Soldadura por puntos de calidad

Los últimos avances tecnológicos están impulsando el control de calidad y la monitorización de los
procesos de soldadura

La soldadura por puntos es el proceso más comúnmente aplicado en la unión de láminas

delgadas de metal en las estructuras de las carrocerías de automóviles, conteniendo un típico
coche familiar hasta 5000 puntos de soldadura. Sin embargo, un aspecto del proceso de
soldadura por puntos que no está estrechamente controlado es el desgaste de la punta del
electrodo. Durante la soldadura, la tensión mecánica y la difusión térmica causan la abrasión
continua de la parte delantera de la punta de soldadura. A su vez, la vida útil de funcionamiento
de la parte delantera de la punta de soldadura afecta directamente a la calidad de fabricación.

El acero recubierto de cinc es el material más popular de la carrocería del automóvil, pero el
cinc degrada rápidamente el electrodo hasta el punto donde se requiere mantenimiento para
asegurar una adecuada calidad de la soldadura. El desgaste de los electrodos puede ser
reparado mediante una técnica conocida como ‘revestimiento de puntas’ donde un cortador
mecánico elimina material de la cara de la punta, reparando así los daños y devolviendo la punta
a su geometría óptima.

Hoy en día casi todas las líneas de automoción modernas de soldadura por puntos llevan a cabo
una producción con revestimiento de punta automatizado, pero estos sistemas no ofrecen una
solución completa y los problemas de calidad de la punta del electrodo siguen siendo la primera
causa de paro de las líneas de producción de automóviles. Además, los revestidores de punta
convencionales eliminan una gran cantidad de material, lo que resulta en un rápido consumo de
los costosos electrodos de cobre.

Entre las últimas innovaciones para hacer frente a la calidad de la punta del electrodo está
SmartDress, el resultado de un proyecto europeo de investigación de dos años que ha
involucrado a tres institutos de investigación y cuatro empresas: Fraunhofer IMPS (Alemania);
The Welding Institute (Reino Unido); Teknologian Tutkimuskeskus (Finlandia); Sinterleghe
(Italia); Finishing Aids & Tools (Reino Unido); Swantec Software & Engineering (Dinamarca); y
Fisher Smith (Reino Unido).

SmartDress es una solución automatizada que se compone de cinco elementos, incluyendo un

nuevo enfoque del revestimiento de punta del electrodo utilizando un abrasivo para limpiar la
cara del electrodo con una mínima extracción del cobre, extendiendo así la vida del electrodo.
Los cuatro elementos restantes tienen patentes o están pendientes de patente.

El primero es un sensor óptico capaz de monitorizar la condición del electrodo y proporcionar

datos vitales sobre el estado del desgaste y, el segundo, un sistema informatizado de control
que procesa los datos del sensor óptico para determinar el nivel de limpieza de electrodos
requerido. El sistema de control también puede optimizar la programación del revestimiento,
controlando de forma adaptativa la frecuencia de mantenimiento del electrodo. El tercer
elemento del sistema es un revestidor mecánico diseñado para reducir al mínimo la eliminación
del cobre durante el revestimiento de punta, y el elemento final es un cambiador de punta
automatizado capaz de reemplazar puntas desgastadas durante la producción sin la necesidad
de una parada de la línea y de la intervención manual.

En cuanto a la función del sensor, una evaluación de la condición óptima de soldadura requiere
vistas de la parte frontal y lateral. La vista frontal proporciona información acerca del manchado
en la parte delantera de la punta, la cual es necesaria para decidir sobre el tipo de procedimiento
de afilado; la vista lateral muestra el diámetro de la parte delantera de la punta y la longitud del
electrodo. La información de ambas vistas se utiliza para decidir sobre la necesidad de un corte
de contorno, o de un cambio si la longitud del electrodo restante es pequeña.

Longitud de onda de la iluminación

Para los diversos materiales de las láminas utilizados en el proceso de soldadura, se observan
tipos específicos de manchado frontal. Por lo tanto, la longitud de onda de la iluminación debe
ajustarse a la aplicación particular. Estos se eligen para que coincidan con las propiedades de
absorción o reflectantes del material respectivo que se aglomeran en la superficie frontal
manchada.

