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AMC Engenharia Industrial

NR 13 :
Unidades do Processo em
Usina Sucroalcoleira

Nome : ____________________________________________

Data : _______ /______ /201___


AMC ENGENHARIA INDUSTRIAL – TREINAMENTO DE UNIDADES DO PROCESSO NR 13

Revolução Industrial e Vapor

ATIVIDADE : Explanação sobre o inicio da utilização do vapor.

Início : Inglaterra - século XVIII


Características
Produção industrial em larga escala voltada para o mercado mundial.
Uso intensivo de máquinas - mecanização da indústria –substituição do artesanato
Construção de estradas de ferro, locomotivas, vagões, navios e máquinas industriais.

Personagens : Thomas Newcomen , James Watt , George Stephenson, Matthew Boulton,


Fatos Importantes 1698 - Newcomen inventa uma máquina para drenar a água
acumulada nas minas de carvão. Patenteada em 1705, foi a primeira máquina movida a vapor.

O uso de carvão era de fundamental importância no rigoroso inverno europeu :


ele era o aquecimento e fonte de energia no preparo de alimentos. As minas de carvão
eram locais extremamente insalubres : frio, ar rarefeito e com com baixa renovação. A
presença de água só complicava o ambiente ; era preciso bombea-la sempre que
brotava nas escavações para evitar inundações. O Invento de Newcomen representou
um grande avanço , por mais que hoje nos pareça rudimentar.

Em 1765 James Watt aperfeiçoa o modelo de Newcomen. Seu invento serve


de base para a mecanização de toda a indústria. Stephenson revoluciona os
transportes com a invenção da locomotiva a vapor e Boulton começa a construir as
máquinas projetadas por Watt. Era a revolução industrial. Desde então o mundo nunca
mais foi o mesmo.

E isto tudo começou com o conhecimento das propriedades da água e do


vapor.

Consequencias . .

Reflita :

 Como as pessoas viviam antes do uso do vapor e da eletricidade ?

 O que representou o uso de máquinas na fabricação de tecidos numa região fria ?

 Como se transportava mercadorias antes da construção da locomotivas ?

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ATIVIDADE : Leia o texto abaixo

Enquanto isto , na internet ...


A pagina indica possui um aplicativo que ilustra a utilização inicial do vapor.

Como funcionam os motores a vapor


por Marshall Brain - traduzido por HowStuffWorks Brasil

Funcionamento do motor a vapor


O diagrama a seguir mostra os componentes principais de um motor a vapor de pistão.
Este tipo de motor seria característico numa locomotiva a vapor.

O motor mostrado é um motor a vapor de dupla atuação porque a válvula permite vapor
sob alta pressão entrar alternadamente em ambos os lados do cilindro.
A válvula corrediça é responsável por permitir que o vapor em alta pressão entre
em qualquer lado do cilindro. A haste de comando da válvula é geralmente conectada a
uma ligação com a cruzeta, de modo que seu movimento faça a válvula funcionar
deslizando. Na locomotiva a vapor, este arranjo também permite ao maquinista fazer o
trem dar ré.
Você pode ver neste diagrama que o vapor, depois de usado, é simplesmente expelido,
saindo para a atmosfera. Esse fato explica duas coisas sobre locomotivas a vapor:
 por que se deve carregar água na estação - a água é constantemente perdida
com a descarga de vapor.
 o som "tchu-tchu" que vem da locomotiva - quando a válvula abre o cilindro
para liberar a descarga de vapor, este escapa em pressão muito alta, fazendo o
som "tchu" quando sai. Quando o trem dá partida, o pistão se move muito
lentamente, mas quando o trem começa a andar o pistão ganha velocidade. O
efeito disto é o "tchu... tchu... tchu... tchu-tchu-tchu-tchu" que ouvimos quando o
trem começa a se mover.
Numa locomotiva a vapor, a cruzeta normalmente se liga a uma haste motriz, e daí
às hastes de acoplamento que acionam as rodas da locomotiva.

Fonte : http://ciencia.hsw.uol.com.br/motor-a-vapor.htm

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ATIVIDADE : Leia o texto abaixo

Caldeiras
O vapor de alta pressão para um motor a vapor vem de uma caldeira. O trabalho da
caldeira é aquecer a água para gerar vapor. Há dois métodos:tubo de fogo e tubo de
água.
A caldeira com tubos de fogo era mais comum nos anos 1800. Ela consiste em um
tanque de água atravessado por canos. Os gases quentes do fogo de carvão ou madeira
atravessam os canos para esquentar a água no tanque, como mostrado aqui:

Numa caldeira com tubos de fogo, o tanque todo está sob pressão, então se o tanque
estourar, gera uma grande explosão.

Fonte : http://ciencia.hsw.uol.com.br/motor-a-vapor.htm

• Características das Flamotubulares

– Construção simples
– Flexibilidade de produção
– Fácil substituição dos tubos
– Menor rigor no tratamento de água de alimentação
– Demora em atingir o regime de produção plena de vapor
– Destina-se a pressões menores, limitada pelo vaso de pressão que contém
a água.
– Necessidade de controle na bomba de alimentação
Anotações

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• Caldeiras Aquatubulares

– Neste tipo de caldeiras a água se encontra dentro dos tubos enquanto os


gases da combustão estão pelo lado de fora.

– A transferência de calor acontece através da condução, convecção e


radiação.

ATIVIDADE : Leia o texto abaixo

Enquanto isto , na internet ...


A pagina do portal UOL ilustra os conceitos físicos da transferencia de calor.
Após este
atividade, continuaremos com as caldeiras aquatubulares

O estudo dos fenômenos de transferência de calor


Paulo Augusto Bisquolo*
Especial para a Página 3 Pedagogia & Comunicação

A calorimetria é a parte da física que estuda os fenômenos decorrentes da transferência dessa forma de
energia chamada calor.

Na natureza encontramos a energia em diversas formas. Uma delas, que é muito importante, é o calor.
Para entendê-lo, pense em uma xícara de café quente sobre a sua mesa. Após algum tempo esse café
estará frio, ou melhor, com a mesma temperatura que o ambiente. Esse fenômeno não é uma
exclusividade da xícara de café quente, mas ocorre com todos os corpos que estão em contato de alguma
forma e com temperaturas diferentes. Por que isso ocorre?

