Filosofia de Operacion y Control Rev - 7!28!11 - 08

FILOSOFÍA DE OPERACIÓN Y
CONTROL
AREA:
GENERAL
TDF S. de R.L. de C.V.

Proyecto del Ducto para Gas LP Burgos-Monterrey
Elaborado Por
BEyK-Houston
Houston, Texas
BEyK No. de Contrato 5070002
DOCUMENTO NO. BUM-O-RE-00-4001
Rev. Fecha Descripción No. de Meca- Aprobado Por
No. Páginas nógrafo/a
C 2/3/07 Re-released for Review and Comment 24 jsh
0 3/12/07 Released for Design 29 jsh
1 4/20/07 Released for Design 60 jsh
2 07/06/07 Released for Design 59
3 08/03/07 Released for Design 59 sic
4 09/06/07 Released for Design 59 sic
5 12/07/07 Released for Design – Incorporates Field 60 sic

Mark-Ups Through 12/07/2007.
6 01/24/08 Record Sigue 60 sic
7 28/11/08 As-Built 86 Jim/Carr
Prepared By: Discipline Antonio Carranza Monroy Date: 28-NOV-08

Lead/Engineer
Reviewed By: Dept. Manager Date:

Mario A. Jimenez Rosas 28-NOV-08
Reviewed By: Project Engineer Date:
Approved By: Project Manager Date:

Eckhard Hinrichsen 28-NOV-08
Reviewed By Client: Date:
Doc. No. BUM-O-RE-00-4001 Revisión 7 Página 1 de 86

LPG Pipeline Burgos-Monterrey Project
CONTROL
ÍNDICE
1.0 CONSIDERACIONES GENERALES............................................................................................... 1

1.1 Objetivo ............................................................................................................................... 1
1.2 Alcance ............................................................................................................................... 1
2.0 PANORAMA GENERAL DEL SISTEMA ......................................................................................... 1
2.1 Generales............................................................................................................................ 1
2.2 Estación de Bombeo ........................................................................................................... 1
2.3 Ducto ................................................................................................................................... 2
2.4 Instalación de Entrega. ....................................................................................................... 3
2.5 Instrucciones de Configuración – Estación de Bombeo, Ducto, e Instalación de Entrega. 4
3.0 OPERACIÓN Y CONTROL – ESTACIÓN DE BOMBEO DE BURGOS ......................................... 6
3.1 Filosofía de Operación – Estación de Bombeo. ................................................................. 6
3.1.1 Esferas de Almacenamiento de Gas LP en Burgos. ............................................. 6
3.1.2 Bombas Principales – Permisivos e Interlocks para el arranque y operación de
las bombas.......................................................................................................................... 6
3.1.3 Bombas Principales – Panorama General Operacional. ..................................... 10
3.1.4 Patín de Medición de Flujo .................................................................................. 11
3.2 Filosofía de Control – Estación de Bombeo ..................................................................... 12
3.2.1 Autoridad para el Control del Proceso ................................................................. 12
3.2.2 Flujo Mínimo de Operación.................................................................................. 12
3.2.3 Control de Flujo con Velocidad de Motor Constante, FIC-7774A........................ 12
3.2.4 Dispositivos de Control de Flujo .......................................................................... 13
3.2.5 Control de Flujo en Modo Normal a través de la Operación del VPC-7774B. .... 14
3.2.6 Selección para Ordenar el Funcionamiento de la Bomba Principal .................... 16
3.2.7 Arranque de la Estación de Bombeo ................................................................... 16
3.2.8 Pantalla de Supervisión y Panel de Control – Estación de Bombeo ................... 20
3.2.9 Operación de Sistema de Energía Eléctrica........................................................ 21
3.2.10 Sistema de Paro de Emergencia (ESD) .............................................................. 22
3.2.11 Detección de Incendios, Gas y Humo.................................................................. 24
3.2.12 Sistema de Protección de Agua Contra Incendios .............................................. 26
3.2.13 Sistemas de Aire para Instrumentos y Servicios Generales (Auxiliares). ........... 26
3.2.14 Sistemas Auxiliares.............................................................................................. 27
4.0 OPERACIÓN Y CONTROL – DUCTO........................................................................................... 29
4.1 Filosofía de Operación – Ducto ........................................................................................ 29
4.1.1 Observaciones Generales ................................................................................... 29
4.1.2 Operación del Ducto y Válvulas de la Línea Principal. ........................................ 30
4.1.3 Corrida de Diablos. .............................................................................................. 31
4.1.4 Operación del Sistema de Energía Eléctrica ....................................................... 35
4.2 Filosofía de Control – Ducto ............................................................................................. 35
4.2.1 Detección de Fuego, Gas y Humo....................................................................... 35

CONTROL
4.2.2 Control de Válvulas de la Línea Principal ............................................................ 37

4.2.3 Detección de Gas Combustible en las Estaciones de Válvulas Automatizadas de
la Línea Principal............................................................................................................... 38
4.2.4 Sistemas de Detección de Fugas (Leak Detection)............................................. 38
5.0 OPERACIÓN Y CONTROL – INSTALACIÓN DE ENTREGA....................................................... 41
5.1 Filosofía de Operación – Instalación de Entrega.............................................................. 41
5.1.1 Control de Presión a las Esferas y Carga de Autotanques (Llenaderas) ........... 43
5.1.2 Estación de Medición de la Instalación de Entrega ............................................. 44
5.1.4 Bombas para la Carga de Autotanques............................................................... 45
5.1.5 Estrategia de Control para Paro y Arranque de las Bombas............................... 45
5.1.6 Pantalla de Supervisión y Panel de Control – Instalación de Entrega ................ 49
5.1.7 Recepción y Medición de Gas LP........................................................................ 49
5.1.8 Trasiego de Producto........................................................................................... 50
5.1.9 Control Automatizado de la Entrada .................................................................... 52
5.1.10 Carga de los Autotanques ................................................................................... 53
5.1.11 Control de Salida de los Autotanques ................................................................. 57
5.1.12 Comunicación Local con el Software Administrativo (SAP) ................................ 57
5.1.13 Operaciones del Sistema de Energía Eléctrica ................................................... 62
5.1.14 Sistema de Paro de Emergencia (ESD) .............................................................. 64
5.2 Filosofía de Control – Instalación de Entrega ................................................................... 66
5.2.1 Detección de Fuego, Gas y Humo....................................................................... 66
5.2.2 Sistema de Protección de Agua Contra Incendio ................................................ 70
5.2.3 Sistemas de Aire para Instrumentos y Servicios Generales ............................... 71
5.2.4 Generador de Respaldo....................................................................................... 72
5.2.5 Sistemas Auxiliares.............................................................................................. 72
6.0 SCD DEL DUCTO.......................................................................................................................... 79
7.0 ANEXOS ........................................................................................................................................ 80

CONTROL
1.0 CONSIDERACIONES GENERALES
1.1 Objetivo
Este documento define la filosofía de operación y control del Sistema de Transporte de

LPG Burgos – Monterrey, incluyendo las variables de operación y control durante la
operación normal, las secuencias de operación de arranque, las paros programados,
paros de emergencia, operaciones anormales y/o especiales en la estación de bombeo,
ducto e instalaciones de entrega.
1.2 Alcance
El alcance de este documento es proporcionar una descripción general de la operación y

control del Sistema de Transporte de LPG Burgos – Monterrey.
2.0 PANORAMA GENERAL DEL SISTEMA
2.1 Generales
Planos de Referencia: BUM-O-DW-00-4001 y BUM-O-DW-00-4002
Los diagramas de flujo del proceso del proyecto muestran el equipo mayor, la tubería y
los instrumentos más importantes.
El Sistema de Transporte de LPG Burgos – Monterrey recibe Gas LP de la Planta de

Procesamiento de PEMEX Gas en Burgos, bombea el Gas LP a través de un ducto de
190 km de longitud y transporta ese producto a la Instalación de Entrega en Monterrey.
El producto es distribuido a través de una estación de carga de auto-tanques ubicada en
la Instalación de Entrega. La capacidad de producción de diseño del sistema es de
34,000 Barriles por día de Gas LP durante las 24 horas del día. La carga de los auto-
tanques en la Instalación de Entrega opera durante 16 horas al día y seis días a la
semana.
El proyecto consta de tres sistemas principales:
• Estación de Bombeo de Burgos.
• Ducto de 12 pulgadas de Diámetro x 190 Km. (de Burgos a Monterrey).
• Instalación de Entrega en Monterrey.
2.2 Estación de Bombeo
La Estación de Bombeo está situada del lado oeste del Centro de Procesamiento de Gas
(CPG) en Burgos, dentro de sus límites de la batería. La Estación de Bombeo está
separada de las plantas del CPG por una barda interior. Se accede a la estación de
bombeo a través de la puerta principal y el control de acceso del CPG de Burgos.
La Estación de Bombeo recibe el producto Gas LP de las Esferas de Almacenamiento

del CPG de Burgos. La Estación de Bombeo depende de la CPG de Burgos en cuanto a
servicios generales y servicios incluyendo:

CONTROL
• Suministro de Agua contra Incendios y de Servicios.
• Energía Eléctrica
• Energía Eléctrica de Emergencia (de Respaldo).
• Sistema de Venteo y Desfogue.
No existe un cuarto de control propio de la Estación de Bombeo. La operacional normal

de esta estación se realiza desde el cuarto de control central del CPG de Burgos.
La Estación de Bombeo consiste de los siguientes componentes:
• Edificios/Estructuras.
– Cobertizo de las Bombas Principales.
– Cuarto de Control de Motores (CCM).
– Depósito para Desechos Peligrosos.
• Equipo de Proceso.
– Tres Bombas Principales (BA-7701/02/03) de 300 HP.
– Patín de Medición tipo Coriolis/válvulas de control de flujo.
– Lanzador de Diablos.
– Dos válvulas de Paro de Emergencia ESD (Succión y Descarga de las Bombas.
Principales).
• Sistemas de Soporte.
– Compresión de Aire de Instrumentos y de Servicios.
– Detección de Gas y Fuego.
– Agua Contra Incendios y de Servicios Auxiliares.
– Paro de Emergencia (ESD).
– Control de Procesos (SCD).
2.3 Ducto
El Producto de Gas LP fluye desde la Estación de Bombeo hasta la Instalación de

Entrega a través de un Ducto subterráneo de 12 pulgadas de diámetro nominal. El ducto
cuenta con 17 estaciones de válvulas de seccionamiento a lo largo de la ruta. Ocho de
esas estaciones cuentan con energía eléctrica, así como instrumentos y equipo de
comunicaciones (estaciones de válvulas automatizadas). Las válvulas MOVs (válvulas
operadas con motor) del ducto en esas ocho estaciones, pueden ser cerradas
remotamente por el operador del ducto, sin embargo, deberán ser re-abiertas
manualmente por un operador enviado al sitio.
Para la operación de corrida de diablos (lanzamiento de los diablos limpieza y diablos de

inspección instrumentados), hay trampas situadas en la estación de bombeo, en las
estaciones de válvulas en KM 59 (MLS-5) y KM 123 (MLS-11); con trampas duales y en
la Instalación de Entrega.
El ducto cuenta con un sistema de detección de fugas. Así mismo, el ducto está
protegido contra la corrosión mediante un sistema de ánodos de sacrificio/sistema de
protección catódica con corriente impresa.

CONTROL
2.4 Instalación de Entrega.
La Instalación de Entrega fue construida para la venta regional de Gas LP en el área

metropolitana de Monterrey. Esta Instalación está situada en el kilómetro 42 de la
autopista de peaje Monterrey-Nuevo Laredo (85). Un nuevo paso elevado de la autopista
permitirá que los camiones entren y salgan a la Terminal en ambas direcciones de la
Autopista 85.
El Gas LP es transportado por medio de un ducto de 12 pulgadas proveniente de la

Estación de Bombeo de Burgos hasta la Estación de Entrega localizada en Monterrey.
Dentro de la Instalación de Entrega, el producto Gas LP es medido y enviado
directamente hacia la estación de carga de auto-tanques. El área de carga de auto-
tanques consta de 5 bahias para la carga de auto-tanques, con capacidad para cargar
10 auto-tanques a la vez, con medición de transferencia de custodia. Cuando la
demanda de carga de auto-tanques es menor que el flujo de Gas LP enviado a través
del ducto, el producto adicional se envía automáticamente hacia una de las dos esferas
de 20,000 BBL.
La Instalación de Entrega tendrá control de acceso por la puerta principal y circuito

cerrado de TV para monitoreo de seguridad.
Los principales equipos y sistemas que conforman la Instalación de Entrega son los
siguientes:
• Equipo de Proceso.
– Patín de Medición tipo Coriolis y Regulador de Presión.
– Dos Esferas para el Trasiego de Gas LP de 20,000 BBL.
– Cinco Bombas para la Carga de Camiones con Gas LP
– Cinco Bahías de Carga para Auto-tanques (con dos compartimentos cada una).
• Suministro de Agua.
– Dos bombas para Pozos de Agua.
– Tratamiento de Agua para uso interno.
– Patines de Bombeo para Agua contra Incendios y Sistema de Diluvio.
– Bombas de agua de servicios.
– Un tanque de agua contra incendios de 34,000 BBL.
• Sistema de Energía Eléctrica.

– Transformador de Energía Eléctrica de Corriente Alterna, de 34.5 KVA a 480-
voltios.
– Generador de Emergencia.
– Tablero de Transferencia Automática (Switchgear).
– Centro de Control de Motores.
• Sistema de Desfogues de Gas LP.
• Tanque de Agua Aceitosa.
• Edificio/Estructuras.
– Edificio de control.
– Edificio de oficinas.
– Almacén.
– Caseta de vigilancia.

CONTROL
– Depósito de almacenaje de residuos.

– Depósito de almacenaje de residuos peligrosos.
– Cobertizo de las bombas de carga de Gas LP.
– Cobertizo del área de carga de auto-tanques.
– Cobertizo de las bombas de agua contra Incendios.
– Cobertizo de la unidad oleodinámica.
• Sistemas de Soporte.
– Compresión de Aire de Instrumentos y de Servicios.
– Detección de Gas y Fuego.
– Paro de Emergencia (ESD)
– Control de Procesos (SCD).
– Unidad Oleodinámica.
2.5 Instrucciones de Configuración – Estación de Bombeo, Ducto, e Instalación de

Entrega.
Esta sección cubre las instrucciones generales relacionadas con la totalidad del proyecto
del Sistema de transporte de LPG Burgos – Monterrey.
Las válvulas de Paro de Emergencia y las válvulas operadas por motor en toda las
áreas están provistas con interruptores de posición, abierto/cerrado. En el SCD se
indicarán los estados en “en viaje” (in travel), abierto, cerrado y “desacuerdo” (disagree),
que se mostrarán en el desplegado gráfico correspondiente.
El estado “en viaje” (in travel) se refiere cuando la válvula está abriendo o cerrando
(viajando) y los interruptores de posición están inactivos.
El comando “desacuerdo” (disagree) consiste en una de las siguientes dos condiciones:
1.- Se envió señal para cerrar o abrir una válvula y el interruptor de posición no se ha
desactivado en cinco (5) segundos. (Falla de comando de cierre o apertura).
Nota: Esta condición es aplicable en la Estación de Bombeo e Instalación de Entrega

únicamente.
2.- El tiempo de cierre/abertura para las válvulas de Paro de Emergencia y las MOV´s es
de 150 segundos. El comando desacuerdo (disagree) ocurrirá si en un tiempo de 180
segundos, no se alcanzó un estado de cierre o apertura de la válvula (interruptor de
posición abierto o cerrado).
En la Estación de Bombeo, cuando el Paro de Emergencia de la Estación ESD nivel 1 o

nivel 2 están inactivos (normal), las válvulas ESD están abiertas y cuando el Paro de
Emergencia de la Estación ESD nivel 1 o nivel 2 están activos, las válvulas se cierran.
En la Instalación de Entrega, las acciones de las válvulas son idénticas para los paros
ESD nivel 1 y nivel 2. Adicionalmente, en la Instalación de Entrega se tienen tres Paros
de Emergencia Nivel 2 por Área. El primero, es en el área de carga de Autotanques
(llenaderas) y cuando se inicia, la PT-XV-99146 aislará el área de carga de Autotanques
mediante su cierre. El segundo, es en el área de las esferas y cuando se inicia, las PT-
XV-9952 y PT-XV-9963 aislarán el área de las esferas. El tercero es en el patín de
medición y cuando PS-9937 A/B o PS-9938 A/B actúan, la PT-XV-9906 y PT-XV-9936
aislarán el patín de medición.

CONTROL
Como las Válvulas Operadas con Motor del ducto deben abrirse manualmente en el
campo, los comandos de “desacuerdo” solamente se presentan cuando las Válvulas
Operadas con Motor se cierran.

CONTROL
3.0 OPERACIÓN Y CONTROL – ESTACIÓN DE BOMBEO DE BURGOS
3.1 Filosofía de Operación – Estación de Bombeo.
Planos de Referencia: BUM-O-DW-PS-4003, BUM-O-DW-PS-4004, BUM-O-DW-PS-

4005, BUM-O-DW-PS-4006, BUM-O-DW-PS-4007, BUM-O-DW-PS-4008, BUM-O-DW-
PS-4012, BUM-O-DW-PS-4013, I&O list.
3.1.1 Esferas de Almacenamiento de Gas LP en Burgos.
a. Observaciones Generales
El Gas LP que alimenta a las bombas BA-7001, BA-7002 y BA-7003

proviene de las esferas de almacenamiento (TE-100 y TE-101, o TE-102 y
TE-103) del CPG de Burgos.
b. Comunicación con el personal de PEMEX del CPG Burgos para obtener

Gas LP para el envío de Gas LP a la Estación de Bombeo de Burgos.
El personal de PEMEX seleccionará la esfera específica que alimentará a la

Estación de Bombeo de Burgos y llevará a cabo las tareas necesarias para
asegurar un correcto alineamiento de las esferas con la estación de bombeo.
Una de las cuatro esferas del CPG de Burgos deberá estar alineada para
abastecer las bombas. Cualquier señal de nivel bajo-bajo de la esfera
seleccionada, mandará parar la (s) bomba (s) que este (n) operando.
3.1.2 Bombas Principales – Permisivos e Interlocks para el arranque y

operación de las bombas
Los siguientes permisivos son verificados automáticamente, y deben ser

cubiertos antes de que cualquier bomba pueda arrancarse. Las bombas BA-
7701, BA-7702 y BA-7703 normalmente funcionan en la modalidad automática y
se detendrán automáticamente cuando no se satisfaga algún interlock.
a. Permisivos de la Estación de Bombeo
IDENTIFICACIÓN DEL
PERMISIVO INSTRUMENTO O
VALVULA
No haya señal (alarma) por baja Presión de PIT-7703, PIT-7705A, PIT-
Succión de las Bombas Principales. 7706A, PIT-7707A
No haya señal (alarma) por Bajo - Bajo Nivel LALL-100002, LALL-101004,
de la Esfera seleccionada del CPG de LALL-102002, LALL-103004
Burgos.
El Sistema de Paro de Emergencia (ESD) de XV-7701 (Succión),
la Estación de Bombeo de Burgos No esté XV-7711 (Descarga)
Activado (Válvulas ESD abiertas).
El Sistema de Paro de Emergencia de la XV-9906, XV-9936, XV-
Instalación de Entrega No esté Activado 99146, XV-9952, XV-9963
(Válvulas ESD abiertas).

CONTROL
El Sistema de Detección de Gas y Fuego – PS-XS-7784A, PS-XS-

Estatus OK (No Activado) 7784B
No haya señal de bajo nivel en el Tanque de LSLL-7761, LSLL-7762, LSLL-
de Sello de la (s) Bomba (s) Principal (es) a 7763
operar.
No haya señal de alta presión en el Tanque PAHH-7761, PAHH-7762,
de Sello de la (s) Bomba (s) Principal (es) a PAHH-7763
operar.
Posición del Interruptor de la Bomba, UNA ETIQUETA POR
Interruptor en campo HOA en Auto MOTOR
HI-M7701E, HI-M7702E y
HI-M7703E
Interruptor del Selector VFD – VFD en Auto UNA ETIQUETA POR
MOTOR
HI-M7701E, HI-M7702E y
HI-M7703E
HS-7700, Interruptor del operador “Arrancar HS-7700
el Ducto” presionado por el operador
Todas las válvulas de la línea principal REVISIÓN / DECISIÓN DEL
abiertas OPERADOR A TRAVÉS DE
LOS GRÁFICOS EN EL
SCD, NO HAY
PERMISIVOS POR
SOFTWARE
NOTA: Interruptor Selector VFD en Auto; Entradas de confirmación para indicar

que tanto el interruptor HOA que está en automático como el interruptor selector
que está en automático son HI-M7701E, HI-M7702E, y HI-M7703E.
b. Interlocks de la Estación de Bombeo
IDENTIFICACIÓN
NÚMERO DE
INTERLOCK DEL INSTRUMENTO
INTERLOCK / DTI
O VALVULA
No haya señal (alarma) de PIT-7703, PIT-7705A, 5 en PS 4003
baja Presión de Succión en PIT- 7706A, PIT-7707A
las Bombas Principales.
No haya señal (alarma) de LALL-100002, LALL- 1 en PS-4003
Bajo Nivel de la Esfera 101004, LALL-102002,
seleccionada del CPG de LALL-103004
Burgos
No haya señal (alarma) de FSL-77110, FSL-77112, 26 en PS-4003
bajo flujo a la descarga de FSL-77113
la (s) bomba (s) principal
(es) (10 segundos de
retraso después de
arrancar la bomba).
El Sistema de Paro de XV-7701 (Succión), 4 en PS-4003
Emergencia (ESD) de la XV-7711 (Descarga). (HARDWIRE
Estación de Bombeo de INTERLOCK)

CONTROL
IDENTIFICACIÓN
NÚMERO DE
INTERLOCK DEL INSTRUMENTO
INTERLOCK / DTI
O VALVULA
Burgos No esté Activado
(Válvulas ESD abiertas).
El Sistema de Paro de XV-9906, XV-9936, 4 en PS-4003
Emergencia de la XV-99146, XV-9952, Vía puntos RTU
Instalación de Entrega No XV-9963, ES-77117A
esté Activado (Válvulas
ESD abiertas).
El Sistema de Detección de XS-7784B 6 en PS-4003
Gas y Fuego – Estatus OK XS-7784A
(No Activado)
No haya señal de bajo LALL-7761, LALL-7762, 2 en PS-4003
nivel del Sello de la (s) LALL-7763
Bomba (s) Principal (es)
que esté (n) operando.
No haya señal de alta PAHH-7761, PAHH- 2 en PS-4003
presión del Sello de la (s) 7762, PAHH-7763
Bomba (s) Principal (es)
que esté (n) operando.
No haya señal (alarma) de VAHH-7787A, 3 en PS-4003
alta vibración de la (s) VAHH-7788A,
Bomba (s) que esté (n) VAHH7789
operando
No haya señal (alarma) de VAHH-7741A, 3 en PS-4003
alta vibración del Motor (es) VAHH-7737A,
de la (s) Bomba (s) que VSHH-7738A
esté (n) operando.
No haya señal (alarma) por PIT-7713 8 en PS-4003
alta presión a la descarga
del Sistema de Bombeo de
Burgos.
No haya señal (alarma) de PSLL-7740 (Parte del 4 en PS-4003
Baja presión en el Cabezal ESD)
de Aire de los Instrumentos
Todas las válvulas de la REVISIÓN /
línea principal abiertas DECISIÓN DEL
OPERADOR A
TRAVÉS DE LOS
GRÁFICOS EN EL
SCD, NO HAY
PERMISIVOS POR
SOFTWARE
Nota: El trasmisor de presión PIT-7713 situado en el cabezal de descarga

del sistema de bombeo, tiene un punto de ajuste por Alta-Alta (H-H) presión
en 65.40 Kg/cm2 (930 psig) y mandará a parar la estación de bombeo. El
punto de ajuste de la alarma por alta presión (H) está a 54.48 Kg/cm2 (775
psig) con el fin de alertar al operador de la estación de bombeo.

