CUESTIONARIO

1.- El mantenimiento realizado a un equipo sin un plan de actividades como consecuencia de

una falla o por deficiencias esta relacionado directamente con el :

( ) Mantenimiento Preventivo

( ) Mantenimiento Correctivo

( ) Mantenimiento Sistematico

( ) Mantenimiento basado en la Condicion

2.- El conjunto estructurado de tareas que comprenden las actividades los procedimientos
los recursos y la duracion necesaria para ejecutar el mantenimiento es:

( ) Plan de Mantenimiento

( ) Tareas de Mantenimiento

( ) Estrategias del Mantenimiento

( ) Actividades de Mantenimiento

3.- El concepto “matenimiento ejectutado despues del reconocimiento de una averia, y

destinado a llevar un elemento a un estado en el que pueda desarollar una funcion
requerida” es el concepto de:

( ) Mantenimiento Preventivo

( ) Mantenimiento Correctivo

( ) Mantenimiento Predictivo

( ) Mantenimiento correctivo programado

4.- El concepto “Mantenimiento ejecutado a intervalos predeterminados o de acuerdo con

unos criterios prescritos, y destinado a reducir la probabilidad de fallo a la degradacion de
funcionamiento de un elemnteo” es el concepto de:

( ) Mantenimiento cerrrado en la confiabilidad

( ) matenimietno Mejorativo

( ) Mantenimiento Predictivo

( ) Mantenimiento Preventivo

5.- El concepto mantenimiento preventivo basado en la monotorizacion del funcionamiento

y/0 de los parametros del elemento, y las acciones subsiguientes de un equipo”. Es el
concepto de:

( ) Mantenimiento Centrado en la confiabilidad

( ) Mantenimiento Basado en la condicion

( ) Matenimiento Proactivo
( ) Mantenimiento Preventivo

6.- El concepto “Mantenimiento ejecutado despues del reconocimiento de una averia, y

destinado a llevar un elemento a un estado en el que pueda desarollar una funcion
requerida” es el concepto de:

( ) Mantenimiento inmediato urgente

( ) Mantenimiento Diferido o Programable

( ) Mantenimiento Proactivo

( ) Mantenimiento Predictivo

7.- La Razon que conduce al fallo es:

( ) Accion de fallo

( ) Modo de fallo

( ) Causa de fallo

( ) Condicion de fallo

8.-El control de conformidad mediante medicion, observacion, ensayo o calibracion de las

caracteristicas relevantes de un activo que puede ser ejecutada antes durante o despues de
una actividad de mantenimiento es el concepto de:

( ) Reparacion

( ) Revision

( ) Reconstruccion

( ) Inspeccion

9.- El Mantenimiento Preventivo se inicio en 1950 en el Japón?

( ) Verdad ( ) Falso

10.- El Mantenimiento efectivo es aquel que solo repara los equipos tecnicamente y los
pones en funcionamiento en el menor tiempo posible

( ) Verdad ( ) Falso

11.- Un equipo nuevo, no requiere de las acciones del mantenimiento Preventivo

( ) Verdad ( ) Falso

12.- La tercerizacion de los servicios de mantenimiento es la accion de contratar personal

especializado para que ejecute acciones de mantenimiento especializado.

( ) Verdad ( ) Falso
13.- Combinacion de todas las acciones tecnicas, administrataivas y de gestion durante el
ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual
pueda desarollar la funcion requerida es el concepto de

( ) Mantenimiento

( ) Revision

( ) Reconstruccion

( ) Inspeccion

14. Metodo de gestion utilizado con el fin de lograr los objetivos del mantenimiento. Es el
concepto aplicado a..

( ) Estrategias de mantenimiento

( ) Plan de mantenimiento

( ) Accion de mantenimiento

( ) Inspeccion y mantenimiento

15.-La razon que conduce al fallo es….