Temperatura
Os objetos na natureza, assim como nós, são feitos de pequenas partículas que conhecemos como
moléculas. Com elas ocorre algo invisível. Elas estão em constante estado de agitação, no caso dos
sólidos, ou de movimentação, como ocorre em líquidos ou gases. Essa situação não é constante, elas
podem estar mais ou menos agitadas, dependendo do estado energético em que elas se encontram.

O que se observa é que quanto mais quente está o corpo, maior é a agitação molecular e o inverso
também é verdadeiro, ou seja, a temperatura é uma grandeza física que está associada de alguma forma
ao estado de movimentação ou agitação das moléculas.

A temperatura no recipiente 2 é maior do que no recipiente


1, pois lá a movimentação molecular é maior.

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A temperatura, atualmente, pode ser medida em três escalas termométricas. Celsius, Fahrenheit e Kelvin.
A conversão entre essas escalas pode ser feita pelas seguintes relações matemáticas:

Calor
Considere dois corpos, A e B, que possuem temperaturas diferentes e estão em contato térmico, como
ilustra a figura abaixo:

Após algum tempo, observamos que esses dois corpos encontram-se com a mesma temperatura. O que
estava com maior temperatura esfriou e o que estava com menor temperatura esquentou. Quando isso
ocorre, dizemos que os corpos estão em equilíbrio térmico e a temperatura final é chamada de
temperatura de equilíbrio.

Isso acontece porque o corpo de maior temperatura fornece certa quantidade de energia térmica para o
outro de menor temperatura. Essa energia térmica quando está em transito de um corpo para outro é
denominada calor.

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Capacidade térmica e calor específico sensível


Calor sensível

Essa equação é conhecida como a equação fundamental da calorimetria e mostra que o calor sensível
depende da massa (m), do calor específico (c) e da variação de temperatura do corpo ( ).

Calor latente

A propagação do calor
O calor é uma forma de energia que se propaga do corpo mais quente para o mais frio. Esse processo
pode ocorrer por três mecanismos diferentes. Acondução, a convecção e a irradiação.

Condução
Processo que ocorre predominantemente nos sólidos e é caracterizada pela transmissão de energia de
molécula a molécula. Observe a situação ilustrada abaixo.

A barra está sendo aquecida em uma extremidade, isso fará que as moléculas que ali se encontram
aumentem o seu estado de agitação, e isso irá passar para as moléculas vizinhas aumentando o estado
de agitação dessas. Após algum tempo a mão que está segurando a barra sentirá a temperatura
aumentar.

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Convecção
A transmissão de calor por convecção ocorre exclusivamente nos fluidos, ou seja, em líquidos e gases. O
processo é estabelecido pela movimentação de massa fluida como pode ser observado na figura abaixo.

Ao se aquecer o recipiente por baixo, a porção de liquido que se encontra na parte inferior irá se aquecer
rapidamente. Esse por sua vez dilata e se torna menos denso e, por isso, acaba subindo para a parte
superior. O liquido que está em cima está mais frio e mais denso e, por isso, desce. Assim se estabelece
uma corrente pela qual o calor é transmitido. Essa corrente é denominada corrente de convecção.

Um exemplo prático é a instalação dos aparelhos de ar condicionado que deve ser feita na parte superior
do ambiente. Quando ele é ligado, emite o ar frio que, por ser mais denso, desce para a porção inferior da
sala, criando assim uma corrente de convecção e deixando a temperatura ambiente homogênea mais
rapidamente.

Irradiação
Sabemos que a condução e a convecção são processos que necessitam de um meio material para
ocorrer, ou seja, elas não ocorrem no vácuo.

A irradiação é um processo que pode ocorrer no vácuo e também nos meios materiais, e a sua
transmissão é feita por intermédio de ondas eletromagnéticas da faixa do infravermelho. Essas ondas
transmitem energia e são absorvidas pelos corpos. Essa absorção provoca uma alteração no estado de
movimentação das moléculas alterando, assim, a sua temperatura.

Alguns materiais, como o vidro, são transparentes à radiação visível, mas opacos à radiação
infravermelha. Quando deixamos um carro estacionado em um dia ensolarado, o interior se torna muito
quente, pois o vidro permite que a luz solar passe. Essa, por sua vez, ao incidir nos objetos que ali estão,
fará com que os mesmos emitam a radiação infravermelha. Como o vidro é opaco a essa radiação, ela
ficará presa no interior do veículo, fazendo que a temperatura interna se torne mais alta que a externa.
Em outras palavras, o carro funcionará como uma estufa.

Fonte : http://educacao.uol.com.br/fisica/ult1700u6.jhtm

ATIVIDADE : Responda as seguinte questões após ler o texto


abaixo :

Juquinha é um brasileiro muito feliz. E fica mais feliz quando faz


churrasco. Juquinha adora cerveja gelada e carne no ponto.
Neste final de semana , ele foi com a patroa e as crianças num
rancho com mais alguns colegas . Assim que chegaram viram que a
geladeira não estava funcionando. Sem problema, ele pensou, a cerveja
já veio gelada ; porém o guaraná dos meninos a patroa quis colocar
junto com a cerveja no isopor .

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Imagine alguém que se pareça com nosso herói e responda :

1- Na caixa térmica (de Isopor ) com cerveja gelada, Juquinha permite


que se coloque refrigerante para gelar ? Explique .

2- Usando seus conhecimentos de Física , explique porque a carne do


churrasco fica acima do fogo e não o contrario ?

3- No isopor tinha cerveja em lata e em garrafa de vidro. Qual gelou


mais rápido ?

4- Porque o cabo do espeto do churrasco é de madeira?

5- Porque o “ Freezer” da geladeira fica na parte de cima , e não o


contrário ?

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TROCADORES DE CALOR

A otimização da troca térmica

Os trocadores de calor a placas são projetados para otimizar a transferência de


calor. Suas placas corrugadas geram grande turbulência nos fluidos, o que
otimiza a troca térmica de um meio com o outro.
A configuração de placas proporciona uma grande superfície de troca. Mesmo
assim, esses equipamentos são bastante compactos. Em muitos casos,
instalações utilizando trocadores de calor a placas podem ocupar até 20% do
espaço físico que seria ocupado por trocadores de calor casco e tubos.