CONTROL
Adicionalmente, deberán considerarse los siguientes puntos:
• La alarma de detección de gas (Alto nivel LEL= 12% y Alto - Alto nivel
LEL= 20%) en cualquier estación de válvulas de seccionamiento del
ducto, alertará al operador de la estación de bombeo, quien tendrá la
opción de detener el bombeo oprimiendo el botón de “paro” y después
oprimiendo el botón de confirmación que aparecen en la sección de
arranque, en los gráficos de control de la Consola de Operación.
• La alarma de detección de fugas en el ducto en cualquier estación de

válvulas de seccionamiento alertará al operador del ducto situado en el
Cuarto de Control de la Instalación de Entrega, quién a su vez se
comunicará con el operador del Sistema de Bombeo del CPG Burgos,
quien tendrá la opción de detener las bombas oprimiendo el botón de
“paro” y después oprimiendo el botón de confirmación. En caso de que
el operador cambiara de parecer después de haber oprimido el botón de
“paro”, se podrá oprimir un tercer botón (botón de cancelación) para
cancelar esa acción, estos botones aparecen en la sección de arranque
en los gráficos de control de la Consola de Operación de Burgos.
• Los números de identificación de los permisivos en el CPG de Burgos

que confirman el alineamiento de la válvula de la esfera específica de
alimentación a la Estación de Bombeo de Burgos y de los interruptores
de bajo – bajo nivel en la esfera alineada al bombeo que impiden y
detienen el flujo de la esfera, son los siguientes:
Permisivo de posición
Esfera de Burgos Paro por Bajo – Bajo Nivel de la válvula de la
Esfera
TE-100 LALL-100002, XS – 100002

TE-101 LALL-101004 XS – 101004
TE-102 LALL-102002 XS – 102002
TE-103 LALL-103004 XS – 103004
Los siguientes interruptores de vibración se conectan de manera
permanente (“hardwired”) suministrando energía eléctrica al interruptor VFD
Local/Man/Auto. Se proporcionan contactos auxiliares en esos interruptores
para indicar que ha ocurrido un paro por alta vibración:
Bomba BA-7701 BA-7702 BA-7703

Vibración de la Bomba – VAHH-7787B VAHH-7788B VAHH-7789B
Disparo.
Vibración de la Bomba – VAH-7787 VAH-7788 VAH-7789
Alarma
Vibración del Motor – VAHH-7741B VAHH-7737B VAHH-7738 B
Disparo.
Vibración del Motor – VAH-7741 VAH-7737 VAH-7738
Alarma.
Cada una de las bombas está equipada con un interruptor por bajo flujo
(FSL-77110/77111/77112) de Gas LP el cual mandará a paro de la bomba
en operación en caso de detectar bajo flujo de la bomba. Se deberá

CONTROL
considerar un tiempo de retraso de 10 segundos para permitir que la bomba

arranque y supere la condición de bajo flujo. El tiempo de retraso de 10
segundos es iniciado por la señal de realimentación del motor en operación
(HI-M7701B, HI-M7702B, HI-M7703B). El temporizador es reiniciado
(“reset”) cuando la señal de realimentación del motor en operación va de “1”
a “0” (el motor se apaga).
Las bombas tienen sellos dobles. Si hubiera una fuga y el fluido de sello se
perdiera o escapara, el Gas LP crea una alta presión dentro de la cámara
del sello (PAHH-7761, PAHH-7762, PAHH-7763) y el sistema de control de
procesos automáticamente mandará parar la bomba. En este momento, el
Sistema de Control, mandará arrancar de manera automática la bomba que
está en relevo.
Nota: Actualmente el personal de operación ajusta el flujo total de envío de

34,000 a 17,000 BPD a través del gráfico “Flujo a trabajar por Día” de la
Consola de Operación, esperando que el sistema se estabilice bajo esta
nueva condición y posteriormente deberá reajustar el flujo de 17,000 a
34,000 BPD y con esta acción arrancará la bomba que esté de relevo.
El operador tiene la responsabilidad de parar el Sistema de Bombeo de

Burgos si considera que:
• las Válvulas Operadas con Motor (MOV´s) del ducto se hubieren

cerrado debido a que uno o más de los interruptores de límite de
carrera de las válvulas (abierta o cerrada) estuviera en condición
anormal (comando de desacuerdo). Está condición es detectada
por el operador del ducto en la Instalación de Entrega e informa al
operador de la Estación de Bombeo de Burgos. Los criterios para
tomar esa decisión son los siguientes:
1) Indicación de la posición de la válvula desde los

transmisores de posición que confirman la posición real de
la válvula.
2) si los transmisores de presión más cercanos de cada lado

de la válvula muestran una alta caída de presión, indicando
el posible cierre de la válvula.
3.1.3 Bombas Principales – Panorama General Operacional.
El flujo de Gas LP hacia las Bombas Principales en Burgos proviene de la Esfera

del Producto Gas LP seleccionada por el operador desde la Consola de
movimientos de productos del CPG de Burgos. El flujo de operación de Gas LP
va de 5,000 a 34,000 Barriles por Día y se establece a través del HI-7778A. Para
alcanzar estos flujos, el SCD variará la velocidad del motor de la bomba y el
número de bombas operando (máximo dos).
El operador de la estación de bombeo iniciará con un flujo hacia el ducto de

17,000 BPD. El SCD arrancará automáticamente la segunda bomba cuando el
punto de ajuste del flujo del ducto aumente de 17,000 a 34,000 BPD. La
segunda bomba deja de funcionar automáticamente cuando el flujo disminuye a
menos de 18,000 barriles por día. Cuando ambas bombas están funcionando, el

CONTROL
DSC hará que ambas bombas sigan funcionando a la misma velocidad para
mantener el balance hidráulico. La operación de las bombas es seleccionada por
el SCD para equilibrar las horas de funcionamiento de cada bomba.
3.1.4 Patín de Medición de Flujo
El flujo de Gas LP es enviado de las bombas principales a los medidores de flujo

tipo Coriolis, FE-7720 y FE-7731. Un tren de medición siempre está activo,
mientras que el otro permanecerá en estado de espera (“standby”). Cuando el
operador cambia el estado de operación de los trenes a través del HS-77108, la
MOV-7728 abre y MOV-7717 cierra y viceversa.
Cuando se elija operar el tren FE-7731, la MOV-7728 será mandada a abrir, una
vez que está totalmente abierta y activa, su interruptor de límite de carrera
indicará que su posición es abierta (ZSO-7728), entonces la MOV-7717 se
mandará a cerrar, poniendo en un estado de espera al tren FE-7720 después de
que el tren FE-7731 esté en pleno funcionamiento. Durante la transición, se
deberán sumar los dos flujos. Si ZSC hay indicación de que la MOV7717 o 7728
está cerrada y el medidor correspondiente indica un valor de flujo (20 l/min) a
través de los FI-7720 o FI-7731, sonará la alarma de flujo asociada (FA-7720 o
FA-7731).
Los flujos de masa combinados de estos medidores son utilizados en un loop de

control del SCD para mantener el flujo de Gas LP en su punto de ajuste. Es
decir, que mientras se lleve a cabo el cambio de tren de medición (FE-7720 a
7731, o viceversa) y los flujos de estos trenes se sumen, las válvulas de control
de flujo FCV-7742/7743 (la que esté activa), tomará el control de flujo de envío
de Gas LP y con ello asegurar que se está enviando la cantidad de producto
especificado a través del punto de ajuste de flujo (HS-77108). Adicionalmente al
flujo, la presión y temperatura es también medida en cada tren de medición. El
medidor de flujo másico tipo Coriolis también proporciona una medición precisa
de la densidad. Las lecturas de flujo y densidad se combinan con las lecturas de
temperatura y presión en un Totalizador de flujo (OmniFlow), que suministra los
valores totalizados de flujo volumétrico y másico. Estos datos son enviados a
través de un enlace de comunicación serial al SCD, en donde se combina esta
información con la composición del Gas LP provenientes del cromatógrafo, para
calcular la densidad relativa, y el poder calorífico. Corriente abajo de los
medidores de flujo (FE-7720/7731), están instaladas las conexiones
correspondientes que serán utilizadas para confirmar o certificar la precisión de
los medidores de flujo tipo Coriolis.
Corriente arriba de cada medidor de flujo está instalado un filtro tipo “Strainer”.
La presión diferencial (PDT-7729 / 7718) es medida a través de cada filtro y se
activará una alarma (PDAH-7729 / 7718) cuando la diferencial sea mayor a 1
psi. El operador deberá cambiar la operación de los trenes de medición de flujo y
limpiar el filtro correspondiente donde la alarma fue activada.

CONTROL
Medidor Coriolis FE-7720 FE-7731

Transmisor de Flujo FT/DT-7720 FT/DT-7731
Transmisor de Presión PIT-7725 PIT-7736
Transmisor de TIT-7722 TIT-7734
Temperatura
Válvulas de Paso MOV-7717, 6” MOV-7728, 6”
Válvulas de Control FCV-7742 (a falla abre ) FCV-7743 (a falla abre ),
Para el flujo de diseño de 17,000 BPD (para cada bomba), la presión máxima de
descarga es de 54.48 Kg/cm2 m (PAH-7713). La presión a descarga bloqueada
se estimó en 65.40 Kg/cm2 m. (PAHH-7713). La presión de proceso
desarrollada por las bombas no puede sobrepasar la presión de diseño de la
tubería, que es de 1200 psig.
3.2 Filosofía de Control – Estación de Bombeo
3.2.1 Autoridad para el Control del Proceso
El Operador de la Estación de Bombeo recibirá información de las autoridades

pertinentes para determinar el punto de ajuste para el loop de control del flujo del
ducto, FIC-7774A, a través del HI-7774A.
3.2.2 Flujo Mínimo de Operación.
El ducto deberá estar disponible para operar a un flujo mínimo de 5,000 Barriles
por día, para esta condición, el sistema de bombeo deberá manejar un flujo
mínimo de 9,000 BPD correspondiente a una velocidad de los motores de 2,966
RPM´s. Cuando la bomba esté por debajo de las 2,966 RPM´s la bomba entrará
en una velocidad crítica que implicará un efecto de vibración del equipo y podrá
llegar hasta el paro del mismo.
3.2.3 Control de Flujo con Velocidad de Motor Constante, FIC-7774A
El operador tiene la opción de hacer que la bomba o bombas funcionen a una

velocidad constante de 3,600 rpm. El flujo del ducto se controla modulando una
de las dos válvulas de control FCV-7742 o FCV-7743.
La salida del loop de control maestro de flujo, FIC-7774A, alimenta a dos

estaciones de carga auto/manual, HA-7742 y HA-7743. Una está normalmente
en auto, con lo cual pasa la salida del loop de control maestro de flujo a la
válvula de control. La otra está en modalidad manual. El operador de la estación
de bombeo puede elegir el interruptor, HS-7774B, que cambia las modalidades
de las dos estaciones de carga auto/manual. Si una está en auto, la otra
cambiará a manual. El cambiar de una estación auto/manual a la otra, también
permite lo siguiente:
• La salida de la estación auto/manual que se cambia a manual, se irá al

100% para cerrar la válvula.

CONTROL
• Las señales de posición de la válvula (variable del proceso para VPC-

7774B), ZI-7742 y ZI-7743, cambiarán.
• Durante el cambio de la válvula, el punto de ajuste (SP) que va hacia el

VFD, se bloqueará en la última válvula hasta que el cambio de estado de la
válvula se complete.
• Cuando la válvula se cambia de auto a manual, se utilizarán 60 segundos de

retraso para permitir que el valor en manual abra y comience el control
automático.
• Las señales de posición de la válvula también proporcionan el rastreo del

punto de ajuste para el VPC-7774B cuando está en manual. El loop VPC es
forzado a manual hasta que el flujo del ducto alcance 1,000 Barriles por Día.
Nota: Durante la fase de arranque, se verifica la velocidad mínima de la bomba

de 2,966 rpm para la operación de flujo mínimo.
3.2.4 Dispositivos de Control de Flujo
Hay dos maneras de controlar el flujo del ducto:
1) Válvulas de Control – Las válvulas de control automáticas Fisher están

dimensionadas para controlar el flujo total de 34,000 Barriles por Día cuando
dos bombas están funcionando a 3,600 rpm. La ventaja de controlar el flujo
con una válvula de control es que es confiable, rápido y preciso. Sin
embargo, la caída de presión a través de la válvula puede ser alta y puede
significar un consumo de energía de hasta 30 hp. Existen perturbaciones
que ocurren durante la operación normal, que cambiarán rápidamente el
flujo del ducto. Cuando se cambian las esferas de Burgos, ya que la nueva
esfera tiene un nivel más alto, el flujo del ducto se incrementará rápidamente
a menos que la válvula de control se cierre rápidamente. Cuando se arranca
o detiene una bomba adicional, el flujo del ducto cambiará rápidamente. De
nuevo, la válvula de control activa que está operando, lo llevará de nuevo a
su punto de ajuste de manera rápida.
2) Motor de Frecuencia Variable (VFD) – Cada motor está equipado con un

VFD que puede variar la velocidad del motor. Si se reduce un 10% la
velocidad del motor, por ejemplo, el flujo del ducto también se reducirá un
10%. Los VFD´s están situados en el centro de control de motores. En el
panel frontal hay un interruptor selector que tiene cuatro posiciones: local,
apagado (off), y automático. La posición local le permite al operador cambiar
la velocidad del motor desde el panel frontal VFD pero no permite que los
loops del SCD SIC (control de indicación de velocidad) cambien el punto de
ajuste de la velocidad del motor VFD. Además, cuando el VFD está en local,
el motor puede arrancarse desde el panel frontal VFD. El SCD no puede
arrancar ni detener el motor cuando el VFD está en local. El panel frontal
VFD tiene un loop de control de velocidad local. El operador puede cambiar
el punto de ajuste de velocidad local para mantener una velocidad de motor
constante con RPM fijas. El VFD activa una alarma de “falla” para indicar
que hay un problema en el VFD. En algunos casos, el motor puede continuar
siendo operado a velocidad constante. Generalmente, el operador tomará la
decisión de cambiar bombas; sin embargo, hasta que no se haya reparado

CONTROL
la falla, el VFD contiene un módulo de temperatura RTD que lee las

temperaturas y reporta cuando hay una temperatura alta en una pantalla
local. Si ocurre alta temperatura en el devanado, el motor se disparará y la
falla del motor se reflejará como alarma en el SCD. El motor, los
interruptores de vibración de la bomba y los interruptores de vibración del
motor y los transmisores de vibración están instalados en los equipos e
indicados con alarma en el SCD, hay un interlock por alta-alta vibración de la
bomba y del motor y una alarma por alta vibración en el SCD.
3.2.4.1 Modo de Empaque.
Este modo de operación es requerido cuando el ducto se encuentra

despresurizado y la presión en la descarga de las bombas no pueda ser
mantenida por arriba de 34 Kg/cm2 m (PIT-77058, 77068, 77078) y el flujo de
descarga de la bomba no se pueda mantener por arriba del punto de ajuste de
los interruptores de flujo (FSL-77110, 77111, 77112) por un periodo de 10
segundos, esta condición se podrá presentar en el arranque del ducto, en caso
de alguna fuga en el mismo o para algún caso de mantenimiento del sistema del
ducto (corrida de diablos, por ejemplo). Este modo consiste en el arranque del
sistema de bombeo de forma manual a través del desplegado gráfico
“EMPAQUE” en la Consola de Operación de la Estación de Burgos.
La Bomba seleccionada para la operación será corrida a 2,966 rpm´s (9,000

BPD) y las válvulas de control de flujo (FCV-7742/7743) serán llevadas a una
forma manual de operación para restringir el envío de producto (apertura
deseada de la válvula), para mantener una presión de descarga de la bomba en
34 Kg/cm2 y con ello ir presurizando el ducto (PIT-8803) hasta que la presión se
incremente e iguale a la presión de descarga del sistema. Durante esta
operación el operador puede ir incrementando el flujo de bombeo hasta 17,000
BPD.
3.2.5 Control de Flujo en Modo Normal a través de la Operación del VPC-7774B.
En vez de utilizar por un lado una estrategia de control donde las válvulas de
control a través de su propio loop controlen el flujo y por otro lado, los controles
de flujo VFD con un loop de control de flujo separado fijen la velocidad del motor,
ambas funciones se han combinado en una estrategia de control que combina
las mejores características de las válvulas de control y del control de velocidad
variable. El FIC-7774A controla el flujo de la misma manera, tanto en el modo de
velocidad constante como en el modo normal.
En el modo normal, los loops de control de velocidad, SIC-M7701B, SIC-

M7702B y SIC-M7703B, están en remoto, lo cual significa que el operador ya no
puede cambiar el punto de ajuste del control de la velocidad. El punto de ajuste
de los loops de control de velocidad es fijado por el loop de control de posición
de la válvula (VPC), VPC-7774B. Este es un control en cascada, en donde el
loop maestro controla el punto de ajuste del loop esclavo. Cuando el operador
pone el loop maestro en manual, el loop esclavo se pone automáticamente en
local. La salida del loop maestro rastrea la velocidad del motor cuando está en
manual. Cuando el operador vuelve a poner de nuevo el loop maestro en auto, el

CONTROL
loop esclavo automáticamente se cambia a remoto. El punto de ajuste del loop

esclavo (salida del loop maestro) inicializa la velocidad correcta, asegurando una
transferencia sin tropiezos.
Tanto en el modo normal como en el modo de velocidad de motor constante, el

loop de control de flujo opera de manera independiente, y la transferencia a la
modalidad de velocidad de motor constante se lleva a cabo sencillamente
poniendo en manual el loop VPC. Las válvulas de control de flujo restaurarán
con rapidez y precisión el flujo del ducto a su punto de ajuste después de una
perturbación del flujo (cambio de bomba o de esfera de carga, etc.). Si la FCV-
7742 o FCV-7743 ha cerrado demasiado, la velocidad de la bomba puede
reducirse para permitir que la válvula se abra más.
La variable de proceso del loop VPC es una señal de posición de válvula de 4-20
ma del posicionador inteligente de la válvula de control activa. Cuando SIC-
7701, SIC-7702, y SIC-7703 están en el modo de cascada, sus puntos de ajuste
de velocidad se ajustan lentamente para que la salida de FCV-7742 o FCV-7743
regrese a 95% de apertura, que es el punto de ajuste de VPC.
La única conexión que tiene el loop de control de flujo con el loop de control de
posición de la válvula, es que las válvulas de control tienen transmisores de
posición de la válvula separados, para decirle a la VPC cual es la posición de la
válvula en operación (0 a 100%). Por ejemplo, si fallara el transmisor de
posición, el loop de control de flujo continuaría funcionando de manera normal,
la velocidad de todos los motores se llevaría gradualmente a 3,600 RPM, que es
el límite superior de la gama de punto de ajuste del loop SIC. El flujo del ducto
permanecería constante durante ese tiempo. El FIC-7774A no “sabe” nada sobre
el loop de control VPC. Solo detecta que el flujo ha cambiado por alguna razón
(VPC está ajustando la velocidad del motor para mantener abierta en un 95% la
válvula de control) y reacciona a abrir o cerrar la válvula de control para
mantener el flujo en su punto de ajuste.
[Nota: Se incluye como Anexo 1 un sketch que muestra la interconexión del loop
de control de la posición de la válvula y el loop de control del flujo. Una
descripción técnica más detallada del control de la posición de la válvula (VPC)
se incluye como Anexo 2.]
En resumen, el loop de control de flujo maneja rápidamente todas las

desviaciones del flujo, mientras que el loop VPC controla la posición (0 – 100%)
de la válvula activa. Si la válvula activa estuviera al 80%, por ejemplo, estaría
desperdiciando demasiada energía y el VPC disminuiría lentamente la velocidad
de la bomba hasta que la válvula de control sea forzada a reabrir en 95%.
Generalmente no existe ningún motivo para que el operador cambie el punto de

ajuste de la VPC. Sin embargo, ese cambio se puede realizar en cualquier
momento. El sistema de control pone el loop VPC en automático, cuando el flujo
del ducto está por encima de los 1000 Barriles por Día durante 5 segundos, tal
como se describe párrafo 3.2.7., la transición se realiza del estado 2 al estado 3.
La transferencia de manual a auto se realiza con un estado lógico momentáneo,
de manera que el operador tenga la opción de transferir en cualquier momento el
loop VPC de regreso a la posición manual. El número de motores en operación
dependerá del punto de ajuste del flujo que introduzca el operador. Un número
máximo de dos bombas puede estar funcionando al mismo tiempo.

CONTROL
3.2.6 Selección para Ordenar el Funcionamiento de la Bomba Principal
Cuando se pone en marcha el ducto, el operador de la estación de bombeo

oprime el HS-7700, un botón llamado “arranque de la estación de bombeo”. El
sistema de control verifica para asegurarse que los permisivos de arranque del
ducto se satisfagan y arranca la bomba con el mínimo de horas de
funcionamiento. Sin embargo, el operador de la estación de bombeo puede
eliminar la selección automática de la bomba que tenga el mínimo de horas de
operación y seleccionar BA-7701, BA-7702, o BA-7703 como la bomba de
operación inicial, siempre y cuando no esté en el modo de mantenimiento. La
nivelación de las horas de funcionamiento de la bomba se realiza
automáticamente conforme las bombas se activan o desactivan durante el
funcionamiento normal.
El sistema de control está configurado para arrancar siempre la bomba con el

menor número de horas de funcionamiento y apagar la bomba con el mayor
número de horas de funcionamiento, ignorando las bombas que están en el
modo de mantenimiento.
Un contador del tiempo de funcionamiento de la bomba que hay en el SCD

mostrará las horas de funcionamiento de cada bomba, tanto el total de horas
como las horas transcurridas desde que se realizó el último mantenimiento. El
totalizador de mantenimiento de cada bomba se emplea para medir las horas
transcurridas entre los paros importantes de mantenimiento preventivo. Los
totalizadores requieren interruptores separados (HS-7783A, HS-7783B, HS-
7783C, en SCD), de manera que el totalizador pueda reponerse a cero después
de haberse realizado el mantenimiento. Esos interruptores están situados en el
panel de la pantalla de supervisión. HS-7783A, HS-7783B y HS-7783C se
utilizan para poner una bomba en la modalidad de mantenimiento y muestran
ese estatus. La lógica del sistema impedirá que cualquier bomba que estuviera
en el modo de mantenimiento sea puesta en funcionamiento por el SCD.
Cualquier bomba que estuviera en el modo de mantenimiento únicamente podrá
arrancarse desde el VFD o desde el HOA de campo en “hand”. Una gráfica
mostrará el total de horas de operación de la bomba, las horas transcurridas
entre paros de mantenimiento de la bomba, y las horas que faltan para el
siguiente paro. Una alarma advertirá al operador cuando falten diez horas. Si no
se desactiva la bomba para su mantenimiento después de que hubiera
transcurrido el tiempo entre paros de mantenimiento, una alarma anunciará que
no se puede reiniciar hasta que el mantenimiento sea cubierto y el supervisor de
mantenimiento vuelva a poner en servicio la bomba.
3.2.7 Arranque de la Estación de Bombeo
Un total de cinco loops de control y dos estaciones auto/manual controlan el

ducto y el flujo de la bomba. El modo de loop, los cambios Rem/Loc y las
transferencias sin tropiezos y según el procedimiento, son características que
tiene incorporado este sistema de control. La respuesta del operador se requiere
varias veces cuando la velocidad de flujo del ducto se lleva a la velocidad de
operación deseada.
Para poner en marcha la planta y permitir que los loops de flujo y de control VPC
funcionen así como también la secuencia operativa de la bomba (para las
bombas que no estuvieran en el modo de mantenimiento), los HS-M7701A, HS-

CONTROL
M7702A y HS-M7703A, los interruptores de campo manual/off/auto de los

motores deberán estar en la posición auto. Si una bomba ha sido puesta en el
modo de mantenimiento, el sistema de control la ignorará. Los interruptores del
selector del mantenimiento de la bomba (HS-7783A, HS-7783B, HS-7783C) se
encuentran en el panel de supervisión y un gráfico mostrará al operador que las
bombas están en el modo de mantenimiento. Las bombas que no están
designadas para mantenimiento pueden utilizarse para su operación automática
para arrancar desde el SCD.
Es necesario asegurarse de que los interruptores del selector del motor HOA de
campo estén en automático y de que todos los interruptores VFD
LOC/MAN/AUTO de las bombas que no estén en la modalidad de
mantenimiento y estén en AUTO antes de un arranque en frío. Si se satisfacen
esos permisivos, el mensaje “Preparados para Arrancar el Ducto” aparecerá en
un gráfico.
Desde que el sistema está sin operar hasta la operación plena del ducto a un
flujo alto, hay una secuencia semiautomatizada que requiere la participación de
algún operador, las acciones a seguir se describen en las siguientes secuencias
de flujo y así como las acciones a tomar para controlar los modos de loop de
control (auto/manual), fuentes de puntos de ajuste, (REM/LOC), punto de ajuste
del loop y valores de salida de la válvula. Las siguientes tablas muestran los
cuatro estados:
Estado 0 - (Estado de Arranque / Ajustes)
Los estados iniciales (sin que las bombas se hayan activado todavía) para los
siguientes loops:
Loop Modalidad Punto de REM/LOC Salida

Ajuste
FIC-7774A Man 0 LOC Cerrada – 0%

Barriles/Día
VPC-7774B Man 95% LOC Rastreo de la Velocidad
de Motor
SIC-7701B Man 2,966 RPM REM Salida = 82.4%
SIC-7702B (2,966/3600)
SIC-7703B
HA-7742 o HA-7743 en modo manual con 100% de salida ( CERRADA – FCV-
7742 y FCV-7743 en modo manual y cerradas).

CONTROL
Estado 1 - (Estado de Arranque / Ajustes)
Los estados iniciales (sin que las bombas se hayan activado todavía) para los
siguientes loops:
Loop Modalidad Punto de REM/LOC Salida

Ajuste
FIC-7774A Auto 9,000 LOC APAGADO
Barriles/Día
min
VPC-7774B Man 95% LOC Rastreo de la Velocidad
de Motor
SIC-7701B Man 2,966 RPM REM Salida = 82.4%
SIC-7702B (2,966/3,600)
SIC-7703B
HA-7742 o HA-7743 seleccionan el tren de la válvula a usar
El operador oprimirá el botón “Arrancar el Ducto” (HS-7700), y comenzará a

operar la bomba que tenga menos horas de funcionamiento.
El SCD preguntará “¿Asignó condiciones?”. El operador deberá responder “sí”

antes de que la bomba pueda arrancar.
Con objeto de que arranque una bomba, lo siguiente deberá cumplirse:
• La bomba seleccionada no deberá estar en el modo de mantenimiento, y

deberá tener el mínimo de horas de funcionamiento.
• Todas las demás bombas que no estuvieran en el modo de mantenimiento,

deberán estar sus interruptores HOA de campo en automático.
• Las VFD de las bombas auxiliares deberán estar en remoto para que su
velocidades puedan ser ajustada por los controladores de velocidad del
SCD.
Nota: Durante el arranque inicial, y probablemente en otros momentos, dos

bombas podrán tener las mismas horas mínimas de operación. Si eso ocurriera,
la secuencia por default será BA-7701, posteriormente BA-7702, y finalmente
BA-7703.

CONTROL
Estado 2 – Operación de una Bomba a flujo mínimo de 9,000 Barriles por

Día.
Punto de
Loop Modalidad REM/LOC Salida
Ajuste
FIC-7774A Auto 9,000 LOC Modulación
Barriles/Día
VPC-7774B Man 95% LOC Rastreo de la
Velocidad de Motor
SIC-7701B Man 2,966 RPM LOC Modulación
SIC-7702B
SIC-7703B
HA-7742 y HA-7743 en auto; los demás en manual con salida del 100%
El FIC-7774A podrá ir incrementando el punto de ajuste de 1,000 Barriles por

Día por minuto de manera continua a un flujo máximo de 9000 Barriles por Día.
Ejemplo: Después de nueve minutos, el flujo del ducto alcanzará 9,000 Barriles
por Día.
Estado 3 – El Loop VPC entra en operación y se alcanza el punto de ajuste

de flujo establecido.
Cuando el flujo del ducto llega a 1000 Barriles por Día, el sistema de control
seleccionará los parámetros del loop de control tal como se muestra a
continuación:
Loop Modalidad Punto de Ajuste REM/LOC Salida

FIC-7774A Auto Barriles/Día que se LOC o REM Modulación
requieran envíar.
VPC-7774B Auto 95% LOC Modulación
SIC-7701B Auto 2,966 RPM REM Modulación
SIC-7702B
SIC-7703B
HA-7742 y HA-7743 en auto; los demás en manual con salida del 100%
En ese momento se habilita el controlador VPC. El/los loop (s) de control SIC de
las bombas en operación se pondrá (n) en la modalidad remoto y el VPC-7774B
en automático.
Cuando VPC-7774B se pone en automático, los tres loops de control de

velocidad SIC-7701B, SIC-7702B, y SIC-7703B se ponen en remoto y reciben el
mismo punto de ajuste de velocidad que inicia a su mínimo de 2,966 rpm.

