Você está na página 1de 39

OPTIMIZACION DEL PROCESO DE PRODUCCION DE UNA

PLANTA CERVECERA APLICANDO TECNOLOGIA E ANALISIS


DE FLUJO DE CAJA
CCORIMANYA ALVARES ELIZABETH , MAMANI CCAMA CYNTHIA JIMENA

1 OBJETIVO
 Conocer el proceso de producción de cerveza en la planta
 Analizar el costo e inversion de equipos y materia prima
 Realizar un flujo de caja asi como analizar capital
 Analizar y buscar una optimización de cada proceso
 Buscar la optimización de los residuos de cada proceso y buscar contribuir
a la reducción del impacto ambiental de la planta cervecera

2 JUSTIFICACIÓN

El presente trabajo se realiza con el fin de optimizar ciertos operaciones presentes


en la industria cervecera y asi disminuir el impacto al medio ambiente.
Para ello se ha visto y comparado el proceso de produccion de diferentes plantas
ya sea artesanales asi como industrias grandes y monopolicas , concluyendo que
todas tienen un alto residuo liquido(agua turbia con ph alto y materia organica ) y
solido (mosto ,levadura ,lodos de la filtracion ).

Desarrollando el objeto del trabajo , se ha investigado diferentes formass de


tratamiento de agua y residuos solidos, siendo para nosotros factible realizar un
tratamiento de agua usando los metodos de intercambiadores ionicos y recircular
el agua tratada para el remojo de la cebada con el ph adecuado en la etapa de
germinacion ; asi tambien para la limpieza y lavado de los equipos

En el caso de los residuos solidos trateremos especificamente los residuos


organicos que constan de bagazo,levadura,lodos ;(obtenidos en las etapas de
filtracion del mosto , filtracion de la levadura , clarificacion con tierras diatomeas,
filtracion de cerveza .); añadiendo otra etapa donde se transportara este residuo
a tanques para producir un biogas y se utilizado en la opercion de coccion del
mosto

3 DESCRIPCION DEL PROCESO


La cerveza es la bebida resultante de fermentar mediante levaduras
seleccionadas el mosto procedente de malta de cebada (solo o mezclado con
otros productos amiláceos transformables en azúcares por digestión enzimática)
tras su cocción y aromatizado con lúpulo. La malta se obtiene mediante la
germinación, desecación y tostado de la cebada.
Aunque en el mercado podemos encontrar una enorme variedad de cervezas, la
mayoría de ellas se pueden incluir en uno de los siguientes grupos básicos: el tipo
“ale”, de fermentación alta y el tipo “lager”, de fermentación baja. La diferencia
fundamental entre estos dos tipos de productos radica principalmente en la
levadura usada, las temperaturas a que se fermenta el mosto y finalmente, en la
forma en la que se recolecta la levadura para separarla del mosto fermentado o
cerveza joven al final de la fermentación.
Así, mientras en la cerveza tipo “lager” se utiliza fundamentalmente levadura del
género Saccharomyces carlsbergensis que se deposita en el fondo del
fermentador tras la fermentación, en la cerveza “ale” se utiliza Saccharomyces
cerevisiae que flota en la superficie del líquido.
El proceso general de elaboración de cerveza en su forma elemental se puede
resumir como se indica a continuación:
La cebada malteada se tritura para obtener una harina muy grosera. A
continuación se le añade agua para formar una masa o papilla y estimular los
enzimas de la malta a solubilizar el endospermo degradado de la malta molida.
El extracto acuoso, denominado mosto, se separa de los sólidos agotados
(bagazos) mediante filtración y la aspersión de más agua caliente sobre la masa.
Una vez extraído el mosto se añade el lúpulo, el cual aportará a la cerveza sus
características aromáticas propias. A continuación se realiza la cocción con lo que
se detiene la acción enzimática, se esteriliza el mosto y se coagulan algunas
proteínas.
En la siguiente etapa, el mosto se clarifica, enfría y airea, para conseguir las
condiciones ideales para el crecimiento de las levaduras y el comienzo de la
fermentación.

Durante la fermentación, gran parte de los hidratos de carbono se convierten en


alcohol y dióxido de carbono, mientras que otros metabolitos de las levaduras
confieren aroma y sabor.
La cerveza de fermentación o cerveza verde se deja madurar en los depósitos de
guarda, donde se mantiene a baja temperatura para que tenga lugar la
fermentación secundaria con la levadura arrastrada y precipiten las sustancias que
de otro modo enturbiarían la cerveza.
Por último, se realizan las operaciones de carbonatación, pasterización y
envasado, cuyo orden dentro del proceso depende del tipo de envase utilizado.
3.1 PROCESO DE ELABORACIÓN DEL MOSTO.

El mosto de malta es el líquido obtenido por tratamiento de malta con agua potable
para extraer sus principios solubles. Las etapas que comprende el proceso de
elaboración del mosto son: molienda, maceración, filtración, cocción, tamizado,
clarificación y enfriamiento.

