Organización CIM (Manufactura integrada por computadora)

1.-INTRODUCCION:
La Manufactura Integrada por Computadora tiene su origen en el año de 1973 cuando el
Dr. Joseph Harrington propone un control de la producción a través del uso intensivo de
las computadoras en todas las fases del proceso productivo; en la que la función del
hombre sería la de supervisión y control de eventos aleatorios, diseño, atención al cliente
y toma de decisiones.
2.-DEFINICION:
Algunas de las definiciones del CIM son:
Dr. Joseph Harrington: “Una compañía que funcione basándose en un flujo
ininterrumpido de información entre todas sus funciones”.
Joel Goldhar: Es necesario pensar en CIM como si fuera un sistema informático donde,
en lugar de los periféricos tradicionales (impresoras, terminales, discos, etc.) tendremos
robots, máquinas herramientas, los AGVs, etc.
José Ma. Arnedo Rosel: Estrategia dinámica que integra personas, información,
estructuras y tecnologías para proporcionar un método más eficaz de gestión y poder
ganar una o varias ventajas competitivas para la empresa.
Juvenal Mendoza: El CIM es una nueva forma de organizar los recursos de la empresa,
lo que le permite tener un control a tiempo real de todas las actividades que suceden en la
empresa, tanto en el ámbito interno y externo.
Desde 1973 a la fecha se ha tenido un desarrollo acelerado de la computadora, loque ha
dado como resultado la aparición de un sin fin de nuevos dispositivos que son
susceptibles de aplicarse en el ámbito industrial y con la ventaja de que tienen una
comunicación con el usuario, ágil y sencilla, facilitando su uso intensivo.
Desde 1993 el concepto CIM es más una realidad que un deseo al alcance de cualquier
empresa (pequeña, mediana y grande), lo que posibilita la necesidad de pensar en
organizar la empresa desde una perspectiva totalmente nueva.
3.-VARIACIONES:
Cuando una empresa aplica el concepto CIM en la parte operativa se encuentran con los
siguientes cambios en la manera de organizar su producción:
1.- Se distribuye el trabajo, ya no en puestos individuales y tareas fragmentadas, sino en
“islotes” de trabajadores, en pequeños grupos que administran un conjunto homogéneo
de tareas.
2.- Rompe el carácter unidimensional de la línea de montaje y fabricación, para concebir
el taller como una red de minilíneas entre las cuales circula el producto siguiendo
trayectorias que se han vuelto complejas.
3.- Reemplaza la banda transportadora de ritmo fijo por vehículos guiados que se
desplazan por la red con ritmo flexible, capaces de elegir (gracias a una comunicación) en
todo lo concerniente a tareas estándar, el alistamiento hacia las líneas correspondientes,
o en lo tocante a tareas específicas, de encaminarse hacia las partes de la red
especialmente concebidas para ellas.
En pocas palabras pasamos de líneas unidimensionales de ritmo rígido a organizaciones
multidimensionales en red y a ritmos flexibles.

4.-INPLICACIONES TECNOLOGICAS

Fuente: Coriat, Benjamín (1992, 31), El taller y el robot, Edit. Siglo XXI, México, 1ª edición
en español
 Lo anterior permite el surgimiento de líneas flexibles de producción. Flexibles, es decir,
capaces de fabricar sin una mayor reorganización productos diferentes a partir de una
misma organización básica de los equipos y con reducida demora de ajuste.
A una demanda que se ha vuelto inestable, a veces volátil y siempre diferenciada, hay
que hacer corresponder líneas de producción que garanticen a la oferta esta misma
capacidad de adaptarse y diferenciarse.
Esto sólo puede lograrse si estos nuevos medios de trabajo son programables para
diferentes series de operaciones, que se traducen en características o formas diferentes
de las materias trabajadas o de los productos fabricados.
La posibilidad que ofrece la electrónica de aportar a las líneas de producción la flexibilidad
y la adaptabilidad requeridas por el carácter ya esencialmente aleatorio de los mercados,
las dota de un atributo irremplazable.
Si vemos las implicaciones que las nuevas tecnologías están teniendo en el mundo
industrial, podemos ver la relación entre ellas (ver figura 3), en ésta se resalta que el
concepto CIM (Manufactura Integrada por Computadora) para que se pueda llevar a la
práctica es necesario que: la electrónica, las telecomunicaciones, la informática y la
robótica, estén al mismo nivel de desarrollo, lo que a su vez genera una serie de
aplicaciones como las indicadas en la figura, las cuales solucionan problemas específicos
de la empresa; pero que al trabajar como un sistema, hacen la diferencia con otros
modelos organizacionales.
El cuadro anterior nos pone de manifiesto las interrelaciones que existen entre todas las
tecnologías, con lo que podemos vislumbrar el futuro en el uso y aplicación de las
máquinas que regirán a la industria. Desde sus cuatro esquinas:

