Universidad Pública de El Alto

Carrera: Ingeniería de Gas y Petroquímica

PROYECTO - INGENIERIA DE GAS NATURAL I

LICUEFACCION DEL GAS NATURAL

MEDIANTE EL PROCESO DE
CRIOGENIZACION PARA EVITAR
FORMAR HIDRATOS EN EL TREN DE
FRACCIONAMIENTO DE LA PLANTA
SEPARADORA DE LIQUIDOS GRAN CHACO.
MATERIA: INGENIERIA DE GAS NATURAL I

DOCENTE: MSC. ING. GABRIEL ALEJANDRO PEREZ ORTIZ

INTEGRANTES:

1. LIZETH CAROL TICONA TITO

2. ABEL ORLANDO LLUSCO POMA
3. ASPI CHUQUEHUANCA BORIS
4. CHOQUETARQUI CINTHYA
5. FRANZ CHISTIAN
6. TOLA MAMANI ERVIN
7. NOEMI
8. RUTH
9. FRANZ LEON
10. KJARA VICTOR
11. TORO JUAN CARLOS

FECHA DE ENTREGA: 22 DE NOVIEMBRE DE 2017

EL ALTO – BOLIVIA
1. ABSTRACT:

Natural gas is one of the most widely used sources of energy worldwide, the
management of the same from the well to the end user includes exploration stages,
processes of elimination of pollutants, dehydration, extraction of liquid components,
compression and transport.

The liquefaction process of natural gas through cryogenization consists of compressing

the gas stream at high pressures and cooling to cryogenic temperatures of -160 ° C,
preventing the formation of hydrates, which in this project will be designed prototype of
the mechanical refrigeration equipment that will avoid the possible hydrate formations in
the fractionation train of the Gran Chaco Plant.

The Gran Chaco Liquables Extraction Plant was designed to produce:

 32.20 MMmcd (Million cubic meters per day) of Natural Gas

 3.144 TMD (Metric Tonnes Day) of Liquefied Petroleum Gas (LPG)
 1,044 BPD (Barrels per day) of iso-pentane
 1,658 BPD of Natural Gasoline.

In 2015, their work was considered at 50% of capacity, and based on the figures, from
September 2015 to June of this year, the production of liquefied petroleum gas (LPG)
from the Gran Chaco Liquid Separation Plant ¨Carlos Villegas¨ reached a total of
334.307 metric tons, a volume that represents only 24.6% of its installed capacity,
considered a very low percentage, which with this project design and application of a
mechanical refrigerators in the Gran Chaco Plant is expected to achieve a revamping of
the processing plant, of at least up to 70% of its processing capacity, in order to achieve
greater hydrocarbon production with the maximum yield of the Liquor Extraction Plant
and the recovery of capital and profitability.
2. INTRODUCCION:

El gas natural es una de las fuentes de energía más utilizada a nivel mundial, el manejo
del mismo desde el pozo hasta el usuario final comprende etapas de exploración,
procesos de eliminación de contaminantes, deshidratación, extracción de componentes
líquidos, compresión y transporte.

El proceso de licuefacción del gas natural a través de la criogenización consiste en

comprimir a altas presiones y enfriar a temperaturas criogénicas de -160°C la corriente
de gas, precaviendo la formación de hidratos, lo cual para ello en este proyecto se va
diseñar un prototipo del equipo refrigeración mecánica que eludirá las posibles
formaciones de hidratos en la tren de fraccionamiento de la Planta Gran Chaco.

La Planta de Extracción de Licuables Gran Chaco fue diseñada para producir:

 32.20 MMmcd (Millones de metros cúbicos por día) de Gas Natural

 3.144 TMD (Toneladas Métricas Día) de Gas Licuado de Petróleo (GLP)
 1.044 BPD (Barriles por día) de iso-pentano
 1.658 BPD de Gasolina Natural.

El año 2015 se consideró su trabajo al 50% de su capacidad, y en base a las cifras,

desde septiembre de 2015 hasta junio del presente año la producción de gas licuados
de petróleo (GLP) de la Planta Separadora de Líquidos Gran Chaco ¨Carlos Villegas¨
alcanzo un total de 334.307 Toneladas métricas, volumen que representa solo el 24.6%
de su capacidad instalada, considerado un porcentaje muy bajo, el cual con este
proyecto de diseño y aplicación del de un refrigerador mecánico en la Planta Gran
Chaco se espera lograr un revamping a la Planta procesadora, de por lo menos hasta
un 70% de su capacidad de procesamiento, con la finalidad de poder lograr una mayor
producción hidrocarburifera con el máximo rendimiento de la Planta de Extracción de
Licuables y la recuperación del capital y rentabilidad.
3. ANTECEDENTES:

 UBICACIÓN:
Esta plata está ubicada en la localidad de Yacuiba, en la provincia de Gran
Chaco del Departamento de Tarija centrada en las siguientes coordenadas:
x= -21,9507460, y= -63,6339964. Asentada en una construcción de 144
hectáreas de superficie.

 TIPO DE DISEÑO DE LA PLANTA:

Dew Point (punto de roció), punto donde se extraen los condensados
(licuables) de la corriente de gas, el cual cuenta con una unidad
CRIOGENICA, compuesta de tres torres de turbo expansión, para enfriar el
gas natural a temperaturas de -160 °C.
IMÁGENES SATIMAGENES SATELITALES DE LA PLANTA DE
EXTRACCION DE LICUABLES GRAN CHACO.
  CAPACIDAD DE DISEÑO:
La planta de Gran Chaco fue diseñada para producir:
 32,20 MMmcd de Gas Natural
 3,144 TMD de etano
 2,247 TMD de GLP
 1,044 BPD de isopentano
 1,658 BPD de gasolina natural.

 COMPOSICION CROMATOGRAFICA:

COMPONENTE FRACCION MOLAR

N2 0,49100
CO2 1,89000
C1 87,84500
C2 6,31000
C3 2,29000
iC4 0,36300
nC4 0,47300
iC5 0,14500
nC5 0,09200
nC6 0,00000
C7 0,10100
C8 0,00000
C9 0,00000
TOTAL 100,00000

Desde septiembre de 2015 hasta junio pasado la producción del GLP en la planta
separadora de líquidos Gran Chaco “Carlos Villegas”, en Tarija alcanzo un total de
334,307 toneladas métricas, volumen en porcentaje es el 24% de su capacidad
instalada.

De acuerdo con la información publicada por el Ministerio de Hidrocarburos (agosto de

2017) en suplemento titulado Chaco cuna de la Industrialización, documento que fue
distribuido en Yacuiba y Villa Montes, se especifica que la producción durante el inicio de
operaciones de la planta, septiembre-diciembre de 2015 fue de 51,530,80 toneladas
métricas que en 2016 se produjeron 171,555,7 toneladas y durante los primeros 6 meses
de este año 111, 220,6 toneladas. Se destaca que por la venta total del producto se
generaron 37,6 millones de dólares de ingresos para el país. La planta Gran Chaco
demando 700 millones de dólares de inversión estatal y tiene una capacidad de
producción de 2,200 toneladas métricas día. Con base en esas cifras oficiales, en 2015,
considerando que solo iba a trabajar al 50% de su capacidad, debía producir 141,561
toneladas de GLP; en 2016 un total de 808,920 toneladas y a junio de este año 404,460
toneladas. Debía producir un total de 1,35 millones de toneladas de GLP.

Ahora, según el gobierno de planta se produjo 334,307 toneladas en el periodo citado, es

decir que solo trabajo en promedio al 24,6% de su capacidad de diseño. Debemos
redoblar esfuerzos para elevar la capacidad de la planta a por lo menos al 80% en el
mayor plazo posible y aumentar los ingresos por exportación y así recuperar alcanzar un
retorno por la inversión.

En una separata titulada, Chaco cuna de la industrialización, publicada por el ministerio,

precisa que los recursos serán distribuidos para la exploración y explotación 643
millones de dólares; en industrialización, comercialización, transporte y almacenaje, un
total de 177 millones.

Según datos oficiales, en la región se lleva adelante un plan de exploración que

contempla nueve proyectos considerados de prioridad con potencial de 10,42 trillones de
pies cúbicos (TCF).Los yacimientos permitirán incrementar las reservas, producción de
hidrocarburos e ingresos para la región y el País.