3.11. Molienda.
La molienda tiene por objeto triturar la malta para lograr un tamaño de partícula
que permita una maceración adecuada. Es necesario que la cascarilla permanezca tan
entera como sea posible ya que, si se desintegra demasiado, no puede formar un filtro
suficientemente eficaz y permeable en la fase posterior de filtrado.
La finura de la molienda dependerá del tipo de equipo utilizado para la filtración del
mosto, ya que si el lecho es profundo requiere, en general, partículas más groseras..
3.1.2. Maceración
La harina de malta se mezcla con agua y se vierte en cubas, donde se produce la
maceración. Un aumento de la temperatura a una velocidad apropiada con adecuados
periodos de estabilización coloca a los enzimas en condiciones favorables: para
transformar el almidón en azúcares fermentables y las proteínas en péptidos y
aminoácidos, que constituirán la fuente nitrogenada necesaria para la fermentación
posterior.
La maltosa es el sustrato para la levadura, y los péptidos contribuyen al cuerpo, paladar
y sabor de la cerveza. Para acelerar y homogeneizar la producción del mosto se añaden
enzimas (alfa y beta amilasas, proteasas y glucanasas) directamente.
En esta fase también se pueden añadir los adjuntos (previamente acondicionados), a fin
de aumentar el porcentaje de almidón. Al final del proceso, la mezcla se somete a
filtración.

3.1.3. Filtración.
La filtración se realiza en cuba filtro o filtro prensa, contribuyendo la propia
cascarilla de la malta a formar un lecho filtrante. El mosto se recircula hasta que sale
claro, lo que indica que ya se ha formado la capa filtrante.
En esta etapa se separa el mosto del bagazo (restos sólidos de la maceración).

3.1.4. Cocción.
El jugo obtenido por la filtración del macerado se introduce en una caldera donde
se calienta junto con el lúpulo hasta ebullición, durante un tiempo comprendido entre
media hora y dos horas.
Con ello, se trata de extraer las sustancias amargas del lúpulo que le dan el sabor clásico
a la cerveza, eliminar el exceso de agua para conseguir la densidad adecuada del mosto,
esterilizar el mosto y precipitar los complejos de proteínas.
Cuando se han utilizado conos de lúpulo enteros es necesario recurrir a un separador
del lúpulo al final de la cocción.

3.1.5. Clarificación del mosto.


Durante la cocción, las proteínas sensibles al calor precipitan, formándose el turbio
caliente o “trub”, que es necesario eliminar de la cerveza. Esta separación se hace en
grandes depósitos conocidos como Whirpool, mediante un tipo especial de
centrifugación,.. El mosto entra en el depósito de forma tangencial, produciéndose unas
fuerzas que arrastran el turbio, que queda depositado en la parte central inferior de dichos
tanques.

3.1.6. Enfriamiento.
El último paso antes de la fermentación es el enfriamiento. El mosto decantado,
que está aprox. 98 ºC, se enfría hasta unos 8 ºC en un intercambiador de placas que
utiliza agua como refrigerante. El agua entrante se calienta hasta una temperatura
aproximada de 85ºC, y posteriormente se utiliza en otros puntos del proceso donde sea
necesaria.
Como último paso de la refrigeración se puede utilizar agua glicolada a baja temperatura.

3.2 FERMENTACIÓN Y MADURACIÓN.

Al mosto obtenido se le inyecta aire estéril hasta conseguir una concentración de


aprox. 8 ppm. de O2. En este momento ya está listo para la fermentación, esta etapa
comprende las siguientes operaciones: fermentación, eliminación de las levaduras y
maduración o guarda.

3.2.1. Fermentación.
La transformación del mosto en cerveza se realiza mediante la fermentación,
afinándose la cerveza posteriormente durante su estancia en las bodegas de guarda.
El mosto frío se introduce en grandes depósitos donde se le añaden las levaduras,
previamente preparadas, que crecen hasta agotar el oxígeno y fermentar los azúcares
transformándolos en alcohol y anhídrido carbónico (CO2). Dado que esta reacción es
exotérmica, los depósitos de fermentación se refrigeran para mantener una temperatura
entre 10.5 a 15 ºC, según el tipo de cerveza.

3.2.2. Separación de las levaduras.


Una vez finalizada la fermentación primaria se deja que sedimenten las levaduras
en el fondo, recogiéndolas para futuras utilizaciones. Como ejemplo podemos decir que
en una fermentación tipo “lager” se producen entre 0.27 – 0.36 kg de levadura en
exceso/120 l de producto final. La cantidad de levadura generada durante la fermentación
supone una relación de 1:4 lo que significa que una cuarta parte de la levadura que se
obtiene se reutiliza en sucesivos procesos de elaboración y el resto se elimina como
residuo.

3.2.3. Maduración o guarda.


En los depósitos de guarda, la cerveza se mantiene a una temperatura de 0 ºC
durante un cierto tiempo, que puede variar de uno a seis meses dependiendo del tipo de
cerveza.
En estos depósitos tiene lugar la fermentación secundaria con la levadura arrastrada,
periodo en el que la cerveza adquiere el sabor y aroma típicos, decantando todavía más
y precipitando sustancias que, de otro modo, enturbiarían la cerveza cuando fuera
servida al consumidor.
Las levaduras van sedimentando lentamente, con lo que la cerveza va clarificando por
decantación. Los restos de levadura de los fondos de los tanques de fermentación y
maduración contienen entre 10 – 14% de sólidos totales y entre 1.5 – 2.5% del total de
cerveza producida.

3.3. CLARIFICACIÓN, ESTABILIZACIÓN Y ENVASADO.


Las operaciones finales del proceso de fabricación de cerveza son: centrifugación,
filtrado y abrillantado, pasterización, carbonatación y envasado.

3.3.1. Centrifugación.
La cerveza madura se puede centrifugar antes del filtrado para eliminar la levadura
restante y los precipitados. Esta operación se realiza o no dependiendo del tipo de lúpulo
añadido y la levadura empleada, obteniéndose buenos rendimientos para levaduras que
floculan bien.

3.3.2. Filtrado.
La filtración se realiza con tierras de diatomeas o Kieselguhr, con las que se hace
una precapa a través de la cual pasa la cerveza.

