INTERACCIÓN ENTRE UN DEFECTO DE SUPERFICIE Y UN TAMAÑO DE GRANO BAJO ALTOS CICLOS

DE CARGA A FATIGA: EXPERIENCIA APROXIMADA PARA HIERRO ARMCO.

RESUMEN

El diseño de partes de molde metálico requiere un compromiso entre la resistencia a la fatiga del
componente y el tamaño del defecto permisible debido al proceso. El tratamiento de la
sensibilidad del defecto acoplado con unas escalas de longitud intrínsecas de granos u otros
atributos micro estructurales es definitivamente necesario para formar una base predictible para
los efectos del tamaño del defecto en la formación y crecimiento de pequeñas grietas de defecto.
Este trabajo presenta resultados experimentales sobre comportamiento a la fatiga en ciclos altos
de muestras que contienen una defecto hemisférico superficial bajo carga de tensión uniaxial para
un amplio rango de tamaño de entalla para tasas de tamaño de grano, incluyendo casos donde el
tamaño de la entalladura está en el orden, o incluso más pequeño, que el tamaño de grano. La
influencia del tamaño de grano sobre la fuerza de fatiga está claramente demostrada y los
correspondientes efectos son evaluados. Este articulo muestra que para la misma geometría de
muestra, las condiciones de carga y los defectos de morfología, el límite de fatiga es directamente
proporcional a la relación entre el tamaño del defecto y el tamaño del grano. Sin dimensiones el
diagrama de kitagawa muestra que el tamaño del defecto el cual impacta el límite de fatiga es
mayor que 0,7 veces el tamaño de grano en el hierro Armco y mayor de 3 veces el tamaño de
grano en otros aceros.

INTRODUCCIÓN

El diseño a fatiga de partes de molde metálico está fuertemente unido al proceso de fundición. El
diseñador necesita alcanzar una relación entre la resistencia a la fatiga del componente y el
tamaño de defecto permisible debido al proceso para desarrollar esta optimización, un criterio
que tome en cuenta la influencia del defecto sobre el límite de fatiga es necesario. Muchas
aproximaciones han sido propuestas para evaluar la influencia de un defecto sobre la vida a fatiga.
Una visión general de este problema puede ser encontrada en el trabajo de Murakami. Un defecto
puede ser considerado contra fatiga utilizando 4 parámetros:

- Tipos de defecto (inclusión, poro, encogimiento)

- Morfología del defecto (esférica, hemisférica y compleja)
- Posición del defecto (interna, sub superficial, superficial)
- Tamaño del defecto (relacionado o no a dirección de la carga)

En el presente estudio, un defecto es definido como un poro hemisférico o superficial y el tamaño

del defecto es una variable cuya influencia sobre el esfuerzo o fuerza de fatiga es estudiado.
Murakami y Endo propusieron una aproximación empírica donde el tamaño de defecto es medido
en relación con la dirección de la carga utilizando el parámetro de defecto √𝑎𝑟𝑒𝑎, un diagrama de
Kitakawa experimental basado en trabajos experimentales previos del equipo de investigación se
muestra en la figura 1. La influencia del tamaño de defecto sobre el límite de fatiga puede ser
caracterizado mediante dos regímenes: para pequeños defecto, el defecto no afecta la resistencia
a la fatiga del material, mientras que para un gran defecto, entre más grande el defecto más
fuerte disminución se observa.

El diseñador necesita más de un simple criterio para una metodología general, tal como el
modelamiento a través del proceso (TPM) propuesto por Li. Seria de mucha ayuda para una
optimización general de la vida a la fatiga incluir simulación del proceso de fundición. Sin embargo,
la aproximación TPM arece compleja en lugar de ser fácilmente utilizada en un contexto de
ingeniería. Para partes de molde los defectos están típicamente desde pocos micrones a
milímetros para que el defecto de la microestructura circunstante sea del mismo orden que el
tamaño del defecto porque la microestructura de molde es generalmente áspera. Algunos
autores, como valle llano, tiende a proponer un modelo microestructural con aproximación
detenida de cortas grietas. De acuerdo a los autores este modelo es limitado a tensión uniaxial y a
pequeño dominio de esfuerzo medio. Owolabi sugiere considerar tres regiones alrededor del
defecto para describir la influencia microestructural cercana al defecto, es decir: elasticidad cubica
y plasticidad cristalina, plasticidad cíclica macroscópica, elasticidad lineal isotrópica. Está
aproximación utiliza una estructura probabilística que es extremadamente poderosa y muy
realista desde el punto de vista físico. Sin embargo, se necesitan una fuerte base de datos
experimental, sobre el comportamiento a la fatiga y mecanismos para la identificación de todos
los parámetros. En relación a la morfología del defecto, los análisis completos 3D de Buffiere.
Busca entender el rol de la geometría compleja del defecto en relación con la microestructura. El
análisis propuesto por Nicoletto agrega una información importante al análisis de datos 3D
obtenido por la tomografía de rayos X: la variación del factor de concentración de esfuerzo como
una función de encogimiento complejo de geometría 3D y carga. En esta estructura, un criterio
basado sobre esfuerzos en escala de defecto se vuelve realista.