En el Gran Chaco están los Mega campos como Boyuy, Iñiguazu, La Ceiba y Los
Monos, en los que se aplicara el programa de “exploración ultra eficiente” que permitirá
una rápida entrada de producción de los recursos extraídos, al existir las facilidades en
superficie, que marca el documento del programa. La producción de Gas en la provincia
de Gran Chaco se incrementó de 23,36 millones de metros cúbicos día a un promedio de
36,51 MMmcd, registrado en 2016. Así mismo la capacidad de procesamiento en las
plantas se incrementó de 32,5 MMmcd, en 2005 a 58,9 MMmcd, el pasado año originado
por la construcción de dos plantas en el campo Margarita, Sábalo, Itau, y Caigua.
 4. FORMULACION DEL PROBLEMA:

N° CAUSA PROBLEMA EFECTO PRIORIDAD EXPLICACION

Se diseñará un
equipo de El agua es un líquido
Baja Algún pozo de refrigeración elemental e
productividad alimento está mecánica para imprescindible en el
Formación en la planta produciendo evitar formar proceso de separación
1 de debido al mucha agua y hidratos en el de licuables del gas,
hidratos control de la que el manifols tren de pero a la vez es un
presión máxima de control del fraccionamiento, compuesto que si
y temperatura caudal no está el proceso será logra formarse como
en el tren de funcionando simulado en hidratos puede bajar
fraccionamiento correctamente. hysys, los la producción
resultados hidrocarfurifera y
estarán causar corrosión a los
programados en equipo.
Microsoft Excel.

Los glicoles Cambiar el glicol

empleados que esta siento Se debe asegurar que
Mal para la utilizado en la el glicol que se está
2 Uso de funcionamiento deshidratación planta por otro seleccionando sea
Glicoles de la torre no están glicol adecuado y soluble con el
contactora. rindiendo a su más eficiente al hidrocarburo que se
máxima proceso que se está deshidratando.
capacidad. está trabajando.

Cuando reducimos la
Bajar la viscosidad
temperatura para mantenemos las
Obstrucción en reducir la condiciones
Reducción Presencia de la transmisión viscosidad y constantes del gas
3 de la fluidos pesados de fluidos en asegurar la natural por lo que la
viscosidad las líneas de transmisión de viscosidad no permite
flujo del fluido en las la mezcla de glicoles,
gasoducto. líneas de flujo sin y de esta manera se
restricción a reduce la eficiencia del
través del proceso de la
gasoducto. deshidratación.
5. OBJETIVOS:

5.1. OBJETIVO GENERAL:

 Licuefactar el Gas Natural a través del proceso de criogenización para

evitar formar hidratos e implementando un refrigerador mecánico,
logrando una mayor producción hidrocarburifera y mayor rendimiento de
la Planta Separadora de Líquidos Gran Chaco.

5.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Estudiar las características y el funcionamiento de la Planta de Extracción

de Licuables Gran Chaco.

 Diseñar un equipo de refrigeración mecánica de flujo de gas

implementando la aplicación del equipo en el tren de fraccionamiento de
la Planta Gran Chaco para aumentar la capacidad de producción.

 Obtener propano líquido mediante la destilación simple del gas licuado de

petróleo y dar a conocer su aplicación en la Planta Gran Chaco.

 Realizar un proceso de Simulación en Hysys del ciclo de refrigeración

mecánica, y programar el resultado de su implementación en Microsoft
Excel.
 6. FUNDAMENTO TEORICO:

6.1 DEFINICIONES

 Gas Natural
Es una mezcla de hidrocarburos compuesta principalmente por gas metano y en proporciones
menores de otros hidrocarburos, como etano, propano, butanos, pentanos, y otros; también
contiene impurezas como vapor de agua, azufre, dióxido de carbono, nitrógeno e inclusive
helio.El gas se acumula en yacimientos subterráneos en regiones geológicas conocidas como
"cuencas sedimentarias de hidrocarburos" y puede existir en ellas en forma aislada o
mezclado con el petróleo.

 Licuefaccion:
La licuefacción de los gases es el cambio de estado que ocurre cuando una sustancia pasa
del estado gaseoso al líquido, por el aumento de presión (compresión isoterma) y la
disminución de la temperatura (expansión adiabática), llegando a una sobrepresión elevada,
hecho que diferencia a la licuefacción.

 Criogenizacion
Como su nombre lo indica es aquella en la que se llevan a cabo procesos criogénicos(-160
ºC) , con la finalidad de obtener diferentes productos, con niveles de pureza elevados, es
decir, con la menor contaminación posible, a su vez el proceso criogénico es utilizar
temperaturas muy bajas para obtener los mejores resultados posibles.

 Endulzamiento
Se debe tener presente su uso, el cual, denota la eliminación de los componentes ácidos del
gas natural, por lo general el dióxido de carbono y el sulfuro de hidrógeno. A los efectos del
tema en estudio, otros componentes ácidos como el COS y el CS2, tienen una gran
importancia debido a su tendencia a dañar las soluciones utilizadas para endulzar el gas y,
por lo general, no se reportan dentro de la composición del gas a tratar, una costumbre muy
costosa para la industria.
  Deshidratación
Es un proceso mediante el cual se remueve el agua del Gas Natural y dependiendo de la
tecnología empleada el contenido de agua del gas ya deshidratado puede ir desde 7
lb/MMpce hasta partes por millón. Los principales procesos empleados son la deshidratación
mediante trietilénglicol (TEG),el cual es un proceso de absorción en donde el TEG se pone en
contacto contracorriente en una columna con el Gas Natural, este sale por el tope
deshidratado y el TEG pasa a un sistema de regeneración donde se le elimina el agua
absorbida, el otro proceso es la deshidratación mediante Tamices Moleculares, a diferencia
del proceso anterior este es un proceso de adsorción donde a un lecho de sólidos desecantes
con amplia afinidad por el agua y químicamente inertes se les hace fluir el gas natural
húmedo, este sale seco y el sólido desecante es regenerado mediante gas seco caliente.

 Procesamiento del gas natural

El Gas Natural después de haber sido tratado y dependiendo de su composición, es posible
que contenga hidrocarburos de gran valor comercial, cualquier industria con el fin de
maximizar el valor de sus productos, procesa este gas ya tratado para extraer Etano,
Propano, Butanos, Gasolina y Residual, los cuales, tienen un gran valor en los mercados
Nacionales y Extranjeros. El Procesamiento del Gas Natural esta conformado por las
siguientes etapas:

 Extracción de líquidos
La forma más utilizada para la obtención de líquidos del gas natural es mediante la reducción
de la temperatura del mismo. Esto se puede lograr mediante una refrigeración directa
utilizando los principios de refrigeración mecánica o autorefrigeración por expansión. La
selección del método o la combinación de los mismos, depende de la composición del gas, del
producto a obtener, del nivel de recobro deseado y/o de los parámetros económicos y de
diseño de una situación en particular. El principio termodinámico, en el cual se basan las
diferentes tecnologías de extracción de líquidos, busca llevar al gas natural a condiciones de
saturación para luego reducir la temperatura ya sea por refrigeración proceso conocido como
Refrigeración Mecánica o expansión del fluido. La expansión puede ser realizada isentrópica o
isentálpicamente, de esta manera se obtiene la mayor cantidad de líquidos; cuando la
expansión es efectuada en forma isoentálpica el proceso es adiabático y es conocido como
expansión Joule Thompson, mientras la expansión se realiza isoentrópicamente, a través de
un sistema de turbo expansión se obtendrá una menor temperatura y una mayor cantidad de
líquido.

 Fraccionamiento de líquidos
El proceso de fraccionamiento es aquel mediante el cual se obtiene de los líquidos del gas
natural (LGN) uno o varios productos bajo especificaciones comerciales, esto se logra
mediante una columna de platos o empaques promoviendo el intercambio de masa entre el
líquido y el vapor, el cual es generado por el calor introducido al sistema. Este vapor al
ascender por la columna se va enfriando, generando la disminución en la concentración de
sus componentes mas pesados. En la fase líquida se presenta el proceso inverso, a medida
que desciende por la columna se calienta vaporizando sus componentes más livianos,
generando así mediante este intercambio energético y masico los productos deseados bajo
especificación.

 Almacenamiento de líquidos
La riqueza del gas natural producido se mide en GPM, unidad la cual se define como el
contenido de líquidos de componentes C3+ presentes en el gas natural. El GPM significa
cantidad de galones de líquidos obtenidos por el propano y demás pesados (C3+), por cada
mil pies cúbicos de gas natural a condiciones estándar. Mientras mayor sea el GPM del gas,
éste se considera más rico, por contener mayor proporción de componentes pesados, lo cual
permite extraer mayores volúmenes de LGN.

