Central Yuncan

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD PARA MEJORAR EL FACTOR
DE DISPONIBILIDAD DE LA CENTRAL
HIDROELÉCTRICA DE YUNCAN
PRESENTADA POR:
ABREGÚ OCHOA, JIM FURCIO
Para optar el título profesional de
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2014
i
ASESOR:
Ing. Arturo Huber Gamarra Moreno

DEDICATORIA
Este trabajo lo dedico a mi familia por el
apoyo interminable, a la universidad y los
docentes por sus conocimientos, a los
compañeros y maestros en el trabajo
iii
CONTENIDO
ASESOR:.............................................................................................................. ii
DEDICATORIA..................................................................................................... iii
CONTENIDO........................................................................................................iv
RESUMEN............................................................................................................ x
ABSTRAC............................................................................................................xii
INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO 1: PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 TEMA DE INVESTIGACIÓN.........................................................................................1

1.2 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN...............................................................................2
1.3 PROBLEMA GENERAL..................................................................................................4
1.4 OBJETIVO GENERAL....................................................................................................4
1.5 JUSTIFICACION..............................................................................................................4
1.6 HIPÓTESIS...................................................................................................................................10
1.7 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES.............................................................................10
CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES........................................................................................................................13
2.2 BASES TEÓRICAS......................................................................................................................17
2.3 MARCO CONCEPTUAL.............................................................................................................32
CAPÍTULO 3: METODOLOGIA
3.1 INTRODUCCION.........................................................................................................................35
3.2 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN.......................................................................................37
3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN............................................................................................38
3.4 POBLACIÓN Y MUESTRA DE LA INVESTIGACIÓN............................................................39
3.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES.............................................................................43
3.6 DISEÑO INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS.................................................45
3.7 VALIDACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS................................................................................46
3.8 PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN..........................................................................46
CAPÍTULO 4: PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
4.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN.................................................................................49

4.2 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS.................................................................87
4.3 PRUEBA DE HIPÓTESIS............................................................................................................90
CAPÍTULO 5: DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
5.1 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS............................................................................93

5.2 COMPARACIÓN DE RESULTADOS.........................................................................................94
5.3 EVALUACIÓN DE RESULTADOS.............................................................................................95
5.4 CONSECUENCIAS TEÓRICAS................................................................................................. 96
5.5 APLICACIONES PRÁCTICAS...................................................................................................96
CONCLUSIONES............................................................................................... 98
RECOMENDACIONES.....................................................................................100
BIBLIOGRAFIA.................................................................................................102
LISTA DE TABLAS
Tabla 1.1: Operacionalización de la variable dependiente

Tabla 1.2: Operacionalización de la variable independiente
Tabla 2.1. Generaciones de mantenimiento
Tabla 2.2. Requisitos de algunos sistemas y enfoque de los indicadores
Tabla 2.3: Tabla de operacionalización de variables
Tabla 3.3: Ficha RCM de Sistema Bocatoma Uchuchuerta
Tabla 4.1: Coordinación de equipos de revisión RCM 2009
Tabla 4.2: sistemas principales, sistemas auxiliares y equipos de la Central
Hidroeléctrica de Yuncán
Tabla 4.3: Criterio para la determinación de criticidad de sistemas
Tabla 4.4: Resumen de mejorabilidad que proporcionó la relevancia de los
equipos y sistemas para el desarrollo del FMECA
Tabla 4.5: FMECA Turbina
Tabla 4.6: FMECA Válvula Esférica
Tabla 4.7: FMECA Generador
Tabla 4.8: FMECA Sistema Oleohidráulico
Tabla 4.9: FMECA Sistema de agua de enfriamiento
Tabla 4.10: Desarrollo de FMECAs
Tabla N° 4.11 Valores de disponibilidad antes del RCM
Tabla N° 4.12 Valores de disponibilidad después del RCM
Tabla 4.13: Factores de disponibilidad Antes y Después del RCM por unidad
generadora
Tabla 4.14: Factores de disponibilidad de planta (FDP) promedios de las
unidades generadoras Antes y Después de la implementación del
RCM
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1: Relación costo beneficio

Figura 2.1: Confiabilidad del Activo
Figura 2.3: Tiempos de mantenimiento
Figura 3.1: Procedimiento de la Investigación
Figura 4.1: Cronograma de implementación RCM, presentación 2010 CH
Yuncán
Figura 4.2: Integrantes del equipo de trabajo para RCM - Central Hidroeléctrica
de Yuncán
Figura 4.3: Esquema con los sistemas principales y secundarios en la
producción de la energía en la planta
Figura 4.4: Análisis funcional de la Central Hidroeléctrica de Yuncán
Figura 4.5: Equipo hidromecánico y eléctrico en la presa y desarenador de
Uchuhuerta
Figura 4.6: Ubicación geográfica de túneles y ventanas
Figura 4.7: Rodete Peltón
Figura 4.8: Vista superior de generador 48.2MVA
Figura 4.9: Impacto anual de los sistemas y equipos
Figura 4.10: Esquema de pescado sistemas/ equipos (Turbina)
Figura 4.11: Esquema de pescado sistemas/ equipos (Válvula esférica)
Figura 4.12: Flujograma de decisión
Figura 4.13: Pasos de la aplicación de la metodología RCM
Figura 4.14: Fallas de unidades de la Central Hidroeléctrica de Yuncán
ix
RESUMEN
Este trabajo de tesis fue realizado con el fin de implementar un Plan de
Mantenimiento Centrado en la confiabilidad para mejorar el factor de
disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de YUNCAN.
El tipo de investigación del presente trabajo es tecnológica y el nivel de
investigación es aplicada pues se tuvo en cuenta el uso de los principios del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM por sus siglas en inglés) los
cuáles surgen de responder 07 preguntas fundamentales. El estudio del Modo de
fallo, efectos y análisis de criticidad considerado también por el RCM, ha permitido
analizar los posibles modos/causas de falla de los sistemas con sus severidades,
lo cual a su vez hizo posible la selección de tareas de mantenimiento para
enfrentar dichos eventos. La tendencia de fallas de la Central Hidroeléctrica de
Yuncán (evaluada en cada una de las unidades generadoras) se ha reducido en
un 58% con la aplicación de la metodología RCM del Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad, y el factor de disponibilidad de planta mejoró en 3,26%

Palabras claves: Mantenimiento Centrado en la confiabilidad, Factor de
disponibilidad de planta, Central hidroeléctrica.

ABSTRAC
This thesis work was realized in order to implement a Plan of Maintenance
Centered on the reliability to improve the factor of availability of the YUNCAN
Hydropower.
The type of investigation of the present work is technological and the investigation
level is applied since there was born in mind the use of the beginning of the
Maintenance Centered on the Reliability (RCM) which arise of answering 07
fundamental questions. The study of the Way of mistake, effects and considered
analysis of critical nature also for the RCM, he has allowed to analyze the possible
ways / causes of flaw of the systems with its severities, which in turn made
possible the selection of tasks of maintenance to face the above mentioned
events. The tendency of flaws of the Hydroelectric power station of Yuncán
(evaluated in each of the generating units) has diminished in 58% with the
application of the methodology RCM of the Maintenance Centered on the
Reliability, and the factor of availability of plant improved in 3,26%
Key words: Maintenance centered on the reliability, Factor of availability of plant,
Hydropower.
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo trata sobre la implementación de un Plan de Mantenimiento
Centrado en la confiabilidad para mejorar el factor de disponibilidad de la Central
Hidroeléctrica de YUNCÁN.
En los últimos años la demanda de electricidad se ha incrementado por el
aumento del acceso a la electricidad y el crecimiento de industria en el Perú y
siendo una de las fuentes más importantes la hidroeléctrica, se requiere que las
unidades generadoras con las que cuentan las centrales hidroeléctricas se
encuentren en Operación el mayor tiempo posible, en este caso en particular la
Central Hidroeléctrica de Yuncán; si ello se cumple se tendrá como consecuencia,
la reducción en el tiempo de parada por mantenimientos.
En toda empresa las estrategias y políticas organizacionales se planean y
administran dependiendo de todos y cada uno de sus factores que puedan regular
sus actividades industriales, y estas actividades como el mantenimiento son las

que regulan las actividades de los equipos, instalaciones y procesos productivas.
Estas actividades de mantenimiento se estudian en la ingeniería de
mantenimiento, que comprende una serie de funciones como el de aplicación de
procesos creativos científicos-técnicos, de la planificación y gestión empresarial,
las cuales permitirán alcanzar un mayor grado de confiabilidad y operación de sus
sistemas, maquinas, instalaciones, procesos e infraestructura.
El tipo de investigación del presente trabajo es tecnológica y el nivel de
investigación es aplicada debido a que se tuvo en cuenta el uso de los principios
del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) los cuáles surgen de
responder las siete preguntas fundamentales y cuyo objetivo consistió en
implementar un Plan de Mantenimiento Centrado en la confiabilidad para mejorar
el factor de disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de YUNCAN.
Esta implementación requirió del estudio del Modo de fallo, efectos y análisis de
criticidad considerado también por el RCM, ello ha permitido analizar los posibles
modos/causas de falla de los sistemas con sus severidades, lo cual a su vez hizo
posible la selección de tareas de mantenimiento para enfrentar dichos eventos. La
tendencia de fallas de la Central Hidroeléctrica de Yuncán (evaluada en cada una
de las unidades generadoras) se ha reducido en un 58% con la aplicación de la
metodología RCM del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, y el factor de
disponibilidad de planta mejoró en 3,26%
Para la realización de esta tesis primeramente se consideró en el primer capítulo
el planteamiento del estudio, seguidamente en el segundo capítulo se elaboró el
marco teórico, en el tercer capítulo se detalla la metodología considerada para

este estudio; en el cuarto capítulo se especifica la presentación de resultados y en
el capítulo quinto se muestra la discusión e interpretación de resultados.
EL AUTOR
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 TEMA DE INVESTIGACIÓN
Debido a que en los últimos años el consumo de electricidad se ha
incrementado en el Perú y siendo una de las fuentes más importantes la
hidroeléctrica, se requiere que las unidades generadoras con las que
cuentan las centrales hidroeléctricas se encuentren en Operación el mayor
tiempo posible, en este caso en particular la Central Hidroeléctrica de
Yuncán; si ello se cumple se tendrá como consecuencia, la reducción en el
tiempo de parada por mantenimientos. Por lo que el tema de investigación
del presente trabajo trata sobre la implementación del Mantenimiento
Centrada en la Confiabilidad (RCM) para poder mejorar el factor de
disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de Yuncán.
1
La venta de energía en el Perú, es dada por los clientes libres y los
regulados, por el COES (Comité de Operación Económica del Sistema;
organismo privado sin fines de lucro encargado del SEIN, Sistema Eléctrico
Interconectado Nacional) , en ese sentido cuando una busca mayor
rentabilidad casi siempre se busca clientes libres (Principalmente mineras)
en donde el factor de disponibilidad es uno de los factores principales para
sustentar la confiabilidad de la energía que se vende y así ganar mayor
rentabilidad.
1.2 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
En toda actividad industrial, se adoptan formas y tamaños diversos,
dependiendo de los factores tales como demanda de productos, satisfacción
al cliente, la disponibilidad de obtener recursos financieros y las
posibilidades de obtención de materia prima tales como, materiales, energía,
recursos humanos, etc. Por ello es frecuente encontrarse frente a una
empresa, que desarrolla sus actividades industriales de acuerdo a la
disponibilidad de sus condiciones; más aún empresas globalizadas con
mayor visión de sus actividades productivas.
En toda empresa las estrategias y políticas organizacionales se planean y
administran dependiendo de todos y cada uno de sus factores que puedan
regular sus actividades industriales, y estas actividades como el
mantenimiento son las que regulan las actividades de los equipos,
instalaciones y procesos productivas.

Estas actividades de mantenimiento se estudian en la ingeniería de
mantenimiento, que comprende una serie de funciones como el de
aplicación de procesos creativos científicos-técnicos, de la planificación y
gestión empresarial, las cuales permitirán alcanzar un mayor grado de
confiabilidad y operación de sus sistemas, maquinas, instalaciones,
procesos e infraestructura.
La generación de energía hidroeléctrica es uno de los métodos más antiguos
de generación de energía, además de ser una fuente limpia y renovable por
no emitir gases invernaderos, es una parte fundamental de la producción
mundial de electricidad. Al igual que muchas de estas centrales la central
hidroeléctrica de Yuncán requiere optimizar la operación con la finalidad de
mejorar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos, evitar la utilización
excesiva de las horas extras de mantenimiento, las recurrentes alarmas,
fallas y paradas en los equipos; y debido a que ello requiere la
implementación de estrategias adecuadas de mantenimiento, el presente
trabajo de investigación describe como la implementación del Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad contribuye con todo ello y primordialmente con la
mejora del factor de disponibilidad de dicha central. Ello fue posible
primeramente realizando un diagnóstico de la situación inicial del sistema, se
determinó el contexto operacional del sistema y se aplicó un análisis de
disponibilidad para enfatizar estudios y destinar recursos en los
componentes de mayor relevancia, luego se realizó un Análisis de Modos y
Efecto de Falla a los componentes críticos, asentándolos en la hoja de

información para luego verificar las mejoras en el factor de disponibilidad
debido a la implementación del plan Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad.
1.3 PROBLEMA GENERAL
La interrogante principal de la presente investigación es: ¿Cómo la
implementación del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
mejora el factor de disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de YUNCAN?
1.4 OBJETIVO GENERAL
Implementar un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para
mejorar el factor de disponibilidad de la central hidroeléctrica de YUNCAN.
1.5 JUSTIFICACION
Las razones que motivaron la investigación son:
 La competitividad en el sector energía se ve afectada por la confiabilidad
de sus Unidades Generadoras, las cuales son un factor de negociación y
económico al asegurar a sus clientes un alto factor de disponibilidad.
 Considerar que se debe de mantener el buen estado y funcionamiento de
las Unidades Generadoras a través de los años.
 Para lograr lo anterior se requiere también de un adecuado plan de
mantenimiento en este caso se trata de la implementación del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) en la central

Hidroeléctrica de Yuncán; se proyectó mejorar la operación y en forma
específica el factor de disponibilidad de la planta para minimizar paradas
imprevistas que puedan provocar costos adicionales, debido a que como
se indicó anteriormente en la central hidroeléctrica de Yuncán fue
necesario optimizar la operación con la finalidad de mejorar la
confiabilidad y disponibilidad de los equipos, evitar la utilización excesiva
de las horas extras de mantenimiento, las recurrentes alarmas, fallas y
paradas en los equipos; y para ello la propuesta consistió en implementar
un plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
1.5.1 LOGROS ALCANZADOS
El logro fundamental alcanzado en el presente trabajo de investigación es
la mejora del factor de disponibilidad de planta en la central Hidroeléctrica
de Yuncán, gracias a la implementación del RCM, para lo cual fue
necesario considerar los pasos requeridos que son:
 Paso 1: Análisis Funcional
 Paso 2: Análisis de Criticidad
 Paso 3: FMECA
 Paso 4: Agrupado de Tareas
 Paso 5: Optimización Costo Riesgo

1.5.2 BENEFICIOS
Los beneficios del presente trabajo de investigación en este caso se
alinean los beneficios que implícitamente proporciona la aplicación del
RCM y que son:
 Mejor relación costo beneficio del Mantenimiento. En promedio se ha
encontrado un costo un 59.7 % menor en un plazo de 26 años.
Figura 1.1: Relación costo beneficio
 Mayor disponibilidad, aumentos reportados de entre 4.9% anual y hasta
8.27% frente a meses anteriores
 Plan de mantenimiento justificado al negocio, incluyendo mejor/mayor uso

del predictivo
 Mejor seguridad y ambiente
 Mejor trabajo en equipo
 Mayor entendimiento de los procesos
1.5.3 ALCANCES
La intención del presente trabajo de investigación fue implementar un Plan
de Mantenimiento Centrado en la confiabilidad para mejorar el factor de
disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de YUNCAN, para lo cual se tuvo
en cuenta las 07 preguntas básica que considera la metodología del RCM
para poder aplicarla en este estudio: 01) ¿Cuáles son las funciones y los
estándares deseados de desempeño del activo en su contexto operativo
actual, (funciones)?; 02) ¿De qué maneras el activo puede dejar de cumplir
sus funciones (fallas funcionales)?; 03) ¿Qué causa cada falla funcional
(Modos de Falla)?; 04) ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional
(Efectos de Falla)?; 05) ¿En qué formas afecta cada falla funcional
(Consecuencias de Falla)?; 06) ¿Qué debe hacerse para predecir o
prevenir cada falla funcional (tareas proactivas y frecuencias)? Y 07) ¿Qué
debería hacerse si no se pueden hallar tareas proactivas aplicables
(Tareas por omisión)? Del mismo modo con los resultados cuantitativos de
los valores correspondientes al factor de disponibilidad de planta se
alcanzó comparar los valores promedios de dichos factores antes y
después de la implementación del RCM. Así mismo para este estudio se

consideró a las 03 unidades generadoras de la Central Hidroeléctrica de
YUNCAN, los sistemas y/o equipos siguientes:
 Sistema hidromecánico Uchuhuerta
 Sistema hidromecánico Huallamayo
 Túneles
 Chimenea de equilibrio
 Penstock
 Válvula esférica
 Turbina
 Generador
 Excitatriz
 Celda 13.8 kv
 Transformador
 Sistema oleohidráulico
 Sistema de agua de enfriamiento
 Sistema auxiliar de turbina
 Barra común 400v
 Barra común 22.9kv
 Sistema de alimentación de emergencia
 Contrastación de medidores
 Nivel Supervisión
 Nivel control
 Sistema de radio
 Sistema de microondas
 Sistema de voz y data
 Sistema PLC (onda portadora)
 Celda línea 2265/2266 nueva Carhuamayo
 Celda autotrafo 220kv/138kv
 Celda línea 1701 138kv
 Línea transmisión 2266 Sta. Isabel - Carhuamayo nueva
 Subestaciones y línea 22.9kv
 Sistema ventilación de caverna
 Sistema de aire acondicionado de edificio de control
 Sistema de aire comprimido
 Sistema contraincendios del transformador
 Sistema contraincendios del generador
 Sistema de izaje y grúas
 Sistema hidromecánico Yuncán (desarenador Yaupi)
1.5.4 LIMITACIONES
Las limitaciones que se presentaron en el presente estudio son las
siguientes:
 Datos confidenciales de la empresa, es decir se tuvo algunas

restricciones en la obtención de datos por políticas de seguridad de
información de la central Hidroeléctrica de Yuncán
 El periodo que se ha considerado para el presente estudio.
 Considerar que primordialmente se buscó mejorar el factor de

disponibilidad de la central Hidroeléctrica de Yuncán.
1.6 HIPÓTESIS
Si se implementa el mantenimiento centrado en la confiabilidad entonces se
mejorará la el factor de disponibilidad de la central hidroeléctrica de Yuncán.
1.7 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Con el fin de uniformizar el significado de la hipótesis, en la tabla 1.1, se
desarrolló la definición conceptual y operacional de las variables que se
están utilizando en la investigación.
Variable Dependiente: Factor de disponibilidad

