Bulones de anclaje repartido.

Los bulones de expansión no pueden ser utilizados en cualquier tipo de roca debido a la
dificultad de garantizar el anclaje en rocas muy fracturadas. Por otra parte la calidad del
anclaje depende esencialmente de la buena calidad de la placa de base. Por otro lado la carga
que se consigue con los anclajes de expansión es, generalmente, mucho menor que la
resistencia de acero de la barra. Estas dificultades se han eliminado en gran medida con los
bulones de anclaje repartido en los que el anclaje se consigue a lo largo de toda la superficie
lateral del perno.

Los bulones de anclaje repartido fueron puestos a punto a mediados de la década de los 60 y
desde entonces se han expandido espectacularmente debido a las siguientes ventajas que
reporta su utilización:

- Posibilidad de anclaje en terrenos fracturados pues aunque sea necesario emplear mayor
cantidad de mortero, la viscosidad de éste hace difícil que se escape totalmente por las
fracturas.

Persistencia del anclaje en el tiempo los morteros utilizados son absolutamente inertes y por lo
tanto muy estables a lo largo del tiempo sin que se haya podido medir una caida de tensión a
lo largo de los ensayos realizados durante más de diez años.

Independencia de la placa base que con el anclaje repartido pasa a desempeñar un papel
secundario ya que aunque desaparezca, se sigue ejerciendo un efecto de anclaje importante.

Disminución del movimiento relativo de estratos dado que el anclaje

se realiza a lo largo del barreno se consigue una cierta solidarización de los distintos estratos
del techo dificultando sus movimientos con lo cual se 'aumentan sus características
resistentes.

14. Los bulones de anclaje repartido pueden clasificarse en dos grandes grupos:

los que consiguen el anclaje mediante el fraguado de un producto químico y los que el anclaje
se realiza por un efecto mecánico a lo largo de toda la longitud del perno.

El anclaje químico de los bulones de anclaje repartido se consigue actualmente por la

polimerización de resinas sintéticas o simplemente por el fraguado de un mortero de cemento.

3.1.2.1.1 Resinas

En la actualidad pueden utilizarse para estos fines tres productos distintos: Poliuretanos,
Resinas Epoxy y Poliésteres.

Los Poli-uretanos deben ser desechados por su toxicidad, que impide su utilización en
ambientes cerrados. Por otro lado, debido a los isocianatos que contienen, en presencia de
agua, producen inmediatamente CO2, formándose una masa esponjosa que no es apropiada
para el anclaje.

Las resinas Epoxy satisfacen todos los requerimientos enunciados y, respecto-al Poliéster,
tienen mejores propiedades mecánicas.

Sin embargo presentan un grave inconveniente : su precio es dos a tres veces superior al del
poliéster. Por eso las resinas Epoxy no se utilizan para anclar bulones sino como material para
realizar trabajos especiales de consolidación en edificios y monumentos artísticos.
Universalmente las resinas de poliester que se emplean en bulonaje están envasadas en unas
"salchichas" de plástico, cristal o papel que suelen tener entre 25 y 35 mm. de diámetro y una
longitud comprendida entre 30 cm. y 80 cm.

La primera resina poliester operacional fue creada en 1.958 por el

STEINKOHLENBERGBAUVEREIN.

Las resinas comercializadas están compuestas habitualmente por los siguientes productos:

a/ Un poliester disuelto en monomero.

b/ Un catalizador y un acelerador.

c/ Un material inerte de relleno.

Los poliesteres se producen a partir de tres grupos de compuestos:

1. Glicoles - propileno.

2. Acido orto-aftálico, iso-aftálico, adípico.

3. Acido málico, fumárico.

Una vez manufacturados los poliesteres tienen el aspecto de un plástico que es sólido a
temperatura normal. Para obtener la resina se disuelve el poliester en un monómero , siendo
el más utilizado el estireno (CH2 = CH - C6 H5), aunque también pueden

utilizarse el etileno y ácido acrílico. Una vez disuelto, el producto resultante es una pasta con
las siguientes características:

Contenido en monómero ................ 30%

Acidez ..... .......................... 30 mg, KOH/g

Viscosidad ........................... 15 poises

Densidad ............................. 1,13 g/cm