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FORMACIÓN DE

CENTRO DE
SERVICIO

DELGADO JEAN
SANTIAGO GUTIERREZ
JUAN LIMA
ALEX OCHOA

DOCENTE:
ECO. FERNANDO VIVAR

GRUPO:
2

AÑO LECTIVO:
2018-2018
DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DEL TALLER
En consecuencia, existen procesos para desarrollar y optimizar los tiempos de producción
y servicio para las cuales se deben seguir secuencias lógicas y ordenadas de actividades
interrelacionadas que se transforman, las cuales, partiendo de determinadas entradas, se
logran diferentes salidas, orientadas a obtener resultados, que llevan implícito un valor
añadido.
Algunos parámetros que se deben considerar para tener claro cuales son los beneficios de
llevar a cabo los procesos de optimización son:

1. Escasa visión sistémica de la empresa. Por lo que los procesos existentes tienen
carácter asimétrico y reiterativo, los cuales no generan valor.
2. Prima una visión cortoplacista con énfasis en el cumplimiento del plan técnico –
económico respecto al necesario pensamiento estratégico.
3. Escasa visión proactiva y excesiva operatividad en la solución de los problemas.
4. Existencia de un diseño estratégico no alineado totalmente con los procesos
existentes.
5. Prima el criterio de eficiencia respecto al de eficacia y por tanto al de efectividad.
6. Predomina la tradicional estructura por funciones, con énfasis en lograr mejores
resultados en determinadas áreas.

El dirigir y gestionar la organización como una cadena de valor orientada a la satisfacción


del cliente externo nos garantiza la calidad de nuestro servicio.
DIAGRAMA DE FLUJO
El diagrama de flujo es un esquema gráfico del funcionamiento interno y las relaciones
entre los procesos de la empresa para lograr obtener un producto determinado.
Las reglas que se deben seguir para desarrollar un diagrama de flujo son las siguientes:
 El diagrama de flujo debe ser construido de arriba hacia abajo y de izquierda a
derecha.
 Todo diagrama debe tener un inicio y un fin.
 Todas las líneas que conectan algún símbolo o indican una dirección deben ser
rectas, verticales y horizontales.
 Cuando se desarrolla un diagrama complejo es recomendable utilizar comentarios
que ayuden a entender ciertas partes del diagrama.
 Si el diagrama requiere más de una hoja habrá que enumerar las páginas y utilizar
los conectores adecuados. A continuación, se detallan los diagramas de flujo de
los diferentes procesos a desarrollar.
DIAGRAMA DE FLUJO DE UN ABC MOTOR
CAMBIOS DE ACEITE
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE REPARACIÓN DE LA
SUSPENSION
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE REPARACIÓN DE EMBRAGUE