( ) la causa de fallo

( ) El modo de fallo

( ) El descuido del operario

( ) Inspecion mal hecha

AYUDAS

1. El conjunto estructurado de las tareas que comprenden las actividades, los

procedimientos los recursos y la duracion necesaria para ejecutar el mantenimiento es:

( ) Plan de Mantenimiento

( ) Tareas de Mantenimiento

( ) Estrategias del Mantenimiento

( ) Actividades de Mantenimiento

2. El mantenimiento efectivo es quel que solo repara los equipos tecnicamente y los pone en
funcionamineto en el menor tiempo posible

( ) Verdad ( ) Falso

3.- La tercerizacion de los servicios de mantenimiento es la accion de contratar personal

especializado para que ejecute acciones de mantenimiento especializado.

( ) Verdad ( ) Falso
4. En la actualidad el mantenimiento esta establecido en la industria como una actividad
pararlela al servivio, la rentabilidad y al control de calidad

( ) Desgaste ( ) Servicio ( ) Operación

( ) Mecanica ( ) Rentabilidad ( ) Control
( ) Bodega ( ) Calidad ( ) Ninguna

5. Por relatos historicos sabemos que el hombre desde sus principios practicaba el
mantenimiento

( ) Verdad ( ) Falso

6. Indique los beneficios de la prevencion que nos permite mejorar la seguridad en un

sistema preventivo.

( ) mejora las condiciones ambientales ( Beneficios deseguridad)

( ) Mejora de la fiabilida y disponibilida de los equipos ( Beneficios de productivida)
( ) Mejora la tecnologia de la empresa ( Beneficios de organizacion)
( ) Reduccion de los costos de mantenimiento
( ) Incremento de la capacidad de identificacion de problemas potenciales y de busqueda de
acciones correctivas
( ) Creaccion de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas
( ) Aprendizaje permanente
( ) Eliminar radicaldeme las fuentes de contaminacion y polucion
( ) Mejor control de las opeciones
7. El mantenimeinto es indispensable debido a que los sistemas productivos sufren por una
gran diversidad de problemas, deterioro o desgaste que son fundamentalmente de tres tipos

( ) Anormal ( ) servicio ( ) Ocacional

( ) Mecanico ( ) accidental ( ) Normal
( ) Embodegaje ( ) de calidad ( ) Ninguna

8. factores objetivos de medio ambiente son

( ) Desgaste ( ) Presión atmosférica ( ) Hidráulicas

( ) Mecánicos ( ) Gas ( ) Polvo
( ) Hongos moho ( ) Humedad ( ) Humedad relativa
( ) Vibraciones ( ) Tiempo ( ) Temperatura
( ) Tiempo ( ) Envejeciendo ( ) Aceleración

9.- Los factores subjetivos de producción son:

( ) Tecnología ( ) Matemáticas ( ) Documentación técnica

( ) Control de calidad ( ) Humedad ( ) Hidráulicas
( ) Mantenimiento técnico ( ) Presión Atmosférica ( ) Polvo
( ) Explotación ( ) Calificación de ( ) Hongos Moho
( ) Mecánicas operarios ( ) Explotación
( ) Medios de ( ) Hidráulicas ( ) Humedad Relativa
conservación ( ) Polvo
10. El tiempo durante el cual una maquina o equipo ejecuta las funciones para lo que está
diseñado, perdiendo el mínimo de sus parámetros de trabajo descontando los tiempos de
parada se denominan

Pg.(18)
( ) Estado limite ( ) Límite de durabilidad
( ) Durabilidad de la maquina ( ) Ninguna

11. Disponibilidad: Es la capacidad de un equipo de proceso para funcionar continuamente

durante un determinado periodo de tiempo
( ) Verdadero ( ) Falso

12. Vida útil de una máquina. Tiempo durante el cual un equipo ejecuta las funciones para lo
que fue diseñado, descontado los tiempos de parada.
( ) Verdadero ( ) Falso