Racionalização do uso da energia


Com trocadores de calor a placas é possível aproveitar ao máximo a energia
térmica disponível no sistema, sem novos custos, transferindo-a para outra
parte do processo onde será melhor aproveitada. Assim, você economiza seu
dinheiro, além de reduzir o impacto ambiental dos seus processos de produção
Existem diversos tipos de trocadores de calor a placas. Na aparência, eles são
semelhantes, mas no interior é que estão as diferenças. Para cada
necessidade se aplica um conjunto de placas e vedações.
Os trocadores de calor Alfa Laval são fabricados com tecnologia exclusiva,
oferecendo:
Prensagem das placas num único estágio, o que resulta numa maior
uniformidade, menor solicitação física, placas mais finas e transferência de
calor mais eficiente.
• Desenho exclusivo da área de distribuição, o que resulta na máxima utilização
da área de transferência de calor, maior turbulência, distribuição uniforme,
maiores pressões de projeto e mínima formação de incrustações.
• Placas com gaxetas coladas, encaixadas (clip on) ou até soldadas entre si
com perfeita vedação, garantida pelo uso de materiais adequados a cada tipo
de aplicação.

A placa
Área de distribuição
Localizada na parte superior e inferior da placa. Esta área é responsável por
garantir que o

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fluído seja distribuído uniformemente em toda a largura da placa, eliminando


pontos mortos. As placas oferecem uma distribuição uniforme do fluído até nas
placas mais largas.
Área de transferência de calor
Cria maior turbulência, proporcionando a máxima eficiência.
Canal de entrada
Projetado para oferecer baixa perda de carga, bem como, baixas velocidades
para prevenir a erosão.

O princípio de funcionamento
O trocador de calor a placas convencional consiste numa série de placas
corrugadas, gaxetadas ou soldadas entre si, dependendo dos fluidos e da
necessidade de abertura do equipamento.
As placas são depois comprimidas por uma estrutura rígida para criar um
arranjo de canais de fluxos paralelos.
Um fluído circula pelos canais ímpares e o outro pelos pares trocando calor.
Fonte : http://www.refrigeracaoplanet.com.br/produtos/trocadores-de-calor.html

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Torre de resfriamento

Como funciona uma Torre de Resfriamento.


Processos industriais ou ar condicionado, há necessidade de remover carga
térmica dos sistemas, usando a água como o fluido de resfriamento. Devido à
sua crescente escassez e preocupação com o meio ambiente, além de motivos
econômicos, a água "quente" que sai desses resfriadores deve ser
reaproveitada. Para tanto, ela passa por um outro equipamento que a resfria,
em geral uma torre chamada torre de resfriamento evaporativo, e retorna ao
circuito dos trocadores de calor.
A água que sai dos trocadores de calor é alimentada e distribuída no topo da
torre de resfriamento, constituída de um enchimento interno para melhor
espalhar a água. Ar ambiente é insuflado através do enchimento, em
contracorrente ou corrente cruzada com a água que desce. Por meio desse
contato líquido gás, parte da água evapora e ocorre o seu resfriamento. Em
uma planta química ou petroquímica, a pressão de operação nos
condensadores das colunas de destilação ou nos evaporadores de sistemas de
concentração é estabelecida a partir da temperatura da água de resfriamento.
Para que os condensadores de produtos voláteis possam operar com água de
resfriamento, são necessárias pressões de operação suficientemente elevadas.
A temperatura da água de resfriamento é um dado muito importante para o
projeto de um condensador de topo de uma coluna de resfriamento e também
para o dimensionamento da própria coluna de destilação.
Variações na temperatura da água de resfriamento influenciam diretamente na
operação dos condensadores de topo de uma coluna de destilação e
conseqüentemente a operação da própria coluna. Este é um exemplo
interessante de como a temperatura da água de resfriamento é uma
informação decisiva não só na operação de uma planta, mas também na fase
de projeto de um equipamento (trocador de calor, colunas,

reatores).
Ela é usada não só em processos industriais, mas também em prédios com
sistema central de ar condicionado, como "shopping centers".

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Princípio de funcionamento

Antes de estudar como funciona uma torre de resfriamento, é


fundamental entender muito bem o conceito das temperaturas de bulbo seco e
bulbo úmido do ar.
A temperatura de bulbo seco do ar é a própria temperatura do gás (o bulbo do
termômetro usado na medição está "seco").
A temperatura de bulbo úmido é medida com o bulbo do termômetro
envolto com uma gaze umidificada com água, com outros cuidados específicos
que não serão descritos aqui.Por definição, é a temperatura atingida, em
regime permanente (não de equilíbrio termodinâmico), por uma pequena
porção de água, em contato com uma corrente contínua de ar, em condições
adiabáticas (só há troca térmica entre o ar e essa massa de água),
desprezando-se os efeitos de radiação térmica nessa troca.
A temperatura de bulbo úmido é menor ou no máximo igual em relação à
temperatura de bulbo seco. Isso ocorre porque, exposta a uma corrente de ar
não saturado (umidade relativa menor do que 100 %), parte da água presente
na gaze evapora e com isso, a temperatura abaixa. Para entender esse
fenômeno de resfriamento devido à evaporação, pode-se mencionar dois
exemplos quotidianos. Quando você sai da piscina, tem uma sensação
repentina de frio, pois vaporiza parte da água impregnada na sua pele. Quando
você toma água guardada numa moringa de barro, ela é mais fresca, pois
como o barro é poroso, parte da água armazenada exsuda (transpira) pelas
paredes (a superfície externa da moringa parece "suada"), evapora no ar e com
isso, resfria a água da moringa.