CONTROL
Estado 4 – Operar con una segunda bomba para que el ducto envíe más de
17,000 Barriles por Día.
Durante su operación normal, el flujo del ducto necesitará ser controlado por
arriba de los 17,000 Barriles por Día, lo cual es el flujo máximo de una bomba a
3,600 rpm. Para mantener operando al ducto a un régimen de flujo mayor, el
operador primero deberá fijar el punto de ajuste del flujo en 18,000 Barriles por
Día o mayor, lo cual automáticamente arrancará la bomba de relevo (“standby”)
que tuviera el mínimo de horas de operación. Como el loop VPC (control de
posición de la válvula) está en operación (VPC-7774B en auto con loops SIC de
la bomba o bombas de relevo en remoto) los puntos de ajuste de la bomba BPD
vs RPm´s ya están definidos (3,600 rpm para 34,000 BPD y 2,966 RPM´s para
9,000 BPD). La segunda bomba alcanzará su velocidad en solo unos segundos,
dependiendo del aumento gradual de la velocidad seleccionado en el VFD. De
esa manera, el flujo del ducto aumentará, y como reacción al loop de control de
flujo (FIC- 7774A), cerrará rápidamente la válvula de control en operación para
llevar el flujo a un punto de ajuste de 18,000 Barriles por Día o mayor. En ese
punto, el VPC reducirá ambos puntos de ajuste del flujo hasta que la salida a
FCV-7742 o FCV-7743 vuelva a aumentar de nuevo a 95%.
Cuando el operador quiere reducir el flujo de envío a través del ducto a 17,000
Barriles por Día y volver a operar con una sola bomba, cuando el punto de ajuste
del flujo disminuye a 17,000 Barriles por Día, la bomba que tenga el mayor
número de horas funcionando parará. Al mismo tiempo, el sistema de control
aumentará el punto de ajuste de la velocidad de la bomba en operación a 3,600
rpm. FIC-7774A únicamente leerá adecuadamente la salida de la válvula de
control. El controlador VPC deberá dejarse en remoto para que siga
funcionando.
Cuando se detiene la operación del ducto, los loops regresan al estado inicial.
El loop de flujo y los loops de control de velocidad del motor pueden ser
operados en modo manual. Sin embargo, el loop de flujo no se puede operar en
automático si los loops de velocidad de transmisión de operación están en
manual. Al menos un loop de velocidad del motor en operación debe estar en
automático si el loop de flujo está en automático.
3.2.8 Pantalla de Supervisión y Panel de Control – Estación de Bombeo
HS-7783A Bomba 1 en Mantenimiento
HS-7783B Bomba 2 en Mantenimiento
HS-7783C Bomba 3 en Mantenimiento
HS-7783D Bomba 1 Restablecimiento del contador de Horas para

Mantenimiento de la Bomba.
HS-7783E Bomba 2 Restablecimiento del contador de Horas para

HS-7783F Bomba 3 Restablecimiento del contador de Horas para


CONTROL
3.2.9 Operación de Sistema de Energía Eléctrica
El Sistema Eléctrico de la Estación de Bombeo - Burgos está conformado

básicamente por 2 Transformadores con una capacidad de 1,500 KVA, 13.8 Kv
– 480 / 277 Volts, (TR-15A-5 y TR-15B-5), los cuales proveen la energía
eléctrica a los Equipos Eléctricos del proyecto de referencia y estos
Transformadores se alimentan por el lado primario de un Tablero de Distribución
existente en la Estación y por el lado secundario se encuentran protegidos por 2
Interruptores de Potencia de 2,000 AF / 2,000 AT, 480 Volts, (TIB-15A-5 y TIB-
15B-5) que a su vez se encuentran conectados a un Switch Gear, (SWGR-17-2),
con Dos Interruptores Principales en paralelo de Acometida y Un Interruptor de
Enlace, los Tres con una Capacidad de 2,000 AF / 2,000 AT y dos Interruptores
Derivados con una Capacidad de 1,600 AF / 1,600 AT y Seis Espacios
disponibles a Futuro, 480 Volts, para interruptores derivados, de estos
Interruptores Derivados se alimenta el MCC, (MCC-7701) del cual se conectan
los alimentadores que suministran la energía eléctrica a los Equipos Eléctricos
de Fuerza y Alumbrado, correspondientes al proyecto de referencia en esta
Estación.
Cabe aclarar que todo el suministro de energía eléctrica proviene de la planta de

Burgos, propiedad de PEMEX.
a. Subestación 15 Existente
En la Subestación 15 se han agregado dos transformadores nuevos VAC de

13,800 /480-277 VAC. Esos transformadores TR-15A-5 y TR-15B-5, son
alimentados con los conmutadores VAC existentes de 15k, IP-15-5 y IP-15-12,
respectivamente.
Los dos conmutadores nuevos VAC de 480, TIB-15A-5 y TIB-15B-5, se han

añadido al secundario del transformador para alimentar el conmutador agregado
en la Subestación 17.
Cuando uno de los nuevos transformadores no está disponible, los

conmutadores adecuados, TIB-15A-5 y IP-15-5 o TIB-15-5 y IP-15-12, podrán
abrirse para aislar el transformador.
b. Subestación 17 Existente
El Nuevo TDB-17-2 VAC 480 de la Subestación 17 está dividido en dos

secciones, Barra Colectora A y Barra Colectora B, con un conmutador de cierre
no automático similar a MCC-7701 (ver abajo). La Barra Colectora A es
alimentada desde TIB-15A-5 y la Barra Colectora B es alimentada desde TIB-
15B-5 en la Subestación 15. Si alguna fuente no estuviera disponible, se podrá
abrir el conmutador principal, 52-17A-1 o 52-17B-1, y el conmutador de cierre no
automático, 52-17-T, podrá cerrarse para mantener un suministro doble a MCC-
7701. Se utiliza un sistema de enclavamiento eléctrico para impedir que se cierre
el conmutador de circuito de cierre no automático cuando ambos conmutadores
principales se cierran.
Dos nuevos interruptores automáticos de circuito, 52-17A-2 y 52-17B-2

alimentan la Barra Colectora A y la Barra Colectora B del MCC-770,
respectivamente.

CONTROL
c. Nuevo MCC-7701
El centro de control de motor, MCC-7701, se divide en dos barras colectoras de

tamaño completo, MCC-7701A y MCC-7701B. Normalmente, las barras
colectoras no están conectadas entre ellas. Un interruptor de cierre no
automático se puede cerrar, de manera que cualquiera de las barras colectoras
alimente todas las cargas de la estación. Un enclavamiento eléctrico impide que
se cierre el interruptor de cierre no automático cuando ambos alimentadores
están cerrados.
Desde la barra colectora “A” se alimentan dos bombas de la línea principal, y

una línea de la bomba principal es alimentada con la barra colectora “B”. Un
suministro de energía ininterrumpible de 120 VAC (UPS) es alimentado desde la
barra colectora “B” y el transformador de respaldo de 120 VAC es alimentado
desde la fuente alterna. En caso de que fallara el cable que va a la barra
colectora “A”, el interruptor de circuito principal puede abrirse y se puede cerrar
el interruptor de cierre no automático, de manera que todas las cargas de la
barra colectora “A” se alimenten con el alimentador de la barra colectora “B” y
viceversa.
3.2.10 Sistema de Paro de Emergencia (ESD)
Cualquier Paro de emergencia de Nivel 1 o Nivel 2 activará el sistema ESD en

una posición de disparo. El sistema tendrá que reponerse manualmente una vez
que se hayan corregido todas las fallas que dispararon el ESD, con objeto de
reactivar el sistema ESD. La Interfase Hombre-Máquina del ESD mostrará
cuando las fallas se hayan corregido.
Los eventos de Paro por Emergencia se clasificarán en tres categorías:
• Fuego/Gas
• Interruptor de Presión por baja presión de aire.
• Botones ESD
Los eventos ESD de Fuego/Gas se imprimen en el Cuarto de Control de Motores

de la Estación de Bombeo. Los eventos ESD del Interruptor de Presión se
reportan al SCD. Todos los eventos que no fueran de Fuego/Gas o del
Interruptor de Presión ESD, serán, por definición, eventos de activación por
Botones del ESD.
a. Descripción General de los Diferentes Niveles de Paro
Paro Nivel 1 - ESD
Un Paro ESD de Nivel 1 en la Estación de Bombeo parará todas las bombas

principales (BA-7701, BA-7702, BA-7703) y cerrará las válvulas ESD XV-
7701 y ESD XV-7711, aislando la Estación de Bombeo de las esferas de
Gas LP de la planta de Burgos y el ducto. Además, una Paro de Nivel 1
desenergizará la Subestación # 17, interrumpiendo toda la energía eléctrica

CONTROL
de la Estación de Bombeo de 480 voltios de Corriente Alterna e interrumpirá

la energía eléctrica de los patines en la Estación de Bombeo (UPS, 120
VAC).
Paro Nivel 2 de la Estación
Un Paro Nivel 2 de la Estación de Bombeo parará todas las bombas

principales (BA-7701, BA-7702, BA-7703) y cerrará las válvulas ESD XV-
7701 y ESD XV-7711, aislando la Estación de Bombeo de las esferas Gas
LP de la Planta de Burgos y del ducto.
b. Activación de los Niveles de Paro
Nivel 1
• El operador del CPG de Burgos, puede iniciar un paro de emergencia

Nivel 1 a través del (ES-7773E).
• El Paro de Emergencia Nivel 1 podrá efectuarse desde las siguientes

Estaciones Manuales: Cuarto de Control ES-7773A, puerta norte ES-
7773C, de la puerta sur ES-7773B, y del edificio eléctrico ES-7773D,
iniciará un Paro en el Nivel 1.
• La detección de fuego por medio del sistema de detección de fuego y

gas iniciará un Paro Nivel 1 desde el FGP-7701 (ES-7774), a través de
una señal enviada al PLC de paro de emergencia.
Nivel 2
• La detección de baja presión en el aire de instrumentos por medio del

PSLL-7740, iniciará una Paro de Nivel 2.
• El operador de la planta de PEMEX de Burgos puede iniciar una Paro

Nivel 2 por medio del botón ES-77117B.
• Un Paro Nivel 2 puede ser iniciado por ES-77117C, un botón de campo

situado en las bombas principales.
• Un Paro Nivel 1 o 2 en la Instalación de Entrega genera un contacto de

salida de la RTU-7701 al Sistema de Paro de Emergencia de la Estación
de Bombeo de Burgos para llevar a esta estación a un Paro Nivel 2.
NOTA: El paro de emergencia de alguna área de la Instalación de

Entrega (patín de medición, esferas o llenaderas) generará únicamente
el paro del sistema de bombeo en la Estación de Burgos ocasionada por
el cierre de alguna válvula ESD.
Desacuerdo de Comando ESD
Según el párrafo 2.5, las válvulas ESD proporcionarán un comando de

desacuerdo (command disagree) basado en la posición de la válvula.
“Interlocks” de Paro de Proceso Adicionales

CONTROL
• En caso de un cierre inadvertido de una de las válvulas de

seccionamiento automatizadas del ducto, el operador del ducto revisa
los interruptores de posición de las válvulas y así como las señales de
temperatura y presión del ducto para decidir si el mismo debe parar, en
caso de que así sea, el operador del ducto en la Instalación de Entrega
avisará al operador de la Estación de Burgos para parar el Sistema de
Bombeo.
• Una petición de Paro desde la Ciudad de México (PMC), para la

Estación de Bombeo mediante el ES-77117E alertará al operador quien
podrá iniciar el Paro de la Estación. NOTA: Actualmente esta acción no
puede realizarse debido a que no existen los enlaces entre la Estación
de Bombeo y la Cd. De México.
• El sistema de detección de fugas alertará al operador del ducto en la

Instalación de Entrega en Monterrey, el cual deberá alertar al operador
de la Estación de Bombeo en Burgos, el cual podrá iniciar un Paro Nivel
2 por medio del ES-77117B.
• Si la Instalación de Entrega inicia un ESD Nivel 1 o un Paro de la

Estación Nivel 2, la Estación de Bombeo iniciará un Paro Nivel 2
mediante el ES-77117A.
3.2.11 Detección de Incendios, Gas y Humo
a. General.
El sistema de detección de la estación de bombeo cuenta con un panel de

detección de Gas y Fuego (FGP-7701) ubicado en el cuarto de control de
motores (MCC) de la estación de bombeo, en el cual existen LED´s
específicos para la identificación de problemas del sistema, LED´s para
peligros específicos (detección de fuego y/o gas), alarmas del sistema,
silenciamiento de alarmas, reconocimiento de alarmas, el re-establecimiento
del sistema y la impresora del sistema. Cualquier problema del sistema,
como por ejemplo “Falla de la Energía Eléctrica Auxiliar” o “Falla de la
Puesta a Tierra del Sistema”, problema del detector de fuego o de gas
activará una salida de contacto (XS-7784A) al SCD. Cualquier detección de
fuego o de gas, activará un contacto (XS-7784B) al SCD.
El sistema de detección de gas tiene dos alarmas que alertará al operador

de una concentración peligrosa de gas combustible, una de ellas es por alto
nivel (LEL 12%) y la otra alarma es por alto –alto nivel (LEL 20%).
b. Área de Bombas Principales.
El sistema de detección del área de bombas de la línea principal consiste en

tres detectores de fuego (BE-7764, –7767, y -7772), tres detectores de
gases (AE/AIT-7765, -7766 y -7767) con señales analógicas que son
monitoreadas desde el SCD, una estación de activación manual a prueba de
explosiones (HSS-7764), una bocina (corneta) a prueba de explosiones,
luces estroboscópicas a prueba de explosión y una válvula de diluvio (EV-
77105). Una señal de salida (XS-7764A) del panel indica al SCD que hay
problemas en esta área. Una señal de salida (XS-7764B) del panel indica al

CONTROL
SCD peligro en esta área (detección de gas y/o fuego). El problema o peligro
específico se indica (por medio de un LED, y una pantalla alfanumérica) y se
imprime en el panel FGP. La activación de una estación manual (HSS-7764),
cualquier detección de fuego y/o gas del área, activará la bocina y luces
estroboscópicas de alarma correspondiente a esta área. Dos detectores de
gas (cualesquiera), dos detectores de fuego (cualesquiera), un detector de
gas y un detector de fuego (cualesquiera), la activación de la estación
manual o una descarga manual del sistema de diluvio desde el SCD (HS-
77105), activarán el sistema de diluvio en esta área. Así mismo, la activación
de dos detectores de fuego (cualesquiera), la activación de la estación
manual o una descarga manual del sistema de diluvio desde el SCD,
activará el Sistema de Paro de Emergencia a través de la señal de salida
(ES-7774) del sistema ESD, dando como resultado un paro Nivel 1 de la
Estación de Bombeo.
c. Área de Medición de la Estación
El sistema de detección del área de la estación de medición consiste en tres

detectores de fuego (BE-7768, -7769 y -7770), cuatro detectores de gases
(AE/AIT-7768, -7769, -7770 y -7771) con señales analógicas que son
monitoreadas desde el SCD, una estación de activación manual a prueba de
explosiones (HSS-7768), una bocina (corneta) a prueba de explosiones,
luces estroboscópicas a prueba de explosión y una válvula de diluvio (EV-
77106). Una señal de salida (XS-7768A) del panel indica al SCD que hay
problemas en esta área. Una señal de salida (XS-7768B) del panel indica al
SCD que hay peligro en esta área (detección de gas y/o fuego). El problema
o peligro específico se indica (por medio de un LED, y una pantalla
alfanumérica) y se imprime en el panel FGP. La activación de la estación
manual (HSS-7768), cualquier detección de fuego y/o gas de esta área,
activará la bocina y luces estroboscópicas de alarma correspondiente del
área. La activación de dos detectores de gas (cualesquiera) o dos detectores
de fuego (cualesquiera) o un detector de gas y un detector de fuego
(cualesquiera) o una estación manual o una descarga manual del sistema de
diluvio desde el SCD (HS-77106) dispararán el sistema de diluvio en esta
área. Así mismo, la activación de dos detectores de fuego (cualesquiera), la
activación de una estación manual o una descarga manual del sistema de
diluvio desde el SCD, activará el Sistema de Paro de Emergencia a través
de la señal de salida (ES-7774) del sistema ESD, dando como resultado un
paro Nivel 1 de la Estación de Bombeo.
d. Área de Lanzamiento de Diablos
El sistema de detección del área de lanzamiento de diablos consiste en dos

detectores de fuego (BE-7774 y -7775), dos detectores de gases (AE/AIT-
7774 y -7775) con señales analógicas que son monitoreadas desde el SCD,
una estación de activación manual a prueba de explosiones (HSS-7774),
una bocina a prueba de explosiones y luces estroboscópicas a prueba de
explosiones. Una señal de salida (XS-7774A) del panel indica al SCD que
hay problemas en esta área. Una salida de contacto (XS-7774B) del panel
indica que hay peligro en esta área del SCD (detección de gas y fuego). El
problema o peligro específico se indica (por medio de un LED, y una pantalla

CONTROL
alfanumérica) y se imprime en el panel FGP. La activación de la estación

manual (HSS-7774), cualquier detección de fuego y/o gas en el área,
activará la bocina y luces estroboscópicas de alarma correspondiente de
esta área. La activación de dos detectores de fuego (cualesquiera) o una
estación manual activarán la salida de contacto (ES-7774) del sistema ESD,
dando como resultado un Paro Nivel 1 de la Estación de Bombeo.
e. Sala de Control (MCC)/Sala de Baterías
El sistema de detección en el cuarto de control de motores (MCC) /cuarto de

baterías, consiste en cinco detectores de humo (BE-7776, -7777, -7784, -
7785 y -7786), un detector de gases peligrosos (AE/AIT-7777), un detector
de gas hidrógeno (AE/AIT-7776), siendo las señales analógicas
monitoreadas desde el SCD, tres estaciones internas de activación manual
(HSS-7786, HSS-7784 y HSS-7785), una alarma interna visual / auditiva y
dos alarmas exteriores visuales / auditivas a prueba de intemperie. Una
señal de salida (XS-7776A) del panel indica que hay problemas en esta área
del SCD. Una señal de salida (XS-7776B) del panel indica que hay peligro
en esta área del SCD (detección de gas y fuego). El problema o peligro
específico se indica (por medio de LED y una pantalla alfanumérica) y se
imprime en el panel FGP. La activación de una estación manual en esta área
o un detector de gases flamable o un detector de gas hidrógeno o cualquier
detector de humo en esta área, activarán las alarmas audiovisuales del área.
La activación de cualquier detector de humo o estación manual, activarán al
sistema de paro de emergencia ESD a través de una señal de salida (ES-
7774) del sistema ESD, dando como resultado un Paro Nivel 1 de la
Estación de Bombeo.
3.2.12 Sistema de Protección de Agua Contra Incendios
El agua del sistema contra incendios de la estación de bombeo, es suministrada

desde el sistema de agua contra incendios del CPG de Burgos a través de un
cabezal de 10”, así mismo, se cuenta con un cabezal de 10” de agua de retorno.
Los cabezales antes mencionados, cuentan con medidores de flujo (marca
KROHNE) con indicación local con el fin de cuantificar el agua contra incendio
que se consume en un evento de fuego o durante las pruebas del sistema.
El sistema de diluvio tiene dos áreas de cobertura, el área de bombeo (EV-

77105) y el área del patín de medición (EV-77106). En lugares estratégicos de la
estación de bombeo están situados otros monitores contra incendios manejados
por operadores. El sistema de diluvio es activado automáticamente por el panel
de alarma contra incendios y por el operador de la estación de bombeo a través
del SCD (desplegados gráficos) de la estación de bombeo.
3.2.13 Sistemas de Aire para Instrumentos y Servicios Generales (Auxiliares).
El Sistema de Aire de Instrumentos y Servicios es suministrado por un patín

independiente el cual tiene instalados dos compresores. El sistema está
constituido por el siguiente equipo:

CONTROL
• Un compresor de tornillos rotatorios, BE-7701, con respaldo del 100%, BE-

7702.
• Post Enfriadores de aire.
• Tanque Receptor de Aire para Servicios, TA-7704
• Secadores de Aire Comprimido, SA-7701A y SA-7701B, con válvulas de

cambios automáticos.
• Tanque Receptor de Aire para Instrumentos, TA-7705
El compresor descarga hacia el tanque receptor de aire para Servicios, TA-7704,

desde donde se alimenta el cabezal de aire para servicios generales. El aire
para los instrumentos también viene del TA-7704 a través de los secadores de
aire para los instrumentos y del Receptor de Aire para Instrumentos, TA-7705.
Las condiciones de la alarma del sistema de compresión son enviadas al SCD
por medio del modo de “Alarma de Problemas Comunes” que está situada en el
panel de control local. Un interruptor de baja presión, PSLL-7740, del aire para
instrumentos tiene un punto de ajuste 60 psig para la ejecución de un paro de
emergencia Nivel 2 a través del interlock en el ESD, con alarma en el SCD.
3.2.14 Sistemas Auxiliares
a. Agua para Servicios Generales
El agua para servicios generales es suministrada por el CPG de Burgos a

través de una tubería de 1½ pulgadas. En la estación de bombeo, el sistema
de distribución de agua para servicios generales se envía principalmente al
área de lanzamiento y al área de bombeo.
b. Sistema de Agua Aceitosa
El sistema de agua aceitosa consiste en un tanque de doble pared enterrado

de 3,000 galones, que cuenta con alarmas de alto nivel, bajo nivel, y alarmas
de detección de fugas. Las entradas a esta área del tanque vienen de las
siguientes áreas:
• Contenedor de bombas de Gas LP de la línea principal.
• Patín del sistema de compresión de aire.
La tubería de salida de ese tanque va a una Estación de Carga de

Camiones, así mismo, esta salida incluye una manguera con conexión al
camión. Este tanque se drena utilizando un camión que cuenta con su propio
equipo de bombeo. Una alarma de alto nivel LAH-77115, le informa al
operador a través del SCD, la necesidad de llamar al servicio de camiones
para drenar el tanque. Una alarma de nivel bajo, LAL-77115 (la cual cuenta
con una luz en la estación de carga de camiones), le notifica al chofer del
camión que desconecte la manguera del camión. Las fugas del tanque de
agua aceitosa son detectadas por el detector de fugas LS-77114 y con
alarma en el SCD.

CONTROL
Tanto la arreglo de tuberías e instrumentos del tanque de agua aceitosa

como la estación de carga del camión, cuentan con áreas de contención. El
agua aceitosa de estas áreas de contención se drena hacia el Tanque de
Agua Aceitosa TA-7701, y el agua limpia (lluvia) se drena al colector de
aguas pluviales. Los contenedores están equipados con válvulas para
desviar de manera adecuada el agua de lluvia y el agua aceitosa.

CONTROL
4.0 OPERACIÓN Y CONTROL – DUCTO
4.1 Filosofía de Operación – Ducto
Planos de Referencia: BUM-O-DW-PL-4201 hasta BUM-O-DW-PL-4208
4.1.1 Observaciones Generales
El sistema de ducto, está conformado por una tubería de 12 pulgadas, de una

longitud aproximada de 189 km, que enviará el producto Gas LP desde la
Estación de Bombeo de Burgos hasta las Instalación de Entrega en Monterrey.
El sistema de ducto inicia en la trampa de envío TED-7701, localizado de la
Estación de Bombeo de Burgos de Reynosa, y termina en la trampa de recibo
TRD-9901, dentro de la Instalación de Entrega de Monterrey. Existen diecisiete
(17) estaciones de válvulas de seccionamiento a lo largo del ducto, incluyendo
dos (2) dos Estaciones en donde están instaladas trampas de diablos
intermedias duales (con receptor y lanzador de diablos), que facilitarán la
operación de corridas de diablos de limpieza e instrumentados. Las Estaciones
de válvulas se han diseñado con el propósito de:
• Permitir que el ducto sea seccionado para efectuar trabajos de

mantenimiento.
• Aislar cualquier lugar por seguridad, en caso de fugas, y limitar la pérdida de

producto.
• Ofrecer aislamiento y seguridad adicionales en áreas críticas o especiales

(por ejemplo, cruces de ríos, lagos, poblaciones, etc.).
• Colocar las válvulas en lugares que sean rápidamente accesibles para su

operación y mantenimiento.
Dentro de la Estación de Bombeo de Burgos, se cuenta con un transmisor de

presión PIT-7713 que tendrá una alarma de alta-alta presión, ajustada a 65.40
Kg/cm2 (930 psig), situado en el cabezal de descarga, con el propósito de para
parar la Estación de Bombeo. Adicionalmente, una alarma alta presión, calibrada
en 54.48 Kg/cm2 (775 psig) alertará al operador de la Estación de Bombeo, en
caso de ocurrir este evento.
En seis (6) de las Estaciones de válvulas y en las dos (2) Estaciones de

trampas intermedias duales (de lanzamiento y recepción), se cuenta con RTU´s
instaladas, conectadas a un sistema de control de procesos (SCD). Cada una de
estas 8 válvulas automatizadas, tiene instrumentos de monitoreo y cuenta con
sistemas de comunicación independientes. Las válvulas de aislamiento
accionadas con energía eléctrica (automatizadas) pueden ser cerradas
remotamente por el operador del ducto, lo anterior en respuesta a una alarma
del sistema de detección de fugas, por ejemplo. Las válvulas deben ser re-
abiertas manualmente por un operador enviado al sitio. Las trampas de diablos
del ducto están situadas en la Estación de Bombeo de Burgos, en las estaciones
de válvulas (válvula No.5, en KM 59 y válvula No.11, en KM 123), y en la
Instalación de Entrega de Monterrey.