Desde un punto de vista mecánico, varias aproximaciones resumidas más adelante tratan de
explicar la disminución del límite de fatiga cuando el defecto crece. El también llamado método de
distancia crítica propuesto por Susmel y Taylor para describir efectos de entalladura sobre fatiga
lleva a buenos resultados de pequeños defectos como se muestra por Leopold y Nadot. Más
recientemente Thieulot-Laure sugirió, en la estructura de mecánica de fractura enriquecida, que el
esfuerzo a tensión forma una unión entre un pequeño y un gran defecto sobre un diagrama tipo
Kitakawa. Otras aproximaciones empíricas, basadas en la propuesta de Murakami tratan de
ampliar el empleo del parámetro de √𝑎𝑟𝑒𝑎, para carga multi axial el equipo de investigación ha
propuesto en el pasado para representar el efecto de un defecto mediante el gradiente de
deformación en la zona alrededor del defecto como sugirió: Papadopoulos y Panoskatsis o Morel.
Esta metodología llamada gradiente de deformación de defecto (DSG) puede considerar
explícitamente el tipo, la morfología y el tamaño del defecto. En efecto, un submodelo de
elemento finito es presentado para describir directamente el defecto en una escala mesoscópica.
La aproximación DSG da resultados justos para los rangos de defectos de 100 a 1000 micrómetro.
Sin embargo, el diagrama kitakawa simulado es limitado mediante el límite de fatiga del material
sonoro (libre defecto) para pequeños tamaños de defecto.
En estas aproximaciones, el margen entre estos dos regímenes del diagrama de KItakawa no es
muy claro y hay una brecha entre resultados experimentales y estos modelos sobre la transición.

Numerosas aproximaciones emplean un parámetro de longitud del material para adaptar el

modelo a un material en particular: una distancia interesante en el método de distancia crítica,
una corta grieta constante de El Haddad en el método basado en el concepto mecánico de fractura
lineal elástica y la influencia del parámetro de defecto en la aproximación de SG. Estos parámetros
de longitud del material son identificados experimentalmente, pero no están directamente ligados
con la longitud característica de la microestructura. El tratamiento de sensibilidad del defecto
acoplada con escalas de longitud intrínseca de granos u otros atributos de la microestructura es
definitivamente necesario para formar bases predictivas en busca de efectos del tamaño de
defectos en conformado y crecimiento de pequeñas grietas de defecto en materiales reales. Uno
de los objetivos de este artículo es resaltar experimentalmente la unión entre el tamaño de
defecto critico, el tamaño del defecto mediante el cual el defecto no influye en el límite de fatiga,
y una longitud característica microestructural (el tamaño del grano) sobre el límite de fatiga. El
otro propósito es identificar el valor de la disminución del límite de fatiga para un tamaño de
defecto pequeño dado. En la literatura uno puede encontrar algunos datos experimentales, con
diámetros de defecto, llegando alrededor de 150 micrómetros. Obviamente, los defecto de
manufactura demasiados pequeños en tamaño son difíciles con técnicas convencionales. El
trabajo reportado aquí presenta resultados experimentales para muestras donde el tamaño del
defecto es comparable e incluso más pequeño que el tamaño de grano del material.

2. MATERIAL Y PUESTA EXPERIMENTAL

2.1 ASPECTOS MICROESTRUCTURALES

El propósito de este estudio es determinar la influencia del tamaño del defecto, en relación a la
longitud característica microestructural sobre el límite de fatiga. Esto porque el material escogido
para el estudio experimental es el hierro Armco, de composición mostrada en la tabla 1. La
microestructura de este hierro puro es simple: está compuesto de una fase única y la morfología
del grano es equiaxial (figura 2). Así que su microestructura en la escala mesoscópica puede
ásperamente ser caracterizada mediante una longitud característica, el tamaño de grano. Para
comparar el tamaño de defecto con el tamaño de grano, es extremadamente importante controlar
y medir el tamaño de grano del material en una forma precisa. Entre varias definiciones del
tamaño de grano propuesto en la literatura, el diámetro de grano promedio, notado por D g, fue
escogido para comparar este último con el diámetro superficial de defecto. Dg corresponde al
diámetro de disco cuya área es igual al área de grano promedio. La barra de hierro Armco es
manufacturada mediante laminación en la dirección longitudinal (figura 2). La laminación no
influye el diámetro de grano promedio en cada dirección, como se mostro en la tabla. El diámetro
de grano promedio para la barra de hierro Armco es 30 micrómetros.