Definici Dimensión Indicad
ón or
concept
ual
Porcentaje en HD: Tiempo Este tiene a su vez dos estados de
el cual (horas) en que el operación:
generador se
 HDO: Tiempo (horas) en
estuvieron
operación, generando energía.
encuentra
disponibles
disponible para  HDA: Tiempo (horas) en
los
ser utilizado. operación disponible pero
generadores,
apagada por coordinación del
teniendo
COES, puede que no estén en
en operación pero están
cuenta que disponibles
el y conectadas a la red.
tiempo
de
disponibilidad
representado
como HI: Tiempo  HI: Horas de
de
un indisponibilidad programada o
porcentaje indisponibilidad. imprevistas.
Un
equivale a las generador se
puede
horas encontrar
disponibles indisponible
apagadas normalmente
sin por
programación funciones
de
del COES más mantenimiento
preventivo,
las horas que
correctivo
estuvo
o predictivo.
en operación
sobre
las horas
del
período
Fuente: elaboración propia.
Variable Independiente: Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
Definici Dimensión Indicad

or
ón
concept
ual
Metodología Relación entre la  Función de elementos de equipo
desarrollada organización y los
 Fallas funcionales
, con elementos físicos
 Modos o causas de fallas
que la componen.
la
 Efectos de fallas
finalidad
de  Consecuencias de fallas
determinar  Tareas de mantenimiento

las mejores
políticas
para
optimizar
las
funciones
de
los
activos
físicos
y
manejar
las
consecuenci
as
de sus fallas
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES
En la Universidad Tecnológica de Pereira (2007), se publica el trabajo de
investigación titulado: “Caso de aplicación de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad RCM, Previa Existencia de Mantenimiento Preventivo”, donde
se presenta el resultado de la aplicación de una metodología, mediante la
cual a una empresa del orden nacional, del ramo del transporte de
encomiendas, con un programa de Mantenimiento Preventivo madurado, se
le aplicó un programa de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, con lo
cual se modificó su Programa de Mantenimiento Preventivo, simplificándolo,
y haciéndole aportes de Mantenimiento Predictivo y Mantenimiento
Autónomo. El rediseño de la función Mantenimiento ha logrado reducir la

Carga de trabajo de Mantenimiento, sin reducir la disponibilidad de los
equipos, y en el peor de los casos conservando la Confiabilidad.
En la Pontificia Universidad Católica del Perú (2010), se publica la tesis para
optar el título de Ingeniero Mecánico titulada "Aplicación del Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad a motores a Gas de dos Tiempos en Pozos de
Alta Producción”, desarrollado por Martín Da Costa Burga, en el que se
muestra que el uso de la metodología del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC o RCM) contempla no solamente el estudio del equipo
como tal sino de los subsistemas que lo conforman y la interacción con el
entorno físico que lo rodea. Así mismo como el autor manifiesta que como
resultado de la aplicación de la metodología se espera lograr incrementar la
vida útil de los componentes de los equipos, así como la disponibilidad de
los mismos al disminuir las fallas y sus consecuencias, incrementando así,
las ventas por la recuperación de petróleo crudo a un menor costo de
mantenimiento.
En la Universidad Para la Cooperación Internacional (UCI) de Costa Rica
(2010), Rojas Barahona, elaboró la tesis denominada “Plan Para la
Implementación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) para
Plantas de Concreto en Proyectos del ICE”, donde se describe que el
Proyecto Hidroeléctrico Pirrís, como uno de los principales centros de
generación hidroeléctrica del país plantea dentro de sus objetivos suplir 134
megavatios de electricidad al Sistema Nacional Interconectado (SIN), así
como desarrollar un Plan de manejo de cuenca del río Pirrís. El ICE requiere
para este tipo de obras de generación, equipos especiales que garanticen su
realización. Dentro de este sin número de equipos se encuentra las plantas
de concreto, las cuales pasan a ser vitales en las etapas finales de todo
proyecto, ya que son las encargadas de producir el concreto requerido en
las diferentes obras como túnel de conducción, presa, casa de máquinas
etc. La confiabilidad en las plantas de concreto pasa a ser un factor
determinante en el logro de los objetivos planteados por la organización.
Indica también que el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) por
sus siglas en inglés, como proceso sistemático moderno de mantenimiento,
surge como una posible solución del departamento de mantenimiento y de la
organización para solventar los problemas en la disponibilidad del equipo.
Se muestran conclusiones y recomendaciones sobre el proceso aplicado,
que le deben permitir a la institución tener un panorama más claro de la
importancia de implementar procesos como el RCM dentro de la gestión de
mantenimiento aplicada a los equipos productivos a fin de mejorar su
confiabilidad y por ende aumentar su disponibilidad a un bajo costo.
En la Universidad Politécnica Salesiana, Facultad de Ingenierías, Carrera de
Ingeniería Eléctrica, se desarrolló el trabajo denominado “Propuesta para la
Gestión de Mantenimiento de la Central Hidroeléctrica Ocaña” (Gómez
Muñoz y Méndez Peñaloza, 2011); en el que indican que el mantenimiento
es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer un
sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste
mínimo. Con respecto al Mantenimiento Centrado en la confiabilidad señalan

que la idea central del RCM es que los esfuerzos de mantenimiento deben
ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos, asegurar que
todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas, es la
función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de
vista productivo. Ello implica que no se debe buscar tener los equipos como
si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su
función, lo que también implica que se deben conocer con gran detalle las
condiciones en que se realiza esta función y, sobre todo, las condiciones
que la interrumpen o dificultan, éstos últimos son los denominados fallos o
fallas. En este trabajo se concluye que el sistema de mantenimiento que se
adaptó a los requerimientos de la Central Ocaña fue el RCM (Mantenimiento
basado en Confiabilidad), el cual optimiza la implementación del
Mantenimiento Preventivo basado en la confiabilidad y datos de los
fabricantes de los equipos, cumpliendo las metas y objetivos planteados por
la empresa en un ciclo de mejora continua.
En la Gerencia de Energía Nuclear (GEN) del IIE (2012), se desarrolló el
trabajo titulado “Metodología para Realizar Análisis de Mantenimiento
Basado en Confiabilidad en Centrales Hidroeléctricas”, en el que se presenta
una metodología para realizar estudios de Mantenimiento Basado en
Confiabilidad (RCM) aplicados a la industria hidroeléctrica. La metodología
es una implantación y/o extensión realizada por los autores de este trabajo,
de los lineamientos propuestos por la Engineering Societyfor Advanced
Mobility Land, Sea and Space en el estándar SAE-JA1012. En dicho trabajo

se concluye que el método permite generar estudios RCM homogéneos, aun
siendo realizados por diferentes analistas. Eso se debe a que se logra
estandarizar la división de equipos y componentes, los modos de falla, los
mecanismos de falla y las consecuencias de las mismas.
2.2 BASES TEÓRICAS
2.2.1 MANTENIMIENTO
Mantenimiento es el conjunto de actividades que permiten mantener
un equipo, sistema o instalación en condición operativa, de tal forma
que cumpla las funciones para las cuales fueron diseñados y
asignados o restablecer dicha condición cuando esta se pierde
(Suárez, 2001). También indica que los objetivos del mantenimiento
son:
 Mejorar continuamente los equipos hasta su más alto nivel

operativo, mediante el incremento de la disponibilidad, efectividad y
confiabilidad.
 Aprovechar al máximo los componentes de los equipos, para

disminuir los costos de mantenimiento.
 Garantizar el buen funcionamiento de los equipos, para aumentar

la producción.
 Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
 Maximizar el beneficio global.
El mantenimiento inició con el mismo nacimiento de la industria,

cuando se crearon los procesos de producción mecanizados para la
fabricación de bienes a gran escala, lo que obligó a que esta
dependiera de un adecuado funcionamiento de estas máquinas. Sin
embargo, el mantenimiento era considerado una actividad sin
importancia y un costo en el que se debía incurrir (Gonzáles
Bohórquez, 2007).
Dando un vistazo rápido a lo que ha sido la evolución del
mantenimiento, se facilita hablar de las Generaciones que han
marcado el desarrollo y mejora desde sus inicios, sin embargo la
mayoría de los autores no se ponen de acuerdo en los años en los
que empieza y termina cada una (Moubray, 2009). Como se puede
observar en la tabla 2.1, el mantenimiento predictivo inició en la
tercera generación.
2.2.2 PLAN DE MANTENIMIENTO
Un plan de mantenimiento programado no es más que el conjunto de
gamas de mantenimiento elaboradas para atender una instalación.
Este plan contiene todas las tareas necesarias para prevenir los
principales fallos que puede tener la instalación. Es importante
entender bien esos dos conceptos: que el plan de mantenimiento es
un conjunto de tareas de mantenimiento agrupados en gamas, y que
el objetivo de este plan es evitar determinadas averías (García
Garrido, www.renovetec.com, 2012).

Tabla 2.1. Generaciones de mantenimiento
Aspectos Comportamie Comportamie Comportamie Comportamiento

de nto 1era nto 2da nto 3era 4ta generación
mantenimie generación (I generación generación (2000 - presente)
nto Guerra (1950 - (1970 - 2000)
Mundial - 1970)
1950)
 Equipos  Equipos  Equipos
con mayor con mayor
disponibilida disponibilid con mayor
d ad y disponibilidad
 Mayor confiabilida
duración de d.
los Equipos  Incremento y confiabilidad
 Bajos en la  Incremento en
costos de seguridad la seguridad
mantenimien  Sin daño al  Sin daño
Expectativa Repare to al
ambiente
s del equipos
 Mejor ambiente
mantenimie cuando estén  Mejor calidad
calidad de
nto rotos de producto
producto
 Mayor  Mayor
duración
de los duración de
equipos los equipos
 Mayor Costo –
Efectividad
 Manejo
del Riesgo
(legislación,
procedimiento
s
entrenamiento
s equipos
para
minimizar
el
riesgo, etc.)
Todos Todos los Existen 6 Fallas desde el
equipos patrones de punto de vista del
los cumplen con la falla error humano,
Visión sobre equipos “curva de la error del sistema,
la falla del bañera” error de diseño
quipo y error de
se desgastan selección
(Confiabili
dad
Operacion
al)
Técnicas Todas  Mantenimien  Mantenimie  Monitoreo
de tos mayores nto
mantenimie las planeados predictivo por condición
nto habilidades y  Diseño  Diseño basado
de reparación programado basado en en
s confiabilida confiabilidad y
 Sistemas d y mantenibilidad
de mantenibili  Estudio
planificación dad
y control de  Estudio
los trabajos de riesgos de riesgos
(PERT,  Análisis  Análisis
Gantt, etc.) de modos de
 Computador de falla y modos de falla
sus efectos y sus
es grandes
y lentos (FMEA,
FMECA) efectos
 Pequeños (FMEA,
y rápidos FMECA)
computado  Pequeños
res
 Siste
y rápidos
mas
computadores
expert
os  Trabajo
 Trabajo
en
en
equipo
equipo
y
y apoderamiento
apoderami  Uso de
ent o técnicas
especializadas
(RCA,
RCM,
TPM,
PMO,
Modelamiento
de
confiabilidad,
optimización
de repuestos
etc.)
 ERP – módulos
de
mantenimiento
 “Outsourcing”
 Internet
Fuente: Guia de Mantenimiento (2007)

2.2.3 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
El Manteniminento centrado en la confiabilidad (RCM) se basa en la
relación entre la organización y los elementos físicos que la
componen. Antes de que se pueda explorar esta relación
detalladamente, es necesario saber qué tipo de elementos físicos
existen en la empresa, y decidir cuáles son las que deben estar
sujetas al proceso de revisión del RCM. En la mayoría de los casos,
esto significa que debe realizarse un registro de equipos completo si
no existe ya uno (Moubray, 2009).
Señala también acerca de cada uno de los elementos seleccionados,
como sigue:
 ¿Cuáles son las funciones?
 ¿De qué forma puede fallar?
 ¿Qué causa que falle?
 ¿Qué sucede cuando falla?
 ¿Qué ocurre si falla?
 ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas?
 ¿Qué sucede si no puede prevenirse la falla?
El RCM es una metodología desarrollada durante los 60’s y 70’s, por
la aviación comercial y militar en los Estados Unidos con la finalidad
de determinar las mejores políticas para optimizar las funciones de los

activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. El
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es usado para
determinar lo qué debe ser hecho para asegurar que cualquier
recurso físico o sistema continúe prestando el servicio que sus
usuarios quieren de él (Esteban P., 2011).
Indica también que en el Siglo XXI, las técnicas de confiabilidad no las
podemos limitar solo a unos cálculos de probabilidades de los
sistemas, ni a la disminución de las fallas a partir de acciones de
mantenimientos, el rol de la Ingeniería de Confiabilidad es:"Garantizar
las funciones operacionales del los sistemas según los estandares
para los cuales fueron diseñados, de manera óptima y segura, a patir
de las mejores practicas y técnicas de la gestión de mantenimiento,
con el fin de mejorar continuamente la eficiencia de los activos y
garantizar la productividad de los procesos"
El autor tambien muestra algunos conceptos ligados al RCM como
son:
a) Confiabilidad Operacional
Se puede definir como la capacidad de un producto o sistema de
realizar su función de la manera prevista. De otra forma, la
confiabilidad se puede definir también como la probabilidad en que
un sistema realizará su función prevista sin incidentes por un
período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas

(Esteban P., 2011).
b) Análisis de la Confiabilidad
La ejecución de un análisis de la confiabilidad en un producto o un
sistema debe incluir muchos tipos de exámenes para determinar
cuan confiable es el producto o sistema que pretende analizarse.
Una vez realizados los análisis, es posible prever los efectos de los
cambios y de las correcciones del diseño para mejorar la
confiabilidad. Los diversos estudios del producto se relacionan,
vinculan y examinan conjuntamente, para poder determinar la
confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas posibles,
determinando problemas sugiriendo correcciones, cambios y/o
mejoras en productos o elementos (Esteban P., 2011).
En la práctica, la confiabilidad puede apreciarse por el estado que
guardan cinco factores llamados universales y que se consideran
que existen en todo recurso por conservar.
CONFIABILIDAD
HUMANA
(Involucramiento
Propiedades Interfaces)
CONFIABILIDAD EN MANTENIBILIDAD
PROCESO EQUIPOS
(Operación entre CONFIABILID AD (Fase de diseño
parámetros DEL ACTIVO Confiabilidad interna
Entendimiento de Equipo de trabajo
Procesos y Disminuir MTTR)
Procedimientos)
CONFIABILIDAD
EQUIPOS
(Estrategias Mantenimiento
E2f2ectividad de
Mantenimiento
Fuente: The Woodhouse Partnership
El proceso de implantación del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM por sus siglas en inglés) contempla 02 fases
principales (Parra, 2002), que se indican a continuación:
Fase inicial
 Conformación del equipo natural de trabajo
Fase de implantación del RCM
 Selección del sistema y definición del contexto operacional
 Definición defunciones
 Determinar fallas funcionales
 Identificar modos de fallas
 Efectos y consecuencias de las fallas
 Aplicación de la hoja de decisión

Fase Inicial Fase de implementación del
RCM
Conformación del Selección del Definición de Determinar fallas Identificar modos de
equipo natural de sistema y funciones funcionales fallas
trabajo definición del
contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Análisis de los modos y efectos de
fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a responder 5

preguntas básicas del RCM
Aplicación de la
hoja de decisión
Fuente: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (2002)

2
La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una
serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la
planta (García Garrido, Renovetec, 2014), a saber:
Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y
elementos que componen el sistema que se está estudiando.
Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas
lógicos, etc.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado
de funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de
cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada
subsistema.
Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos
Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno
de los fallos encontrados en la fase anterior
Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.
Clasificación de los fallos en críticos, importantes o tolerables en
función de esas consecuencias
Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o
atenúen los efectos de los fallos.
Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes
categorías. Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de

mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de
mantenimiento
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas
2.2.4 DISPONIBILIDAD EN MANTENIMIENTO
La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, puede ser
definida como la confianza de que un componente o sistema que
sufrió mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente para un
tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad se expresa como el
porcentaje de tiempo en que el sistema está listo para operar
oproducir, esto en sistemas que operan continuamente (Mesa
Grajales, Ortiz Sánchez, & Pinzón, 2006).
En la fase de diseño de equipos o sistemas, se debebuscar el
equilibrio entre la disponibilidad y el costo.Dependiendo de la
naturaleza de requisitos del sistema, eldiseñador puede alterar los
niveles de disponibilidad,confiabilidad y mantenibilidad, de forma a
disminuir elcosto total del ciclo de vida (Mesa Grajales, Ortiz Sánchez,
& Pinzón, 2006).
Tabla 2.2. Requisitos de algunos sistemas y enfoque de los indicadores
REQUISITOS EJEMPLOS
0 Alta confiabilidad Generación de
1 Poca electricidad Tratamiento
disponibilidad de agua
0 Alta disponibilidad Refinerías de
2 petróleo Acerías
0 Alta confiabilidad Incineradores hospitalarios
3 Alta
mantenibilidad
0 Disponibilidad basada Procesamiento por etapas
4 en buena práctica
0 Alta Sistemas de
5 disponibilidad emergencia
Alta Plataformas petroleras
confiabilidad
Fuente: La Confiabilidad, la Disponibilidad y la Mantenibilidad, Disciplinas
Modernas Aplicadas al Mantenimiento (2006)
La tabla 2.2 muestra que algunos equipos necesitan teneralta
confiabilidad, mientras que otros necesitan tener altadisponibilidad o
alta mantenibilidad.
Matemáticamente la disponibilidad D(t), se puede definircomo la
relación entre el tiempo en que el equipo oinstalación quedó
disponible para producir TMEF y eltiempo total de reparación TMPR
(Mesa Grajales, Ortiz Sánchez, & Pinzón, 2006). Es decir:
(2.1)
D  t  tiempos disponibles para la pdción
tiemposdisponiblespara la pdción tiempos en mto
D t  TMEF
(2.2)
TMEF 
TMPR
El TMPR o tiempo medio de reparación, depende engeneral de:
 La facilidad del equipo o sistema para realizarle mantenimiento
 La capacitación profesional de quien hace la intervención
 De las características de la organización y la planificación del

mantenimiento
El factor primario que distingue a las empresas líderes en
disponibilidad, es que ellas reconocen que la confiabilidad no es
simplemente un resultado del esfuerzo de reparación, ellas están
convencidas de que la eliminación de las fallas crónicas es su misión
primordial (Mesa Grajales, Ortiz Sánchez, & Pinzón, 2006).
Las reparaciones en el mantenimiento, en este tipo de industria, son
vistas de forma diferente. Las reparaciones no son esperadas, son
vistas como casos excepcionales y resultantes de alguna deficiencia
en la política de mantenimiento o descuido de la gerencia de
mantenimiento. Un análisis detallado del problema, acompañado por
un programa sólidamente estructurado de mejora de la confiabilidad,
es la base para la eliminación de mucho trabajo innecesario. La
organización es dimensionada para gerenciar un sistema de
monitoreo basado en la condición y fija una alta prioridad para
eliminar fallas (Mesa Grajales, Ortiz Sánchez, & Pinzón, 2006).
La Disponibilidad es la probabilidad de que el equipo esté operando
satisfactoriamente en el momento en que sea requerido después del
comienzo de su operación, cuando se usa bajo condiciones estables,
donde el tiempo total considerado reparación, tiempo inactivo, tiempo
en mantenimiento preventivo (en algunos casos),tiempo administrativo
y tiempo logístico (Toro Osorio & Céspedes Gutiérrez, 2001).
La disponibilidad es una medida importante y útil en casos en que el
usuario debe tomar decisiones para elegir un equipo entre varias
alternativas. Para tomar una decisión objetivacon respecto a la

adquisición del nuevo equipo,es necesario utilizar información que
abarquetodas las características relacionadas, entreellas la
disponibilidad, que es una medida quesuministra una imagen más
completa sobre elperfil de funcionalidad. La disponibilidad está
basada únicamente enla distribución de fallas y la distribución de
tiempo de reparación. Esta puede ser además usada como un
parámetro para el diseño (Toro Osorio & Céspedes Gutiérrez, 2001).
Disponibilidad, es la capacidad de un activo o componente para estar
en un estado (arriba) para realizar una función requerida bajo
condiciones dadas en un instante dado de tiempo o durante un
determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos
externos necesarios se han proporcionado (Jimenez N., 2011).
Es decir, cuando se habla de confiabilidad el componente trabaja
continuamente durante un periodo de tiempo dado, en otras palabras
la función del componente no se interrumpe, el componente se pone
en operación (arriba) y se mantiene arriba. Por otra parte cuando se
habla de disponibilidad el componente es puesto arriba en un instante
dado y no importa lo que pase después, la función del componente
puede ser interrumpida sin ningún problema (Jimenez N., 2011).
Indica también que las ecuaciones matemáticas que se utilizan en el
ámbito operacional para el cálculo de estos dos parámetros, en
función de los tiempos de mantenimiento:

La confiabilidad operacional CO
�� (2.3)
� = ��+��
�
La disponibilidad Operacional DO
�� (2.4)
� = ��+��
�
Donde:
MTBF (Mean Time Between Failures): Es el Tiempo promedio entre
Fallas
MTTR (Mean Time To Repair): Es el Tiempo Promedio para Reparar
MUT (Mean Up Time): es Tiempo Promedio en Operación (arriba) o
Tiempo promedio para fallar (MTTF)

Fuente: Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad, entendiendo sus
diferencias.
De las ecuaciones anteriores se tiene que la de Confiabilidad está
regida por el tiempo entre fallas (MTBF) el cual involucra la ocurrencia
de esta, mientras que la de Disponibilidad tiene que ver con los
tiempos de operación (MUT) y los tiempos fuera de servicio (MTTR),
estos últimos pueden o no tomar en cuenta a los tiempos dedicados a
los mantenimientos preventivo, las actividades de mantenimiento
correctivos programados y las reparaciones de fallas de los
componentes (Jimenez N., 2011).
Dicho lo anterior se puede reformular la explicación inicial diciendo
que cuando se habla de confiabilidad se hace referencia a los tiempos
que involucran la ocurrencia de una falla y cuando se habla de
disponibilidad se refiere a los tiempos de operación y fuera de servicio
de los componentes, incluyendo o no los PM, CM y las fallas (Jimenez
N., 2011).
2.2.5 PRODUCTIVIDAD DE UN NEGOCIO DE GENERACIÓN DE
ENERGÍA
Es importante para comenzar el análisis de la productividad de un
negocio de generación de energía, conocer los datos de operación de
las plantas del negocio correspondiente al estudio. Esta información
sirve como base para la formulación de las ecuaciones e índices de
productividad del negocio. Indica también que, existen varios estados
de operación para los generadores (Alzate Restrepo, 2002),

denominados por:
a) HD: Tiempo (horas) en que el generador se encuentra disponible
para ser utilizado. Este tiene a su vez dos estados de operación:
 HO: Tiempo (horas) en operación, generando energía.
 HDA: Tiempo en operación disponible pero apagada, puede que
no estén en operación pero están disponibles y conectadas a la
red.
b) HI: Tiempo (horas) de indisponibilidad. Un generador se puede
encontrar indisponible normalmente por funciones de
mantenimiento preventivo, correctivo o predictivo.
2.2.6 FACTOR DE DISPONIBILIDAD
Con base a los datos anteriores se realiza el cálculo del factor de
disponibilidad del período, que indicará el porcentaje en el cual
estuvieron disponibles los generadores, teniendo en cuenta que el
tiempo de disponibilidad representado como un porcentaje equivale a
las horas disponibles apagadas más las horas que estuvo en
operación sobre las horas del período (Alzate Restrepo, 2002). Se
calcula con la siguiente fórmula:
�� +��
�� = = (2.5)
��
Este factor varía entre 0 y 1, o sea, que mientras más cerca se

encuentre este factor a 1 mayor es la disponibilidad del generador, y
se asemeja más, en la operación, a la generación máxima disponible
de la unidad. En ciertos casos, existe la posibilidad de estimar la
disponibilidad que tendrán las unidades generadoras en cada central
para casos típicos en situaciones normales sobre la base de los datos
históricos (Alzate Restrepo, 2002).
2.3 MARCO CONCEPTUAL
2.3.1 DEFINICIONES CONCEPTUALES
El presente trabajo de investigación se compone de una variable
dependiente que es Factor de disponibilidad de la Central
Hidroeléctrica y la variable independiente Plan de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad.
VI: Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Metodología desarrollada, con la finalidad de determinar las mejores
políticas para optimizar las funciones de los activos físicos y manejar
las consecuencias de sus fallas.
VD: Factor de disponibilidad
Porcentaje en el cual estuvieron disponibles los generadores,
teniendo en cuenta que el tiempo de disponibilidad representado
como un porcentaje equivale a las horas disponibles apagadas más
las horas que estuvo en operación sobre las horas del período
2.3.2 DEFINICIONES OPERACIONALES
El presente trabajo de investigación se compone de una variable
dependiente que es Factor de Disponibilidad y la variable
independiente Plan de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad.
En la tabla 2.3 se detalla las definiciones conceptuales y
operacionales de cada la variable independiente y de la variable
dependiente que han sido considerados en el presente trabajo de
investigación.
Tabla 2.3: Tabla de operacionalización de variables

Independiente Dependiente
Plan de Mantenimiento
Variable Factor de
s Centrado en la Disponibilidad
Confiabilidad
Metodología desarrollada, Porcentaje en el cual estuvieron disponibles los
con la finalidad de generadores, teniendo en cuenta que el tiempo
Definición determinar las mejores de disponibilidad representado como un
conceptual políticas para optimizar las porcentaje equivale a las horas disponibles
funciones de los activos apagadas más las horas que estuvo en
físicos y manejar las operación sobre las horas del período
consecuencias de sus fallas
Se definirán y considerarán a) HD: Tiempo (horas) en que el generador se
los siete pasos del RCM y encuentra disponible para ser utilizado. Este
que son las preguntas tiene a su vez dos estados de operación:
básicas con las cuales se
 HDO: Tiempo (horas) en operación,
buscan las respectivas generando energía.
Definición estrategias para disminuir
 HDA: Tiempo en operación disponible pero
operaciona las fallas en los sistemas
apagada, puede que no estén en operación
l más críticos de los equipos. pero están disponibles y conectadas a la red.
b) HI: Tiempo (horas) de indisponibilidad. Un

generador se puede encontrar indisponible
normalmente por funciones de mantenimiento
preventivo, correctivo o predictivo.
Fuente: elaboración propia

CAPÍTULO III
METODOLOGIA
3.1 INTRODUCCION
Considerando el nivel aplicado de la investigación tecnológica (Espinoza
Montes, Metodología de Investigación Tecnológica, 2010), la metodología de
investigación en este caso tuvo en cuenta la metodología en la que se basa
RCM que supone ir completando una serie de fases para cada uno de los
sistemas que componen la planta (García Garrido, Renovetec, 2014), a
saber:
Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y
elementos que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación
de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de

funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada
subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.

Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos
Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los
fallos encontrados en la fase anterior
Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación
de los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas
consecuencias
Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los
efectos de los fallos.
Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías.
Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de
formación y procedimientos de operación y de mantenimiento
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas
3.2 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN
La Investigación tecnológica tiene como propósito aplicar el conocimiento
científico para solucionar los diferentes problemas que beneficien a la
sociedad (Espinoza M. 2010).
La investigación aplicada tiene como propósito aplicar los resultados de la
investigación experimental para disenar tecnlogías de aplicación inmediata
en la solución de problemas de la sociedad (Espinoza Montes, 2010).

Considerando que el objetivo del presente trabajo de investigación fue
Implementar un Plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
para mejorar el factor de disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de
YUNCAN, y por lo expuesto anteriormente el tipo de investigación del
presente trabajo es tecnológica y el nivel de investigación es aplicada pues
se tuvo en cuenta el uso de los principios del RCM los cuáles surgen de
responder 07 preguntas fundamentales.
3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
Según Espinoza M. (2010), cuando en una investigación se necesita
manipular variables, es necesario realizar un diseno experimental. Indica
también que según el grado de control que se tenga de las variables se
puede dividir en:
 Pre-experimental
 Cuasi-experimental y
 Experimental
Espinoza M. (2010), También señala que en el diseño de un grupo con pre
prueba y post prueba, se evalúa los efectos del tratamiento comparándolo
con una medición previa, su diseño es:
O1 X  O2
X : Tratamiento aplicado al grupo experimental
O : Observación de la variable dependiente antes del tratamiento

1
O : Observación de la variable dependiente después
2 del
tratamiento
Así para el presente trabajo se utilizó el diseño de un único grupo con pre y
post prueba, para cada una de las unidades de generación
Se evalúan los efectos del tratamiento comparándolo con una medición

previa, su diseño es:
O1 X  O2
X : Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
O : Factor de disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de Yuncán

1
antes del mantenimiento centrado en la confiabilidad
O : Factor de disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de Yuncán

2
después del mantenimiento centrado en la confiabilidad
3.4 POBLACIÓN Y MUESTRA DE LA INVESTIGACIÓN
Considerando que la Unidad de estudio es la Central Hidroeléctrica de
Yuncán está compuesto por 03 grupos o unidades de generación y que los
valores de disponibilidad de planta con la que se cuenta es en forma
mensual, la muestra para los valores de disponibilidad antes de implementar
el RCM corresponde a 24 meses correspondientes a los años 2007 y 2008;
y la muestra para los valores de disponibilidad después de implementar el
RCM corresponde a 24 meses correspondientes a los años 2009 y 2010.
3.4.1 FUENTES DE INFORMACIÓN
 Reporte mensual y anual de operación y mantenimiento de Central
 Reporte de energía acumulada mensual y anual
 Plan operativo de la institución
 Documentos del área de Planificación: Indicadores e informes
 Documentos del Superintendencia: Acuerdos de gestión
 Documentos generados al investigar.
3.4.2 POBLACIÓN DE ESTUDIO
 Se considera todos los valores de disponibilidad de planta mensual
correspondiente a cada unidad antes de la implementación del RCM
(para 02 años 24 valores)
 Se considera todos los valores de disponibilidad de planta mensual
correspondiente a cada unidad después de la implementación del RCM
(para 02 años 24 valores)
Criterios de Inclusión
Se consideran las 03 unidades de generación de la Central Hidroeléctrica
de Yuncán, y los siguientes sistemas y/o equipos:
 Sistema hidromecánico Uchuhuerta
 Sistema hidromecánico Huallamayo
 Túneles
 Chimenea de equilibrio
 Penstock
 Válvula esférica
 Turbina
 Generador
 Excitatriz
 Celda 13.8 kv
 Transformador
 Sistema oleohidráulico
 Sistema de agua de enfriamiento
 Sistema auxiliar de turbina
 Barra común 400v
 Barra común 22.9kv
 Sistema de alimentación de emergencia
 Contrastación de medidores
 Nivel Supervisión
 Nivel control
 Sistema de radio
 Sistema de microondas
 Sistema de voz y data
 Sistema PLC (onda portadora)
 Celda línea 2265/2266 nueva Carhuamayo
 Celda autotrafo 220kv/138kv
 Celda línea 1701 138kv
 Línea transmisión 2266 Sta. Isabel - Carhuamayo nueva
 Subestaciones y línea 22.9kv

 Sistema ventilación de caverna
 Sistema de aire acondicionado de edificio de control
 Sistema de aire comprimido
 Sistema contraincendios del transformador
 Sistema contraincendios del generador
 Sistema de izaje y grúas
 Sistema hidromecánico Yuncán (desarenador Yaupi)
Criterios de Exclusión
No se están considerando sistemas que no implican en la producción de
energía, pero que si son necesarios, así que se manejan con terceros u
otras áreas de la empresa.
 Maquinaria Pesada
 Campamentos y Jardines
 Servicios generales de alimentación y limpieza
 Contextos Sociales
3.4.3 INSTRUMENTOS PARA RECOLECTAR LOS DATOS
El instrumento para la recolección de datos fue la ficha RCM para cada
sistema o equipo considerado en el estudio, donde se registra los
siguientes campos:
 Función
 Falla funcional
 Modo de falla
 Equipos
 Frecuencia de eventos por año
 Efecto de la falla
 Actividad de mantenimiento
 Tarea propuesta
 Frecuencia de ampliación
 Personal
3.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Con el fin de uniformizar el significado de la hipótesis, en la tabla 3.1, se
desarrolla la definición conceptual y operacional de las variables que se
están utilizando en la investigación.

Variable Dependiente: Factor de disponibilidad
Definición Dimensión Indicad
conceptual or
Porcentaje en el cual HD: Tiempo (horas) en Este tiene a su vez dos
estuvieron que el generador se estados de operación:
disponibles los encuentra disponible

 HDO: Tiempo (horas) en
para ser utilizado.
generadores, operación,
teniendo en generando energía.
cuenta que  HDA: Tiempo (horas) en

el tiempo operación disponible pero
de apagada, puede que no
disponibilidad estén en operación pero
representado como están disponibles y
un porcentaje conectadas a la red.
equivale a las horas

disponibles
apagadas más
las
horas que estuvo en HI: Tiempo Horas de indisponibilidad
operación sobre las de
horas del período indisponibilidad. Un

generador se puede
encontrar indisponible
normalmente
por
funciones
de
mantenimiento
preventivo, correctivo
o
predictivo.
Variable Independiente: Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
Definición Dimensión Indicad

conceptual or
Metodología Relación entre  Función de elementos de equipo
desarrollada, con la organización
 Fallas funcionales
la finalidad y los elementos
 Modos o causas de fallas
físicos que la
de
componen.  Efectos de fallas
determinar
 Consecuencias de fallas
las mejores
 Tareas de mantenimiento
políticas para
optimizar las  Acciones a falta de
funciones de los
activos físicos y
manejar
las consecuencias
de
sus fallas

3.6 DISEÑO INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS
Las centrales hidroeléctricas cuentan con un Sistema Computarizado de
Adquisición y Análisis de Datos (SCADA por sus siglas en Ingles), en el caso
de Yuncán se cuenta con un Scada de marca Alstom, que fue implementado
junto con la construcción de la Central en el 2005.
Este Scada Tiene una resolución de 30 milésimas de segundo de registro de
datos en sitio y 600 milésimas de segundo en mando remoto; a su vez la
hora está sincronizada con un GPS mundial a GTS -5; la validación de su
funcionamiento es bianual por el COES y anual por la Prima Aseguradora.
Para los reportes mensuales y anuales que se trabajó, se usa la bitácora del
operador el cual trabaja con los registros del SCADA.
3.6.1 INSTRUMENTO DE ANÁLISIS DOCUMENTAL
El instrumento de análisis documental fue a partir de las fichas RCM de los
sistemas o equipos considerados para el presente estudio y pertenecientes
a las unidades de generación de la Central Hidroeléctrica de Yuncán.
Tabla 0.3: Ficha RCM de Sistema Bocatoma Uchuchuerta
Fecha de :
SISTEMA: inicio
05/10/2009
BOCATOMA Fecha de :
UCHUCHUER culminación
TA 09/10/2009
# reuniones efectivas :
01
HOJA DE
INFORMACION
MO
EFECTO
FALLA DO
N N EQ FRECUENCIA DE DE LA PERS
FUNCIÓN FUNCI N DE
º º
ON AL º FAL
U EVENTOS POR FALLA O
I AÑO (Que N
LA
P sucede AL
(Ca
O cuando
usa
S falla)
de
falla
)
No Obstr
Pérdida
Permitir el Ingreso libre permit ucci
1 Re Proye
1 de A e el ón 5
A ji ct
20 m3/s de agua de ingres 0 de
1 ll o
rio Huachon o de caudal
de a s
agua y
rejillas A
requeri afecta
de 3
do. a
Capta
operacion
ció n
es
A3
Fuente: Área de Mantenimiento de Central Hidroeléctrica de Yuncán
3.7 VALIDACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS
En este caso por ser los instrumentos proporcionados por la empresa el
Área de Mantenimiento de Central Hidroeléctrica de Yuncán, no se
consideró la validación de las Fichas RCM para los sistemas o equipos
considerados en el siguiente estudio.
3.7.1 INSTRUMENTOS Y HOJAS DE COTEJO
 Fichas RCM para los sistemas o equipos considerados en el siguiente
estudio.
3.8 PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN
Como se señaló arriba, la investigación en este documento es la tecnológica
y la metodología de investigación en este caso tuvo en cuenta la
metodología en la que se basa RCM, para el procedimiento de este trabajo

se tuvo en cuenta en primer lugar establecer el título y el planteamiento del
estudio, seguidamente se identificó el tema de investigación que se implantó
teniendo en cuenta el problema más la propuesta de solución como
herramienta que es este caso es el RCM. A continuación se detalló el
problema de investigación incluyendo el problema general, el objetivo
general y la justificación correspondiente. Posteriormente se elaboró el
marco teórico para lo cual se tuvo en cuenta los antecedentes y las bases
teóricas correspondientes que se relacionan con el presente trabajo de
investigación. Así mismo como se indicó anteriormente considerando los
principios del mantenimiento centrado en la confiabilidad se estableció la
metodología; para después especificar el tipo y nivel de investigación así
como el diseño del mismo. Es este estudio teniendo en cuenta los valores de
disponibilidad promedio de planta en el periodo de estudio considerado, se
tuvo en cuenta la población y muestra de la investigación de igual modo se
realizó operativización de variables. Finalmente el procedimiento consideró
también los resultados de la investigación y se realizó el análisis estadístico
de dichos resultados así como su interpretación. En base a lo anterior se
obtuvo las consecuencias teóricas y aplicaciones prácticas y se redactó las
conclusiones y recomendaciones del presente estudio.