Numa torre de resfriamento, a principal contribuição para o resfriamento


da água é dada pela evaporação de parte dessa água que recircula na torre. A
evaporação da água – transferência de massa da fase líquida (água) para a
fase gasosa (ar) – causa o abaixamento da temperatura da água que escoa ao
longo da torre de resfriamento. Isso ocorre porque a água para evaporar
precisa de calor latente, e esse calor é retirado da própria água que escoa ao
pela torre. Vale lembrar que a transferência de massa da água para o ar ocorre
porque as duas fases em contato tendem a entrar em equilíbrio. A evaporação
de parte da água é responsável por aproximadamente 80% do resfriamento da
água. A diferença de temperatura entre o ar e a água é responsável pelos
outros 20 % do resfriamento.
As vazões mais altas de ar e água provocam, até um determinado limite,
uma convecção mais intensa, elevando os coeficientes globais de transferência
de calor e massa. O aumento das vazões de ar e água causa um aumento da
turbulência, o que favorece a transferência de calor e massa.
O range de uma torre de resfriamento é definido como a diferença entre
a temperatura da água quente (alimentação da torre) e a temperatura da água
fria (saída da torre). O range de uma torre varia conforme as condições
climáticas e a vazão da água de resfriamento na torre. O approach de uma
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torre de resfriamento é a diferença entre a temperatura da água fria (saída da


torre de resfriamento) e a temperatura de bulbo úmido do ar na entrada da
torre.
Para torres de resfriamento industriais, o approach gira em torno de 5
°C, sendo também um critério do projeto. Fazendo-se uma analogia com
trocadores de calor, da mesma forma que seria necessária uma área infinita de
troca térmica para que a temperatura do fluido quente seja a mesma do fluido
frio na saída do trocador, seria necessária uma torre de resfriamento de altura
infinita para que a água atinja a temperatura de bulbo úmido do ar.
A vazão de água de resfriamento que recircular na torre, juntamente com
o range e approach, são as variáveis de processo necessárias para o
dimensionamento de uma torre de resfriamento. Outro dado necessário ao
dimensionamento da torre é o parâmetro de desempenho da torre, definido
como o produto entre o coeficiente global de transferência de massa e a área
especifica do recheio da torre. O parâmetro de desempenho da torre depende
do tipo de recheio e das vazões de água e ar empregadas. Nos catálogos dos
fabricantes de torres de resfriamento o parâmetro de desempenho para o
dimensionamento
não é mostrado de forma explícita, sendo substituído por gráficos e ábacos que
relacionam as demais variáveis necessárias (range, approach e vazão).

Aspectos operacionais
O desempenho de uma torre de resfriamento varia, entre outros fatores,
conforme a temperatura do ar ambiente, umidade do ar, temperatura de bulbo
úmido, ou seja, com o clima. No inverno, a temperatura do ar cai e a
temperatura de saída da água também cai, caso a carga térmica seja mantida
constante. Para manter a temperatura da água de saída
constante, pode-se diminuir a vazão de água que recircula no sistema de
refrigeração. No verão, ocorre o inverso, a temperatura de saída da água
aumenta, comprometendo a operação de um condensador em uma coluna de
destilação, por exemplo. Pode-se aumentar a vazão de água no sistema,
visando compensar o aumento de temperatura. Em países de clima quente
como o Brasil, os principais problemas de queda de desempenho na operação
de torres de resfriamento ocorrem durante o verão.

Problemas de recirculação e interferência são os mais comuns em torres


de resfriamento. A recirculação ocorre quando o ar quente e úmido que deixa a
torre contamina o ar que está entrando na torre. Esta situação pode ocorrer
devido à direção dos ventos, dificuldades de dispersão do ar de saída e
formação de neblina. A interferência ocorre quando a ar que sai de uma torre
contamina o ar de entrada de outra torre próxima; a direção dos ventos causa
problemas de interferência. A formação de neblina ocorre quando parte do
vapor de água que sai da torre condensa em pequenas gotas, devido ao
contato com o ar ambiente mais frio, tornando-se o ar supersaturado. A
formação de neblina ocorre com mais freqüência no inverno, dificultando a
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dispersão do ar quente que sai da torre.


A pressão na tubulação de distribuição de água de resfriamento é
importante para que se garanta que todos os consumidores recebam a vazão
de água necessária e também do ponto de vista de segurança operacional. Por
exemplo, em um trocador de calor tipo casco tubo a água de resfriamento (que
geralmente passa nos tubos) está a uma pressão de 5 kfg/cm 2 man e o fluído
processo, que é tóxico, passa no casco a uma pressão de 2 kfg/cm 2 man.
Caso ocorra um furo em um dos tubos do trocador, a água (que está a
uma pressão mais alta) vazará para o lado do casco, contaminado o fluido de
processo. Caso a pressão do fluido de processo fosse mais alta que a da água
de resfriamento, ocorreria o inverso, e todo o sistema de resfriamento estaria
contaminado, o que implicaria em riscos maiores do ponto de vista de
segurança operacional e meio ambiente.

Os sais dissolvidos, sólidos e matéria orgânica em suspensão


dissolvidos na água de resfriamento são fatores que contribuem para a
formação de um meio favorável à proliferação de algas, bactérias e fungos, que
por sua vez, prejudicam não só a operação da torre de resfriamento, mas
também o desempenho térmico da rede de trocadores de calor. A formação de
algas e fungos pode provocar a queda de eficiência, deformação e
desprendimento do recheio da torre de resfriamento. O tratamento químico da
água de resfriamento para o controle de dureza, pH, condutividade e DBO é
importante não só para o desempenho da torre de resfriamento, mas também
da rede de trocadores de calor.
Por outro lado, por se tratar de uma instalação não integrante do
processo (a torre de resfriamento faz parte das "utilidades") e porque em geral
fica topograficamente afastada das unidades produtivas da fábrica, o sistema
de resfriamento, muitas vezes, tem sido relegado nos estudos. Porém, em face
da importância das interações envolvidas com as unidades, a torre e o circuito
da água de resfriamento merecem uma atenção especial na análise sistêmica
de um processo industrial e, às vezes, a solução de alguns problemas
operacionais pode ser encontrada ao ampliar o foco do seu estudo para as
utilidades da fábrica.

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Bomba centrífuga
Origem: Wikipédia, a enciclopédia livre.

Bomba centrífuga é uma turbomáquina e é o equipamento mais utilizado para


bombear líquidos: no saneamento básico, na irrigação de lavouras, nos
edifícios residenciais, na indústria em geral, elevando, pressurizando ou
transferindo líquidos de um local para outro.

A bomba centrífuga cede energia para o fluido à medida que este escoa
continuamente pelo interior da bomba. Embora a força centrífuga seja uma
ação particular das forças de inércia, ela da o nome a esta classe de bombas.
A potência a ser fornecida é externa à bomba, seja um motor elétrico, um motor
a diesel, uma turbina a vapor, etc. A transferência de energia é efetuada por
um ou mais rotores que giram dentro do corpo da bomba, movimentando o
fluido e transferindo a energia para este. A energia é em grande parte cedida
sob a forma de energia cinética - aumento de velocidade - e esta pode ser
convertida em energia de pressão.