El diámetro de defecto manufacturado más pequeño que nosotros podemos maquinar en la

superficie es igual a 130 micrómetros. Por esto, es posible introducir defecto más pequeño que
grano en la barra pura de hierro Armco. Para estudiar la influencia del tamaño del defecto para
relación de tamaño de grano sobre el límite de fatiga, es necesario incrementar el tamaño de
grano. El diámetro de grano debe ser mayor de 130 micrómetros y menor de 500 micrómetros,
para seguir al menos alrededor de una docena de granos dentro de la sección transversal. En caso
contrario los límites de fatiga experimentales obtenidos habrían sido demasiado dependientes
sobre las orientaciones de granos locales y la dispersión de resultados experimentales se abrían
incrementado.

Inspirado en el trabajo de Pipan, el proceso para controlar el tamaño de grano del hierro puro
comercialmente esta en 2 etapas. Primero, se aplica deformación plástica compresiva en frio en
una prensa hidráulica. El nivel de deformación aplicada en esta etapa determinara el tamaño de
los granos después de la recristalización. La segunda etapa está en una rampa de temperatura
desde una temperatura de habitación a 850 °C en una tasa de 2 °C sobre minuto; luego, la
temperatura se va a mantener constante durante 150 horas y finalmente disminuir a la
temperatura de habitación en una tasa de -2 °C/min. En esta etapa nuevos cristales crecen al costo
de los viejos cristales que están formados.

El tamaño de grano final obtenido depende críticamente del niel de deformación plástica aplicada
durante el trabajado en frio. Después de varias pruebas el porcentaje de deformación se escoge
igual al 12% para manufacturar el tamaño de grano que se quiere para este estudio. La figura 2
muestra la microestructura obtenida de acuerdo con el nivel de deformación plástica aplicada
12%. El nuevo diámetro de grano promedio es 340 micrómetros en cada dirección como se mostró
en la tabla 2. La homogeneidad del tamaño de grano ha sido revisada con una cuantificación de
una desviación seudo estándar de la distribución del tamaño de grano: es 15 micrómetros para
microestructura fina (diámetro de grano Dg=30 micrómetros) y es 150 micrómetros para
microestructura gruesa (Dg= 340 micrómetros). Es del mismo orden de magnitud en el corte
longitudinal y transversal para 2 microestructuras. Como se considera la influencia del diámetro de
grano sobre propiedades mecánicas monótonas, el modulo de Young no cambia, mientras el
esfuerzo de tensión y mayormente el esfuerzo de fluencia disminuyen notablemente cuando el
diámetro de grano crece.

2.2 PRUEBA DE RESISTENCIA

La figura 3 muestra la geometría de una muestra cilíndrica ensayada. Concerniente al maquinado

de las muestras usadas, debido a la gran muy diferencia de esfuerzos de fluencia monótonos entre
2 microestructuras de hierro Armco, los cortes ásperos han sido menos severos para
microestructuras gruesas comparados con muestras de microestructura fina: la tasa de avance y
profundidad radial del corte han sido más débiles. Sin embargo, el corte final (0.2 milímetros de
radio) es el mismo para 2 microestructuras. Para todas las muestras ensayadas, su parte útil fue
pulida hasta el papel de lija de 400, que va a decir con un tamaño de partícula de 5 micrómetros
de diámetro.

El objetivo de este estudio es determinar experimentalmente la evolución a la fatiga con tamaños

de defectos variables. Así, antes de introducir el defecto superficial, es necesario determinar el
comportamiento a la fatiga de materiales sonoros para cada microestructura. Las muestras son
sometidas a tensión uní axial alternativa (tasa de carga R = -1) mediante una máquina hidráulica
con una frecuencia de 10 Hz. Una maquina de resonancia no puede ser utilizada para este material
debido al auto calentamiento cuando es sometida a su frecuencia de resonancia alrededor de los
10 Hz. Además, el método de prueba por pasos no puede ser utilizado para este material debido a
que endurece el paso sin que la falla ocurra.