 Hidratos
Los hidratos son cristales formados por hidrocarburos y agua libre bajo condiciones de presión
y temperatura muy particulares según la composición molecular del gas natural. Son
compuestos sólidos en formas de cristales con apariencia de nieve. Su presencia se debe a
una reacción entre el gas natural y el agua. En esta reacción el solvente es el agua en forma
de vapor y las moléculas de gas más livianas entran en los puentes de hidrógeno de agua,
formando estructuras tridimensionales.
  GLP:

Gas licuado del petróleo es la mezcla de gases licuados presentes en el gas natural o
disuelto en el petróleo. Los componentes del GLP, aunque a temperatura y presión
ambientales son gases, son fáciles de licuar, de ahí su nombre. En la práctica, se puede decir
que los GLP son una mezcla de propano y butano.

6.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA

SEPARADORA DE LIQUIDOS GRAN CHACO:

La Planta de Extracción de Licuables Gran Chaco procesa una corriente de gas natural,
proveniente de tres plantas de ajuste de punto de rocío (Sábalo, San Alberto y Margarita),
para obtener los siguientes productos:
 Gas Residual
 Etano
 Gas Licuado de Petróleo (Propano + Butano)
 Isopentano
 Gasolina Estabilizada
La planta puede operar en dos modos, Recuperación de etano y Rechazo de etano, siendo
los caudales de entrada a la Unidad variables dependiendo del caso (1137 MMSCFD para
caso 1A Recuperación etano 95% y 1047 MMSCFD para caso 2A Rechazo de etano), siendo
siempre el caudal de gas residual producido de 978 MMSCFD.

ENTRADA DE PLANTA

El gas proveniente del gasoducto GIJA ingresa a la planta a una presión mínima de 950 psig y
a una temperatura de 95 ºF. En la línea de entrada, antes de la SDV-0010, se deriva una
alimentación de fuel gas seguro hacia el Sistema de Antorcha y Gas de Sellos de los
turbocompresores y turboexpander por un lado y otra línea de alimentación al Sistema de Fuel
Gas, para abastecer los consumos durante las maniobras de puesta en marcha de la planta.
Ambas líneas cuentan con pre acondicionamiento del gas con objeto de cumplir los
requerimientos de los equipos asociados. Dado que la presión de diseño del GIJA es superior
a la de planta (1135 psig), antes de la válvula de corte SDV-0010 se instalan las válvulas de
seguridad PSV- 0162 A/B/C/D que protegen todas las instalaciones aguas abajo así como la
línea 32¨-P-001-C1 ante un cierre inadvertido.

El caudal total de gas a procesar es medido en el Puente de Medición de Gas de Entrada,

ubicado sobre la línea de ingreso aguas abajo de la derivación hacia el by-pass. Dicho puente
consta de dos medidores de caudal tipo ultrasónico (uno en servicio y otro en stand-by)
compensados por presión y temperatura, una toma muestras para análisis de dew point de
agua y una derivación hacia el cromatógrafo para análisis de composición del gas de entrada.
Posteriormente la corriente principal de gas de alimentación continúa hacia la Unidad de
Filtración y Deshidratación. Si por algún motivo la Planta de Extracción de Licuables tuviese
que salir de servicio, existe un By-pass Total de Planta que permite que el gas proveniente de
las tres plantas de ajuste de punto de rocío continúe por el ducto sin ser procesado. Este by-
pass se ubica dentro de los límites de batería y pertenece a la Planta de Extracción de
Licuables. Existe otro By-pass Total de planta, que se ubica fuera de los límites de batería,
que pertenece y es operado por YPFB Transporte. Dicho by-pass permite que el gas circule
por el gasoducto sin ingresar a la Planta de Extracción de Licuables.

UNIDAD DE FILTRADO Y DESHIDRATACIÓN DE GAS DE ALIMENTACIÓN

El propósito de esta unidad es acondicionar el gas de entrada, removiendo el agua, llevándolo

a condiciones aptas para ser procesado en la Unidad Criogénica El proceso comienza en el
Filtro Coalescedor de Gas de Alimentación F-101, donde la corriente es despojada tanto de
partículas sólidas como de gotas de líquido que pudieran estar presentes en el gas, para
evitar el deterioro de los deshidratadores. La concentración máxima de agua que presenta el
gas de entrada es de 65 mg/Sm3 por tratarse de gas previamente acondicionado. La
deshidratación se realiza por medio de adsorción con tamices moleculares y el objetivo de la
operación es reducir el contenido de vapor de agua presente en el gas para evitar la
formación de hielo e hidratos en la unidad de extracción de líquidos.
La unidad cuenta con cuatro Deshidratadores V-102 A/B/C/D conectados en paralelo, de los
cuales tres permanecen en operación mientras que el restante se regenera. El gas procesado
fluye a través de los tamices moleculares en forma descendente.

Una vez que el gas ha sido deshidratado fluye hacia los Filtros de Polvo F-102 A/B (uno en
servicio y otro en stand-by), donde se eliminan todas las partículas que pudieran haberse
arrastrado desde los tamices. El gas filtrado y seco pasa hacia la Unidad Criogénica.

SISTEMA DE REGENERACIÓN DE DESHIDRATADORES

Los tamices moleculares son regenerados utilizando una derivación del gas seco proveniente
de los filtros F-102 A/B. Dicha corriente es comprimida por los compresores K-101 A/B (uno
en servicio y otro en stand-by) y luego es enviada hacia el calentador E-501, asociado a los
turbogeneradores de la Unidad.

El gas caliente fluye en sentido ascendente a través del lecho que se encuentre regenerando
y abandona el deshidratador por el tope, para luego ser conducido hacia el Aeroenfriador de
Gas de Regeneración A-101. El agua que condensa es separada de la corriente gaseosa en
el Scrubber de Gas de Regeneración V-103 y luego es enviada al Sistema de Tratamiento de
Agua. El gas de tope del scrubber es reinyectado a la corriente de gas de alimentación aguas
arriba del filtro F-101.

Una vez desabsorbido, el lecho es enfriado con gas de regeneración frío. Las válvulas de
control de temperatura del circuito de regeneración bloquean la derivación hacia el equipo E-
501, mientras que habilitan totalmente el paso del gas frío a través del by-pass.
De esta manera se consigue enfriar el tamiz y luego el gas que abandona el deshidratador es
enfriado en el equipo A-101 y seguidamente ingresa al separador V-103 donde se elimina
cualquier líquido que pudiera haber condensado.Finalmente la corriente gaseosa retorna al
proceso y es inyectada aguas arriba del filtro F-101. Previa a la etapa de calentamiento
(280ºC), se realiza una etapa de precalentamiento (120ºC)
UNIDADES CRIOGÉNICAS

Compuesta por dos trenes equivalentes que operan en paralelo, procesando cada uno el 50%
del caudal proveniente de la Unidad de Filtración y Deshidratación. Existen dos unidades
Criogénicas, compuestas por un tren turboexpansión (1-K-101/X-101 y 2-K-101/X-101) que
operan de acuerdo al proceso RSV (Recycle Split Vapor) patentado por Ortloff Engineers Ltd.,
donde se licuan los componentes pesados que luego son separados del gas en cada una de
las torres Deetanizadoras (1-C-101 y 2-C-101), obteniéndose una corriente de Gas Residual
por el tope que luego de ser comprimida es reinyectada al gasoducto.

FRACCIONAMIENTO
La zona de Fraccionamiento de Líquidos está formada por tres secciones, que separan
sucesivamente los productos licuables provenientes de la corriente líquida de la Unidad
Criogénica: ETANO; GLP; ISOPENTANO Y GASOLINA. La zona de Fraccionamiento de
Líquidos cuenta con tres secciones diferenciadas:

 Deetanizadora C-301: cuando la Planta opera en modo Recuperación de Etano.

Dicho producto será enviado hacia una Planta Petroquímica futura através de un
ducto. Cuando la Planta opera en modo Rechazo de Etano, esta torre
permanece fuera de servicio.
 Torre Debutanizadora C-302: esta torre es alimentada con los líquidos de fondo
de las torres Demetanizadoras 1-C-101 y 2-C-101, o con los líquidos de fondo de
la torre Deetanizadora C-301, de acuerdo al modo de operación de la planta. Se
obtiene GLP por el tope, que puede almacenarse en esferas y enviarse o bien a
cargaderos de camiones o a ducto de exportación.
 Torre Deisopentanizadora C-303: esta torre es alimentada con los líquidos de
fondo de la torre Debutanizadora C-302. Se produce Isopentano por el tope y
Gasolina Estabilizada por el fondo. El isopentano se almacena en esferas
mientras que la gasolina en tanques API (650) Ambos productos se envían a
cargaderos de camión o a ducto de exportación (común).
La Unidad de Compresión de Gas Residual está compuesta por cuatro trenes (K-201 A/B/C/D)
que operan en paralelo, comprimiendo el gas residual que abandona la Unidad Criogénica.
Posteriormente la corriente es enfriada en los Aeroenfriadores de Gas Residual A-202
A/B/C/D y luego es conducida a través de los Filtros Coalescentes de Gas Residual F-201
A/B. Una vez que la corriente ha sido acondicionada, se mide el caudal en el Puente de
Medición de Gas de Salida y finalmente es reinyectada en el Gasoducto GIJA.
La planta dispone de un bypass que garantice el suministro continuo de gas natural a
gasoducto en caso de parada parcial o total de la misma, mientras no se requiera de
recompresión adicional. Este bypass será operado por la planta y es independiente del bypass
que el operador del GIJA implementará sobre el mismo.