3.3.3. Abrillantado.
El abrillantado puede realizarse mediante placas filtrantes que están constituidas
por fibras de celulosa. Cuanto más finas sean éstas tanto menores serán los poros de la
placa filtrante correspondiente, aumentando así su capacidad de retención de partículas
de pequeño diámetro.
En algunos casos se utilizan placas en serie de diámetro de poro decreciente para
retener primero las partículas más groseras y acabar reteniendo las más pequeñas.
Cuando se utilizan placas de diámetro muy pequeño es posible incluso retener bacterias,
lo que es en sí una filtración esterilizante.
La cerveza filtrada y abrillantada en su caso, se introduce en un depósito regulador
presurizado que sirve de alimentador para el pasteurizador. El depósito y toda la línea
hasta la llenadora deben estar bajo presión para que no se pierda el carbónico.

3.3.4. Carbonatación.
Si la cerveza no tuviera suficiente carbónico se le inyecta en este momento.

3.3.5. Estabilización microbiológica.


Es necesario estabilizar microbiológicamente la cerveza para asegurar que
mantenga sus propiedades por un periodo de tiempo suficientemente largo. Dicha
estabilización se realiza generalmente mediante pasterización aunque existen
tecnologías de membrana que permiten realizar esta operación sin necesidad de
aplicación de calor.
El tratamiento térmico se mide en unidades de pasterización (PU), que equivalen a un 1
minuto de tratamiento a 60ºC.
La cerveza se puede estabilizar antes o después de envasada dependiendo el tipo de
envase que se vaya a utilizar.
4 DIAGRAMA DE BLOQUES ( BFD )
DIAGRAMA GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVO
5 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS ( PFD )

2.1 El proceso de elaboración de la cerveza.

Figura N° 1: Diagrama de proceso de elaboración de cerveza.

Figura N° 2: Diagrama de proceso de elaboración de cerveza


6 DIAGRAMA DE CAÑERÍAS E INSTRUMENTACIÓN ( P&ID)
7 DIAGRAMA ISOMÉTRICOS (CAÑERÍAS Y EQUIPOS)

8 DIAGRAMA DE PROYECTO EN SOFTWARE DE INGENIERIA LABVIEW


Explicación del diagrama de bloques

La primer parte del programa consiste en el llenado del tanque de suministro el


cual se realiza mediante un knob; sin embargo, para que esto suceda hay tres
condiciones que son validadas mediante una compuerta and de tres entradas:
1. Válvula A debe estar cerrada
2. El valor del knob se debe ser mayor que el valor del tanque de suministro y
menor que 100
3. El nivel en el Tanque A debe ser = 0

Si se cumplen dichas condiciones, la “case struture” toma un valor verdadero


cuyo valor en la salida es igual a su valor anterior + 1; pero si alguna de dichas
condiciones no se cumple, toma un valor de falso cuya salida es igual a la
entrada; manteniendo así estabilidad en la salida.

Un elemento muy importante en lo que corresponde al nivel del tanque de


suministro es el selector; si su entrada es verdadera “1” el programa se ejecuta
como se explico anteriormente, pero si su entrada es falsa “0”, lo que se obtiene
en la salida es el vaciado del tanque.

La entrada de dicho selector es igual a la negación de: (Válvula A*(nivel tanque


de suministro >= 50))
De esta manera si la válvula A=0 ó el nivel del tanque de suministro es menor
que 50 la salida en la negación va a ser = 1. Con ello podemos concluir (y así
pasamos al siguiente paso del programa) que para el vaciado del tanque es
necesario que en el tanque haya como mínimo 50 litros de agua.
El vaciado del tanque de suministro y el llenado del tanque A se realizan de
manera simultánea y necesitan las mismas condiciones para que su “case
strusture” tome un valor de verdadero.
Dichas condiciones son:
1. El valor del tanque de suministro (inicialmente) debe ser mayor a 50 l y la válvula
A debe estar abierta.
2. El valor máximo a vaciar / llenar debe ser 50 l
3. El valor del tanque de suministro (durante el vaciado) no puede ser inferior a 0

Si se cumplen las condiciones, ambos “case structure” toman un valor de verdadero;


en el caso del vaciado, en la salida es igual a su valor anterior - 1; y el llenado es igual
a su valor anterior + 1.
Cabe resaltar que en la condición falsa de ambos “case structure”, sus salidas son
iguales a sus entradas.
Para el vaciado del Tanque A y el llenado del tanque C lo único que cambia es una de
las condiciones; esta vez el programa se cerciora de que hayan pasado 15 minutos
El llenado del tanque B corresponde al valor del tanque C dividido entre 10; con esto se
quiere decir que el espeso de la malta es igual al 10% del valor del líquido en el tanque
A. (por su puesto este valor se tomo de manera aleatoria para efectos de la practica)
La parte del control de temperatura se realiza de manera simultánea con los
contadores, ya que los unos dependen de los otros; además de esto, su incremento se
realiza de manera similar a la forma de llenar los tanques.
Como hay dos temperaturas a ser controladas, hay dos formas de que su “case
structure” tome un valor de verdadero; La primera (elevar hasta 52 °C) tiene las
siguientes condiciones:
1. La temperatura actual sea inferior a 52 °C
2. Nivel en Tanque A >0
3. Boton de adicionar mosto y calentar Tanque A activado
4. Válvula A cerrada
La segunda (elevar hasta 62 °C) tiene las siguientes condiciones:
1. La temperatura actual sea inferior a 62 °C
2. 8 minutos de reposo totalmente transcurridos
La parte de los contadores se realiza de manera similar al llenado de los tanques;
donde lo que cambia son las condiciones necesarias para que el “case structure” tome
el valor de verdadero.
Para el contador de los 8 minutos las condiciones son:
1. Temperatura del tanque A debe ser = 52 °C
2. La salida debe ser inferior a 8 minutos

