UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA PETROLERA

DISEÑO DE UN SEPARADOR FLASH MEDIANTE

SIMULACIÓN CON EL PROGRAMA ASPEN HYSYS
V8.8., EN BASE A LA CROMATOGRAFÍA DE LA
PLANTA CARRASCO.

GRUPO D

Integrantes:

Alcon Mamani Lency Yosalia

Arguedas Alcazar Nigel Antonio
Chambi Nina Lizeth
Choque Ramirez Jhonny Marcelo
Espinoza Casillo Jherameel Alejandra
Gonzales Huanto Jose Wilmer
Huaycho Andres Maria Lizeth
Ricaldi Medina Ruddy Ariel
Samo Cruz Ivan Rodrigo
Samo Cruz Johnny

Docente: Msc. Ing. Daniel Álvarez Gantier

La Paz - Junio - 2018

0
INDICE

1. OBJETIVOS ..................................................................................................... 3

- OBJETIVO GENERAL ................................................................................... 3

- OBJETIVOS ESPECIFICOS ......................................................................... 3

2. MARCO TEORICO ........................................................................................... 3

Destilacion Flash .................................................................................................. 4

3. SIMULACION EN HYSYS 8.8 .......................................................................... 8

TOP (CORRIENTE DE VAPOR QUE SALE DEL SEPARADOR)........................ 9

BOTTOM (CORRIENTE DE LIQUIDO QUE SALE DEL SEPARADOR) ........... 10

4. METODO ANALÍTICO.................................................................................... 13

ECUACIONES DE SEPARACIÓN FLASH ........................................................ 13

RESOLUCIÓN DEL PROBLEMA....................................................................... 14

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................. 19

6. BIBLIOGRAFIA .............................................................................................. 20

i
INDICE DE TABLAS

Tabla 1: Caracteristicas de la simulacion .............................................................. 11

Tabla 2: Propiedades del flujo ............................................................................... 11

Tabla 3: Resultados .............................................................................................. 12

ii
INDICE DE FIGURAS

Figura 1: Planta de destilación flash ............................................................................ 5

Figura 2: Destilacion de una mezcla binaria ................................................................ 6

Figura 5: Separador Horizontal ................................................................................... 6

Figura 4: Separador Vertical........................................................................................ 7

Figura 5: Simulacion en Hysys 8.8 .............................................................................. 9

Figura 7: Composicion de la corriente de materia TOP ............................................... 9

Figura 8: Composicion de la corriente de materia BOTTOM ..................................... 10

iii
INTRODUCCION

Los procesos de separación flash son muy comunes en la industria, particularmente

en la refinación del petróleo. Aunque se utilicen en otros métodos de separación, no
es raro encontrar destilaciones flashes preliminares para reducir la carga de entrada a
los otros procesos.

Este equipo consiste en una etapa simple, que en adelante consideraremos de

equilibrio, en la cual la alimentación es parcialmente vaporizada. El modelo puede
extenderse al equilibrio líquido-vapor (L-V), líquido-líquido (L-L) o bien a la formación
de dos fases líquidas en equilibrio con la fase vapor (L-L-V).

Si bien el procedimiento de cálculo para resolver el sistema de ecuaciones que

describe el comportamiento de este sistema aparenta ser sencillo, en realidad para
mezclas multicomponentes de comportamiento fuertemente no-ideal y con un gran
número de componentes, involucra un procedimiento iterativo bastante tedioso, sólo
implementable por medio de algoritmos programados en computadora, pensando en
términos prácticos.

Desde el punto de vista conceptual, comprender los fundamentos de este sencillo

equipo de proceso es sumamente importante, ya que el modelado de varias
operaciones unitarias está directa o indirectamente vinculado con los conceptos del
mismo.

Este tipo de destilación implica la vaporización instantánea de una parte de una mezcla
liquida ya sea mediante calor ó reducción de presión. Para lograr lo anterior se debe
lograr que la mezcla a destilar se encuentre entre los puntos de rocío y de burbuja. Si
a esa mezcla se le deja alcanzar el equilibrio es posible separar la fracción vapor de la
fracción liquida, lográndose así la concentración de los componentes mas volátiles en
la fase gaseosa y la de los más pesados en la fase liquida.