En las figuras 3 y 6, una marca solida corresponde a un punto de falla y una marca vacía
corresponde a un punto de no falla. En la figura 3, puntos experimentales que corresponde a la
falla total de la muestra son linealizados mediante una curva de Stromeyer´s, definida por:
1
−
𝑚
𝜎𝑎 = 𝜎𝐷∞ + 𝐴𝑁𝑓

σa corresponde a la amplitud de la carga aplicada Nf el número de ciclos en la ruptura total de la

muestra y 𝜎𝐷∞ , A,m parámetros del material identificados desde los resultados experimentales. En
la literatura no hay un método claro para determinar el límite de fatiga asintótico 𝜎𝐷∞ . Por lo
tanto, en el presente estudio, 𝜎𝐷∞ es calculado mediante:

𝜎𝑎1 ln 𝑁𝑓1+𝜎𝑎2 ln 𝑁2
𝜎𝐷∞ =
ln 𝑁𝑓1 + ln 𝑁2

El índice 1 corresponde al punto de ruptura teniendo el más grande Nf y el índice 2 corresponde al

punto de no ruptura teniendo la amplitud más grande de carga aplicada σa.

La figura 3 muestra las curvas S-N del material del sonido para cada microestructura. Nosotros
podemos hacer varias observaciones.

- Los limites de fatiga obtenidos en 5 millones de ciclos son de 200 MPa para la
microestructura fina (Dg= 30 micrómetros) y 115 MPa para microestructura gruesa (Dg=
340 micrómetros). El límite de fatiga para la microestructura fina es 2 veces cercano en
tan alto como es para la microestructura gruesa.
- En el rango de ciclo de vida del estudio (105-107 ciclos), esta brecha de esfuerzos del límite
de fatiga entre las dos microestructuras es constante (85 MPa).

A pesar del hecho de que dos materiales vienen de la misma barra de hierro Armco (la misma
composición química) y tienen mucho de la misma preparación de la muestra (geometría,
maquinado, pulimiento), una notoria diferencia en el esfuerzo a fatiga se observa que puede ser
atribuida al efecto o diferentes tamaños de granos. La influencia en el tamaño de grano sobre el
límite de fatiga de materiales poli cristalinos se explica mediante el hecho que el esfuerzo a fatiga
en el caso de deslizamiento planar incrementa con la disminución de tamaño de grano. La relación
Hall-Petch correlaciona algunas propiedades mecánicas para materiales poli cristalinos con el
inverso del cuadrado de la raíz del tamaño de grano. Esta correlación esta frecuentemente
extendida a la dependencia del límite de fatiga sobre el tamaño de grano.
El límite a fatiga en 5 millones de ciclos para microestructura fina está debajo del esfuerzo de
fluencia monótono, mientras en el caso de la microestructura gruesa, el límite de fatiga está por
encima del esfuerzo de fluencia monótono. Consecuentemente, para microestructura fina, el
comportamiento a fatiga del hierro Armco presenta una plasticidad localizada en granos
orientados favorablemente, está en la estructura clásica de el alto ciclo a fatiga; mientras, en el
caso de la microestructura gruesa, el comportamiento a fatiga presenta plasticidad ligeramente
extendida, está cerca a la frontera entre el alto ciclo a fatiga y bajo ciclo a fatiga ambos en rangos
convencionales.

2.3 MANUFACTURA DE DEFECTO SUPERFICIAL

Para determinar la influencia del tamaño de defecto en relación al tamaño de grano sobre el límite
de fatiga, es necesario experimentar un amplio rango de tamaño de defecto de superficie
introducido en las 2 microestructuras. La técnica de maquinado por descarga eléctrica es utilizada
porque permite introducir defectos calibrados reproducibles.

El proceso EDM fue calibrado para manufacturar defectos de superficie con la misma morfología
hemisférica: la profundidad del defecto iguala a la mitad del diámetro de superficie del defecto
como se vio en la figura 4 y la tabla 4. De este modo todos los defectos presentan el mismo
coeficiente de concentración de esfuerzo Kt = 2.05 sobre la superficie de defecto y en el plano
perpendicular a la dirección de la carga, solamente el tamaño cambia desde una muestra a otra.
Este tamaño de defecto se define mediante el diámetro de superficie del defecto, notado D. El
proceso EDM es aceptable para reproducir un defecto de superficie calibrada como se muestra en
la tabla 4. Adicionalmente, este proceso no afecta el tamaño de grano en la interfaz con defecto
en términos de morfología de grano y tamaño, como se mostro en Fig. 5.