PLANTEAMIENTO TEMA DE PROBLEMA DE
TITULO
DEL ESTUDIO INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN
OBJETIVO PROBLEMA
JUSTIFICACION
GENERAL GENERAL
MARCO TEORICO BASES TEORICAS METODOLOGIA
POBLACION Y
DISEÑO DE LA TIPO Y NIVEL DE
MUESTRA DE LA
INVESTIGACIÓN INVESTIGACIÓN
INVESTIGACIÓN
OPERATIVIZACION OPERATIVIZACION RESULTADOS DE LA

DE VARIABLES DE VARIABLES INVESTIGACIÓN
CONSECUENCIAS
ANALISIS ESTADISTICO
TEORICAS
E INTERP. DE LOS
APLICACIONES
RESULTADOS
PRÁCTICAS
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
Figura 3.1: Procedimiento de la Investigación

CAPÍTULO IV
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
4.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
Los resultados luego de aplicar del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad, considerando las dos fases principales y las sub fases se
indican a continuación:
Figura 4.1: Cronograma de implementación RCM, presentación 2010 CH

Yuncán
Fase inicial
 Conformación del equipo natural de trabajo
Se agrupó personas, que tenían diferentes especialidades en el área de
operaciones, buscando sinergias para un objetivo común.
Tabla 4.1: Coordinación de equipos de revisión RCM 2009
N UBICACIÓN TECNICA SISTEMA O EQUIPO RESP. APOYO

°
1 CAPTACION DE AGUA UCHUHUERTA SISTEMA HIDROMECANICO UCHUHUERTA RCP. PR. JA. NH
EM
2 CAPTACION DE AGUA HUALLAMAYO SISTEMA HIDROMECANICO HUALLAMAYO RCP. PR. JA. NH
EM
3 CONDUCCION DE AGUA TUNELES RCP. PR. JA. NH.
EM WC
4 CONDUCCION DE AGUA PENSTOCK RCP. PR. JA. NH.
EM WC
5 CONDUCCION DE AGUA CHIMENEA DE EQUILIBRIO RCP. PR. JA. NH.
EM WC
6 UNIDAD TRANSFORMADOR RCP. PR. JA. NH.
EM RM
7 UNIDAD GENERADOR RCP. PR. JA. NH.
EM RM
8 UNIDAD EXCITATRIZ RCP. PR. JA. NH.
EM RM
9 UNIDAD CELDA 13.8 KV RCP. PR. JA. NH.
EM RM
1 UNIDAD TURBINA RCP. PR. JA. NH.
0 EM RM
1 UNIDAD VALVULA ESFERICA RCP. PR. JA. NH.
1 EM RM
1 UNIDAD SISTEMA OLEOHIDRAULICO RCP. PR. JA. NH.
2 EM RM
1 UNIDAD SISTEMA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO RCP. PR. JA. NH.
3 EM RM
1 UNIDAD SISTEMA AUXILIAR DE TURBINA RCP. PR. JA. NH.
4 EM RM
1 SISTEMA ELECTRICO BARRA COMUN 400V RCP. PR. JA. NH.
5 EM HR
1 SISTEMA ELECTRICO BARRA COMUN 22.9KV RCP. PR. JA. NH.
6 EM HR
1 SISTEMA ELECTRICO SISTEMA DE ALIMENTACION DE EMERGENCIA RCP. PR. JA. NH.
7 EM HR
1 SISTEMA ELECTRICO CONTRASTACION DE MEDIDORES RCP. PR. JA. NH.
8 EM HR
1 SISTEMA DE CONTROL NIVEL SUPERVISION RCP. PR. JA. NH. JO
9 EM
2 SISTEMA DE CONTROL NIVEL CONTROL RCP. PR. JA. NH. JO
0 EM
2 SISTEMA DE COMUNICACIONES SISTEMA DE RADIO RCP. PR. JA. NH. JO
1 EM
2 SISTEMA DE COMUNICACIONES SISTEMA DE MICROONDAS RCP. PR. JA. NH. JO
2 EM
2 SISTEMA DE COMUNICACIONES SISTEMA DE VOZ Y DATA RCP. PR. JA. NH. JO
3 EM
2 SISTEMA DE COMUNICACIONES SISTEMA PLC (ONDA PORTADORA) RCP. PR. JA. NH. JO
4 EM
2 SUBESTACION SANTA ISABEL CELDA LINEA 2265/2266 NUEVA CARHUAMAYO RCP. PR. JA. NH. JO
5 EM
2 SUBESTACION SANTA ISABEL CELDA AUTOTRAFO 220KV/138KV RCP. PR. JA. NH. JO
6 EM
2 SUBESTACION SANTA ISABEL CELDA LINEA 1701 138KV RCP. PR. JA. NH. JO
7 EM
LINEA TRANSMISION 2266 STA ISABEL -
2 SUBESTACION SANTA ISABEL RCP. PR. JA. NH. JO
CARHUAMAYO NVA
8 EM
2 SUBESTACIONES Y LINEA 22.9KV SUBESTACIONES Y LINEA 22.9KV RCP. PR. JA. NH. JO
9 EM
3 SISTEMAS AUXILIARES SISTEMA VENTILACION DE CAVERNA RCP. PR. JA. NH. JV
0 EM
SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO DE
3 SISTEMAS AUXILIARES RCP. PR. JA. NH. JV
EDIFICIO DE CONTROL
1 EM
3 SISTEMAS AUXILIARES SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO RCP. PR. JA. NH. JV
2 EM
SISTEMA CONTRAINCENDIOS
3 SISTEMAS AUXILIARES RCP. PR. JA. NH. JO
DEL TRANSFORMADOR
3 EM
3 SISTEMAS AUXILIARES SISTEMA CONTRAINCENDIOS DEL RCP. PR. JA. NH. JO
4 GENERADOR EM
3 SISTEMAS AUXILIARES SISTEMA DE IZAJE Y GRUAS RCP. PR. JA. NH. JV
5 EM
SISTEMA HIDROMECANICO
3 SISTEMAS AUXILIARES RCP. PR. JA. NH.
YUNCAN (DESARENADOR
6 EM WC
YAUPI)
Del mismo modo los integrantes del equipo de trabajo para el RCM en la
Central Hidroeléctrica de Yuncán, se identifican en la siguiente figura:
Figura 4.2: Integrantes del equipo de trabajo para RCM - Central Hidroeléctrica
de Yuncán
Luego de lo expuesto anteriormente se pudo observar que después de
aplicar el RCM, mejoró el ambiente laboral, ya que se requirió largos
periodos de interacción entre operadores y mantenedores, técnicos y
profesionales integrantes del equipo de trabajo, que permitió a su vez una
mejora en la organización del mantenimiento. Así mismo se pudo
constatar que la metodología RCM es un impulsor de nuevas ideas de
mejora, tales como el Pas55, SPC, Control Remoto e integración de
sistemas.
Fase de implantación del RCM
 Selección del sistema y definición del contexto operacional
Correspondió a la jerarquización de sistemas y su justificación de la
aplicación del RCM, en este punto también se desarrolló la criticidad de
los sistemas que fueron considerados en el Análisis de Modos y Efectos
de Falla (FMECA por sus siglas en inglés), se tuvo en cuenta los
siguientes criterios:
- Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Preventivo
(MP) y/o costos de MP.
- Sistemas con un alto número de acciones de Mantenimiento Correctivo
durante los últimos dos años de operación.
- Algunos esquemas de selección utilizados como guía
- Sistemas con alta contribución a paradas de plantas en los últimos dos
años.
- Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y
ambiente.
- Equipos genéricos con un alto costo global de mantenimiento.
- Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente.
Se desarrolló un esquema con los sistemas principales y secundarios
en la producción de la energía en la planta, tal como se muestra en la
figura 4.3, así mismo en la tabla 4.2 se detallan los sistemas
principales, sistemas auxiliares y equipos de la Central Hidroeléctrica
de Yuncán.
DIAGRAMA FUNCIONAL CENTRAL YUNCAN
Sistema de
Enfriamiento
Sistema de
Sistema
aireComprim
Oleohidraulico
ido
Sistema de
PresaHualla
Contraincen
mayo
Turbina
Tubería de Transforma SE Santa LíneaTrans
Presión d or Isabel misión
VálvulaEsférica Generador
AGUA ENERGIA
ELECTRICA
Regulador
TomaUchuh Regulador de
de Voltaje Barra 220 kV
uerta Velocidad Sistema de
y SE Carhuamayo
Telecomun
PROCESO PRINCIPAL Sistema de icaciones
Ventilacion
AUXILIAR O VITAL Sistema
ServiciosPropi
de
os CA y CD Control
Figura 4.3: Esquema con los sistemas principales y secundarios en la producción

de la energía en la planta
Tabla 4.2: sistemas principales, sistemas auxiliares y equipos de la Central Hidroeléctrica de

Yuncán
N UBICACIÓN TECNICA SISTEMA O EQUIPO Se Se Se Se Sem.

° m. 1 m. 2 m. 3 m. 4 5
CAPTACION DE
1 SISTEMA HIDROMECANICO X
AGUA
UCHUHUERTA
UCHUHUERTA
CAPTACION DE
2 SISTEMA HIDROMECANICO X
AGUA
HUALLAMAYO
HUALLAMAYO
3 CONDUCCION DE AGUA TUNELES X
4 CONDUCCION DE AGUA PENSTOCK X
5 CONDUCCION DE AGUA CHIMENEA DE EQUILIBRIO X
6 UNIDAD TRANSFORMADOR X
7 UNIDAD GENERADOR X
8 UNIDAD EXCITATRIZ X
9 UNIDAD CELDA 13.8 KV X
1 UNIDAD TURBINA X
0
1 UNIDAD VALVULA ESFERICA X
1
1 UNIDAD SISTEMA OLEOHIDRAULICO X
2
1 UNIDAD SISTEMA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO X
3
1 UNIDAD SISTEMA AUXILIAR DE TURBINA X
4
1 SISTEMA ELECTRICO BARRA COMUN 400V X
5
1 SISTEMA ELECTRICO BARRA COMUN 22.9KV X
6
SISTEMA DE ALIMENTACION
1 SISTEMA ELECTRICO X
DE EMERGENCIA
7
1 SISTEMA ELECTRICO CONTRASTACION DE MEDIDORES X
8
1 SISTEMA DE CONTROL NIVEL SUPERVISION X
9
2 SISTEMA DE CONTROL NIVEL CONTROL X
0
2 SISTEMA DE SISTEMA DE RADIO X
LINEA TRANSMISION 2266 STA ISABEL -
2 SUBESTACION SANTA ISABEL X
CARHUAMAYO NVA
8
SUBESTACIONES Y
2 SUBESTACIONES Y LINEA 22.9KV X
LINEA
9
22.9KV
3 SISTEMAS AUXILIARES SISTEMA VENTILACION DE CAVERNA X
0
SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO DE
3 SISTEMAS AUXILIARES X
EDIFICIO DE CONTROL
1
3 SISTEMAS AUXILIARES SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO X
2
DEL TRANSFORMADOR
3
DEL GENERADOR
4
 Definición de funciones
En primer lugar teniendo en cuenta las fases consideradas por el RCM, se
realizó el análisis funcional de la Central Hidroeléctrica de Yuncán, tal
como se muestra en la figura 4.4.
De igual modo fue necesario determinar las funciones necesarias de los
diversos sistemas y/o equipos en el contexto de funcionamiento de la
planta, tal y como se detallan más adelante.
ANALISIS FUNCIONAL - CENTRAL HIDROELECTRICA DE YUNCAN
ENTRADA PROCE SALIDA

SO
INSUMOS ENERGIA
Agua 30m3/s 513m 136.7MW (220KV,
60Hz)
Agua limpia de enfriamiento
Repuestos AGUA
Lubricantes 30 m3/s, 1 atm
Liampiadores
Aire Atmosférico DESECHOS
Generar Energia eléctrica para el
SEIN hasta 136.7 MW
Aceites usados
Desechos
SERVICIOS Proveer agua a la CH Yaupi solidos y
liquidos
Energía eléctrica Proteger el medio ambiente
Comunicación
Transporte
CONTROL
Legislacion
Proceso logistico
Control automático
Figura 4.4: Análisis funcional de la Central Hidroeléctrica de Yuncán
Sistema Hidromecánico Uchuhuerta: La bocatoma Uchuhuerta puede
captar hasta 20 m3/s, el nivel de agua es controlado por las compuertas
A1 derecha y A1 izquierda, agua captada y atraviesa por las rejillas A4 y
A4, posteriormente pasa a través de las compuertas A5 que es quien
direcciona el agua hacia las naves de desarenado. El agua
posteriormente ingresa por la compuerta A8. Entradas: Agua – hasta 20
m3/s. Proceso: Captación y Desarenado de agua. Salidas: Agua, Arena y
sedimentos (Ver figura 4.5)
Figura 4.5: Equipo hidromecánico y eléctrico en la presa y desarenador de

Uchuhuerta
Túneles: La Central Hidroeléctrica de Yuncán para la generación a plena
carga necesita de 30 m3/s para lo cual 20 m3/s es obtenida de la
bocatoma Uchuhuerta y 10 m3/s es obtenida de la Presa Huallamayo. El
funcionamiento del túnel es transportar el agua hasta la tubería forzada,
teniendo trampas de arena en los túneles 1 y 4. El túnel 1 es a pelo libre
mientras que los demás son a presión. Entrada: Agua (Túnel 1 y 3, hasta
20 m3/s y 30 m3/s respectivamente).Proceso: Conducción de agua
(conservación de energía potencial).Salidas: Agua (Túnel 4).
Figura 4.6: Ubicación geográfica de túneles y ventanas
Turbina: La CH Yuncán tiene turbinas de acción Peltón cuya función es
transformar la energía potencial (altura del salto) y cinética (velocidad) del
agua en energía mecánica de rotación (revoluciones por minuto del
alternador eléctrico). Las características principales de la turbina son:
Elevación
(a) Nivel de agua del reservorio (Huallamayo)
Nivel alto de agua El. 2,412.5 msnm
Nivel normal de agua El. 2,410.5 msnm
Nivel bajo de agua El. 2.409.0 msnm
(b) Nivel del agua de descarga
En la descarga de 30 m3/s El. 1,857.5 msnm
(c) Línea de centro de la rueda de la turbina El. 1,860.5 msnm
Caída Neta (a descarga máxima)
(a) Máxima 515.0 m
(b) Normal 513.0 m
(c) Mínima 511.5 m
Velocidad 450 rpm
La rotación de la turbina es en contra del sentido de las manecillas del
reloj cuando sea vista desde la parte superior del generador.
Figura 4.7: Rodete Peltón
Generador: El generador transforma energía mecánica en energía
eléctrica mediante la inducción electromagnética. La corriente generada
es producida cuando el campo magnético creado por un el electroimán
(rotor) inductor, atraviesa una los devanados del estator, inducido.
Entradas: Energía mecánica rotacional, Corriente de excitación. Proceso:
Generación de campo magnético (inductor) y Generación de energía

Eléctrica. Salidas: Energía eléctrica en 13.8KV.
Figura 4.8: Vista superior de generador 48.2MVA
Sistema Oleohidráulico: Es la encargada de transmitir la potencia
hidráulica producida por la bomba a uno o varios órganos receptores, al
mismo tiempo que debe lubricar las piezas móviles y proteger al sistema
de la corrosión, limpiar y enfriar o disipar el calor. Además de estas
funciones fundamentales, el fluido oleohidráulico debe cumplir con otros
requerimientos de calidad.
De igual modo se consideró las funciones de todas los sistemas y/o
equipos que se consideraron en el presente estudio, tal como se detalla
en el CD adjunto al presente informe de tesis.
 Determinar fallas funcionales
Una vez identificadas las funciones, se identificaron las fallas funcionales,
para lo cual fue importante considerar, que no todas las fallas pueden ser
calificadas como fallas funcionales, es decir, no todas las fallas tienen
como efecto directo la pérdida de la función.

 Identificar modos de fallas
Los modos fueron identificados para cada falla funcional, pudiéndose
tener el caso de que varios modos de falla originen la falla funcional. La
etapa de los modos de falla, es la columna vertebral de la metodología de
FMECA.
En esta parte se desarrolló los criterios y pesos para la determinación de
criticidad de los sistemas en la planta (tabla 3.6), considerando que el
Análisis de Criticidad, es una metodología que permite jerarquizar
sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el
fin de optimar el proceso de asignación de recursos (económicos,
humanos y técnicos).
Tabla 4.3: Criterio para la determinación de criticidad de sistemas
Criticidad Total = Frecuencia de fallas x consecuencia

Consecuencia = (Impacto Operacional Flexibilidad) + Costo Mtto. +
Impacto SAH)
Frecuencia de fallas: Costo de Mmto.
Parámetro mayor a 4 fallas/año 4 Mayor o igual a 20.000 $ 2
Promedio 2 - 4 fallas/año 3 Inferior a 20.000 $ 1
Buena 1 - 2 fallas/año 2
Excelente menores de 1 falla/año 1
Impacto operacional Impacto en Seguridad
Ambiente Higiene
Parada inmediata de toda la refinería Afecta la seguridad humana
10 8
tanto externacomo interna
Parada del complejo planta y Afecta el ambiente
tiene repercusión en otros 6 produciendo 6
complejos daños
reversibles
Impacta en niveles de producción o Afecta las instalaciones
4 4
calidad causandodaños severos
Repercute en costos operacionales Provoca daños menores
adicionales asociados a 2 (Accidentes 2
disponibilidad eincidentes) personal
propio
No genera ningún efecto Provoca un impacto
significativo sobre operaciones y 1 ambiental cuyo efectono 1
producción viola
las normas ambientales
Flexibilidad Operacional No provoca ningún tipo
de daños a personas 0
instalaciones o al
No existe opción de producción y ambiente
4
no existe función de repuesto
Hay opción de repuesto compartido 2
Función de repuesto disponible 1
Se desarrolló el resumen de mejorabilidad que proporcionó la relevancia
de los equipos y sistemas para el desarrollo del FMECA
Tabla 4.4: Resumen de mejorabilidad que proporcionó la relevancia de los

equipos y sistemas para el desarrollo del FMECA
Impact Suma Ries

os de go
Impac
tos
ANALISIS DE
F R P S A C FX
MEJORABILIDAD
C
Frec
Costos Impacto Consecuencia Impa
SISTEMAS uen Seguri Ambie
de en sR cto
cia dad nte
Reparació Producc +P+S+A An
anua
n ión ual
l
Válvulaesférica 1.60 5 5 3 2 15 24
Generador 1.00 5 5 3 2 15 15
Transformador 1.00 4 3 3 3 13 13
Sistema Oleohidráulico 1.00 3 3 2 2 10 10
Sistema de Control 0.60 3 3 2 2 10 6
Servicios propios AC y 0.60 3 3 2 1 9 5.4

DC
Turbina 0.30 5 5 3 2 15 4.5
Regulador de voltaje y
0.40 3 4 2 1 10 4
excitación
Sistema
0.40 2 1 2 1 6 2.4
de
Telecomunicaciones
Presa Huallamayo 0.20 3 2 3 3 11 2.2
Toma Uchuhuerta 0.20 3 2 3 3 11 2.2
Regulador de velocidad 0.20 4 3 2 2 11 2.2
SE Santa Isabel 0.20 3 3 2 2 10 2
Línea de Transmisión 0.20 3 3 2 2 10 2
Sistema de
aire 0.20 3 3 2 2 10 2
comprimido
Sistema de ventilación 0.20 2 1 4 2 9 1.8
Tubería de presión 0.10 5 3 4 3 15 1.5
Sistema de conducción 0.10 4 3 3 3 13 1.3
Sistema contraincendios 0.10 2 4 3 2 11 1.1
Sistema de enfriamiento 0.40 4 4 3 2 2 0.8
En la siguiente figura se muestra el impacto anual de los sistemas y
equipos considerados en el presente estudio.