 la informática
 la electrónica,
 las telecomunicaciones
 la robótica
Aquí hay que recordar este hecho esencial: una revolución técnica, jamás, y en ninguna
parte, garantiza por si sola el vigor y la estabilidad del crecimiento o la armonía del
desarrollo social. Por el contrario, una revolución técnica opera tanto por destrucción
como por construcción. Y de esta manera procedió en su tiempo la “revolución industrial”,
engendrando en todas partes, en medio de la formidable riqueza recientemente
acumulada, un inmenso caos social. Hizo falta mucho tiempo y muchas insurrecciones
obreras para que finalmente se organizaran ingenierías sociales para garantizar una
estabilidad frágil y muy relativa.
Con la aparición de las nuevas tecnologías, la producción industrial va a gozar
ampliamente de la ola actual de innovaciones y a sufrir una mutación de considerable
alcance, que se traduce prácticamente de la entrada en masa de una serie de medios de
Circuitos integrados RedesComputadoras MINI Robots trabajo enteramente nuevo. En
efecto, más allá de las evidentes continuidades en relación
Si analizamos en detalle la figura anterior encontraremos un conjunto de dispositivos que
son claves en la transformación de la industria y que marcan el surgimiento de la tercera
revolución industrial, los cuales son:

 El control numérico computarizado. - La función que cumple esta máquina

herramienta es la de dar forma a un material (desde madera, plásticos y todo tipo
de metales), lo que posibilita su ensamble con otras piezas mecánicas y de esta
manera tener un componente mecánico (pistones para motor, árbol de levas, ejes,
etc.) con dimensiones constantes, así como tiempos fijos de producción. La
complejidad de la pieza no es ya un problema a considerar y lo más importante,
puede realizar su tarea sin la presencia del ser humano. Esto abre posibilidades
inmensas a la empresa, desde el momento que el lote económico es la unidad, sin
penalizaciones de costos extras. Dando la pauta a la solución de los problemas de
productividad que tanto demandan las empresas occidentales.

 PLC (control lógico programable).- El funcionamiento de este dispositivo

electrónico es que conjuga aspectos de control a tiempo real de diversos
elementos como (sensores, motores, lámparas, etc.), a través de un sistema
informático contenido en su interior, el cual trabaja en base a una lógica que define
el programador. Lo anterior, permite el control de todo un proceso y que éste a su
vez pueda ser monitoreado desde una computadora para modificar el programa o
bien detener el proceso cuando ocurre una falla.
Estos dispositivos están pensados sobre la base de una “arquitectura descentralizada”,
controlando simultáneamente el movimiento de los transportadores y el de las
herramientas, el PLC es el centro nervioso y el cerebro organizador de verdaderas redes
industriales. Unidad y transversalidad de las tecnologías: todo o casi todo converge en la
organización de redes locales que movilizan los recursos conjugados de las
telecomunicaciones, de la informática, de la electrónica y de la robótica.

 robot. - Este elemento industrial que conjuga disciplinas como mecánica,

electricidad, electrónica, informática, tiene la ventaja de poder manipular
diferentes piezas y comunicarse con otros elementos industriales; con lo que se
logra una coordinación de las actividades en planta. Si lo analizamos
detalladamente, el trabajo que desarrolla es similar al que puede ejecutar un
obrero tradicional en tareas como: soldadura, pintura y manejo de materiales; se
le puede dotar de una herramienta diferente para cada una de sus actividades y
su programación es muy simple.

 Vehículos guiados. - Por su importancia en el traslado de materiales a diferentes

celdas de trabajo, las cuales están distribuidas en base a una organización de
familias de piezas, permiten completar la independencia de trabajo de la planta.
Lo que se traduce en una producción desatendida. Lo que abre a la empresa la
posibilidad de trabajo en cualquier día del año y sin importar el horario en que se
desee hacerlo.
CAD/CAE/CAM. - (Diseño, ingeniería y manufactura asistida por computadora),este
desarrollo tecnológico tiene la posibilidad para las personas que se encuentran en una de
las tres fases del proceso productivo de poder analizar con anticipación los resultados de
su diseño, esfuerzos internos y programación en máquinas de CNC. Lo que permite tomar
decisiones antes que el proceso se lleve directamente en la planta. Lo que trae por
consiguiente disminuir considerablemente el tiempo de desarrollo de nuevos productos,
modificar alguna característica de los ya existentes o bien experimentar nuevos productos
que en un futuro pueden marcar la diferencia entre las diferentes empresas.