Para el contador de los 15 minutos las condiciones son:


1. Temperatura del tanque A debe ser = 62 °C
2. La salida debe ser inferior a 15 minutos

Una de las partes más difíciles de realizar fue la de resetear el contador debido a que
este siempre conserva el último valor registrado. Para lograrlo se hace uso de dos
selectores y lo que en realidad se hace es cambiar de programa en lugar de tratar de
resetearlo.
Para que empiece el segundo contador es necesario que el “case structure” del primero
este en falso. Dentro de dicha estructura se adiciona una constante falsa la cual es
llevada al primer selector para que en su salida muestre el valor de una constante
previamente asignada con el valor de “0”.
La salida del primer selector es la entrada falsa del segundo selector, y como en la
transición de 52 a 62°C ambos “case structure” están en falso, la salida del segundo
selector es su entrada falsa, la cual a su vez es la entrada falsa del primer selector, la
cual corresponde a “0”.

De esta manera, se pueden dar tres casos diferentes:


1. Primer contador verdadero y segundo falso: La salida del segundo selector
va a ser su entrada falsa, la cual a su vez es la entrada verdadera del primer
selector, la cual corresponde al valor del primer contador.
2. Ambos contadores en falso: Explicado anteriormente.
3. Primer contador en falso y segundo verdadero: La salida del segundo
selector va a ser su entrada verdadera, la cual corresponde al valor del segundo
contador.

Para finalizar es importante aclarar tres cosas:


1. El recuadro gris que abarca todo el programa es una estructura tipo while; esto
permite que el programa se ejecute una y otra vez hasta que el usuario presiona
el botón de “parar”
2. El símbolo del reloj se usa para poner retardo cada vez que el programa ejecuta
un ciclo while completo.

3. Para la elevación de temperatura y el control de los cronómetros, la salida


correspondiente es dividida entre 10 para que dichos valores no sean
alcanzados de forma casi inmediata. Por supuesto que esta división podríamos
obviarla si al reloj le ponemos un retardo mayor, pero hay que considerar que
dicho retardo afecta a todo el programa y si por ejemplo ponemos un retardo de
1000 ms, al momento de llenar los tanques, estos llenarían un litro por segundo;
lo cual haría muy lenta la simulación.
9 SINTESIS Y OPTIMIZACION DE PROCESO

En el proceso de obtención de cerveza se ha observado que se producen aguas


residuales , residuos organicos (mosto , levadura)
Por lo cual hemos visto optimazar y mejorar esta tecnología usada en esta
empresa

9.1 TRATAMIENTO DE AGUAS RESISUALES EN LA PLANTA CERVECERA

Se ha observado que hay un consumo alto de agua en las operaciones de


lavado y limpieza asi como en el acondicionamiento de la malta y mosto para la
cocción del mismo generando agua con:
 Marcado carácter organico (mosto levadura ) que esta en forma soluble
 Presencia de solidos en suspensión
 El Ph. Extremos debido a las operaciones de limpieza y remojo de mosto

Por ello se ha visto factible realizar un tratamiento del agua residual de la planta
.Con el fin de adecuar la calidad del agua tratada a las necesidades de
operación y realizar una recirculacion
Se ha investigado y se pueden dos métodos de intercambiadores ionicos :

A) INTERCAMBIADORES IONICOS

El sistema consiste en extraer los aniones y cationes del agua de entrada


mediante su adsorción en las columnas de intercambio iónico correspondiente.
Desde el punto de vista técnico, son equipos que requieren poca superficie,
fácilmente automatizables y versátiles en cuanto a tipo de aguas a tratar y
calidades finales del agua. Tiene unos gastos de mantenimiento elevados debido
al consumo de productos químicos para la regeneración, aunque las resinas
tienen un tiempo de vida largo y buena capacidad de regeneración.
Las columnas de intercambio catiónico retienen los cationes del agua, mientras
que las aniónicas retienen aniones. En ambos casos existen resinas de tipo
fuerte y débil. Las primeras operan a cualquier valor de pH, su capacidad de
intercambio es limitada y su regeneración es menos eficaz e implica un alto
costo de regenerante, mientras que las resinas débiles tienen un mayor poder de
intercambio y su regeneración es casi estequiométrica (con un mínimo de
exceso de regenerante), sin embargo operan en un rango de pH limitado y no
captan todos los iones.

B.)Osmosis inversa.

La desionización mediante ósmosis inversa se basa en la semipermeabilidad de


ciertas membranas que permiten, bajo el efecto de la alta presión, el paso del
agua pero no el de las sales, microorganismos e impurezas orgánicas debido a
su mayor tamaño. Del agua original se obtinen dos corrientes, una pobre en
sales llamada permeado y otra, rica en sales e impurezas llamada concentrado.
El rendimiento del permeado obtenido depende del tipo de agua de entrada.
Para aguas duras el rendimiento es menor, obteniéndose un 70% de permeado

Figura 8.- Sistema de ósmosis inversa.

C.)Electrodiálisis.

La electrodiálisis es un sistema de separación de iones que utiliza membranas


selectivas y que funciona al aplicar una diferencia de potencial a ambos lados de
las mismas. Los cationes y aniones del agua son atraídos hacia cada una de las
membrana por la acción de un campo eléctrico generado por una corriente
eléctrica directa.