En el presente trabajo se procederá abarcar los distintos tipos de destilación,

enfatizando en mayor grado la destilación flash. Para la obtención de datos de salida
de la destilación se utilizaran, la simulación en Aspen Hysys V8.8. y métodos
matemáticos, para luego realizar una comparación entre estas.

1
ANTECEDENTES

CAMPO CARRASCO

Se perforaron 12 pozos, 11 productores de petróleo y uno como Inyector de Agua de

formación, muchos de ellos se ahogaron por elevado corte de agua de formación y
actualmente se encuentran cerrados o intervenidos. La profundidad media es
4750 m. Formaciones productoras: Roboré I y II, Petaca y Yantata.

Actualmente producen el CRC-7 y CRC-11.También se tiene el campo Carrasco Foot

Wall, en este campo se tienen los siguientes pozos: CRC FW-1, CRC FW-2 y CRC
FW-3 los cuales presentan daño a la formación debido a varias operaciones de
reacondicionamiento (Perforación -Terminación); Inyector de agua: CRC-2 y CRC-
12W. La producción media actual es, petróleo: 526 BPD, Gas: 9.5 MMPCD, Agua:
491 BPD.

En la era de Y.P.F.B. se perforaron 10 pozos; de los cuales al pasar a manos de

Chaco después de la Capitalización se encontraban 3 cerrados y 7 en producción de
las formaciones Devónico, arenisca Robore I, Robore II y Yantata.

UBICACIÓN
La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del
mismo nombre del departamento de Cochabamba, en la región tropical del
departamento (conocida como el “Chapare”), a 174 Km. al Este de la ciudad de
Cochabamba y a 230 Km. de la ciudad de Santa Cruz.

La Planta se encuentra a 7 Km del pueblo de Entre Ríos por donde pasa la carretera
asfaltada. El acceso a la Planta está habilitado todo el año, mediante un camino ripiado
que se desprende de la carretera asfaltada que une el departamento de Santa Cruz
con el departamento de Cochabamba.

Actualmente en el campo Carrasco solo se cuenta con los pozos CRC-7 y CRC-11,
además de producir del campo Carrasco Foot Wall el que cuenta con los pozos
CFW-1, CFW-2 y CFW-3. Sin embargo también se tiene al CRC-12W y CRC-2W que
sirven para inyección de agua.

2
1. OBJETIVOS
- OBJETIVO GENERAL

Diseño de un separador flash mediante simulación con el programa Aspen

Hysys V8.8., en base a la cromatografía de la planta Carrasco.

- OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Ralizar una simulación de un separador flash en Aspen Hysys V8.8.
 Obtener datos de la separación mediante un método matemático.
 Comparar los resultados obtenidos entre ambos métodos.
 En base a los datos obtenidos, observar los volúmenes de líquido y vapor al
final de la simulación.
 Determinar el porcentaje de error del separador entre el programa Aspen
Hysys V8.8. y el modelo matemático.
 Buscar datos de las variables que se necesitan en la ecuación del modelo
matemático de Wilson.

2. MARCO TEORICO

Los procesos de separación alcanzan sus objetivos mediante la creación de dos o más
zonas que coexisten y que tienen diferencias de temperatura, presión, composición y
fase. Cada especie molecular de la mezcla que se vaya a separar reaccionará de modo
único ante los diversos ambientes presentes en esas zonas. En consecuencia, cada
especie establecerá una concentración diferente en cada zona y esto da como
resultado una separación entre las especies. (Perry, 1974)

Separación

El proceso de separación denominado Destilación utiliza fases de vapor y liquido, a la

misma temperatura y presión, para las zonas coexistentes, en la cual se utilizan varios
tipos de dispositivos para cuyo proceso. (Perry, 1974)

La destilación puede efectuarse de acuerdo a dos métodos:

 El primer método se basa en la producción de vapor mediante la ebullición de

la mezcla líquida que se desea separar y condensación de los vapores sin

3
 permitir que el líquido retorne al calderín. Es decir, no hay reflujo.