5.-Integración y flexibilidad:
Con los desarrollos tecnológicos antes expuestos la empresa gana en el sentido de poder
trabajar el proceso como un todo (integración); es decir, que los diferentes dispositivos
electrónicos instalados en toda la planta informan a cada instante el resultado del proceso
productivo, a su vez permiten trabajar indiferentemente cualquier pieza con características
y requerimientos propios (flexibilidad).

 Integración. - Esto está relacionado con la capacidad que tienen para

comunicarse a tiempo real con los diferentes dispositivos provistos en el programa
de control propio del equipo; por lo que el ahorro en tiempo se logra al acercar los
equipos y que su agrupación obedezca a una secuencia lógica, el otro ahorro en
tiempo se logra por el equipo mismo, al agrupar diferentes tareas en el mismo; lo
que antes se hacía en diferentes máquinas ahora se realiza en una misma
máquina. El problema que yo veo es cómo encontrar las nuevas directrices que
rigen a la empresa computarizada para aplicarla a cualquiera que utilice estos
equipos (esa es una parte de mi trabajo de estudio).

 Flexibilidad. - Designa la posibilidad de fabricar, sobre la base de un mismo

arreglo técnico, una variedad de productos diferentes que tienen algunos
componentes comunes. Es el grado máximo de flexibilidad técnica. El que se
emplea en lo que se llama también las empresas multiproductos.

El concepto de multiproducción pretende seguir la idea de que se trata de productos

finales distintos, que presentan conjuntos de características claramente separables.
En cuanto a la flexibilidad de gama, se refiere a la posibilidad de modificar rápidamente el
proceso de fabricación para cambiar ciertas características externas y secundarias de los
productos. Es un grado menor de flexibilidad el que se busca y obtiene aquí. Ya no se
trata de productos diferentes que tengan componentes comunes, sino de un mismo
producto que reviste algunas características menores diferentes.
6.-ETAPAS DE LA INGENIERIA PRODUCTIVA
Según Benjamín Coriat “la verdadera fábrica del futuro consiste precisamente en esta
combinación de formas elementales, cada una adaptada a segmentos de producción
particulares, en busca de mayor eficiencia posible del conjunto de las instalaciones”.
Esta ingeniería productiva17 tiene varias etapas casi sucesivas:
1.- Un nuevo ambiente competitivo está forzando a cambios dentro de los sistemas de
manufactura y organización.
2.- Respuesta rápida a las demandas del cliente.
3.- Se requiere para la integración: tecnologías de producción flexibles, conocimiento por
parte de la fuerza de trabajo, estructura administrativa que asegure la respuesta oportuna
por parte de los proveedores.
Desde nuestro punto de vista estas formas de organizar la producción como conceptos
canónicos, es lo que ha impedido lograr un aprovechamiento de los nuevos desarrollos
tecnológicos, los cuales requieren una dinámica propia de funcionamiento y si no se hace,
el sistema presenta los problemas tradicionales de producción y por lo consiguiente la
empresa no logra la solución de sus problemas.
Algunas empresas han organizado su producción siguiendo las formas fordistas en la
cual se tiene una línea central y a través de ésta se distribuye el trabajo a las diferentes
estaciones, con la característica que ahora muchas de éstas son automatizadas y no
requieren la presencia del ser humano; también en los casos que se tiene un conjunto de
máquinas automatizadas se ha seguido con el concepto un puesto/un hombre/varias
máquinas/ el taller fordiano automatizado; conserva todos los inconvenientes del fordismo:
en particular la falta de adaptación a las variaciones de los mercados o de la composición
de la demanda.
7.- ASPECTOS ADMINISTRATIVOS DE CIM:

 MRP (Material Requirement Planning) es el método usado para derivar el

calendario maestro de la producción (MPS) a partir de pronósticos y/o órdenes de
venta
 Ha evolucionado a través de los años en sistema en fase con el tiempo,
controlando los inventarios para la manufactura

 Está basado en las listas de materiales (Bill Of Materials) para la producción

que esta especificada en el calendario maestro de producción (MPS) y el
inventario actual con salidas de órdenes de compra y órdenes liberadas del taller
para la producción

 La lista de materiales representa las partes requeridas y el material usado en la

manufactura de un producto al sistema MRP

 Los datos del control de inventarios reportan el inventario existente al sistema

MRP

 La forma en cómo trabaja el MRP es:

– Basado en el calendario maestro de producción se obtiene una
lista de materiales y componentes de acuerdo con la lista de
materiales
– Luego MRP calcula cuando se tiene que comenzar a realizar
los productos tomando en cuenta los tiempos de entrega y de
manufactura.

