ÍNDICE

PROCESO PRODUCTIVO PESQUERO ............................................................................... 2

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA ............................................................................................... 2
RECUPERACIÓN ......................................................................................................................... 2
COCCIÓN ................................................................................................................................... 2
PRENSADO ................................................................................................................................. 3
EVAPORACIÓN ........................................................................................................................... 3
SECADO ..................................................................................................................................... 3
ALMACENAMIENTO................................................................................................................... 3
IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS CONSUMIDORES DE ENERGÍA ................................. 4
EVAPORADORES ........................................................................................................................ 4
Evaporadores Falling Fillm ........................................................................................................ 6
Características Principales......................................................................................................... 7
NUEVAS TECNOLOGIAS Y SU CONTRIBUCIÓN EN LA EFICIENCIA ENERGÉTICA ........................ 9
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PLANTA EVAPORADORA PESQUERA

PROCESO PRODUCTIVO PESQUERO

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

El pescado se descarga de las bolicheras en po-
zas que son llamadas “chatas” que están ubicadas
en el mar, para luego ser enviado a la planta, me-
diante bombas de alto caudal, conjuntamente con
el agua de mar.

RECUPERACIÓN
El aceite crudo y la materia solida presente se se-
para del agua de bombeo, recuperándose así la
materia prima; luego el pescado es pesado y en-
viado a unas pozas obteniendo así dos fracciones:
una sólida y otra líquida (sanguaza). La fracción
sólida de la materia prima conjuntamente con los
sólidos recuperados de la sanguaza se transporta
a los cocinadores.

Fig. 1: Proceso productivo de pesca.

COCCIÓN
Con la cocción se coagulan las proteínas (sólido), así es capaz de soportar la presión
que se requiere para separar el aceite y los residuos viscosos. Mediante la coagulación
se libera gran proporción de agua retenida, así como los depósitos de lípidos del tejido
muscular. El método más común consiste en cocer el pescado en un aparato de vapor
por el que pasa de modo continuo. El calor suele transmitirse directamente a una camisa
y un transportador calentado (tornillo rotativo); también se realiza la admisión de vapor
directo. La materia prima es calentada hasta 90 o 100 °C en un periodo de tiempo va-
riable de 15 a 20 minutos.

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PRENSADO
La materia, después de la cocción, ha de soportar una presión relativamente alta que
se requiere para extraer eficazmente el aceite. La prensa funciona a una temperatura
alta, ello influye en la viscosidad del aceite y facilita su absorción de la pasta. Del pren-
sado se obtienen: el 'caldo de prensa' y la 'torta de prensa'. El 'caldo de prensa' se
mezcla con la sanguaza y pasa a un separador de sólidos. Los sólidos resultantes de la
separación pasan a incrementar la 'torta de prensa', y el líquido es enviado a la zona de
centrifugación. Con la centrifugación se obtienen dos cosas: una acuosa, denominada
“agua de cola", que se envía a los evaporadores; y otra de aceite, que es almacenada
en tanques para su posterior traslado a una refinería de aceite.

EVAPORACIÓN
Durante la evaporación se concentra el 'agua de cola' entre un 6 - 7% de sólidos hasta
una concentración de 32 - 50% de soluble de pescado. La evaporación de los residuos
viscosos líquidos requiere un control de la temperatura para impedir la degradación de
las vitaminas solubles en agua (no superior a 130 °C). El concentrado obtenido es al-
macenado en tanques para después adicionarlos a la masa prensada antes de ingresar
al secador y obtener la harina propiamente dicha.

SECADO
La torta integral es secada hasta una humedad aproximada de 10%. El secado se realiza
a fuego directo, en el cual la energía para la evaporación es provista por una corriente
de gases de combustión diluidos con aire secundario que se ponen en contacto con el
material a secar. Se debe tener en cuenta el control de la combustión, pues los produc-
tos de ella pueden contaminar la harina. La temperatura del aire de calentamiento varía
entre 500 - 600 °C.

ALMACENAMIENTO
La harina de pescado tiene dos presentaciones finales: en polvo y en pellets. La harina
en polvo es envasada en sacos de polipropileno (50 Kg); la harina pelletizada tiene
forma de gránulos, su principal ventaja es la facilidad de su transporte ya que no nece-
sita envase, lo cual representa un ahorro significativo. Muchas empresas utilizan las dos
presentaciones de acuerdo a los requerimientos del comprador y a las condiciones de
embarque.

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IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS CONSUMIDORES DE ENERGÍA

Sobre la base de las áreas de atención y servicio, así como otras complementarias, se
procede a identificar los principales equipos consumidores de energía. En la Fig. 2, se
presenta a modo de ilustración, una relación de equipos típicamente encontrados en
una industria pesquera distribuidos porcentualmente de acuerdo al consumo total de
energía térmica.

Fig. 2: Consumo de energía térmica por equipos (Adaptación de Estudio de una Pesquera, CENERGIA,
2007)

EVAPORADORES

Es un equipo que tiene la función de concentrar el agua de cola para ser incorporada
con la torta de prensa para el siguiente proceso de secado. Esta operación se realiza
en evaporadores que pueden ser de una o más etapas, con tecnología de tubos inun-
dados o tecnología de película descendente, nueva tecnología que permite usar como
fuente de calor los calores residuales del proceso de secado. El medio calefactor de la
primera etapa generalmente es el vapor suministrado por la(s) caldera(s) y en las si-
guientes etapas es aquel generado de la concentración de otros procesos, con opera-
ción en contracorriente. La segunda planta evaporadora opera a contracorriente con lo
cual el agua de cola se arrastra mediante película perimetral en los tubos. Este equipo
consume aproximadamente el 32% del total de energía térmica y el 16% de la energía
eléctrica consumida en la planta

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Fig. 3: Evaporador del tipo de tubos inundados

Las aguas de cola normalmente son recuperadas vía concentración en Evaporadores

de múltiple efecto. Los evaporadores normalmente más utilizados en la industria pes-
quera son del tipo:

1. Evaporadores de Tubos llenos o raising film en plantas que utilizan secado del
tipo fuego directo, donde los gases de combustión están en contacto con el pro-
ducto a secar.