ALMACENAJE DE PROPANO

El propano ingresa a la planta a través de camiones, los cuales se conectan a las líneas de
descarga y ecualización a través de mangueras. El propano es conducido hacia la succión de
las bombas P-623 A/B y posteriormente filtrado por el F-605 antes de llegar al tanque V-615.
Dicho tanque, tipo cilíndrico permite almacenar un volumen aproximado de 4830 ft3 de
propano a temperatura ambiente, con lo cual la presión de almacenaje puede estar
comprendida entre 47.4 psig y 215.2 psig (valores de presión de vapor del Propano a 23.0 ºF
y 113.0 ºF respectivamente). Desde aquí el propano es tomado por las bombas P-621 A/B
para ser enviado hacia el Sistema de Refrigeración de la planta, a razón de 100.0 gpm y una
presión de 278.0 psig siendo deshidratado previamente. El propano no se repone de manera
continua, si no que se completa el nivel del acumulador V-502 solo cuando es necesario.

RECUPERACIÓN DE GLP

Esta sección es alimentada desde el fondo de la Columna Deetanizadora C 301 cuando la

Unidad Criogénica funciona en modo Recuperación de Etano, mientras que es alimentada
desde el fondo de las Columnas Demetanizadoras 1-C-101 y 2-C-101, cuando dicha unidad
opera en modo Rechazo de Etano.
La Columna Debutanizadora C-302 opera a una temperatura de 155.1 ºF y a una presión de
217.5 psig en el tope, y a una temperatura de 320.0 ºF y a una presión de 227.5 psig en el
fondo. La misma es alimentada por una corriente líquida que luego de ser expandida en una
válvula de control, ingresa a la columna a una temperatura de 143,7ºF y a una presión de 230
psig. La corriente gaseosa del tope abandona la columna Debutanizadora C-302 y es
conducida hacia el Aerocondensador Debutanizadora A-301, donde es enfriada hasta una
temperatura de 131.6 ºF, condensando totalmente a una presión de 210.0 psig. La corriente
líquida ingresa al Acumulador Reflujo Debutanizadora V-303 y luego es evacuada por las
Bombas de Reflujo Debutanizadora P-302 A/B.

En condiciones normales de operación esta corriente no contiene livianos no condensables y

el acumulador se encuentra inundado, pero si los hubiera los mismos serían separados en el
acumulador de reflujo para luego ser enviados al Sistema de Venteos a Antorcha. De la
descarga de las Bombas P-302 A/B se derivan dos corrientes: el reflujo que es reinyectado a
la columna C-302 y el producto que es enviado hacia las Esferas de Almacenaje de LPG V-
607 A/B/C/D. Del plato chimenea inferior de la columna Debutanizadora C-302 se extrae una
corriente de líquido a una temperatura de 309,1 ºF que es conducida hacia el Reboiler
Debutanizadora E- 303. En este equipo la corriente es vaporizada parcialmente hasta
alcanzar una temperatura de 320,1 ºF. El calor necesario es aportado por una corriente
proveniente del Sistema de Hot Oil. El vapor generado es reinyectado por debajo del último
plato de la columna C-302, mientras que el líquido remanente es devuelto al fondo del mismo
equipo. Del fondo de la Columna Debutanizadora C-302 se extrae una corriente de líquido que
es enviada como alimentación hacia la columna eisopentanizadora C-303. a una temperatura
de 320.1 ºF y a una presión de 227.5 psig.

RECUPERACIÓN DE ISOPENTANO Y GASOLINA ESTABILIZADA

El isopentano es separado de la gasolina en la columna C-303, la cual es alimentada por el

líquido de fondo proveniente de la C-302. La columna Deisopentanizadora C-303 opera a una
temperatura de 166.4 ºF y a una presión de 42.5 psig en el tope, y a una temperatura de 223.7
ºF y a una presión de 55.0 psig en el fondo. La misma es alimentada por una corriente líquida
que ingresa a la columna a una temperatura de 208.5 ºF y a una presión de 49.8 psig.

ALMACENAJE Y ENVIO PRODUCCION

GLP
El GLP proveniente de la Unidad de Fraccionamiento de Líquidos es almacenado en las
esferas V-607 A/B/C/D en estado líquido a temperatura ambiente, con lo cual la presión de
almacenaje puede estar comprendida entre 34.0 psig y 210.0 psig (valores de presión de
vapor del LPG a 23 ºF y 131.6 ºF respectivamente). Las mismas tienen 80.0 ft de diámetro y
cada una de ellas almacena un volumen aproximado de 235000 ft3, totalizando entre las
cuatro una capacidad equivalente a cinco días de producción. Desde aquí el GLP puede ser
evacuado de la planta a través de un ducto o en camiones tanque. Hacia el ducto de GLP se
bombea por medio de las bombas P-614 A/B/C, a razón de 1762.0 gpm (dos bombas en
servicio y una en reserva) y una presión de operación de 1200 psig en Límite de Batería. El
caudal de GLP entregado al ducto es medido en el Puente de Medición de GLP, el cual
cuenta con dos medidores de caudal másicos (uno en servicio y otro en stand-by)
compensados por presión y temperatura, un toma muestras y las conexiones necesaria para
el Proving System de calibración. Inmediatamente aguas abajo del puente de medición el
sistema cuenta con la lanzadora PL-601 que permite lanzar los scraper de inspección, cada
vez que sea requerido. Normalmente este dispositivo permanece bloqueado y el GLP continúa
a través de un by-pass hacia el ducto. Con las bombas P-615 A/B/C (dos en servicio y una de
reserva, con capacidad de 1586.0 gpm) se cargan camiones mediante seis cargaderos. Los
gases que pudieran desprenderse como consecuencia de la operación de carga retornan a las
esferas a través de la línea de ecualización. Los camiones se conectan a las líneas de carga a
través de mangueras.

ISOPENTANO

El Isopentano proveniente de la columna C-303 es almacenado en las esferas V-608 A/B/C en

estado líquido a temperatura ambiente, con lo cual la presión de almacenaje puede variar
entre 28,4 ºF y 113 ºF o la temperatura de operación (131ºF). Desde aquí el Isopentano puede
ser evacuado de la planta a través de un ducto o en camiones tanque. Con las bombas P-616
A/B se despacha a través del ducto de Isopentano / Gasolina a razón de 152.0 gpm para
obtener 1200 psig en L.B.

Las operaciones de envío de Isopentano o Gasolina se realizan en forma intermitente. El

caudal entregado al ducto es medido en el Puente de Medición de Isopentano / Gasolina, el
cual cuenta con dos medidores de caudal másicos (uno en servicio y otro en stand-by)
compensados por presión y temperatura, un toma muestras y las conexiones necesaria para
el Proving System de calibración. Inmediatamente aguas abajo del puente de medición el
sistema cuenta con la lanzadora PL-602 que permite lanzar los scraper de inspección, cada
vez que sea requerido. Normalmente este dispositivo permanece bloqueado y la corriente
continúa a través de un by-pass hacia el ducto. El isopentano también se exporta de la planta
por medio de camiones, mediante las bombas P-617 A/B, las cuales bombean el producto a
razón de 462.0 gpm hacia el cargadero de camión de Isopentano. Los gases que pudieran
desprenderse como consecuencia de la operación de carga retornan a las esferas a través de
la línea de ecualización. Los camiones se conectan a las líneas de carga a través de
mangueras.

GASOLINA

La gasolina proveniente de la Unidad de Fraccionamiento de Líquidos es almacenada en los

tanques TK-609 A/B a temperatura ambiente y presión atmosférica. Los mismos poseen una
membrana interna flotante que impide tanto el escape de gases como el ingreso de aire,
evitando así la formación de atmósferas explosivas. Desde aquí la Gasolina puede ser
evacuada de la planta a través de un ducto (común con el isopentano) mediante las bombas
P-618 A/B (a razón de 153.0 gpm) (presión en L.B. de 1200 psig) y o en camiones tanque con
las P-619 A/B (462.0 gpm).

