CÁLCULO DE

LA FUERZA DE
CIERRE NECESARIA
PARA LA FABRICACIÓN
DE UNA PIEZA

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CÁLCULO DE LA FUERZA DE CIERRE NECESARIA PARA LA FABRICACIÓN DE UNA PIEZA

FUERZA DE CIERRE

En el proceso de inyección uno de los datos fundamentales para transformar correctamente una pieza es
la fuerza de cierre, que se define como la fuerza que debe aportar la máquina de inyectar para mantener el
molde cerrado durante la fase de inyección del material.

La fuerza de cierre necesaria depende de la superficie proyectada de la pieza en el plano frontal del molde
(perpendicular al eje de desmoldeo) y de la presión real generada en la cavidad

Fc = superficie proyectada x presión interior molde

CÁLCULO DE LA FUERZA DE CIERRE

Se define la forma teórica de determinar la fuerza de cierre necesaria en función del material utilizado y
aspectos del diseño de la pieza.

Para establecer la fuerza de cierre necesaria debe partirse del tipo de mate rial a utilizar y de parámetros
geométricos de la pieza que determinan la presión dentro del molde. Conociendo la presión del material
dentro del molde y el área de la superficie proyectada puede establecerse la fuerza de cierre necesaria.

La distribución de presión dentro del molde no es uniforme y no se establece la máxima presión hasta que
la velocidad del material dentro del mismo tiene valor cero. Por contra, mientras se produce el llenado del
molde, comienza el proceso de enfriamiento y el material no se comporta hidraúlicamente con la viscosi-
dad del fundido, sino que empieza la transformación a sólido transmitiendo fuerzas para equilibrar presio-
nes.

La conclusión es que los cálculos que se realizan son de máximas fuerzas de cierre pero que una correcta
transformación puede disminuirlas.

Los parámetros de cálculo utilizados son

Ep: espesor de pared medio (mm)

Rf: longitud del recorrido de flujo (mm)
Sp: superficie proyectada de la pieza (cm2)
Fc: fuerza de cierre necesaria (KN)
Pi: presión interior molde (bar)
Ff: factor de fluidez del material

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Se define como Recorrido de flujo, en el caso de moldes de colada directa, a la máxima distancia recorrida
por el flujo de material medida desde el punto punto de inyección hasta el extremo más alejado de la pieza.
En el caso de moldes con colada múltiple deberá tenerse en cuenta un incremento de presión en función
de la relación longitud I diámetro I ramificación de la colada.

El espesor de pared de las piezas moldeadas por inyección no puede ser de una delgadez cualquiera. El
espesor mínimo de pared depende, entre otros factores, de la fluidez de la masa fundida, así como de la
correspondiente longitud del recorrido de flujo y de los parámetros de transformación. Es importante para
el transformador saber que recorridos de flujo pueden alcanzarse con determinados espesores de pared.

La velocidad de inyección y la temperatura de la masa son de particular impo rtancia para la longitud del
recorrido de flujo. A medida que aumenta la velocidad de inyección, también aumenta la longitud de flujo, ya
que se incrementa la velocidad de cizallamiento en la boquilla y se reduce la viscosidad de la masa
fundida. Además, la corriente de masa disfruta de una mayor sección transversal de flujo, ya que las capas
marginales solidificadas no son tan gruesas. Por el contrario, las elevadas temperaturas del molde sólo
aportan pequeñas mejoras.

Influencia de la presión de inyección y la temperatura del mol-

de sobre la longitud de una espiral de ensayo de Resina
Acetálica.

Influencia de la temperatura de la masa y la presión de inyec-

ción (a diferentes velocidades), sobre la longitud de una espi-

ral de ensayo de Resina Acetálica.
- líneas continuas = 50% de la velocidad máxima del pistón.

- líneas discontinuas = velocidad máxima del pistón.

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En piezas con muchas escalas, desviaciones en el flujo de la masa, así como materiales de baja fluidez,
deben aumentarse las presiones interiores del molde que resulten de las relaciones dimensionales. En
estos casos (la inmensa mayoría), deben multiplicarse las presiones teóricas obtenidas en los diagra mas
correspondientes, por el Factor de fluidez del material plástico.

Este factor de fluidez (Ff) lo tenemos relacionado para distintos materiales en el diagrama adjunto de
relaciones máximas de flujo / espesor de pared.

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Los pasos a seguir para el cálculo de la fuerza de cierre son los siguientes:

1. determinación de la superficie proyectada de la pieza (Sp) en cm2.

2. cálculo de la relación R como cociente entre el recorrido de flujo y el espesor de pared de la pieza
R = Rf/Ep

3. en el diagrama presión interior molde/espesor de pared (diagrama 2), determinar el valor de la presión
correspondiente a la relación R hallada anteriormente (*).

4. incrementar el valor de la presión hallado, multiplicando por el valor del factor de fluidez (Ff) correspon-
diente al material.

5. aplicar la fórmula de la fuerza de cierre Fc = Sp x Pi.

(*) el valor de la presión interior molde se puede obtener también a través de la tabla de relaciones recorrido de flujo/espesor
de pared adjunta, sin necesidad de calcular R.

Ejemplo 1

- superficie proyectada de la pieza Sp = 200 cm2

- recorrido de flujo Rf = 90 mm
- espesor de pared Ep = 1,25 mm
- factor de fluidez (PA) Ff = 1,2

R = Rf / Ep = 90 / 1,25 = 70:1
según el diagrama (o tabla de relación), resulta una presión interior molde de aproximadamente 175
bar.
Pi x Ff = 175 bar x 1,2 = 210 bar
Fc = Sp x Pi = 200 cm2 x 210 bar = 42000 Kp = 420 KN

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 Presión dentro del molde en función del espesor de pared Diagrama 2

Parámetros: relación flujo/espesor

Sólo para materiales de gran fluidez y con piezas de
geometría sencilla a velocidades de inyección moderadas 810-15
cm/seg).
P
PR

Para piezas con nervaduras abundantes, cambios

RO

de sentido en la fluencia y materiales viscosos aumentan

OY

las presiones específicas en el interior del molde.

