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A análise de riscos e o aprimoramento dos processos

operacionais
A análise de risco, é um método sistemático de exame e avaliação de todas
as etapas e elementos de um determinado trabalho, objetivando: identificar
os riscos potenciais de acidentes; identificar e corrigir problemas
operacionais e implementar a maneira racional e segura para a execução de
cada etapa do trabalho.

Sua existência é exigida por diversas normas e procedimentos de trabalho,


por exemplo a Norma Regulamentadora nº 10 - Segurança em Instalações e
Serviços em Eletricidade estabelece em seu item 10.2.1 que: “em todas as
intervenções em instalações elétricas devem ser adotadas medidas
preventivas de controle do risco elétrico e de outros riscos adicionais,
mediante técnicas de análise de risco, de forma a garantir a segurança e a
saúde no trabalho”.

A análise de risco é, portanto, uma ferramenta de análise crítica da tarefa e


da atividade (1), objetivando a identificação de riscos potenciais e aplicação
de medidas de controle, visando a preservação da segurança e saúde dos
trabalhadores, de terceiros e também do meio ambiente.

Dentre as técnicas de análise de risco mais difundidas, podemos destacar o


APR ou análise preliminar de riscos. A APR teve sua origem nos programas de
segurança militar criados no Departamento de Defesa dos EUA, sendo uma
técnica estruturada, cujo objetivo principal é identificar os perigos presentes
em uma atividade ou instalação.

Para realização da APR, deve ser constituída uma equipe supra funcional –
ESF (2) que irá detalhar o fluxograma abrangendo todas as tarefas que o
compõe a atividade, para em seguida determinar causas, efeitos e
consequências das situações de perigo detectadas e propor as medidas de
mitigação requeridas.

É na fase de construção do fluxograma que ocorre a oportunidade de rever


todas as tarefas em execução, registrar as inter-relações entre elas, ou seja, o
fluxo de informações ou serviços existentes na atividade, revelando
problemas e possibilitando que sejam conduzidas ações sobre as etapas que
necessitem de aperfeiçoamento no seu desempenho devido à baixa
performance (complexidade, desperdícios, atrasos, ineficiências), ou devido
ao seu alto impacto estratégico sobre o negócio.
1 - Entende-se por tarefa, as distintas e especificas fases ou etapas de uma
determinada atividade, podendo ser desempenhada por um departamento,
uma equipe ou por uma pessoa individualmente

2 - ESF – equipe supra funcional: composta de funcionários com diferentes


experiências e formação, sendo preferencialmente formada por especialistas
e não especialistas na atividade a ser analisada.

como devem ser conduzidas as avaliações de performance das atividades


cujo fluxograma foi obtido através da APR.

Para cada atividade, podem ser conduzidas avaliações de duas naturezas:

1) avaliação de seu impacto sobre os negócios e;

2) avaliação da qualidade de seu desempenho, em função do atendimento às


expectativas dos clientes.

Com base nessas avaliações são priorizadas as atividades que deverão ser
analisados, ou seja, aquelas que tem maior impacto sobre os negócios e o
pior desempenho.

Para esse fim utiliza-se a matriz: I x D (Impacto sobre o Negócio versus


Performance).

........_E........Urgencia........Melhorar

........_D........Urgencia........Melhorar

........_C........Aprimorar........Adequar

........_B........Aprimorar........Adequar

........_A........Aprimorar........Adequar

...................5.....4...................3.2.1.

Utilizar a seguinte escala

Impacto sobre o negócio...............................Desempenho

...5 Fundamental......................................... A (ótimo)

...4 Elevado..............................................B (bom)


...3 Médio................................................C (razoavel)

...3 Incipiente...........................................D (apenas suficiente)

...4 Modesto..............................................E (insuficiente)

Zona de Urgência: Atividades de importância fundamental e desempenho


inadequado. São atividades que requerem ruptura. Deve-se revisar e
reprojetar a atividade quanto à organização, procedimentos, pessoal,
tecnologia e responsabilidades. Recomenda-se a formação de grupo de
projeto para o estudo e a definição das mudanças necessárias.

Zona de Melhoria: Atividades de importância média e desempenho


inadequado. São atividades que requerem melhorias localizadas de pequena
amplitude. Não é necessário rever a organização existente.

Zona de Aprimoramento: Atividades de importância fundamental e


desempenho adequado. São atividades que requerem aprimoramento
contínuo (Kaizen). Provavelmente, é suficiente agir sobre a configuração
existente, sem modificar a organização; a utilização sistemática de
ferramentas da qualidade é vital para assegurar a contínua busca da
melhoria.

Zona de Adequação: Atividades de importância discreta e desempenho


adequado. São atividades que não requerem intervenção e aos quais não se
deve atribuir maior relevância. É suficiente delegar responsabilidades de
direção associada à adoção de mecanismos de
acompanhamento/monitoramento do tipo verificação/controle dos
resultados.