30
Impacto Anual
25
20
15
10
0
Valvula esferica
Generador Transformador Sistema Oleohidraulico Sistema de Control

Figura 4.9: Impacto anual de los sistemas y equipos
 Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMECA)
A través del estudio exhaustivo denominado FMECA (Failure Mode
Effect and Criticality Analysis) donde se evaluó la criticidad o el riesgo de
cada modo de falla, con este estudio, se analizó los posibles
modos/causas de falla de los sistemas con sus severidades, y donde el
FMECA permitió la selección de tareas de mantenimiento que busquen
evitarlo disminuir las consecuencias asociadas a la falla.
Se desarrolló también el esquema de pescado de cada uno de los
sistemas y/o equipos considerados en el estudio, para poder analizar los
modos y efectos de fallas; en la figura 4.10 se muestra el esquema de

pescado para la turbina y en la figura 4.11 se muestra el esquema de
pescado para la válvula esférica.
RODETE
COJINETE DE INYECTORES
TURBINA PELTONSistema de
Conducción
Pérdida de precisión Desajuste de acople

Rotura de cangilón
de apertura rodete - eje de
Desgaste de turbina
paredes de cojinetes Pérdida de aceite
Desalineamiento con el
Falla de sistema eje del chorro del agua Erosión, cavitación de
de control rodete pelton
hidráulico
Contaminación
de aceite Degradación de
TURBINA
aceite
Falla de los
sensores
Perforación de
paredes
Obstrucción
del deflector Falla en sistema
Falso contacto en de control Fisuras en paredes
cableado hidráulico
Falta de alimentación Deterioro de
eléctrica rejilla (piso)
INSTRUMENTACIO DEFLECTORES CARCASA

N
Figura 4.10: Esquema de pescado sistemas/ equipos (Turbina)
SISTEMA SELLOS
Falla por obstrucción de electroválvulas Desgaste de sellos de Serv. y Mantenimiento
Falla por filtro colmatado
Falla por falso contacto del VALVULA ESFERICA

Falla de luces
piloto cableado Falla de la fuente 125/24Vdc
Falla presostato diferencial
Falla de los sensores inductivos

Falla de relés auxiliares
TABLERO LOCAL INSTUMENTA
Figura 4.11: Esquema de pescado sistemas/ equipos (Válvula esférica)
De manera similar se desarrollaron los esquemas o diagramas de causa
efecto para los sistemas y/o quipos considerados en el estudio, los
mismos que se adjuntan al presente informe en el CD correspondiente.
Seguidamente se organizó el análisis y se profundizó con apoyo de las 7
preguntas el RCM, más el flujograma de decisión para realizar la tarea
recomendada tal como se muestran en las figuras 4.12 y 4.13.
Figura 4.12: Flujograma de decisión

Las 7 preguntas de MCC
¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución asociados con el activo
(equipo a mantener) en su actual
contexto operacional ?
¿En que forma falla el equipo, con respecto a la función que cumple en el
contexto operacional?
¿ Qué causa cada falla funcional ?
¿ Qué ocurre cuando sucede una falla ?
¿ Cómo impacta cada falla ?
¿ Qué puede hacerse para prevenir cada falla funcional ?
¿ Qué puede hacerse sino se conoce una tarea de prevención adecuada a esta
falla? Figura 4.13: Pasos de la aplicación de la metodología RCM
De lo realizado anteriormente se concluye que la tendencia de fallas de la
Central Hidroeléctrica de Yuncán (para cada una de las unidades
generadoras) se ha reducido en un 58% con la aplicación de la
metodología RCM al mantenimiento, tal como se muestra en la figura
4.14.
Número de fallas por

14 año
1
12 3 1
2
10
G3
8
G2
7 7
6 G1
4 4 4
2
0
2005 2006 2007 2008 2009 2010
Figura 4.14: Fallas de unidades de la Central Hidroeléctrica de Yuncán
El resultado FMECA obtenido para cada uno de los sistemas y/o equipos
se organizó de la forma en que se muestra en las tablas siguientes:

Tabla 4.5: FMECA Turbina
Consecuencias1 S = Seguridad Severidad 1 Menos de 1000 US$

O = Operación 2 de 1000 a 10.000 US$
Generación/Revisión Planes de Mantenimiento- N = No Operacional 3 de 11000 a 100.000 US$
confiabilidad H = Oculta 4 mas de 101.000 US$
A= Ambiente
Complejo: Enersur Planta: CH Yuncán Página: Sistema Turbina Función: Convertir Energía cinética en energía mecánica
Facilitador: Eduardo Musayon Planta: CH Yuncán Subsistema: Función:
Fecha: 04/09/2010 Observaciones: Equipo: Transformador Función:
Efectos de falla
¿Cuál es la (HP) Horas de parada afectando
Consecuencias
Infantil Tarea Recomendada
Severidad
Componente Causa sist: (TR) Tarea de
N Modo de , en contra de las Ejecutor Fre
Parte/ItemManteni Raíz? reparación: (CR) Costos de
o Falla Aleato causas o de las c.
ble Mecanismo reparación:
: ria, consecuencias de falla
de (FA) Frecuencia
Edad
deterioro anual: Sint:
Sintomas
H 12
P:
Rotura T Reparación de rodete H 1 Empresa
Transitorios R: Ensayos No
o Aleatorio contratista -
en el C US$ 100000 S 2 Destructivos
rajadura especializ
sistema R: Turbina (END)
de ada
cangilón F 0.2 A 3
A:
Si Falla Oculta O 4
nt N
1 Rodete Peltón :
H 4
P:
T Cambio del presostato H 1 Empresa
Erosió Sobrecarg R: Control
Edad contratista -
ny a al C US$ 9200 S 2 Dimensional
especializ
cavitac rodete R: Rodete (CD)
ada
ión F 1 A 3
A:
Si Falla Oculta O 4
nt N
:
H 12
P:
Rotura de
T Cambio del relé auxiliar H 1
Desajuste esparragos R: Control y analisis de
Edad, Operador -
de rodete con y/o mal C US$ 15000 S 2 nivel de
infantil
el eje ajuste de R: Vibraciones
6
estos F 0.2 A 3
A:
Si Falla Oculta O 4
nt N
:
H 12
P: 1
Fisura en
Desgaste T Cambio de carcaza H Inspección de las
2 Carcaza paredes y Edad TAOM
de R: paredes de la
rejilla (piso)
caraza C US$ 8000 S 2 carcaza y rejillas
R:
F 0.1 A 3
A:
Si Falla Oculta O 4
nt
:
6
N
H 12
P: 1
Perforació T Cambio de carcaza H
Desgaste R: Inspección de las
n a Edad TAOM
de camara C US$ 8000 S 2 paredes de
Paredes de
espiral R: camara espiral
la cámara
espiral F 0.1 A 3
A:
Si Falla Oculta O 4
nt N
:
H 5
P: 1
Pérdida de
T Ajuste de bornes H Verificar la uniformidad
presición Desgaste R:
Edad de apertura de los Operador
de apertura de C US$ 2000 S 2 inyectore y su
de los agujas R: respectiva calibracion
inyectores F 1 A 3
A:
Si Falla visible O 4
nt
3 Inyectores :
N
H 14
P:
Desalineamie T Alineamiento de Inyectores H 1
Desajuste R: Control y analisis de
nto con el eje Edad, TAOM
de pernos de C US$ 15000 S 2 nivel de
del chorro infantil
acople R: Vibraciones
F 0.2 A 3
A:
nt N
:
H 4
P: 1
Falla
T Ajuste y/o cambio de H
del Desajuste R: tuberias Verificar los ductos
Edad TAOM
sistema de C US$ 4000 S 2 de aceite
del tuberia R: presurisado
control s F 0.2 A 3
hidráulic A:
o Si Falla visible O 4
nt N
:
H 12 Inspección de partes
El deflector P: 1 móviles el nivel de
T Quitar objeto en obstrución H
Obstrucción R: pidliner (despues de
no actúa de los C US$ 3000 S 2
Infantil cada mantto en la TAOM
ante deflectores R:
turbina verificar el libre
paradas F 0.1 A 3
A: funcionamiento de los
4 Deflectores inesperdas
O 4 deflectores)
(embalamie Si Falla Oculta
nto) nt N
:
H 4
P: 1
Falla Verificar los ductos de
T Ajuste y/o cambio de H
del Desajuste R: tuberias aceite presurisadoasi
Edad TAOM
sistema de C US$ 4000 S 2 como el piston de
del tuberia R: accionamiento
control s F 0.2 A 3
hidráulic A:
o Si Falla Oculta O 4
nt N
:
Desgaste de H 10
Superficienasp P: 1 Control y analisis de
5 Cojinete de paredes de Edad Operador
era en el T Cambio de Babit H nivel de
turbina cojinetes
rotor R: Vibraciones
C US$ 4000 S 2
R:
F 0.1 A 3
A:
nt
:
N
H 24
P: 1
Empaques
T Sellar la Cuba de aceite H
Perdida deteriorado R: Llevar el control de
Edad, Operador
de s, agujeros C US$ 13000 S 2 nivel de
infantil
Aceit en la cuba R: aceite
e de aceite F 0.1 A 3
A:
nt N
:
H 2
P: 1
Ingreso
T Cambio de aceite H Analisis de aceite y
Contaminac de R:
Infantil prueba a TAOM
ión de sustancia C US$ 3000 S 2 intercambiador de
aceite s extrañas R: calor
al el F 1 A 3
aceite A:
Si Falla Oculta O 4
nt N
:
H 3
P: 1 Analisis de aceite y
T Cambio de aceite H
Degradación Alta Eda R: verificacion del
TAOM
de temperatur d, C US$ 3000 S 2 intercambiador de
aceite a de el aleat R: calor o sistema de
aceite orio F 1 A 3 enfriamiento
A:
Si Falla Oculta O 4
nt N
:
H 7
P: 1
T Cambio del sensor H Cambio periodico de
Falla R:
Envejecimient Edad sendores y/o analisis TAOM
de C US$ 5000 S 2
o de la señal que estos
senso R: envian
res F 1 A 3
A:
Si Falla Oculta O 4
nt N
:
6 Intrumentación H 7
P: 1
Vibración T Cambio del sensor H Ajuste de borneras y
Falso Eda R:
y verificar el hermetismo TAOM
contacto d, C US$ 2000 S 2
humedad de los tableros
en aleat R:
en
borneras orio F 1 A 3
tableros
A:
Si Falla Oculta O 4
nt N
:
H 8 Verificacion y pruebas
Falla de P: de Alimentacion AC y
Falla
alimentac Aleatorio DC del panel de TAOM
en
ión turbina (Ver AMEF de
alimentac
Electrica Servicios
ión propios AC/DC)
Tabla 4.6: FMECA Válvula Esférica
Consecuencias1 S = Seguridad Severida 1 Menos de 1000 US$

d
Generacion/Revision Planes de Mantenimiento-confiabilidad O = Operación 2 de 1000 a 10.000 US$
N = No Operacional 3 de 11000 a 100.000
US$
H = Oculta 4 mas de 101.000 US$
A= Ambiente
Complejo: Enersur Planta: CH Yuncan Pagina: Sistema: Función:
Facilitador: Eduardo Musayon Planta: Yuncan Subsistema: Función:
Efectos de falla
Consecuencias
Cual es la (HP) Horas de parada afectando
Severidad
Infantil Tarea Recomendada en
Componente Causa sist: (TR) Tarea de reparación:
N Modo de Falla , contra de las causas o de Ejecut Fre
Parte/ItemManteni Raíz? (CR) Costos de
o Aleato las consecuencias de falla or c.
ble Mecanismo reparación: (FA)
: ria,
de Frecuencia anual:
Edad Sint: Sintomas
deterioro
HP: 4
TR: Cambio del sensor H 1
CR: US$ 9100 S 2 Rediseño, cambio de
Falla de
Degradació Aleatorio FA: 1 A 3 logica de acuerdo al TAOM -
sensores
n Sint: Falla Oculta O 4 contexto operativo e
inductivos
N instlación de PAC
1 INSTRUMENTACIÓ HP: 4
N TR: Cambio del presostato H 1
CR: US$ 9200 S 2 Rediseño instalación
Falla
Degradació Aleatorio FA: 0 A 3 de presostato J -
presostatodiferenf
n Sint: Falla Oculta O 4 diferencial M
cial
N redundante
HP: 4
TR: Cambio del relé auxiliar H 1
Falla de CR: US$ 9100 S 2
Degradació Aleatorio FA: 0 A 3 Instalación de PAC
relés
n Sint: Falla Oculta O 4
auxiliare
s N
2 TABLERO LOCAL
HP: 4
TR: Cambio de la fuente H 1
Falla de auxiliar Rediseño instalación
Degradació Aleatorio TAOM -
alimentaci CR: US$ 9300 S 2 de fuente
n
ón en DC FA: 1 A 3 dedundante
Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 4
TR: Cambio de luces piloto H 1
CR: US$ 9100 S 2 Cambio de luces con
Falla de luces Degradació Aleatorio FA: 1 A 3 mayor robustez
piloto n Sint: Falla Oculta O 4
N
HP: 4
TR: Ajuste de bornes H 1
Falla por CR: US$ 9100 S 2
falso Desajuste Aleatorio FA: 1 A 3 Ajuste de bornes
contacto Sint: Falla Oculta O 4
en N
cableado
HP: 4
TR: Cambio de sellos H 1
Desgaste de CR: US$ 9100 S 2
3 SELLOS Desgaste Ed FA: 1 A 3 Revisión del sello de
sellos de
ad Sint: Falla Oculta O 4 servicio
servicio
N
HP: 4
TR: Cambio del sensor H 1
Falla pot Agua CR: US$ 9100 S 2 Implementación
Aleatorio FA: 1 A 3
filtro con de
colmatad sucie Sint: Falla Oculta O 4 decantador
o dad N
SISTEM
4 HP: 4
A
HIDRAÚLI TR: Cambio del sensor H 1
CO Falla por Agua CR: US$ 9100 S 2
Aleatorio FA: 1 A 3
obstrucción de con
electrovalvulas sucie Sint: Falla Oculta O 4
dad N
HP:
TR: H 1
CR: S 2
FA: A 3
Sint: O 4
N
7
Tabla 4.7: FMECA Generador
Consecuencia S = Seguridad Severid 1 Menos de 1000 US$
s1 ad
Generación/Revisión Planes de O = Operación 2 de 1000 a 10.000 US$
Mantenimiento- N = No Operacional 3 de 11000 a 100.000 US$
A= Ambiente
Complejo: Enersur Planta: CH Yuncan Pagina: Sistema: Función: Convertir Energía mecánica en Energía eléctrica
Efectos de falla
(HP) Horas de parada
Cual es la
Infanti afectando sist: (TR) Tarea Recomendada en
Consecuencias
Componente Modo Causa
Severidad
N l, Tarea de reparación: contra de las causas o Ejecu Fr
Parte/ItemManteni de Raíz?
o Aleato (CR) Costos de reparación: de las consecuencias tor ec
ble Fall Mecanismo
: ria, (FA) Frecuencia de falla .
a de
Edad anual: Sint:
deterioro
Sintomas
H 24 Medición y analisis
P: TAOM 1
H de Descargas
T Cambio del aislamiento 1 5
Parciales
R: D
Bajo Degradaci C US$ 100,000.0 S 2
Aleatori Medición y analisis
aislamie ón de R:
a de aislamiento e TAOM 1
nto aislamiento F 0.1
A 3 indice de A
A: polarización
Si Falla Oculta Medición y analisis de
O 4 TA 3
nt tangente de delta
OM A
:
N Limpieza de bobinas TA 1
1 ESTATOR
estatoricas OM A
P: TAOM -
H de Descargas
T Cambio del aislamiento 1 Parciales
Degradaci R:
Cortocircu Aleatori C US$ 100,000.0 S 2
ón de Medición y analisis
ito a R:
aislamiento de aislamiento e TAOM 1
F 0.1 indice de A
A 3
A: polarización
Si Falla Oculta O 4 Medición y analisis de
N TAOM 3
nt tangente de delta
A
:
P: TAOM 1
H de Descargas
Desaju T Cambio del aislamiento 1 5
Falso Aleato Parciales
R: D
contacto en rio, C US$ 18,900.0 S 2 Ajuste de barras
ste de R: TAOM 1
conexiones infan bobinas
bobinas F 0.1 A 3 A
til estatoricas
estatori A:
cas Si Falla Oculta O 4
N Limpieza general del TAOM 1
nt
generador A
:
H 4
COJINETE P: 1
Alt Degradac Aleato Analisis de aceite del
2 GUIA Y T Cambio de luces piloto H TAOM 1
a ión del rio, cojinete guia
EMPUJE R: A
vibrac aceite Infan superior
SUPERIOR C US$ 9,100.0 S 2
ión til R:
F 1 A 3
A:
Si Falla Oculta O 4
nt N
:
H 4
P: 1
Serpertin e
T Ajuste de bornes H Limpieza e inspección
Alta intercambia R:
Edad del intercambiador de TAOM 1
temperat dor de calor C US$ 9,100.0 S 2 calor del CGyES A
urta en mal R:
estado F 1 A 3
A:
Si Falla Oculta O 4
nt N
:
H 4
P: 1
3 T Cambio de luces piloto H
Degradac Aleato R: Analisis de aceite del
Vibració TAOM 1
ión del rio, C US$ 9,100.0 S 2 cojinete guia
n A
aceite Infan R: superior
COJINETE til F 1 A 3
GUIA A:
INFERIOR Si Falla Oculta O 4
nt N
:
H 4
P: 1
Serpertin e
T Ajuste de bornes H Limpieza e inspección
Alta intercambia R:
Edad del intercambiador de TAOM 1
temperat dor de calor C US$ 9,100.0 S 2 calor del CGyES A
urta en mal R:
estado F 1 A 3
A:
Si Falla Oculta O 4
nt N
:
H 4
P: 1 Control de espesor de
TAOM 1
T Ajuste de bornes H zapata y limpieza de
Desga Desgaste A
4 FRENO Edad R: freno
ste de C US$ 9,100.0 S 2
fren zapata R:
o freno F 1 A 3
A: Inpección de colector de TAOM
Si Falla Oculta O 4 polvo
nt N
:
H 4
P: 1
Falla por T Ajuste de bornes H
R: Pruebas de los relés
desgaste Aleatori TAOM 3
C US$ 12,000.0 S 2 Micom P343 (Principal y
del relé a A
R: respaldo)
RELÉS Falla F 1 A 3
5 A:
DE del
PROTECCI rel Si Falla Oculta O 4
ÓN é nt N
:
H 4
P: 1
Falso T Ajuste de bornes H
R: Ajuste de borne circuito
contacto Aleatori TAOM 1
C US$ 9,100.0 S 2 de protección
del circuito a A
de R:
protección F 1 A 3
A:
Si Falla Oculta O 4
nt N
:
DISPOSITIVOS Falla Desgaste H 4 Pruebas de dispositivos
6 Aleatori P: TAOM 1
DE del y(o Falla H 1 de seguridad generador
a T Ajuste de bornes A
PROTECCIÓ dispositio de los (PDS)
N de R:
protecció sensores C US$ 10,000.0 S 2
n R:
F 1 A 3
A:
Si Falla Oculta O 4
nt N
:
H 4
P: 1
Falso T Ajuste de bornes H
R: Ajuste de borne circuito
contacto Aleatori TAOM 1
C US$ 9,100.0 S 2 de protección
del circuito a A
de R:
protección F 1 A 3
A:
Si Falla Oculta O 4
nt N
:
H 4
P: 1 Limpieza e inspección
Falla TAOM 1
Húmeda, T Ajuste de bornes H celda neutro
equipos A
7 CELDA polvo y Aleatori R: generador
de la C US$ 9,100.0 S 2
NEUTRO desajuste a
celda R:
del
neutro F 1 A 3
transformad Medición termografía
or A: TAOM 3
Si Falla Oculta O 4 infrarroja celda
M
nt N neutro
:
H 4
P: 1
T Ajuste de bornes H Medición y análisis
Bajo Desgaste R:
Aleatori de aislamiento e TAOM 1
aislamie del C US$ 9,100.0 S 2
a índice de A
nto rotor R: polarización rotor
F 1 A 3
A:
8 ROTOR Si Falla Oculta O 4
nt N
:
H 4
P:
1
T Ajuste de bornes H
R:
Falla Desga C US$ 9,100.0 S 2 Medición de tensión
Aleatori TAOM 1
de la ste R: inducida eje rotor a tierra
a A
protecc natur F 1 (Shaftground)
A 3
ión al A:
Si Falla Oculta O 4
nt
: N
Tabla 4.8: FMECA Sistema Oleohidráulico
1 Menos de 1000
Consecuencias1 S = Seguridad Severidad US$
Generación/Revisión Planes de O = Operación 2 de 1000 a 10.000
Mantenimiento- US$
confiabilidad N = No Operacional 3 de 11000 a 100.000 US$
H = Oculta 4 mas de 101.000
US$
A= Ambiente
Complejo: Enersur Planta: CH Yuncán Pagina: Sistema: Función: Alimentar de aceite a 50bar para los equipos
oleohidráulicos
Observaciones
Fecha: 04/09/2010 : Equipo: Sist. Oleohidráulico Función:
Efectos de falla
Cual es la (HP) Horas de parada afectando Tarea Recomendada
Consecuencias
Componente Infantil
Severidad
N Causa sist: (TR) Tarea de reparación: en contra de las
Parte/ItemMante Modo de , Ejecu Fr
o Raíz? (CR) Costos de reparación: causas o de las
nibl e Falla Aleato tor ec
: Mecanismo (FA) Frecuencia consecuencias de falla
ria, .
de anual: Sint:
Edad
deterioro Síntomas
H 4
P: 1
T Cambio de bomba H
Desalineami R
Rozamien Eda Medición y análisis
ent o del eje : TAOM -
to con la d, de
de la C US$ 4000 S 2
carcaza aleat Vibraciones
Bomba R
orio
:
F 0.2 A 3
A:
Si Falla Oculta
O 4
nt
1 Bombas de : N
aceite H 4
P: 1
T Cambio de motor H
Degradaci R
Eda Inspección y Limpieza
Falla de ón, : TAOM -
d, de devanados de
motor suciedad C US$ 2000 S 2
aleat motor
y R
orio
humedad :
F 0.2 A 3
A:
Si Falla visual
O 4
nt N
:
H 4
P: 1
T Cambio de rodaje H
Desgaste Tiempo Aleato R Medición y análisis
: Operador -
de de rio, de
Rodamie operaci Eda C US$ 2000 S 2 Vibraciones
nto ón d R
:
F 0.4 A 3
A:
Si Falla visual
O 4
nt
: N
Pérdida de Falla en Aleatorio H 4 Inspección y ajuste TA -
P: de OM
alimentac circuito T Mantenimiento a cableado H 1 terminales de circuito
ión de R: de alimentación del
eléctric 400 C US$ 300 2 motor
a V R: S 3
F 1 A
A: 4
Si Falla visual
O
nt
: N
H 0.5
P: H 1
T Hermetizar tanque Efectuar un
Apertura de R: chekdespuesde
algunas de Infantil C US$ 500 S 2 TAOM -
cualquier
sus tapas R: mantenimiento o
F 0.4 3 inspección
A: A
Contaminac
ión de Si Falla visual 4
O
aceite nt
: N
H 0.5
P: H 1
T Ajuste de bornes Verificación de
Oxidac R: contenido de metales
Ed C US$ 3000 S 2 TAOM -
ión en el aceite (Análisis
2 SumpTank ad R:
interi de aceite) y/o
or F 1 3 centrifugado
A: A
Si Falla Oculta 4
O
nt
: N
H 0.2
P: H 1
T Reparacion de tanque
Pérdida Perforacion R: Revisión superficial
Aleatorio C US$ 4000 S 2 TAOM -
de de de tanque
aceit tanque R:
e F 0.1 3
A: A
Si Falla Oculta 4
O
nt
: N
H 4
P:
T Mantto a intercambiador H 1
Alta Falla en el R: de calor Verificación de flujo
Aleatorio, S
Temperatura intercambia C US$ 9000 2 de agua de TAOM -
Eda
R:
de aceite dor de calor d F 0.2 3 enfriamiento y
A: A purga respectiva
Si Falla Oculta 4
O
nt
: N
H 3
P: H
Falla Número T Cambio de soleniode 1 Verificación y
3 Electrovalvulas Ed R: TAOM -
en de pruebas a las
ad C US$ 500 S 2
solenio actuacio electroválvulas
des nes R:
F 1 A 3
A: 4
Si Falla Oculta O
nt
:
N
H 4
P: H
Número de T Cambio de electrovalvula 1
Perdida actuacione R: Verificación de
Ed C US$ 500 TAOM -
de s/ S 2 hermeticidad de
ad R:
hermetici empaques 3 válvulas
dad en mal F 0.2
A: A 4
estado
Si Falla Oculta O
nt
:
N
H 3
P: H
T Mantenimiento de contactos 1
Falso Vibracion y R: Verificación, y
contacto en exceso de Ed C US$ 400 S 2 TAOM -
mantenimiento de
pines de polvo ad R: bornes
contacto F 1 A 3
A:
Si Falla oculta 4
O
nt
: N
H 20
P: H 1
T Reparacion de acumulador
Perdida Perforacion R: Inspección del nivel
Ed C US$ 3000 S 2 TAOM -
de de de aceite
ad R:
aceit acumulad
e or F 1 3
A: A
Si Falla Oculta 4
O
nt
: N
H 20
4 Tanque P:
acumulador Perforacion H 1
T Reparacion de acumulador
de R: Inspección de la
Perdida
acumulado Ed C US$ 3000 S 2 presión y actuaciones TAOM -
de
r / falla en ad R: del sistema de aire
presio
sist de aire F 1 3 comprimido
n A
comprimido A:
Si Falla Oculta 4
O
nt
: N
H 5
P: H
Falla en T Cambio de Babit 1
Bajo nivel valvulas/ o R: Verificación de
Aleatorio C US$ 400 S TAOM -
de bomba de 2 actuaciones de
aceite adeite R: 3 válvulas
F 0.1
A: A 4
Si Falla Oculta
O
nt
: N
H 2
Perforacion P: 1 Verificación del nivel
5 Tuberia de Fuga de Edad, H TAOM -
de T Cambio de aceite de aceite
aceite aceite Infantil
tuberia R:
C US$ 3000 S 2
R:
F 1 A 3
A:
Si Falla visible
O 4
nt
: N
H 3
P: 1
Alta T Cambio de aceite H Análisis de aceite y
Oxidación concentrac R verificación del
Ed : TAOM -
de ión de intercambiador de
ad C US$ 3000 S 2
tubería humedad calor o sistema de
s en el R enfriamiento
:
medio
F 1 A 3
A:
Si Falla Oculta
O 4
nt
: N
H 7
P: 1
T Cambio del sensor H
R Cambio periódico de
Falla
Envejecimie Ed : sensores y/o análisis TAOM -
de
nto ad C US$ 1000 S 2 de la señal que estos
senso
R envían
res
:
F 1 A 3
A:
Si Falla Oculta
O 4
nt
: N
6 Instrumentación
H 7
P:
T Cambio del sensor H 1
Vibración R Ajuste de borneras y
Falso Eda
y : verificar el hermetismo TAOM -
contacto d,
humedad C US$ 100 S 2 de los tableros
en aleat
en R
borneras orio
tableros :
F 1 A 3
A:
Si Falla Oculta
O 4
nt
: N
H 8
P:
T Cambio del sensor H 1 Verificación y pruebas
R
Falla : de Alimentación AC y
Falla de en Aleatorio DC del panel de TAOM -
alimentac C US$ 200 S 2
alimentac R turbina (Ver AMEF de
ión ión Servicios propios
Eléctrica :
AC/DC)
F 1 A 3
A:
Si Falla Oculta
O 4
nt
: N
Tabla 4.9: FMECA Sistema de agua de enfriamiento