Figura 9.- Esquema de funcionamiento del sistema de Electrodiálisis

B. RECUPERACION DEL CONDENSADO

El vapor usado en los procesos de cocción y pasteurización


Figura 10.- Recuperación de calor de los vaños de cocción

9.2 TRATAMIENTO DE LOS RESIDUOS SOLIDOS

La mayor parte de los residuos generados son de carácter orgánico y alguno de


ellos se genera en grandes cantidades.
El bagazo supone del orden del 80% del volumen de malta, mientras que la
levadura producida durante la fermentación es cuatro veces superior a la
introducida inicialmente. Ambos residuos deben ser considerados como
subproductos, ya que tienen valor como materia prima para otras actividades
(alimentación animal, industria farmaceútica, alimentación humana,…).
Sin embargo, su valor como subproducto depende en gran medida de
características como su grado de humedad o la frescura, por lo que las
empresas deben disponer de instalaciones que aseguren un almacenamiento
adecuado.
 Las tierras de diatomeas
 Los fangos de depuradora

Se ha visto conveniente usar estos residuos organicos para la producción de un


biogás que será usado en el proceso de cocción del mosto, residuo de la
cerveza está disponible en grandes cantidades, ya que se estima que representa
cerca del 30% del grano de la cebada, por lo que las industrias cerveceras
tienen especial interés en su valorización y utilización como recurso para generar
nuevos productos de valor añadido, como sería el biobutanol, y para cerrar el
ciclo de producción.
El Instituto Tecnológico Agrario de Castilla y León estudia el uso de los residuos
de la cerveza para producir biobutanol, con un octanaje similar a la gasolina y
que permitiría su uso sin modificar los motores de combustión.
utilizan una "célula de combustible microbiana", una batería con bacterias que, al
digerir el azúcar, almidón y alcohol del residuo, producen electricidad y agua
limpia.
Se usa las bacterias de los residuos cerveceros para producir gas metano como
combustible (un biorreactor).
Es decir en bioetanol, el alcohol que sirve como combustible

SEPARACION DE LEVADURAS

Durante la fermentación se produce una cantidad de levaduras cuatro veces


superior a la cantidad introducida (en las tipo lager 0.27 - 0.36 kg/l de cerveza) y
que son extraídas de los tanques al final de la operación. Es importante retirar el
máximo de levadura de los tanques antes de realizar la limpieza de éstos para
evitar el aumento de la carga contaminante de las aguas residuales.
Al retirar estas levaduras se elimina conjuntamente una cantidad importante de
cerveza que puede suponer entre el 1.5 – 2.5 % del total de la producción.
Desde el punto de vista medioambiental la recuperación y reintroducción en el
proceso de la cerveza contenida en las levaduras retiradas, es la opción más
adecuada ya que por una parte permite obtener un subproducto con un menor
grado de humedad (inicialmente ronda el 97%) y por tanto más fácilmente
valorizable. Y por otra parte recuperamos una cantidad importante de producto
que puede volver a introducirse en el proceso.
9.1 BALANCE DE MATERIA
Balance de materia para la producción de 1 tonelada de cerveza
Entradas y salidas másicas
10 ECONOMIA DEL PROCESO

10.1 ESPECIFICACION DE EQUIPOS

o MOLINO DE MALTA
o GESTIÓN DEL AGUA
o TANQUES DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA
o CONJUNTOS COMPLETOS DE FERMENTACIÓN (CFS)
o CONTROL PARA FERMENTOS
o MATURACIÓN DE TANQUES DE LAGERING
o FILTRADO
o YST- REGENERACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LEVADURA
o SEPARADOR POR COLOR

10.2 DESCRIPCION DE EQUIPOS

Para conseguir la fabricación de la cerveza , se requiere de los


siguientes equipos y maquinaria para obtener un producto de
alta confianza para el consumidor.

Que asegura el producton de la cerveza por la manera tradicional de la malta,


del lúpulo, del agua y de la levadura de cerveza.
MOLINO DE MALTA
El molino de malta es una máquina de molienda de malta para el proceso de
elaboración de la cerveza en la cervecería.

Antes de iniciar el proceso de elaboración de la cerveza es necesario triturar la


malta de grano de la manera prescrita, es decir, exponer el endospermo de
grano sin dañar las cáscaras. Seguir la forma correcta de triturar la malta es un
requisito previo para la calidad de la cerveza producida. El triturado de la malta,
la molienda, se realiza en una trituradora llamada trituradora de malta.
ACCESORIOS
 Bandejas para malta molida
 Escaleras al molino de malta
 Transportadores de tornillo para malta
 Balanza de plataforma de malta

CONTROL PARA FERMENTOS

Con volúmenes utilizables de


150 a 1000 litros.
El sistema de control automático de CA para la cervecería incluye:
 Proceso caliente automatizado de la elaboración de cerveza - gerencia
totalmente automatizada de los procesos enteros de la cerveza de la
cerveza de la producción
 Sistema automático para el control del tiempo de las temperaturas en
proceso de fermentación y maduración
 Sistema automático de control de los medios
¿Por qué elegir el sistema AC para el control de la cerveza? Los principales
motivos son:

 Eliminación de errores humanos - realizar de manera precisa y oportuna


las tareas necesarias
 Costos de ahorro para el propietario - sólo se necesita un trabajador para
manipular en la cervecería
 Minimizar el número de condiciones de error en la cervecería Todo está
bajo control
 Seguimiento y registro Del proceso de producción en la memoria del
ordenador
 Minimización de requisitos Para la atención constante del operador -
reacción temprana de la máquina
SISTEMA DE GESTIÓN DEL AGUA

Depósito de agua caliente


Depósito de agua caliente (HWT) El recipiente se utiliza para almacenar y, si es
necesario, recalentar agua caliente. Cervecería obtiene agua caliente
especialmente por Recuperación de calor en mosto de enfriamiento En el
intercambiador de calor de placa DV1. También puede obtener más agua
caliente cuando se utiliza la recuperación del calor del aire de escape del
condensador. El vapor residual se produce durante la infusión de la cerveza y el
mosto que hierve (cervecería opcional).