 Un MRP genera simplemente planeaciones y requerimiento que bien no podrían

ser alcanzados por la empresa.
 Es por eso que surge el MRPII, el cual maneja información de retroalimentación
que le permite tener funciones como la planeación de capacidades, control de
piso.
 También se tiene enlace con los sistemas financieros de la compañía.

 Generalmente los MRPII tienen 2 características básicas adicionales con

respecto a los MRP´s:

o Un sistema financiero y operacional. Cubre los aspectos de negocios de

la compañía como ventas, producción, ingeniería inventarios y contabilidad.
o Un simulador. Pueden simular planes de producción y la toma de
decisiones administrativas.
  MRP II depende de 3 factores:

o Demanda dependiente vs. independiente. La Primera, cuando un

componente de un producto es parte de otro o de otros productos. La última se
refiere a las partes o productos que no son usados en ningún otro producto.
o El Tiempo principal de manufactura: en la producción por lotes es complejo
debido a los frecuentes cambios de preparación; es más estable en la
producción en masa.
o El tiempo principal de las órdenes es el tiempo entre el punto de
ordenamiento y el tiempo en que el material se encuentra en el inventario.

• El término ERP fue inventado por The Gartner Group of Stamford, Connecticut.
• Esencialmente, ERP concierne en asegurar que las decisiones de las firmas de
manufactura no sean hechas sin tomar en cuenta su impacto en la cadena de suministro
para arriba y para abajo. Tomando además, que las decisiones de producción son
afectadas por y afectan todas las otras áreas principales en los negocios, incluyendo
ingeniería, contabilidad, y mercadotecnia.
• ERP (Enterprise Resource Planning) es un software conjunto integrado de
finanzas, distribución y manufactura con interfaces con algunas otras aplicaciones.

Características de ERP
• El software ERP no requiere que un negocio cambie sus prácticas, ERP se adapta
a las reglas de los negocios.
• Mientras que MRP II programaría una Planta, ERP programa múltiples plantas
completas, a toda la organización global.
• Operan vía bases de datos integradas y básicamente en un conjunto de datos.
• Están escritos fundamentalmente en lenguajes de cuarta generación.
8.-ESTADO DEL ARTE:
Analysis and Modeling of Flexible Manufacturing System
Naveen Kumar Suniya, M. Tech National Institute of Technology-Rourkela, 2013
Supervisor: Professor Siba Sankar Mahapatra
Introduccion:
El análisis y modelado del sistema de fabricación flexible (FMS) consiste en la
programación del sistema y la optimización de los objetivos de FMS.
Sistema de fabricación flexible (FMS):
los problemas de programación se vuelven extremadamente complejos cuando se trata
de acomodar variaciones frecuentes en los diseños de piezas de trabajos entrantes.
Propósito:
• Esta investigación se centra en programación de variedad de trabajos entrantes en el
sistema de manera eficiente y maximizando el sistema utilización y rendimiento del
sistema donde las máquinas están equipadas con diferentes herramientas y revistas
de herramientas, pero múltiples máquinas se pueden asignar a una sola operación.
• Los Trabajos se han programado según la regla del tiempo de procesamiento más
corto (SPT).
• En esta investigación, la filosofía de Taguchi y el algoritmo genético se han utilizado
para mejoramiento. El enfoque del algoritmo genético (GA) es uno de los algoritmos
más eficientes que apuntar a converger y dar la solución óptima en un tiempo más
corto.
Conclusión:
• En esta investigación, presentamos un modelo de simulación y optimización de FMS
objetivos para evaluar el efecto de factores tales como el tiempo de llegada de la
demanda, no. de carros utilizado en el sistema, la velocidad de los carros y la
preferencia de distancia entre dos estaciones.
• La utilización del sistema y el rendimiento se ven afectados por estos factores.
Utilización del sistema y el rendimiento se ve más afectado por el tiempo de llegada de
la demanda comparativamente otros tres factores. La preferencia de distancia también
afecta el rendimiento y la utilización del sistema.
• Para ambos la utilización del sistema y la preferencia de distancia de rendimiento
deberían ser menores. Y como el el tiempo de llegada de la demanda aumenta tanto
la utilización del sistema como el rendimiento del sistema disminuye El número de
carros y la velocidad de los carros se ven menos afectados
 Mathematical Modeling and Analysis of Flexible Production Lines
Young Jae Jang Submitted to the Department of Mechanical Engineering in partial
fulfillment of the requirements for the degree of Doctor of Philosophy in Mechanical
Engineering at the MASSACHUSETTS INSTITUTE OF TECHNOLOGY June 2007 °c
Massachusetts Institute of Technology 2007. All rights reserved.
Proposito:
• Presentar formulaciones matemáticas y algoritmos para estimar la tasa de
producción y niveles promedio de inventario para cada tipo de parte en una
producción flexible línea.
• El comportamiento cualitativo de la línea de tipo de piezas múltiples bajo diferente
suministro y se describen escenarios de demanda.
• Presenta un modelo y análisis de una línea de producción tándem sincrónica que
produce diferentes tipos de piezas en máquinas poco confiables.
• El inventario se almacena entre máquinas en memorias intermedias finitas.
• Investigar el comportamiento de flujo de un sistema de producción para un flujo en
tándem sincrónico línea que consiste en máquinas separadas por áreas de
almacenamiento en las cuales las partes fluyen en una secuencia. Tal línea de flujo
en tándem se puede observar en la fabricación de automóviles, electrónica
montaje de componentes y las industrias de fabricación de productos de consumo.