Riscos atmosféricos em espaços confinados


Os espaços confinados, por serem por definição locais onde a ventilação
existente é insuficiente para remover contaminantes, ou renovar o ar que se
respira, são locais onde existe a possibilidade de se encontrar uma atmosfera
pobre (ou rica) em oxigênio, gases tóxicos e gases explosivos.

Causas da deficiência de oxigênio:

Consumo: ocorre tanto na combustão, quando o O2 do ar reage com o


material combustível (incêndios, por exemplo), como na oxidação de metais.
Inertização: Procedimento de segurança que visa evitar uma atmosfera
potencialmente explosiva através do deslocamento da mesma por um fluído
inerte. Este procedimento pode produzir uma atmosfera IPVS
(imediatamente perigosa à vida ou a saúde) deficiente de oxigênio dentro do
espaço confinado.

Adsorção: Processo pelo qual átomos, moléculas, ou íons são retidos na


superfície de sólidos através de interações de natureza química ou física. Por
esse processo, gases, líquidos e sólidos podem ser seletivamente capturados
ou removidos de um ambiente. Principal adsorvente: carvão ativado
(carbono puro de alta porosidade).

Atmosferas Tóxicas e Atmosferas Explosivas: Atmosfera Tóxica: identificada


pela presença de qualquer substância cujo “limite de tolerância” seja
publicado na NR-15 do MTE ou em norma internacional como por exemplo a
ACGIH - American Conference of Governmental Industrial Hygienists, e que
possa resultar na exposição do trabalhador acima desse “limite de
tolerância”. Atmosferas tóxicas podem ser geradas em muitos processos:
soldagem, pintura, corte, raspagem, limpeza etc.

Atmosferas Inflamáveis ou Explosivas: caracterizada pela presença do


“triangulo do fogo” constituído por: combustível (gases ou vapores e poeiras
inflamáveis ou explosivas ), comburente (oxigênio do ar) e pela fonte de
ignição.

Para proteção dos trabalhadores que ingressam em espaços confinados


deverão ser utilizados aparelhos detectores de no mínimo quatro gases
(oxigênio, explosividade, monóxido de carbono e gás sulfídrico) em todas as
frentes de trabalho, com certificado e etiqueta de validade da calibração nos
aparelhos. Essas medições deverão ser feitas antes do acesso e mantidas
enquanto houver a presença humana dentro do espaço confinado.

Riscos relacionados a instalações elétricas em


atmosferas explosivas
Inicialmente precisamos definir atmosfera explosiva, que é a mistura com o
ar de substâncias inflamáveis na forma de gás, vapor, névoa, poeira ou fibras
onde, havendo uma fonte de ignição, a combustão se propaga através da
mistura.
Os locais onde a presença de uma atmosfera explosiva é tal que exige
precauções para a construção, instalação e utilização de equipamentos que
possam liberar energia (calor, eletricidade etc.) são chamados de áreas
classificadas.

Equipamentos elétricos ou outros equipamentos por sua própria natureza


possam se constituir em fonte de ignição quando operando em uma
atmosfera explosiva, preferencialmente, não deverão ser instalados nesses
locais. Porém, muitas vezes é necessário a instalação nas áreas classificadas,
de equipamentos que operam abertura e fechamento de contatos, ou que
podem apresentar temperatura elevada, intencional (para atender a uma
função própria do equipamento) ou provocada por correntes de defeito
(curto-circuito) capazes, portanto, em condições normais ou anormais de
operação, de iniciar uma deflagração (ignição ou explosão):

Por exemplo: de origem eletrônica: sensores, transmissores, circuitos


eletrônicos em geral.

De origem elétrica: tomadas, painéis, luminárias, condutores nus etc.

De origem mecânica: esteiras, moinhos, separadores etc.

De origem eletrostática: por fricção, rolamento e no transporte e


transferência de líquidos inflamáveis.

Considerando que, para que ocorra uma deflagração, deve-se ter


simultaneamente uma atmosfera explosiva (mistura de oxigênio e
combustível) e uma fonte de ignição, portanto, eliminando a presença de um
desses fatores, se permite a presença do outro sem aumentar o risco final.

Desta forma, em situações onde exista uma alta probabilidade de ocorrência


de uma atmosfera explosiva de gás, a confiabilidade será obtida pela
utilização de equipamentos que possuam uma baixa probabilidade de se
tornarem fontes de ignição.

Existem vários métodos de prevenção, que permitem a instalação de


equipamentos geradores de faíscas elétricas (ou fagulhas de origem
mecânica) e com temperaturas de superfície capazes de detonar a atmosfera
potencialmente explosiva.

Esses métodos de proteção baseiam-se em um dos princípios: Confinamento,


Segregação e Supressão.
Confinamento: este método evita a detonação da atmosfera, confinando a
explosão em um compartimento capaz de resistir à pressão desenvolvida
durante uma possível explosão, não permitindo a propagação para as áreas
vizinhas. (Exemplo: equipamentos à prova de explosão Ex-d).

Segregação: é a técnica que visa separar fisicamente a atmosfera


potencialmente explosiva da fonte de ignição. (Exemplo: equipamentos
pressurizados Ex-p, imersos em óleo Ex-o, imerso em areia Ex-q, e imerso em
resina Ex-m).