3. RESULTADOS, ANÁLISIS Y DISCUSIÓN

3.1 CURVAS S-N

Para llevar a cabo el estudio de sensibilidad de entalladura, varios diagramas S-N fueron obtenidos
variando el tamaño-defecto para la tasa tamaño-grano sobre un amplio rango. Pruebas de
resistencia fueron desarrolladas para los dos tamaños de microestructura y para varios diámetros
de defecto: respectivamente cinco y cuatro diámetros de defecto para microestructuras finas y
gruesas. El proceso experimental y el método adecuado por las curvas de Stromeyer´s son
idénticas a aquellas descritas en la sección 2,2 para material de sonido. La figura 6 presenta todos
los resultados experimentales obtenidos:

- Para microestructura fina y un tamaño de defecto dado, el defecto tiene más influencia
sobre la reducción del esfuerzo máximo para alto ciclo de vida (superior a 2 millones de
ciclos) que para pequeños ciclos de vida. Por ejemplo, en un caso de Dg = 30 micrómetros,
para un diámetro de defecto arreglado D= 310 micrómetros y para un ciclo de vida inferior
a 200 mil ciclos, el máximo esfuerzo obtiene una reducción de 14%, mientras para un ciclo
 de vida mayor a 2 millones de ciclos, el máximo esfuerzo exhibe una reducción del 25%.
Para microestructura fina, el porcentaje de máximo esfuerzo de doble reducción desde el
pequeño al alto ciclo de vida. En efecto, para pequeños ciclos de vida, la propagación
gobierna el ciclo de vida, mientras para altos ciclos de vida, la iniciación parece gobernar el
ciclo de vida. Para micro estructura gruesa y un tamaño de defecto dado, la reducción de
máximo esfuerzo parece tener la misma tendencia por ejemplo, en el caso de D g= 340
micrómetros, para un diámetro de defecto arreglado D= 340 micrómetros, para un
diámetro de defecto arreglado D= 640 micrómetros y para ciclos de vida inferior a un
millón de ciclos, el máximo esfuerzo exhibe un 4% de reducción; mientras que para ciclos
de vida superior a 2 millones de ciclos, el máximo esfuerzo tiene una reducción del 9%.
- Para microestructura fina y para altos ciclos de vida (mayor a 2 millones de ciclos), la
presencia del defecto reduce la presencia del esfuerzo máximo, y esta reducción
incrementa cuando el diámetro de defecto crece como se muestra en la figura 6. En el
caso de Dg= 30 micrómetros, para un diámetro de defecto D= 130 micrómetros, hay una
reducción de 6% en esfuerzo máximo; mientras que para un diámetro de defecto D = 990
micrómetros hay una reducción de 32%. Como se esperaba, un incremento en el tamaño
del defecto resulta en una marcada disminución en el límite a la resistencia a la fatiga.
Para microestructura gruesa y para altos ciclos de vida, la influencia del defecto máximo
parece tener la misma tendencia.

3.2 DIAGRAMA KITAKAWA

Utilizando las curvas de interpolación de Stromeyer´s en la figura 6, los esfuerzos máximos en 5

millones de ciclos fueron determinados para las dos microestructuras y para cada tamaño de
defecto. Estos límites de fatiga en 5 millones de ciclos, notados σB, fueron trazados en función del
diámetro de defecto en la figura 7, para los dos tamaños de granos. Los dos diagramas de
kitakawa obtenidos son para carga uni axial a tensión/compresión (R= -1). Varias observaciones
pueden ser notadas:

- Para un tamaño de defecto arreglado la fuerza de fatiga para microestructura fina es más
sensible a la influencia del defecto que para microestructura gruesa. En efecto, en un caso
de diámetro de defecto D= 1000 micrómetros, para Dg= 30 micrómetros, hay un 32% de
reducción en límite a fatiga; mientras que para Dg= 340 micrómetros es de 11%. Entonces,
cuando el diámetro de grano Dg crece, el limite a fatiga σD se vuelve menos sensible al
defecto. La reducción es dividida mediante 3. Entre más fino el grano, más grande es la
disminución observada. Cuando incrementa el tamaño de la microestructura, la presencia
del defecto se vuelve menos significativa.
- Cuando el diámetro de defecto D crece, el límite a fatiga σD se vuelve menos sensible al
diámetro de grano; el límite de fatiga σD esta más gobernada por el diámetro de defecto.
La figura 7 muestra que para D cerca a cero, la brecha σD entre dos microestructuras es de
85 MPa y para D = 1000 micrómetros, la brecha σD = 35 MPa. Entonces, cuando el
 diámetro de defecto D crece la brecha del límite de fatiga entre las dos microestructura es
dividida por 2,4.