6.3. FORMACIÓN DE HIDRATOS DE GAS

Los hidratos de gas se comportan como soluciones de gases en sólidos cristalinos y no como
compuestos químicos. La estructura principal de los hidratos cristalinos es formada por
moléculas de agua. Las moléculas de hidrocarburo ocupan espacios vacíos dentro del
espacio de la red de las moléculas de agua.

La formación de hidratos es más de naturaleza física que química. Aparentemente, no son

fuertes los enlaces químicos entre el hidrocarburo y las moléculas de agua. De hecho, las
moléculas de hidrocarburo se encuentran libres rotando dentro de los espacios vacíos.

La estructura del agua es semejante a la del hielo debido al parecido de sus calores de
formación. Sin embargo, las redes cristalinas son algo diferente al hielo ya que las redes del
hielo no tienen el espacio incluso para pequeñas moléculas de hidrocarburo.

Se conocen dos tipos de hidratos de redes cristalinas. Cada uno contiene espacios vacíos de
dos tamaños distintos. Una red tiene el tamaño para aceptar pequeñas moléculas como
metano y grandes moléculas como el propano, este radio acepta alrededor de dos moléculas
pequeñas por cada grande. La otra red acepta moléculas de metano y moléculas de mediano
tamaño como el etano, este radio acepta alrededor de tres medianas por cada pequeña.

Aunque los hidratos de gas parecen ser soluciones sólidas en lugar de compuestos químicos,
un número específico de moléculas de agua están asociadas con esta molécula de gas. Esto
se debe a la estructura del cristal y el radio depende primordialmente con el tamaño de la
molécula de gas.

CONDICIONES PARA LA FORMACIÓN DE HIDRATOS DE GAS

La consideración más importante para la formación de hidratos es que esté presente el agua
líquida para su formación. Incluso con la presencia de agua líquida se necesita un equilibrio
entre el gas y el agua a condiciones de presión y temperatura para que la formación del
hidrato ocurra. Pero, una vez formadas las semillas del cristal, la hidratación ocurre
fácilmente.

Las semillas del cristal se forman a temperaturas de 3 a 10°F por debajo de la temperatura de
formación y a unos 300 o más psi por encima de la presión de formación. Sin embargo,
partículas de óxido o arena también funcionan como semillas de cristales en la iniciación de
formación de los hidratos.
Formación de hidratos de gas por reducción de presión

Reduciendo la presión a condiciones normales de superficie, causamos también una

reducción en la temperatura del gas. Esta reducción de temperatura puede causar la
condensación del vapor de agua presente en el gas. Lo que ocasionaría una mezcla de gas y
agua líquida, condiciones necesarias para la formación de hidratos.

Métodos de extracción de gas de los hidratos

Se están estudiando tres métodos de extracción de gas natural de los hidratos. Todos esto
métodos usan la disociación, un proceso por el cuál un material se descompone en sus partes
constituyentes. En el caso de los hidratos de gas disociación, esto usualmente involucra una
combinación de liberar la presión y subir la temperatura de manera que los cristales helados
se derritan o de lo contrario cambien la forma y liberen las moléculas de gas natural
atrapadas.

6.4 PROCESO DE LICUEFACCION DEL GAS NATURAL

Durante el procesamiento del gas se realiza una serie de cortes derivados tanto el gas como
tanto los líquidos por lo que el fraccionamiento del gas nos ayudara a poder licuefactarlo
mediante el proceso de criogenización.

Durante el proceso este procedimiento el gas sufre distintos cambios durante su cambio de
fase y estado por lo que es necesario extraer los cortes de la corriente del gas atreves de un
proceso denominado fraccionamiento del gas

LICUEFACCION DEL GAS NATURAL

Se define como licuefacción proceso o método por el cual el gas natural es enfriado a muy
baja temperatura con el objeto poder facilitar su transporte de forma segura .El proceso de
licuefacción teniendo faces :

1. Es la del enfriamiento y condensación en la cual el gas reduce su temperatura y cambia

su estado líquido
 2. Es el proceso de FLASHING del Gas donde el gas experimenta un cambio de fase
dividido a la reducción de fracción el proceso es un proceso adiabático por lo cual no se
añade ni se extrae calor bajando del punto de ebullición del líquido de la cantidad de
vapor generado depende presión y descarga y del recipiente al cual se esté enviando el
gas

PROCESO DE REFRIGERACION

La refrigeración del gas se usa principalmente en la etapa de regasificación y obtener el GNL

que consiste en un control adecuado de punto de roció a etapas de condensación y puntos de
burbuja podemos encontrar dos tipos de refrigeración q son: la refrigeración mecánica está
basada en dos procesos, el de compresión y condensación, donde se tiene además la
trasformación del GAS a un fluido comprensivo en la refrigeración por absorción se tiene 3
procesos

REFRIGERACIÓN POR ABSORCIÓN

 PROCESO DE LYNDE : En este proceso se realiza la condensación de hidrocarburos

mediante un proceso de expansión utilizando válvulas de Joule-Thomson por lo que se
incrementa el volumen y las caídas de presión su principal aplicación esté proceso se
encuentra en sistemas de regasificación por ejemplo gasoductos virtuales
 PROCESO DE CLAURE : En este proceso mediante se comprime al gas natural se
comprime el gas natral con objeto de reducir la caída de presión para luego poder
 pasar a un sistema de criogenización donde el principal objeto es reducir la
temperatura del Gas Natural
 PROCESO DE PHILLPS : Este proceso se utiliza en la planta de turbo expansión
donde tiene grandes volúmenes de gas proceso por lo que expande el Gas reduciendo
las caídas de presión para el control adecuado de todo acido de refrigeración.

CICLO DE REFRIGERACION

Este ciclo se caracteriza debido a que el gas al expandirse también a criogenizarse.

Por lo que identifica 4 etapas en este ciclo que son:

 EVAPORACION: En este ciclo para la refrigeración se utiliza refrigerante que se

encuentra en estado líquido por lo que el GAS se evapora debido a un enfriamiento
súbito de la corriente de condesado donde los evaporadores y de forma recalentada
para la siguiente etapa.
 COMPRECION: En esta etapa el gas incrementa su presión debido a la expansión del
liquido por lo que él compresor añade trabajo al evaporado .y extrae todos aquellos
vapores que no tienen capacidad de enfriamiento y los comprime de esta manera
 CONDESACION: En eta etapa del condensador elimina el calor del refrigerante
generando un intercambio de calor por medio de un ventilador. aire de la atmosfera se
libera a un menor temperatura que el líquido que se encuentra dentro del condensador
saturándose de esta manera vapores y pasando al estado liquido
 EXPANSIÓN: La expansión atreves del proceso de refrigeración se genera debido a
que el líquido se expande con el condensador eliminando el líquido del refrigerante
debido o que el líquido se encuentra líquido refrigerante por lo que el aire se encuentra
a una misma temperatura de vapores
6.5 PROCESO DE REFRIGERACION CON OTROS EQUIPOS

Refrigeración magnética
En los últimos años se han hecho fuertes investigaciones alrededor de la refrigeración
magnética la cual, en vez de utilizar refrigerantes que dañen la capa de ozono y compresores
que consumen energía, utilizan agua y metales. El sistema de enfriamiento funciona por
medio de imanes que operan a temperatura ambiente y se muestra en la figura (1.2).
Se ha demostrado que el metal de gadolinio se calienta al ser expuesto a un campo
magnético y al retirarlo se enfría. El diseño consiste en un disco que contiene segmentos de
polvo de gadolinio y un imán permanente. El disco pasa por una abertura en el imán donde se
concentra el campo magnético. Por efecto magneto-calórico, el gadolinio se calienta al entrar
al campo magnético; este calor se retira con agua. Al salir del campo, el material se enfría
como resultado del mismo efecto magneto-calórico. Una segunda corriente de agua es
enfriada y posteriormente circulada por los serpentines de un refrigerador. Karl A. Gshneider y
Carl B. Zimm construyeron una unidad de refrigeración magnética pero losimanes que
utilizaba eran superconductores suministrados por energía eléctrica, por lo que era impráctico
para usos domésticos. Las investigaciones posteriores sustituyeron el superconductor con un
imán permanente lo que redujo considerablemente el tamaño del equipo.