 El segundo método se basa en el retorno de una parte del condensado a la

columna, en unas condiciones tales que el líquido que retorna se pone en íntimo
contacto con los vapores que ascienden hacia el condensador. Cualquiera de
los dos métodos puede realizarse de forma continua o por cargas. (Felder, R.M.
& Rousseau, R.W. (1978))

Temperatura

Puede decirse que los sistemas, en estos estados, poseen una propiedad que
asegura que se encuentran en equilibrio térmico entre sí. Denominamos temperatura
a esta propiedad. La temperatura de un sistema es una propiedad que determina si
un sistema se halla o no en equilibrio térmico con otros sistemas. (McGraw-Hill,
2010)

Presion de vapor

Se define presión de vapor (PV) como la presion superficial necesaria para que un
líquifo permanezca sin evaporarse. Un gas como el propano tiene una PV muy alta, ya
que es muy volátil. En el otro extremo, un hidrocarburo pesado como el gasóleo, tiene
la presión muy baja, casi cero, ya que se evapora muy despacio a temperaturas
normales. Por supuesto, la PV depende de la temperatura. (Parra, 2009)

Destilacion Flash

1 - Flash adiabatico: Calentamiento del líquido a presión, descenso de la presión

mediante valvula, separación de las fases vapor-liquido. (Perry, 1974)

2 - Flash isotermico: calentamiento del liquido a baja presión, ausencia de valvula (no
hay descompensación subita), separación de las fases vapor y liquido. (Perry, 1986)

Características

Evaporación rápida, en una sola etapa, vaporización de una fraccion definida del
líquido y condenación del vapor. (Holland, 1975). Este tipo de destilación es otro tipo
de estas y se utiliza esencialmente para la separación de componentes que tiene
temperaturas de ebullición muy diferentes. No es eficaz en la separación de

4
componentes de volatilidad comparable, puesto que tanto el vapor condensado como
el líquido residual distan mucho de ser componentes puros. (Zemansky, 1985)

Utilizando muchas destilaciones sucesivas se pueden obtener pequeñas cantidades

de componentes prácticamente puros, pero este método es muy poco eficaz para las
destilaciones industriales cuando se desean separaciones en componentes casi puros.
(Holland, 1975)

Figura 1: Planta de destilación flash

Fuente: (Ch. D. Holland, 1975)

Planta para destilación flash

La Figura (2) muestra los elementos de una planta de destilación flash. La

alimentación se hace circular, por medio de la bomba a, a través del calentador b, y se
reduce la presión en la válvula c. Una íntima mezcla de vapor y líquido entra en el
separador d, en el que permanece suficiente tiempo para que se separen las corrientes
de líquido y vapor. Debido al gran contacto existente entre el líquido y el vapor antes
de su separación, las corrientes que salen ambos están en equilibrio. (Treybal, 1968)

La destilación instantánea se puede utilizar tanto para mezclas binarias como para
multicomponentes, el empleo más frecuente es en el tratamiento de las segundas. El
equipo empleado para este tipo de destilación es muy sencillo en comparación con el
empleado en otros tipos de destilaciones y, consiste generalmente en cambiadores de
calor, válvulas de control y tanques separadores. (King, 1971)

5
 Figura 2: Destilacion de una mezcla binaria

Fuente: (Holland, 1975)

La función de los cambiadores de calor, (cuando se requieran) es la de proporcionar

la energía necesaria a la mezcla que se va a destilar, para que alcance un estado tal
que este entre el punto de burbuja y de rocío de la mezcla. (Treybal, 1968)

Para una mezcla binaria esto se puede visualizar fácilmente en el siguiente diagrama
H vs. X, y. en el que se muestra el punto 1 inicial y el punto 2 final después de haber
pasado por el calentador. (Holland, 1975)

Los tanques separadores pueden ser tanto verticales como horizontales, prefiriéndose
los horizontales si la cantidad de líquidos que se maneja es muy grande. (Van Winkle,
1967)

Figura 5: Separador Horizontal

Fuente: (Van Winkle, 1967)

6
Ventajas de Un Separador Horizontal

a.- Por lo normal se emplean cuando la relación gas- líquido es baja

b.- requieren de poco espacio vertical para su instalación

c.- requieren menor diámetro que un separador vertical, para una capacidad dada de
gas de gas

d.- Manejan grandes cantidades de líquido, optimizando el volumen de operación

requerido

e.- Los volúmenes de retención facilitan la desgasificación del líquido y el manejode

la espuma, si se forma

Desventajas de los Separadores Horizontales

a.- Cuando existen variaciones a nivel de la fase pesada afectan la separación de la

fase liviana.

b.- Ocupan mucho espacio horizontal

c.- Es difícil la remoción de sólidos acumulados.