O fluido entra na bomba por um bocal de sucção. Neste bocal a pressão


manométrica pode ser superior (positiva) ou inferior à atmosférica: (vácuo) ou
pressão negativa. Do bocal de sucção o fluido é encaminhado a um ou mais
rotores que cedem energia ao fluido, seguindo-se um dispositivo de conversão
de energia cinética em energia potencial de pressão. O fluido sai da bomba
pelo bocal de recalque. A energia cedida ao fluido se apresenta sob a forma de
diferença de pressão entre a sucção e o recalque da bomba. Esta energia
específica (energia por unidade de peso) é conhecida como altura manométrica
total (Hman). Em função desta transferência de energia é que podemos elevar,
pressurizar ou transferir fluidos.

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Princípio de funcionamento

Exemplo de Bomba Centrífuga Radial, horizontal, em corte parcial

Uma bomba centrífuga emprega um rotor que gira e normalmente tem palhetas
curvadas para trás

Uma bomba centrífuga trabalha transferindo energia cinética para o fluido e


transformando-a em energia potencial, seja esta de posição ou, mais
frequentemente, de pressão no bocal de descarga da bomba. Esta ação é
realizada empregando os conceitos do Princípio de Bernoulli.

Acionada mecanicamente por um eixo rotativo, a rotação do rotor da bomba


transfere energia para o fluido através das palhetas do rotor. O fluido presente
na sucção entra no olho do rotor - uma cavidade de diâmetro menor, interna - a

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partir de onde escoa em direção ao diâmetro externo pelos canais formados


entre as palhetas do rotor. O fluido deixa o rotor com considerável velocidade
absoluta a parcela de energia cinética - que deve ser convertida em energia
potencial de pressão. Isto é realizado nas partes não rotativas.

A forma mais frequente de recuperação de energia nas partes não rotativas é


uma carcaça com formato encaracolado, dito voluta, que termina em um bocal
de recalque. Uma outra forma usual de dispositivo recuperador de energia é
uma série de palhetas estáticas, chamada de difusor. O difusor com palhetas
pode ser seguido de um canal de retorno - dirigindo o fluido a outro rotor - ou a
um coletor espiral, muito semelhante a uma voluta.

A energia transferida pela bomba centrífuga ao fluido é função do diâmetro do


rotor, da rotação de acionamento e do projeto do rotor. Se a descarga requer
uma energia ainda mais alta que a fornecida pela bomba ao fluido, não há
escoamento: o fluido é somente pressurizado.

Uma bomba centrífuga necessita ser selecionada com vistas a uma aplicação:
a simples instalação de uma bomba centrífuga qualquer em uma instalação
hidráulica não garante o funcionamento da instalação. A aplicação requer
adequação entre a bomba instalada, o sistema de tubulações empregado e do
manancial supridor do fluido bombeado.

Bombas centrífugas multi estágios

Uma bomba centrífuga que contenha mais de um rotor é uma bomba centrífuga
multi estágios. Cada estágio fornece ao fluido uma determinada energia, sendo
que estas se adicionam. Havendo necessidade de maior energia - mais
pressão - aumentamos o número de rotores dispostos em série. Os rotores
podem estar montados no mesmo eixo ou, mais raramente, em eixos distintos.

Como em todas as bombas, a energia é fornecida pelo acionador: motor


elétrico, motor de combustão interna, turbina a vapor, etc.

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Principais características

Os seguintes parâmetros caracterizam uma bomba centrífuga:

 A vazão bombeada Q
 A altura manométrica total H
 A potência absorvida P
 A eficiência, ou rendimento, η
 O diâmetro externo do rotor, D
 A carga positiva na sucção, ou NPSH requerido
 A velocidade de acionamento n

As curvas características de altura manométrica total


Na aplicação de bombas centrífugas, empregamos essencialmente duas
curvas características:

 a curva característica da bomba, que representa a energia cedida pela


bomba ao fluido em função da vazão bombeada; e
 a curva característica do sistema hidráulico, que representa a energia
requerida do fluido pelo sistema hidráulico - composto por desníveis,
diferenças de pressão, canais, tubos, válvulas ou registros - em função da
vazão que atravessa o sistema.
Nos diagramas à direita a curva característica da bomba (CCB) é
apresentada em azul, enquanto a curva característica do sistema(CCS) é
apresentada em vermelho.

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Empregam-se curvas características para as bombas porque o comportamento


das bombas centrífugas é complexo e geralmente representada sob a forma de
uma curva apresentando a altura manométrica total em função da vazão
bombeada. Por vezes a curva característica da bomba é chamada de curva
H-Q. Frequentemente é apresentada na forma gráfica pelos fabricantes, mas
algumas vezes a relação é apresentada sob forma de uma tabela, que nada
mais é que uma seleção de pontos sobre a curva característica da bomba.

O comportamento do sistema hidráulico de bombeamento é composto por:

 desníveis
 diferenças de pressão
 atrito entre o fluido e o sistema de bombeamento
 mudanças de velocidade do fluido
Este comportamento pode ser representado, da mesma forma, em um
diagrama onde apresentamos a energia requerida do fluido em função da
vazão dentro do sistema hidráulico. Fazendo-se isto para diversos valores da
vazão bombeada e representando a altura manométrica total requerida em
função da vazão, obtemos a curva característica do sistema. Além da
denominação curva característica do sistema, é frequente a menção à curva
do sistema.

Em um dos diagramas à direita, o deslocamento da curva vermelha do eixo


horizontal representa o desnível geométrico, geralmente uma diferença de
cotas que é o objetivo da instalação de bombeamento vencer. Pode, no
entanto, ser uma diferença de pressões a ser vencida pela instalação de
bombeamento, como ocorre em uma instalação de alimentação de uma
caldeira. O aumento da energia requerida para o fluido passar pelo sistema, à
medida que a vazão aumenta, é devido ao atrito entre o fluido e as paredes ou
a mudanças de velocidade ocorridas dentro do sistema.

A vazão e a altura manométrica total na qual a bomba centrífuga e o sistema


hidráulico encontram o equilíbrio permanente - enquanto a bomba estiver
ligada - é o ponto onde a curva da bomba, em azul, intercepta a curva do
sistema (em vermelho). Este ponto é denominadoponto de operação.