CONTROL
La automatización de las válvulas e indicación de alarmas, están incluidas en el

sistema SCD, adicionalmente se tiene el monitoreo de la posición de la válvula;
indicaciones de presión y temperatura. El bajo voltaje de la batería de la RTU de
control es alarmado en el SCD junto con el estatus de la UPS, la Intrusión en los
Cuartos Eléctricos es monitoreada en las 8 válvulas, y la protección catódica se
monitoreará en dos sitios (válvula No.5 y válvula No.11). La presión del
suministro de nitrógeno utilizado para la operación las válvulas es monitoreada
con un interruptor de presión usado para alarmar por baja presión del tanque,
ajustada a 4.22 Kg/cm2, y un transmisor para indicar la presión existente. Todo
lo anterior, se verán reflejado en los gráficos correspondientes en la consola de
operación del ducto, en el Cuarto de Control de la Instalación de Entrega, para
cada una de las válvulas automatizadas.
Nueve de las estaciones de válvulas, incluyendo las dos trampas intermedias

duales, incluirán válvulas “check” tipo “columpio” de apertura total para impedir
el regreso del producto (contraflujo). Cuatro válvulas “check” están instaladas
corriente abajo de los principales cruces de agua, y hay una en cada una de las
trampas intermedias duales. Las cinco restantes están ubicadas a las
características del terreno, con el propósito de proporcionar seguridad adicional
del ducto y reducir al mínimo la pérdida de producto en caso de fugas.
4.1.2 Operación del Ducto y Válvulas de la Línea Principal.
En la Instalación de Entrega hay un responsable de la operación del ducto.
Tal como se estableció anteriormente, la trayectoria del ducto hacia la

Instalación de Entrega tendrá ocho válvulas Operadas por Motor (MOV´s) que
son accionadas con nitrógeno contenido en cilindros. El estatus del ducto es
monitoreado con los instrumentos instalados en la proximidad de la válvula ya
menciondos. Las condiciones del ducto en cada válvula son transmitidas al SCD
e incluirán presión, temperatura, posición de la válvula, indicación del paso de
diablo, detector de gases peligrosos, y el estatus de la RTU. El sistema de
detección de fugas obtendrá esta información como entradas importantes para
su base de datos.
En las siguientes tablas se muestra la ubicación de las ocho (8) estaciones de

válvulas automatizadas:
Desde el Lanzador TED-7701 hasta el Receptor TRD-8801en KM-50.2

Marcador de Válvula Transmisor de Sensor de
Posición Accionada Presión Diablo
KM-25.8 XV-8810 PIT-8816 y PIT-8808 XS-88114
KM -44.6 XV-8821 PIT-8822 y PIT 8819 XS-88115
PIT-8830, PIT-8839, XS-8831 Recibo
KM -59.2 XV-8841
PIT-8842, PIT-8833 XS-88191 Envío
Desde el Lanzador TED-8801 hasta el Receptor TRD-8802 en KP-120

CONTROL
Sensor de
Marcador de Válvula Transmisor de
Diablo
Posición Accionada Presión
Raspador
PIT-88102 y PIT-
KM -70.4 XV-88100 XS-88124
88109
KM -99.2 XV-8850 PIT-8848, PIT-8856 XS-88120
PIT-8870, PIT-8859, XS-8871 Recibo

KM -123.8 XV-8861
PIT-8864, PIT-8873 XS-88193 Envío
Desde el Lanzador TED-8802 hasta el Receptor TRD-9901en la Instalación de

Entrega
Marcador de Transmisor de Sensor de

Válvula Accionada
Posición Presión Diablo Raspador
KM -136.4 XV-8881 PIT-8879, PIT-8887 XS-88126

KM -159.0 XV-8890 PIT-8891, PIT-8899 XS-88123
Las válvulas de la línea principal pueden ser cerradas remotamente por el

operador del sistema. Esa señal (una por válvula), es transmitida a través de las
RTU´s de cada válvula al sistema SCD. Las válvulas de la línea principal no se
pueden abrir remotamente. Esas válvulas se abrirán manualmente en el lugar
específico donde se localizan, después de verificar la integridad del ducto.
Cada una de las estaciones de válvulas de seccionamiento automatizadas de la

línea principal tendrá dos sensores de intruso, localizados en el Cuarto Eléctrico,
uno directamente en la puerta de acceso y el otro como un sensor de
movimiento que alertará al operador de la presencia de alguna persona en dicho
cuarto.
4.1.3 Corrida de Diablos.
Se lanzan diablos a través del ducto para propósitos de inspección y

limpieza del interior de la línea.
Un diablo de inspección “inteligente” se correrá a través de la línea como

parte de las actividades de su “pre-comisionamiento” y garantizar su buena
condición interna. Posteriormente, de acuerdo a los programas
establecidos o a los requerimientos del ducto, se realizarán corridas para re-
evaluar la condición de la línea, y cumplir con las normas regulatorias.
El diablo “inteligente” o “instrumentado” localizará y cuantificará daños

físicos, pérdidas de material, fisuras en la pared del ducto, zonas de bajo
espesor, picaduras por corrosión y abolladuras. Los lanzadores y receptores
de diablos instrumentados están dimensionados para alojar diablos
“inteligentes” de una longitud total aproximada de 4.75 metros. Las

CONTROL
operaciones de monitoreo de las corridas de diablos se podrá realizar desde

la consola del operador del ducto instalada en la Estación de Entrega,
pudiéndose monitorear también desde la Estación de Bombeo de Burgos por
medio de una replica del sistema SCD.
El lanzamiento de diablos con fines de mantenimiento es realizado por el

operador tomando como base las necesidades determinadas durante la
operación, y en función de los programas y políticas de la compañía. Para tal
efecto, los diablos de limpieza son lanzados a través del ducto de manera
programada. En el caso de este sistema de ducto , se espera que la
necesidad de realizar trabajos de mantenimiento, considerando para ello
corridas de diablos de limpieza o instrumentados sea limitada, asumiendo
que el producto Gas LP no es corrosivo, se maneja limpio y seco.
Cualquier material arrastrado por el diablo de limpieza a través del ducto

será removido en la sección de la trampa receptora. El material sólido puede
acumularse en el barril de la trampa, con el propósito de ser retirado
manualmente. Los sólidos suspendidos y los residuos líquidos se enviarán a
la fosa de quemado situada en cada sitio que disponga de trampa para ser
quemados.
Las válvulas manuales (HV-88152, HV-88153, HV-88155, HV-88157, HV-

88156, HV-88160, HV-9907) cuentan con indicación de abierto y cerrado,
monitoreada en el SCD de la Instalación de Entrega y Estación de Burgos.
La ubicación de los diablos se detecta por medio de sensores de paso de

diablo no intrusivos , XS-88188, XS-88114, XS-88115, XS-8831, XS-88191,
XS-88124, XS-88120, XS-8871, XS-88193, XS-88126, XS-88123 y XS-9901,
con indicación, monitoreada en SCD de la Instalación de Entrega y Estación
de Burgos, salvo el XS-9901, que únicamente es monitoreado en la Estación
de Entrega.
b. Lanzadores/Receptores
Planos de Referencia: BUM-O-DW-PL-4201, BUM-O-DW-PL-4203, BUM-

DW-PL-4205, y BUM-O-DW-PL-4208
Durante la operación normal del ducto, las trampas de envío y recepción de

diablos estarán aisladas del flujo normal del proceso. El flujo de Gas LP no
será ingresado al lanzador TED-7701, haciéndose fluir a través de la línea
regular, y pasando por las válvulas de “bypass” de las trampas duales
intermedias, situadas en los kilómetrajes 59.2 y 123.8. Por último, el flujo de
llegada a la Instalación de Entrega, no será ingresado al receptor de diablos
TRD-9901, haciéndose fluir a través de la válvula XV-9908 hacia la
Instalación de Entrega.
Durante las operaciones de lanzamiento de diablos, el dispositivo de

limpieza o instrumentado es introducido a la trampa de envío y lanzado
hacia la línea regular, viajando a través de ella impulsado por el flujo del
producto hasta la trampa receptora. A continuación, el diablo se transfiere al
siguiente segmento hasta que finalmente es retirado en las Instalación de
Entrega. Los indicadores de paso de diablos enviarán una señal del estatus
al sistema SCD, que confirmarán el desplazamiento del Diablo a través del

CONTROL
ducto. Los indicadores de paso de diablos están situados en cada estación

de válvulas automatizadas.
A continuación se indican los lineamientos generales para las operaciones

de lanzamiento y recepción de diablos. Es importante señalar que estos
lineamientos son genéricos y deberán tomarse solamente como una guía, y
que los pasos detallados para ambas operaciones deberán ser plasmados
dentro de un Procedimiento Operacional Específico para cada una de las
instalaciones de lanzamiento y recepción de diablos que conforman este
sistema de ducto .
Lanzamiento de diablos:
Como lineamientos preparativos para el lanzamiento de diablos, se

efectuarán los siguientes pasos en las trampas lanzadoras el lanzador:
1. Aislar la cubeta.
2. Ventear la cubeta a 0 psig, utilizando las líneas de venteo colocados
como by-pass de las válvulas de relevo (Referencia: Código ASME
Sección VIII; Dispositivo de Seguridad)
3. Abrir la tapa del lanzador.
4. Insertar el Diablo y confirmar que el mismo esté posicionado en el tramo
reducido de la trampa.
5. Cerrar la tapa, la válvula de pateo de 6 pulgadas, y la válvula de 12
pulgadas de la trampa principal.
6. Igualar las presiones corriente arriba y corriente abajo del diablo, por
medio de las válvulas de venteo y la línea de igualación de presión de
2 pulgadas.
7. Llenar el lanzador con producto Gas LP líquido, al mismo tiempo que se
ventea hacia el quemador la fase gaseosa. Esto Se podrá efectuar por
medio de la válvula de pateo de 6”, ya realizada esta operación cerrar
dicha válvula.
8. Cerrar la válvula de igualación de la presión de 2 pulgadas.
9. Abrir la válvula principal de la trampa de 12 pulgadas.
10. Abrir la válvula pateo de la trampa de 6 pulgadas.
11. Obstruir el “bypass” de 12” para lanzar el Diablo, y después reabrirlo.
12. Abrir de nuevo la válvula de “bypass” de la línea de igualación de
presión después de que se haya lanzado el diablo.
13. Ventear para sacar el producto y cerrar válvulas requeridas para aislar
la trampa de diablos.
Recepción de diablos
Como preparación para recibir un Diablo, se deberán seguir los siguientes

pasos en las trampas receptoras, en el extremo del segmento de la línea:
1. Confirmar que estén abiertas la válvula de la línea principal de 12

pulgadas, la válvula de “bypass” de 12 pulgadas y la válvula de pateo
de 6 pulgadas del receptor.
2. Confirmar que el receptor esté lleno de líquido.
3. Confirmar que esté activado el indicador de paso de diablos, al llegar el
diablo al receptor.

CONTROL
4. Confirmar que el Diablo esté completamente adentro del barril de

recepción antes de empezar a cerrar la válvula principal de 12” del
receptor. Una vez confirmado lo anterior, proceder a cerrar la válvula
principal de 12”de llegada del barril y la válvula de 6” de la línea de
pateo.
5. Abrir las válvulas de drenaje del quemado para drenar el Gas LP
atrapado.
6. Abrir las válvulas de venteo para despresurizar el receptor.
7. Abrir las válvulas igualadoras de 2 pulgadas para asegurarse de que no
ha quedado ninguna presión atrapada detrás del diablo.
8. Después de verificar que haya una presión interna de 0 psig, abrir la
tapa del barril.
9. Retirar el diablo.
Las estaciones de válvulas de la línea principal que no tengan

válvulas”check” no participarán en las operaciones de lanzamiento de
diablos. Todas las válvulas de 12 pulgadas del ducto deberán abrirse
completamente y tener la capacidad para el paso diablos.
Las válvulas ”check” instaladas en el ducto son válvulas de 10 pulgadas de

diámetro, ubicadas en un arreglo de ”bypass”. Esas estaciones deberán
reconfigurarse de manera que durante el paso de los diablos las válvulas de
compuerta de 12 pulgadas estén totalmente abiertas y la válvula de bloqueo
en la línea de derivación de 10 pulgadas, esté completamente cerrada.
Es importante establecer, verificar y seguir con todo cuidado los

procedimientos a realizar en cada lugar donde hay válvulas ”check”, esto
como parte de cada operación de lanzamiento de diablos. Quemadores de
Flama
Se instalará un quemador de flama adyacente a cada Estación de válvula

intermedia de trampas duales. Los quemadores de flama únicamente
funcionarán durante las operaciones de lanzamiento de diablos. El
quemador de flama será operado manualmente desde el panel de control de
flama local, y durante su funcionamiento estará asistido por un operador.
El sistema deberá purgarse con 10 volúmenes de Nitrógeno antes de

arrancarse, tal como lo recomiendan el Fabricante del Quemador, además,
se deberá mantener un flujo continuo de Nitrógeno a una taza de 25 SCFH,
durante la operación de quemado. Esto servirá para mantener una presión
positiva en el cabezal del quemador.
Al terminarse la operación de lanzamiento de diablos, el quemador deberá

purgarse nuevamente con Nitrógeno, con el propósito de reducir la
concentración de combustibles a menos de 1 Vol%.
El drenado de líquido de las trampas, los venteos y las PSVs serán

alineadas para ser venteadas al quemador, a través de un cabezal de 4”.
Todos los hidrocarburos liberados o drenados de las trampas y de las
tuberías asociadas, serán quemados. El sistema de ignición automático
asegurará una combustión completa de todo el fluido venteado. EL gas para
el piloto y para la ignición se proporcionará por medio de botellas de propano
(suministradas por TDF). El aire para los instrumentos será suministrado por

CONTROL
medio de cilindros de aire (suministrados por TDF). Una alarma de

temperatura local TAL, indicará que la flama del piloto se ha extinguido.
c. Protección Catódica
Las válvulas MLS-5 y MLS-11 cuentan con monitoreo de los sistemas de

protección catódica instalados en el ducto. El estatus del sistema de
protección catódica se monitorea con una señal por problemas y se muestra
al operador en la consola de operación como una condición anormal,
indicada como “FALLA” que podrá observarse en pantallas del Cuarto de
Control de la Estación de Entrega.
4.1.4 Operación del Sistema de Energía Eléctrica
a. Energía Eléctrica Comercial
La fuente de energía eléctrica para todas las estaciones de válvulas de la

línea principal, accionadas remotamente, es tomada de suministro de
energía eléctrica comercial de 120 voltios (VCA) proveniente de los servicios
generales locales. La energía eléctrica de 120 VCA operará el aire
acondicionado, las luces y contantos. Los instrumentos, sensores, RTUs y el
sistema de comunicación son energizados con el sistema eléctrico a 24
voltios de Corriente Continua (CC). Los paneles solares mantendrán
cargadas las baterías de respaldo. Las baterías están diseñadas para
mantener las cargas eléctricas esenciales durante dos horas, en ausencia
de energía eléctrica comercial (autónoma). La pérdida de energía eléctrica y
un voltaje bajo de batería son señales de alarma en el sistema SCD.
b. Energía Eléctrica Solar
Se utilizarán paneles fotoeléctricos (solares) en las estaciones de válvulas

automatizadas de la línea principal, para cargar el suministro de energía
eléctrica de la batería de respaldo. El controlador mantendrá la carga en las
baterías en caso de disponer de energía eléctrica solar. La pérdida del
sistema de energía eléctrica solar y el bajo voltaje en la batería, son señales
de alarma en el sistema SCD.
4.2 Filosofía de Control – Ducto
4.2.1 Detección de Fuego, Gas y Humo
a. Estación de Válvulas MLS-2
El sistema de detección en MLS #2 contiene tres monitores de gases

peligrosos (AE/AIT-88194, -8811 y -8812), estando sus señales analógicas
monitoreadas por el SCD en la Instalación de Entrega y/o de Bombeo de
Burgos. Un LEL alto y un LEL alto-alto serán fijadas como alarmas por el
SCD a 12% y 20% respectivamente. Cualquiera de las alarmas le avisa al
operador que se ha detectado un nivel peligroso de gas combustible.
Cualquier problema común de los detectores de gas “FALLA DE

CONTROL
DETECTORES” es constantemente monitoreado por el SCD como una

señal digital (XS-88194).
b. Estación de Válvulas MLS-3

peligrosos (AE/AIT-8825, -8826 y -8827), estando las señales analógicas
Burgos. Un LEL alto y un LEL alto-alto serán como alarmas por el SCD a
12% y 20% respectivamente. Cualquiera de las alarmas le avisa al operador
que se ha detectado un nivel peligroso de gas combustible. Cualquier
problema común de los detectores de gas “FALLA DE DETECTORES” es
constantemente monitoreado por el SCD como una señal digital (XS-8825).
c. Estación de Válvulas MLS-5
El sistema de detección en MLS #5 contiene cuatro monitores de gases

peligrosos (AE/AIT-88110, -88111, -88112 y -88113), estando las señales
analógicas monitoreadas por el SCD en la Instalación de Entrega y/o de
Bombeo de Burgos. Un LEL alto y un LEL alto-alto serán fijadas como
alarmas por el SCD a 12% y 20% respectivamente. Cualquiera de las
alarmas le avisa al operador que se ha detectado un nivel peligroso de gas
combustible. Cualquier problema común de los detectores de gas “FALLA
DE DETECTORES” es constantemente monitoreado por el SCD como una
d. Estación de Válvulas MLS-6

e. Estación de Válvulas MLS-9

peligrosos (AE/AIT-88195, -8851 y - 8852), estando las señales analógicas

CONTROL
f. Estación de Válvulas MLS-11
El sistema de detección en MLS #11 contiene cuatro monitores de gases

peligrosos (AE/AIT-881197, -88161, -88162 y -88163), estando las señales
analógicas monitoreadas por el SCD en la Instalación de Entrega y/o de
Bombeo de Burgos. Un LEL alto y un LEL alto-alto serán fijadas como
alarmas por el SCD a 12% y 20% respectivamente. Cualquiera de las
alarmas le avisa al operador que se ha detectado un nivel peligroso de gas
combustible. Cualquier problema común de los detectores de gas “FALLA
DE DETECTORES” es constantemente monitoreado por el SCD como una
g. Estación de Válvulas MLS-13

h. Estación de Válvulas MLS -16

4.2.2 Control de Válvulas de la Línea Principal
Un comando en la consola de operación del SCD HS-8810A (en MLS-1),

“CERRAR”, debe seleccionarse antes de seleccionar HS-8810B, “CONFIRMAR
CERRAR” para evitar un cierre inadvertido de la válvula de la línea principal
durante la operación normal. Si por alguna razón, el operador del Ducto decide
abortar el primer comando “CERRAR” podrá hacerlo mediante el botón
“CANCELAR” antes de ejecutar el comando “CONFIRMAR CERRAR”. Esta
estrategia se configura en todo el ducto para todas las válvulas de la línea
principal. El comando “CERRAR” es restablecido por la condición virtual
“válvula en viaje” (estando abiertos ambos interruptores de posición, el de abrir y
el de cerrar). El comando “CONFIRMAR CERRAR” se desactiva cuando la
válvula es abierta de nuevo por el interruptor de posición abierto.
Cualquier válvula de la línea principal que no esté completamente abierta le

enviará una indicación al operador ”ATASCADO”. El operador del LPG ducto

CONTROL
tendrá la opción de detener las bombas dando aviso al operador de la Estación

de Bombeo.
La apertura de las válvulas de la línea principal es una operación que se realiza

en la válvula, después de una verificación de la integridad de la estación. El
operador de campo abre manualmente la válvula y restablece el relevador
neumático. La operación se completa después de que el operador de la consola
confirma que la válvula está indicando completamente abierta en el gráfico del
SCD.
El cierre de cada una de las las válvulas de la línea principal generará una
alarma basada en el estatus de su correspondiente interruptor de posición.
4.2.3 Detección de Gas Combustible en las Estaciones de Válvulas

Automatizadas de la Línea Principal
En cada estación de válvulas automatizada de la línea principal están situados

tres detectores de gas combustible. En las estaciones de válvulas con trampa de
diablo de la línea principal están situados cuatro detectores de gas combustible.
Las señales analógicas del SCD de cada detector se configuran con dos niveles
de alarmas LEL como alta (12%) y alta-alta (20%). Con este esquema no existe
ninguna función automática. El operador del ducto deberá evaluar las acciones y
las soluciones. Existe una alarma de problemas (falla del dispositivo) comunes
para los detectores de gas combustible, para alertar al operador.
4.2.4 Sistemas de Detección de Fugas (Leak Detection)
Un sistema de detección de fugas identificará el tamaño y la ubicación de fugas

mediante la utilización de un software de detección proporcionado por Energy
Solutions. Este software es de algoritmos estándar basados en la velocidad del
flujo y en el perfil de presión correspondiente, para generar un modelo en
computadora de la hidráulica del sistema, según el flujo del producto se
desplaza a lo largo de la ruta del ducto. Los algoritmos iniciales se estarán
afinando continuamente utilizando los flujos medidos, las temperaturas y los
valores del transmisor de presión recopilados por medio del sistema SCD
durante la operación real. Esta actualización en tiempo real hace posible
identificar cualquier condición de la operación que estuviera fuera de los rangos
de operación definidos, con gran exactitud. Con lo cual, cualquier posible fuga
podrá detectarse a tiempo y con exactitud.
El software de detección de fugas se vale de mediciones en cualquier extremo

de la línea, junto con mediciones de temperatura y presión en numerosos puntos
a lo largo del ducto. El principal método para detectar una fuga es comparar la
medición del flujo de salida del ducto de los medidores del flujo en la Instalación
de Entrega contra el flujo de la medición de los medidores de flujo en la Estación
de Bombeo. “Flujo Entrante” es igual a “Flujo Saliente”, para satisfacer el
balance de material en el ducto. Si es mayor el flujo que entra al ducto que el
que sale, podría haber una fuga en el ducto; sin embargo, las mediciones de
flujo en cualquier extremo pueden no ser exactas. El cambio de bombas, el
cambio de cualquier fuente o esfera, cambios en el punto de ajuste del
controlador de flujo, etc., crean perturbaciones en el flujo. El programa de

CONTROL
detección de fugas modela los patrones de perturbación de flujo normal e ignora

los intervalos de tiempo cuando las perturbaciones en el flujo son creadas por un
evento predecible.
El flujo totalizado durante un intervalo de tiempo largo es más exacto que el flujo
totalizado durante un intervalo de tiempo corto. Con el tiempo, se promedian las
fluctuaciones del flujo.
Las ventanas de tiempo corto pueden detectar rápidamente grandes fugas. Las
fugas pequeñas únicamente se pueden detectar a través de pequeñas
diferencias en el balance de material durante periodos de tiempo mayores.
Cuando se pone en marcha el ducto, la presión se irá incrementando

gradualmente hasta aproximadamente 49.4 Kg/cm2 m. (702 psig), para entregar
hasta 34,000 BPD de producto. El gradiente de presión a lo largo de todo el
ducto aumentará, según aumente el flujo en el ducto. La primera vez que se
arrancan las bombas, se tendrán que ingresar un volumen considerable de Gas
LP en el extremo frontal de la tubería antes de que se registre fluido por la
Instalación de Entrega. Según se va comprimiendo el fluido a lo largo del ducto,
la tubería se elongará conforme vaya aumentando la presión.
Se conoce como “EMPAQUE DE LA LINEA” a la operación inicial del sistema en

la que la presión en el ducto aumenta y el fluido que debería salir por el otro
extremo de la tubería se acumula en la línea.
Existen varios transmisores de presión lo largo de toda la tubería, de manera

que el software de detección de fugas pueda analizar el perfil de presión y
compensar los cambios que se pudieran presentar. Cuando aumenta la
temperatura, el fluido se expande. Su coeficiente de expansión térmica, una
constante, un algoritmo de cálculo incluyendo la temperatura calculará la
densidad del fluido, actualizada continuamente a todo lo largo del ducto para que
la determinación del software del empaque en la línea sea precisa.
Se pueden tomar mucho tiempo para equilibrar los efectos del empaque y
desempaque de fluido a lo largo del ducto. Aun cuando el software de detección
de fugas es inteligente, es requerido el criterio del operador para distinguir las
fluctuaciones por “empaque y desempaque” en el sistema, de cualquier fuga
potencial.
Existe otra modalidad para detectar fugas, denominada “análisis de transiente

de presión”. Las fugas crean una perturbación de la presión, que se propaga por
todo el ducto a gran velocidad. Los transmisores de presión en cualquier
extremo del segmento pueden detectar los “transientes” de presión que puedan
ocurrir. Cuando el sistema se para y la línea está estática, se igualará la presión
a lo largo de toda la línea. Si dos transmisores de presión localizados en los
extremos de un segmento de la línea, indicaran una caída de presión, esto sería
un indicativo de una fuga potencial en ese segmento.
Los valores umbral del flujo de alarma y paro de todas las ventanas de tiempo
promediados, se determinan de manera experimental, en cuanto los operadores
conocen las características del ducto y tengan más confianza y conocimiento en
la precisión del medidor de flujo. Inicialmente, los valores umbral del flujo se
pueden fijar un tanto altos.

CONTROL
Nota: En muchos sistemas de ductos, el costo de realizar un paro es tan alto,

que los operadores altamente capacitados en la detección de fugas se
especializan en su monitoreo. En dichos casos, los paros del ducto no son
automáticos. El operador analiza todos los datos y toma la mejor decisión.
Finalmente, los valores umbral (por alarma o paro) se determinan, de manera tal
que se minimizan las falsas alarmas. Existe una relación entre las alarmas por
perturbaciones y la sensitividad de la detección de fugas. La misma
determinación se puede tomar respecto al límite de “paros”, con el propósito de
determinar con qué frecuencia se podrán tolerar las paros por detección falsa de
fugas.