Algoritmo y comportamiento numérico:

Algoritmo:
• Presenta un modelo y análisis de una línea de producción tándem sincrónica que
produce diferentes tipos de piezas en máquinas poco confiables.
• El inventario se almacena entre máquinas en memorias intermedias finitas.
• Investigar el comportamiento de flujo de un sistema de producción para un flujo en
tándem sincrónico línea que consiste en máquinas separadas por áreas de
almacenamiento en las cuales las partes fluyen en una secuencia. Tal línea de flujo
en tándem se puede observar en la fabricación de automóviles, electrónica
montaje de componentes y las industrias de fabricación de productos de consumo.
 Comportamiento del algoritmo:
• Se observa que el algoritmo parece converger de manera más confiable cuando el
promedio tiempo para fallar (MTTF) y tiempo medio de reparación (MTTR) de
todas las máquinas en la línea, incluidas las máquinas de suministro,
procesamiento y demanda, son del mismo orden de magnitud entre sí, y el MTTR
un orden de magnitud menor que el MTTF.
• Se encuentra que el algoritmo no converge confiablemente cuando el MTTF y
MTTR son radicalmente diferentes de una máquina a la siguiente, y si el algoritmo
lo hace convergen en estos casos, por lo general no es preciso. En términos
físicos, esto corresponde a los casos donde las máquinas adyacentes fallan y son
reparadas a tasas radicalmente diferentes

Conclusion:
• Presenta un modelo y análisis de una línea de producción flexible con poco
confiables máquinas y búfer finitos, procesando diferentes tipos de piezas.
• En la línea, las máquinas operan según una regla de prioridad estática, trabajando
en la más alta prioridad parte siempre que sea posible, y en partes de menor
prioridad solo cuando no se puedan procesar con prioridades más altas debido a
la obstrucción o la inanición.
• Construimos descomposición ecuaciones para analizar la línea y luego desarrollar
un algoritmo de solución para resolver las ecuaciones de descomposición
• El algoritmo converge confiablemente con una línea razonable parámetros. Las
simulaciones confirmaron que los resultados se generaron con la descomposición
fueron precisos.
• El análisis del sistema con varios parámetros muestra comportamientos
interesantes de la línea
Esta investigación se centra en programación de variedad de trabajos entrantes en el sistema de
manera eficiente y maximizando el sistema utilización y rendimiento del sistema donde las
máquinas están equipadas con diferentes herramientas y revistas de herramientas, pero
múltiples máquinas se pueden asignar a una sola operación.

Los Trabajos se han programado según la regla del tiempo de procesamiento más corto (SPT).

La regla de programación del tiempo de procesamiento (SPT) es simple, rápida y generalmente una
regla superior en términos de minimizar el tiempo de finalización a través del sistema,
minimizando el número promedio de los trabajos en el sistema, generalmente menores inventarios
en proceso (menos congestión en el taller) y tiempo de inactividad en sentido descendente (mayor
utilización de recursos).

La simulación es mejor que experimentar con el sistema del mundo real porque el sistema aún no
existe y la experimentación con el sistema es costosa, consume mucho tiempo, es demasiado
peligrosa.

En esta investigación, la filosofía de Taguchi y el algoritmo genético se han utilizado para

mejoramiento. El enfoque del algoritmo genético (GA) es uno de los algoritmos más eficientes
que apuntar a converger y dar la solución óptima en un tiempo más corto.
La filosofía de Taguchi abarca toda la función de producción, desde el diseño hasta la
fabricación. Su metodología se concentra en el consumidor, valiéndose de la “función
de pérdida”. Taguchi define la calidad en términos de la pérdida generada por el
producto a la sociedad. Esta pérdida puede ser estimada desde el momento en que un
producto es despachado hasta el final de su vida útil. La pérdida se calcula en dólares,
y eso permite a los ingenieros comunicar su magnitud en un valor común, reconocible.
Eso a veces se comunica de un modo bilingüe, lo cual significa que se puede hablar a
los gerentes de alto nivel en términos de dólares, y a los ingenieros y quienes trabajan
con el producto o servicio en términos de objetos, horas, kilogramos, etcétera. Con la
“función de pérdida”, el ingeniero está en condiciones de comunicarse en el lenguaje
del dinero y en el lenguaje de las cosas.

