UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTIN – FACULTAD DE INGENIERIA

CIVIL Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

ALUMNO:

LAZO PAREDES ANGELO RENATO

CURSO:

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

TRABAJO ENCARGADO:

AGLOMERANTES – CEMENTO PORTLAND

DOCENTE:

ING. VICTOR HUGO SANCHEZ MERCADO

CICLO:

2017 – I

TARAPOTO – PERÚ

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I. CEMENTO PORTLAND:

El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando

se mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene
la propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera
denominada hormigón. Es el más usual en la construcción y es utilizado
como aglomerante para la preparación del hormigón (llamado concreto en
varias partes de Hispanoamérica). Como cemento hidráulico tiene la
propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar
químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades
aglutinantes.

Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El

nombre se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se
encuentran en la isla de Pórtland, en el condado de Dorset.

Suele poseer un color gris pizarra intenso o bien un color marfil pálido (en
cuyo caso se hace llamar cemento blanco).

II. FABRICACION:

PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

La primera etapa en la fabricación del cemento la constituye la extracción,

de las canteras, de las materias primas y su mezclado con agua para
asegurar su mezcla íntima. Hay una diferencia en el proceso según se
utilice piedra caliza o greda, lo cual puede ocurrir, dependiendo de cual
material esté disponible o sea más barato. Ambas sustancias son
químicamente iguales (carbonatos de calcio) pero sus propiedades físicas
difieren ligeramente. De ahí que también su procesamiento sea ligeramente
diferente.

CANTERA DE PIEDRA CALIZA

En el caso de la greda, se la transforma en pequeñas partículas en molinos

especiales. Se la mezcla con agua y arcilla, y el barro es filtrado para
eliminar toda partícula gruesa, que es retirada, molida en un molino de
bolas y devuelta a la corriente principal.

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 La piedra caliza, una vez sacada de la cantera, es molida finamente y
mezclada con arcilla y agua, y el barro resultante pasado por un molino de
bolas que vuelve a molerlo.

Desde este momento el proceso es siempre el mismo, así se haya

empleado caliza o greda. El barro es llevado a grandes depósitos donde se
lo revuelve continuamente.

FORMACIÓN DEL CLINKER

El barro mencionado no es sino una simple mezcla húmeda de los

ingredientes básicos. Ahora se lo transfiere a un largo horno rotativo donde
sufrirá varios cambios químicos y emergerá como clinker. En la primera
etapa se produce el secado por evaporación de toda el agua. La mezcla
sigue su avance a lo largo del horno (largo tubo de acero de unos 130 m.
de longitud) aumentando cada vez más su temperatura.

Los cambios químicos que tienen lugar son muy complejos y no del todo
comprendidos aún. Parece probable que cuando la arcilla, que es un
silicato de aluminio, es calentada, primero se deshidrata al tiempo que el
carbonato de calcio del yeso o de la caliza pierde bióxido de carbono para
dar cal viva, exactamente igual a lo que ocurre en un horno de cal.

A medida que estas sustancias se aproximan al extremo del horno se

ponen al rojo blanco (su temperatura es de unos 2.500° G.) y entran en
nuevas combinaciones químicas que dan por resultado el clinker, sustancia
vitrificada que contiene óxidos de calcio, aluminio y silicio que se unen en
compuestos tales como el silicato tricálcico (3CaO Si02) y aluminato
tricálcico (3CaOAl2O3).

CLINKER

Clinker
El horno rotativo posee una ligera pendiente para que los materiales
avancen fácilmente a lo largo de él. La altísima temperatura del extremo se
obtiene quemando algún combustible, que en nuestro caso hemos
supuesto sea carbón finamente pulverizado, aunque puede utilizarse
petróleo o gas natural. Un horno rotativo produce algo así como 500
toneladas de clinker cada 24 horas y consume unos 400 Kg. de carbón —o
su equivalente— por cada tonelada de cemento.

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 Horno de cemento
Antes de que abandone el horno el clinker incandescente es enfriado, lo
que puede hacerse mediante aire frío, mientras cadenas de acero colgadas
en su interior ayudan a extraer el calor. Al igual que en todas las otras
etapas, se hacen periódicamente ensayos para, comprobar la calidad del
producto final.

DEL CLINKER AL CEMENTO

A continuación el clinker es almacenado hasta que se lo necesite para

molerlo. Antes y durante la molienda se agrega una determinada cantidad
de yeso (sulfato de calcio), el cual sirve para ajustar la velocidad de
fraguado del cemento después que se le agrega agua.