Consecuencias S = Seguridad Severid 1 Menos de 1000 US$
1 ad
Generación/Revisión Planes de O = Operación 2 de 1000 a 10.000 US$
Mantenimiento- N = No Operacional 3 de 11000 a 100.000 US$
A= Ambiente
Complejo: Enersur Planta: CH Yuncán Pagina: Sistema: Función: Convertir Energía mecánica en Energía eléctrica
Efectos de falla
¿Cuál es la (HP) Horas de parada afectando
Infanti Tarea Recomendada en contra
Componente Causa sist: (TR) Tarea de reparación:
N
Consecuencias
Modo de l, de las causas o de las Ejecu Fr
Parte/ItemMantenible Raíz? (CR) Costos de
Severidad
o Falla Aleato consecuencias de falla tor ec
Mecanismo reparación: (FA)
: ria, .
de Frecuencia anual: Sint:
Edad
deterioro Síntomas
H 4
P: 1
TR Alineamiento de la bomba H
Desalineamient :
Calentamient
o de la
Aleatoria Medición de termografía TAOM 1
o C US$ 1,000.0 S 2 5
bomba R: infrarroja
D
FA 1 A 3
:
Si Falla Oculta O 4
nt: N
H 10
P: 1
TR Cambio de rodamiento H
Desgast :
Vibración
e de
Aleatoria Medición y análisis vibracional TAOM 1
C US$ 2,000.0 S 2 5
rodamie R:
D
nto FA 1 A 3
:
Si Falla Oculta O 4
BOMBAS nt: N
1 DE H 10
P: 1
ENFRIAMIE
TR Cambio del aislamiento H
NTO Desgast : Medición de aislamiento e
Bajo Aleatoria TAOM 1
e de C US$ 3,000.0 S 2 índice de
aislamiento 5
aislamie R: polarización
D
nto FA 0.1 A 3
:
Si Falla Oculta O 4
nt: N
H 4
P:
T Cambio de borneras H 1
Desbala Falso R:
Aleatoria Ajuste de bornes y limpieza de TAOM 1
nce contacto en C US$ 500.0 S 2 bomba 5
corrie borneras 400 R: D
nte Vac
F 1 A 3
A:
Si Falla Oculta O 4
nt N
:
H 6
P:
Obstrucc T Limpieza H 1
Agua turbia R: Limpieza de la canastilla
ión de la Aleatori TAO 1
de las C US$ 100.0 S 2 de bombas
canastill a M A
lluvias R:
a
F 1 A 3
A:
Si Falla Oculta O 4
nt N
:
2 TABLEROS DE Falla de Desgaste Aleatorio H 4 Prueba de automatismo TA 6
, P: bombas OM M
CONTROL funcionamien sensores y Infantil T Cambio del sensores ó relés H 1 S
to relés R: A
auxiliares C US$ 400.0 S 2 E
R:
F 2 A 3
A:
Ajuste de bornes circuito de TAO 1
Si Falla Oculta O 4 control M A
nt N
:
H 3
P: Prueba de funcionamiento del
TAO 6
T Limpieza de filtro H 1 filtro automático
FILTROS Obstrucción Saturación R: M M
3 AUTOMATICOS del del filtro
Aleatorio
C US$ 100.0 S 2
filtro automático R:
F 2 A 3
A: Limpieza de filtro automático TAO 6
Si Falla Oculta O 4
M M
nt: N
H 4
P:
T Cambio de sensores H 1
Falla de R: Verificación y/ calibración de
4 INSTRUMENTACIÓ
funcionamient
Desgaste E
instrumentos
TAO 1
N natural d C US$ 300.0 S 2 M A
o R:
a
F 1 A 3
d A:
Si Falla Oculta O 4
nt: N
H 8
P: Limpieza de pozo
TAO 1
T Limpieza de pozo H 1 enfriamiento y
M A
Alto valor R: boyas de nivel
Lodo C US$ 100,000.0 S 2
5 POZO de
decantado
Aleatoria
ENFRIAMIENTO sólidos R:
en el pozo F 1 A 3
en
A:
suspensi Monitoreo On-Line nivel de
ón Si Falla Oculta O 4 Proyect -
lodos y sólidos en
nt suspensión
os
: N
De este modo se desarrolló el Análisis de Modos y Efectos de Falla
(FMECA) de los sistemas y equipos considerados en el estudio, donde es
importante destacar las tareas recomendadas en contra de las causas o
de las consecuencias de falla para reducir los riesgos de las mismas, así
mismo todo ello fueron realizados bajo la dirección de los responsables
designados por la Central Hidroeléctrica de Yuncán, tal como se detalla en
la siguiente tabla:
Tabla 4.10: Desarrollo de FMECAs
FECHA
IT SISTEM RESPONSABL
DE
EM AS E
ENTRE
GA
1 Válvula Esférica Héctor 01.10.
Rodríguez 10
2 Sistemas de Protecciones José Ordoñez 24.09.
10
3 Generador Henry Vega 01.10.
10
4 Aceite lubricación (Cojinetes) Henry Vega 01.10.
10
5 Turbina Abel Damián 24.09.
10
6 Sistema agua enfriamiento Jorge Vargas 01.10.
10
7 Líneas de transmisión N. Hilario 24.09.
10
8 Servicios propios AC y DC (Sist Emergencias) Raúl Miranda 01.10.
10
9 Tubería de presión (Penstok) Abel Damián 24.09.
10
10 Transformador y Autotransformador Gerardo 24.09.
Coronado 10
11 Sistema de conducción Héctor 24.09.
Rodríguez 10
12 Presa Uchuhuerta Wilfredo Cuervo 24.09.
10
13 Presa Huallamayo Wilfredo Cuervo 24.09.
10
14 Sistema oleohidráulico y regulador de velocidad Jorge Vargas 01.10.
10
15 Sistema de control Raúl Miranda 24.09.
10
16 Sistema de excitación y regulador de tensión José Ordoñez 24.09.
10
80
17 SE Santa Isabel J. Abregú 22.09.
10
18 Sistema de ventilación Oscar Trujillo 01.10.
10
19 Sistema Telecomunicaciones Gerardo 24.09.
Coronado 10
20 Aire comprimido Oscar Trujillo 01.10.
10
81
 Agrupación de tareas
Las tareas resultantes del RCM se organizaron como el Plan de
Mantenimiento mostrada en el Anexo 2 y en el Cd adjunto al presente
informe.
4.1.1 FACTOR DE DISPONIBILIDAD ANTES DE RCM DE CENTRAL
HIDROELÉCTRICA DE YUNCÁN
Es preciso indicar que los valores de disponibilidad comprendido entre
los años 2007 y 2008 antes de la implementación del RCM son los
siguientes:
Tabla N° 4.11 Valores de disponibilidad antes del RCM
Año - 2007 Año - 2008

FACTOR DE FACTOR DE
M DISPONIBILIDAD DISPONIBILIDAD
e TOTAL TOTAL
s GRU GRU GRU GRU GRU GRU
PO PO PO PO PO PO
N° N° N° N° N° N°
1 2 3 1 2 3
Enero 98.10 98.35 97.76 98.45 99.34 99.44
Febrero 94.86 98.24 99.38 98.75 97.25 97.85
Marzo 96.59 96.97 97.31 99.79 99.85 80.71
Abril 75.90 91.73 95.04 99.41 99.44 98.68
Mayo 70.75 77.35 76.02 96.88 96.81 96.77
Junio 99.77 99.07 99.63 99.37 100.00 98.66
Julio 99.36 98.28 97.98 99.38 98.97 100.00
Agosto 92.95 92.89 98.30 93.38 99.20 99.05
Septiembre 98.84 98.56 96.35 98.56 98.25 98.06
Octubre 97.34 97.89 98.54 96.61 98.81 96.85
Noviembre 95.22 97.40 96.68 94.69 96.27 98.44
Diciembre 99.69 99.46 96.44 99.22 99.30 99.46
Fuente: Elaboración propia
Seguidamente los resultados del presente trabajo de investigación se
obtuvieron a partir de los diversos trabajos realizados en la
implementación del RCM en la Central Hidroeléctrica de Yuncán, los

cambios en el Plan de Mantenimiento realizados en la operación y
mantenimiento de la central Yuncán para el telecontrol de de dicha
Central desde Lima se describen a continuación:
4.1.2 CARACTERÍSTICAS DEL CAMBIO DEL PLAN DE
MANTENIMIENTO
Antecedentes
El plan de mantenimiento preventivo de los año anteriores al 2009 de
la C.H. Yuncán no contemplaba todas las tareas necesarias para
mantener los equipos en buen estado, debido a este motivo se han
tenido disparos o trips de los grupos de generación es por esto que se
optó por implementar una metodología que pueda abarcar con todos
los modos de fallas.
Metodología para el cambio
Como se indicó anteriormente para la actualización del Plan de
Mantenimiento se ha tomado como base el RCM (Reliability Centered
Maintenance) que es una metodología de análisis sistemático,
objetivo y documentado para el desarrollo de un plan eficiente de
mantenimiento.
El proceso de análisis global del RCM se resume como sigue:
 Análisis de fallos funcionales. Define el funcionamiento del
componente en un equipo, su fallo funcional, y sus efectos de fallo.

 Selección de ítems críticos. Determina y analiza que componentes,
sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos.
 Decisión lógica del RCM. Incluye el análisis de los ítems
funcionalmente significativos, para determinar la consecuencia del
fallo.
 Análisis de inspección. La inspección determina qué datos son
necesarios para el apoyo del análisis RCM.
 Resumen de los requisitos de mantenimiento. Determina la
agrupación de los requisitos óptimos del nivel de mantenimiento
que se practica.
Principales cambios y/o mejoras
En el Anexo1 del presente informe se presenta el nuevo Plan de
Maestro de Mantenimiento 2010), a continuación se describe los
principales cambios realizados con respecto al plan de mantenimiento
los años previos al 2009:
 Se ha aumentado tareas de mantenimiento predictivo
(mantenimiento por condición) que proporcionó las pautas para
incluir mantenimientos en las paradas programadas de los grupos
de generación.
 Como resultado se han aumentado las frecuencias de
mantenimiento en algunas actividades de mantenimiento que no

ameritaban un control continuo.
 Se determinó que se necesitan realizar rediseños o mejoras para
aumentar la confiabilidad operativa de los equipos.
 Se realizó cambios en el flujograma de la creación de las órdenes
de Trabajo y Permisos de Trabajo.
 Se tuvo un mayor control en la distribución de órdenes de Trabajo
de acuerdo al nuevo Plan de Mantenimiento.
4.1.3 CAMBIOS EN LA OPERACIÓN
Antecedentes
La operación de la C.H. Yuncán se realizaba desde la Sala de Control
ubicada en la Subestación Santa Isabel, el operador realizaba toma
de lectura de equipos diariamente para verificar el correcto
funcionamiento de la Central, después de la toma de las instalaciones
de la Presa Huallamayo se concluyó que no se debía de exponer al
personal por esto se concretarán varios proyectos que servirán para
implementar y dar confiabilidad a la operación remota desde Lima.
Objetivo de la operación remota
Disminuir la exposición del personal de Enersur a cualquier
contingencia social presentada en la zona de concesión de la C.H.
Yuncán.
Principales cambios y/o mejoras
 Implementación de proyectos para la confiabilidad operativa del
telecontrol remoto desde Lima.
 Mejoras en la seguridad perimetral de las instalaciones de la C.H.
Yuncán.
 La nueva metodología del RCM busca dar confiabilidad a los
equipos de la C.H. Yuncán. Así mismo Se han actualizado y
ordenado los repuestos críticos de la C.H. Yuncán.
4.1.4 FACTOR DE DISPONIBILIDAD DESPUÉS DE RCM DE CENTRAL
HIDROELÉCTRICA DE YUNCÁN
Luego de implementar las mejoras en el plan de mantenimiento, los
valores de disponibilidad comprendido entre los años 2009 y 2010 son
los siguientes:
Tabla N° 4.12 Valores de disponibilidad después del RCM
Año - 2009 Año–