Tanque de almacenamiento de agua helada


Tanque de agua de hielo (IWT) El recipiente se utiliza para la preparación de
agua helada (usando unidades de glicol refrigerante y calor de placa DV2) y para
su conservación hasta que todo el contenido del recipiente utilizado para
Enfriamiento del mosto A la temperatura de fermentación (utilizando un
intercambiador de calor de placa DV1).
TANQUES DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA

Gama completa de depósitos de acero inoxidable (recipientes sin presión y


presión) para la producción de bebidas alcohólicas - cerveza, vino, sidra. Los
tanques de cerveza y vino se producen en colores estándar o según las
necesidades individuales de nuestros clientes.

CONJUNTOS COMPLETOS DE FERMENTACIÓN (CFS)

El CFS es un equipo completo que se


necesita para el proceso de fermentación y maduración de la cerveza (o de la
sidra, del vino). Cada conjunto de fermentación incluye uno o más fermentadores
cilíndrico-cónicos, refrigerador compacto de glicol, bomba de glicol y sistema de
medición y control de temperatura completa
MATURACIÓN DE TANQUES DE LAGERING
La maduración (lagering) es la siguiente fase del proceso de producción de
cerveza (o sidra). La cerveza está madurada y naturalmente carbonizada de las
actividades de levadura restantes en los tanques presurizados. Los tanques de
maduración están equipados con válvula de sobrepresión ajustable para el
ajuste de la presión en el tanque.
YST- REGENERACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LEVADURA

YST son recipientes especiales de presión que están diseñados para la


regeneración, almacenaje, recolección y dosificación de la levadura de cerveza.
Ofrecemos lata de laboratorio de levadura de almacenamiento de latas de
almacenamiento simple y también clásica aislados de dos cámaras glicol
enfriado propagadores de levadura para cerveceros profesionales.

SEPARADOR POR COLOR


El Kion debe mantener un color constante, evitando colores
oscuros indicando posible deteriore de la materia
El Limón de ser de color verde, evitando colores claros ya que
actúa como lúpulo.
MEZCLADO

Escaldado Tanque de un 1m^3


Se añadirá el agua con la mitad de azúcar disuelta Se añadirá el crémor de
tártaro
Mientras se lleva acabo del mezclado se llevara a Temperuta de 92 °C
mediante calefactores

ENFRIADOR
Del mezclador sera transportador mediante tuberías
Mediante un itercambiador de calor a una temperatura de 20 °C

FERMENTACION
De 2 m^3 de capacidad
Se añadirá la levadura y el resto de la azúcar
Se llevara a una temperatura de 10 °C mediante un climatizador o enfriador

FILTRADO
Se llevara acabo mediante un
Tamizado ultra fino Obteniendo
el producto final en el tanque
10.1 PROYECCION DE PRODUCCION

10.2 COSTOS DE LOS EQUIPOS DE PROCESO

EQUIPO

El proceso de elaboración consta de diferentes etapas y para cada una de ellas los
respectivos equipos e instalaciones necesarias para su realización.

Tabla N° 1: Equipos.
Numero
Costo Costo
Proceso Equipo Capacidad de
Unitario [$] Total [$]
Equipos
Molino Molino de Malta 100 [kg/h] 1 770.000 770.000
Cocción Tanque Maceración 260 [lt] 1 1.925.000 1.925.000
Cocción Tanque Agua Cervecera 200 [lt] 1 626.000 626.000
Cocción Tanque Cocción 260 [lt] 1 1.050.000 1.050.000
Cocción Intercambiador de Calor - 1 1.243.000 1.243.000
Cocción Control/Bombas 2 457.000 914.000
Fermentación Fermentadores/Maduradores 250 [lt] 4 550.000 2.200.000
Fermentación Sistema de Frío - 1 1.201.000 1.201.000
Laboratorio Instrumentación - 1 851.000 851.000

Total $10.780.000
Equipos (IVA Incluido)

Fuente: Elaboración propia.

10.3 ESTIMACION DEL CAPITAL INVERTIDO FIJO (KIF)

ANÁLISIS FINANCIERO

Este plan contempló la búsqueda de la estructura contable del proyecto, sintetizando los
distintos costos e inversiones del proyecto para establecer el flujo de efectivo proyectado
en el futuro. Además se evaluaron los distintos indicadores de riesgos y análisis de
sensibilidad para la evaluación del proyecto.

INVERSIÓN
Utilizando el método de Chilton para inversiones de plantas químicas y alimenticias,
se obtuvieron los siguientes resultados:

ITEM FACTOR
A Costos Directos de la planta
1 Costo de equipos (CE) $ 10.780.000,0
2 Instalación de equipos $ 4.851.000,0
3 Piping y aislamiento $ 2.156.000,0
4 Instrumentación $ 1.617.000,0
5 Electricidad $ 1.078.000,0
6 Edificios $ 1.078.000,0
7 Mejora de terrenos $ 539.000,0
8 Equipos auxiliares $ 2.156.000,0
𝒊=𝟖

𝒊 = 𝟐, 𝟐𝟓 ∗ 𝑪𝑬
Total costo planta (TCP) 𝒊=𝟏 $ 15.631.000,0

B Costos Indirectos planta


9 Ingeniería $ 3.907.750,0
10 Contratista $ 781.550,0
11 Contingencias $ 1.563.100,0
𝒊=𝟏𝟏

𝒊 = 𝟎, 𝟗 ∗ 𝑪𝑬
Total otros costos 𝒊=𝟗 $ 2.344.650,0

INVERSION TOTAL CONSTRUCCION PLANTA TCP + TOC = 3,15 * CE $ 17.975.650,0

Cabe señalar que ciertos ítems fueron descontados y no adicionados a la inversión total
debido a supuestos sobre las cotizaciones, donde se garantizan trabajos de ingeniería e
instalaciones de equipos. Esto implica que los costos de construcción de una planta
micro cervecera con una capacidad de 1.000 litros mensuales y 200 litros por batch.