Para la lámina de acero, se utiliza la luz roja (absorción del contaminante), mientras que para
las láminas de aluminio se utiliza la luz azul (reflexión del contaminante) como iluminación
difusa. El sensor se construye de manera que la pistola de soldadura encaje en su sitio y los
electrodos de ambos lados se midan simultáneamente en ambas vistas. Dependiendo del
diseño, se requieren tres o cuatro cámaras para hacer esto, una para cada vista lateral y una o
dos para la vista frontal.
Michael Leukefeld, project manager de Fraunhofer IPMS, dice: "Nuestro sistema monitoriza
tanto la parte superior como la inferior de los electrodos de soldadura por puntos de forma
simultánea desde varias perspectivas. Utilizamos iluminación LED difusa monocroma generada
por un cristal opal para este propósito. La luz es enviada al electrodo a través de una disposición
de espejos y un divisor de haz, y luego de vuelta al fotodetector. La iluminación y la grabación
de imágenes, por tanto, utilizan los mismos elementos ópticos".

Inspección de los cordones de soldadura

En el entorno de producción actual, los fabricantes de automóviles y sus proveedores deben
cumplir con rigurosos requisitos de calidad como parte de sus estrategias de cero defectos.
Estos requisitos sólo pueden cumplirse con la ayuda de la medición automatizada de los
cordones de soldadura y la tecnología de inspección. Aquí, los sistemas de visión artificial están
diseñados para ofrecer una inspección fiable y precisa.

El sensor HDR-3D en el sistema Vitronics VIRO WSI inspecciona cordones de soldadura en

materiales reflectantes como el aluminio, así como cordones planos de láser como los que se
encuentran en la producción de baterías. Las aplicaciones típicas incluyen la soldadura de ejes,
carrocerías, sistemas de escape y ruedas. El sistema detecta y visualiza automáticamente las
desviaciones respecto a los estándares de calidad predefinidos. Visualizaciones
tridimensionales de tamaños de cordón, defectos (como poros y agujeros) y otros resultados de
la inspección correspondiente se combinan para permitir el retrabajo selectivo de las partes,
mientras que toda la información sobre la calidad de los cordones de soldadura se documenta
y se archiva en una base de datos integrada, con detalles del cordón y parte específicas.

Optimización de la producción
Los análisis de pareto muestran cualquier potencial para la optimización de la producción. Los
parámetros para la inspección de la calidad se pueden ajustar durante el proceso de producción
y se aplican automáticamente al siguiente ciclo del sistema, minimizando así el retrabajo y los
desechos. Además, una inspección del 100% asegura que las piezas sólo son admitidas en los
procesos de fabricación si están libres de defectos.

Durante el proceso de configuración del software, todos los parámetros relevantes tales como
los procedimientos, umbrales y criterios de producción, se configuran de acuerdo con las
condiciones específicas de producción. La compañía dice que su sistema VIRO-WSI es también
de menor tamaño que la unidad de la generación anterior, mientras que el consumo de energía
se ha reducido en un 75%.

Continuando con el tema de los cordones, Meta Vision Systems ha presentado recientemente
su SLS (Sensor láser inteligente) ARC para aplicaciones de soldadura por arco robóticas. Es
conveniente para la búsqueda y el seguimiento de los cordones de soldadura en tiempo real en
todos los procesos de soldadura habituales, incluyendo GMAW y FCAW de alta corriente.

Steve Thacker, director general de Meta, dice: "Meta surgió de la Universidad de Oxford en 1984
para comercializar un proyecto de investigación que desarrolla un sensor laser de visión para
su uso en la soldadura MIG robótica en la industria automotriz. El SLS ARC representa el último
avance en una secuencia de 30 años que comenzó con el primer sensor Meta.