13. Cueles son los factores que inciden en la prevención de equipos

a) El embalaje
b) La estiba
c) El transporte
d) El montaje de los equipos
e) La limpieza
f) Las inspecciones
g) Las reparaciones técnicas
14. Los grilletes. Tensores, Eslingas Cabos y cables son elementos para:

( ) Cargar y descargar ( ) Proteger mercancías

( ) Asegurar la mercancías ( ) Ninguna

16. CONCEPTO DE PREVENCION. “Acciones que se ejecutan en una planta para

………………………… las condiciones que conducen a paros imprevistos de producción o
depreciación perjudicial, por medio de……………………………….a los equipos que integran la
industria”.
A. ( ) Descubrir y corregir.- Análisis de las fugas de aceite
B. ( ) Optimizar la vida útil.- Reparaciones
C. ( ) Reparar.- Medidas Predictivas
D. ( ) Descubrir y corregir.- Inspecciones periódicas

E
17.- el objetivo fundamental de la prevencion es desarrollar una cultura preventiva total con
……………………....compartidas por ……………………………….…..de una empresa con maxima
fiabilidad de los eqquipos, eliminacion de ……………………..………..disminucion tal de riesgos y
cero accidentes adoptando las medidas prvencitas adecudas

A. ( ) actitudes positivas – personal de matenimiento – inspeciones periodicas

B. ( ) actitudes positivas- Todos los mienbros – Paros inprevistos
C. ( ) Reparaciones efectivas- Los operadores- Paros imprevistos
D. ( ) Actitudes positivas – Los ejecutivos – Paros programados

18.- En el montaje de los equipos y su distribucion esta dada por:

A. ( ) inversion mas costosa del equipo
B. ( ) contribuir al sistema productivo de tal forma que se cumplan los objetivos fijados de
la forma mas adecuada y eficiente posible
C. ( ) La necesidad de ventilacion en el ambiente de trabajo
D. ( ) Inpeccionar el equipo durante el proceso de limpiza para detectar anomalias

19.- La limpieza desde el punto de vista preventivo emplica

A. ( ) Limpiar los equipos semalmente
B. ( ) sacar la basura del puesto de trabajo
C. ( ) eliminar las fuentes de suciedad
D. Inspecionar el equipo durante el proceso de limpieza para detectar anomalias

20.- el objetivo del embalaje adeacudo de un equipo es:

A. ( ) Que no se moje los equipos a transportar

B. ( ) Asegurar que el equipo llegue a su destino din ningun daño
C. ( ) Que el equipo no se estropee en la carga
D. ( ) Que no se pierda en el tranporte

21.- Los grilletes. Tensores, Eslingas Cabos y cables son elementos para proteger las
mercaderías

22.- las diferentes operaciones que se realizan con las mercaderías para ubicarlas
correctamente en las áreas y zonas de carga, teniendo en cuenta todas las normas de
seguridad aplicadas en cada operación es el concepto de:

Estiba

23.- los pallets son accesorios que utilizamos para proteger o segregar las mercancías dentro
de los espacio de carga

( ) Verdad ( ) Falso
24.- Cuáles son las medidas a tomar por mal tiempo
A.-Suspender la operación de carga por mal tiempo
B.- especialmente cuando llueva, ya que los productos y sus envases pueden ser afectados por
el agua y la humedad.
C.- colocar la mercadería en un lugar protegido y fresco para mantener a los equipos en
óptimas condiciones.