En los molinos las piedras de clinker son finamente pulverizadas. Luego el

polvo es llevado mediante bombas neumáticas a grandes silos, listo para
ser retirado. Para su uso suele embolsárselo, en bolsas de papel o de
arpillera, de 50 Kg. de capacidad.

III. COMPOSICION QUIMICA Y SUS PROPIEDADES:

COMPOSICIÓN QUÍMICA:
El cemento se compone de Cal + Arcilla (sílice y alúmina), elementos que
varían dentro de los siguientes límites:

1) 58 a 66 % de óxido de calcio (CaO), producto de cocción de piedras

calizas que se presentan en la naturaleza en estado de carbonato de calcio
(CaCO2).
2) 19 a 26 % de sílice (óxido silícico Si02).
3) 3 a 6 % de Alúmina (Al2O3).
4) 4 a 7 % de óxido de hierro (Fe203) que se agrega como fundente.

Además contiene, como máximo, 2 % de anhídrido sulfúrico, de 1 a 3 % de

magnesio y hasta 3 % de álcalis.

El cemento común, en resumen, es un aglomerante hidráulico que no debe

contener menos de 1,7 partes de cal por cada parte, en peso, de los
componentes (sílice + alúmina + óxido de hierro), — producto que se
obtiene por trituración y mezcla íntima de todos estos elementos y luego su
cochura hasta el principio de fusión, cerca de 1500° C, formándose así el
“clinker” que se muele finamente.
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La relación de contenido de cal a los componentes, arriba mencionados, se
llama Módulo de Hidraulicidad.

Módulo de Hidraulicidad

El cemento empastado con agua dulce se endurece y este proceso químico

toma el nombre de fraguado y, según la duración (tiempo de fraguado) de
este, los cementos se subdividen en: cemento de fraguado lento o de
fraguado rápido. Los cementos normales son siempre de fraguado rápido y
la adición de yeso (sulfato de calcio S04Ca) retarda el fraguado.

En cambio, para acelerarlo se agrega carbonato de soda (NaC02). En las

obras de hormigón armado se usan solamente cementos de fraguado lento.
Terminado el proceso de fraguado, que dura alrededor de 6 horas, se inicia
el endurecimiento propiamente dicho.

PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

El clinker posee un aspecto de polvo color gris verdoso cuyo peso

específico oscila entre 3,05 y 3,15. Al ser amasado con agua se solidifica.
Se dice entonces que el cemento fragua.

El fraguado dura alrededor de una hora, y una vez terminado la resistencia

del cemento aumenta en forma lenta y progresiva. El proceso de
endurecimiento dura meses y años pero a! cabo de los 28 días de
terminado el fraguado, el material alcanza un 70 por ciento de la máxima
resistencia que adquiere durante su vida útil.

Durante el tiempo que dura el fraguado se protege el material del viento y

del sol para evitar un desecamiento excesivamente rápido. Con este fin se
lo moja periódicamente. Si una vez iniciado el fraguado se agrega agua a la
masa se hace difícil el endurecimiento.

Por ello, nunca se prepara mayor cantidad de pasta que la utilizable

inmediatamente. La temperatura a que se realiza el fraguado influye en la
resistencia y, ésta disminuye si sufre los efectos de una helada.

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 De acuerdo con el tiempo de fraguado, dos son los tipos de cemento más
usuales. Son los cementos de fraguado lento y los de fraguado rápido. Los
de fraguado lento son los empleados normalmente por su resistencia mayor
y su mejor manuabilidad. El yeso retarda el proceso de fraguado. Los
cementos de fraguado rápido son utilizados en obras hidráulicas.

El frío y el calor hacen variar muy poco el volumen del cemento portland
pero existe un excedente en las proporciones de contenido de cal o yeso o,
si la mezcla es defectuosa, se produce una variación de volumen fuera de
lo normal que se manifiesta mediante grietas de expansión.

Un factor que incide preponderantemente sobre la resistencia es el tamaño

de las partículas que lo constituyen. Al disminuir el tamaño de las partículas
crece la resistencia. Cuando las partículas son excesivamente pequeñas el
efecto se invierte, disminuyendo la resistencia. Por estas razones se
determina la composición granulométrica de los cementos mediante
tamices que responden a normas establecidas por institutos y sociedades
especializadas en investigaciones sobre cemento.