Figura 4: Separador Vertical

Fuente: (Van Winkle, 1967)

7
Ventajas de los Separadores Verticales

a.- Por lo normal se emplean cuando la relación gas o vapor- líquido es alta y/o
cuando se esperan grandes variaciones en el flujo de vapor/gas.

b.- Tienen mayor facilidad, que un separador horizontal para el control del nivel
dellíquido, y para la instalación física de la instrumentación de control, alarmas
einterruptores.

c.- Ocupan poco espacio horizontal.

d.- Tienen facilidades en remoción de sólidos acumulados.

Desventajas de los Separadores Verticales

a.- El manejo de grandes cantidades de líquido, produce fuertes variaciones en la

entrada del líquido, lo que obliga a tener separadores con excesivos tamaños.

b.- requieren de mayor diámetro que los separadores horizontales, para

unacapacidad dada de gas.

c.- Requieren de mucho espacio vertical para su instalación, lo que provocaproblemas

de carácter económico, ya que no siempre las instalaciones cuentancon el espacio
suficiente, y tienen que comenzar a adquirir terrenos adicionalespara la
implementación del separador, y de tal forma que su desempeño sea de alta eficiencia,
y que las instalaciones no perjudiquen la utilización de otros equipos.

3. SIMULACION EN HYSYS 8.8

Tenemos una corriente que contiene: N2 0.4180, CO2 0,8850,metano 88,1880, etano
6,1750, propano 2,6320,i-butano 0,3590, n-butano 0,7310, i-pentano 0,2290, n-
pentano 0,2350, hexano 0,1480 a 60ºF y presión atmosférica de 14,70 psi, y un caudal
de 100 lbmol/hora. Esta corriente debe ser comprimida a 50 psia y luego enfriada a -
105,0 ºF. El vapor y el líquido resultantes deben separase como las dos corrientes de
producto. ¿Cuáles son los caudales y composiciones de estas dos corrientes?

8
 Figura 5: Simulacion en Hysys 8.8

Fuente: Elaboración propia del grupo

La figura representa el gas que sale de flow line pero debido a sus condiciones este
gas debe ser tratado por otros procedimientos antes de ingresar a la columna de
separación como el compresor (k-100) y ya que el planteamiento nos dice que el
flujo inicial (GAS) esta a la presión atmosférica pero esta se incrementa en el
compresor (50 psi), después la corriente de gas comprimido pasa por un cooler para
entrar con la temperatura con la cual trabaja la torre de separación además de
alcanzar las características de los componentes para sus puntos de volatilidad.

TOP (CORRIENTE DE VAPOR QUE SALE DEL SEPARADOR)

Figura 7: Composicion de la corriente de materia TOP

Fuente: Elaboración propia

9
La figura en la parte de fracción molar nos indica, como es la parte superior de la torre
de separación entonces teóricamente tendría que haber mayor porcentaje de los
componentes de gas más volátiles. Lo cual se ve reflejado en los resultados obtenidos
en la simulación y también la parte de fase vapor y la fase de líquido obviamente
teniendo mayor porcentaje de la fase vapor.

La presencia de isobutano tiene una presencia importante debido a su característica

de este componente ya que puede estar en la fase vapor o en la fase liquida. Como
esta en el TOP es obvio que tendrá mayor porcentaje en la fase gaseosa lo cual es
evidente en los resultados de nuestra simulación.

BOTTOM (CORRIENTE DE LIQUIDO QUE SALE DEL SEPARADOR)

Figura 8: Composicion de la corriente de materia BOTTOM

Fuente: elaboración propia

La figura en la parte de fracción molar nos indica, como es la parte inferior de la torre
de separación entonces teóricamente tendría que haber mayor porcentaje de los
componentes de gas más pesados.