La clave para la reducción de la pérdida no consiste en cumplir

con las especificaciones, sino en reducir la varianza con respecto
al valor objetivo.

Por lo tanto, en este trabajo, una la función de aptitud adecuada está diseñada para generar
valores óptimos de factores que afectan a FMS objetivos (maximización de la utilización del
sistema y maximización del rendimiento del sistema) por el enfoque de Algoritmo Genético (GA).

Un sistema que consiste en numerosas máquinas herramientas programables conectadas por

sistema automatizado de manejo de materiales y puede producir una enorme variedad de

artículos.

Un FMS es una fabricación grande, compleja y costosa en la que los equipos ejecutan todas las
máquinas que completan el proceso para que muchas industrias no puedan pagar el FMS
tradicional, por lo que la tendencia es que las versiones más pequeñas llamen a celdas de
fabricación flexible.

En la actualidad, dos o más máquinas CNC se consideran una celda de fabricación flexible (FMC) y
dos o más celdas se consideran un sistema de fabricación flexible (FMS).

"El sistema de fabricación flexible es un sistema de fabricación controlado por computadora, en el

que las máquinas controladas numéricamente están interconectadas por un sistema de manejo de
materiales y una computadora maestra controla las máquinas NC y el sistema de manejo de
materiales". [1]

El objetivo principal de cualquier industria de fabricación es lograr un alto nivel de rendimiento,

flexibilidad y utilización del sistema. Utilización del sistema calculada como un porcentaje de las
horas disponibles (número de máquinas disponibles para producción multiplicado por el número
de horas de trabajo), puede aumentarse cambiando el diseño de la planta, reduciendo tiempo de
transferencia entre dos estaciones y rendimiento, definido como el número de partes producido
por la última máquina de un sistema de fabricación durante un período de tiempo determinado.

Si el número de partes aumenta el rendimiento también aumenta y también la utilización del

sistema aumenta

El sistema de fabricación flexible consiste en los siguientes componentes

Estación de trabajo: la estación de trabajo consiste en máquinas controladas numéricas por

computadora que

realizar varias operaciones en grupo de partes. FMS también incluye otra estación de trabajo como

estaciones de inspección, trabajos de montaje y prensas de chapa.

Sistema automatizado de manipulación y almacenamiento de materiales: piezas de trabajo y

subconjunto

partes entre las estaciones de procesamiento son transferidas por diversos materiales
automatizados

sistemas de manejo. Muchos dispositivos automatizados de manipulación de materiales se utilizan

en dispositivos flexibles

sistema de fabricación como vehículo guiado automático, transportadores, etc. hay dos

tipos de sistema de manejo de materiales

Sistema de manejo primario: establece el diseño básico del FMS y es

responsable de mover piezas de trabajo entre estaciones en el sistema.

Sistema de manejo secundario: consiste en dispositivos de transferencia, palet automático

cambiadores y mecanismos similares ubicados en las estaciones de trabajo en el FMS.

Sistema de control informático: se utiliza para controlar las actividades del procesamiento

En esta metodología de investigación se ha adoptado como se muestra en la figura 3.1, comienza

con

programación de trabajo mediante el uso de reglas de secuencia, y luego de acuerdo a la

programación de un

se ha desarrollado una fabricación flexible pequeña simulada. Las variables de proceso

aquellos que afectan los objetivos FMS fueron diseñados mediante el uso de la filosofía Taguchi ha
sido

tratada como función de entrada para el modelo de simulación de FMS para generar el
rendimiento y

horas de trabajo para cada máquina por año y luego la utilización del sistema y el rendimiento
ha sido optimizado como se discute a continuación

Secuencia de trabajos en máquinas

En esta investigación, se han utilizado cuatro tipos de partes y cinco máquinas. Tiempo de
procesamiento para

cada operación en diferentes tipos de piezas en diferentes máquinas es como se muestra en la

tabla 1, en

esta regla de secuencia de tiempo de procesamiento más corta de investigación se ha utilizado

para la programación.

De acuerdo con la regla de tiempo de procesamiento más corta, el trabajo con el tiempo de
procesamiento más corto es

procesado primero y aquí cada operación puede procesarse en cada máquina con diferente

Tiempo de procesamiento. La operación en parte se procesará en esa máquina, qué máquina

toma menos tiempo de procesamiento para la operación.