25. Los paros de trabajo de las maquinas que cambian con el tiempo sus factores de
funcionabilidad por centésimas de segundo, a estos procesos se relacionan las vibraciones que
dan paso a las resonancias, pulsaciones o cambios de presión de los líquidos; dando como
resultado un desfase del ciclo de trabajo del equipo

A. Procesos de influencia Rápida

B. Procesos de influencia Lenta
C. Procesos de influencia Media
D. Proceso normales

26.- Los procedimientos de mantenimiento y producción realizadas por técnicos, con

instrumentos y/o equipos a las diversas áreas industriales, con la finalidad de detectar
procedimientos defectuosos y problemas que se estén desarrollando en los insumos, áreas
peligrosas y riegos potenciales, analizando y evaluando dichos problemas, formulando
medidas correctivas y/o controlando correcciones anteriores"

A. Trabajo de mantenimiento correctivo

B. Acciones de mantenimiento autónomo
C. Inspecciones
D. Control de procesos

27.- Acción de intervenir en un equipo o sistema que presenta una construcción defectuosa o
una anomalía en su funcionamiento para mejorarlo o restituir en sus condiciones operativas
para la que fue diseñado se denomina

A. Reparación
B. Overhauld
C. Control de funcionamiento
D. Acciones de mantenimiento autónomo

28.- la práctica de calidad para un mantenimiento integral denominada 5S se desarrolló en:

A. Los EEUU en la década de 1950

B. En Alemania en la década de 1970
C. En Japón en la década de 1970
D. Europa en la década de 1970

29. Las consecuencias de la falla son

 Riesgos para la seguridad y el medio ambiente.

 Afectación a la producción o la operación del sistema.
 Daños físicos ocasionados (sobre el activo que falla y colaterales)
 Acciones correctivas que se requiere aplicar para resolver el problema, así como el
tiempo de parada necesario para ejecutarlas.
30. Las tareas proactivas son aquellas que se emprenden después de que se ha producido
una falla

( ) Verdad ( ) Falso

31. Uno de los resultados de análisis del RCM es dar al departamento de mantenimiento los
lineamientos para desarrollar eficazmente el mantenimiento preventivo

( ) Verdad ( ) Falso

32. Lo que el activo fisico es capaz de rendir es conocido como “capacidad inicial” Ilustre este
concepto en la grafica

33. Los turnos de trabajo no afectan profundamente al contexto operacional

( ) Verdad ( ) Falso

34. Indique cuatro funciones secundarias de los activos fisicos

1. Brinde seguridad
2. Integridad al medio ambiente
3. Confort
4. eficienciencia

35. Fl funcionamineto de un equipo puede ser definido de dos maneras

 Fucniones pricipales
 Funciones secundarias
 EVALUACIÓN 2

1. la capacidad de un equipo para funcionar en un instante determinado es el concepto

aplicado de:
A. Mantenibilidad
B. disponibilidad
C. reparación
D. fiabilidad
2. la capacidad que brinda un equipo un equipo o instalación para ser mantenido preventiva
y correctivamente, es el concepto aplicado a:
A. instalación de equipos
B. fiabilidad
C. operación de maquinas
D. Mantenibilidad
3. El tiempo durante el cual un equipo ejecuta las funciones para lo que fue diseñado,
descontando los tiempos de parada
A. Durabilidad de los equipos
B. Estado limite
C. Vida útil de las maquinas
D. Periodo de desgaste
4. En la actualidad el mantenimiento está establecido en la industria como una actividad
paralela al:
A. Servicio, la Rentabilidad y al Control de Calidad
B. Servicio de Reparación de paros imprevistos
C. A la lubricación
D. A las Calibración y puesta a punto de las maquinas

5. Los paros de trabajo de las maquinas que cambian con el tiempo sus factores de
funcionabilidad por centésimas de segundo, a estos procesos se relacionan las vibraciones
que dan paso a las resonancias, pulsaciones o cambios de presión de los líquidos; dando
como resultado un desfase del ciclo de trabajo del equipo

A. Procesos de influencia Rápida

B. Procesos de influencia Lenta
C. Procesos de influencia Media
D. Proceso normales

6- El objetivo del embalaje adecuado de un equipo es:

A. Que no se moje los equipos
B. Asegurar que el equipo llegue a su destino sin ningún daño
C. Que el equipo no se estropee en la carga
D. Que no se pierda en el trasporte