IV. PROPIEDADES FISICAS:

Las especificaciones de cemento presentan límites para las propiedades

físicas y para la composición química.
La comprensión de la importancia de las propiedades físicas es útil para la
interpretación de los resultados de los ensayos de los cementos. Los
ensayos de las propiedades físicas de los cementos se deben utilizar para
la evaluación de las propiedades del cemento y no del concreto. Las
especificaciones del cemento limitan las propiedades de acuerdo con el tipo
de cemento. Durante la fabricación, se monitorean continuamente la
química y las siguientes propiedades del cemento:

- Tamaño de las Partículas y Finura del Cemento

- Sanidad del Cemento.
- Consistencia del Cemento.
- Tiempo de Fraguado del Cemento.
- Agarrotamiento Prematuro (Falso Fraguado y Fraguado Rápido).
- Resistencia a Compresión del Concreto.
- Calor de Hidratación del Concreto.
- Pérdida por Calcinación (Pérdida por Ignición, Pérdida al Fuego).
- Peso Específico y Densidad Relativa del Concreto.
- Densidad Aparente del Concreto.
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V. CEMENTOS PORTLAND PUROS:

Estos cementos suelen denominarse “puros” debido a que su composición

surge de la molienda conjunta de clinker portland y pequeñas cantidades de
sulfatos de calcio (yeso). Entre estos cementos encontramos:

• CPN - Cemento portland normal

• CPN (ARI) - Cemento portland normal, de alta resistencia inicial

• CPN (MRS) - Cemento portland normal, moderadamente resistente a los

sulfatos

• CPN (ARS) - Cemento portland altamente resistente a los sulfatos sin

adiciones

• CPN (BCH) - Cemento portland normal, de bajo calor de hidratación

• CPN (RRAA) - Cemento portland normal, resistente a la reacción álcali –

agregado

VI. CLASIFICACION Y EMPLEO DE LOS CEMENTOS NACIONALES:

Tipo I

Es destinado para fines estructurales en general, cuando en las mismas no

se especifique la utilización de otro tipo y se emplea cuando no se requiere
de propiedades y características especiales que lo protejan del ataque de
factores agresivos como sulfatos, cloruros y temperaturas originadas por
calor de hidratación.

Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos,
pavimentos, edificios, estructuras, elementos prefabricados.

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Tipo II

Cemento modificado para usos generales y se utiliza cuando es necesario

la protección contra el ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en
las tuberías de drenaje, siempre y cuando las concentraciones de sulfatos
sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser severas (En
caso de presentarse concentraciones mayores se recomienda el uso de
cemento Tipo V, el cual es altamente resistente al ataque de los sulfatos) o
cuando se requiere un moderado calor de hidratación. Estas características
se logran al imponer limitaciones en el contenido de C3A y C3S del
cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo
I; pero a final de cuentas, alcanza la misma resistencia.

Tipo III

Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3

y 7 días. Esto se debe por el cemento obtenido durante la molienda es más
fino. Su utilización se debe a necesidades específicas de la construcción,
cuando es necesario retirar cimbras [encofrados] lo más pronto posible o
cuando por requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en
servicio muy rápidamente, como en el caso de carreteras y autopistas.

Tipo IV

El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se

requiere que el calor generado por la hidratación sea mantenido a un
mínimo. El desarrollo de resistencias de este tipo de cemento es muy lento
en comparación con los otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del
cemento tipo IV están dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo,
como por ejemplo grandes presas.

La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto

con el agua; el endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las
tres horas, y el desarrollo de la resistencia se logra a lo largo de los
primeros 30 días, aunque éste continúa aumentando muy lentamente por
un período mayor de tiempo

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Cementos Hidráulicos Mezclados

Estos cementos han sido desarrollados debido al interés de la industria por

la conservación de la energía y la economía en su producción.
La norma ASTM C 595 reconoce la existencia de cinco tipos de cementos
mezclados:

Cemento Pórtland de escoria de alto horno - Tipo IS.

Cemento Pórtland puzolana - Tipo IP y Tipo P.
Cemento de escoria - Tipo S.
Cemento Pórtland modificado con puzolana - Tipo I (PM).
Cemento Pórtland modificado con escoria - Tipo I (SM).