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DEL DIAGNOSTICO


COMPUTARIZADO ELECTRICO Y ELECTRONICO
PROCESOS OPTIMIZADOS
Existen cinco actividades que deben implementarse para optimizar la actividad de
mantenimiento:
1. Desarrollar o implementar un programa jerarquizado de mejoras de la confiabilidad
operacional, dirigido a reducir las necesidades del mantenimiento.
2. Crear e implementar programas de mantenimiento proactivo basado en condición.
3. Establecer una efectiva administración de los trabajos de mantenimiento, mejorar en la
planeación y programación.
4. Demandar disciplina organizacional para seguir y cumplir los procesos y
procedimientos establecidos (disciplina operativa).
5. Desarrollar una administración de los almacenes, que optimice los niveles de
inventario, la procura y el despacho
A continuación, se detallan los tipos de mantenimientos aplicados al sector automotriz
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Como lo expresa su nombre, consiste en corregir/cambiar elementos o piezas cuando se
presenta fallos en la máquina, en este caso el vehículo, por uno nuevo o en buen estado.
Precisamente se producen daños secundarios y parada del vehículo por un tiempo no
planificado.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Como lo expresa su nombre, consiste en prevenir/evitar fallos imprevistos en la máquina,
en este caso el vehículo, ofreciendo una operación segura y eficiente del vehículo. No se
considera el estado de los elementos o piezas, si están en buen estado o no, se sustituyen
aquellas. Genera costos y tiempos de parada del vehículo innecesarios.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Como su nombre lo expresa, consiste en predecir/detectar antes de que los fallos sucedan.
No se producen los costos y tiempos de parada del vehículo innecesarios. Permite
disponer de los recambios con anterioridad, planificar los trabajos y otras reparaciones
durante la parada.
PROCESOS A REALIZARSE EN EL TALLER DE MANTENIMIENTO
Después de un análisis de los procesos que actualmente se realizan en la gran mayoría de
los talleres de mantenimiento automotriz de un nivel altamente tecnificado (talleres de
concesionarios de diversas marcas tales como Mazda, Toyota, Chevrolet, etc.), se ha
logrado obtener los procesos involucrados en el mantenimiento preventivo de los
vehículos como también mantenimiento correctivo de los mismos.
ABC DEL MOTOR
• Cambiar filtro aire
• Cambiar filtro combustible
• Cambiar bujías de encendido
• Limpiar sistema de inyección
• Limpiar cuerpo de aceleración
• Cambiar banda de accesorios
 Cambiar banda de distribución
• Cambiar refrigerante
• Limpiar inyectores
• Revisión de niveles
 Cambiar filtro de aceite del motor
CAMBIOS DE ACEITE
• Cambiar aceite caja manual
• Cambiar aceite diferencial delantero
• Cambiar aceite diferencial posterior
• Cambiar aceite transfer
• Cambiar aceite caja automática sin varilla o aceite
KIT DE EMBRAGUE, SUSPENSIÓN Y FRENOS.
• Alinear ruedas
• Balancear y rotar ruedas
• Limpiar, revisar y regular frenos
• Reajustar suspensión
• Revisar líquido embrague
• Cambiar líquido frenos
• Cambiar líquido dirección hidráulica
• Engrasar rulimanes, punta de eje cojinetes
• Alineación y balanceo
• Engrasar cardán
• Cambiar aceite caja de transmisión
DIAGNOSTICO COMPUTARIZADO ELECTRICO Y ELECTRONICO
Cambiar baterías
• Chequeo con scanner
• Chequeo de sensores, actuadores y ECU
• Control de luces
• Control de sistemas eléctricos

ESTUDIO TECNICO
CAPACIDAD INSTALADA
Autohyun es una empresa que al día trabaja con unos 18 a 30 clientes con una media de
21 clientes por día es decir unos 3 clientes por hora como capacidad máxima de la
empresa. La capacidad instalada la podemos medir en unidades por tiempo o, en el caso
de servicios donde lo que se procesa son clientes, serían clientes por minuto. En el
presente caso la capacidad instalada se refiere al número de vehículos atendidos
diariamente de acuerdo a la demanda estimada de clientes dentro del mercado objetivo
propuesto. La determinación de la capacidad instalada corresponde a un análisis
interrelacionado de una gran cantidad de variables que afectan a un proyecto, tales como:
demanda, disponibilidad de insumos, localización, planes estratégicos de
comercialización.

A. FACTORES DETERMINANTES DE LA CAPACIDAD INSTALADA


A) Demanda del Servicio: Lo que se desea producir en la empresa autohyun es la mayor
es decir la empresa puede aceptar 30 vehículos por día en su máxima capacidad esa se
tomara el equipo de 4 personas que es el máximo de personal técnico para trabajar 1 en
el área de lavadora y los otros 3 serán para los mantenimientos respectivos del taller
siendo su capacidad máxima por día de 10 carros por el personal técnico teniendo en
cuenta que hay 7 elevadores 1 alineadora y balanceadora teniendo al máximo todas las
herramientas para el mantenimiento respectivo.
B) Oferta de equipos y materiales
Los equipos que se poseen son:
 Llaves mixtas 30 piezas
 Llaves de boca 30 piezas
 Llaves de corona 30 piezas
 Desarmadores 10 piezas
 Playos 10 piezas
 Dados 50 piezas
 Palancas rachas 10
 Caja de herramientas 1
 Variados 50
 Aceites y filtros 200
Se debe tener en cuenta que las herramientas es por personal capacitivo técnico a la final
se multiplica por tres y obtenemos el total.
C) Mano de Obra
La mano de obra es variada dependiendo del trabajo o mantenimiento que desee el cliente
es decir varía desde el más básico de 130 hasta 290 dólares en los mantenimientos además
que los materiales como repuestos son aparte con precios variados.
B. CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR
Para obtener el tiempo medio observado se toman los tiempos respectivos de cada uno de
los procesos de servicio de mantenimiento, los cuales fueron obtenidos de investigaciones
realizadas a varios talleres de la ciudad de Cuenca. Se toma el tiempo en minutos por
trabajo realizado.
a) Tiempos medios observados (TO)