Com frequência os fabricantes publicam curvas impressas apresentando as


curvas H-Q para uns poucos diâmetros do rotor em uma rotação próxima à dos
motores elétricos comerciais existentes no mercado. Pode-se empregar
qualquer diâmetro entre os valores máximo e mínimo, cobrindo assim uma
quantidade maior de aplicações.

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As curvas características de sucção

 Tipos de rotores.
 Curvas de bombas.
 NPSH.
 100 anos do manufacturing da bomba
Referências

1. ↑ [Ladislao Reti, “Francesco di Giorgio (Armani) Martini's Treatise on


Engineering and Its Plagiarists”, Technology and Culture, Vol. 4, No. 3.
(Summer, 1963), pp. 287-298 (290)]

NPSH
Origem: Wikipédia, a enciclopédia livre.

Circuito hidráulico

NPSH é um acrônimo para o termo em língua


inglesa Net Positive Suction Head, cuja tradução literal para o português
(aproximadamente "balanço no topo de sucção positiva" ou "altura livre positiva
de sucção"[1] ) não expressa de maneira clara e tecnicamente o que significa na
prática, em engenharia[2], mas adota-se carga líquida positiva de sucção ou
apenas carga positiva de sucção[3]. É a energia (carga) medida
em pressão absolutadisponível na entrada de sucção de uma bomba
hidráulica. Em qualquer seção transverssal de um circuito hidráulico genérico, o
parâmetro NPSH mostra a diferença entre a pressão atual de um líquido em
uma tubulação e a pressão de vapor do líquido a uma dadatemperatura.

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Referências

1. ↑ BOMBAS CENTRÍFUGAS - www.dec.ufcg.edu.br

2. ↑ NPSH E CAVITAÇÃO - MANUAL TÉCNICO - Schneider Motobombas -


www.schneider.ind.br

3. ↑ Operações Unitárias - Bombas centrífugas - Definição de Termos Importantes -


www.ufrnet.ufrn.br

4. ↑ Potter & Wiggert Mechanics of Fluids, 3rd Ed, p 612

Turbina a vapor
Origem: Wikipédia, a enciclopédia livre.

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Moderna turbina a vapor de uma usina termoelétrica.

Turbina a vapor é um equipamento que aproveita a energia


calorífica do vapor e transforma em energia mecânica, sendo um equipamento
com boa eficiência quando utilizado em condições de projeto. Essa energia
mecânica pode ser utilizada para mover equipamentos e quando acoplado
um gerador a turbina a vapor, se obtem a transformação da energia mecânica
em energia elétrica.

Turbina a vapor é a maquina térmica que utiliza a energia do vapor sob


forma de energia cinética . Deve transformar em energia mecânica a energia
contida no vapor sob a forma de energia térmica e de pressão

A turbina é um motor rotativo que converte em energia mecânica a


energia de uma corrente de água, vapord’água ou gás . O elemento básico da
turbina é a roda (rotor), que conta com paletas, hélices,láminas ou cubos
colocados ao redor de sua circunferencia, de forma que o fluido em movimento
produza uma força tangencial qe impulsiona a roda, fazendo-a girar .
Essa energia mecanica é transferida atraves de um eixo para
movimentar uma máquina, um compressor , um gerador elétrico ou uma helice.
As turbinas se classificam como hidraulicas ou de água, avapor ou de
combustão. Atualmente, a maior parte da energia elétrica mundila é produzida
com o uso de geradores movidos por turbinas .
A turbina a vapor é atualmente o mais usado entre os diversos tipos de
acionadores primários existentes . Uma série de favorável de caracteristicas
concorreu para que a turbina a vapor se destacasse na competição com outros
acionadores primários, como aturbina hidraulica, o motor de combustão interna,
a turbina a gás .
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Componentes
Estator (roda fixa): É o elemento fixo da turbina (que envolve o rotor) cuja
função é transformar a energia potencial (térmica) do vapor em energia cinética
através dos distribuidores

Expansor: É orgão cuja função é orientar o jato de vapor sobre as palhetas


móveis. No expansor vapor perda pressão e ganha velocidade

Palhetas: Estas podem ser móveis na qual são fixadas ao rotor e fixas , as que
ficam fixadas no estaror . As paçhetas fixas (guias, diretrizes ) orientam o vapor
para a coroa de palhetas moveis seguinte .As palhetas fixas podem ser
encaixadas diretament no estator ou em rebaixos usinados

Aplicação
As turbinas a vapor são partes de um sistema gerador de potência. As
instalações de potencia com turbina a vapor visam, fundamentalmente, obter
energia elétrica ou mecânica e vapor para processo industrial

Vantagens da turbina a vapor

Utilização de vapor a alta pressão e alta temperatura.


· Alta eficiência
· Alta velocidade de rotação.
· Alta relação potência /tamanho
Operação suave, quase sem vibração
. Não há necessidade de lubrificação interna.
· Vapor na saída sem óleo
· Pode ser construído com diferentes potências: unidades pequenas (1MW) ou
muito grandes (1200MW).
Para maiores informações a respeito de Termodinâmica aplicada visitar o site
http://www.blogger.com/www.energia.ufba.br

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INSTRUMENTAÇÃO

É o ramo do conhecimento que aplica e desenvolve técnicas em


instrumentos de medição, transmissão,indicação, registro e controle de
variáveis físicas em equipamentos nos processos industriais.

Instrumentação é o conjunto de equipamentos que monitoram e


controlam as variáveis dentro de um processo industrial

Processo Industrial

Processo Industrial é um conjunto de atividades executadas em


equipamentos que, interligados compõem um sistema de fabricação de algum
produto.

Exemplos :
- Uma unidade para produzir gasolina
- Uma planta para produzir celulose
- Uma fábrica de cimento
- Um laticineo
- Um alto forno em uma siderúrgica

Variáveis de Processo : pressão, nível,vazão, temperatura

Estes processos industriais para funcionarem corretamente possuem


várias variáveis de processo que precisam ser monitoradas e controladas.
Exemplos :
- Um nível de líquido na base de uma coluna de destilação de petróleo
- Uma pressão na descarga de uma bomba ou compressor
- A temperatura dos gases que saem do alto forno
- A vazão de vapor que produzida por uma caldeira
.