Lo cual se ve reflejado en los resultados obtenidos en la simulación y también la parte

de fase vapor y la fase de líquido obviamente teniendo mayor porcentaje de la fase
liquida.

La presencia de isobutano tiene una presencia importante debido a su característica

de este componente ya que puede estar en la fase vapor o en la fase liquida. Como

10
esta en el BOTTOM es obvio que tendrá mayor porcentaje en la fase liquida lo cual es
evidente en los resultados de nuestra simulación.

INSERTAR AL SIMULADOR LAS SIGUIENTES CARACTERISTICAS

Tabla 1: Caracteristicas de la simulacion

Paquete de fluido Peng-Robinson

Fuente: elaboración propia

ALIMENTACION DE LA CORRIENTE DE VAPOR “CAMPO CARRASCO”

Tabla 2: Propiedades del flujo

EN LA CELDA INGRESAR
Nombre GAS

Temperatura 60 ºF
Presión 14,7 PSI
Fracción molar 100 lbmol/hr

Composición N2 – 0,4180 %
- CO2 – 0,8850 %

C1 – 88,1880 %
C2 – 6,1750 %
C3 – 2,6320 %
iC4 – 0,3590 %

nC4 – 0,7310 %
iC5 – 0,2290 %
nC5 – 0,2350 %

C6 – 0,1480 %
Fuente: elaboración propia

11
RESULTADOS EN TABLAS:

Tabla 3: Resultados

COMPOSICION GAS BOTTOM TOP

Methane 0,8819 0,0589 0,9058

Ethane 0,0618 0,1010 0,0606

Propane 0,0263 0,3156 0,0179

i-Butane 0,0036 0,0920 0,0010

n-Butane 0,0073 0,2171 0,0012

i-Pentane 0,0023 0,0780 0,0001

n-Pentane 0,0024 0,0815 0,0000

Nitrogen 0,0042 0,0000 0,0043

CO2 0,0089 0,0038 0,0090

n-Hexane 0,0015 0,0522 0,0000

Fuente: elaboración propia

12
4. METODO ANALÍTICO
ECUACIONES DE SEPARACIÓN FLASH

 Ecuaciones de balance de materia:

𝐹 =𝐿+𝑉 (1)

 Balance para un componente:

𝐹 𝑧𝑖 = 𝐿 𝑥𝑖 + 𝑉 𝑦𝑖 (2)

 Balance para n componentes:

𝐹 𝑧𝑛 = 𝐿 𝑥𝑛 + 𝑉 𝑛 (3)

Despejando la composición del vapor de la ecuación de equilibrio se obtiene:

𝑃°𝑖 𝑥𝑖
𝑦𝑖 = (4) i=1,2, 3, …n
𝑃

Al cociente 𝑃°𝑖 /𝑃 se le llama razón de equilibrio del componente i y se denota por:

𝑃°𝑖
𝐾𝑖 = (5)
𝑃

Con esta definición, la ecuación (3.17) se escribe como:

𝑦𝑖 = 𝐾𝑖 ∗ 𝑥𝑖 (6)

Substituyendo esta ecuación en el balance de materia para el componente i se

obtiene:

𝐹 𝑧𝑖 = 𝐿 𝑥𝑖 + 𝑉 𝐾𝑖 𝑥𝑖 (7)

Despejando de esta ecuación la composición del líquido se obtiene:

𝐹𝑧
𝑥𝑖 = 𝐿∗𝑉 𝐾𝑖 (8)
𝑖

Dividiendo el numerador y el denominador del lado derecho de la ecuación entre F

y utilizando el balance global de materia L = F −V, se obtiene:

𝑧
𝑥𝑖 = 1+(𝑉/𝐹)(𝑖 𝐾 −1) (9)
𝑖

Combinando las ecuaciones (8) y (9) se obtiene:

13
 𝑧 𝐾
𝑖 𝑖
𝑦𝑖 = 1+(𝑉/𝐹)( (10)
𝐾 −1)
𝑖

Las ecuaciones (9) y (10) son fundamentales para la solución de cualquier problema
de separación Flash. Entonces, en el lado derecho de las ecuaciones (9) y (10) se
tiene una sola incógnita, la razón de vaporización V/F. Por consiguiente, el paso
fundamental en la solución del problema de separación Flash consiste en obtener la
razón de vaporización V/F, tal que las composiciones obtenidas con las ecuaciones (9)
y (10) sumen la unidad, tanto para el líquido como para el vapor. Sumando las
ecuaciones (9) y (10) se obtiene:
𝑧
𝑆𝑥 = ∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖 = ∑𝑛𝑖=1 1+(𝑉/𝐹)(𝑖 𝐾 −1) (11)
𝑖