Tiempo observado
Servicio Taller
(min/vehículo)
Mantenimiento
Autohyun 110
ABC
Lubricación Autohyun 30
Reparación de
Autohyun 250
embrague
Mantenimiento de
Autohyun 120
sistema de frenos
Suspensión Autohyun 210

b) Determinación de tiempos suplementarios (S)


Lo primero que se tiene que hacer es determinar los tiempos que toman los tiempos
suplementarios, para el elemento de trabajo en estudio, el grado de tensión impuesta según
la Tabla de Tensiones, se asigna los puntos según lo indicado en las tablas y se determina
el total de puntos para las tensiones impuestas por la ejecución de la actividad, finalmente
se extrae de la Tabla de Conversión de Puntos el suplemento por descanso apropiado
según el puntaje en la siguiente tabla se tiene suplemento observaciones y la cantidad de
puntos con los que estudiamos a la empresa autohyun.

Suplemento Observaciones Puntos


Fuerza ejercida en
9
Tensión física promedio
provocada por la Postura 4
naturaleza del trabajo Vibraciones 4
Ropa molesta 3
Concentración o ansiedad 3
Monotonía 5
Tensión Mental
Tensión visual 2
Ruido 2
Tensión física o mental Ventilación 3
provocada por la Emanación de gases 5
naturaleza de las Polvo 1
condiciones de trabajo Suciedad 5
Constantes Necesidad personales 5
TOTAL PUNTOS 51
SUPLEMENTO 24%

c) Factor de desempeño (Fd)


Las condiciones del trabajo inherentes al mismo en cuanto a ventilación, ruido,
iluminación, temperatura, etc. sean excelentes, dichos aspectos son calificados mediante
el método de valoración Westinghouse corresponde al desempeño del trabajador en la
realización de la tarea.
Aspecto Valoración Puntaje

Habilidad Bueno 0,03


Esfuerzo Bueno 0,02
Reparación de
Bueno 0,02
embrague
Mantenimiento de
Bueno 0,02
sistema de frenos
Suspensión Bueno 0,01
Suma aritmética 1,08
Factor de desempeño 1,08

d) Cálculo del Tiempo Normal (TN)


El cálculo del tiempo normal consiste en reemplazar los valores de la ecuación detallada
en la siguiente ecuación:
𝑇𝑁 = 𝑇𝑂 ∗ 𝐹𝑑
Reemplazando los valores del tiempo observado de cada servicio y el factor de
desempeño correspondiente a 1,08 en la ecuación anterior, se tiene la siguiente tabla:

Servicio TO TN

Mantenimiento
110 118.8
ABC
Lubricación 30 32.4
Reparación de
250 270
embrague
Mantenimiento de
120 129.6
sistema de frenos
Suspensión 210 226.8

e) Cálculo del tiempo estándar (TS)


La ecuación para resolver el tiempo estándar es:

𝑇𝑆 = 𝑇𝑂 ∗ 𝐹𝑑 ∗ (1 + 𝑠)

Factor de desempeño (Fd): 1.08


Suplemento de Trabajo (S): 0.24
Tiempo
Servicio Fd Supl. (S) (1+S) TS
Obs.
Mantenimiento 0,24 1,24 147,31
110 1,08
ABC
Lubricación 30 1,08 0,24 1,24 40,17
Reparación de 0,24 1,24 334,8
250 1,08
embrague
Mantenimiento 0,24 1,24 160,70
de sistema de 120 1,08
frenos
Mantenimiento 0,24 1,24 281,23
Sistema de 210 1,08
Suspensión

CALCULO DE LA CAPACIDAD INSTALADA


Para obtener los tiempos de la capacidad instalada primeramente se debe calcular los
tiempos estándar de cada uno de los servicios que presta nuestro taller.
Una vez registrados los tiempos estándar, se calcula la capacidad instalada por cada
proceso mediante la siguiente formula:
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜/𝑑í𝑎
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒊𝒏𝒔𝒕𝒂𝒍𝒂𝒅𝒂 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜/𝑣𝑒ℎí𝑐𝑢𝑙𝑜
Una vez se tenga los resultados obtenidos, se realiza al cálculo de la capacidad instalada
tomando en cuenta 8 horas de trabajo diarias:
TS(min/vehículo) Capacidad
Servicio instalada(vehículo/día)
Mantenimiento 147,31 3,26
ABC
Lubricación 40,17 12
Reparación de 334,8 1,43
embrague
Mantenimiento 160,70 3
de sistema de
frenos
Mantenimiento 281,23 1,7
Sistema de
Suspensión
Total Capacidad Instalada 21,4