CONTROL
5.0 OPERACIÓN Y CONTROL – INSTALACIÓN DE ENTREGA
5.1 Filosofía de Operación – Instalación de Entrega
Planos de Referencia: BUM-O-DW-PT-4401, BUM-O-DW-PT-4402, BUM-O-DW-PT-

4403, BUM-O-DW-PT-4404, BUM-O-DW-PT-4405, BUM-O-DW-PT-4406, BUM-O-DW-
PT-4407, BUM-O-DW-PT-4408, BUM-O-DW-PT-4410 y BUM-O-DW-PT-4420, BUM-O-
DW-PL-4208, BUM-O-DW-00-4013 y BUM-O-DW-00-4012
Control de Presión en la Entrada de la Instalación de Entrega
En el Anexo 3, “Esquema de la Instalación de Entrega” de este documento, se

indican las líneas principales, circuitos de control, incluyendo los puntos de
ajuste de presión de las válvulas controladoras PCV-9922, PCV-9926 y PCV-
9939. Este concepto de control ilustra la estrategia de control para desviar el
exceso de Gas LP hacia las esferas y para arrancar y operar las bombas de
carga. Las válvulas PCV-9922, PCV-9926 y PCV-9939 permanecen en su
última posición, a falla, con el propósito de evitar golpes de ariete en el ducto.
La presión del Gas LP a través de los patines de medición de entrega hacia las
esferas y al cabezal principal hacia llenaderas, se controla mediante las válvulas
de control de salida PCV-9922 y PCV- 9926. Estas válvulas, están localizadas
corriente arriba de su respectivo medidor, FE-9920 y FE-9919 y serán
manipuladas por uno de los dos lazos de control ”por variable dominante”
(“override”).
La tabla que se muestra a continuación señala las presiones que corresponden

a los límites de salida de las PCV-9922/9926:
Presión del Servicio Controlador Punto de Ajuste Estatus de

Ducto Activo (el del Control las PCV-
Control se 9922 o
Transfiere a) 9926
>230 psig Presión en el PIC-9922/9926 12.8 Kg/cm2 Modulando

(Solo el Cabezal de (182 psig) para abrir
supervisor podrá Carga
ajustar el SP
)punto de ajuste)
=< 230 psig

Contrapresión PIC-9911A/B 16.2 Kg/cm2 Modulando
del Ducto (230 psig) para cerra
(El operador
podrá ajustar el
SP (punto de
ajuste)
El lazo de control, PIC-9911A / 9911B, controla la contrapresión del ducto y la

2
mantiene en 16.2 Kg/cm (230 psig) en el ducto, en tanto que el otro lazo de
control, PIC-9922 / 9926, controla la presión corriente abajo de las válvulas de
2
control PCV-9922/PCV-9926, a 12.8 Kg/cm (182 psi).

CONTROL
Un lazo de control de contrapresión (PIC-9939) localizado corriente arriba de las

esferas TE-9901 y TE-9902 y corriente abajo de la PCV-9922/PCV-9926 (ver
seccón 5.1.2), es ajustado para relevar el exceso de flujo en las esferas, cuando
la presión del cabezal de carga excede de 12 kg/cm2 (177.8 PSIG).
Es conveniente indicar que el término “cabezal de carga” se refiere a la línea de

12” localizada corriente abajo de las PCV-9922/9926 y que se extiende hacia las
esferas y al área de carga de autotanques.
En el lado corriente abajo de la PCV-9922 y de la PCV-9926, los interruptores

por presión PS-9937 A/B y PS-9938 A/B (indicados en pantalla como PAHH-
9937 y PAHH-9938), operan a 19.34 Kg/cm2 (275 psig). En esta sección del
proceso, existe un cambio de especificación de tubería que va de una tubería de
mayor presión de diseño (clase ANSI 600 #) a una de menor de una menor
presión de diseño (clase ANSI 300#). Dichos Interruptores de Presión protegen
a los medidores de flujo FE-9919 y FE-9920 y a toda la tubería instalada
corriente abajo de las válvulas PCV-9922 y PCV-9926, en caso de que se
exponga a una presión superior a la presión de diseño, generándose un paro de
emergencia por área nivel 2, que mandará cerrar las válvulas XV-9906 y XV-
9936.
El Gas LP fluye desde el ducto hasta los medidores de flujo Coriolis, FE-9919 y
FE-9920. Uno de los trenes de medición siempre está activo, mientras que el
otro está en espera. Cuando el operador conmuta los trenes de flujo con el HS-
9911, la MOV-9913 abre, posteriormente la MOV-9914 se cierra y viceversa
cuando ocurre el cambio en la otra dirección para cambiar de nuevo al otro tren.
En el evento de cambiar del tren en operación del 9920 al 9919, se debe

considerar que la MOV-9913 está abierta, al activar el interruptor HS-9911
(selector del tren), la MOV-9914 será mandada a abrir, cuando la MOV-9914
está completamente abierta y activa su interruptor de posición abierto (ZSO-
9914), entonces a la MOV-9913 se le ordenará cerrar poniendo el tren FE-9920
en espera, después de que el tren FE-9919 está funcionando totalmente.
Se debe notar que durante el proceso de transición (apertura-cierre de válvulas),

los flujos de los trenes se suman en todo momento.
Si el interruptor de posición cerrada (ZSC-9913) o (ZSC-9914) indica que la

MOV-9913 o MOV-9914 está cerrada (según el tren que se encuentre en
espera), pero si el FI-9920 o el FI-9919 indica un flujo (mayor a 20 l/min) en el
tren correspondiente (en espera), entonces se generará una alarmará FA-9920 o
FA-9919, indicándose una fuga en la válvula MOV-9913 o MOV-9914.
Si la MOV-9914 está abriendo porque el HS-9911 (selector del tren) se activo,

entonces la MOV-9913 está cerrando después de que MOV-9914 está
completamente abierta, indicado por el ZSO-9914. En estas condiciones, el tren
FE-9919 se pone en automático y el tren FE-9920 se quedará en espera.
Los cuatro lazos estarán configurados de la siguiente manera:
1) El operador únicamente podrá operar el lazo de control en automático. El

operador puede ajustar el punto de ajuste (SP) de la presión del ducto (PIC-
9911A/B), pero se requerirá de un supervisor para cambiar el SP de la
presión a llenaderas (PIC-9922/9926).

CONTROL
2) El operador no podrá cambiar el SP de la presión a llenaderas (PIC-

9922/9926), y en consecuencia, el interruptor de punto de ajuste
remoto/local se mantendrá en remoto.
3) El supervisión podrá manipular los SP´s de control remoto de la presión a

llenaderas (PIC-9922/9926), desde un desplegado gráfico en la consola de
operación.
4) El lazo de control activo estará en automático y el lazo de control inactivo

será forzado a manual.
NOTA: El operador podrá elegir el tren a operar sin necesidad de utilizar el

HS-9911, para ello deberá cambiar las MOV´s 9913 y 9914 a modo
operador, eligiendo el tren a operar, mediante los comandos de apertura y
cierre en modo operador.
5.1.1 Control de Presión a las Esferas y Carga de Autotanques (Llenaderas)
La válvula controladora de presión PCV-9939 está encargada de la regulación

de contrapresión del cabezal de carga, para permitir el paso de flujo a hacia las
esferas, considerando las siguientes circunstancias:
• Si el flujo hacia los Autotanques es mayor que el flujo proveniente del ducto,
la presión en el cabezal de carga (PIT- 9939) será menor de 12.0 kg/cm2.
La PCV-9939 se cerrará de manera que todo el flujo va hacia los
Autotanques.
• Si el flujo proveniente del ducto es mayor que el flujo que va a los

Autotanques, la presión en el cabezal de carga se incrementará por encima
de 12.0 kg/cm2, abriendo la PCV-9939, pasando el exceso de flujo a las
esferas.
Es importante que el punto de ajuste de PIC-9939 se mantenga al menos a 12.0

Kg/cm2 para impedir la vaporización de Gas LP en los medidores tipo Coriolis.
Los interruptores de alto-alto nivel LSHH-9949 y LSHH-9961 instalados en las

esferas TE-9901 y TE-9902, respectivamente, durante el proceso de llenando,
cerrarán las válvulas asociadas operadas por motor MOV-9951 para la TE-9901
o MOV-9954 para la TE-9902.
Nota: Si una de las Esferas no esta llena (sin disparo por alto nivel), y presenta
un nivel menor respecto de la otra, será alineada a recibo mediante la MOV
asociada de entrada a dicha Esfera.
Si durante el recibo de LPG la esfera alineada alarma por alto nivel o alto- alto
nivel, y la esfera alienada al despacho presenta menor nivel, esta última será
alineada al recibo y una vez que se encuentre en esta condición la otra esfera se
alineará al despacho.

CONTROL
Cada una de las válvulas operadas por motor, antes descritas, contarán
localmente con un selector (remoto/local/fuera) así como con interruptores de
apertura y cierre. Desde el cuarto de control se podrá seleccionar el modo de
operación (auto/operador), abrir y cerrar las válvulas y se contará con
indicaciones de apertura y cierre de las mismas.
Desde el cuarto de control se podrá observar el estado de cada válvula (abierta

o cerrada), el estado de transición de las válvulas (150 seg.; 2.5 min.), así como
su estado de falla, después de transcurridos los 180 seg.
Para el caso de las válvulas MOV-9953 y MOV-9964, los interruptores de bajo-

bajo nivel LSLL-9950 y LSLL-9962, localizados en las esferas TE-9901 y TE-
9902, respectivamente, mandarán a cierre dichas válvulas, según corresponda.
En caso de dos esferas llenas y de que no haya demanda proyectada hacia las
llenaderas, el operador de la Instalación de Entrega avisará al operador de la
Estación de Bombeo con el propósito de parar las bombas principales.
5.1.2 Estación de Medición de la Instalación de Entrega
Los dispositivos de medición de la Instalación de Entrega FE-9919 y FE-9920,

son medidores de flujo del tipo Micromotion Coriolis. Esos medidores son del
mismo tipo que los medidores de la Estación de Bombeo. La totalización del
flujo, la transmisión del flujo másico y de la densidad se realiza por medio del
Totalizador (OmniFlow) a través de un puerto serial. Los dos trenes aseguran la
redundancia de medición con el medidor deseado funcionando, seleccionado por
el operador. El patín de medición tiene dos filtros canasta, identificados como
FL-9919 y FL-9920, y asociado cada uno a su respectivo tren. Cada filtro
canasta tiene un transmisor de presión diferencial que alarmará cuando la
diferencia de presión llegue a 2 psi, lo cual indica la necesidad de limpiar el filtro
tipo. También se cuenta con una conexión de prueba localizada, corriente abajo
de cada medidor (dentro de cada tren) con el propósito de confirmar la exactitud
del medidor o certificar los medidores.
A continuación se indica la instrumentación implementada al Patín de Medición.
Instrumentación en el Patín de Medición

Transmisores de Flujo FT-9920 / FT-9919
Transmisores de Densidad DT-9919/ DT-9920
Transmisores de Presión PIT-9922 / PIT-9926 / PIT-9924 / PIT-
9928
Transmisores de Temperatura TIT-9930 / TIT-9935
Transmisores de Presión Diferencial PDIT-9915 y PDIT-9917
Indicadores de Presión PI-9923/PI-9927
Indicadores de Temperatura TI-9921 / TI-9928
Interruptores de Presión PS-9937A / PS-9937B / PS-9938A /
9938B
Indicadores de Presión diferencial PDI-9915 /PDI-9917

CONTROL
Válvulas de relevo de presión PSV-9941/PSV-9942

Válvulas motorizadas para MOV-9913 / MOV-9914
alineamiento de los Medidores
5.1.4 Bombas para la Carga de Autotanques
La Instalación de Entrega cuenta con cinco bombas para la carga de

Autotanques, BA-9901, BA-9902, BA-9903, BA-9904, y BA-9905, son bombas
verticales (tipo lata), de seis etapas, accionadas por motores de 25 caballos de
fuerza, con velocidad de operación de 1800 rpm. Las bombas de carga tienen
una capacidad de 525 gpm, con un flujo mínimo estable continuo, de 305 gpm
en TDH de 65 psi.
Cada bomba tiene un regulador de presión diferencial entre la succión y la

descarga (PCV-9990 para el caso de la BA-9901), el cual es ajustado por el
operador considerando una presión de descarga de cada bomba sea de 11 – 12
Kg/cm2. Al abrir el regulador regresará Gas LP al cabezal de succión, para evitar
operar por debajo del flujo mínimo de la bomba.
Las siguientes condiciones generarán el paro de las bombas de carga:

2
• baja-baja presión de succión (4.5 Kg/cm m).
• Alta-Alta presión diferencial (5.27 Kg/cm2).
• Bajo en el tanque de sello.
• Alta presión en el sello
Las presiones de descarga y el estado de todas las válvulas del sistema ESD se
monitorean en el SCD.
Instrumento Succión Descarga

Transmisores de PIT-99282, PIT-99283, PIT-99352B, PIT-99353B,
Presión PIT-99284, PIT-99285, PIT-99354B, PIT-99355B,
PIT-99286 PIT-99356B,
Interruptor por alta- PAHH-99348, PAHH- -----
alta Presión en el 99350, PAHH-99358,
sello de la Bomba PAHH-99360, PAHH-
99362
Interruptor por bajo- LSLL-99348, LSLL-99350, -----
bajo nivel en el LSLL-99358, LSLL-99360,
Sello de la Bomba LSLL-99362
5.1.5 Estrategia de Control para Paro y Arranque de las Bombas
La filosofía de operación de la Instalación de Entrega considera que el flujo de

Gas LP proveniente del ducto tendrá preferencia para su envío a las llenaderas,

CONTROL
sin embargo, si en un momento dado la demanda de flujo de las llenaderas es

mayor a lo recibido a través del ductos, la presión en el “cabezal de carga a la
llenaderas” tenderá a bajar, de tal manera que cuando se alcance un valor de 9
2
Kg/cm o menor, medido a través del PIT-9971, inmediatamente arrancará la
primera bomba. El ritmo en que arrancaran las bombas dependerá del número
de llenaderas que entren en operación. En promedio cada dos (2) llenaderas
operando implicará el arranque de una (1) bomba.
Por otro lado, si no se recibe fluido del ducto, y cae la presión a 9 Kg/cm2,
medida en el PIT-9971, se iniciará de inmediato el arranque de la primera
bomba, conservándose el criterio de arrancar 1 bomba por cada dos llenaderas
en operación.
La recirculación de las bombas por flujo mínimo es mecánico, mediante válvulas

de control del tipo autorregulables PCV-9990, PCV-9989, PCV-9988, PCV-9984
y PCV-9975, para las bombas BA-9901, BA-9902, BA-9903, BA-9904 y BA-
9905, respectivamente. En la operación actual de este sistema, se está
considerando como variable importante a controlar la presión de descarga de las
2
bombas a un valor de entre 11 y 12 Kg/cm m, por lo que el punto de ajuste de la
válvula (presión diferencial) variará en función de la presión de vapor del LPG en
las diferentes estaciones del año. Si consideramos que actualmente la presión
2
actual del LPG varía entre 7 y 9 Kg/cm m, la presión de ajuste (presión
diferencial descarga/succión) de las válvulas variarán en la misma proporción es
2
decir de 4 a 2 kg/cm m, y con ello asegurar una presión de descarga entre 11 y
2
12 Kg/cm m.
El flujo de diseño hacia los Autotanques es de 255 gpm, pero variará

dependiendo de las condiciones de carga.
Los interruptores selectores de campo manual (manual / fuera / auto, de cada

bomba (HS-9901A, HS-9902A, HS-9903A, HS-9904A y HS-9905A) deberán
estar siempre en auto, de manera que cuando aumente la demanda de carga se
puedan alinear bombas adicionales. Los contadores de tiempo de operación de
las cinco bombas, se comparan con el número de horas que faltan para que el
mantenimiento sea requerido. Cuando el tiempo de funcionamiento de la bomba
es menor que las horas fijadas para un mantenimiento programado, esos
contadores automáticamente seleccionan en qué orden van a funcionar las
bombas, tomando como base el tiempo de funcionamiento menor. Si una bomba
es programada para mantenimiento, o no estuviere en el modo de auto, la lógica
de control la excluirá automáticamente de la selección. Si una bomba no se
hubiera programado para mantenimiento y su interruptor HOA de campo no
estuviera en auto, entonces hay una alarma que le avisa al operador que
verifique el interruptor HOA en el campo.
Los totalizadores de mantenimiento de cada bomba requieren un interruptor por

separado (HS-9981A, HS-9982A, HS-9983A, HS-9984A HS-9985A) de manera
que el totalizador se pueda reajustar a cero después de realizarse el
mantenimiento. Esos interruptores están situados en la pantalla del panel de
supervisión. Los HS-9981B, HS-9982B, HS-9983B, HS-9984B, y HS-9985B se
utilizan para poner una bomba en modo de mantenimiento y mostrar ese
estatus.

CONTROL
La información de la curva de la bomba que se muestra en la tabla siguiente,

para una eficiencia de la bomba es del 70% o mayor y para un rango de flujos
entre 305 y 700 gpm. Los flujos de las bombas se suman cuando están
funcionando en paralelo, asumiendo mismas velocidades.
CURVA DE CARGA PARA BOMBAS MÚLTIPLES
TDH* Flujo (gpm) Eff.% Comentarios

1 2 3 4 5
bomba bombas bombas bombas bombas
71 0 0 0 0 0 0 Sin regular
65 305 610 915 1220 1525 60 Flujo
mínimo
estable
continuo
62 400 800 1200 1600 2000 74
51 525 1050 1600 2125 2700 79
48 600 1200 1800 2400 3000 78
39 700 1400 2100 2800 3500 71
*en psig tomando como base 4.295 pies de carga hidrostática psig
A través de un balance de flujos de entrada y salida de LPG a la Instalación de

Entrega se pude determinar rápidamente el flujo de LPG de despacho hacia el
sistema de bombeo, considerando lo siguiente:
El flujo hacia los Autotanques, FT, es la suma de los diez medidores de carga de
los Autotanques. El flujo proveniente del ducto, FP, es el flujo de entrada a la
Instalación de entrega. El flujo de la esfera de despacho (FS) hacia la bomba o
bombas será: FS = FT – FP.
Como se indicó anteriormente, la primera bomba de carga arranca cuando la

presión del cabezal de entrada a llenaderas, medida por el PIT-9971, cae a 9
Kg/cm2 (128 psig). Cada bomba adicional arrancará cuando el SCD reciba la
señal de las unidades de control (LCU) de que dos Autotanques adicionales se
están cargando. Las bombas pararán secuencialmente cada vez que dos
Autotanques dejan de cargar. Si la presión en el cabezal a llenaderas (PIT-9971)
2
sobrepasa los 14.0 Kg/cm m, (199 psig) la bomba se parará.
El arranque y paro automático de las bombas, dependerá de que se genere

cualquiera de las siguientes condiciones durante el arranque (permisivo) u
operación (interlock) de las bombas.

CONTROL
Condición Arranque Operación.
• Selector local HS-9901 A, HS-9902 A,

No Arranca la
HS-9903 A, HS-9904 A y HS-9905 A,
Bomba
no esté en modo auto.
• Alarma por bajo-bajo nivel LSLL-9950, No Arranca la Paro de

en esfera TE-9901. Bomba Bomba
• Alarma por bajo-bajo nivel LSLL-9962, No Arranca la Paro de

en esfera TE-9902. Bomba Bomba
• Alarma por bajo-bajo nivel de tanque

de aceite de sello LSLL-99362, LSLL-
No Arranca la Paro de
99360, LSLL-99358, LSLL-99350,
Bomba Bomba
LSLL-99348, de las bomba BA-9901
@ BA-9905, respectivamente
• Alarma por alta-alta presión en sistema

de sellos PSHH-99362, PSHH -99360,
PSHH -99358, PSHH -99350, PSHH -
Bomba Bomba
99348, de las bomba BA-9901 @ BA-
9905, respectivamente
• Alarma por alta o baja presión de

succión PIT-99286, PIT-99285, PIT-
99284, PIT-99283, PIT-99282, de las
Bomba Bomba
bomba BA-9901 @ BA-9905,
respectivamente
• Alarma por alta o baja presión de

descarga PIT-99356 B, PIT-99355 B,
PIT-99354 B, PIT-99353 B, PIT-99352
Bomba Bomba
B, de las bomba BA-9901 @ BA-9905,
respectivamente.
No Arranca la
• Modo Mantenimiento de la Bomba.
Bomba
Si en alguna de las bombas, la presión de succión es menor a 4.5 Kg/cm2, se

considera una presión baja, en tanto que si la presión diferencial de la bomba
(descarga – succión) es mayor a 5.27 Kg/cm2, se considera alta-alta, de tal
forma que en ambos casos se activará el comando de paro de bomba.
Del cuarto de control se podrá dar la selección del modo de operación de las
bombas vía el HS-9901 D, para modo auto, ó vía modo operador, y se podrá
realizar el arranque o paro manual vía el HS-9901 B, la descripción anterior es
aplicable para la bomba BA-9901.

CONTROL
Así mismo, en el cuarto de control se contará con indicaciones de Presión

diferencial, via los PDI-99356 (BA-9901), PDI-99355 (BA-9902), PDI-99354 (BA-
9903, PDI-99353 (BA-9904), PDI-99352 (BA-9905).
5.1.6 Pantalla de Supervisión y Panel de Control – Instalación de Entrega

HS-9981A Bomba 1 en Mantenimiento Reajuste por Hora
5.1.7 Recepción y Medición de Gas LP
El operador podrá seleccionar en cualquier momento las condiciones de

operación de la Instalación de Entrega, lo cual incluye la selección del tren de
medición, arrancar y parar las bombas de carga y poner las esferas en las
modalidades de despacho o recepción. El operador podrá poner un tren de
medición, una esfera, o una bomba de carga en la modalidad de mantenimiento,
lo cual significa que el sistema de control no puede cambiarse automáticamente.
Los dispositivos, incluyendo instrumentos clave, se despliegan en el gráfico
como fuera de servicio.
Cada uno de las diez bahías de carga está equipada con una UCL (Unidad de
Control Local). La UCL identifica al Autotanque, y guía al operador a través de
los pasos de carga, y cierra la válvula de llenado una vez que se ha cargado la
cantidad correcta de Gas LP. Las siguientes variables de operación del
OmniFlow se muestran en gráficas:
• Flujo instantánea en Barriles por Hora.
• Flujo instantánea en Toneladas por Hora.
• Volumen Total en Barriles a Condiciones Estandar.
• Masa Total en Toneladas.
• Acumulación mensual en Barriles y Toneladas: para condiciones Estandar

de PEMEX (20°C).
• Acumulación diaria en Barriles y Toneladas: para condiciones Estándar de

PEMEX (20°C).
• La acumulación diaria por tren en Barriles y Toneladas: para condiciones

Estándar de PEMEX (20°C).

CONTROL
• Temperatura instantánea en °C.
• Presión después de la regulación en Kg/cm2.
• Estatus de las condiciones del tren de medición y el estatus de la recepción

de instrumentos de medición (activo, inactivo, manual, automático, operador,
y mantenimiento).
• Estatus de las válvulas motorizadas (abierta, cerrada, atascada, en

transición).
• Densidad en Kg/litros.
El Totalizador OmniFlow actualizará la base de datos para que pueda realizar la

totalización del volumen, la totalización del peso y la compensación del flujo
másico para el flujo volumétrico. Se indican el flujo, temperatura, presión y
volumen instantáneos. Las alarmas, el cierre y apertura de las válvulas operadas
con motor, las tendencias históricas de la presión de entrada, la presión
regulada, la temperatura, densidad y flujo. Tanto la UCL como la computadora
OmniFlow se comunican con el SCD.
5.1.8 Trasiego de Producto
El Gas LP es enviado directamente desde el ducto hasta las bahías de carga

para que se llenen continuamente los Autotanques. Si no hubiera ningún
Autotanqueque a llenar, las esferas recibirán el flujo del ducto.
El sistema siempre estará alineado a las esferas (válvula de entrada MOV-

9951/9954 abierta y válvula de salida MOV-9953/9964 cerrada) para poder
amortiguar las variaciones de presión en caso de una Paro del ducto o de que se
completara la carga de un Autotanque
Esfera TE-9901 Esfera TE-9902

Transmisor de Presión PT-9946 PT-9958
Indicador de TI-9946 TI-9958
Temperatura
Alarma baja-baja LALL-9950 LALL-9962
Alarma Alta-Alta LAHH-9949 LAHH-9961
Válvula del Flujo de MOV-9951 MOV-9954
Entrada
Válvula del Flujo de MOV-9953 MOV-9964
Salida
Capacidad de la Esfera
Nominal 20,000 Barriles 20,000 Barriles
Operacional 16,000 Barriles 16,000 Barriles
El rango de la operación normal de las esferas es del 20% al 80%, en volumen.

CONTROL
Los puntos de ajuste para la alarma son los siguientes:
Alarma Punto de Ajuste Punto de Ajuste (altura)

(vol%)
Alto-alto 85 vol% 1382 cm; 45.34’
Alto 80 vol% 1304 cm; 42.78’
Bajo 20 vol% 525 cm; 17.22’
Bajo-Bajo 15 vol% 447 cm; 14.67’
La esfera TE-9901 cuenta con Transmisores de nivel, temperatura, densidad y

presión, LT/TT/DT- 9946 y PIT- 9946. La masa de Gas LP puede ser calculada
en la esfera TE-9901 a través de una multiplicación del valor de la densidad por
el volumen de LP almacenado (considerando el correcto manejo de unidades).
NOTA: La esfera TE-9902 no cuenta con todos los dispositivos para la medición
de densidad.
El operador podrá ejecutar manualmente a través de la consola de operación, en

cualquier momento, las siguientes acciones para cargar un Autotanque desde
las esferas:
• Abrir la válvula de salida en la esfera disponible para cargar los Autotanques

(MOV-9953/9964)
• Arrancar o parar las bombas de suministro (BA-9901/9902/9903/9904/9905)

a las bahías de carga.
El operador puede cargar desde el ducto y desde ambas esferas de

simultáneamente, con una capacidad combinada hasta de 42,000 BPD.
El personal de operación de la Instalación de Entrega es responsable de

comunicarle inmediatamente al personal de operación del ducto y de la Estación
de Bombeo su decisión de parar el flujo del ducto para que se puedan tomar las
decisiones adecuadas con objeto de reducir al mínimo cualquier riesgo
potencial. La estación de trabajo SCD mostrará la condición de las esferas,
indicando en un desplegado gráfico los siguientes parámetros:
• El número de la esfera.
• La capacidad nominal en Barriles y Toneladas
• El nivel del producto en centímetros y en % de llenado
• La temperatura del producto en °C
• La presión de la esfera en Kg/cm2
• Los niveles de alarma (Alto-Alto, Alto, Bajo-Bajo, Bajo) y la presión (Alta y
Baja)
• Las condiciones de cada estado de la esfera: disponible , recibiendo,
despachando y mantenimiento
• El estado de operación de las válvulas de entrada/salida de las esferas.
Nota: Existe una condición transitoria: “abierta”: condición transitoria en la que

las válvulas de entrada y salida permanecen parcialmente abiertas en lo que
terminan de alinearse.