Tipo IS

El cemento Pórtland de escoria de alto horno se puede emplear en las

construcciones de concreto en general. Para producir este tipo de cemento,
la escoria del alto horno se muele junto con el clinker de cemento Pórtland,
o puede también molerse en forma separada y luego mezclarse con el
cemento. El contenido de escoria varía entre el 25 y el 70% en peso.

Tipo IP y Tipo P

El cemento Pórtland IP puede ser empleado en construcciones en general y

el tipo P se utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias
altas a edades tempranas.

El tipo P se utiliza normalmente en estructuras masivas, como estribos,

presas y pilas de cimentación. El contenido de puzolana de estos cementos
se sitúa entre el 15 y el 40 % en peso.

Tipo S

El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren

resistencias inferiores. Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los
siguientes métodos:

1) Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Pórtland.

2) Mezclando escoria molida y cal hidratada.
3) Mezclando escoria molida, cemento Pórtland y cal hidratada.
El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria
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Tipo I (PM)

El cemento Pórtland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea en

todo tipo de construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando
cemento Pórtland o cemento Pórtland de escoria de alto horno con
puzolana fina. Esto se puede lograr:

1) Mezclando el cemento Pórtland con la puzolana.

2) Mezclando el cemento Pórtland de escoria de alto horno con puzolana.
3) Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana.
4) Por medio de una combinación de molienda conjunta y de mezclado.

El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento

terminado.

Tipo I (SM)

El cemento Pórtland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede

emplear en todo tipo de construcciones de concreto. Se fabrica mediante
cualquiera de los siguientes procesos:

1) Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de alto

horno.
2) Mezclando escoria molida y cal hidratada.
3) Mezclando escoria, cemento Pórtland y cal hidratada.

El contenido máximo de escoria es del 25% del peso del cemento de

escoria.
A todos los cementos mezclados arriba mencionados, se les puede
designar la inclusión de aire agregando el sufijo A, por ejemplo, cemento
TIPO S-A.

Además, en este tipo de cementos, la norma establece como requisito

opcional para los cementos tipo I (SM), I (PM), IS, IP y los denominados
con subfijo MS o MH lo siguiente: moderada resistencia a los sulfatos y/o
moderado calor de hidratación y en caso del tipo P y PA, moderada
resistencia a los sulfatos y/o bajo calor de hidratación.

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 La Norma ASTM C 1157 establece los requisitos de durabilidad para los
cementos hidráulicos cuando se utilicen en aplicaciones especiales o para
uso general. Por ejemplo, donde se requieran altas resistencias tempranas,
moderada a alta resistencia a los sulfatos, moderado o bajo calor de
hidratación y opcionalmente baja reactividad con los agregados reactivos a
los álcalis.

VII. REQUERIMIENTOS FISICOS Y QUIMICOS DE LAS NORMAS

“ITINTEC”:

REQUISITOS QUÍMICOS

a) Óxido de magnesio (MgO):

Cristaliza como Periclasa, con incremento de volumen, originando grietas
que fisuran al concreto.

b) Trióxido de azufre (SO 3):

Forma equivalente de expresar los sulfatos presentes en el cemento.

c) Pérdida por ignición:

Una elevada pérdida por ignición es índice de la hidratación o
carbonatación del cemento producida por un almacenamiento incorrecto y
prolongado.

El envejecimiento del cemento disminuye la resistencia y aumenta los

tiempos de fraguado.

d) Residuo insoluble:
Índice de la transformación de óxidos en compuestos.

Ensayo con el que se puede verificar, de ser el caso, si un cemento

Portland ha sido adulterado.

e) Álcalis (Na 2O + K2O):

La reacción álcali-agregado se produce entre determinados agregados
reactivos y los álcalis del cemento, formándose un gel que absorbe agua,
se dilata y genera presiones internas que fisuran el concreto.

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Los problemas de expansión debidos a la reacción álcali-agregado se
pueden evitar o controlar utilizando:

- Cementos Portland de bajo contenido de álcalis:

Álcalis equivalentes: (Na 2O + 0,658 K2O) < 0,60 %

- Cementos Portland adicionados (Opción R).

Opción R: Baja reactividad con agregados álcali-reactivos.

REQUISITOS FÍSICOS

a) Resistencia a la compresión:
Se determina llevando a la rotura especímenes cúbicos de 50 mm de lado,
preparados con mortero consistente de una parte de cemento y 2,75 partes
de arena estándar, dosificados en masa (a/c=0,485).

