.2.1 Caracterização no Estado Fresco
Na falta de um equipamento (Reômetro) para avaliar propriedades como

viscosidade plástica e tensão de cisalhamento, procurou-se realizar ensaios alternativos
como funil em forma de V para avaliar condições de fluxo, caixa em forma de L para
avaliar condições de adensamento e ensaio de tronco de cone invertido para avaliar a
condição de espalhamento do concreto. Em todos estes ensaios, o CONAD apresentou
resultados satisfatórios, provando ser viável ser produzido, lançado e auto-adensado sem
comprometer as propriedades no estado endurecido para o qual foi dosado.
9.2.2.2 Retrações Autógenas e por Secagem
Foram avaliadas as retrações autógena e por secagem do CONAD. Os resultados

demonstram que, aos 3 dias, a retração autógena atingiu 41% da retração final (856
μm/m – valor medido aos 90 dias), com valor médio de 355 μm/m e desvio padrão de
100 μm/m. Nas idades de 28 dias e 60 dias, as respectivas retrações autógenas ocorridas
foram de 90% (com valor médio de 772 μm/m e desvio padrão de 83 μm/m) e 98%
(com valor médio de 840 μm/m e desvio padrão de 75 μm/m) da retração final do
concreto aos 90 dias.
A retração por secagem, executada a partir dos prismas utilizados no ensaio de
retração autógena, apresentou valor médio de retração, decorridos 130 dias de ensaio, de
210 μm/m, com e desvio padrão de 33 μm/m
9.2.2.3 Resistência à Compressão
Após realização de ensaios de compressão, sob deformação controlada,

verificou-se que a adição de fibras metálicas e microfibras de wollastonita promoveu
ductilidade ao concreto.
A resistência à compressão aos 28 dias atingiu 162,1 MPa e módulo de
elasticidade de 47,7 GPa e, aos 180 dias, a resistência à compressão atingiu 181,2 MPa
e módulo de elasticidade de 51,6 GPa. O valor experimental da resistência à compressão
foi muito próximo daquele previsto pelo MECFOR, indicando boa precisão do modelo
adotado.
9.2.2.4 Tração na Flexão
A partir dos ensaios realizados foi observado que:

A adição de microfibras de wollastonita e de fibras de aço, aumentou
significativamente a máxima tensão nominal pós-pico, em relação à tensão
correspondente à formação da primeira fissura. Nos prismas, a capacidade
portante dos elementos pode aumentar em até 1,3 vezes e nas placas em até 2,1
vezes.
O colapso dos elementos deixou de ser abrupto, ocorrendo pelo deslizamento e
arrancamento das fibras da matriz, levando a um significante incremento na
capacidade de absorção de energia (tenacidade à fratura).
Os prismas, por apresentarem rigidez muito superior a das placas, apresentaram
ductilidade muito inferior, quando submetidos à flexão. Quanto menor a
espessura do elemento, mais flexível e dúctil ele se torna, caracterizando uma
ruptura com grande deflexão central e maior curvatura.
Todos os elementos submetidos à flexão, romperam com o surgimento de
múltiplas fissuras no bordo tracionado entre os pontos de carga aplicada.
9.2.2.5 Tração Direta
O comportamento à tração direta do CONAD foi proporcionado pela matriz até

o surgimento da primeira fissura. Após a fissuração, houve uma redução de resistência,
com transferência da força de tração para as fibras. O comportamento pós-fissuração é
caracterizado pela abertura de múltiplas microfissuras, ocorrendo a localização de uma
fissura principal, com aumento da carga de alongamento. A ruptura ocorreu pelo
deslizamento e arrancamento das fibras da matriz.
O concreto dosado, apresentou resistência à tração de primeira fissura e de pico

correspondendo, respectivamente, a 7,57 MPa e a 9,89 MPa para as placas produzidas
com entalhes e, respectivamente, a 10,21 MPa e 11,10 MPa para as placas sem entalhes.
9.2.2.6 Efeito Escala
Existe efeito escala entre as tensões de primeira fissura ( V cr ) na flexão e de
primeira fissura ( V t ) à tração direta. Nos elementos prismáticos, o efeito escala é
insignificante entre a máxima tensão nominal ( V u ) e a tensão de primeira fissura ( V cr ).