CONTROL
• La densidad del producto en Kg/cm3
El operador podrá visualizar un desplegado gráfico de cada esfera que muestre:
• La identificación de la esfera.
• Los niveles de alarma: Bajo, Bajo-Bajo, Alto y Alto-Alto.
• El nivel del producto mostrado en centímetros.
• Estado de la Esfera de recibo o despacho mostrado a través de flechas de
indicación (si la flecha apunta hacia arriba indica que la esfera se está
llenando, si la flecha apunta hacia abajo significa que la esfera se está
vaciando).
• Capacidad nominal en Barriles.
• Hora y fecha de inicio, así como la duración de la recepción.
• Volumen bruto (natural) y volumen neto (corregido) almacenados en Barriles
(volumen de la fase líquida/volumen de la fase líquida + vapor en las
condiciones estandar de PEMEX (20°C).
• Masa almacenada en Toneladas.
• Capacidad disponible en Barriles.
• Capacidad disponible en Toneladas.
• Temperatura del producto en °C
• Alarmas de baja y alta presión
• Densidad
• Estado operativo de la esfera (recibiendo, despachando, disponible o en
mantenimiento)
En un estado de mantenimiento de cualquiera de las esferas, el sistema no

reconocerá sus variables para su operación automática, dejando disponible las
acciones de control de esta esfera al operador.
5.1.9 Control Automatizado de la Entrada
Al llegar a la Instalación de Entrega, el Autotanque se dirige hacia la puerta de la

caseta de guardias en donde el Autotanque es reconocido por medio de su
antena de radiofrecuencia a travez del “transponder” instalado en el casco del
mismo, o por medio de un desplegado gráfico que permita al operador del
cuarto de control ingresar los datos del autotanque de manera manual (vía
teclado). Ya identificado, el sistema ejecutará las siguientes acciones:
• Si ese Autotanque está en el programa de carga y en consecuencia en una

lista de espera, por medio de un semáforo, el color verde lo dejará pasar. Se
envía un mensaje al tablero de la pantalla electrónica de la puerta de
entrada indicando que puede pasar al estacionamiento. Cuando el
Autotanque está adentro, el chofer le entregará su orden de embarque
previa 3-218 al empleado de ventas B de la Instalación de Entrega, quien
verificará los documentos.
• Si la entrega no estuviera programada, se prenderá la luz roja del semáforo
indicando que no está autorizado para cargar.
• Cuando el Autotanque está en el estacionamiento esperando su turno para
cargar, el tablero de la pantalla electrónica de la bahía de carga y una señal

CONTROL
auditiva indicarán que el Autotanque reconocido puede entrar al área de

verificación.
• Después de llegar a la entrada del área de verificación, por medio de una
antena de radiofrecuencia el sistema de control verificará que a ese
Autotanque se le permite entrar en el área de llenaderas. La pantalla del
estacionamiento le indicará al chofer la llenadera asignada, y el chofer
trasladará el Autotanque hasta dicha llenadera.
Mediante una contraseña, la lista de espera se puede modificar. Eso significa

que una carga puede ser cancelada, que se pueda agregar una nueva
transacción, o que se puede cambiar el orden de la lista de espera. Dichos
cambios se registran, y si fuera necesario se le elabora un reporte.
El sistema mostrará la hora y la fecha de la lista de espera tan pronto como se

identifique el Autotanque. Esa información se almacena en la base de datos del
sistema.
5.1.10 Carga de los Autotanques
La carga de los Autotanques se hace directamente desde el ducto si el flujo

es suficiente para cargar todos los Autotanques que estuvieran presentes en
un momento dado. El operador tiene la opción de cargar el Autotanque
desde una de las esferas. La selección de la esfera y la selección de la del
con que se realizará la carga, se pueden hacer desde la consola de
operación bomba (cuando el operador del cuarto de control, cambia bombas
y esferas a modo operador y manualrepectivamentel). El flujo de carga a los
Autotanques desde las esferas se basa en lo siguiente:
Autotanques
Capacidad 10,500 Galones

Velocidad de Carga 255 Galones por Minuto
Periodo de carga por Día 16 Horas
Periodo de Carga por Semana 6 Días
Tiempo Total de Carga 55 Minutos
Carga del Producto 40 Minutos
Conectar/Desconectar 15 Minutos
Esferas
Capacidad Total de Operación 32,000 Barriles
Cada Esfera 11,000 Barriles
Bombas de Carga
Número de Bombas 5 (1 de repuesto)
Flujo de Diseño 525 GPM por Bomba

CONTROL
La asignación de una llenadera para un Autotanque es realizada

automáticamente por el sistema; sin embargo, el operador tiene la capacidad
de seleccionar cualquier llenadera disponible con la consola de operación.
El sistema de control tiene una pantalla auxiliar para permitir que el operador
del sistema realice manualmente desde la consola de operación las
operaciones de la lista de espera, la asignación de la llenadera y la
asignación del código de acceso para permitirle al UCL realizar el proceso
de carga.
b. Carga desde las Esferas.
La selección de la esfera que va a despachar es realizada automáticamente

o la realiza el operador desde la consola de operación. El sistema
automáticamente seleccionará la esfera que esté disponible, de acuerdo con
los siguientes criterios:
• Que tenga el mayor nivel

• Que no tenga señal de bajo nivel
• Que no esté marcada como una esfera que esté en mantenimiento
Si se llega a un nivel bajo (20% de capacidad) detectado por LI-9946 en la

esfera 1 y LI-9958 en la esfera 2 durante el despacho de las esferas, el
sistema alineará automáticamente a la siguiente esfera que tuviera las
condiciones mencionadas antes, sin detener la bomba de despacho, bajo la
siguiente secuencia:
• Apertura de la válvula de salida MOV-9953/9964 de la esfera

seleccionada
• Cierre de la válvula MOV-9953/9964 de la esfera que tenga un nivel
bajo.
Si al estar en despacho una esfera, hubiera necesidad de recibir gas del

ducto, el sistema cambiará automáticamente la posición de las válvulas de
entrada y salida de producto en Esferas, para que se pueda seguir
despachando desde la esfera con el nivel más alto y dejar en la modalidad
de recepción la esfera con menor nivel, en base a la siguiente secuencia:
1. Abrir la válvula de salida de la esfera con mayor nivel.

2. Cerrar la válvula de salida de la esfera con menor nivel.
3. Abrir la válvula de entrada de la esfera con menor nivel.
4. Cerrar la válvula de entrada de la esfera con mayor nivel.
Nota: el paso 2 se llevará a cabo una vez que se ha cumplido el paso 1

(válvula abierta), el paso 3 se llevará a cabo una vez que se ha cumplido el
paso 2 (válvula cerrada), y finalmente la paso 4 se llevará a cabo una vez
que se cumplido el paso 3 (válvula abierta).
La bomba se detiene automáticamente cuando la esfera que se está

utilizando llega a un nivel bajo-bajo. La esfera TE-9901 tiene instalada una
alarma por bajo –bajo nivel LALL-9950 y la TE-9902 cuenta con la LALL-
9962. Cuando las esferas están operando en la modalidad de despacho

CONTROL
automático, ambos niveles de la esfera deben ser bajos para detener las
bombas. Una presión en el cabezal de entrada a las llenaderas de 14
Kg/cm2 parará las bombas. Como se indicó anteriormente, si en alguna
bomba la presión de succión es menor a 4.5 Kg/cm2, se considera una
presión baja, en tanto que si la presión diferencial de la bomba es mayor a
5.27 Kg/cm2, se considera alta-alta, y en ambos casos se activará el
comando de paro de bombas.
c. Verificación de Autotanque
Cuando el sistema realiza una preasignación de un autotanque a una

llenadera, el operador del Cuarto de Control podrá elegir entre aceptar la
llenadera preasignada por el sistema o elegir una diferente mediante un
comando en la consola de operación (siguiente llenadera), siempre y cuando
se encuentre disponible (UCL en automático) y corresponda con el conector
del autotanque (izquierdo, derecho o ambos). Una vez que el operador ha
elegido la llenadera, el sistema por medio del “display” de estacionamiento y
la alarma sonora, solicitará la presencia del autotanque al área de
verificación. Dicho autotanque podra ser verificado de la siguiente manera:
1. Por la antena de radiofrecuencia ubicada en el área de verificación del

estacionamiento de autotanques si el Autotanque cuenta con
transponder.
2. En caso de no contar con transponder o que la antena de RF este en
mantenimiento, será verificado con el comando “ACEPTAR
ASIGNACION” desde la consola de operación en la pantalla “Control de
accesos”.
Una vez que el autotanque ha sido verificado, se indicará al operador del

autotanque por medio del display del estacionamiento el número de la
llenadera a la que ha sido asignado.
Nota: Para que el operador realice una mejor distribución de sus

autotanques en las llenaderas, podrá detener y liberar la lista de despacho,
realizar movimientos en el orden de la lista de despacho, todo esto a fin de
tomar acciones que considere pertinentes para optimizar y agilizar la
operación.
d. Descripción de la Carga de Autotanque
Una vez que el autotanque está situado en la llenadera asignada, será

identificado por la antena de radiofrecuencia situada encima de la bahía de
carga o de forma manual mediante el teclado de la UCL, seguido de la tecla
ENTER, para confirmar su presencia e iniciar el proceso de carga. Si el
Autotanque está en la llenadera asignada, el sistema autorizará la operación
de carga. Si no está, se le informará al chofer por medio de mensajes en la
UCL que está en un lugar equivocado y que no se le permitirá cargar. Si la
llenadera asignada tuviera un problema y no se pudiera utilizar, el operador
del sistema de control puede reasignar la carga a otra llenadera, en base a
lo siguiente:

CONTROL
• Si el operador de la UCL no ha ingresado la clave de inicio, el

operador en Cuarto de Control podrá des-asignar la llenadera
mediante el comando des-asignar de la consola de operación.
• Si ya ingresó la clave de inicio, podrá realizar una “carga en cero”, lo

cual significa que no se realizará carga de producto en el
autotanque, esto se logra de la siguiente manera:
1. Cerrará la válvula manual de paso en la llenadera.
2. Presionará la tecla “START” desde el teclado de la

UCL, liberando de esta forma la llenadera, seguido de
pulso inmediato sobre la tecla “STOP”
3. Finalmente se realiza la liberación de la llenadera.
De este modo, el sistema registrará que se ha realizado una carga exitosa, y

dejara la llenadera disponible.
Para iniciar nuevamente el llenado del autotanque, el operador del Cuarto de

Control tendrá las siguientes opciones:
1. Pasar la llenadera en la que se encontraba cargando el

autotanque a modo local, de este modo el operador de la
UCL podrá programar los datos de carga directamente en la
UCL, y el sistema de reportes reportará los datos de carga.
2. ingresar nuevamente el autotanque a la lista de despacho,

de manera manual y sin conexión a SAP. Es importante que
el número de PG del autotanque no sea el último en entrar a
la lista de despacho, ya que de ser así será rechazado por
el sistema.
• La UCL mostrará en su pantalla una serie de instrucciones que debe

poner en práctica el chofer en orden secuencial para cargar el
Autotanque. Cada vez que el chofer haya realizado las operaciones
solicitadas, oprimirá un botón de confirmación para así poder
avanzar a la siguiente acción correspondiente. El mensaje mostrado
en la UCL respecto a cada paso secuencial a ser seguido para
cargar un Autotanque es:
3. Instalar los topes en las ruedas de tracción

4. Conectar el cable de tierra (prueba de que la conexión de tierra es una
entrada UCL, que proporcionan la retroalimentación al SCD para permitir
que la carga continúe)
5. Conectar el brazo de carga
6. Abrir la válvula de carga
7. Oprimir “start”
Al principio de la carga de un Autotanque, la UCL abre la válvula de control

de flujo e inicia la carga con flujo bajo. Una vez que se alcanza el volumen
predeterminado con flujo mínimo, el llenado continuará con flujo normal. Al
llegar a 95% del volumen programado a entregarse, la UCL cambiará a flujo

CONTROL
bajo, y al llegar al 99% del volumen programado, la UCL cerrará la válvula

de control de flujo.
Una vez terminada la operación de carga, la UCL muestra los siguientes

mensajes en los que le indica al chofer del Autotanque las acciones que se
deben realizar para desconectar el Autotanque de la llenadera. El mensaje
cambiará después de que el operador oprima el botón para confirmar que ha
llevado a buen fin la operación respectiva.
8. Finalización de la carga, cierre la válvula de carga

9. Desconectar el brazo de carga
10. Desconectar el cable de tierra
11. Quitar las topes de las ruedas
Una vez realizadas esas acciones, la UCL muestra un mensaje de

“FINALIZACIÓN DE LA OPERACIÖN” y le transmite los datos al sistema de
control, con lo cual esa llenadera está disponible de nuevo.
e. Control de Información de la Llenadera.
Al finalizar la operación de carga, la UCL generará cálculos del peso

despachado, la temperatura, la densidad, el peso y volumen del sistema, la
velocidad promedio de flujo en Barriles por Hora y la temperatura promedio
en grados Centígrados durante toda la operación.
5.1.11 Control de Salida de los Autotanques
Una vez que se ha cargado el Autotanque, el chofer se dirigirá a la puerta de

salida de la caseta de guardias donde el Autotanque es identificado
automáticamente con la antena de radiofrecuencia o mediante una interfase
manual vía la consola de operación. Una vez que la unidad es reconocida por el
sistema en la puerta de salida, el operador expedirá e imprimirá el formulario
respectivo por medio del sistema administrativo de PEMEX (SAP) y se lo
entregará al chofer.
La siguiente información se almacena en la base de datos del sistema:
• Hora y fecha de salida

• Datos del Autotanque
• Volumen cargado
• Masa cargada
5.1.12 Comunicación Local con el Software Administrativo (SAP)
P.G.P.B. instaló la solución integral comercial que opera en la plataforma

tecnológica SAP/R3. Tiene el módulo IS-OIL, que cubre el proceso de
ventas de gas licuado y petroquímicos básicos.
El modulo contiene la documentación del envío del producto a la Instalación

de Entrega y registros del producto recibido del ducto más el inventario de la
esfera. Esa información se genera en ADCS.

CONTROL
Para asignar automáticamente los Autotanques a la Instalación de Entrega y

retirarlos subsecuentemente, así como para manejar la transferencia de
información relacionada respecto al recibo e inventarios, es necesario tener
una interfaz de comunicaciones entre ambos sistemas. El servidor SAP/R3
(SAP/R3 servidor: SUB E/000, procesador a 400 MHz; Sistema Operativo:
Solaris 2.6; Memoria RAM: 36/32 GB) situado en Villahermosa Tabasco,
ofrece lo siguiente:
b. Control de Acceso (ADCS; Entry &Exit)
Al llegar a la Instalación de Entrega, el ADCS identificará al Autotanque por

medio del “transponder” de radiofrecuencia (o mediante una interfase gráfica
manual “entrada manual”), a continuación le mandará a SAP el número de
PG del Autotanque, indicando si es un solo equipo, o un Autotanque de
doble trailer completo, enviando el “Mensaje A”.
SAP le contestará a ADCS con un mensaje de respuesta, si el Autotanque

está autorizado para cargar o se rechaza. Si se asigna, el ADCS indicará
gráficamente por medio de la pantalla que sí está autorizado, con el número
de embarque asignado por SAP y la cantidad de litros que se van a cargar.
c. Carga de los Autotanques
Una vez terminado el proceso de carga de los Autotanques, el ADCS le

manda a SAP la respuesta correspondiente, “Mensaje B”, indicando la
cantidad cargada en kilogramos, densidad media de la carga (que debe
corresponder al volumen cargado), y la temperatura. SAP responde con un
mensaje de confirmación indicando que esa información se ha procesado.
De esa manera, el registro de la información enviada deberá “borrarse”.
d. Salida de los Autotanques
Después de que el Autotanque haya finalizado el proceso de carga, se

dirigirá a la puerta de salida de la caseta de guardias. El ADCS identificará al
Autotanque por radiofrecuencia y le avisará a SAP (mensaje I) por medio del
número de embarque previamente asignado por SAP y procederá a imprimir
el documento de embarque correspondiente.
e. ADCS – Protocolo de Comunicación de SAP
El protocolo de comunicación entre el ADCS y SAP se realiza con mensajes

por medio de un puerto (preestablecido=9999) y una dirección IP
(preestablecido = 144.138.1.90) del servidor SAP. Lo antedicho es
configurable por el usuario debido a la necesidad de hacer modificaciones
de acuerdo con las necesidades de PGPB.
Esos mensajes comunicados tienen la opción de ser configurados en el

momento en que se envía o inhibe la información. También se permite la
modificación de la estructura o contenido del mensaje.

CONTROL
• MENSAJE A
Cuando ADCS detecta al Autotanque en la entrada de la Instalación de

Entrega medante radiofrecuencia, o el operador identifica un
Autotanque, se envía la siguiente información a SAP:
A, APGXXXX, Y
En donde: Significa:
A Mensaje A
XXXX ID del carro tanque
Y Espacio en blanco o “A” o “B”
• Espacio en blanco = Un solo camión Cisterna

• “A” = Primer Autotanque (Cuando T/T es un Autotanque completo
con doble remolque)
• “B” = Segundo Autotanque (Cuando T/T es un Autotanque completo
con doble remolque)
EL ADCS deberá convalidar que no existe la posibilidad de que el

mismo Autotanque sea asignado dos veces consecutivamente. En el
caso de los Autotanques completos con doble remolque, no se pueden
asignar más de dos tanques.
El SAP/R3 contestará con el siguiente mensaje:
X, EMBARQUE, CAPACIDAD
En donde: Significa:
X 0o1
EMBARQUE Número de Embarque (10 caracteres)
CAPACIDAD Capacidad en Litros al 90% (el volumen
deberá programarse)
• 1 = Error.
• 0= Autotanque Asignado.
• Posición del Conector Hermética
o 1 = lado derecho
o 2 = lado izquierdo
o 3 = ambos lados
Cuando SAP envía “1” (Error) con un número de embarque igual a

0000000000, ya no manda la capacidad al 90%.
MENSAJE B
Cuando el tanque cisterna finalice el proceso de carga, el ADCS le

enviará la siguiente información a SAP:

CONTROL
B, EMBARQUE, MASA, VOLUMEN, DENSIDAD, TEMP. DENS., TEMP.

PROD.
En donde: Significará:
B Mensaje B
EMBARQUE Número de Embarque
VOLUMEN Volumen Corregido a 20 °C in Barriles
MASA Peso en Kilogramos
DENSIDAD Densidad Promedio a 20 °C del Proceso de
Carga
TEMP. DENS. Temperatura Base 20 °C
TEMP. PROD. Temperatura promedio de la Carga en°C
EL SAP/R3 contestará con el siguiente mensaje:
X, EMBARQUE
X 0o1
• 1= Error
• 0 = Correcto
Cuando el SAP envía “1” (Error), el número de embarque es igual a

0000000000.
Una vez que ADCS recibe la respuesta de SAP sin ningún error,
aparecerá un mensaje en la pantalla de que “SAP ha llevado a cabo
correctamente el embarque XXXXXXXXXX del Autotanque YYYY” o, si
hubiera problemas, “El embarque XXXXXXXXXX del Autotanque YYYY
no se llevó a cabo correctamente.” SAP repondrá los valores recibidos
del bahía de carga para evitar la duplicación de información, y convalidar
que no enviará el mensaje desde el bahía de carga durante un periodo
de tiempo determinado por el usuario.
MENSAJE I
Cuando el ADCS detecta al Autotanque en la salida de la Instalación de

Entrega mediante radiofrecuancia, o si el Autotanque es identificado por
el operador, se enviará la siguiente información a SAP:
(Este mensaje puede ser bloqueado por el operador.)
I, EMBARQUE

CONTROL
I Mensaje I
EL SAP/R3 contestará con el siguiente mensaje:
X, EMBARQUE
X 0o1
• 1= Error
• 0 = Correcto
Cuando el SAP envía “1” (Error), el número de embarque es igual a

0000000000.
Al final del día de operaciones, el ADCS emplea el mismo protocolo para

enviar el producto recibido y los datos del inventario total del producto
para completar el balance del producto en TDGL.
MENSAJE Y
A las 05:00 horas del día siguiente a la operación, los ADCS enviarán la
cantidad de producto recibida por el ducto, mediante el siguiente
mensaje:
Y, MASA, VOLUMEN, DENSIDAD, TEMP. DENS. TEMP. PROD.
Y Mensaje Y
MASA Masa en Kilogramos
(Recibido de 05:00 a 05:00 hrs)
VOLUMEN Volumen a 20°C en Barriles
DENSIDAD Densidad Promedio a 20°C
TEMP. PROD. Temperatura Promedio
El SAP/R3 contestará con el siguiente mensaje:

CONTROL
X 0o1
• 1 = Error
• 0 = Correcto
MENSAJE Z
A las 05:00 horas del día siguiente a la operación, el ASCD enviará la

cantidad de producto almacenada en las esferas por medio del siguiente
mensaje:
Z, MASA, VOLUMEN, DENSIDAD, TEMP. DENS. TEMP. PROD.
Z Mensaje Z
MASA Masa en Kilogramos
(de 05:00 a 05:00 hrs)
VOLUMEN Volumen a 20°C en Barriles
(de 05:00 a 05:00 hrs)
DENSIDAD Densidad Promedio a 20°C
(de 05:00 a 05:00 hrs)
TEMP. PROD. Temperatura Promedio
(de 05:00 a 05:00 hrs)
El SAP/R3 responderá con el siguiente mensaje:
X 0o1
• 1= Error
• 0 = Correcto
5.1.13 Operaciones del Sistema de Energía Eléctrica
a. Consideraciones Generales.
Se cuenta con un suministro de energía eléctrica por parte de la Compañía

Suministradora: CFE, División de Distribución Golfo Norte, Zona

CONTROL
Metropolitana Norte, Subestación “América” la cual tiene actualmente una

capacidad instalada de 30 MVA´s y un Voltaje de Operación de 115/34.5 KV,
por lo que el suministro a la Estación de Entrega es de 34.5 kV, 60 HZ, el
cual alimenta a el transformador de la subestación identificado como: TR-
9901. Ese transformador tiene una capacidad de 750 kVA´s, 34.5 / 0.480 -
0.277 KV´s, 60 Hz., para este transformador se tiene considerado un 20% de
energía eléctrica de reserva.
Adicionalmente se cuenta también con un Moto Generador Diesel de

respaldo, identificado como: GE-9901, con una capacidad de 750 KVA´s,
600 KW, 480-277 Volts, el cual suministrará la energía eléctrica a la Estación
de Entrega cuando haya una falla en el suministro de la energía eléctrica por
parte de la Compañía suministradora.
b. Interruptor de Transferencia Automática, ATS-9901.
En la Estación de Entrega se cuenta con un Interruptor de Transferencia

Automática, identificado como: ATS-9901, el cual tiene la función de que la
alimentación de energía eléctrica en condiciones normales de operación sea
suministrada por CFE y en condiciones de falla en el suministro de esta, la
alimentación sea transferida al Moto Generador Diesel de respaldo, cabe
aclarar que esta transferencia, así como el regreso a condiciones normales
se hace con las debidas protecciones eléctricas con las que cuenta el
Interruptor de Transferencia Automática, identificado como: ATS-9901.
Al tener una falla en el suministro de energía eléctrica por parte de CFE, el

Interruptor de Transferencia Automática, ATS-9901 arrancará el motor,
abrirá el interruptor de circuito de la fuente comercial: 52-U, bloqueará el
arranque de las bombas, cerrará el interruptor de circuito del Moto
Generador Diesel: 52-G, y permitirá de manera secuencial que funcionen las
bombas de carga de los camiones, las cuales ya estarían siendo
alimentadas por el Moto Generador Diesel.
Cuando se restablece el suministro de energía eléctrica por parte de CFE,

se repite las operaciones indicadas anteriormente, pero con la variante de
que la alimentación de energía eléctrica en condiciones normales es por
parte de CFE.
c. Bombas de Carga.
Las bombas de carga deben dispararse y reiniciarse cuando el MCC-9901

es transferido nuevamente a los servicios de energía eléctrica en
condiciones normales por parte de CFE, debido a que Interruptor de
Transferencia Automática, ATS-9901, no permite ninguna operación
paralela.
Cabe aclarar que en cada ciclo de transferencia ya sea de Condiciones

Normales a Condiciones de Falla y viceversa, las Bombas de Carga deben
dispararse y una vez restablecido el servicio de energía eléctrica requerido,
reiniciarse.