Por ejemplo, la operación O11 se procesará en la máquina 4 porque la máquina 4 tarda

menos tiempo de procesamiento que otra máquina. Del mismo modo para todas las operaciones
de diferentes trabajos

puede ser una secuencia en la máquina. La secuencia de operación de trabajos en diferentes

máquinas es

como se muestra en la figura 8.

En esta investigación, se han utilizado cinco máquinas y cuatro tipos de piezas diferentes. Como

se muestra en la figura 3.4 hay cinco máquinas, y en este modelo, la simulación ha sido

ejecutar durante 1 año con 3820 horas de calentamiento período que se calcula mediante el uso
de Welch

método. De acuerdo con este método, obtuvimos una media móvil de trabajo en proceso

a continuación, trazar el gráfico y en 3820 horas, este gráfico casi sin problemas. Entonces es el
calentamiento

período
AGV se ha utilizado para transferir piezas de una estación a otra y en la figura 3.5

muestra el módulo de datos lógicos que se ha utilizado en el modelado de simulación.

El sistema de fabricación pequeño modelado en esta tesis se toma de [2]. Lo cual consiste

cinco estaciones de trabajo y cinco máquinas y hay cuatro partes producidas por estos

máquinas. Cada estación de trabajo consiste en una máquina.

Aquí hemos utilizado cuatro factores que afectan el objetivo de FMS: estos factores y

los niveles son los siguientes:

1. Preferencia de distancia (X1): preferencia de distancia significa qué distancia entre

dos estaciones Puede ser la distancia más pequeña entre dos estaciones o la más grande

distancia entre dos estaciones o la distancia en orden cíclico como se muestra en la figura.

Entonces el nivel de preferencias de distancia es la distancia más pequeña (S), la distancia

más grande

(L), distancia cíclica (C).

2. Hora de llegada (demanda) (min.) (X2): es el momento de la demanda de piezas qullega.

Aquí porque en la simulación se asumieron tres niveles de tiempo de demanda de 10 minutos, 15
minutos. y 20 min.

3. Nº de carros (X3) = Nº de carros utilizados en simulación, aquí en simulación tres niveles

de no. de los carros se asumieron 2, 3 y 4.

4. Velocidad de los carros (pies / min.) (X4) = es la velocidad de los carros o AGV, que
también es afecta los objetivos de FMS. Aquí en esta tesis tres niveles de velocidades eran asumió
60, 65 y 70.

Desde arriba, cada factor en tres niveles, por lo que el grado de libertad de cada factor es 2, y tres
interacciones del tiempo de demanda de llegada y otros tres factores (preferencias de distancia,
no. de carros, velocidad de carros) para que cada interacción tenga 4 grados de libertad. Por lo
tanto, el grado total de factores de libertad es 20. El grado de libertad del modelo debe ser igual
ao mayor que el grado total de libertad de factores. Entonces, en esta investigación para obtener
se han seleccionado los resultados 'L27' y las variables del proceso tal como se diseñaron usando
Taguchi filosofía ha sido tratada como función de entrada para el modelo de simulación de FMS
para generar el rendimiento y las horas de trabajo para cada máquina por año, como se muestra
en la tabla 3 y tabla 4, respectivamente, y la utilización del sistema del sistema debería llevarse a
cabo siguiente fórmula
La optimización de la utilización del sistema y el rendimiento se ha realizado mediante algoritmo
genético.

Ecuación de regresión generada por la filosofía de Taguchi para la utilización del sistema y

rendimiento se utilizaron como función de aptitud para el algoritmo genético y algoritmo genético

da el valor optimizado de los factores para maximizar el rendimiento y la utilización del sistema

discutir en el próximo capítulo.

Además de las funciones objetivas únicas consideradas para este problema, una

la función combinada también se usa para realizar la optimización multiobjetivo para el FMS

parámetros. La función y los límites variables se dan usando la siguiente función.

Se consideran pesos iguales para todas las respuestas en esta optimización multiobjetivo

problema. Por lo tanto W1 y W2 son iguales a 0.5

4.1. Programación

En esta investigación, se ha utilizado el Tiempo de procesamiento más corto (SPT). En el más corto

Tiempo de procesamiento (SPT), el trabajo que tiene el menor tiempo de operación ingresa al
servicio primero (regla local). La regla SPT es simple, rápida, generalmente una regla superior en
términos de minimizar tiempo de finalización a través del sistema, minimizando el número
promedio de trabajos en el sistema, por lo general, inventarios en proceso más bajos (menos
congestión en el taller) y en sentido descendente tiempo de inactividad (mayor utilización de
recursos), y por lo general menor tardanza de trabajo promedio.