7- En el montaje de los equipos y su distribucion esta dada por:

E. ( ) inversion mas costosa del equipo
F. ( ) contribuir al sistema productivo de tal forma que se cumplan los objetivos fijados de
la forma mas adecuada y eficiente posible
G. ( ) La necesidad de ventilacion en el ambiente de trabajo
H. ( ) Inpeccionar el equipo durante el proceso de limpiza para detectar anomalias
8- La limpieza desde el punto de vista preventivo emplica
E. ( ) Limpiar los equipos semalmente
F. ( ) sacar la basura del puesto de trabajo
G. ( ) eliminar las fuentes de suciedad
H. Inspecionar el equipo durante el proceso de limpieza para detectar anomalias

9.- Los procedimientos de mantenimiento y producción realizadas por técnicos, con

instrumentos y/o equipos a las diversas áreas industriales, con la finalidad de detectar
procedimientos defectuosos y problemas que se estén desarrollando en los insumos, áreas
peligrosas y riegos potenciales, analizando y evaluando dichos problemas, formulando
medidas correctivas y/o controlando correcciones anteriores"

A. Trabajo de mantenimiento correctivo

B. Acciones de mantenimiento autónomo
C. Inspecciones
D. Control de procesos

10.- Acción de intervenir en un equipo o sistema que presenta una construcción defectuosa o
una anomalía en su funcionamiento para mejorarlo o restituir en sus condiciones operativas
para la que fue diseñado se denomina

A. Reparación
B. Overhauld
C. Control de funcionamiento
D. Acciones de mantenimiento autónomo

11. la unión de mecanismos y piezas que forman una de las partes vitales de la maquina así
como el sistema de rodaje del automóvil se lo denomina:
A. Conjunto de piezas
B. Grupo
C. Mecanismo
D. Subgrupo

12. La primera acción en el proceso de una reparación técnica es:

A. Limpiar la maquina rápidamente antes de empezar una reparación

B. Tener lista el área de trabajo y con las seguridades apropiadas
C. Esperar que producción deje de producir
D. Desarmar la maquina en el menor tiempo posible

13. El TPM se inició en el Japón al inicio de la década de:

A. 1956
B. 1950
C. 1970
D. 2000
14. la filosofía del TPM es:

A. Lograr cero defectos, cero paros y cero accidentes, para demostrar que la
productividad es eficiente.
B. Que se mantenga limpio los puestos de trabajo, para que no exista puntos de polución
C. Que se opere los equipos con seguridad para evitar accidentes de trabajo.
D. La participación en equipo de Todo el personal de la planta, con eficiencia Total, en el
mantenimiento y conservación de los equipos.

15. la actitud del TPM es:

A. Todos somos responsables de nuestros equipos

B. Esperar la acción pronta del departamento de mantenimiento
C. Los operarios manejan los equipos y el personal de mantenimiento lo arregla
D. Yo arreglo el equipo, Tu lo diseñas

16. La técnica del porque-porque se emplea para realizar estudios de las causas profundas
que producen averías en el equipo y es suficiente hacerlo:

A. Una vez
B. Tres veces
C. Cinco veces
D. Más de cinco veces

17. La práctica de calidad para un mantenimiento integral denominada las 5s se desarrolló

en:

A. Los Estados Unidos en la década de los 50

B. Alemania en la década de 1970
C. Japón en la década de 1970
D. Europa en la década de 2010

18. Los denominados pilares del TPM son:

A. Cuatro
B. Seis
C. Cinco
D. Ocho

19. La implantación del TPM en una Industria fuera del Japón es un proceso que puede verse
los resultados

A. En un año
B. Inmediatamente
C. Después de 5 años
D. A los 6 meses
20. El personal voluntario que forma grupos para dar soluciones a los problemas de los paros
imprevistos de los procesos productivos se los denomina:

A. Grupos de mejoramiento continuo

B. Trabajadores responsables
C. Técnicos de mantenimiento
D. Especialistas del mantenimiento

21. el diagrama de Pareto sirve para:

A. Encontrar todos los problemas a los paros imprevistos

B. Tomar acciones antes de reparar los equipos
C. Determinar la causa principal de los problemas que se debe investigar
D. Determinar e costo de reparación de los equipos

22. El diagrama causa efecto es un instrumento eficaz que nos permite:

A. Analizar las diferentes causas que ocasiona el problema

B. Determinar las frecuencias de inspecciones
C. Encontrar el porcentaje del problema en análisis
D. Establecer el tiempo de paro del problema en análisis

23. El método de los fenómenos mecánicos permite:

A. Determinar cómo se desarrollan físicamente los problemas y poder identificarlos

B. Saber cuánto se van a dar los daños en los equipos
C. Estudiar la hoja de vida de los equipos
D. Mantener el quipo calibrado adecuadamente

24. La prevención es la acción de

A. Hacer un mantenimiento preventivo adecuado

B. Descubrir y corregirlas condiciones que conducen a los paros imprevistos
C. Reparar los equipos técnicamente
D. Ejecutar las inspecciones de mantenimiento preventivo.
 Segunda Evaluacion

1. En la etapas del mantenimiento industrial cuales son las acciones de la tercera generacion

A. Incrementar disponibilidad y confiabilidad

B. Aumentar seguridad
C. Mejorar calidad del producto
D. Maximizar vida util
E. Optimizar costos

2. Cuales son la etapas del mantenimiento de clase mundial

A. Mantenimiento correctivo
B. Mantenimiento Preventivo
C. Mantenimeinto Predictivo
D. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC)
E. Mantenimeinto centrado en el riesgo

3. Cuales son las metas del TPM

1. Cero tiempo muertos no planeados
2. Cero defectos
3. Cero perdidas por baja velocidad
4. Cero accidentes
5. Mínimo costos del ciclo de vida
4. las técnicas más utilizadas en el TPM son:

A. Análisis Porqué-Porqué.
B. Análisis PM (Physical Method).
C. Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
5. Cuáles son las gestiones de soporte del TPM

A. Mejora en el grupo de trabajo de las grandes perdidas

B. 5S (auto/mantenimiento)
C. Mantenimiento Programado
D. Formación
E. Mantenimiento modificado

6. Ponga en el gráfico de las 5 S

7. Indique a que “S” pertenecen los beneficios escritos a continuación

Clasificar (Seri)

 Sitios libres de objetos innecesarios o necesarios

 Remueve la basura/ Obstáculos
 Controla lo que está en su área
 Eliminación de despilfarro
 Preparar para simplificar

8. La filosofia del TPM es

A. Lograr cero defectos, cero paros y cero accidentes, para demostrar que la
productividad es eficiente.
B. Que se mantenga limpio los puestos de trabajo, para que no exista puntos de polución
C. Que se opere los equipos con seguridad para evitar accidentes de trabajo.
D. La participación en equipo de Todo el personal de la planta, con eficiencia Total, en el
mantenimiento y conservación de los equipos.

9. La primera acción en el proceso de una reparación técnica es:

A. Limpiar la maquina rápidamente antes de empezar una reparación

B. Tener lista el área de trabajo y con las seguridades apropiadas
C. Esperar que producción deje de producir
D. Desarmar la maquina en el menor tiempo posible
10. La técnica del porque-porque se emplea para realizar estudios de las causas profundas
que producen averías en el equipo y es suficiente hacerlo:

A. Una vez
B. Tres veces
C. Cinco veces
D. Más de cinco veces

11. Cuáles son las fases de la implementación del TPM

A. Fase de preparación
B. Fase de introducción
C. Fase de ejecución
D. Fase de estabilización

12 Indique los pilares de mantenimiento

1. Mejora focalizada
2. Mantenimiento autónomo
3. Mantenimiento planificado
4. Educación y formación
5. Gestión temprana
6. Mantenimiento de calidad
7. Mejora en áreas administrativas
8. Seguridad salud y medio ambiente
Para tener cero averías