CONTROL
d. Generador de Respaldo.
Semanalmente el Moto Generador Diesel, para servicios de emergencia se

deberá arrancar en forma manual, sin activar el Interruptor de Transferencia
Automática, identificado como: ATS-9901 y dejarlo en funcionamiento con
carga en vacío 15 minutos y una vez concluidos se deberá parar y dejarlo en
condiciones de “Automático”, lo anteriormente indicado es para verificar que
el Moto Generador Diesel, esta en condiciones de arrancar en caso de una
falla en el suministro de la energía eléctrica por parte de CFE.
e. UPS
En la Estación de Entrega existe un suministro de energía eléctrica

ininterrumpible con una capacidad de 50 KVA´s, 120 voltios, 60 Hz.,
identificada como: UPS-9901, este equipo asegurará que haya energía
eléctrica continua para las computadoras, para el sistema de control en la
Cuarto de Control y para los circuitos denominados de emergencia hasta por
cinco horas, en condiciones de emergencia, es decir sin alimentación de
energía eléctrica ya sea por parte de CFE ó el Moto Generador Diesel. Esta
UPS normalmente se encuentra alimentada por el CCM-9901 con un voltaje
de operación de 480 Volts, 60 Hz., para así mantenerse en condiciones
óptimas de carga. Cuando existe falla en el suministro eléctrico se realiza
una transferencia rápida y automática del rectificador inversor UPS a un
transformador en derivación, proporcionando energía eléctrica de 120 VCA.
Además se cuenta con un extractor de aire, en el Cuarto de Baterías, ya que

de existir alguna fuga de gas en alguna batería y se produjera gas hidrógeno
este extractor lo extraería del cuarto y así evitar una concentración de
Hidrógeno. También este extractor tiene instalado un dispositivo que enviará
una alarma XSM-99421, al DCS en caso de alguna falla del extractor.
5.1.14 Sistema de Paro de Emergencia (ESD)
La Instalación de Entrega cuenta en forma general con dos niveles de paro

de emergencia, identificados como ESD Nivel 1 y ESD de la Estación Nivel 2
y Paro de áreas locales Nivel 2. A continuación se describen las
características de cada uno de ellos.
a. Paro Total de la Instalación de Entrega ESD Nivel 1
El Paro ESD Nivel 1 de la Instalación de Entrega parará las bombas de

carga BA-9901, BA-9902, BA-9903, BA-9904 y BA-9905, cerrará el flujo del
ducto hacia el patín de medición cerrando la válvula ESD XV-9906, cerrará
el flujo de la salida de el patín de medición y que se dirige hacia las esferas y
al área de llenadera, cerrando la válvula ESD XV-9936, aislará la esfera TE-
9901 cerrando la válvula ESD XV-9952, aislará la esfera TE-9902 cerrando
la válvula ESD - XV-9963, y cerrará el flujo que va hacia el patín de
llenaderas cerrando la válvula ESD XV-99146. Se desenergizará la
Instalación de Entrega considerando lo siguiente:
• Corte de energía en el área de llenaderas (desenergización de

UCL´s).

CONTROL
• Disparo del Transformador TR-9901.
• Disparo del Generador de Respaldo GE-9901. Así mismo, un Paro

Nivel 1 inhibe el arranque de este generador.
Cualquier Paro emergencia ESD Nivel 1, se podrá realizar desde los

siguientes seis sitios:
• Consola de la Cuarto de Control de la Instalación de Entrega, vía el

dispositivo ES-99390 A.
• Puerta de entrada de emergencia Noreste, vía el dispositivo ES-99390
B.
• Puerta de entrada de la Instalación de Entrega Sureste, vía el dispositivo
ES-99390 C.
• Escaleras de emergencia adyacentes a la entrada, en el poste de
energía eléctrica de los servicios generales, vía el dispositivo ES-99390
D.
• Salida de Oficina de la Instalación de Entrega (entrada Sur), vía el
dispositivo ES-99390 E.
• Salida de Oficina de la Instalación de Entrega (entrada Norte), vía el
dispositivo ES-99390 F.
Un contacto (ES-9900) iniciará una Paro de emergencia ESD Nivel 1 en la

Instalación de Entrega por la detección de gas y fuego vía FPG-9901
(Incluye eventos de oficina desde FGP-9903).
b. Paro de la Estación Nivel 2 y Paro de Áreas Locales
Paro Nivel 2 de las Instalaciones
Una baja presión en el cabezal de aire de Instrumentos detectada por el PT-

PSLL-99149, iniciará una Paro Nivel 2 de la Instalación de Entrega. La baja
presión de aire de instrumentos se repetirá del ESD-9901 a la RTU-9909
(PALL-99149). A través del ESD-9901 todas las válvulas de paro de
emergencia ESD cerrarán y las bombas de carga pararán.
El operador de la Instalación de Entrega puede iniciar una Paro Nivel 2 de la

Instalación por medio del ES-99391A, situado en la Consola de Operación
del Cuarto de Control.
El Paro de la Instalación se puede iniciar localmente desde el área de las

bombas de carga por medio de la estación de campo ES-99391B. La
activación de ES-99391B cerrará todas las válvulas ESD y parará las
bombas de carga a llenaderas BA-9901, BA-9902, BA-9903, BA-9904 y BA-
9905.
En este paro de emergencia, sólo se cerrarán válvulas y se pararán bombas

de carga.
Paros de Áreas Locales Nivel 2
En la Instalación de Entrega, es posible que se puedan aislar áreas

individuales, mientras otras áreas siguen operando.

CONTROL
Una alta presión en los trenes de medición detectados por PS-9937 A o B, o

PS-9938 A o B, aislarán el patín de medición cerrando las válvulas ESD XV-
9906 y XV-9936. Los interruptores de presión están calibrados a 19.34
Kg/cm2 (275 psig).
El paro de emergencia del área local de las esferas se podrá iniciar

localmente en la sección de las esferas por medio de la estación de campo
ES-99309. La activación de ES-99309 aislará la esfera TE-9901 vía la
válvula ESD XV-9952, aislará la esfera TE-9902 vía la válvula ESD XV-9963,
y parará las bombas de carga BA-9901, BA-9902, BA-9903, BA-9904 y BA-
9905. [Nota: El operador deberá monitorear el flujo de llegada del ducto,
considerando el patín que se encuentre operando en ese momento, vía los
FI-9919 o FI-9920].
El paro local del área de las llenaderas de carga se podrá iniciar a través de
las estaciones de campo ES-99934 (A-E). La activación de dichas
estaciones ES-99934 (A-E) aislará los bahías de carga por medio de la
válvula ESD XV-99146 y parará las bombas de carga BA-9901, BA-9902,
BA-9903, BA-9904, y BA-9905. [Nota: El llenado de esferas desde el ducto
podrá continuar.]
El SCD alarmará cuando reciba una confirmación del PLC–ESD, que está
realizando un paro de emergencia Nivel 1, Nivel 2 o de alguna área.
5.2 Filosofía de Control – Instalación de Entrega
5.2.1 Detección de Fuego, Gas y Humo
El sistema de detección de fuego y gas de la Instalación de Entrega está

constituido por dos paneles de alarma de fuego (FGP) (FGP-9901 Caja 1 y
Caja 2), ubicados en la Cuarto de Control de la Instalación de Entrega. En
este lugar están los LEDs específicos que indican problemas del sistema, los
LEDs específicos que indican peligro, las alarmas del sistema, el
reconocimiento de las alarmas, el silenciamiento de las alarmas, el
restablecimiento del sistema y la impresora del sistema. Cualquier problema
del sistema (problema de falla en el equipo o dispositivos) como por ejemplo
“Falla de la Energía Eléctrica Auxiliar” o “Falla de la Puesta a Tierra del
Sistema” activará un contacto de salida (XS-99332A) al SCD. Cualquier
situación con la supervisión del sistema, como por ejemplo alarmas
generadas por un detector de fuego o de gas, activará un contacto de salida
(XS-99332B) al SCD. El sistema de detección de la Instalación de Entrega
en el edificio de oficinas consiste en un panel FGP panel (FGP-9903). Las
impresiones correspondientes al edificio de oficinas se realiza en la
impresora del panel principal en la Cuarto de Control. Todos los niveles LEL
analógicos del detector de gas son alarmados por alta (12% LEL) y alta-
alta (20% LEL) en el SCD.
Cada esfera cuenta con un arreglo de termo fusibles conectados alrededor

de la base perimetral y un operador manual que activa la válvula de

CONTROL
seguridad (válvula vikers), localizada en la línea de 12” de entrada / salida

de LPG en la base de cada esfera.
b. Área de la Esfera TE-9901
El sistema de detección del área de la esfera TE-9901 está constituido por

seis detectores de fuego (BE-99275, -99276, -99277, -99278, -99279 y -
99296), cuatro detectores de gases peligrosos (AE/AIT-99275, -99276, -
99277 y -99298) con las señales analógicas siendo monitoreadas por el
SCD (solo las señales del los detectores de gases peligrosos son
monitoreadas en el SCD), una estación manual a prueba de explosión
(HSS-99275), una bocina a prueba de explosión , una luz estroboscópica a
prueba de explosión, una válvula de diluvio primaria (EV-99405) y una
válvula diluvio secundaria (EV-99406).
Un contacto de salida (XS-99275A) indica en el SCD que hay problemas de

falla en esta área. Un contacto de salida (XS-99276B) indicará en el SCD
que hay peligro en esta área. El problema de falla o peligro específico se
indica por medio de LED´s y una pantalla alfanumérica, imprimiéndose en
el panel FGP. Cualquier estación manual, cualquier detector de fuego en el
área, o cualquier detección Alta-Alta de gas peligroso en el área, activará la
bocina del área y la luz estroboscópica. Cualesquiera dos detecciones Alta-
Alta de gas peligroso, cualesquiera dos detectores de fuego, cualquier
detector de gas peligroso y cualquier detector de fuego, una estación manual
o una descarga manual (HS-99405) desde el SCD, activarán la válvula de
diluvio principal (EV-99405) en esta área, así como una válvula de diluvio
secundaria (EV-99406) en el área de la esfera TE-9902. Cualesquiera dos
detectores de fuego, una estación manual o una descarga manual (HS-
99405) desde el SCD activarán un contacto de salida (ES-9900) hacia el
sistema ESD, dando como resultado un Paro de Emergencia Nivel 1 de la
c. Área de la Esfera TE-9902
El sistema de detección del área de la esfera TE-9902 está constituido por

seis detectores de fuego (BE-99280, -99281, -99282, -99283, 99284 y -
99280 y -99299) con las señales analógicas siendo monitoreadas por el
SCD (solo las señales del los detectores de gases peligrosos son
monitoreadas en el SCD), una estación manual a prueba de explosión (HSS-
99403; HSS-99280 de acuerdo de tag de campo), una bocina a prueba de
explosión , una luz estroboscópica a prueba de explosión, una válvula de
diluvio primaria (EV-99403) y una válvula de diluvio secundaria (EV-99404).
Un contacto de salida (XS-99280A) indica al SCD que hay problemas de

falla en esta área. Un contacto de salida (XS-99280B) indica al SCD que
hay peligro en esta área. El problema de falla o peligro específico se indica
por medio de LED´s y una pantalla alfanumérica y se imprime en el panel
FGP. Cualquier estación manual, cualquier detección de fuego del área, o
cualquier detección Alta-Alta de gas peligroso en el área, activarán la bocina
del área y la luz estroboscópica. Cualesquiera dos detectores Alta-Alta de
gas peligroso, cualesquiera dos detectores de fuego, cualquier detector de
gas peligroso y cualquier detector de fuego, una estación manual o una

CONTROL
descarga manual (HS-99403) desde el SCD activarán la válvula de diluvio

principal (EV-99403) en esta área y una válvula de diluvio secundaria (EV-
99404) en el área de la esfera TE-9901. Cualesquiera dos detectores de
fuego, una estación manual o una descarga manual (HS-99403) desde el
SCD activarán una salida de contacto (ES-9900) hacia el sistema ESD,
dando como resultado un Paro de Emergencia Nivel 1 de la Instalación de
Entrega.
d. Área de Bombas de Llenaderas
El sistema de detección de las bombas de carga de auto-tanques está

constituido por cuatro detectores de fuego (BE-99310, -99332, -99333 y -
99336 y 99337) con las señales analógicas siendo monitoreadas por el SCD
(solo las señales del los detectores de gases peligrosos son monitoreadas
en el SCD), una estación manual a prueba de explosión (HSS-99310), una
bocina a prueba de explosión, una luz estroboscópica a prueba de
explosión, una válvula de diluvio (EV-99401). Un contacto de salida (XS-
99310A) indica al SCD que hay problemas de falla en esta área. Un
contacto de salida (XS-99310B) indica al SCD que hay peligro en esta área.
El problema de falla o peligro específico se indica por medio LED´s y una
pantalla alfanumérica y se imprime en el panel FGP. Una estación manual,
cualquier detector fuego en el área, o cualquier detector de gas peligroso en
el área activarán la bocina del área y la luz estroboscópica. Cualesquiera
dos detectores alta-alta de gas peligroso, cualesquiera dos detectores de
fuego, cualquier detección Alta-Alta de gas peligroso y cualquier detector de
fuego, una estación manual o una descarga manual (HS-99401) desde el
SCD activarán una válvula de diluvio en esta área. Cualesquiera dos
detectores de fuego, una estación manual o una descarga manual (HS-
99401) desde el SCD activarán un contacto de salida (ES-9900) hacia el
sistema ESD, dando como resultado un Paro de Emergencia Nivel 1 de la
e. Área de Recepción de Diablos
El sistema de detección en el área de recepción de diablos está constituido

por dos detectores de fuego (BE-9900 y -9901), dos detectores de gases
peligrosos (AE/AIT-9900 y 9901) con las señales analógicas siendo
monitoreadas por el SCD (solo las señales del los detectores de gases
peligrosos son monitoreadas en el SCD), una estación manual a prueba de
explosión (HSS-9900; HSS-99000 en campo), una bocina a prueba de
explosión y una luz estroboscópica a prueba de explosión. Un contacto de
salida (XS-9900A) indica al SCD que hay problemas de falla en esta área.
Un contacto de salida (XS-9900B) indica al SCD que hay peligro en esta
área. El problema de falla o peligro específico se indica por medio de LED´s
y una pantalla alfanumérica y se imprime en el panel FGP. Una estación
manual, cualquier detector de fuego en el área, o cualquier detección Alta-
Alta de gas peligroso en el área activará la bocina y la luz estroboscópica
del área. Cualesquiera dos detectores de fuego o una estación manual
activarán un contacto de salida (ES-9900) hacia el sistema ESD, dando
como resultado un Paro de Emergencia Nivel 1 de la Instalación de Entrega.

CONTROL
f. Área de Llenaderas
El sistema de detección en el área de llevaderas está constituido por doce

detectores de fuego (BE-99197A a la L), diez detectores de gases
peligrosos (AE/AIT-99198A A la J) con las señales analógicas siendo
monitoreadas por el SCD (solo las señales del los detectores de gases
peligrosos son monitoreadas en el SCD), cinco estaciones manuales a
prueba de explosión (HSS-99333A A la E), cuatro bocinas a prueba de
explosión, cuatro luces estroboscópicas a prueba de explosión y una válvula
de diluvio (EV-99400). Un contacto de salida (XS-99197A) indica al SCD
que hay problemas de falla en esta área. Un contacto de salida (XS-
99197B) indica al SCD que hay peligro en esta área. El problema de falla o
peligro específico se indica por medio de LED´s y una pantalla alfanumérica
y se imprime en el panel FGP. Cualquier estación manual del área, detector
de fuego, o detección alta-alta de gas peligroso activará la bocina del área y
la luz estroboscópica. Cualesquiera dos detectores Alta-Alta de gas
peligroso, cualesquiera dos detectores de fuego, cualquier detector de gas
peligroso combinado con cualquier detector de fuego, cualquier estación
manual o una descarga manual (HS-99400) desde el SCD activarán una
válvula de diluvio en esta área. Cualesquiera dos detectores de fuego, una
estación manual o una descarga manual (HS-99400) desde el SCD
activarán un contacto de salida (ES-9900) hacia el sistema ESD, dando
como resultado un Paro de Emergencia Nivel 1 de la Instalación de Entrega.
g. Área de la Estación de Medición
El sistema de detección en el área de la Estación de Medición está

constituido por tres detectores de fuego (BE-99272, -99273 y -99274), cuatro
detectores de gases peligrosos (AE/AIT-99272, -99273, -99274 y -99407),
con las señales analógicas siendo monitoreadas por el SCD (solo las
señales del los detectores de gases peligrosos son monitoreadas en el
SCD), una estación manual a prueba de explosión (HSS-99272), una bocina
a prueba de explosión, una luz estroboscópica a prueba de explosión y una
válvula de diluvio (EV-99402). Un contacto de salida (XS-99272A) indica
en el SCD que hay problemas de falla en esta área. Un contacto de salida
(XS-99272B) indica al SCD que hay peligro en esta área. El problema de
falla o peligro específico se indica por medio de LED´s y una pantalla
alfanumérica y se imprime en el panel FGP. Una estación manual, cualquier
detector fuego del área, o cualquier detector de gas peligroso del área
activarán la bocina del área y la luz estroboscópica. Cualesquiera dos
detectores de gas peligroso, cualesquiera dos detectores de fuego, cualquier
detección Alta-Alta de gas peligroso y cualquier detector de fuego del área,
una estación manual o una descarga manual (HS-99402) desde el SCD,
activarán una válvula de diluvio en esta área. Cualesquiera dos detectores
de fuego, una estación manual o una descarga manual (HS-99402) desde
el SCD activarán un contacto de salida (ES-9900) hacia el sistema ESD,
Entrega.
h. Área de Almacenamiento de Diesel
El sistema de detección en el área de almacenamiento de diesel está

constituido por dos detectores de fuego (BE-99414 y 99415), una estación

CONTROL
manual a prueba de explosión (HSS-99414), una bocina a prueba de

explosión y una luz estroboscópica a prueba de explosión. Un contacto de
Un contacto de salida (XS-99414B) indicá al SCD que hay peligro en esta
área. El problema de falla o peligro específico se indica por medio de LED´s
y una pantalla alfanumérica y se imprime en el panel FGP. Una estación
manual o cualquier detector fuego del área activarán la bocina del área y la
luz estroboscópica. Cualesquiera dos detectores de fuego o una estación
manual activarán un contacto de salida (ES-9900) hacia el sistema ESD,
Entrega.
i. Cuarto de Control
El sistema de detección en la Cuarto de Control está constituido por trece

detectores de humo (10 visibles), un detector de gas hidrógeno con la señal
analógica siendo monitoreadas por el SCD, cuatro estaciones manuales en
el interior y cuatro alarmas audio/visuales en el interior. Un contacto de
Un contacto de salida (XS-99431B) indica al SCD que hay peligro en esta
área. El problema de falla o peligro específico se indica por medio de
LED´s y una pantalla alfanumérica y se imprime en el panel FGP. Cualquier
estación manual del área, un detector de gas hidrógeno, o cualquier
detector de humo del área activarán las alarmas audio/visuales del área.
Cualquier detector de humo o cualquier estación de retiro manual activarán
un contacto de salida (ES-9900) hacia el sistema ESD, dando como
resultado un Paro de Emergencia Nivel 1 de la Instalación de Entrega.
j. Edificio de Oficinas/Biblioteca
El sistema de detección en el edifico de oficinas/biblioteca está constituido

por dieciocho detectores de humo (17 visibles), tres estaciones manuales en
el interior y cuatro alarmas audio/visuales en el interior. Un contacto de
salida del panel FGP (FGP-9903) indica que hay un problema de falla en
esta área al panel principal, activando un contacto de salida (XS-99433A) del
panel principal hacia el SCD. Un contacto de salida del panel FGP (FGP-
9903) indica que hay peligro en esta área al panel principal, activando un
contacto de salida (XS-99433B) del panel principal hacia el SCD. El
problema de falla o peligro específico se indica por medio de LED´s y una
pantalla alfanumérica y se imprime en el panel FGP principal de la
Instalación de Entrega ubicado en la Cuarto de Control. Cualquier estación
manual del área o detector de humo activarán las alarmas audio/visuales
del área. Cualquier detector de humo o cualquier estación manual activarán
un contacto de salida hacia el panel principal activando un contacto de
salida (ES-9900) del panel principal hacia el sistema ESD, dando como
resultado un Paro de Emergencia Nivel 1 de la Instalación de Entrega.
5.2.2 Sistema de Protección de Agua Contra Incendio
a. El sistema de Protección de agua contra incendio incluye un tanque de

almacenamiento de agua y dos bombas de agua contra incendio. La
presurización del sistema de agua contra incendio se realiza con una
bomba “Jockey” BA-9933 y dos bombas con motor diesel, BA-9931 y BA-

CONTROL
9932. Cada bomba con motor diesel respalda al 100% a la otra. Un

secuenciador alterno cambia de una bomba de agua contra incendio con
motor diesel a otra para obtener un uso igual. Los puntos de ajuste
iniciales de las bombas son los siguientes:
• El interruptor de inicio de presión de la bomba ”Jockey” en 7 Kg/cm2

(100 psig), y el interruptor de paro de presión en 125 psig controlado
localmente.
• La bomba primaria de agua contra incendio arranca a 6.68 Kg/cm2 (95

psig) a través de un interruptor de presión La bomba se detiene
manualmente.
• La bomba de respaldo de agua contra incendio arranca a 5.98 Kg/cm2

(85 psig) a través de un interruptor de presión. La bomba se detiene
manualmente.
• Ambas bombas contra incendio BA-9131 y BA-9132 podrán ser

arrancadas del desde la consola de operación del SCD a través de un
disparo enviado al panel local de cada una de las bombas (HS-M9932B /
9931B)
b. La parte superior del tanque de agua contra incendio se usa como agua
para servicios generales y la succión del agua para servicios está a un
nivel que es requerido para cumplir con la cantidad de agua contra
incendio especificada. Si se presenta un nivel bajo-bajo del agua para
servicios, se activa la alarma LALL-99200.
Cuando sea necesario, se deberá determinar el nivel de agua en el

Tanque de almacenamiento de Agua Contra Incendio, TA-9901, con la
presión de succión de las Bombas de Agua Contra Incendio (BA-9931 o
BA-9932) medidas mediante PI-99291 o PI-99263.
c. El sistema de dilivio está instalado en las bombas de carga, patín de

medición, llenaderas y esferas. Las alarmas de detección de gas (nivel
alto-alto) y de fuego activarán el sistema de diluvio en las áreas
afectadas. También existen otros monitores de fuego ubicados en
lugares estratégicos en la Instalación de Entrega. El sistema de diluvio lo
activa automáticamente el panel de la alarma contra incendio o el
operador de la Instalación de Entrega por medio de interruptores de
diluvio desde la Consola de Operación del Cuarto de Control. Además, el
operador puede abrir manualmente la válvula de diluvio utilizando el
volante ubicada en la válvula de diluvio.
5.2.3 Sistemas de Aire para Instrumentos y Servicios Generales
El Sistema de Aire de Instrumentos y Servicios es suministrado por un patín

independiente el cual tiene instalados dos compresores. El sistema está
constituido por el siguiente equipo:
• Un compresor de tornillo rotativo, BE-9901, con respaldo al 100%, BE-9902.

CONTROL
• Enfriadores de aire.
• Tanque Receptor de Aire para Servicios, TA-9904
• Secadores de Aire Comprimido, SA-9901A y SA-9901B, con válvulas de
transferencia automática.
• Tanque Receptor de Aire para Instrumentos, TA-9905
El compresor descarga hacia el Tanque Receptor de Aire para Servicios, TA-

9904, desde donde se alimenta el cabezal de aire para servicios. El aire para
instrumentos también proviene del TA-9904 por medio de secadores de aire
para instrumentos y hacia el Tanque Receptor de Aire para Instrumentos, TA-
9905.
Las condiciones de alarma se envían hacia el SCD por medio de la Alarma de

Problema Común ubicada en el panel del control local. El interruptor de presión
baja, PSL-99149, para el aire de instrumentos se fija en 60 psig y está en el
“interlock” del ESD para la ejecución de un paro de emergencia Nivel 2 a través
del interlock en el ESD, con alarma en el SCD.
Adicionalmente se monitorea la presión a la salida de los compresores por

medio del PI-99234, y a la salida de los Secadores SA-9901 A/B, monitoreada
por el PI-99242.
5.2.4 Generador de Respaldo.
El generador de respaldo está ajustado para que abastezca las cargas de

electricidad que se requieren para operar la Instalación de Entrega en caso de
interrupción de energía eléctrica comercial.
El generador de respaldo arranca en caso de una falla de la energía eléctrica

comercial. Una vez terminada la secuencia de arranque del generador, el
interruptor de transferencia hará el cambio de energía normal a energía del
generador. El operador de la Instalación de Entrega iniciará nuevamente las
actividades de carga de los Autotanques, de acuerdo con los procedimientos de
operación. Un indicador remoto para el generador se encuentra en el centro
eléctrico. Los datos del generador hacia el SCD se harán vía interfase RS-485 y
es definido en la lista de la interfase del software del generador.
Cuando se restaura la energía eléctrica comercial, es necesario restablecer el

interruptor de transferencia a energía eléctrica normal. Se inicia una secuencia
de apagado para que se realice el ciclo de enfriamiento del generador antes de
apagarse la unidad. El operador de la Instalación de Entrega reiniciará las
actividades de carga de Autotanques, de acuerdo con los procedimientos de
operación.
5.2.5 Sistemas Auxiliares
a. Agua para Servicios Generales
El sistema de agua para servicios de la Instalación de Entrega incluye:
• Bombas para pozo de agua BA-9921 y BA-9922, de 25 gpm cada una

• Separadores centrífugos TV-9901 y TV-9902

CONTROL
• Almacenamiento de agua para servicios en el tanque de agua contra

incendio TA-9904
• Bombas para el agua para servicios BA-9923 y BA-9924
• Tanque para agua para servicios TV-9903
• Filtrado/tratamiento para agua potable
Las bombas y separadores del sistema son unidades independientes.
Con las bombas del pozo se bombea toda el agua hacia el tanque de
almacenamiento de agua contra incendio, TA-9901. Los 10.1cm superiores
del tanque de agua contra incendio (11,800 galones) sirven como
almacenamiento principal de agua para servicios. Todo el almacenamiento
de agua contra incendio en el TA-9901 está debajo del nivel de la boquilla
de salida de agua para servicios, de forma que no es posible consumir nada
del volumen destinado para agua contra incendio por medio del sistema de
agua para servicios. Las bombas del agua del pozo arrancan cuando el
nivel del agua está en el punto de ajuste LSL de nivel bajo para el agua para
servicios (46.88 % del nivel correspondiente para agua de servicio 10.1 cm).
Las bombas de agua del pozo paran cuando se llega al punto de ajuste LSH
(50% del nivel correspondiente al agua de servicio: 10.1 cm). Este sistema
incluye indicador de operación de la bomba; alarma de nivel bajo (46.88%),
alarma de nivel bajo-bajo (38.67%), y alarma de nivel alto-alto (51.66%) y
alarma de nivel alto (50%). El nivel bajo-bajo en el tanque de agua contra
incendio, es detectado por el LT-99200, el cual parará las bombas de
servicios en auto o manual. Si una bomba de agua de un pozo está en
automático arrancará y ambas bombas de agua de servicios operarán si
están en auto. En manual, o en auto, las bombas de agua del pozo se
detendrán cuando haya un nivel alto-alto.
En caso requerido, el nivel de agua en el Tanque de almacenamiento de

Agua Contra Incendio TA-9901 se determinará mediante la presión de
succión de las Bombas de agua contra incendio (BA-9931 o BA-9932)
mediante el PI-99263 o el PI-99291.
El agua para servicios se envía hacia las siguientes áreas:
• Estación de servicios del generador diesel

• Estación de servicios de almacenamiento de diesel
• Estación de servicios de los medidores Coriolis
• Estación de servicios de la esfera de Gas LP
• Área de llenaderas
• Tanques de sello de agua (Sistema Quemador.)
El agua potable se trata y entuba hacia el sistema de tubería de los

siguientes edificios:
• Oficinas/biblioteca
• Almacén
• Caseta de Guardias.