La programación del sistema de fabricación flexible de acuerdo con la regla SPT es como se
muestra en la tabla

5. Según esta secuencia, el lapso de tiempo es de 12 min.

4.2. Diseño experimental

En esta investigación, la matriz L27 se ha utilizado como se discutió en el capítulo anterior. Cuando
el

la variable de proceso diseñada utilizando la filosofía de Taguchi se ha tratado como entrada

función para el modelo de simulación de FMS para generar las horas de trabajo para cada máquina

por año, y también da el rendimiento del sistema. De acuerdo con el objetivo de FMS

el rendimiento y la utilización del sistema son más grandes es mejor. Así que usar más grande es
mejor en L27

matriz en la filosofía Taguchi siguientes tramas y ecuaciones de regresión obtenidas

El gráfico del efecto

principal para los medios de producción muestra que la preferencia de distancia debe ser
primer nivel significa que la preferencia de distancia debe ser menor para este simulado flexible

sistema de fabricación para maximizar el rendimiento del sistema y el rendimiento del sistema

es máximo en el momento de la demanda es de 10 min. y no. de carros es 4 y la velocidad del

carro es 65

pies / min.

Diagramas de interacción para los medios entre el tiempo de demanda de llegada de demanda (B)
y el no. de carros (C) da que como el tiempo de demanda de llegada aumenta el rendimiento del
sistema disminuye allí es muy menos efecto de no. de carros en el rendimiento de acuerdo con
esta investigación en este problema

Diagramas de interacción para los medios entre el tiempo de demanda de llegada de

demanda (B) y la distancia la preferencia (A) indica que el tiempo de demanda de llegada aumenta
el rendimiento del sistema disminuye y cuando el tiempo de demanda de llegada es de 20 min.,
máximo de producción en el nivel 1 significa cuando la preferencia de distancia es menor, pero
cuando el tiempo de demanda de llegada es 15 mínimo, el máximo de rendimiento en el nivel tres
significa que la preferencia de distancia es cíclica, y cuando el tiempo de demanda de llegada es de
10 min. y la preferencia de distancia es menor, por lo que el rendimiento del sistema es máximo.
Significa que a medida que aumenta el tiempo de llegada, el rendimiento del sistema disminuye

Diagramas de interacción para los medios entre el tiempo de demanda de llegada de demanda (B)
y la velocidad de los carros (D) dan que el tiempo de demanda de llegada aumenta el rendimiento
del sistema disminuye hay muy menos efecto de la velocidad de los carros en el rendimiento de
acuerdo con esta investigación en este problema.

La gráfica del efecto principal de la utilización del sistema muestra que la preferencia de distancia
debería ser al principio nivel significa que la preferencia de distancia debe ser menor para este
simulado flexible sistema de fabricación para maximizar la utilización del sistema del sistema es
máximo en el tiempo de demanda es de 10 min. y no. de carros es 2 y la velocidad del carro es 60
pies / min.
Diagramas de interacción para los medios entre el tiempo de demanda de llegada de demanda (B)
y la distancia la preferencia (A) indica que el tiempo de demanda de llegada aumenta el
rendimiento del sistema disminuye y cuando el tiempo de demanda de llegada es de 20 min.,
máximo de producción en el nivel 1 significa cuando la preferencia de distancia es menor, pero
cuando el tiempo de demanda de llegada es 15 mínimo, el máximo de rendimiento en el nivel tres
significa que la preferencia de distancia es cíclica, y cuando el tiempo de demanda de llegada es de
10 min. y la preferencia de distancia es menor, por lo que el rendimiento del sistema es máximo.
Significa que a medida que aumenta el tiempo de llegada, el rendimiento del sistema disminuye

Diagramas de interacción para los medios entre el tiempo de demanda de llegada de demanda (B)
y el no. de carros (C) da que como el tiempo de demanda de llegada aumenta el rendimiento del
sistema disminuye allí es muy menos efecto de no. de carros en la utilización del sistema de
acuerdo con esta investigación en este problema

coonclusion

En esta investigación, presentamos un modelo de simulación y optimización de FMS objetivos para

evaluar el efecto de factores tales como el tiempo de llegada de la demanda, no. de carros
utilizado en el sistema, la velocidad de los carros y la preferencia de distancia entre dos estaciones.

La utilización del sistema y el rendimiento se ven afectados por estos factores. Utilización del
sistema y el rendimiento se ve más afectado por el tiempo de llegada de la demanda
comparativamente otros tres factores. La preferencia de distancia también afecta el rendimiento y
la utilización del sistema.

Para ambos la utilización del sistema y la preferencia de distancia de rendimiento deberían ser
menores. Y como el el tiempo de llegada de la demanda aumenta tanto la utilización del sistema
como el rendimiento del sistema disminuye El número de carros y la velocidad de los carros se ven
menos afectados

BIBLIOGRAFIA:
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systems, Edition: 4, Publisher: John Wiley & Sons, pp. 935
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