Supressão: neste método controla-se a fonte de ignição de forma a não


possuir energia elétrica e térmica suficiente para detonar a atmosfera
explosiva. (Exemplo: equipamentos intrinsecamente seguros Ex-i,
equipamentos de segurança aumentada Ex-e, e equipamentos não
acendíveis Ex-n).

Instalações elétricas em áreas classificadas, quando necessárias, devem


seguir as normas de instalação Ex, como a NBR IEC 60079-14 – Instalações
elétricas em áreas classificadas (exceto minas) e a IEC 61241-14 –
Equipamentos elétricos para utilização em presença de poeira combustível –
seleção e instalação.

Metodologia para Desenvolvimento da Análise de


Risco – What-If (o que aconteceria se..)
O método “What If” é uma técnica de identificação de perigos/análise de
riscos, baseada em um questionamento aberto de todo o processo, sistema,
equipamento ou evento, questionando “o que aconteceria se…”.

O “What If” pode ser entendido como uma metodologia de brainstorming


em que um grupo de pessoas experientes familiarizados com o processo a
ser analisado, faz perguntas sobre alguns eventos indesejáveis ou situações
que começam com " o que aconteceria se…".

- O que aconteceria se for colocado mais deste ou daquele produto?

- O que aconteceria se a matéria-prima estivesse contaminada?

- O que aconteceria se ocorresse um temporal?

O objetivo é identificar os perigos, situações de risco, eventos específicos ou


acidentais que poderiam produzir uma consequência indesejável e propor
alternativas para a redução de riscos, através de perguntas relacionadas a
qualquer condição anormal possível da instalação cujas respostas (todas)
devem ser anotadas por um secretário.

As perguntas são divididas em diferentes áreas relacionadas às


consequências de interesse, incluindo a segurança elétrica, proteção contra
incêndio, segurança pessoal etc, sendo em seguida cada área, analisada por
um grupo de pessoas com conhecimentos específicos.

Esta técnica normalmente verifica o processo, desde o início, começando


com a recepção da matéria-prima e continuando com o fluxo normal, até o
limite estabelecido pelo estudo.

O método What-if admite duas possibilidades:

1. Questionamento livre: aplicando-o a pergunta “o que aconteceria se…” a


qualquer aspecto que se considere relevante. ex: “o que aconteceria se
houvesse mais produto na prateleira?”, “O que aconteceria se falhassem os
freios?”, etc.

2. Questionamento sistemático: focado nas áreas de intervenção das


diversas especialidades presentes na instalação, como exemplo, eletricidade,
trabalho em altura, canalização, etc, fazendo grupos de trabalho e reuniões
em que se aplicaria a pergunta “O que aconteceria se? ” a cada processo de
cada especialidade, registrando-se os riscos, consequências, causas, medidas
de controle e medidas de emergência.

Questionamentos típicos:

1. Falta de insumos básicos: O que aconteceria se não houvesse ar


comprimido, eletricidade, nitrogênio, água, vapor? (combustíveis, energia,
gases, vapores);

2. Mudança de composição: O que aconteceria se a qualidade das matérias


primas sofresse variação? O que aconteceria se certas impurezas fossem
introduzidas?

3. Condições de operação não padrão: Quais são as consequências de


variações das condições de operação normais (T, P, pH, etc.)? O que
aconteceria se certas determinadas vazões fossem interrompidas ou
variassem?

4. Falha de material ou equipamento: O que aconteceria se alguns


instrumentos sofressem “pane”? O que aconteceria se certos produtos
vazassem para a atmosfera? O que aconteceria se algumas válvulas não
funcionassem corretamente?

5. Regras de operação não respeitadas: Quais seriam as consequências, se


certas regras de operação não fossem observadas?

6. Consequências de incidentes externos à planta/unidade: O que


aconteceria se houvesse incêndio nas unidades vizinhas?

7. Consequências de incidentes internos à planta/unidade: O que aconteceria


se ocorresse abertura de válvulas de segurança ou discos de ruptura? Como
incidentes poderiam afetar as unidades ou as comunidades vizinhas?

8. Manipulação de produtos: O que aconteceria se o produto fosse liberado


para o solo, atmosfera, água, etc.?

9. Resíduos: O que aconteceria se os resíduos não fossem armazenados ou


tratados adequadamente?

Pontos fortes:

 Estimula a criatividade;

 Considera os riscos de várias fontes;

 Considera diretamente causas, consequências e soluções;

 Útil para treinar a equipe na identificação de riscos;

 Eficaz para a análise qualitativa inicial.

Pontos Fracos:

 Deve se concentrar na realização dos objetivos;

 Alguns riscos poderão não ser identificados;

 Depende fortemente da experiência do grupo;

 O grau de dificuldade para sua elaboração aumenta na mesma proporção


da complexidade dos processos.

No nosso próximo artigo iremos falar sobre: Como eliminar ou reduzir os


riscos.
Decio Wertzner – Fazer Segurança – dezembro/2015.