CONTROL
BA-9923/BA-9924 – Bomba de Agua para Servicios
El tanque de Presión de Agua para Servicios, TV-9903, sirve para mantener

la presión en el cabezal de agua para servicios. Cuando el PI-99230 indique
presión baja del cabezal, el SCD arrancará la Bomba de Agua para
Servicios, BA-9923, o BA-9924. Cuando el PI-99230 indique presión alta, el
SCD apagará las bombas. El sistema está equipado con una alarma de alta
presión (4.92 Kg/cm2) y una alarma de baja presión (2.11 Kg/cm2).
La opción de auto/manual se encuentra en el Sistema de Control de cada

bomba. En manual, el operador podrá arrancarlas o pararlas y las bombas
por alta presión pararán.
En auto, las bombas arrancarán o pararán en función de la baja o alta

presión. Si ambas bombas se encuentran en auto y existe presión baja, la
BA-9923 arrancará y BA-9924 permanecerá inactiva y pararán por bajo nivel
en el TA-9901.
Nota: En caso de que la bomba BA-9923 no arrancara en auto, lo hará la

bomba de respaldo BA-9924, con un tiempo de espera de 5 segundos.
b. Sistema de Agua Aceitosa
El sistema de agua aceitosa está constituido por un tanque subterráneo de

doble pared TA-9902 de 3,000 galones, con alarmas de nivel alto (90%)
LAH-99265, nivel bajo (10%) LAL-99265, y alarmas de detección de fugas,
todas monitoreadas en SCD. Los flujos de agua aceitosa provienen de las
siguientes áreas:
• Contenedor de la bomba de llenaderas

• Patín del compresor de aire
• Generador de respaldo
• Contenedor de carga de camiones de diesel.
La salida de este tanque está entubada a una estación de carga de

camiones, incluyendo una manguera con conexión al camión. Este tanque
se drena utilizando un camión al vacío con su propio equipo de bombeo.
Una alarma de nivel alto, LAH-99265 indica al operador del SCD la
necesidad de llamar al servicio del camión de vacío para drenar el tanque.
Una alarma de nivel bajo (luz en la bahía de carga de camión) indica al
conductor del camión que debe desconectar la manguera del camión. Esta
luz es encendida por el SCD al detectarse la alarma por bajo nivel.
El tanque de agua aceitosa, y el sistema de carga del camión (al vacío)

cuentan con una de contención. El agua aceitosa de estas áreas de
contención se drena hacia el Tanque de Agua Aceitosa, TA-9905, y el agua
limpia (de lluvia) se drena hacia el drenaje de aguas pluviales. Se cuenta
con válvulas para separar el agua de lluvia del agua aceitosa, cuando sea
necesario. Este tanque cuenta con un detector de fugas (LS-99266) con
alarma en el SCD mediante LA-99266.

CONTROL
c. Sistema de Transferencia de Diesel
TH-9903 – Tanque de Almacenamiento de Diesel
El diesel para las operaciones requeridas en la Instalación de Entrega se

almacena en el tanque TH-9903, del cual se alimentan los tanques de día
para el generador de respaldo GE-9901 y las bombas de agua contra
incendio BA-9931 y BA-9932. El tanque está equipado con una bomba de
transferencia, BA-9941 y una de respaldo, identificada como BA-9942. Las
bombas llenan los tres tanques de día descritos a continuación, sin
embargo, solamente se puede llenar un tanque a la vez. Cuando los
interruptores HS de campo del tanque local de día indican la necesidad de
llenado, la bomba que está en automático se arrancará. Si las dos bombas
están en automático, se arranca la bomba BA 9941.
TA-9910 – Tanque de Diesel del Generador de Reserva
Cuando el interruptor de nivel bajo LSL-99260 (ajustado al 47% de nivel del

taque) se activa, envía una alarma hacia el SCD, el operador de campo
abrirá la válvula de cierre, localizada a la entrada del tanque, dicha válvula
normalmente está cerrada, y se ubica corriente arriba de la válvula solenoide
XV-9960. El operador de campo activará la estación de control HS-9941F
del tanque TA-9910 para arrancar la bomba primaria. El SCD iniciará un
comando de arranque de la bomba primaria, BA-9941 (o BA-9942 en caso
de falla de arranque de la BA-9941) 5 segundos después de que la válvula
respectiva XV-9960 del TA-9910 sea mandada a abrir y se alinie a llenado
este tanque. Cuando se activa el indicador del interruptor de nivel alto LSH-
99260 (90%), el SCD da por terminado el comando de operación, la bomba
se para y la válvula XV-9960 se cierra. El operador de campo cerrará la
válvula de la entrada al tanque, localizada corriente arriba de la válvula, XV-
9960. El TA-9910 cuenta con un vidrio de nivel, LI-99260, para una
indicación local del nivel, adicionalmente se cuenta con un dispositivo para
la detección de fugas de manera local, anunciando mediante una bocina y el
indicador de alarma del panel local LA-99260B cualquier evento de fuga.
Una alarma por bajo nivel (47%) en el TH-9903, generada por el LI-99254,
parará el BA-9941 o BA-9942.

TA-9911 – Tanque de Diesel del Patín #1 de Agua Contra Incendio
Cuando el interruptor de nivel bajo LSL-99201 se activa, envía una alarma

hacia el SCD, el operador de campo abrirá la válvula de entrada al tanque,
que normalmente permanece cerrada, que se ubica corriente arriba de la
válvula XV-9979. El operador de campo activará la estación de control HS-
9941D del tanque TA-9911 para arrancar la bomba primaria. El SCD iniciará
un comando de operación de la bomba primaria, BA-9941 o BA-9942, 5
segundos después de que la válvula XV-9979 será comandada a abrir,
alineando a llenado este tanque. Cuando se activa la señal del interruptor
de nivel alto LSH-99201, el SCD dará por terminado el comando de
operación, la bomba se parará y la válvula XV-9970 se cierra. El operador

CONTROL
de campo cerrará la válvula de bloqueo localizada a la entrada del tanque,

que normalmente permanece cerrada, y que se ubica corriente arriba de la
válvula.

TA-9912 – Tanque de Diesel del Patín #2 de Agua Contra Incendio
Cuando el interruptor de nivel bajo LSL-99204 se activa, envía una alarma

hacia el SCD, el operador de campo abrirá la válvula de entrada al tanque,
que normalmente permanece cerrada, que se ubica corriente arriba de la
válvula XV-9974. El operador de campo activará la estación de control HS-
9941E del tanque TA-9912 para arrancar la bomba primaria. El SCD iniciará
un comando de operación de la bomba primaria, BA-9941 o BA-9942, 5
segundos después de que la válvula XV-9974 será comandada a abrir,
alineando a llenado este tanque. Cuando se activa la señal del interruptor
de nivel alto LSH-99204, el SCD dará por terminado el comando de
operación, la bomba se parará y la válvula XV-9974 se cierra. El operador
de campo cerrará la válvula de bloqueo localizada a la entrada del tanque,
que normalmente permanece cerrada, y que se ubica corriente arriba de la
válvula.

d. Sistema del Quemador de la Estación de Entrega .
El sistema de Desfogue está conformado de la manera siguiente:
• Válvulas de relevo de presión y válvulas de relevo térmica, en la

Instalación de Entrega
• Todos los subcabezales de drenaje y de venteo
• Tanques de Sello TV-9910A, TV-9910B, y TV-9910C
• Dos quemadores de campo, (uno de 6”, y otro de 18”)
• El sistema está diseñado para quemar de manera segura, hidrocarburos
venteados a una presión de entre 2 y 15 psig. Los flujos de
hidrocarburos a quemar incluyen las descargas de la válvula de
seguridad del proceso, de las válvulas de relevo térmico del proceso, así
como de los venteos y el drenado del proceso.
• Un medidor de flujo másico FQI-99420, el cual tiene como propósito
medir el flujo de gas a quemadores con indicación de flujo en la pantalla
del SCD.
Las esferas de producto, TE-9901 y TE-9920, son fuentes potenciales de

flujos de relevo considerables, en el evento de fuego. Las PSVs de la TE-
9901 (PSV-9943, -9944, y 9945) relevan dentro del cabezal de descarga de

CONTROL
12” que enviará el gas hacia a los tanques de sello de agua, TV-9910A y
B. De manera análoga, las PSVs del la TE-9902 (PSV-9955, -9956, y -9957)
relevan dentro del cabezal de descarga de 12” que envía el vapor hacia los
tanques de sello de agua, TV-9910A y B. La caga de gas desde los dos
tanques de sello se combinan con un línea de 18” que alimenta el
quemador de mayor capacidad, FU-9901, para combustión de los gases. El
quemador de mayor capacidad tiene dos pilotos y 20 quemadores
multipunto. Cada quemador puede manejar una carga de vapor de 18,750
barriles por hora. La capacidad de combustión del quemador de mayor
capacidad es, de 375,000 barriles por hora.
Los flujos de relevo provenientes de las válvulas de relevo térmicas, de los

venteos y drenajes, se envían a través del cabezal de 6 pulgadas hacia un
tanque de sello de agua, TV-9910C. La carga de gases de dicho tanque se
enviará a través de la línea de 6” hacia el quemador de baja capacidad
para su combustión. Este quemador contará con un piloto y un quemador.
Su capacidad de combustión es de 18,750 libras por hora.
Cada uno de los pilotos tiene un interruptor de baja temperatura (TSL-101,

TSL-102, y TSL-103) que enviará la alarma por baja temperatura (TAL-
101, TAL-102 y TAL-103). La alarma es desplegada en el SCD para alertar
al operador sobre la pérdida de flama del piloto. Adicionalmente, una presión
baja en el piloto/ignición de combustible también activará una alarma de
baja presión, PAL-99445, en el SCD.
Cada Tanque de Sello de Agua, TV-9910 A/B/C, tiene un transmisor de

presión diferencial con tag PDT-99446, PDT-99447 y PDT-99448, mostrados
en pantalla del Cuarto de Control como LI-99416, LI-99417 y LI-99418,
respectivamente, que controlan el nivel de agua de cada tanque, así mismo
se tienen alarmas por bajo y alto nivel ajustadas al 40% y 60%.
Cuando el nivel de agua caiga por debajo del nivel de operación normal, la
alarma por bajo nivel mandará abrir la válvula de reposición de agua (XV-
99416, XV-99417, o XV-99418), según sea el caso, permitiendo que el agua
llene el tanque. Una alarma por alto nivel cerrarán las válvulas de reposición
cuando los niveles de operación normal se han alcanzado.
En caso de que la válvula de llenado falle al abrir y el nivel de agua continúe

disminuyendo, una alarma de nivel bajo-bajo (LALL-99416A, LALL-99417A,
y LALL-99418A), ajustada al 20% de nivel del tanque, alertará al operador
sobre la falla. Si falla la válvula de llenado al cerrar, una alarma de nivel alto-
alto (LAHH-99416B, LAHH-99417B, LAHH-99418B) ajustada al 80% de nivel
del tanque también alertará al operador sobre dicha falla.
El operador deberá tomar acciones oportunas, cuando estas alarmas sean

activadas.
e. Unidad Oleodinámica Vickers.
La Unidad Oleodinámica (U.O) está constituida principalmente del siguiente

equipo e instrumentación.

CONTROL
1. Dos Bombas Hidráulicas (principal y de relevo)

2. Interruptor de Presión PSL1.
5. Válvula Solenoide del Acumulador.
6. Acumulador de Aceite
Como operación normal la U.O. mantendrá una presión del fluido hidráulico
entre 850 y 1000 psig para mantener abiertas las válvulas Vickers.
Las válvulas Vickers deberán ser cerradas bajo las siguientes operaciones:
• Manual - Local.
• Manual – Remota.
• Operación Automática (tapones termofusibles y detección de gas y
fuego).
Para las operaciones antes mencionadas la filosofía operacional de la

Unidad Oleodinámica será la siguiente:
• Si la presión del fluido hidráulico disminuye a un valor menor a 850

psig, se activará una alarma (A1) que alertará al operador de que la
bomba principal deberá arrancar. En caso de que la bomba principal
arranque y logre elevar la presión por arriba de 850 psig, se encenderá
una luz verde indicando dicha operación, una vez que se alcance la
presión normal la luz verde se apagará.
• Si la presión del fluido hidráulico sigue disminuyendo a un valor de 800
psig, se activará una alarma (A2) la cual indicará al operador que la
bomba principal no arrancó y que la bomba de relevo deberá arrancar.
En caso de que la bomba de relevo arranque y logre elevar la presión
por arriba de 850 psig, se encenderá una luz verde indicando dicha
operación, una vez que se alcance la presión normal la luz verde se
apagará.
• Si la presión del fluido hidráulico continua disminuyendo a un valor de
700 psig, se activará una alarma (A3) la cual indicará al operador que
la bomba de relevo tampoco arranco por lo tanto la U.O. se considera
que está en “Falla General” y esto provocará que las válvulas Vickers
cierren.
Nota: En caso de detección de gas y fuego en la Instalación de Entrega, el

sistema SCD enviará una señal a la válvula solenoide de la U.O. para el
envío del aceite hidráulico al acumulador, provocando el abatimiento súbita
de la presión y cierre de las válvulas vickers en base a lo anteriormente
descrito.
En el evento de registrarse fuego en la esfera TE-9901 o TE-9902, las

alarmas XS-99275 B y XS-99280 B, respectivamente informarán al operador
del Cuarto de Control mediante un desplegado gráfico del evento, y pedirán
su confirmación del mismo. Si la confirmación procede, el SCD enviará un
disparo a la Unidad Oleo-dinámica mediante una salida digital. Al recibir esta
señal la Unidad Oleo-dinámica, activará el cierre de las válvulas de
seguridad (Vickers).

CONTROL
De igual forma, el supervisor tendrá la disponibilidad de enviar en todo

momento a disparara (parar) la Unidad Olelo-dinámica mediante un
desplegado gráfico desde la consola de operación (manual –remoto). Dicho
desplegado estará protegido mediante una contraseña del supervisor.
La propia U.O cuenta con dispositivos en campo para su disparo (manual –

local).
f. Cuarto de Telecom.
El cuarto de Telecom cuenta con una UPS de respaldo para el equipo

instalado en el sitio. Adicionalmente cuenta con un rectificador de -48 V que
envía al SCD las siguientes banderas de estado:
• Falla de un rectificador
• Falla de mas de un rectificador
• Falla de corriente alterna
• Alarma por alto/bajo voltaje
• Interruptor de distribución abierto
• Interruptor de baterías abierto
Dichas alarmas y/o estados podrán ser monitoreados desde un desplegado

gráfico en la consola de operación del Cuarto de Control y alarmarán en
caso de presentarse una de ellas. Además cuenta con una alarma de falla
de alguna de ellas.
Además se cuenta con un extractor de gas hidrógeno montado en el cuarto

de baterías del cuarto de Telecom, que cuenta con un dispositivo que
enviará una alarma XSM-99422, al SCD en caso de falla del extractor.
6.0 SCD DEL DUCTO
El sistema SCD para e l Ducto y para la Instalación de Entrega amplía la capacidad de

obtención y manejo de datos del proceso de PEMEX. Se eligió un solo proveedor para
proporcionar un solo sistema SCD y de control. El sistema está constituido por unidades de
terminal remota (RTUs), controladores de proceso, Entrada/Salida distribuidas, Interferfases
Humano-Máquina (HMIs), servidores, impresoras y estaciones de trabajo. El protocolo de
comunicaciones es MODBUS con extensiones PEMEX.
Las RTUs en las Instalación de Entrega y en la Estación de Bombeo están instaladas cerca del
equipo con el cual están relacionadas para el control y monitoreo de dispositivos. Las RTUs
están conectadas por medio de redes redundantes de fibra óptica hacia la LAN, con el respaldo
de energía UPS. Las RTUs ubicadas en las estaciones MLV tienen energía de 24 VCD con
respaldo de energía por batería. Las comunicaciones entre las estaciones de válvulas, la
Estación de Bombeo, y la Instalación de Entrega se realizan mediante un sistema de radios UHF
nuevos por medio de las antenas nuevas y las antenas existentes de PEMEX.

CONTROL
Se instaló una nueva Interferfase Humano-Máquina (HMI) en la Cuarto de Control existente de

la planta de Burgos. Esta Interferfase Humano-Máquina (HMI) controla la Estación de Bombeo
y tiene capacidad para monitorear y controlar el Ducto, además de monitorear la operación de la
Instalación de Entrega. La Interferfases Humano-Máquina (HMI) también monitorea los niveles
de la esfera existente en Burgos y las alarmas de bajo nivel seleccionadas.
Se instalaron dos Interferfases Humano-Máquina (HMIs) nuevas en el Cuarto de Control de la

Instalación de Entrega. Uno está dedicado a las operaciones de la Instalación de Entrega y el
otro a las operaciones del Ducto . Cada estación tiene capacidad para monitorear las
operaciones de la otra. La Interferfas Humano-Máquina (HMI) para el Ducto también tiene
capacidad para monitorear y controlar las operaciones de la Estación de Bombeo.
PEMEX, Ciudad de México, tiene la capacidad para monitorear las operaciones de las
Instalación de Entrega y monitorear o controlar las operaciones del Ducto o de la Estación de
Bombeo.
El Cuarto de Control de la Instalación de Entrega también contiene una Interferfases Humano-

Máquina (HMI) para el control de entrada y salida de radio frecuencia. El sistema de radio
frecuencia se comunicará con el sistema de control de inventarios SAP de PEMEX para
identificar y descargar Autotanques.
7.0 ANEXOS
Anexo 1 Esquema de Control de Posición de las Válvulas.
Anexo 2 El Concepto de Control de Posición de la Válvula para la Optimización de las

Bombas de Burgos.
Anexo 3 Esquema de la Instalación de Entrega.

CONTROL
CONTROL
ANEXO 1
Esquema de Control de la Posición de la Válvula

CONTROL
CONTROL
ANEXO 2
El Concepto de Control de la Posición de la Válvula para la Optimización de las Bombas de Burgos
La modalidad de control de flujo normal utilizando la velocidad del motor y la modalidad de control de flujo utilizando dos
válvulas de control se coordinan por medio de VPC, o lazo de control de la posición de la válvula. Un lazo VPC (control de
posición de válvula) es una estrategia de control utilizada generalmente para optimizar cuando se puede manipular la
variable de un proceso con dos o más elementos de control final. En este caso, tanto las válvulas de control de flujo como
los VFDs de la bomba pueden controlar el flujo de Gas LP. Las válvulas de control proporcionan, una respuesta rápida y
linear a un cambio de flujo cuando se reducen al mínimo las velocidades de la bomba.
En esta estrategia de control, el controlador primario de flujo manipula la válvula o válvulas de control de flujo. La válvula o
válvulas de control están equipadas con posicionadores inteligentes que dan retroalimentación de la posición de la válvula,
la cual se utiliza como la variable primaria del lazo de control de la posición de la válvula, y la cual reajusta la velocidad
VFD. El lazo de flujo es entonado para una respuesta rápida, que permite que el flujo regrese al punto de ajuste de 5 a 10
segundos después de cualquier alteración. El lazo VFD es un lazo lento que ajusta continuamente la velocidad de la
bomba, forzando al controlador de flujo para que regrese la salida de la válvula a 95% de abertura.
Si la alimentación de una esfera cambia a una esfera llena después de que se vacía la esfera en operación, eso puede
presentarse un aumento tanto en la succión de la bomba como en la presión de descarga, el cual puede llegar a ser de 12
psig. Esto aumentará rápidamente el flujo del Ducto . El sistema de detección de fugas verá un aumento en el flujo en la
entrada a la tubería como una posible fuga, ya que se requerirán muchos minutos para que el flujo de salida aumente
mientras la línea se empaca. El FIC reducirá rápidamente el flujo poniendo la válvula de control en aproximadamente el
75% después de que cambia la esfera. Durante los próximos cinco minutos más o menos, el VPC, que es básicamente
sólo un lazo de control integral, reducirá la velocidad de la bomba. La reducción del flujo es tan lenta que el lazo FIC no se
altera mientras regresa gradualmente al 95% la salida de la válvula de control.
Las válvulas de control son dimensionadas de tal forma que abiertas al 95%, la caída de presión a través de la válvula en
operación es de solamente pocas psig. Por lo tanto, se sacrifica poca energía de bombeo en la válvula de control en
estado de operación permanente. Además, el operador tiene la capacidad de poner el lazo FIC (maestro de la cascada) en
manual y cambiar ambos puntos de ajuste. Básicamente el SIC se cambiará de esclavo en la cascada (punto de ajuste
remoto) a automático (punto de ajuste local). El sistema se enclavará, de manera que el lazo de control de flujo no puede
estar en automático sin que tenga por lo menos un lazo de control de velocidad operando en automático.

CONTROL
CONTROL
ANEXO 3
Esquema de la Instalación de Entrega
10 medidores de llenaderas

Filosofia de Operacion y Control Rev - 7!28!11 - 08

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FILOSOFÍA DE OPERACIÓN Y

TDF S. de R.L. de C.V.

C 2/3/07 Re-released for Review and Comment 24 jsh

0 3/12/07 Released for Design 29 jsh

1 4/20/07 Released for Design 60 jsh

2 07/06/07 Released for Design 59

3 08/03/07 Released for Design 59 sic

4 09/06/07 Released for Design 59 sic

5 12/07/07 Released for Design – Incorporates Field 60 sic

6 01/24/08 Record Sigue 60 sic

7 28/11/08 As-Built 86 Jim/Carr

Prepared By: Discipline Antonio Carranza Monroy Date: 28-NOV-08

Reviewed By: Dept. Manager Date:

Approved By: Project Manager Date:

Doc. No. BUM-O-RE-00-4001 Revisión 7 Página 1 de 86

1.0 CONSIDERACIONES GENERALES............................................................................................... 1

Doc. No. BUM-O-RE-00-4001 Revisión 7 Página 2 de 86

4.2.2 Control de Válvulas de la Línea Principal ............................................................ 37

Doc. No. BUM-O-RE-00-4001 Revisión 7 Página 3 de 86

1.0 CONSIDERACIONES GENERALES

Este documento define la filosofía de operación y control del Sistema de Transporte de

El alcance de este documento es proporcionar una descripción general de la operación y

2.0 PANORAMA GENERAL DEL SISTEMA

Planos de Referencia: BUM-O-DW-00-4001 y BUM-O-DW-00-4002

El Sistema de Transporte de LPG Burgos – Monterrey recibe Gas LP de la Planta de

El proyecto consta de tres sistemas principales:

• Estación de Bombeo de Burgos.

• Ducto de 12 pulgadas de Diámetro x 190 Km. (de Burgos a Monterrey).

• Instalación de Entrega en Monterrey.

2.2 Estación de Bombeo

La Estación de Bombeo recibe el producto Gas LP de las Esferas de Almacenamiento

Doc. No. BUM-O-RE-00-4001 Revisión 7 Página 1 de 86

• Suministro de Agua contra Incendios y de Servicios.

• Energía Eléctrica de Emergencia (de Respaldo).

• Sistema de Venteo y Desfogue.

No existe un cuarto de control propio de la Estación de Bombeo. La operacional normal

La Estación de Bombeo consiste de los siguientes componentes:

El Producto de Gas LP fluye desde la Estación de Bombeo hasta la Instalación de

Para la operación de corrida de diablos (lanzamiento de los diablos limpieza y diablos de

Doc. No. BUM-O-RE-00-4001 Revisión 7 Página 2 de 86

2.4 Instalación de Entrega.

La Instalación de Entrega fue construida para la venta regional de Gas LP en el área

El Gas LP es transportado por medio de un ducto de 12 pulgadas proveniente de la

La Instalación de Entrega tendrá control de acceso por la puerta principal y circuito

• Sistema de Energía Eléctrica.

• Sistema de Desfogues de Gas LP.

• Tanque de Agua Aceitosa.

Doc. No. BUM-O-RE-00-4001 Revisión 7 Página 3 de 86

– Depósito de almacenaje de residuos.

2.5 Instrucciones de Configuración – Estación de Bombeo, Ducto, e Instalación de

El comando “desacuerdo” (disagree) consiste en una de las siguientes dos condiciones:

Nota: Esta condición es aplicable en la Estación de Bombeo e Instalación de Entrega

En la Estación de Bombeo, cuando el Paro de Emergencia de la Estación ESD nivel 1 o

Doc. No. BUM-O-RE-00-4001 Revisión 7 Página 4 de 86

Doc. No. BUM-O-RE-00-4001 Revisión 7 Página 5 de 86

3.0 OPERACIÓN Y CONTROL – ESTACIÓN DE BOMBEO DE BURGOS

3.1 Filosofía de Operación – Estación de Bombeo.

Planos de Referencia: BUM-O-DW-PS-4003, BUM-O-DW-PS-4004, BUM-O-DW-PS-

3.1.1 Esferas de Almacenamiento de Gas LP en Burgos.

El Gas LP que alimenta a las bombas BA-7001, BA-7002 y BA-7003

b. Comunicación con el personal de PEMEX del CPG Burgos para obtener

El personal de PEMEX seleccionará la esfera específica que alimentará a la

3.1.2 Bombas Principales – Permisivos e Interlocks para el arranque y