2010
M
e FACTOR DE DISPONIBILIDAD TOTAL FACTOR DE DISPONIBILIDAD TOTAL
s GRUPO GRUPO GRUPO GRUPO GRUPO GRUPO
N°1 N°2 N°3 N°1 N°2 N°3
Enero 98.59 99.33 99.33 98.99 99.46 99.47
Febrero 98.97 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Marzo 99.89 100.00 99.11 100.00 100.00 99.55
Abril 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 99.42
Mayo 97.65 98.92 98.92 100.00 100.00 99.89
Junio 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
Julio 100.00 100.00 99.29 100.00 100.00 100.00
Agosto 95.14 100.00 100.00 99.77 100.00 100.00
Septiembre 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 99.67
Octubre 100.00 100.00 98.97 100.00 99.81 99.91
Noviembre 97.47 100.00 98.71 98.82 98.23 100.00
Diciembre 99.46 100.00 99.21 100.00 100.00 100.00
4.2 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS
Para el análisis estadístico final se elaboró las siguientes tablas:
Tabla 4.13: Factores de disponibilidad Antes y Después del RCM por unidad
generadora
FACTOR DE FACTOR DE
No. DISPONIBILIDAD DISPONIBILIDAD
de ANTES DE RCM DESPUES DE RCM
me GRU GRU GRU GRU GRU GRU
s PO PO PO PO PO PO
N°1 N°2 N°3 N°1 N°2 N°3
1 98.1 98.3 97.7 98.59 99.3 99.33
0 5 6 3
2 94.8 98.2 99.3 98.97 100. 100.0
6 4 8 00 0
3 96.5 96.9 97.3 99.89 100. 99.11
9 7 1 00
4 75.9 91.7 95.0 100.00 100. 100.0
0 3 4 00 0
5 70.7 77.3 76.0 97.65 98.9 98.92
5 5 2 2
6 99.7 99.0 99.6 100.00 100. 100.0
7 7 3 00 0
7 99.3 98.2 97.9 100.00 100. 99.29
6 8 8 00
8 92.9 92.8 98.3 95.14 100. 100.0
5 9 0 00 0
9 98.8 98.5 96.3 100.00 100. 100.0
4 6 5 00 0
10 97.3 97.8 98.5 100.00 100. 98.97
4 9 4 00
11 95.2 97.4 96.6 97.47 100. 98.71
2 0 8 00
12 99.6 99.4 96.4 99.46 100. 99.21
9 6 4 00
13 98.4 99.3 99.4 98.99 99.4 99.47
5 4 4 6
14 98.7 97.2 97.8 100.00 100. 100.0
5 5 5 00 0
15 99.7 99.8 80.7 100.00 100. 99.55
9 5 1 00
16 99.4 99.4 98.6 100.00 100. 99.42
1 4 8 00
17 96.8 96.8 96.7 100.00 100. 99.89
8 1 7 00
18 99.3 100. 98.6 100.00 100. 100.0
7 00 6 00 0
19 99.3 98.9 100. 100.00 100. 100.0
8 7 00 00 0
20 93.3 99.2 99.0 99.77 100. 100.0
8 0 5 00 0
21 98.5 98.2 98.0 100.00 100. 99.67
6 5 6 00
22 96.6 98.8 96.8 100.00 99.8 99.91
1 1 5 1
23 94.6 96.2 98.4 98.82 98.2 100.0
9 7 4 3 0
24 99.2 99.3 99.4 100.00 100. 100.0
2 0 6 00 0
Teniendo en cuenta la Tabla 4.13 de los Factores de disponibilidad Antes y
Después del RCM por unidad generadora, se elaboró la Tabla 4.4 donde se
calcularon las disponibilidades de planta promedios de las unidades
generadoras Antes y Después de la implementación del RCM en la Central
Hidroeléctrica de Yuncán.
Tabla 4.14: Factores de disponibilidad de planta (FDP) promedios de las unidades
generadoras Antes y Después de la implementación del RCM
Numero_M FDP_ANTE FDP_DESPUE
es S S
1 98.07 99.08
2 97.49 99.66
3 96.96 99.67
4 87.56 100.00
5 74.71 98.50
6 99.49 100.00
7 98.54 99.76
8 94.71 98.38
9 97.92 100.00
10 97.92 99.66
11 96.43 98.73
12 98.53 99.56
13 99.08 99.31
14 97.95 100.00
15 93.45 99.85
16 99.18 99.81
17 96.82 99.96
18 99.34 100.00
19 99.45 100.00
20 97.21 99.92
21 98.29 99.89
22 97.42 99.91
23 96.47 99.02
24 99.33 100.00
Luego se calcula la media y desviación estándar de los factores de
disponibilidad de planta antes y después de aplicar el RCM, para
posteriormente determinar la diferencia de cada uno de dichos parámetros,
tal como se detalla a continuación:
Disponibilidad de Factor de Planta antes del RCM
n1  24
X1  96.35
1  5.26
Disponibilidad de Factor de Planta después del RCM
n2  24
X2  99.61
2  0.50
Diferencia de Disponibilidad
n  24
X  3.26
  4.76
Elección del estadístico de prueba
Se utilizó el estadístico t de student para muestras relacionadas, ya que
las mediciones antes y después son sobre el mismo o grupo y cuyo
algoritmo es el d0
siguiente: t0

2
Calculo del estadístico t de student para muestras relacionadas, con el
SPSS:
Estadísticos de muestras relacionadas
Media N Desviación Error típ. de

típ.
la
media
FDP_ANTES 96,34 24 5,26251 1,07421
67
Par 1
FDP_DESPUES 99,61 24 ,50309 ,10269
12
Si se compara con los valores obtenidos manualmente a partir de la tabla
No. 4.4 se observa que las medias y desviaciones típicas son
aproximadamente iguales.
4.3 PRUEBA DE HIPÓTESIS
Considerando en este caso la pregunta de investigación: ¿Cómo la
implementación del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
mejora el factor de disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de YUNCAN?
y la Hipótesis de investigación: Si se implementa el mantenimiento centrado
en la confiabilidad entonces se mejorará el factor de disponibilidad de la
central hidroeléctrica de Yuncán; se tiene entonces que el objetivo de la
hipótesis estadística consiste en comparar el factor de disponibilidad de
planta de la Central Hidroeléctrica de Yuncán antes y después de aplicar el
RCM.
Formulación de la hipótesis estadística
La Hipótesis estadística en este caso será:
H0: El Factor de Disponibilidad de planta no mejora con el RCM
H1: El Factor de Disponibilidad de planta no mejora con el RCM
Establecer el valor de significancia
Nivel de significancia:  ttabla  1.96

0.05
Para determinar el estadístico “t” de tabla se requiere los grados de libertad
gl cuya fórmula es:
gl  n  1  24  1  23
con
  0.05 y gl  23 se tiene :
ttabla 
2.064
Se consideró 0.025 en cada extremo de la curva de distribución: por lo que
se tiene:
Tabla 4.5 Prueba t
Prueba de muestras relacionadas

Diferencias relacionadas t g Sig.
l
Medi Desviaci Error 95% Intervalo (bilater
a de al)
ón típ.
confianza
típ. de la
para la
medi
diferencia
a
Inferi Superio
or r
P FDP_ANTES
- 5,048 1,030 - -1,13281 - 2 ,
a - 3,264 45 51 5,396 3,1 3 0
58 36 68 0
r FDP_DESPU 4
1 ES
Valores t tales que la probabilidad sea menor o igual a la especificada

A continuación se muestra la t de student para muestras relacionadas:
Diferencia entre medias de disponibilidad: -3,26458
Diferencia de Desviación estándar de disponibilidad: 5,04845
Lo importante en esta fase es identificar el valor de la t = -3.168
Así mismo el p-valor = 0.004
4.3.1 NIVEL DE SATISFACCIÓN DE USUARIOS
En cuanto al nivel de satisfacción de usuarios esto tiene que ver con los
logros notados al aplicar el RCM como: La revisión sistemática de las
consecuencias de cada falla antes de considerar la cuestión operacional, la
aplicación de estrategias para prevenir los modos de falla que puedan
afectar a la seguridad, y para las acciones “a falta de” que deban tomarse si
no se pueden encontrar tareas sistemáticas apropiadas. Así mismo las
mejoras en rendimientos operativos que permiten un mayor énfasis en los
requisitos del mantenimiento de elementos y componentes críticos; un
diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia a los modos de
falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos, intervalos
más largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminación completa
de ellas. Algo muy importante también es que se tiene un mayor control
sobre los costos de mantenimiento.

CAPÍTULO V
DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
5.1 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
Como la t de student para muestras relacionadas calculado está en la
zona de rechazo se acepta la hipótesis alterna (H1), lo cual verifica que el
factor de disponibilidad de planta mejora luego de aplicar el RCM.
INTERPRETACION DEL P VALOR
Como el valor p-valor resultó 0.004 el mismo que es menor que
α = 0.05, se dirá entonces: que siendo que la probabilidad de equivocación
sea tan baja aceptamos la hipótesis del investigador o hipótesis alterna que
dice que el RCM mejora el factor de disponibilidad de planta.

5.2 COMPARACIÓN DE RESULTADOS
Teniendo en cuenta que el presente estudio se ha conseguido una mejora
del factor de disponibilidad de planta del 3,26458 % luego de aplicar el RCM,
y por las características de los trabajos considerados como antecedentes de
en el presente estudio y de las comparaciones establecidas con dichos
trabajos se tiene que con el trabajo de investigación titulado: “Caso de
aplicación de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM, Previa
Existencia de Mantenimiento Preventivo”, desarrollado en la Universidad
Tecnológica de Pereira (2007), coinciden en que en ambos casos se requirió
de la modificación del Programa de Mantenimiento utilizados inicialmente,
pues luego de aplicar el RCM se logró importantes aportes relacionados con
los trabajos de mantenimiento; así mismo en ambos casos se llevó a cabo el
rediseño de la función Mantenimiento que ha permitido reducir la Carga de
trabajo de Mantenimiento, sin reducir la disponibilidad de los equipos, y en el
peor de los casos conservando la Confiabilidad.
Al comparar los resultados de la presente tesis con el trabajo denominado
“Plan Para la Implementación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM) para Plantas de Concreto en Proyectos del ICE”, desarrollado en la
Universidad Para la Cooperación Internacional (UCI) de Costa Rica (Rojas
Barahona, 2010), se observa en los dos casos la importancia de
implementar el RCM dentro de la gestión de mantenimiento aplicada a los
equipos con el fin de mejorar su confiabilidad y por ende aumentar su
disponibilidad a un costo reducido.

Al igual que el trabajo denominado “Propuesta para la Gestión de
Mantenimiento de la Central Hidroeléctrica Ocaña” (Gómez Muñoz y Méndez
Peñaloza, 2011); también en el presente trabajo el RCM (Mantenimiento
basado en Confiabilidad), mejora la implementación del Mantenimiento
Preventivo de los equipos, cumpliendo las metas y objetivos planteados por
la empresa en un ciclo de mejora continua.
Finalmente es importante señalar que luego de implementar el RCM periodo
2009-2010 se obtuvo una mayor disponibilidad de planta en comparación al
periodo 2007-2008 en el cual el RCM no era aplicado en la Central
Hidroeléctrica de Yuncán.
5.3 EVALUACIÓN DE RESULTADOS
Considerando los resultados obtenidos y expuestos anteriormente y con
respecto a la Central Hidroeléctrica de Yuncán se observó que el plan de
mantenimiento preventivo del año anterior al 2009 de la dicha central, no
contemplaba todas las tareas necesarias para mantener los equipos en buen
estado, debido a este motivo se han tenido disparos o trips de los grupos de
generación, a partir de lo cual surge la necesidad de implementar una
metodología que pueda abarcar con todos los modos de fallas, en este caso
dicha metodología cuyo objetivo principal fue aumentar la disponibilidad y
disminuir costes de mantenimiento.

5.4 CONSECUENCIAS TEÓRICAS
Es importante indicar que en este caso la aplicación estructurada de la
metodología RCM con equipos altamente motivados, permitió mejorar el
factor de disponibilidad de planta en un 3,26458 % de la Central
Hidroeléctrica de Yuncán, así mismo se puede notar las mejoras propuestas
por la aplicación de esta metodología como la mejora en: La comprensión
del funcionamiento de los equipos y sistemas, la realización del análisis de
todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrollo de mecanismos
para tratar de evitarlos, considerando que las mismas podrían ser
producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
Así mismo en este caso también es posible fijar una serie de acciones que
permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta. Todo ello considera
aspectos del RCM incluidas en las siete preguntas básicas. En la práctica el
personal de mantenimiento no puede contestar a todas estas preguntas por
sí mismos. Esto es porque muchas (si no la mayoría) de las respuestas sólo
pueden proporcionarlas el personal operativo o el de producción. Esto se
aplica especialmente a las preguntas que conciernen al funcionamiento
deseado, los efectos de las fallas y las consecuencias de los mismos.
5.5 APLICACIONES PRÁCTICAS
Con la implementación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad se
ha conseguido poner en práctica varios factores que caracteriza al RCM
como aumentar las tareas de mantenimiento predictivo (mantenimiento por

condición) que proporciona las pautas para incluir mantenimientos en las
paradas programadas de los grupos de generación; y como resultados de
ello se han aumentado las frecuencias de mantenimiento en algunos
trabajos mantenimiento que no ameritaban un control continuo. Otra
aplicación fue los rediseños o mejoras desarrollados para aumentar la
confiabilidad operativa de los equipos; de igual modo es importante señalar
que se ha efectuado cambios en el flujograma de la creación de las órdenes
de trabajo y permisos de trabajo, así como un mayor control en la
distribución de órdenes de trabajo de acuerdo al nuevo Plan Maestro de
Mantenimiento 2010 que se muestra en el Anexo 2 y en el Cd que se
adjunta al presente informe.

CONCLUSIONES
1) Fase inicial Conformación del equipo natural de trabajo: después de aplicar el
RCM, mejoró el ambiente laboral, ya que se requirió largos periodos de
interacción entre operadores y mantenedores, técnicos y profesionales
integrantes del equipo de trabajo, que permitió a su vez una mejora en la
organización del mantenimiento.
2) La aplicación de la metodología del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad, en la Central Hidroeléctrica de Yuncán permitió demostrar que
el RCM es un impulsor de nuevas ideas de mejora tales como el Pas55, SPC,
Control Remoto e integración de sistemas.
3) El estudio exhaustivo denominado FMECA (Failure Mode Effect and Criticality
Analysis) donde se evaluó la criticidad o el riesgo de cada modo de falla,
permitió analizar los posibles modos/causas de falla de los sistemas con sus
severidades, lo cual a su vez hizo posible la selección de tareas de
mantenimiento para enfrentar dichos eventos
4) La tendencia de fallas de la Central Hidroeléctrica de Yuncán (evaluada en
cada una de las unidades generadoras) se ha reducido en un 58% con la
aplicación de la metodología RCM del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad, y el factor de disponibilidad mejoró en 3,26%
5) Se ha aumentado tareas de mantenimiento predictivo (mantenimiento por
condición) que proporcionó las pautas para incluir mantenimientos en las
paradas programadas de los grupos de generación; como resultado se han
aumentado las frecuencias de mantenimiento en algunas actividades de
mantenimiento que no ameritaban un control continuo

RECOMENDACIONES
1) La Central Hidroeléctrica de Yuncán, debe considerar un programa de
capacitación continua para sus colaboradores ya que la aplicación del RCM
requiere de una alta calificación de las personas que laboran en el área de
mantenimiento y operaciones; además el personal de mantenimiento no
puede contestar a todas las preguntas por sí mismo. Muchas de las
respuestas sólo pueden proporcionarlas los operadores; esto se aplica
especialmente a las preguntas que conciernen al funcionamiento deseado y
los efectos de las fallas y consecuencias de las mismas.
2) El equipo considerado para la aplicación del RCM en la Central Hidroeléctrica
de Yuncán, debe ser multidisciplinario, y ser capaz de recibir conocimiento de
los especialistas en la materia cuando sea requerido. El uso de estos grupos

no sólo permitirá que los directivos obtengan acceso de forma sistemática al
conocimiento y experiencia de cada miembro del grupo, sino que, además,
reparte de forma extraordinaria los problemas del mantenimiento y sus
soluciones.
3) Tener presente siempre que “Un componente, equipo, activo o sistema,
puede tener más de una función, por lo tanto el número de fallas que puede
tener es amplio y cada uno es causado por diferentes motivos.” Por ello no se
sugiere considerar la orientación del RCM que busca anticiparse a la
ocurrencia de la fallas o en su defecto tener estrategias definidas por si
ocurren.
4) Se sugiere tener una actitud visionaria para encontrar causas de falla en
diferentes ámbitos y así poder crear estrategias para manejarlas de la manera
más eficaz y óptima, pues un análisis de RCM bien realizado, permitirá
determinar las causas de falla por errores humanos, influencia del medio
ambiente, deterioro por uso normal, prácticas equivocadas de diseño.
5) Complementar otras metodologías de mantenimiento como el Mantenimiento
Productivo Total (TPM) con el RCM aplicado en la Central Hidroeléctrica de
Yuncán debido a que el TPM y el RCM tienen objetivos específicos y más que
competir lo que hacen es complementarse de manera provechosa.

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.pdf
ANEXOS
ANEXO 1
PLAN DE MANTENIMIENTO ANTES DEL RCM
DE OP C F S
SC ER O R O
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s
Rut Limp R 1
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nomina
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tierra,
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conduc
tores y
termin
ales
( carbo
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y
recalen
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Limpiar
con
brocha
y/o
aspirad
or de
polvo :
disyunt
ores,
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os
princip
ales,
auxiliar
es,
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s,
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rmador
es,
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señaliz
111
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los
frenos
y
regular
si es
necesa
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el
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de
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la
existen
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hilos
rotos
y/o
dañado
s.
Control
ar el
estado
genera
l de las
piezas
para
levanta
r
pesos,
fijacion
es de
los
cables
de
acero
en los
tambor
es.
Lubrica
r los
pines
de
unión
del
panel
de
compu
erta
con el
sistem
a de
izaje y
los
pines
de las
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guías (
en
tanto
sea
posible
).
Verifica
r el
estado
de los
sellos
de
caucho
,
cambia
r si
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120
ANEXO 2
PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO 2010