Refrigerador por absorción

El nombre de refrigeración por absorción se usa por tradición pero no es el correcto, ya que se
debiera llamar refrigeración por disolución. Se basa en las propiedades de las soluciones
binarias. A diferencia de las sustancias puras, las soluciones tienen la propiedad de disolver el
vapor de una composición con el líquido de otra composición distinta. En el diagrama
temperatura-concentración que vemos a continuación (ver fig. 1.3), donde se grafica la
temperatura y la fracción molar, observamos que a una temperatura determinada coexisten
vapor más rico en el componente más volátil con líquido rico en el componente menos volátil.
El ciclo de refrigeración por absorción es un caso particular de los sistemas a sorción en
donde participan por lo general dos fases, sea, entre un liquido y un vapor o entre un sólido y
un vapor.

De todos los ciclos termodinámicos disponibles para la producción de frío los sistemas
tritermos absorción son los más utilizados en la aplicación de energías de baja entalpía como
la solar o el calor de desecho industrial, en particular los sistemas a absorción líquido-gas y
sólido-gas y los de adsorción sólido-gas, tanto en funcionamiento continuo como intermitente.
El sistema de refrigeración por absorción es un medio de producir frío que, al igual que en el
sistema de refrigeración por compresión, aprovecha que ciertas sustancias absorben calor

al cambiar de estado líquido a gaseoso. Así como en el sistema de compresión el ciclo se

hace mediante un compresor, en el caso de la absorción, el ciclo se basa físicamente en la
capacidad que tienen algunas sustancias, como el bromuro de litio, de absorber otra
sustancia, tal como el agua, en fase de vapor. Otra posibilidad es emplear el agua como
sustancia absorbente (disolvente) y como absorbida (soluto) amoniaco

Principio de funcionamiento de un refrigerador por absorción

Los ciclos de absorción se basan físicamente en la capacidad que tienen algunas sustancias,
tales como el agua y algunas sales como el Bromuro de Litio, para absorber, en fase líquida,
vapores de otras sustancias tales como el Amoniaco y el agua, respectivamente.
En los ciclos de absorción hablamos siempre de agente absorbente, designando así a la
sustancia que absorbe los vapores, y de agente refrigerante, o agente frigorífico, a la
sustancia que se evapora y da lugar a una producción frigorífica aprovechable. Serían
absorbentes el agua y la solución de Bromuro de Litio, y refrigerantes el Amoniaco y el agua
destilada, en los ciclos de absorción Agua-Amoniaco y Bromuro de Litio-Agua,
respectivamente.
La principal diferencia entre la refrigeración por absorción y la de compresión de vapor es que
la primera no requiere de un compresor, la energía que usa es en forma de calor, por lo que
se disminuye el ruido, vibración y peso.

Éste es sustituido por un tanque de absorción en el cual se mezclan dos sustancias.

Algunos gases son absorbidos por otras substancias, por ejemplo la sal de mesa absorbe
agua, del mismo modo que el bromuro de litio (LiBr) y el amoniaco (NH3).
Los tipos de sistemas por absorción varían por las sustancias que son absorbidas.
Existen principalmente dos tipos de refrigeradores por absorción: los que usan compuestos
absorbentes sólidos (Faraday) y otros en que el absorbente es líquido (Electrolux).

Los sistemas de compresión y de absorción de vapor

Entre los sistemas de compresión de vapor y los sistemas de absorción existen tanto seme-
janzas como diferencias. La refrigeración útil se logra de la misma manera en ambos siste-
mas. Esto es, por la evaporación de un liquido en un evaporador, utilizando el calor latente de
vaporización para obtener un efecto de enfriamiento. Ambos sistemas utilizan, asimismo, un
condensador para remover calor del vapor refrigerante a una alta presión, y regresarlo a su
estado líquido original. Ambos utilizan un dispositivo de control de flujo de expansión.
Los sistemas difieren, sin embargo, en cuanto a los medios utilizados para recuperar el re-
frigerante evaporado y aumentar su presión. En primer lugar, las formas de energía utilizadas
para operar el sistema, son diferentes. En el sistema de compresión de vapor se utiliza la
energía mecánica para accionar el compresor. La operación del compresor mantiene la baja
presión del evaporador y eleva, asimismo, la presión en el lado de alta.

En el sistema de absorción se utiliza la energía calorífica, para elevar la presión del re-
frigerante. La baja presión del evaporador se mantiene, mediante el uso de otra sustancia
llamada absorbente. Dos componentes, el absorbedor y el generador, llenan una función
semejante a la del compresor. En el sistema de absorción se utilizan a menudo componentes
auxiliares como las bombas.
Una razón por la cual el sistema de absorción es popular y versátil, estriba en que opera
directamente con la energía calorífica. En cualquier lugar en donde se disponga de vapor
residual, agua caliente o gases de combustión, se toma con especial interés, a la refrigeración
por absorción.

Propiedades de los refrigerantes

 Propiedades térmicas.
Las propiedades térmicas en general, permiten conocer el comportamiento de las substancias
frente a los cambios de estado o bien el análisis de los diferentes factores externos que
intervienen para que estos cambios se produzcan.
 Presión de vapor.
Para compuestos puros, el equilibrio entre las fases del refrigerante líquido y el refrigerante
vapor permite la determinación de las temperaturas de evaporación y de condensación, así
como de las presiones en función de estas temperaturas.
 Volumen específico y densidad.
El volumen específico es el valor inverso de la densidad, y ambos varían en función de la
temperatura y de la presión, siendo más importante este efecto si el refrigerante se encuentra
en fase vapor. Conociendo el volumen específico se puede determinar la cantidad de vapor
generado por la vaporización de una cierta masa de refrigerante líquido.
 Calor específico.
El calor específico indica la cantidad de calor necesaria para absorberse o disiparse, para
obtener la variación de un grado de temperatura de una cierta masa de una substancia. Este
valor es muy importante sobre todo para el dimensionamiento de los intercambiadores de
calor.
 Calor latente.
El calor latente indica la cantidad de calor necesaria por unidad de masa de la substancia,
para efectuar una transición de un estado de agregación a otro. En el caso de los refrigerantes
existen grandes variaciones de estos calores.
 6.6 PROCESO TURBO-EXPANSOR

Una planta expansora (que utiliza turboexpansor), produce refrigeración para condensar y
recobrar líquidos de hidrocarburos contenidos en el gas natural por el más directo y eficiente
medio disponible, consiste en la expansión del gas natural en un turboexpansor. Este proceso
convierte la entalpia del gas en un trabajo utilizable. La expansión del gas a través del
turboexpansor se comporta termodinámicamente como un proceso isentrópico, en vez de, un
proceso isentálpico de expansión a través de una válvula. Sin embargo, las temperaturas
resultantes con la turboexpansión son mucho más bajas la expansión a través de la válvula.

Las modernas plantas turboexpansoras han reemplazado esencialmente a las plantas

absorbedoras debido al bajo costo inicial, simplicidad y altos niveles de recobro.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO TURBO-EXPANSOR

El gas seco de alimentación se enfría con el gas residual a la salida del deetanizador.
Además, con gases de alimentación más ricos se requiere con frecuencia la refrigeración
mecánica como suplemento para el enfriamiento del gas. El gas enfriado es enviado al
separador de baja temperatura donde se separan los líquidos condensados, los cuales llegan
a la parte central del deetenizador mediante una válvula de expansión. El flujo de vapor a la
salida del separador pasa por el turboexpansor y llega a la parte superior de la columna
deetanizadora.

Con esta configuración el recobro de etano alcanza el 80% ó menos. Además, el separador
frío se opera a bajas temperaturas para maximizar el recobro. Frecuentemente, las altas
presiones y bajas temperaturas son condiciones cercanas al punto crítico del gas haciendo la
operación inestable. El otro problema de este diseño es la presencia del bióxido de carbono

(CO2), el cual puede solidificarse a las temperaturas de operación presente en el proceso. Los
puntos de diseño críticos son a la salida del turboexpansor y el tope del demetanizador.

Una alternativa al diseño convencional es el uso de dos turboexpansores donde la expansión

ocurre en dos etapas. Mientras este diseño contribuye al acercamiento de las condiciones
críticas en el separador de baja temperatura también hace menos posible la formación de
sólidos en la columna demetanizadora
6.7 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

El rendimiento, medido por el COP(coeficiente de operación) es menor que en el método por

compresión (entre 0,8 y 1,2 frente a 3 y 5,5 )si bien es cierto que el COP obtenido mediante
compresión tiene en cuenta la energía eléctrica invertida en el compresor, que no es energía
primaria en sí. En cambio en un sistema de absorción la energía utilizada para el cálculo del
COP es el calor aportado al generador, que si es una energía primaria evaluable. Es por tanto
que no se pueden comparar el COP de compresión y de absorción. Sin embargo en algunos
casos compensa, cuando la energía proviene de una fuente calorífica más económica, incluso
residual o un subproducto destinado a desecharse.