Los cubos se curan un día en su molde y luego son retirados de su molde e

inmersos en agua de cal hasta su ensayo (3, 7 y 28 días).

b) Tiempo de fraguado:
Fraguado: Condición alcanzada por una pasta, mortero o concreto de
cemento cuando han perdido plasticidad a un grado arbitrario.

Se determina observando la penetración de una aguja en la pasta de

cemento.

c) Expansión en autoclave:
Un espécimen prismático (25 mm de sección transversal cuadrada y 250
mm de longitud), curado 24 horas en cámara húmeda, se coloca en una
autoclave, a una T y P especificadas. Luego se mide la expansión
producida.

Determina la posibilidad de una expansión potencial causada por la

hidratación tardía de la CaO libre, o del MgO, o de ambos, presentes en
cantidades excesivas en el cemento Portland.

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d) Resistencia a los sulfatos:
El concreto expuesto a concentraciones perjudiciales de sulfatos, debe
elaborarse con cementos resistentes a sulfatos:

• Cementos de moderada resistencia a los sulfatos:

- Cemento Portland Tipo II.

- Cementos Portland adicionado Tipo MS.

• Cementos de alta resistencia a los sulfatos:

- Cemento Portland Tipo V.

- Cemento Portland adicionado Tipo HS.

e) Calor de hidratación:
Calor generado cuando reaccionan el cemento y el agua (hidratación del
cemento es proceso exotérmico).

En estructuras de gran volumen, la rapidez y la cantidad de calor generado

son importantes:

- Crean esfuerzos perjudiciales que fisuran el concreto.

- Los cementos con bajos contenidos de C3A y C3S generan bajo calor
de hidratación.

- El incremento de: finura del cemento, contenido de cemento y T de

curado aumentan calor de hidratación.

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VIII. OTROS CEMENTOS:

Cementos de Albañilería
Estos son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en morteros,
para construcciones de mampostería.

Están compuestos por alguno de los siguientes: cemento Pórtland, cemento

Pórtland puzolana, cemento Pórtland de escoria de alto horno, cemento de
escoria, cal hidráulica y cemento natural. Además, normalmente contienen
materiales como cal hidratada, caliza, creta, talco o arcilla.

La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería se

mantienen a niveles uniformes gracias a los controles durante su
manufactura.
Aparte de ser empleados en morteros para trabajos de mampostería,
pueden utilizarse para argamasas y aplanados, mas nunca se deben
emplear para elaborar concreto.

Cementos Expansivos
El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande
ligeramente durante el período de endurecimiento a edad temprana
después del fraguado. Debe satisfacer los requisitos de la especificación
ASTM C 845, en la cual se le designa como cemento tipo E-1.
Comúnmente se reconocen tres variedades de cemento expansivo:

E-1(K) contiene cemento Pórtland, trialuminosulfato tetra cálcico anhidro,

sulfato de calcio y óxido de calcio sin combinar.
E-1(M) contiene cemento Pórtland, cemento de aluminato de calcio y
sulfato de calcio.
E-1(S) contiene cemento Pórtland con un contenido elevado de aluminato
tricálcico y sulfato de calcio.

Cemento Portland Blanco

El cemento blanco se utiliza para fines estructurales y para fines
arquitectónicos, como muros pre colado, aplanado, pintura de cemento,
paneles para fachadas, pegamento para azulejos y como concreto
decorativo.

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IX. ALMACENAMIENTOS:

- El cemento necesita un manejo y almacenamiento adecuado para

obtener una mejor calidad en los concretos y morteros.

- El cemento es sensible a la humedad. Si se mantiene seco, mantendrá

indefinidamente su calidad.

- La humedad relativa dentro del almacén o cobertizo empleado para

almacenar los sacos de cemento debe ser la menor posible.

- Se deben cerrar todas las grietas y aberturas en techos y paredes.

- Los sacos de cemento no deben almacenarse sobre pisos húmedos,

sino sobre tarimas.

- Los sacos se deben apilar juntos para reducir la circulación de aire, pero
nunca apilar contra las paredes exteriores.

- Los sacos se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta

impermeable.

- Los sacos se deben apilar de manera tal que los primeros sacos en
entrar sean los primeros en salir.

- El cemento que ha sido almacenado durante períodos prolongados

puede sufrir lo que se ha denominado "compactación de bodega".

- Se debe evitar sobreponer más de 12 sacos si el período de

almacenamiento es menor a 60 días. Si el período es mayor, no se
deben sobreponer más de 7 sacos.

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