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C Mant Medición de 1
U COM P A E
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N Presa motor /
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N COM Anual aislamiento
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U CT O
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H MIS R calibrac (Nivel camará A ra
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N PU / 4
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N PU / 4
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U Uchuhu motor y O x x x x
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O COM M E
C Tres cable T
N PU / 4
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D ERT S
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C 3
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N PU / 4
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C A4 Y E
U A4 y A5
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C 3
U P Mant
O COM Engrase de M E
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N PU cable / 4
H R Meses A
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U Uchuhu O
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N PU / 4
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U GRU P Mant Sustitución de
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H ELE R Meses (Ver horometro) M
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U
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C Limpieza Grupo T
U GRU P Mant
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N revisión del / 2 O
H ELE R Meses M
D sistema S M
U CT Uchuhu
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H ROG ert a
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U EN O
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N H ELE Meses parámetros O
D U CT en M
U H
C U
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N T V Electrogeno
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U GRU P Mant Revisión y
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N / 2 O
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U
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C T
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N EL 1, 0 /
N R Diez 0 A
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-
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T x x x x x x x x x x x x
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Ó de y 2)
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T x x x x x x x x x x x x
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C E nas y
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CH Inspección de
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ME 1 T
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x x x x x x x x x x x x
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Inspección de la Esp
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P 1 ci
N P ció n (Observación de F
PEN 0 3 ali
DU E Diez fisuras, /
ST R 0 s
C N Años deformaciones, S
OC A ta
CI S Tuberi etc)
K e
ÓN T E a .
DE O Forzad n
AG C a P
UA K V e
ns
to
ck
T
A
O
M
C P P Inspecci Inspección 1 F E
PEN 3
O E R ó de la 0 / sp
ST 0
N N n bifurcación S e
OC
D S E Die de la ci
K tubería forzada
U T z ali
C O Añ s
CIÓ CK os ta
N en
DE V Tube (Observaciónes A P
AG ria de fisuras, e
UA Forz deformaciones, ns
ada etc). to
ck
T
A
O
M
Inspección de E
CO Inspec estabilidad de sp
P 1
N P ció n los tunel 4 y F e
PEN 0 3
DU E Diez tuberia / ci
ST R 0
C N Años forzada. S ali
OC A
CI S Tuberi s
K
ÓN T E a ta
DE O Forzad e
AG C a n
UA K V P
e
ns
to
ck
T
A
O
M
C Mant Medición de
P
O P Semest caudal en F
PEN 6 T
N E ral tuberia de / 8
ST R M A
D N Pensto filtracion S
OC O
U S ck Penstock
K M
C T E (Casa (Avenida y
CI O de Estiaje).
Ó C maquina
N K V s)
D
E
AG
UA
-
VA VALV P Inspección de la TA
LV U Mant F O
U R valvula airadora 3 1
UL LA Tres / M
NI E A 0
A ESF Años S
D
ES ERI Val.
A V
FE CA Esferic
D
RI a
CA
Revision de T
VA VALV P
Mant fugas en sello F A
U LV U LA 1 1
Anual de servicio y / O
NI UL ESF R A 0
Val. sello de S M
D A ERI
Esferic mantenimiento
A ES CA
E a Valvula esferica
D FE
RI
CA V
Prueba de T
VA VALV P A
Mant señales valvula F
U LV U LA 1 1 O
Anual esferica /
NI UL ESF R A 0 M
Val. (Interlock- S
D A ERI
Esferic Centralog, Lab
A ES CA
E a view, SAT)
D FE
RI
CA V
Verifica Verificación y/o C
ció n calibración de o
VA VALV P
y/o instrumentos E nt
U LV U LA 1
calibrac (Manometros / 4 ra
NI UL ESF R A
ió n presion S ti
D A ERI
Instrum penstock y st
A ES CA
E ent sellos) a
D FE
os T
RI
Val A
CA V Esfer O
ica M
VA VALV P Mant. Ajuste de T
F
U LV U LA Semest bornes 6 A
/ 4
NI UL ESF R ral Val. tablero M O
S
D A ERI Esferica valvula M
A ES CA esferica
D FE E
RI V
CA
VA VAL P Mant. Inspección T
F
U LV VU Semest de la valvula 6 A
/ 4
NI UL LA R ral Val. by-pass M O
S
D A ESF Esferica M
A ES ERI
D FE CA E
RI V
CA
UNI VA VALV P Mant. Limpieza integral 6 F 4 TA
D LV U O
AD UL LA R Semest de la valvula M / M
A ESF ral Val. esferica y S
ES ERI E Esferica electrovalvulas
FE CA de
RI control
CA V
-
P Mant Inspección 1 T
F
U T TUR Anua de la camara A A
/ 8
NI U BIN R l espiral O
S
D R A E Turbi M
A BI na
D N V
A
COJI Mant Limpieza del 1 T
P
NE Anua intercambiador A F A
U T 1 O
TE l de calor CGT /
5
NI U R M
D R
GUIA Turbi (Por S
TUR na condición ó
A BI
BIN E una vez al
D N
A año)
A
V
DIS Mant Pruebas de 1 T
P
PO Anua Dispositivos de A F A
U T
SITI l Seguridad / 8 O
NI U R
VO Turbi Turbina (PDS)- S M
D R
S na Interlock
A BI
DE E
D N
PR
A
OTE
CCI V
ÓN
DIS Mant Ajuste de 1 T
P
PO Anua bornes del A F A
U T
SITI l circuito de / 4 O
NI U R
VO Turbi protección S M
D R
S na (PDS)
A BI
DE E
D N
PRO
A
TE
CCIÓ V
N
COJI Analisi Análisis de 6 C
P
NE s aceite de M F o
U T
TE Semest cojinete CGT / 3 nt
NI U R
GUIA ral de S ra
D R
TUR aceite ti
A BI
BIN E st
D N A a
A
T
D
A
O
M
Ensayos 3 C
P
Mant. No M F o
U T TUR
Tres Destructivo / 4 nt
NI U BIN R Meses s Turbina S ra
D R A x x x x
Turbina (END) ti
A BI
E st
D N
a
A
T
D A
O
M
Control 3 C
P
Mant. Dimensio M F o
U T TUR
Tres nal / 4 nt
NI U BIN R Meses Rodete S ra
D R A x x x x
Turbina (CD) ti
A BI
E st
D N
a
A
T
D A
O
M
P Inpección 3 T
Mant. F
U T TUR de M A
Tres / 4
NI U BIN R inyectore O
Meses S x x x x
D R A sy M
Turbina
A BI deflectore
D N E s.
A V
U P Mant. Control 1 T
F
NI T TUR Mens presiones M / A
D U BIN ual O x x x x x x x x x x x x
R inyectores y S
A R A Turbi deflectores 2 M
D BI na
N E
A V
Inspec Inspección 1 T
P ció n Quincenal 5 A
E
U T TUR Quince Turbina (Control D O
/ 6
NI U BIN R nal de fugas y M
S
D R A Turbina Medición de x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
A BI vibracio
D N E nes
A Turbina)
D
COJI Inspecc Inspección y 1 T
NE P ió A
E
/ O
TE R n limpieza 5 S M
U T
GUIA Quince Quincenal CGT D 4
NI U
TUR nal
D R E Turbina x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
BIN
A BI
A
D N
V
A
-
U G EST P Man Medición y 5 F 1 C

NI E AT t analisis de A / 0 o
D N OR R Cinc tangente de S nt
A E o delta Estator r
D R Año at
A E is
s
D Esta t
O D tor a
R T
A
O
M
U G EST P Man Medición y 1 F 8 T
NI E AT t. analisis de A / A
D N OR R Anu aislamiento e S O
A E E al Indice de M
D R Esta Polarizac
A D tor ión
D
O
R
U G EST P Man Limpieza de 1 F 6 T
NI E AT t. cabezales A / A
D N OR R Anu inferior y S O
A E E al superior M
D R Esta bobinado
A V tor estatorico
D
O
R
U G EST P Man Limpieza e 1 F 1 T

NI E AT t. inspección del A / 0 A
D N OR R Anu intercambiador S O
A E al de M
D R Esta
A E tor
D
O V
R
calor estator
(Por
condición ó una
vez
al año)
U G EST P Medicion y 1 E 4 T
Mant.
NI E AT analisis de 5 / A
Quince
D N OR R nal Descargas D S O
A E Parciales M x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
Estator
D R
A E
D D
O
R
-
UN G CEL P Mant. 1 F 4 T
ID EN DA A / A
S O
AD ER NEU R Anual Limpieza e M
A TR
D O Celda inspección celda
O E
R
GEN V Neutro neutro
ER generador
ADO Genera
R dor
UN G CEL P Medició 3 F 4 T
ID EN DA n Medición de A
M /
termografia O
R Termog S
AD ER NEU infraroja celda M
A TR raf neutro
D O ica generador
O E
R
GEN D Trimest
ER ral x x x x
ADO
R
-
U G ROT P Mant. Medición de 3 E 4 T

NI E OR Tres tensión inducida M / A
D N R Meses eje rotor a tierra S O
A E Rotor (shaft M x
D R ground)
A E
D
O V
R
-
U G COJI P Analisi Analisis de 6 F 3 C
NI E NE s aceite guia y M / o
D N TE S
R Semest empuje nt
A E GUIA ral de superior ra
D R Y aceite CGyES ti
A EMP E st
D UJ E a
O SUP D T
R ERI A
OR O
M
U G COJI P Mant. Analisis de 6 F 4 T
NI E NE Semest aceite guia y M / A
D N TE R ral empuje S O
A E GUIA Cojinet superior M
D R Y es CGyES
A EMP E
D UJ E
O SUP V
R ERI
OR
U G COJI P Man Limpieza e 1 F 8 T
NI E NE t. inspección del A / A
D N TE R Anu intercambiador S O
A E GUIA al de calor CGyES M
D R Y CGy (Por condición ó
A EMP E ES
una vez al año)
D UJ E
O SUP V
R ERI
OR
U G COJI P Inspeccion 1 F 4 T
NI E NE Quincenal de 5 / A
D N TE R Inpecci trampa de vapor D S O
A E GUIA ón de aceite M
D R Y Quince CGyES
A EMP E nal (Si es x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
D UJ E CGyES necesario
O SUP V realizar purga
R ERI del
OR aceite )
U G COJI P Analisi Analisis de 6 F 3 C

NI E NE s aceite guia M / o
D N TE R Semest inferior CGI S nt
A E GUIA ral de ra
D R INFE aceite ti
A RI E st
D OR a
O D T
R A
O
M
U G COJI P Mant. Limpieza 6 F 4 T
NI E NE Semest cojinete M / A
D N TE inferior S O
R ral
A E GUIA Cojinet M
D R INFE es
A RI E
D OR
O V
R
U G COJI P Mant. Limpieza e 1 F 8 T
NI E NE Anual inspección del A / A
D N TE CGI intercambiador S O
R
A E GUIA de calor CGI M
D R INFE (Por
A RI E
condición ó
D OR una vez al
O V año)
R
U G COJI P Inspeccion de 1 F 4 T
NI E NE trampa de vapor 5 / A
Inpecci
D N TE de aceite CGI D S O
R ón
A E GUIA (Si es M
Quince
D R INFE necesario x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
A RI E nal CGI realizar purga
D OR del
O V aceite )
R
-
U G FRE P Ma Control de 1 F 6 T
NI E NO nt. espesor de A / A
D N R An zapatas y S O
A E E ual limpieza de M
D R Fr freno
A V en
D o
O
R
U G FRE P Mant. Inspeccion de 6 E 2 T
NI E NO Semest colector de M / A
D N R ral polvo (bolsa S O
A E Freno de polvo) M
D R
A E
D V
O
R
-
U G REL P Mant. Pruebas de 3 F 1 C

NI E ES Tres reles Micom A / 0 o
D N DE R Años P343 S nt
A E PRO Reles (Principal y ra
D R TE de Respaldo) ti
A CCI E Protec st
D ÓN Genera a
O V dor T
R A
O
M
130
U G REL P Mant. Ajuste de 1 F 4 T
NI E ES Anual bornes del A / A
D N DE R Reles circuito de S O
A E PRO de protección M
D R TE Protec
A CCI E
ció n
D ÓN Genera
O V do
R r
-
U G DIS P Mant. Pruebas de 1 F 8 T
NI E PO Anual Dispositivos de A / A
D N SITI S O
R Disp de Seguridad
A E VO Seguri Generador M
D R S dad (PDS) -
A DE E Genera Interlock
D PRO dor
O TE V
R CCIÓ
N
U G DIS P Mant. Ajuste de 1 F 4 T
NI E PO Anual bornes del A / A
D N SITI R Disp de circuito de S O
A E VO Seguri protección M
D R S dad (PDS) y RTDs
A DE E Genera
D PRO dor
O TE V
R CCIÓ
N
130
-
U G SIST P Mant. Medición y 3 F 1 T

NI E EM A Tres analisis de A / 2 A
D N DE R Años aislamiento S O
A E EXCI Sistem (Campo y M
D R TA a de Armadura) de la
A CIÓN E Excitaci excitación AC
D ón
O D
R
U G SIST P Mant. Verificación 3 F 1 T
NI E EM A Tres del estado A / 2 A
D N DE S O
R Años de los
A E EXCI Sistem fusible y M
D R TA a de diodos
A CIÓN E Excitaci rectificadore
D ón s
O V
R
U G SIST P Mant. Limpieza y 3 F 1 T
NI E EM A Tres ajuste excitación A / 2 A
D N DE R Años AC S O
A E EXCI Sistem M
D R TA a de
A CIÓN E Excitaci
D ón
O V
R
U G SIST P Mant. Ajuste de 1 F 3 T
NI E EM A Anua borneras y A / A
D N DE R l limpieza de S O
A E EXCI Siste tablero AVR M
D R TA ma
A CIÓN E de
D Excitaci
O V ón
R
U G SIST P Mant. Inspección , 1 F 3 T
NI E EM A Anua ajuste y A / A
D N DE R l limpieza de los S O
A E EXCI Siste diodos M
D R TA ma rectificadores
A CIÓN E de
D Excitaci
O V ón
R
13
U G SIST P Mant. Inspección 1 F 4 T
NI E EM A Anua y A / A
D N DE limpieza S O
R l
A E EXCI Siste M
D R TA ma de
A CIÓN E de
Resistencia
D Excitaci
O V ón
R de descarga.
-
U CE INTE P Ma Prueba de 5 F 6 C
NI L RR nt. discordancia de A / o
D DA UPT R Ci polos y S nt
A 13. OR nc resistencia de ra
D 8K o contactos ti
V E Añ Interruptor st
os a
D Cel T
da A
13.8kV O
M
U CE INTE P Mant. Revisión, 1 F 6 T
NI L RR Anual A / A
D DA UPT R Interrup ajuste, S O
A 13. OR tor lubricación M
D 8K 13.8kV y
V E
limpieza
V
del
mecanismo
de
mando y circuito
de control
interruptor
-
U C TRA P Ma 5 F 6 T
Medición
NI E NS nt.
relación de A / A
D L FOR R Ci O
transformaicón.
A D MA nc M
D A o
13
13. DOR E Añ TP´s S
8K DE os
V TEN D Cel
SIÓ da
N 13.
8kV
U CE TRA P Mant. 1 F 6 T
NI L NS Anual
Medición A / A
D DA FOR R TP's S O
aislamient
A 13. MA Celda M
oy
D 8K DOR 13.8kV
E analisis
V DE
TP´s
TEN
SIÓ D
N
U CE TRA P Mant. Inspeccion, 1 F 4 T
NI L NS Anual limpieza y ajuste A / A
D DA FOR TP's de conexiones S O
R
A 13. MA Celda TPs M
D 8K DOR 13.8kV
V DE E
TEN
SIÓ V
N
U CE TRA P Medició 3 E 1 T
NI L NS n Medición de M / A
D DA FOR R Termog termografia S O
A 13. MA raf ica infraroja TPs M
D 8K DOR Trimest Celda 13.8kV x x x x
V DE E ral
TEN
SIÓ D
N
-
U CE TRA P Ma 5 F 6 T
NI L NS nt.
Medición A / A
D DA FOR R Cin S O
relación de
A 13. MA co M
transformaicón.
D 8K DOR Año
E TC´s
V DE s
COR Cel
RI D da
ENT 13.8
E kV
U CE TRA P Mant. 1 F 6 T
NI L NS Anual
Medición A / A
D DA FOR R TC's S O
aislamient
A 13. MA Celda M
oy
D 8K DOR 13.8kV
E analisis
V DE
COR TC´s
RI D
ENT
E
U CE TRA P Mant. Inspeccion 1 F 4 T

NI L NS Anual y limpieza y A / A
D DA FOR TC's ajuste de S O
R
A 13. MA Celda conexiones TCs M
D 8K DOR 13.8kV
V DE E
COR
RI V
ENT
E
U CE TRA P Medició 3 E 1 T
NI L NS n Medición M / A
D DA FOR Termog de S O
R
A 13. MA raf ica termografia M
D 8K DOR Trimest infrarroja x x x x
V DE E ral TCs Celda
COR 13.8 kV
RI D
ENT
E
-
U CE BAR P Mant. Ajuste de pernos 3 F 6 T

NI L RA Tres de A / A
D DA S R Años acoplamientos S O
A 13. 13.8 Barras de las barras M
D 8K KV Celda 13.8kV
V E 13.8kV
V
U CE BAR P Ma 1 F 6 T
Medición
NI L RA nt. A / A
aislamiento y
D DA S Anu S O
R analisis barras
A 13. 13.8 al M
D 13.8 kV
8K KV Bar
V E ras
Cel
D da
13.8kV
U CE BAR P Ma Limpieza de las 1 F 4 T
NI L RA nt. barras y A / A
D DA S R Anu aisladores S O
A 13. 13.8 al barras 13.8 kV M
D 8K KV Bar
V E ras
Cel
V da
13.8kV
U CE BAR P Ma Verificación de 1 F 2 T
NI L RA nt. la resistencia A / A
D DA S R Anu S O
A 13. 13.8 al de calefacción M
D 8K KV Bar tableros celda
V E ras 13.8 kV
Cel
V da
13.8kV
ANEXO 3
Equipo de Trabajo para RCM de Central

134

Central Yuncan

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

ABREGÚ OCHOA, JIM FURCIO

Para optar el título profesional de

Ing. Arturo Huber Gamarra Moreno

Este trabajo lo dedico a mi familia por el

apoyo interminable, a la universidad y los

docentes por sus conocimientos, a los

compañeros y maestros en el trabajo

CAPÍTULO 1: PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1 TEMA DE INVESTIGACIÓN.........................................................................................1

4.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN.................................................................................49

5.1 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS............................................................................93

Tabla 1.1: Operacionalización de la variable dependiente

Figura 1.1: Relación costo beneficio

Figura 4.15: Tiempos de mantenimiento

Este trabajo de tesis fue realizado con el fin de implementar un Plan de

Mantenimiento Centrado en la confiabilidad para mejorar el factor de

disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de YUNCAN.

El tipo de investigación del presente trabajo es tecnológica y el nivel de

investigación es aplicada pues se tuvo en cuenta el uso de los principios del

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM por sus siglas en inglés) los

cuáles surgen de responder 07 preguntas fundamentales. El estudio del Modo de

fallo, efectos y análisis de criticidad considerado también por el RCM, ha permitido

lo cual a su vez hizo posible la selección de tareas de mantenimiento para

enfrentar dichos eventos. La tendencia de fallas de la Central Hidroeléctrica de

Yuncán (evaluada en cada una de las unidades generadoras) se ha reducido en

un 58% con la aplicación de la metodología RCM del Mantenimiento Centrado en

la Confiabilidad, y el factor de disponibilidad de planta mejoró en 3,26%

disponibilidad de planta, Central hidroeléctrica.

This thesis work was realized in order to implement a Plan of Maintenance

Centered on the reliability to improve the factor of availability of the YUNCAN

Maintenance Centered on the Reliability (RCM) which arise of answering 07

possible the selection of tasks of maintenance to face the above mentioned

events. The tendency of flaws of the Hydroelectric power station of Yuncán

Reliability, and the factor of availability of plant improved in 3,26%

Key words: Maintenance centered on the reliability, Factor of availability of plant,

El presente trabajo trata sobre la implementación de un Plan de Mantenimiento

Centrado en la confiabilidad para mejorar el factor de disponibilidad de la Central

En los últimos años la demanda de electricidad se ha incrementado por el

aumento del acceso a la electricidad y el crecimiento de industria en el Perú y

unidades generadoras con las que cuentan las centrales hidroeléctricas se

encuentren en Operación el mayor tiempo posible, en este caso en particular la

Central Hidroeléctrica de Yuncán; si ello se cumple se tendrá como consecuencia,

la reducción en el tiempo de parada por mantenimientos.

En toda empresa las estrategias y políticas organizacionales se planean y

sus actividades industriales, y estas actividades como el mantenimiento son las

Estas actividades de mantenimiento se estudian en la ingeniería de

mantenimiento, que comprende una serie de funciones como el de aplicación de

procesos creativos científicos-técnicos, de la planificación y gestión empresarial,

las cuales permitirán alcanzar un mayor grado de confiabilidad y operación de sus

sistemas, maquinas, instalaciones, procesos e infraestructura.

El tipo de investigación del presente trabajo es tecnológica y el nivel de

investigación es aplicada debido a que se tuvo en cuenta el uso de los principios

del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) los cuáles surgen de

responder las siete preguntas fundamentales y cuyo objetivo consistió en

implementar un Plan de Mantenimiento Centrado en la confiabilidad para mejorar

el factor de disponibilidad de la Central Hidroeléctrica de YUNCAN.

posible la selección de tareas de mantenimiento para enfrentar dichos eventos. La

tendencia de fallas de la Central Hidroeléctrica de Yuncán (evaluada en cada una

de las unidades generadoras) se ha reducido en un 58% con la aplicación de la

metodología RCM del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, y el factor de

disponibilidad de planta mejoró en 3,26%