La inversión inicial del proyecto es de $32.475.650, la cual contiene el capital de


trabajo, que cubre todos los costos operacionales por un periodo de dos meses, la
compra de un vehículo de distribución
Inversión Inicial
Capital De Trabajo $ 6.000.000
Vehículo $ 5.000.000
Terreno $ 3.500.000
$
Planta Micro cervecería 17.975.650,00
Inversión $ 32.475.650
(IVA incluido)

Como se señala en capítulos anteriores, el proyecto posee una inversión escalonada al


cabo del tercer año de operación, que permite en un inicio posicionar el producto dentro
del mercado de las cervezas Premium antes de ingresar al mercado del retail. Se escoge
el tercer periodo considerando el supuesto de obtener la experiencia necesaria y el
modelo logístico adecuado para dichos canales de venta y distribución.

Inversión Escalonada
Marketing $ 5.000.000
Expansión Planta $ 7.000.000
Inversión Escalonada $ 12.000.000
(IVA incluido)

La inversión antes señalada considera una campaña de marketing que permita


desarrollar mejoras en el formato de venta del producto, al igual que una expansión en
la capacidad de bebida orgánica fermentada en planta. Esto último para mantener la
capacidad batch de la planta aumentando las áreas de fermentación y maduración en el
proceso de elaboración.
10.1 ESTIMACION DEL CAPITAL DE TRABAJO (KW)

MANO DE OBRA REQUERIDA

La mano de obra requerida se refiere a las personas que forman parte del
proceso productivo o presenta el servicio, que con su esfuerzo y trabajo
transforman la materia prima y obtienen el producto terminado. Planear la mano
de obra para la producción o prestación del servicio significa definir
características que la persona debe poseer para desempeñar su trabajo.

Tabla N° 1: Recursos humanos a utilizar.


Recursos
Cantidad [unidad] Costo $/mes $/año
Humanos
Encargado planta 1 Trabajadores/mes $ 400.000 $/mes $ 400.000 $ 4.800.000
Cuidador 1 Trabajadores/mes $ 200.000 $/mes $ 200.000 $ 2.400.000
Contador 1 Trabajadores/mes $ 70.000 $/mes $ 70.000 $ 840.000
Operario 1 Trabajadores/mes $ 350.000 $/mes $ 350.000 $ 4.200.000
Laboratorio 1 Ing. Alimentos $ 80.000 $/mes $ 80.000 $ 960.000

Total Trabajadores $ 1.100.000 $ 13.200.000


Fuente: Elaboración propia.
10.2 INDICADORES DE RENTABILIDA
Para la evaluación de la factibilidad del proyecto se considero el análisis
del VAN, TIR y periodo de recuperación de la inversión.

Tabla N° 4.15: Criterios de evaluación de factibilidad económica.


Año 0 1 2 3 4 5
Flujos de caja -32.475.650 4.170.501 18.312.119 23.025.991 16.425.518 41.375.842

VAN 30.099.877

TIR 40%

Tasa de descuento
15%

Periodos de
recuperación -32.475.650 -28.305.149 -9.993.030 13.032.961 29.458.479 70.834.321

Ingreso
mensual
promedio 347.542 1.526.010 1.918.833 1.368.793 3.447.987

Fuente: Elaboración propia.

Como se puede apreciar los flujos de caja son todos positivos con
supuestos aterrizados de ventas. El primer año se toma como supuesto
ventas inferiores a los seis mil litros, menos de la mitad de la capacidad
de la planta. Los crecimientos son con porcentajes optimistas para los
siguientes periodos.

El VAN positivo y elevado nos demuestra que la inversión producirá


utilidades por encima de la rentabilidad esperada, por lo que es factible
la aprobación del proyecto.

La TIR de 40% presenta una alta rentabilidad y soporta una alta tasa de
descuento, o riesgo, por lo que también nos indica que es factible la
aprobación del proyecto.

El periodo de recuperación con una tasa de descuento de 15% anual y un precio de


venta de
$1.700 es de 3 años. Este indicador es atractivo considerando la
inversión, lo que nos permite ajustar estrategias de disminución del
precio de venta sin modificar el periodo de recuperación. El límite de la
sensibilidad del precio es de $1.500.