Os índices de tenacidade (I) e suas respectivas cargas (P*), não apresentaram variação
significativa com o efeito escala nos elementos.
9.2.2.7 Durabilidade
Para avaliar a durabilidade do concreto, foram conduzidos ensaios de absorção

de água por capilaridade, absorção de água por imersão, permeabilidade a gás por
intrusão de nitrogênio e ensaio acelerado de íons cloretos. As seguintes conclusões
foram obtidas para o CONAD produzido:
Baixa absorção capilar de água (inferior a 0,01g/cm²);
Baixa absorção de água por imersão, 0,69% do peso em massa;
Baixa porosidade, com índice de vazios de 1,70%.
Permeabilidade a gás desprezível, para as condições do ensaio realizado;
Corrente nula durante o ensaio acelerado de íons cloretos, sendo desprezível o
ataque de cloretos sem a adição de fibras.
9.3 Propostas para Trabalhos Futuros
Devem ser conduzidos estudos para melhor avaliar o comportamento do

CONAD nos estados fresco e endurecido, permitindo que sua utilização forneça melhor
desempenho em elementos construtivos. Dentre os estudos, estão:
Validar experimentalmente os parâmetros de viscosidade plástica e tensão de
cisalhamento no estado fresco;
Avaliação do comportamento do CONAD com adição de fibras de aço com
dimensões superiores as estudadas;
Desenvolver e aprimorar novas configurações para os ensaios de resistência à

tração direta, ataque de íons cloretos e de permeabilidade a gás;
Dosar, produzir e caracterizar concreto de altíssimo desempenho de baixo
impacto ambiental, utilizando materiais recicláveis e ou resíduos industriais e
agrícolas.
Referências Bibliográficas
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Publishing Company, Inc, 1998.
[2] AÏTCIN, P. C., Cements of Yesterday and Today: Concrete of Tomorrow,
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[3] ORANGE, G., DUGAT, J. AND ACKER, P., Ductal: New Ultra High
Performance Concretes. Damage Resistance and Micromechanical Analysis.
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Mestrado, COPPE/Universidade Federal do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro,
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Anexo A
Curvas Experimentais de Carga Versus Deflexão em Elementos Prismáticos
Submetidos ao Ensaio de Flexão com Quatro Pontos de Carga
80
Prism as 100x100x400mm
Curva Media
60
Elemento 1
Carga na flexão (kN)
Elemento 2
Elemento 3
40
20
0 1 2 3 4 5 6
Figura A.1: Curvas Carga versus deflexão na seção média dos prismas de seção 100 x 100 mm
80
Prismas 75 x 75 x 280 mm
Curva Media
60
Elemento 1
Elemento 2
Elemento 3
Elemento 4
40 Elemento 5
Elemento 6
20
0 1 2 3 4 5
Anexo A. 256
25
20 Curva Media
Elemento 1
Elemento 2
15 Elemento 3
Elemento 4
10
0 1 2 3 4 5
10
8 Curva Media
Elemento 1
Elemento 2
6 Elemento 3
Elemento 4
Elemento 5
Elemento 6
4
0 1 2 3 4 5
Anexo A. 257
Curva M edia
Elemento 1
2 Elemento 2
Elemento 3
Elemento 4
Elemento 5
0 1 2 3 4 5
Anexo A. 258
Curvas Experimentais de Carga Versus Deformação em Elementos de Placa

Submetidos à Flexão
8
Placas 100x20x400
média
placa 1
6 placa 2
placa 3
Carga (kN)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Figura A.6: Curvas Carga versus deflexão no meio do vão das placas com espessura de 20 mm
1.6
Carga (kN)
1.2
0.8
Placas 100x12x400
média
0.4 placa 1
placa 2
placa 3
0
0 4 8 12 16 20
Figura A.7: Curvas Carga versus deflexão no meio do vão das placas com espessura de 12 mm
Anexo A. 259
Curvas Experimentais de Carga Versus Deformação em Elementos de Placa

Submetidos à Tração Direta
14
12
Tensão na tração direta (MPa)
placa 2
10
8 placa 3
placa 4
4
Placa 2
Placa 3
2
Placa 4
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