"El sector del automóvil representa una parte importante y creciente de nuestro negocio, y uno
en el que hemos tenido éxito recientemente," continúa. "Nos pareció que era oportuno construir
sobre esa base con un nuevo sensor afinado para aplicaciones de soldadura por robot
agresivas. El ARC es sólo una parte de un plan global de desarrollo de productos destinado a
ampliar el estado de la técnica en la soldadura robotizada".

El SLS ARC incluye la optimización automática de la calidad de imagen, combinada con nuevas
ópticas de sensor y un diseño mecánico adaptado a los requisitos de la soldadura por arco
robotizada. Se aprovecha la conexión Ethernet de la cabeza del sensor que va directamente al
controlador del robot para ofrecer una buena búsqueda y seguimiento en tiempo real del cordón.

En cuanto a los láseres

¿Y qué hay de la soldadura por láser, la estrella en ascenso del sector de la automoción? Pues
bien, entre las recientes innovaciones de la cadena de suministro está SmartRamp, el nuevo
desarrollo de Prima Power Laserdyne, que está diseñado para proporcionar un control de punto
final consistente durante la soldadura por láser, eliminando zonas donde pueden ocurrir
potenciales fallos de soldadura. SmartRamp es la última adición al control Laserdyne S94P, que
se utiliza para operar el Laserdyne 795 y los sistemas de soldadura láser de ejes múltiples
Laserdyne 430BD.

En la práctica estándar de soldadura por láser, la potencia a menudo se reduce al final de la

soldadura después de que el punto de inicio se haya superpuesto. Este método deja una
depresión apreciable en el punto final, que en muchos casos no es deseable. Por ejemplo, en
las soldaduras herméticas, que son ampliamente utilizadas en paquetes electrónicos sellados
para el sector del automóvil, esta depresión puede ser un punto de fuga. La calidad y la
durabilidad del sellado hermético de estos paquetes deben ser altos, puesto que el fallo de la
junta puede conducir a la corrosión del contenido del paquete y el fallo prematuro del dispositivo.

En comparación, SmartRamp controla los parámetros del láser en conjunción con el movimiento
del haz, eliminando la ocurrencia de un punto final de soldadura visible. Para validar la
efectividad de la tecnología, Prima Power Laserdyne llevó a cabo un extenso análisis
metalográfico de las soldaduras producidas usando SmartRamp. Estas mostraron
consistentemente la ausencia de porosidad o de cualquier otro defecto de soldadura al final de
la soldadura. En contraste, las pruebas metalográficas llevadas a cabo en muestras estándar
de soldadura confirmaron que en el punto final pueden darse alguna porosidad y penetración
de la soldadura inconsistentes.
Seguimiento de los cordones de soldadura
Por otra parte, Laser Depth Dynamics, que ha estado creando tanto interés en la industria con
su tecnología patentada ICI (Inline Coherent Imaging) para la medición de la profundidad de la
soldadura por láser, se ha centrado en el desarrollo de la solución para aplicaciones de
seguimiento de los cordones de soldadura por láser. La compañía dice que la capacidad de ICI
para atravesar un intenso ruido óptico en procesos de láser y proporcionar datos geométricos
de alta resolución ha permitido una tecnología que ofrece capacidades de enfoque automático
y de seguimiento del cordón combinadas.

Dado que el sistema ICI es inmune al cegamiento por el haz de proceso, no se requieren
sensores adicionales alrededor de la región de procesado. Es importante destacar que el haz
de adquisición de imagen comparte la misma óptica que el haz de proceso y, a diferencia de
técnicas de triangulación, no requiere ningún acceso angular adicional a la parte. Como
resultado, el seguimiento de los cordones de soldadura por láser alrededor de las esquinas y a
través de ópticas remotas es posible sin la necesidad de rotar la cabeza.

Mediante la medición de la distancia desde la cabeza del láser hasta la superficie de trabajo
antes, durante y después de la soldadura, se pueden mantener un enfoque preciso y la posición
incluso en condiciones inestables. La proximidad del punto de medición del seguimiento
del cordón al punto de interacción sólo está limitada por el tamaño de la piscina de
fundido.