Exemplos :

- Para monitorar a pressão de descarga de uma bomba nós instalamos


um instrumento de indicação local chamado "manômetro"

- Para monitorar a temperatura em uma determinada tubulação, nós


instalamos um instrumento de indicação local chamado "termômetro"

Com a modernização, todas as informações sobre um determinado


processo industrial é visualisada na sala de controle, onde ficam os
operadores que supervisionam o processo. Ou seja, o operador de processo
não precisa mais ir até o campo para verificar a pressão de descarga de uma
determinada bomba ou o nível de um tanque.

Para tanto, existem os transmissores, que são instrumentos


conectados ao processo. Os transmissores medem a variável (pressão,

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temperatura, nível, vazão) e convertem os valores encontrados em um sinal


eletrônico. Este sinal eletrônico é enviado para a sala de controle, através de
cabos de sinais eletrônicos.

Na sala de controle existem os instrumentos receptores que convertem


os sinais eletrônicos vindos dos transmissores em indicações visuais para os
operadores. Na sala de controle também podem ficar os instrumentos que
controlam as variáveis de processo. Estes instrumentos recebem o sinal vindo
do campo (variável de processo), comparam com um valor de controle (set
point) e estabelecem uma saída, também um sinal eletrônico, com o valor da
correção a ser aplicada ao processo, para que a variável de processo fique
igual ou mais próxima ao valor do set point. Na grande maioria das vezes, a
correção do processo é feita por um equipamento chamado "válvula de
controle" .

A válvula de controle é a
versão industrial da torneira
(bem mais sofisticada) que
temos em casa, acrescida
de um atuador, que permite
sua abertura via um sinal
eletrônico

Ou seja, o sinal eletrônico


contendo ação de controle
do processo que vem da
sala de controle é conectado
à válvula de controle via um
cabo de sinal eletrônico. Na
válvula este sinal possibilita
a abertura / fechamento
gradual, de forma a
proporcionar a ação de
controle desejada sobre a
variável de processo a ser
controlada

Na sala de controle também


existe outro tipo de
instrumento chamados
de registradores.Os
registradores gravam em
papel os valores recebidos
do campo, gerando gráficos
das variáveis monitoradas.

Com a introdução dos


computadores, todas os

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instrumentos da sala de
controle
(Indicadores, Controladores
e Registradores), foram
substituídos. Agora o
computador executa todas
estas tarefas

Malha de Controle

Ao lado vemos a representação


de uma malha de controle .

Todas as identificações dos


instrumentos começam com a
letra P, para indicar que é uma
malha (Loop) de pressão. Para
outras variáveis usamos :

F - vazão
L - Nível
T - Temperatura
A - variável analítica -
analisadores de processo

Um pouco de história:

No início do século XX os instrumentos eram mecânicos, na metade do


século eles eram pneumáticos e a partir da década de 60 passaram a
ser eletrônicos analógicos e no final do século passaram a ser eletrônicos
digitais.

Os instrumentos mecânicos eram aplicações simples, não envolvendo


transmissão de sinais. Um bom exemplo que temos até hoje é a bóia de nossa
caixa d'água.

Com o advento da pneumática, a teoria de controle teve grande avanço.


A estrutura já passou a ser transmissor->controlador ->válvula de controle -
conforme desenho acima, mas com sinais pneumáticos - o popular 3 a 15 psi .
As equações mais complexas eram desenvolvidas em aparelhos pneumáticos
chamados relés computacionais pneumáticos e nos controladores
pneumáticos. Os algorítmos de controle que surgiram nesta época, foram
posteriormente implementados na forma eletrônica analógica e mais
recentemente na forma digital.

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A eletrônica analógica trouxe maior precisão e maior facilidade para a


concentração das informações na sala de controle. Os sinais eletrônicos
passaram a ser de 4 a 20 mA para sinais indo e vindo do campo e 1 a 5 Vcc
para os sinais dentro do painel de controle.

A eletrônica digital trouxe uma grande simplificação dos equipamentos,


pois todas operações matemáticas que eram executadas por hardware,
passaram a ser por software. Os sinais continuaram sendo de 4 a 20 mA,
havendo agora uma lenta migração para os sinais digitais. Existem diversas
padronizações de sinais digitais - a que provavelmente dominará o mercado é
o "Field Bus" , mantido pela "Field Bus Foundation" . Agora, um só
equipamento pode abrigar várias (ou todas) malhas de controle de um
processo. Portanto a estrutura passa a ser :

vários transmissores -> controlador microprocessado -> várias válvulas


de controle.

Tipos de sinais em instrumentação

- Analógico - incialmente pneumático (3 a 15 psi) e depois eletrônico (4 a 20


mA e 1 a 5 Vcc)

Outro tipo de sinal analógico bastante usado é o sinal em mV, obtido


em termopares. Os termopares são um tipo de sensor de temperatura que
possui uma ponta com junção de dois tipos de metais. Esta junção gera uma
milivoltagem, proporcional à temperatura a que é submetida. É comum
portanto, o envio destes sinais em cabos especiais, chamados cabos de
compensação ou extensão, até à sala de controle.

Também é comum um outro tipo de sensor de temperatura,


chamado termoresistência, que é constituido de um bulbo de platina, cuja
resistência a zero graus centígrados é 100 ohms. Esta resistência varia
proporcionalmente à temperatura à que é submetido o sensor. Neste caso, o
cabo leva um sinal de resistência e é constituido de 3 fios, sendo o terceiro fio
usado para anular a resistência ôhmica resultante do comprimento do cabo.

- Sinais discretos - são sinais obtidos de contatos que só tem duas


possibilidades : aberto ou fechado

Esses sinais são muito comuns em alarmes e sistemas de segurança. Por


exemplo : um sensor chamado pressostato abre um contato, quando a
pressão da descarga de um compressor exceder um determinado limite. Este
sinal pode ser usado para acionar um alarme visual e sonoro (lâmpada
piscando e buzina) ou para acionar um sistema de segurança, por exemplo -
desligar o compressor.

Agora estamos discutindo outra face da instrumentação - que é alarme e


intertravamento. Neste caso os sensores que monitoram a variável de
processo (pressão, temperatura, vazão, nível) possuim um contato, que se

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abre (ou fecha), quando o valor monitorado ultrapassa um prédeterminado


ponto.