Deformação (mm)
Figura A.8: Curvas Carga versus deformação na tração direta das placas com entalhes (espessura 20 mm)
14
placa 7 placa 3
12
Tensão na tração direta (MPa)
10
6 placa 2 placa 4
placa 6 Placa 2
4 Placa 3
Placa 4
Placa 6
2 Placa 7
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

Deformação (mm)
Figura A.9: Curvas Carga versus deformação na tração direta das placas sem entalhes (espessura 12 mm)

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Universidade Federal do Rio de Janeiro

Coordenação dos Programas de Pós-Graduação em Engenharia

DOSAGEM CIENTÍFICA E CARACTERIZAÇÃO

Rio de Janeiro, Fevereiro de 2005

TESE SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DA COORDENAÇÃO DOS

RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

Resumo da Tese apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos necessários

DOSAGEM CIENTÍFICA E CARACTERIZAÇÃO MECÂNICA DE CONCRETOS

Orientadores: Eduardo de Moraes Rego Fairbairn

Programa: Engenharia Civil

Nesta tese são dosados concretos fibrosos auto-adensáveis de altíssimo

Abstract of Thesis presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the

CIENTIFIC MIX-DESIGN AND MECHANICAL CHARACTERIZATION OF

Advisor: Eduardo de Moraes Rego Fairbairn

Department: Civil Engineering

Agradecimentos ............................................................................................................. iii

2.4.3 Algoritmo para Cálculo dos Emi.............................................................. 38

Capítulo 5 Fatores que Influenciam o Empacotamento de Partículas Granulares

6.6.1 Empacotamento de Materiais Compostos por Partículas Finas (d < 100

8.1.2 Apresentação e Análise dos Resultados Experimentais ....................... 178

Figura 2.17: Comparação entre os resultados experimentais versus resultados teóricos

volumétrica de grãos de diferentes formas, com n 10 e K 9 : (a) fração

Figura 8.2: Ensaio de retração autógena....................................................................... 177

Tabela 8.2: Evolução do módulo de elasticidade para diferentes resistências de concreto

a Volume de ar aprisionado descrito em percentual do volume total do concreto

aF Valor da menor lado da seção transversal de um fibra com seção prismática

ai Coeficiente relacionado com a dimensão dos grãos (com di em mm, correspondendo

a / mc fator água/materiais cimentícios

A área da seção transversal (m²)

b Base dos elementos prismáticos e em forma de placa

bi Coeficiente associado ao cimento como dependente do percentual de aditivos

C Compacidade experimental da mistura (com água).

Cm Compacidade experimental do material m

ceq (t ) Quantidade equivalente do cimento em uma idade (t)

dF diâmetro da seção transversal de um fibra com seção circular

di Diâmetro médio da classe i .

d (t ) Parâmetro cinético na idade (t) - representa a contribuição que um cimento pode

d min Diâmetro mínimo do material

D Máxima dimensão do agregado (mm)

Dc , Dcilindro Diâmetro interno do cilindro utilizado no ensaio de compactação dos agregados

e Índice de vazios, espessura dos elementos de placa

E Módulo de elasticidade do concreto

Eg Módulo de elasticidade do agregado

Em Módulo de elasticidade da matriz

FA Quantidade de agregados miúdos (kg/m3).

fa volume de microfibras de aço

fc Resistência à compressão do concreto

fc g Resistência à compressão do agregado

f cp Resistência à compressão de pastas de cimento aos 28 dias

f cm Resistência à compressão da matriz aos 28 dias

fcm (t ) Resistência à compressão da matriz em uma idade (t)

f c (t ) Resistência à compressão do concreto em uma idade (t)

ft Resistência à tração do concreto

fi j Massa de fíler calcário por volume unitário do concreto

fw volume de microfibras minerais de wollastonita

g* Compacidade dos agregados obtida com o protocolo de empacotamento

H1 Maior altura da camada de material depositada na caixa em forma de L

H2 Menor altura da camada de material depositada na caixa em forma de L

h Altura final da camada do material compactado, altura dos elementos prismáticos

I5, I10, I20, I30 Índices de tenacidade

i volume de água acumulado por unidade de área (g/mm²)

I0 corrente imediatamente após a aplicação da diferença de potencial, em Ampères

It corrente em t minutos depois da diferença de potencial ser aplicada, em Ampères