Fig. 4: Evaporador del tipo de tubos inundados de 3 efectos

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2. Utilizan vapor de calderas como fuente de energía.

3. Evaporadores tipo película descendente (FF), que utilizan vapor de calderas
como fuente de energía (SHE), vapores generados en los equipos de secado -
energía residual (WHE), o bien combinación de estos.

Fig. 5: Sentido de operación del Evaporador del tipo película descendente

Evaporadores Falling Fillm

Los evaporadores de película descendente o "falling film" son del tipo carcasa y tubos,
en los que el producto circula por el interior de los tubos y el vapor por la carcasa, ca-
lentando las paredes externas de los mismos.
El líquido entra por la parte superior y cae de manera uniforme por los tubos por acción
de la gravedad, formando una delgada capa que es calentada por contacto con la pared
interior de los mismos. En los evaporadores falling film el producto pasa por los tubos
de un efecto y luego es transportado al siguiente efecto hasta que es extraído del equipo.

Los líquidos generalmente disminuyen su viscosidad por aumento de la temperatura, lo

cual permite aumentar la velocidad de caída y esto da como resultado un equipo que
trabaja con bajos tiempos de residencia, factor de importancia al concentrar líquidos
extremadamente termosensibles. Esta propiedad es utilizada para determinar el co-
rrecto flujo del producto entre los cuerpos evaporadores, ya que en muchas ocasiones
conviene evaporar el producto concentrado en el primer cuerpo para facilitar el flujo y
generar un mejor coeficiente de transferencia debido a la menor viscosidad a altas tem-
peraturas.

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La alta velocidad de circulación del producto en los evaporadores falling film permite
responder rápidamente a los cambios en las condiciones de operación y reducir los
tiempos de arranque y parada del equipo.

Fig. 6: Evaporador de película descendente

Características Principales

 Altos coeficientes de transferencia de calor

 Operación con bajas diferencias de temperatura
 Bajos tiempos de residencia
 Rápida respuesta a cambios en las condiciones de operación
 Arranques y paradas del equipo se efectúan rápidamente

La tendencia actual de la Industria es utilizar equipos del tipo película descendente por
las siguientes razones:

Operacionales:

 La operación de los equipos de tubos llenos producen concentrado en un rango

medio de tiempos de 3-4 hrs, dado el gran volumen de líquido en su interior,
frente a 25-30 minutos en una unidad de película descendente, lo cual se traduce
en una serie de ventajas:

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 Se puede iniciar el proceso de adición de concentrado fresco, en un breve

tiempo.

 Se puede concentrar la totalidad del agua de cola, a diferencia del de tubos lle-
nos, donde el equipo queda con una carga completa de agua de cola.

 Permite procesar pequeñas cantidades de pesca en forma integral, lo que es un

fenómeno común a lo largo de un año.

 Mejores rendimientos de proceso, al no tener almacenamientos entre días de

proceso.

 Tiempo de limpieza reducido, 2.5 - 3 horas, frente a las 12-18 horas de limpieza
que requiere una unidad de tubos llenos.

Calidad de producto

Al utilizar un FF, se obtienen harinas de mejor calidad dado que siempre se puede agre-
gar concentrado fresco, y presencia de concentrado añejo será mínima. El daño térmico
de las proteínas es menor, lo que se refleja en un color más claro, debido al menor
tiempo de concentración, y menores temperaturas de operación.

Ahorros de Energía

Los equipos transformados, pueden operar con vahos de secadores a vapor con los
consiguientes ahorros energéticos. Adicionalmente se requiere menor inversión en cal-
deras.

Ambientales

Su recuperación disminuye significativamente los problemas de generación de aguas

residuales, y elimina casi totalmente los requerimientos de agua de condensación para
los vahos residuales, disminuyendo los problemas de malos olores, característicos de
la industria

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NUEVAS TECNOLOGIAS Y SU CONTRIBUCIÓN EN LA EFICIENCIA ENER-

GÉTICA

1. La implementación de plantas evaporadoras con sistemas automáticos de lim-

pieza Clean In Place (CIP) de última generación permite una disminución de
consumo de energías (eléctrica y térmica) hasta en un 40% gracias a la reduc-
ción del tiempo en las rutinas del lavado.
El sistema de limpieza CIP, permite obtener un lavado completo con recetas de-
finidas y monitorizando los parámetros críticos en el proceso de limpieza para
maquinas envasadoras asépticas. Realiza control de las variantes críticas como
nivel, temperatura y concentración de soluciones que permite garantizar un pro-
ceso automático, con ahorro de energía, agua potable y reducción en tiempos
de preparación.

2. En el evaporador el utilizar los gases residuales del cocinador y del secador sea
en la primera o segunda etapa, reducen notablemente los costos de producción,
ahorran energía térmica y reducen la afectación al medio ambiente.