1. Mejora focalizada
2. Mantenimiento autónomo
3. Mantenimiento planificado
4. Educación y formación
5. Gestión temprana
6. Mantenimiento de calidad
Para tener cero defectos
1. Mejora focalizada
2. Mantenimiento autónomo
3. Mantenimiento planificado
4. Educación y formación
5. Gestión temprana
6. Mantenimiento de calidad
7. Mejora en áreas administrativas
Para tener cero accidentes
1. Mantenimiento autónomo
2. Educación y formación
3. Mejora en áreas administrativas
4. Seguridad salud y medio ambiente
 TERCERA PRUEBA

1. Aumentar la capacidad y habilidades de los empleados es el objetivo del pilar del

TPM

Educación y formación

2. Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas en el proceso

productivo para maximizar la efectividad global de los equipos, procesos plantas, es
el objetivo del pilar del TPM

Mejora focalizada

3. Los pilares de cero defectos son

1. Mejora focalizada
2. Mantenimiento autónomo
3. Mantenimiento planificado
4. Educación y formación
5. Gestión temprana
6. Mantenimiento de calidad
7. Mejora en áreas administrativas

4. Cuáles son las 6 grandes perdidas

1. Perdidas por averías
2. Perdidas por preparación y ajuste
3. Perdidas por tiempos muertos y paradas pequeñas
4. Perdidas por velocidad reducida
5. Perdidas por calidad y trabajos de rectificación
6. Perdidas por puesta en marcha

5. Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador es objetivo

del pilar del TPM

Mantenimiento autónomo

6. Que es lo que puede prevenir el mantenimiento autónomo

 Contaminación por agentes externos

 Rupturas de ciertas piezas
 Desplazamientos
 Errores en la manipulación

7. Cuantos tipos de capacitación conoce

 Capacitación formal
 Capacitación informal

Indique a que pilar pertenece

Seguridad salud e higiene

Objetivo: “Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminación”.
Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces
ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del
equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los
equipos y herramientas en el área de trabajo.

Mejora focalizada

Eliminar sistemáticamente las Grandes Pérdidas ocasionadas en el proceso productivo ”para

maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas

Mtto autónomo
Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador”
Concepto:“Losoperadoresdebenhacersecargodelmantenimientomenordesusequipos,lomantie
nenydesarrollanlacapacidadparadetectaratiempofallaspotenciales”

Gestión temprana

Objetivo: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su

mantenimiento”. Este control nace después de ya implantado el sistema cuando se adquieren
máquinas nuevas.

Mtto planificado
“Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas”, eliminando los problemas del
equipamiento mediante acciones de mejoras, prevención y predicción.

Mejoras en áreas administrativas

“Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”.
El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en almacén, para ello
es importante es que cada uno haga su trabajo a tiempo.
Formación y educacion
“Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados”.
Aquí se define lo que hace cada quien y se ejecuta mejor cuando los que instruyen sobre lo que
se hace y como se hace son la misma gente experimentada de la empresa.

Mtto Calidad
Objetivo: “Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos”.
La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una máquina cero defectos,
y esto último sólo se logra con la continua búsqueda de una mejora y optimización del equipo.

13. indique cual figura es correcta o incorrecta

24. Que nos indica o que significa cada uno de estos símbolos

Muy frágil: Sirve para indicar que el contenido transportado es frágil y que debe
ser manejado con cuidado.

Manténgase en sitio fresco: Para indicar que debe guardarse del calor durante el
transporte y almacenamiento.

Este lado hacia arriba. Indica posición vertical del embalaje

Indica Centro de gravedad del embalaje

no voltear la caja