- Sinais digitais - Como já falado acima, existem diversas padronizações de


sinais digitais - a que provavelmente dominará o mercado é o "Field Bus" ,
mantido pela "Field Bus Foundation"

Um cabo de rede percorre vários instrumentos no campo (todos eles


microprocessados), terminando num computador na sala de controle, onde
roda um software de supervisão e controle. A maior parte das funções de
controle antes executadas no controlador do SDCD, são agora executadas
pelos transmissores e válvulas de controle, já que todos são microprocessados
e interligados via rede digital.

A recepção destes sinais na sala de controle é feita por :

- em Anunciadores de Alarme - que são aparelhos eletrônicos que geram


saídas para as lâmpadas piscarem e soar alarme sonoro - recebem sinais
discretos.

- sistemas de intertravamento a relés - cuja saída em situações anormais, pode


provocar o imediato fechamento (ou abertura) de válvulas de controle ou
acionar o desligamento de um equipamento elétrico - uma bomba por exemplo
- recebem sinais discretos.

- Controladores Eletrônicos / Digitais - de uma malha ou multimalhas (single


ou multiloops). Recebem os sinais analógicos do campo, executam o algoritmo
de controle e devolvem o sinal de controle para a válvula.

- CLPs (Controladores Lógicos Programáveis - abreviatura em inglês : PLC) - é


um computador dedicado a executar as funções do sistema de intertravamento
a relés. Ele é programado por uma linguagem de alto nível, e possui cartões de
entrada e saída, para receber e enviar os sinais discretos. Os CLPs evoluiram
para também receber e processar os sinais analógicos, podendo neste caso
substituir os controladores eletrônicos no processamento dos sinais analógicos.

- SDCD ( Sistema digital de controle distribuido - abreviatura em inglês DCS) -


possui um controlador com algumas similaridades com o CLP, porém já
nascido para supervisão e controle de variáveis analógicas. O controlador é
interligado a computadores que rodam um software de supervisão, mostrando
em suas telas o fluxograma do processo animado com os valores das variáveis
do processo.

Fonte : http://www.mfdsv.hpg.com.br/instrum.htm - ( adaptado )

Sistema de identificação em Instrumentação

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Um sistema é comumente empregado na identificação de instrumentos


utilizados em controle e verificação em unidades de processo. Ele é formado
por um conjunto de até três letras cujas posições identificam a informação a
ser fornecida.
Assim, a primeira letra indica a grandeza física medida ou controlada; a
segunda letra identifica a função do instrumento dentro do processo, e a
terceira letra traduz a função adicional do instrumento.

Medidores de temperatura

Sob o ponto de vista industrial, os termômetros podem ser classificados de


acordo com
seus princípios de funcionamento, da seguinte forma:

• Termômetros de mercúrio;

• Termômetro de dilatação;

• Termômetro de pressão;

• Sistemas termoelétricos,

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• Pirômetros ópticos.

Medidores de Pressão :

Os medidores de pressão funcionam basicamente sob dois princípios:

• O do balanceamento ou equilíbrio de uma pressão desconhecida contra uma


pressão de valor conhecido (manômetros de coluna de mercúrio ou outro
líquido);

• O da medição de pressão pela deformação elástica de certos elementos


(molas,
foles, diafragma, etc.).

Exemplos abaixo :

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Os diversos instrumentos relacionados com a variável pressão são


representados

pelas seguintes siglas:

Pl .................. indicadores de pressão

PR .................. registradores de pressão

PC .................. controladores de pressão

PA .................. alarmes de pressão

PIC .................. controladores-indicadores de pressão.

PRC .................. controladores-registradores de pressão.

PCV .................. válvulas de controle, auto-operadas por pressão.

PSV .................. válvulas de segurança (“pressure safety valve”)

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Medidores de Vazão

Segundo seu princípio de funcionamento, os medidores e vazão e volume são


classificados nos seguintes tipos principais:

1• Medidores de vazão tipo pressão diferencial variável

A perda de pressão introduzida não é a mesma para todos os fluidos,pois


depende :
 viscosidade,
 temperatura
 densidade do fluido em questão.
.
A partir da medição da perda ou queda de pressão de um fluido devida a
uma restrição colocada em uma tubulação, é possível determinar a vazão,
Quanto maior a vazão , maior a diferença de pressão. Assim relacionamos a
quantidade de volume que flui indicada pela perda de pressão entre os dois
pontos ( montante e jusante ) da restrição.
No esquema de tubulação abaixo,vemos as tomadas de pressão de alta
e de baixa pressão e como esta diferença de pressão se transforma em
informação da quantidade de volume transportada pelo duto

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2• Medidores de vazão tipo “área variável”.( Rotâmetro )

Tubo Principio de funcionamento do Rotâmetro:


cônic o
consta de um tubo cônico, contendo no seu
interior um flutuador. A posição do flutuador
Flutuador
vai depender da diferença entre o peso
próprio e a força de empuxo causada pela
vazão, que passa pela coroa circular
compreendida entre o diâmetro interno do
tubo e o diâmetro do flutuador.
Quanto maior o fluxo , maior a altura do
flutuador

Observe que a área transversal ( de passagem) do fluxo varia com a altura do


flutuador.

Os instrumentos mais usuais de vazão e volume têm a seguinte simbologia:

Fl .................... indicador de vazão (“flow indicator”)

FR .................... registrador de vazão (“flow recorder’)

FC .................... controlador de vazão (“flow controler”)

FQ .................... integrador ou totalizador volumétrico (T= totalizer)

FlC .................... indicador e controlador de vazão

FRC .................... registrador e controlador de vazão

FE .................... elemento primário de vazão (“flow element”)

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FG .................... visores de vazão (“flow-glass”)

FCV .................... válvula auto-operada por vazão

Medidores de nível

Bóia

Eletrico

Eletrodos Nível agua

m áxim o

m ínimo

Os instrumentos relacionados com nível são representados pela seguinte


simbologia:

LG .................... visores de nível (“Level glass”)

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Ll .................... indicadores de nível

LC .................... controladores de nível

LA .................... alarmes de nível

LlC .................... indicadores-controladores de nível

LRC .................... registradores-controladores de nível

LCV .................... válvulas auto-operadas de nível

Exercícios : 1- Esquematize o fluxograma do processo de sua empresa.

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2- quais as variáveis do processo controladas no fluxograma acima?

3- Quais os instrumentos que medem as variáveis ?

4- Quais os range de cada instrumento ?

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