También hay que tener en cuenta que el sistema de compresión, utiliza normalmente la
energía eléctrica, y cuando ésta llega a la toma de corriente lo hace con un rendimiento
inferior al 25% sobre la energía primaria utilizada para generarla, lo que reduce mucho las
diferencias de rendimiento (0,8 frente a 1,37).

Al calor aportado al proceso de refrigeración se le suma el calor sustraído de la zona enfriada.

Con lo que el calor aplicado puede reutilizarse.

Sin embargo, el calor residual se encuentra a una temperatura más baja (a pesar de que la
cantidad de calor sea mayor), con lo que sus aplicaciones pueden reducirse.
Los aparatos generadores por absorción son más voluminosos y requieren inmovilidad (lo que
no permite su utilización en automóviles, lo que sería muy conveniente como ahorro de
energía puesto que el motor tiene grandes excedentes de energía térmica, disipada en el
radiador).

Este método de refrigeración está reservado casi universalmente a grandes instalaciones

comerciales. Fundamenta su uso en el hecho de que algunas sustancias conocidas como
absorbedores, tienen gran avidez por absorber vapores de otras, conocidas como
refrigerantes, generando la disminución de presión suficiente para la evaporación del
refrigerante y el consecuente enfriamiento.
6.8 COMPARACIÓN GENERAL DE TRES SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN.

Mec. Compresión Absorción Magnética

Entrada de Compresión de Regeneración del Motor para girar
energía refrigerante refrigerante disco
Libera calor Condensador Condensador Aplicación campo
magnético
Diferencia Compresor Absorbedor y Disco de gadolinio
generador
Absorbe calor Evaporador Evaporador Retirar campo
magnético
Refrigerante R-134ª LiBr-agua Agua
Amoniaco-agua
Tabla Comparación de tres sistemas de refrigeración
 7. APLICACIÓN PRACTICA:
a. LICUEFACCION EL GAS NATURAL A TRAVÉS DEL PROCESO DE
CRIOGENIZACIÓN IMPLEMENTANDO UN REFRIGERADOR MECANICO
PARA EVITAR FORMAR HIDRATOS EN EL TREN DE FRACCIONAMIENTO Y
LOGRAR UNA MAYOR PRODUCCIÓN HIDROCARBURIFERA Y
RENDIMIENTO DE LA PLANTA SEPARADORA DE LÍQUIDOS GRAN
CHACO.

Para demostrar este proceso de revamping en la planta separadoras de liquidos Gran Chaco
se realizo una simulación en Hysys, demostrando los resultados programados en Microsoft
Excel.

Paquete de simulación Hysys

Resultados – Microsoft Excel

 c. OBTENER PROPANO LÍQUIDO MEDIANTE LA DESTILACIÓN SIMPLE DEL GAS
LICUADO DE PETRÓLEO Y DAR A CONOCER SU APLICACIÓN EN LA PLANTA
GRAN CHACO.

 MATERIALES

 PROCESO DE LA DESTILACION SIMPLE

1.1.1 PROCESO DE LA DESTILACION FRACCIONADA.-

Se coloca la mezcla en un balón de vidrio. Al ser
calentada, la sustancia de menor punto de
ebullición se evaporará primero , luego la otra
sustancia se va a evaporar también. Sin embargo, para
apoyarse en la punta de la columna de
fraccionamiento, la primera sustancia se condensa de
nuevo en el frasco, y la otra sustancia seguirá
subiendo hasta encontrar el condensador.

El termómetro sirve para mantener

una temperatura constante, un poco por encima del punto
de ebullición. Al final del proceso, el vaso
contendrá el líquido más volátil y el balón de vidrio tendrá el líquido menos volátil.

Gráfico 1: Destilacion fraccionada

La columna fraccionadora que se usa con más frecuencia es la llamada torre de burbujeo, en
la que las placas están dispuestas horizontalmente, separadas unos centímetros, y los
vapores ascendentes suben por unas cápsulas de burbujeo a cada placa, donde burbujean a
través del líquido. Las placas están escalonadas de forma que el líquido fluye de izquierda a
derecha en una placa.
La interacción entre el líquido y el vapor puede ser incompleta debido a que se puede producir
espuma y arrastre de forma que parte del líquido sea transportado por el vapor a la placa
superior. En este caso, pueden ser necesarias cinco placas para hacer el trabajo de cuatro
placas teóricas, que realizan cuatro destilaciones. Un equivalente barato de la torre de
burbujeo es la llamada columna apilada, en la que el líquido fluye hacia abajo sobre una pila
de anillos de barro o trocitos de tuberías de vidrio.

 CALCULOS

CALCULO DE LA DENSIDAD
En el laboratorio de química de la carrera la de ingeniería de gas y petroquímica de la
universidad pública de el Alto se procedió a realizar las pruebas obteniendo los siguientes
resultados:

a) Peso molecular de la mescla del GLP.

b) La gravedad específica.
c) Presión y temperatura relativa.
d) El factor de compresibilidad.
e) Presión del GLP.
f) La densidad del GLP.

Composición fisicoquímica del gas licuado de petróleo (GLP).

Compuesto Formula Peso molecular Fracción molar

Propano 𝐶3 𝐻8 44 0.6
Butano 𝐶4 𝐻10 58 0.4
Tabla 1: Composición química del GLP

Solución:

a)
𝑛
̅̅̅̅̅𝐺𝐿𝑃 = ∑ 𝑋𝑖 𝑀𝑔𝑖
𝑀𝑔
𝑖=1
 Formula 1:Peso molecular promedio del GLP

̅̅̅̅̅
𝑀𝑔𝐺𝐿𝑃 = 𝑋𝐶3𝐻8 𝑀𝑔𝐶3 𝐻8 + 𝑋𝐶4𝐻10 𝑀𝑔𝐶4𝐻10 … … … … … (1)

Ecuación 1:Peso molecular promedio del GLP.

Reemplazar los valores indicados de los diferentes compuestos de la tabla 1. En la ecuación 1

̅̅̅̅̅𝐺𝐿𝑃 = (0,6)(44) + (0,4)(58)

𝑀𝑔

𝑙𝑏
̅̅̅̅̅
𝑀𝑔𝐺𝐿𝑃 = 49,6 [ ]
𝑙𝑏 − 𝑚𝑜𝑙

b)

̅̅̅̅̅𝐺𝐿𝑃
𝑀𝑔
𝐺. 𝐸. =
̅̅̅̅̅
𝑀𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒

Formula 2: Gravedad Específica.

𝑙𝑏
Recordemos que el ̅̅̅̅̅
𝑀𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 = 28,976 [𝑙𝑏−𝑚𝑜𝑙]

Entonces utilizando dicho valor y los que ya hemos hallado reemplacemos en la formula (2).

𝑙𝑏
49,6 [ ]
𝐺. 𝐸. = 𝑙𝑏 − 𝑚𝑜𝑙
𝑙𝑏
28,976 [ ]
𝑙𝑏 − 𝑚𝑜𝑙

𝐺. 𝐸. = 1.7

c)

𝑇𝑠𝑐 = 168 + 325𝐺𝐸 − 12.5𝐺𝐸 2

Formula 3: Temperatura pseudocrítica.

𝑃𝑠𝑐 = 677 + 15𝐺𝐸 − 37,56𝐺𝐸 2

Formula 4: Presión pseudocrítica.

Utilizando el valor de la gravedad específica podemos calcular la temperatura pseudocrítica
del GLP

𝑇𝑠𝑐 = 168 + 325(1.7) − 12.5(1.7)2

𝑇𝑠𝑐 = 684.4

Utilizando el valor de la gravedad específica podemos calcular el valor de la presión

pseudocrítica del GLP.

𝑃𝑠𝑐 = 677 + 15(1.7) − 37,56(1.7)2

𝑃𝑠𝑐 = 3445

d)

𝑇
𝑇𝑠𝑟 =
𝑇𝑠𝑐

Formula 5: temperatura relativa.

𝑃
𝑃𝑠𝑟 =
𝑃𝑠𝑐

Formula 6:Presión relativa.

Reemplazando los valores.

𝑇
𝑇𝑠𝑟 =
𝑇𝑠𝑐

Reemplazando los valores.

 𝑃
𝑃𝑠𝑟 =
𝑃𝑠𝑐

e)

Nos dirigimos a la siguiente tabla y hallamos el factor de compresibilidad:

f)

𝑃𝐺𝐿𝑃 𝑉𝐺𝐿𝑃 = 𝑧𝑛𝑅𝑇𝐺𝐿𝑃

Formula 7: Ecuación de estado para gases reales

De la formula (2) despejamos la 𝑃𝐺𝐿𝑃 .