10.3 FLUJO DE CAJA


Tabla N° : Costos totales de operación.
Materias Primas / Costo Formato
Cantidad [unidad] $/mes $/año
Insumos [CH$] Venta
Agua 1.357 Lt $0 1357,000 $0 $0
Malta base 283 Kg $ 45.000 5,654 $ 254.438 $ 3.053.250
Maltas especiales 85 Kg $ 13.709 8,481 $ 116.269 $ 1.395.233
Lúpulos 2 Kg $ 20.000 2,262 $ 45.233 $ 542.800
Clarificantes 113 Gr $ 7.750 1,131 $ 8.764 $ 105.168
Levadura 650 Gr $ 112.000 0,650 $ 72.826 $ 873.908
Dextrosa 7 Kg $ 9.100 0,650 $ 5.916 $ 70.997
Botellas 3.031 U $ 118 3031,036 $ 357.662 $ 4.291.947
Etiquetas 3.031 U $ 90 3031,036 $ 272.793 $ 3.273.519
Cajas 126 U $ 480 126,293 $ 60.621 $ 727.449
Tapas 3.031 U $ 11.500 3,031 $ 34.857 $ 418.283

Logística 450 Lt $ 620 450,000 $ 279.000 $ 3.348.000

Total Insumos $ 1.508.379 $ 14.752.553


Servicios Cantidad [unidad] Costo $/mes $/año
Electricidad 500 [kw/h] $ 190 $ 95.000 $ 1.140.000
Gas licuado 21 [m3] $ 2.750 $ 57.750 $ 693.000
Agua 40 [m3] $ 1.219 $ 48.760 $ 585.120
Telefonía/conectividad 1 $ 40.000 $ 40.000 $ 480.000

Total servicios $ 241.510 $ 2.898.120

Recursos Humanos Cantidad [unidad] Costo $/mes $/año

Encargado planta 1 Trabajadores/mes $ 400.000 $/mes $ 400.000 $ 4.800.000


Cuidador 1 Trabajadores/mes $ 200.000 $/mes $ 200.000 $ 2.400.000
Contador 1 Trabajadores/mes $ 70.000 $/mes $ 70.000 $ 840.000
Operario 1 Trabajadores/mes $ 350.000 $/mes $ 350.000 $ 4.200.000
Laboratorio 1 Ing. Alimentos $ 80.000 $/mes $ 80.000 $ 960.000

Total Trabajadores $ 1.100.000 $ 13.200.000


Total Costos Operacionales 2.849.889 30.850.673
11 CONCLUSIONES

Posterior a todos los análisis realizados, se puede establecer que es un proyecto


de analisis de emprendimiento sobre la creación y elaboración de cerveza
Podemos concluir que claramente existe un espacio en el mercado cervecero para
aquellas cervezas orgánicas o cervezas artesanales. El crecimiento que presenta este
mercado en el consumo per cápita de casi un litro por año y el crecimiento del sector
,nos indican que los consumidores están dispuestos a pagar más por una mayor
calidad, la cual ya no pasa a ser una bebida refrescante, sino un producto con atributos
como sabor, color, aroma, o en sinónimo, calidad.

Los resultados financieros del proyecto muestran una viabilidad para el desarrollo del
mismo, ya que en el caso de ser implementado el proyecto, los resultados esperados
son viables en el tiempo. Como se puede ver anteriormente el VAN de $30.099.877y la
TIR de 40% en efecto entregan antecedentes suficientes para concluir que en un
horizonte de diez años se logra una rentabilidad superior a la esperada, logrando
periodos de recuperación de la inversión menores a cuatro años.

Este tipo de proyecto tiende a ser más rentable a medida que se evalúa en un
horizonte de tiempo más amplio, pero para este caso se consideró cinco años para
acelerar el posicionamiento y la alternativa de ampliarse a otros mercados como el
retail.
Se ha estudiado las posibles optimizaciones aplicadas al proceso industrial cervecero
identificando dos tratamientos claros conlos residuos solidos y liquidos obteniendo
subproductos que seran usados en distintas del proceso , como son el biogas apartir
del bagaso levadura y lodos. Asi como tambien el tratamiento de agua que se
desechan en ciertas operaciones asi como la recuperacion de vapor que seran luego
recirculadas para la lavado de equipos

12 RECOMENDACIONES

Con fines de poder obtener un proyecto exitoso, se deben aplicar a conciencia y


desarrollar diversos planes estratégicos en las distintas áreas, considerando la
concepción de la idea hasta la posible ejecución. Por ello la elaboración de un plan de
negocios permite reducir el riesgo y la incertidumbre de riesgo en el proyecto

Es de importancia que los consumidores internalicen la cerveza orgánica o artesanal


como un producto distinto y de nivel, y que puede competir con el mercado del vino. El
producto debe ser percibido incomparable y de gran calidad por lo que el rol de la
publicidad y promoción son de vital importancia, lo que se vera reflejado en las ventas
futuras esperadas. Es importante considerar que los consumidores de este segmento
realizan sus decisiones de compra basados en valores más que en precios.

Al realizar el análisis basado en inversiones escalonadas, se establece que dentro de


los canales de distribución el segmento clave para comercializar la cerveza artesanal
es el retail, por lo que se sugiere comenzar con tiendas especializadas como
restaurantes, cafés, hoteles, ya que los precios de negociación son mejores y permiten
manejar volúmenes mas restringidos, para posteriormente, una vez puesto en comercio
ingresar con campañas fuertes al retail y con la capacidad de producción necesaria.

13 BIBLIOGRAFIA
 Freixes, S., & Albert, P. (2014). El mundo de la cerveza artesanal.
Larousse.
 World Health Organization. (2014). Global Status Report on Alcohol and
Health. Geneva: WHO Library.
 Brewers Association. (s.f.). Recuperado el Junio de 2017, de
https://www.brewersassociation.org/
 Strong, G., & England, K. (Setiembre de 2015). Guía de Estilos 2015.
Obtenido de n www.bjcp.org.
 Huaruco, L. (5 de Octubre de 2016). Gestion.pe. Obtenido de Gestion.pe:
http://gestion.pe/empresas/cerveceros-artesanales-peru-venderan-mas-
millonlitros-2016-2171673

Você também pode gostar