La figura 8 muestra la evolución del límite de fatiga con el diámetro de defecto para 2 tamaños de
grano. Reproduce el resultado de la figura 7. Pero utilizando escalas logarítmicas para compararlas
con la literatura. En efecto, los diagramas de Kitakawa son a menudo representados en diagramas
logarítmicos. Para cada microestructura, todo los puntos que corresponden a la falla de la muestra
sobre defectos son adecuados mediante:

1
𝜎𝐷 = 𝐵𝐷 −𝑛

σD corresponde al límite de fatiga en 5 millones de ciclos, D diámetro de defecto, B,n parámetro de

material. Para pequeños tamaños de defecto, el límite de fatiga está limitado por el límite de
fatiga del material de sonido. Para discutir la reducción del límite de fatiga cuando el diámetro de
defecto crece, el defecto es considerado como una corta grieta sobre las bases de conceptos de
mecanismos de fractura lineal elásticos (LEFM). LEFM describe la propagación de la grieta limitada
como una función de la amplitud del factor de intensidad de esfuerzo ∆K, la longitud de la grieta
ay la amplitud del esfuerzo σa. Está aproximación predice la amplitud del esfuerzo σa necesaria
para propagar la grieta iniciada en la punta del defecto, utilizando la siguiente relación:

∆𝑘𝑡ℎ,𝑒𝑓𝑓
𝜎𝑎 =
𝑌√𝜋𝑎

Donde, en el contexto de defecto de superficie hemisférica, hay:

- Y es un factor de forma de la grieta el cual describe la morfología de la grieta y es igual a

2/π en el caso de grieta hemisférica.
- ∆𝑘𝑡ℎ,𝑒𝑓𝑓 es el factor de intensidad de esfuerzo efectivo limitado: el factor de intensidad de
esfuerzo limitado sin efectos de clausura. En efecto, una corta grieta no presenta efectos
de cierre. ∆𝑘𝑡ℎ,𝑒𝑓𝑓 es considerado como un parámetro intrínseco del material, en el caso
del hierro Armco, ∆𝑘𝑡ℎ,𝑒𝑓𝑓 es independiente del tamaño de grano e igual a 3 MPa√𝑚
como se muestra por Pipan.
- La profundidad de la grieta a es el radio del defecto, tanto igual a D/2 utilizando la
notación del presente estudio.

Para comparar la reducción del límite de fatiga cuando el diámetro de defecto crece, la figura 8
muestra una comparación envolviendo hipotéticas equivalencias de grietas de defecto/corte con
resultados experimentales para los dos tamaños de grano de hierro Armco. Valores numéricos de
los parámetros B y n obtenidos para estos 3 casos son dados de la tabla 5. Las inclinaciones para
las dos microestructuras experimentales son mucho más bajas que aquellas para equivalencia de
grieta defecto/corte. Considerando el actual objetivo, es decir cuantificando la influencia del
tamaño de defecto para la tasa de tamaño de grano sobre reducción del límite de fatiga, parece
interesante graficar sin dimensiones el diagrama kitakawa, como propuesta Lorenzino y Navarro
en su trabajo experimental para el aluminio. Esto permitirá para una visión más profunda hacia los
efectos en estaca y es el objetivo de la siguiente sub sección.

3.3 DIAGRAMA KITAKAWA SIN DIMENSIONES

La cantidades envueltas en el diagrama Kitakawa, límite de fatiga σD y diámetro de defecto D, son

expresados en forma sin dimensiones, mediante respectivas tasas empleando el límite de fatiga
del material de sonido, 𝜎𝐷0 , y el diámetro de grano Dg. las nuevas cantidades adimensionales
̃ son definidas mediante:
𝜎̃𝐷 𝑦 𝐷

̃
{𝜎𝐷 = 𝜎𝐷0 𝜎̃𝐷 , 𝐷 = 𝐷𝑔 𝐷

Figura 9 muestra el nuevo diagrama kitakawa adimensional, el límite de fatiga adimensional 𝜎̃𝐷
dependiendo del diámetro de defecto adimensional 𝐷 ̃ , con escalas lineales y logarítmicas. Para
̃ crece (la inclinación del diagrama kitakawa), los resultados
discutir la reducción de 𝜎̃𝐷 cuando 𝐷
de hierro Armco son comparados con 2 aproximaciones (defecto igual a la grieta y aproximación
empírica Murakami) y con resultados de otros materiales que contienen defectos en la literatura:
0,46% de Carbono y 0,13% Carbono acero, 3,16 L acero inoxidable, FGS52 hierro fundido, 0,35% de
Carbono acero. La tabla 6 resume los datos de literatura los cuales caracterizan el tamaño de la
microestructura del material y del rango de defecto introducido. Utilizando la ecuación 5, la
ecuación de curva kitakawa adecuada en un diagrama Kitakawa adimensional se vuelve:

1
−
1 𝐵𝐷𝑔 𝑛
𝜎̃𝐷 = ̃ −𝑛
𝐶𝐷 𝑐𝑜𝑛 𝐶=
𝜎𝐷0

C y n son parámetros del material, n caracteriza la pediente del diagrama Kitakawa y es la misma
de aquella en la ecuación 3. En figuras 9 y 10, para cada material, los resultados experimentales se
representan mediante puntos y todos y los puntos que corresponden a la falla de la muestra sobre
defecto son encajados mediante la ecuación 6. Los valores númericos de las parámetros C y n
obtenidos para cada material están dados en la tabla 7. Para pequeños tamaños de defectos, el
límite de fatiga está delimitado mediante el límite de fatiga adimensional del material de sonido
𝜎̃𝐷 = 1. La figura 11 compara la pendiente en el diagrama Kitakawa para hierro Armco con
aquellas de otros materiales y para las dos aproximaciones siguientes: el defecto equivalente para
grieta corta y aproximación Murakami cuyas pendientes son respectivamente igual a ½ y 1/6. Uno
puede hacer la siguiente observación:

- El diagrama Kitagawa adimensional de hierro Armco presenta una justa continuidad entre
los puntos correspondientes a la micro estructura fina y a la micro estructura áspera
efectivamente, como lo muestra la figura 9. Además, la disminución del límite de fatiga es
mucho más pronunciada (especialmente para pequeños valores de 𝐷 ̃ , figura 9a) que la
dispersión de la distancia de resultados experimentales entre los puntos y/o la distancia
entre los puntos y la curva correspondiente a la ecuación 6. La reducción en el límite de
 fatiga causada por defectos es revelada mucho más claramente cuando 𝜎̃𝐷 es graficada
contra 𝐷̃ , donde los resultados para los dos tamaños de grano parecen caer hacía una
única curva (figura 9). En nuestra opinión, eso refuerza la necesidad de usar un parámetro
̃ . Los resultados son similares a aquellos obtenidos por Lorenzino a través del uso
tal de 𝐷
de granos de super tamaño de aluminio y grandes entalladuras. Murakami propone que el
tamaño crítico del defecto más allá del cual el ultimo influye al límite de fatiga del material
depende de un parámetro crítico el cual está relacionado a la dureza del material, desde
que ellos encontraron que los defectos, de los cuales el diámetro es 100 micrómetros, no
tienen influencia en el límite de fatiga en materiales suaves (aceros de 0,13 % de C) pero
eso tiene un efecto apreciable sobre aceros duros (aceros de 0,46 % de C) como se
muestra en la figura 10. Este postulado es consistente con el uso del parámetro propuesto
̃ si la dureza es vista como una correlación hacía el tamaño del grano.
𝐷
- El hierro Armco presenta un diámetro de defecto crítico adimensional 𝐷 ̌𝑐 = 0.7 in el
diagrama kitagawa en la fig. 9. Este diámetro de defecto crítico adimensional es un
parámetro del material el cual define dos dominios en el diagrama Kitagawa: para 𝐷 ̃<𝐷 ̌𝑐 y
para 𝐷 ̌𝑐 > 𝐷 ̃ . Otros materiales presentan además un diámetro de defecto critico
adimensional (figura 10); sus valores correspondientes están comprendidos entre 2 y 6
(con un promedio en 4). Para hierro Armco el diámetro de defecto crítico está cerca al
̌𝑐 = 1, que corresponde a un diámetro de grano. En la competencia
valor significativo de 𝐷
entre defecto y microestructura para ruptura de muestra, un límite de grano conteniendo
defectos parece ser una barrera a grieta fatal. La propagación de la grieta es transgranular,
como se ve en la figura 9.
- En el dominio KItagawa, donde 𝐷 ̃<𝐷 ̌𝑐 , la presencia del defecto envuelve la no reducción
del límite de fatiga. La grieta fatal inicia fuera del defecto, como se mostró en la figura 9, a
pesar del coeficiente de concentración de esfuerzo Kt = 2.05 en la punta del defecto. El
esfuerzo local en la microestructura es más alto que alrededor del defecto. La
homogeneidad del material debido a orientaciones de grano induce a un comportamiento
aniso trópico de la microestructura la cual gobierna el esfuerzo a fatiga del policristal. En
efecto, la anisotrópia del material induce esfuerzos en la microestructura más grande que
está inducida por la geometría del defecto.
- En el dominio Kitagawa donde 𝐷 ̃>𝐷 ̌𝑐 , la iniciación de grieta fatal está siempre sobre el
defecto. La reducción del límite de fatiga 𝜎̃𝐷 está gobernada sobre diámetro de defecto 𝐷 ̃:
cuando 𝐷 ̃ 𝑐𝑟𝑒𝑐𝑒, 𝜎̃𝐷 𝑑𝑖𝑠𝑚𝑖𝑛𝑢𝑦𝑒. La figura 9 muestra que la reducción relativa del límite de
fatiga es la misma para las 2 microestructuras de hierro Armco.
- En el mismo dominio Kitagawa donde 𝐷 ̃ > 𝐷 ̌𝑐 , la tabla 7 y figura 11 muestran que la
pendiente de hierro Armco (la cual es igual a -1/11) es más amigable cuando se comparo
con otros materiales y las dos aproximaciones: el defecto equivalente a la grieta y la
aproximación Murakami. El defecto = aproximación de grieta, cuya pendiente es -1/2, es
conservativa considerando otros materiales. De lados, la aproximación Murakami
empírica, cuya pendiente es -1/6, presenta una reducción de 𝜎̃𝐷 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 en comparación
con otros materiales. Para discutir las pendientes, los materiales pueden ser clasificados
 en dos grupos. El primer grupo concierne a materiales que muestran una pendiente cerca
a la pendiente Murakami -1/6 y el grupo está constituido mediante más bien materiales
suaves (materiales de comportamiento cuasidúctiles): acero 0,46 % de C, acero 0,13% de C
y acero inoxidable. El segundo grupo concierne a materiales que muestran la pendiente
cercana a -1/2 (el correspondiente defecto siendo considerado como un grieta). Este
grupo contiene metales que exhiben un comportamiento cuasi frágil por esto más bien los
materiales duros la fundición de hierro FGS52 y acero 0,35% de C.
- Adicionalmente, el diagrama Kitagawa adimendional con escalas lineales en la figura 9a
muestra que 𝜎̃𝐷 se satura cuando el tamaño de defecto 𝐷 ̃ incrementa. Este resultado
muestra que el límite de fatiga tiende a ser independiente del tamaño del defecto para
grandes defectos. En este caso, el límite de fatiga está gobernado por la concentración de
esfuerzos Kp que en lugar más bien del tamaño del defecto.