Con los resultados obtenidos, la capacidad instalada que tendrá el taller es de 21 vehículos
atendidos diariamente, es decir 504 vehículos al mes, trabajando 6 días a la semana y 8
horas diarias
ESTACIONES DE TRABAJO
Se define estación de trabajo al lugar que cuenta con todo lo necesario para producir o
realizar alguna actividad, dicha estación está conformada de tal forma, que brinda
flexibilidad y genera el menor número de movimientos al trabajador para realizar la
actividad, en el caso específico de un taller de mantenimiento como el que se propone,
una estación de trabajo debe contar con puntos de electricidad y aire comprimido, buena
iluminación, techado, con una superficie impermeable y en buen estado.
Para realizar el cálculo del número de estaciones de trabajo que necesita el taller de
mantenimiento se requiere saber cuántos vehículos se atenderá por día, o la capacidad
instalada del taller, para obtener el número de estaciones de trabajo, se calcula primero
cuantas horas se requiere para hacer dicho trabajo modificados por los índices de
productividad y efectividad, y luego de esto se divide para la jornada de trabajo, para lo
cual se aplicará las siguientes formulas:
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜
#𝑃𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜𝑠 =
𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜
#𝑣𝑒ℎ𝑖𝑐𝑢𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑡𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 𝑥 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
=
𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑥 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑
Para obtener los datos de los índices básicamente se realiza una división entre el beneficio
obtenido y el coste total empleado. El resultado obtenido sería el índice de productividad.
En el caso de nuestra empresa el beneficio obtenido mensual es de aproximadamente de
$7000 dólares y los costes de fabricación es $6500 dólares.
A continuación, se presenta los resultados obtenidos:
Índice de Productividad: 0,8
Índice de Efectividad: 0,8
Jornada Normal de Trabajo: 8 horas
Horas Estaciones Estaciones
requeridas de trabajo de trabajo
Zona Servicio para teóricos reales
trabajo
diario
Mantenimiento 1,6 2
ABC 12,5
ABC
Lubricación Lubricación 12,5 1,6 2
Reparación de 1,6 2
12,5
embrague
Mantenimiento 1,6 2
Suspensión,
del sistema de 12,5
Embragues
frenos
y Frenos
Mantenimiento 1,6 2
en el sistema de 12,5
suspensión
Total 10
PERSONAL OPERATIVO
El Personal Operativo de una empresa comprende únicamente al personal cuyo trabajo
está relacionado directamente con los procesos de abastecimiento, producción y
distribución, excepto aquél cuyas labores son de dirección o supervisión técnica y
administrativa, para el caso de un taller de mantenimiento automotriz el personal
operativo está compuesto por técnicos especializados, técnicos de mantenimiento,
mecánicos, etc.
Para el cálculo del personal operativo se debe considerar que el índice de
polifuncionalidad es del 50%, lo que significa que un operario puede trabajar en dos
estaciones de trabajo al mismo tiempo, a continuación, se presenta la siguiente tabla con
los resultados obtenidos:
Estaciones Personal
Zona Servicio de trabajo Requerido
reales
Mantenimiento 1
ABC 2
ABC
Lubricación Lubricación 2 1
Reparación de 1
2
embrague
Mantenimiento 1
Suspensión,
del sistema de 2
Embragues y
frenos
Frenos
Mantenimiento 1
en el sistema de 2
suspensión
Lavado y 1
Lavado 2
vulcanización
Total 6

Según los resultados obtenidos se tiene que el personal requerido para poder cubrir con
capacidad total instalada del taller es de 6 operarios, sin embargo, tomando en cuenta que
en los primeros años existirá poca clientela se recure a tener menor mano de obra hasta
lograr un posicionamiento en el mercado, diciendo de otra manera la mano de obra será
directamente proporcional con la demanda, por lo tanto, al inicio de proyecto se recure
con el siguiente personal operario.
 3 Operarios
 2 Mecánicos
 1 Encargado del lavado de vehículos
 2 Jefe de taller
 Encargados de la contabilidad
 Encargado de la inspección).
PROCESO DE SERVICIO DE MANTENIMIENTO
Para ofrecer el servicio se requerirá de los procesos que se observan a continuación:
a) Atención al cliente
El cliente que requiera los servicios se dirigirá en primera instancia al área de atención al
cliente, sea presencialmente o vía telefónica, en esta etapa el cliente obtendrá un turno de
atención según la necesidad que tenga. En esta instancia el vehículo es registrado, así
como también el propietario o conductor del mismo. De existir ya el registro solamente
se contabiliza el ingreso. Inmediatamente después de esto el responsable del vehículo
llenará un cuestionario con información valiosa para agilitar el proceso de pre-
diagnóstico.
b) Pre-Diagnostico