𝑧𝑛𝑅𝑇𝐺𝐿𝑃
𝑃𝐺𝐿𝑃 =
𝑉𝐺𝐿𝑃

Reemplazamos todo los valores hallados:

g)

Utilizando la ecuación (7) Se tiene:

𝑃𝐺𝐿𝑃 𝑉𝐺𝐿𝑃 = 𝑧𝑛𝑅𝑇𝐺𝐿𝑃

Pero se sabe lo siguiente:

𝑚
𝑛=
̅̅̅̅̅𝐺𝐿𝑃
𝑀𝑔

Formula 8: Numero de moles

𝑚
𝜌=
𝑉

Formula 9: Densidad

Reemplazando la fórmula 8 obtendremos lo siguiente:

𝑚
𝑃𝐺𝐿𝑃 𝑉𝐺𝐿𝑃 = 𝑧 𝑅𝑇
̅̅̅̅̅𝐺𝐿𝑃 𝐺𝐿𝑃
𝑀𝑔
 𝑧𝑚𝑅𝑇𝐺𝐿𝑃
𝑃𝐺𝐿𝑃 ̅̅̅̅̅
𝑀𝑔𝐺𝐿𝑃 =
𝑉𝐺𝐿𝑃

Este último despeje realizamos una comparación con la ecuación 9 y tenemos lo siguiente:

̅̅̅̅̅𝐺𝐿𝑃 = 𝑧𝜌𝐺𝐿𝑃 𝑅𝑇𝐺𝐿𝑃

𝑃𝐺𝐿𝑃 𝑀𝑔

𝑃𝐺𝐿𝑃 ̅̅̅̅̅
𝑀𝑔𝐺𝐿𝑃
𝜌𝐺𝐿𝑃 =
𝑧𝑅𝑇𝐺𝐿𝑃

1.1.2 Calculo de la viscosidad del GLP.

𝐸 = 𝜌𝐿 × 𝑔 × 𝑉𝑒

Formula 10: Empuje

Donde:
𝐸 : Fuerza de empuje en [N]
𝑘𝑔⁄
𝜌𝐿 : Densidad del fluido en [ 𝑚3 ]
𝑔: Constante de la gravedad en [𝑚⁄𝑠 2 ]

𝑉𝑒 : Volumen del perdigón a emplearse

𝑊 = 𝑚 ∙ 𝑔 = 𝜌𝐿 × 𝑔 × 𝑉𝑒

Formula 11: Fuerza debida a su masa.

𝑊−𝐸 =𝑚∙𝑎

𝐹𝑟 = 6 ∙ 𝜋 ∙ ŋ ∙ 𝑟 ∙ 𝑣

Formula 12: Fuerza de rozamiento planteada por Stokes

Donde:

𝐹𝑟 : Fuerza de rozamiento

ŋ: Viscosidad del fluido

𝑟: Radio de la esfera.

𝑣: Velocidad de caída de la esfera.

Calculo de la velocidad:

𝑚𝑔 − 𝐸 − 𝐹𝑟 = 𝑚 ∙ 𝑎

Debido a la aceleración del cuerpo, el cuerpo ganara velocidad, consecuentemente la fuerza

de rozamiento 𝐹𝑟 se incrementa hasta que el sistema entre en equilibrio y la sumatoria de
fuerzas sea cero, en esa condición se cumple:

𝑚𝑔 − 𝐸 = 𝐹𝑟

Antes que el sistema entre en equilibrio, el cuerpo esta con aceleración, la ecuación que rige
ese movimiento es:

𝑑𝑣 𝑑𝑣
𝑚 𝑑𝑡 = 𝑚𝑔 − 𝐸 − 6 ∙ 𝜋 ∙ ŋ ∙ 𝑟 ∙ 𝑣es decir 𝑚 𝑑𝑡 = 𝑚𝑔 − 𝐸 − 𝑘𝑣

Donde F es la diferencia entre el peso y el empuje 𝐹 = 𝑚𝑔 − 𝐸, 𝑘 = 6 ∙ 𝜋 ∙ ŋ ∙ 𝑟 . Integramos la

ecuación del movimiento para obtener la velocidad de la esfera en función del tiempo.

𝑣 𝑡
𝑑𝑣
∫ = ∫ 𝑑𝑡
𝐹 𝑘
𝑚 +𝑚𝑣
0 0

Resolviendo se obtiene:

𝐹 𝑘𝑡
𝑣= (1 − 𝑒 − ⁄𝑚 )
𝑘
 𝑟
𝐹𝑟 = 6 ∙ 𝜋 ∙ (1 + 2,4 ) ŋ ∙ 𝑟 ∙ 𝑣
𝑅

2 𝑟 2 ∙ (𝜌𝑒 + 𝜌𝐿 )
ŋ=
9 𝑣 (1 + 2,4 𝑟 )
𝑅

 RESULTADOS

d. REALIZAR UN PROCESO DE SIMULACIÓN EN HYSYS DEL CICLO DE

REFRIGERACIÓN MECÁNICA, Y PROGRAMAR EL RESULTADO DE SU
IMPLEMENTACIÓN EN MICROSOFT EXCEL.

Proceso de simulación en hysys de acuerdo a la cromatografía de la corriente de gas obtenida

en la Planta de separación de liquidos Gran Chaco.

Resultados – Microsoft Excel

8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

 De acuerdo al proceso de simulación en Hysys y los resultados que se

programaron en el programador Microsoft Excel podemos demostrar que la
Planta de separación de liquidos Gran Chaco en la unidad de fraccionamiento
producía 334.307 Toneladas métricas de licuables, volumen que representa
solo el 24.6% de su capacidad instalada, considerado un porcentaje muy bajo, el
cual con este proyecto de diseño y aplicación del de un refrigerador mecánico en
la Planta Gran Chaco se logro un revamping a la Planta procesadora, de por lo
menos hasta un 70% de su capacidad de procesamiento, con la finalidad de
poder lograr una mayor producción hidrocarburifera con el máximo rendimiento
de la Planta de Extracción de Licuables y la recuperación del capital y
rentabilidad.
 El diseño y aplicación del refrigerador mecanico logra en su totalidad enfriar la
corriente de gas a la entrada del tren de fraccionamiento dando como resultado
la reducción de la temperatura y mantenimiento de la presion de operación el
cula ayudo a que no se pueda formar hidratos en la torre deetanizadora y la alta
recuperación de licuables (GLP, isopentano y gasolisas).
 La obtención del propano liquido se realizo con la finalidad de demostrar la
impotancia de este gas que es el compuesto de mayor utilidad para el
enfriamiento de la corriente de gas en la Planta de Sepoaracion de Liquidos
Gran Chaco obteniendo a través de la cromatografía como resultado de su
gravedad especifica de 1,7 .

 Técnicamente se recomienda el uso del proceso de refrigeración mecánica para

la implantación de la planta de extracción de líquidos, debido a su alta eficiencia,
bajos requerimientos de energía y servicios adicionales, por su factibilidad
técnica y alta recuperación de GLP muy rico en propano (45%).
  Se recomienda el estudio de varios procesos de refrigeración mecánica tales
como: turbo expansión o ciclo externo, sustituyendo la válvula Joule- Thomson,
de manera de hacer un mejor uso de la energía disponible.

 El separador Twister supersónico es una tecnología innovadora para el

acondicionamiento de gas, tanto para deshidratación como para controlar el
punto de rocío de hidrocarburos, ya que permite remover agua e hidrocarburos
pesados del gas natural. Además, no necesita químicos ni equipos rotatorios
para su funcionamiento, ocupa poco espacio y tiene bajo peso, lo cual disminuye
significativamente los costos de capital y de operación.


9. BIBLIOGRAFIA

 http://www.elpaisonline.com/index.php/component/k2/item/118394-plantas-
separadoras-y-de-gnl-son-o-no-industrializacion-del-gas
 https://www.textoscientificos.com/petroleo/gas-licuado-petroleo.
 http://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache:http://ri.bib.udo.edu.ve/
bitstream/123456789/407/1/Tesis-IP008-S84.pdf#140
 Mantenimiento adecuado de sistemas de refrigeración. http://www.engormix.com

 INACAP (Instituto Nacional de Capacitación Profesional) www.inacap.cl

,www.scribd.com
 CAMPBELL, J. “Gas Conditioning and Processing”. Volumen II. Campbell
Petroleum Series. Norman, Oklahoma. 1978. 348 páginas.
 Manual Básico de Operaciones del Simulador de Procesos.1998. 25-30 páginas.
 The Institute of Petroleum. “Moderna Tecnología del Petróleo”. Editorial Reverté,
S. A., Barcelona .1963. 734 páginas.


10. ANEXOS