4. CONCLUSIÓN

A través del trabajo experimental, nosotros hemos obtenidos datos sobre el comportamiento
de fatiga (límite de fatiga en 5 millones de ciclos) de hierro Armco con defecto de superficie
hemisférica (manufacturado por EDM) bajo carga de tensión uniaxial (R = -1, 10 Hz) para varios
diámetros de defecto y dos diámetros de granos para conseguir un amplio rango de tamaño
de defecto a tasas de tamaño de grano, incluyendo el caso donde el tamaño de defecto es más
pequeño que el tamaño de grano.

- Cuando el tamaño de grano incrementa, el límite de fatiga del material de sonido

disminuye notablemente, para un tamaño de grano arreglado, un incremento del tamaño
del defecto induce, como se esperaba, una marcada disminución en el límite de fatiga.
- Mientras se sigue el tamaño de defecto arreglado, la sensibilidad de defecto considerando
el límite de fatiga es aún mayor cuando la microestructura es fina.
- Cuando los diagramas Kitagawa son presentados en valores relativos 𝜎̃𝐷 = 𝜎𝐷 /𝜎𝐷0 Y 𝐷 ̃=
𝐷/𝐷𝑔 , ahí una curva única que combina las dos microestructuras. Este diagrama Kitagawa
adimensional permite analizar la reducción del límite de fatiga causada por el defecto.
Esto hace claro que el tamaño físico real del defecto no parezca ser tan importante como
el tamaño relativo del defecto con respecto a la dimensión microestructural característica.
- El diámetro de defecto critico para hierro Armco igual a 0,7 veces el diámetro de grano.
Para otros metales (aceros de 0,46 % de C y 0,13 % de C, acero inoxidable, Fundición de
hierro FGS52, y acero 0,35 % de C), está cerca a 4 veces el diámetro de grano.
- Para hierro Armco, la evolución del límite de fatiga con el tamaño del defecto (más alto
que el tamaño de defecto crítico) admite una pendiente promedio de -1/11 en el diagrama
Kitagawa. Está pendiente es más pequeña comparada con otros aceros. El defecto no
puede ser considerado como una grieta (la pendiente correspondiente igual a -1/2). La
pendiente Murakami (-1/6) parece demasiado alta para hierro Armco.