Al llegar el vehículo a la zona de pre-diagnóstico es examinado visualmente en su


totalidad para reportar defectos que no han sido detectados aún por el responsable del
vehículo, tanto en las áreas que cubre el Taller de Mantenimiento como en las restantes,
esto con el fin de prevenir que el vehículo circule en condiciones peligrosas precautelando
así la seguridad del vehículo y su conductor y aminorando próximas visitas del vehículo
al centro de mantenimiento por el recrudecimiento de las mismas, a partir de esto, se
realiza una breve revisión de funcionamiento del sistema defectuoso que ha sido
reportado mediante el cuestionario que se entrega al chofer del vehículo y en función de
los síntomas que el técnico detalle, se efectúa un informe que será presentado al jefe de
taller a más de una copia del mismo a la caja de cobranzas.
c) Proforma
Mediante el informe generado en la etapa de pre-diagnóstico se genera una proforma en
caja de cobranzas, documento que es extendido a gerencia técnica donde el jefe de taller
se encarga de explicar al cliente los desperfectos encontrados, las complicaciones que
representarían el no corregirlas, las actividades necesarias para corregirlas, su costo y el
plazo en los cuales el vehículo estaría disponible y en condiciones adecuadas. En este
punto el cliente acepta o rechaza la proforma.
Al aceptar la proforma el cliente firma y se procede a generar una orden de trabajo, en el
caso de rechazarla se archiva la proforma y se entrega una copia al responsable del
vehículo.
d) Recepción del vehículo
El propietario del vehículo entrega documentos y llaves, si es necesario se realiza una
limpieza del vehículo para que las condiciones de trabajo sean adecuadas y
posteriormente una copia de la orden de trabajo es entregada al técnico encargado del área
de trabajo al cual se asignará el vehículo en función de sus desperfectos.
e) Servicio de mantenimiento y reparación
El vehículo es conducido al área de trabajo y se realizan los procesos para corregir las
fallas detectadas.
f) Control de Calidad
Luego de la realización del mantenimiento y reparación del vehículo, se procede a realizar
una inspección del trabajo y realización de las pruebas que se estimen convenientes para
asegurar la completa eliminación de los desperfectos, en el caso de presentar
inconvenientes se repasa las actividades realizadas hasta llegar a cumplir las expectativas
previstas y una vez alcanzadas se procede a colocar la etiqueta de aprobación la cual es
la autorización del encargado de proceder a la entrega del vehículo.
g) Entrega del vehículo
Una vez aprobada la entrega se procede a realizar una limpieza general del vehículo y al
embalaje de los repuestos que fueron necesarios para la reparación o reemplazados en el
mantenimiento, se realiza una explicación al responsable del vehículo sobre su estado y
en el caso de requerirlo un ayudante puede realizar una prueba de ruta antes de la salida
del vehículo.
La caja de cobranzas emite una factura en la cual el cliente cancela, se extiende así mismo
un formato de encuesta de calidad del servicio y posteriormente el vehículo es entregado
en el sector de acceso y parqueadero del establecimiento.
h) Programación de mantenimiento
En función de la marca, el modelo, año, procedencia y uso del vehículo se procederá a
elaborar un programa de mantenimiento en base a las recomendaciones de los fabricantes
con el fin de proyectar las visitas del vehículo a las instalaciones, asegurar su fiabilidad y
vida útil en base del mantenimiento adecuado.
DISTRIBUCION DE LA PLANTA E INSTALACIONES FISICAS
Descripción de la distribución de planta
De acuerdo a los diagramas de flujo de los procesos optimizados, se define la distribución
de planta ideal del taller. Para esto se deben tomar en cuenta también áreas de apoyo al
mismo, como: facilidades para el cliente, facilidades para el personal, cuarto de máquinas
o herramientas, zonas de circulación, vestuario y baños.
A continuación, se realiza una descripción breve de las características necesarias y
restricciones de cada una de las áreas que componen el taller.
ZONA DE RECEPCION Y ENTREGAS DE VEHICULOS
El área de recepción y entrega de vehículos debe estar ubicada en la entrada principal del
taller, perfectamente señalizada y debe permitir un fácil acceso. De esta manera se
potencializa la atención rápida del cliente y demuestra el firme compromiso de brindarle
el mejor servicio. Luego esta área debe contar con baños para su comodidad; así como
una sala de espera (con revistas, televisión, internet, etc.), y de ser posible un pequeño
dispensador de agua y bebidas calientes.
Es fundamental que el encargado de atención al cliente sea los más educado, amable,
responsable, bien presentable, debido que allí es la primera impresión que tiene el cliente
que asiste al taller, por tanto, el puesto de Recepcionista de Vehículos o Asesor de
Servicio es fundamental. El Asesor de Servicio debe poseer ciertas características tales
como:
 Ser un empleado de confianza, ya que, por existir constante comunicación con los
clientes, existe la posibilidad de caer en negociaciones o procedimientos
indebidos.
 Saber escuchar las inquietudes de los clientes y tener habilidad para comunicarse
con ellos de manera amable, sencilla e interesada.
 Tener una excelente presentación personal.
 Ser una persona que inspire confianza a los clientes.
ZONA DE COTIZACIÓN
La zona de cotización está situada en la entrada del taller con el propósito de inspeccionar
daños al vehículo en el momento de la llegada de este, luego de que la persona encargada
de inspeccionar los daños del vehículo procederá a realizar la ficha técnica de
mantenimiento con su respectivo turno de entrada al taller y salida (entrega) del mismo.
Debido a las condiciones óptimas del taller automotriz, se definirán los tiempos de
reparación, de esta manera se cobrará el valor justo de las reparaciones.