𝑧 𝐾
𝑆𝑦 = ∑𝑛𝑖=1 𝑦𝑖 = ∑𝑛𝑖=1 1+(𝑉/𝐹)(
𝑖 𝑖
(12)
𝐾 −1) 𝑖

Combinando las ecuaciones (11) y (12) se obtiene la expresión:

(𝐾 −1)∗𝑍
𝑆 = 𝑆𝑦 − 𝑆𝑥 = ∑𝑛𝑖=1(𝑦𝑖− 𝑥𝑖 ) = ∑𝑖=1
𝑛 𝑖 𝑖
(13)
(𝑉⁄𝐹)∗(𝐾 −1)+1 𝑖

RESOLUCIÓN DEL PROBLEMA

Se realiza una separación por destilación para determinar las condiciones y fases del
producto. La presión a la que se realiza la destilación es la presión de alimentación
más baja, menos la caída de presión a través del recipiente.

El separador tiene la capacidad de volver a calcular los resultados. En adición a la

aplicación estándar (Siendo separadas las corrientes de alimentación completamente
definidas a la presión y entalpía del recipiente) El separador también puede utilizar una
composición de producto conocida para determinar las composiciones de las otras
corrientes de producto y por un equilibrio de la composición de alimentación. (Mohd.
Kamaruddin Abd Hamid, 2007)

Para la solución de este problema emplearemos las ecuaciones ya descritas de donde

Primero se determina la constante de equilibrio Ki, lo determinaremos por dos distintos
métodos uno que es el METODO DE ANTOINE y por LA ECUACION DE WILSON:

14
Ecuacion de wilson:

𝑃𝐶𝑖 𝑇𝑐𝑖
𝐾𝐼 = ∗ 𝐸𝑥𝑝 (5,37 ∗ (1 + 𝑊𝑖 ) ∗ (1 − )) (14)
𝑃 𝑇

Para la resolución de este ejercicio se requirieron datos adicionales mostrados a

continuación.

DATOS DEL ENUNCIADO

n componente zi
1 N2 0,00418
2 CO2 0,00885
3 C1 0,88200
4 C2 0,06200
5 C3 0,02600
6 IC4 0,00359
7 NC4 0,00731
8 IC5 0,00229
9 NC5 0,00235
10 C6 0,00148

DATOS ADICIONALES
componente PM Pc [psia] Tc [R] Wi
N2 14,006 493,038 227,22 0,0372
CO2 44,010 1070,895 547,80 0,2667
C1 16,040 670,300 342,60 0,0104
C2 30,070 706,500 549,50 0,0972
C3 44,097 616,000 665,64 0,1522
IC4 58,123 527,900 734,04 0,1852
NC4 58,123 550,600 765,20 0,1995
IC5 72,150 490,400 828,68 0,2286
NC5 72,150 488,600 845,38 0,2514
C6 88,160 436,900 913,18 0,2990

15
Realizando los cálculos para la constante de equilibrio para cada componente con la
ecuación de Wilson se 0btiene los siguientes resultados:

493.038 227.22
𝐾1 = ∗ 𝐸𝑥𝑝 (5,37 ∗ (1 + 0,0372) ∗ (1 − ))
50 −105 + 460

𝐾1 = 73.21

n componente zi Ki
1 N2 0,00418 73,210000
2 CO2 0,00885 0,530000
3 C1 0,88200 16,200000
4 C2 0,06200 0,560000
5 C3 0,02600 0,054900
6 IC4 0,00359 0,012000
7 NC4 0,00731 0,006460
8 IC5 0,00229 0,001470
9 NC5 0,00235 0,000908
10 C6 0,00148 0,000151

Operando en la ecuación (13) utilizando la función Solve en Excel se obtiene:

(V/F) = 0,970245

Por tanto se obtiene un flujo de vapor de:

V = 0,970245*100

V = 97,0245 [lb-mol/hr]

Un flujo de líquido de:

L = F – V =100 – 97,0245

L = 2,9755 [lb-mol/hr]

Determinamos las composiciones de las corrientes de salida (Tope y Base) con las
ecuaciones (9) y (10).