ZONA DE ESTACIONAMIENTO
AUTOHYUN S.A no tiene una zona de parqueo exclusiva, los clientes con sus
respectivos vehículos llegan directamente fuera de la oficina de cotizaciones y el vehículo
pasa en la entrada del taller hasta que se realice las inspecciones de mantenimiento y su
respectiva ficha técnica de mantenimiento.
Para la entrega de vehículos luego de realizar la respectiva reparación de mantenimiento
se tiene los vehículos en una zona que tampoco es exclusiva de parqueo, es decir, se los
ubica de forma aleatoria x las afueras de las zonas de trabajo y en muchas de las veces
provoca un congestionamiento dentro del taller.
Con la no existencia de una zona de estacionamiento no permite una fluidez dentro del
taller, específicamente en las áreas productivas (zonas de trabajo).

ZONA DE LAVADO
Existe un área específica de lavado de vehículos, de tal manera se tiene una zona húmeda
completamente delimitada que reduce el riesgo de accidentes.
El puesto de lavado tiene una pendiente de 8º para facilitar la eliminación de agua por
gravedad, paredes de cemento, también se dispone de una instalación eléctrica para la
máquina de lavado a presión la misma que permite disminuir tiempos de lavado y un
trabajo más eficiente evitando a su vez que los vehículos se rayen en dicho proceso.

CUARTO DE MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS


No existe un espacio amplio ni delimitado para máquinas y herramientas de trabajo, es
decir, herramientas de trabajo y máquinas se ubican a un lado de las zonas de trabajo en
una mesa de trabajo con subdivisiones para ordenar dichas herramientas y máquinas.
ZONA DE CIRCULACIÓN
Los pasillos de circulación son amplios que permiten la movilización de las personas de
manera rápida, y evita que se alargue los tiempos de desplazamiento.
La desventaja es que los mismos pasillos se los utiliza para parquear los vehículos que ya
están para la entrega o en espera para entrar a la zona de lavado y así el tránsito se altera
en tiempos de que el trabajo en el taller aumenta.

VESTUARIOS Y BAÑOS
Los baños y los vestuarios están ubicados en una zona delimitada que no afecta el control
y movilización del tránsito de vehículos y personas.
En esta zona dispone de casilleros parapara cada uno de los horarios, ésta es el área
destinada para aseo y vestimenta de operarios y dicha zona se mantiene limpia y
organizada con el fin de mantener las máximas condiciones de salubridad dentro de ella.
DISTRIBUCIÓN FÍSICA
A continuación, se presenta una distribución del taller de mantenimiento en 2d:

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