16
 𝑧
𝑥𝑖 = 1+(𝑉/𝐹)(𝑖 𝐾 −1) (9)
𝑖

𝑧 𝐾
𝑖 𝑖
𝑦𝑖 = 1+(𝑉/𝐹)( (10)
𝐾 −1)
𝑖

0.00418
𝑥1 = = 0,000059
1 + 0,970245 ∗ (73.21 − 1)
0,00418∗73.21
𝑦1 = 1+0,970245(73.21−1) = 0,00431

Realizando la misma operación para cada componente se obtiene la siguiente tabla:

ALIMENTACION BASE TOPE

n componente zi Xi Yi

1 N2 0,00418 0,000059 0,00431000

2 CO2 0,00885 0,016000 0,00862000

3 C1 0,88200 0,056000 0,08430000

4 C2 0,06200 0,108000 0,06060000

5 C3 0,02600 0,313000 0,01720000

6 IC4 0,00359 0,086700 0,00104000

7 NC4 0,00731 0,203000 0,00131000

8 IC5 0,00229 0,073000 0,00010800

9 NC5 0,00235 0,077000 0,00006960

10 C6 0,00148 0,049500 0,00000747

17
De la simulación se obtuvo los siguientes resultados:

Flujo Molar [lb-mol/hr]

Entrada Salida gas Salida liquido

100 97,17 2,83

Determinar el porcentaje de error entre el método matemático y la simulación:

|𝐸𝑇𝐸𝑂 − 𝐸𝐸𝑋𝑃 |
%𝜀𝑉𝐴𝑃 = ∗ 100%
𝐸𝑇𝐸𝑂

|97,0245 − 97,17|
%𝜀𝑉𝐴𝑃 = ∗ 100%
97,0245

%𝜀𝑉𝐴𝑃 = 0,150%

|𝐸𝑇𝐸𝑂 − 𝐸𝐸𝑋𝑃 |
%𝜀𝐿𝐼𝑄 = ∗ 100%
𝐸𝑇𝐸𝑂

|2,9755 − 2,83|
%𝜀𝐿𝐼𝑄 = ∗ 100%
2,9755

%𝜀𝐿𝐼𝑄 = 4,89%

18
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Con los resultados obtenidos la composición resultante en la parte superior del
separador TOP se obtiene componentes en estado gaseoso y por la parte inferior
BOTTOM los componentes en el estado líquido.

Se obtiene en mayor cantidad lo que es el i-butano tanto en la parte superior e

inferior de la torre.

La destilación es un proceso que se encuentra de forma natural debajo del punto de

ebullición del agua, ya que se vuelve nubes y finalmente llueve. Este método, que
permite la separación de los constituyentes de una mezcla, es de gran utilidad en la
industria alimenticia, del petróleo, química entre otras, siendo esto, lo que ha
conllevado a la necesidad de contribuir el constante desarrollo tecnológico de esta
operación.

Si bien existen diversos tipos de destilación, estas se relacionan netamente con el

compuesto que se utilice, cabe destacar que para elegir el tipo de destilación a
desarrollar, hay que tener presente, las propiedades y composición físicas y químicas
de la especie que se desee destilar.

De acuerdo a los resultados obtenidos de la silmulacion y el método matemático se

obtuvo un error porcentual menor al 5%.

Se deheria implementar el uso del programa Aspen Hysys de manera obligatoria en la

materia para mejorar el aprendizaje colectivo.

Se debe tener una computadora (preferentemente una laptop) con las suficientes
características, para que pueda funcionar el programa de manera adecuada.

Además se debe implementar otros programas de simulación de procesos químicos.

Al ingresar datos de cualquier problema que se proponga al programa de Aspen Hysys,

se debe tener en cuenta el sistema de unidades a usar, y esto permite mostrar los
resultados en las unidades que nosotros quedramos.

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6. BIBLIOGRAFIA

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