YE
EC

Suplementos: por forma de la pieza 0-30%

CT

Los suplementos por fluencia difícil se obtienen del diagrama 1.

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Presión interior molde en función de la relación recorrido de flujo / espesor de pared

Espesor de pared (mm)

0,5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.7 2.0
2 200 140 115
3 300 210 170 135
4 400 280 230 180 140 120
5 500 350 285 225 175 150 130
6 600 420 340 270 210 180 155 125
7 700 490 400 315 245 210 180 150 125
8 800 560 560 360 280 240 210 170 145 120
9 900 630 515 405 315 270 235 190 1G0 135
10 1000 700 570 450 350 300 260 210 180 150 130
11 770 630 495 385 330 285 230 200 165 145
12 840 685 540 420 360 310 250 215 180 155 120
13 910 740 585 455 390 340 275 235 195 170 130
14 980 800 630 490 420 365 295 250 210 185 140
15 855 675 525 450 390 315 270 225 195 150
Recorrido de fluencia (cm)

16 912 720 560 480 415 340 290 240 210 160 120
17 969 765 595 510 440 360 305 255 220 170
18 810 630 540 470 380 325 270 235 180 135
19 855 665 570 495 400 340 285 250 190
20 900 700 600 520 420 360 300 260 200 150
21 735 630 545 440 380 315 275 210
22 770 660 570 460 395 330 285 220 165
23 805 690 595 485 415 315 300 230
24 840 720 625 505 430 360 315 240 180
25 875 750 650 525 450 375 325 250
26 910 780 675 545 470 390 340 260 195
27 810 700 565 485 405 350 270
28 840 725 590 505 420 365 280 210
29 870 755 610 520 435 380 290
30 780 630 540 450 390 300 225
31 805 650 560 465 405 310
32 830 670 575 480 415 320 240
33 855 695 595 495 430 330
34 715 610 510 445 340 255
35 735 630 525 455 350
36 755 650 540 470 360 270
37 780 665 555 480 370
38 800 685 570 495 380 285
39 700 585 510 390
40 720 600 520 400 300
42 630 545 420
44 660 570 440 330
46 600 460
48 480 360

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Los pasos a seguir para el cálculo de la fuerza de cierre son los siguientes:

1. Determinar la superficie proyectada en cm2

2. Calcular la relación R como cociente entre el recorrido de flujo y el espesor de pared

R= Rf/Ep

3. En el diagrama presión interior molde - espesor de pared, o en la tabla de relaciones de los mismos
parámetros, determinar el valor de la presión interior correspondiente al caso en cuestión.

4. Multiplicar el valor de la presión interior molde resultante por el factor de fluidez correspondiente al
material determinado en el diagrama 1.

Ejemplo

superficie proyectada 200 cm2 - recorrido de flujo 90 mm

espesor de pared 1,25 mm - material ABS

a) relación Rf / Ep = 70 : 1
b) según el diagrama resulta una presión interior molde de 175 bar
c) en el diagrama 1 para el ABS resulta un Ff = 1,35
por lo tanto Pi = 175 bar x 1,35 = 236 bar
d) Fc = 200 cm2 x 236 bar = 47200 Kp = 472 KN

Ejemplo 2

material PC (Ff = 2)
espesor pared (Ep = 1,25mm)
recorrido de flujo (Rf)
95 + 40 = 135 mm
superficie proyectada (Sp)
16 x 10 = 160 cm2
relación Rf/Ep = 108:1
presión interior molde
Pi = 280 bar (s/diagrama)
Pi = 280 bar x 2 (Ff) = 560 bar
fuerza de cierre
Fc = 160 cm2 x 560 bar =
89600 Kp = 896 KN

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También se puede utilizar para realizar el cálculo de la Fuerza de Cierre necesaria, el diagrama adjunto que
engloba en una misma relación los parámetros determinantes de la misma.

Diagrama para el cálculo aroximado de la presión media en el molde en función del espesor de la pieza, del
recorrido de flujo y de la viscosidad del material en estado fundido. Ejemplo de cálculo: para moldear una pieza
de policarbonato (símbolo PC, escala C) con un espesor de 1,5 mm y un recorrido de flujo de 200 mm, la
presión media requerida en la cavidad del molde es de alrededor 500 bar. Para moldear piezas de idénticas
dimensiones con materiales menos viscosos, serán obviamente necesarias presiones menores (escala A y B
del mismo diagrama.

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 kp/cm3

1.000 1000
Presiones dentro del molde
(valores experimentados) -piezas técnicas
- Ámbitos de presión según la de POM, p. ej. piñones
900 clase de productos - envases delgados
de PE, PP y PS
800 p. ej. vasos, cubos
800
P
PR

-óptica en PMMA
RO

p. ej. lentes,
OY

reflectores
YE

700 700
ECCT

600
TO

600

FUNDACIÓ ASCAMM
OS
S

600
-piezas vistas para Radio, TV,
D

500 Fono
DEE

500 - Carcasas
- Componentes de - Regletas conexión
M

aparatos - Tapas aerosol

MO

400 - Carcasas, tapas, teléfonos,

OL

350 instrumentos 400

LD

CENTRE TECNOLÒGIC
DE

- Cajas de botellas,
ESS

300 Piezas con bajas baterías, depósitos

exigencias de
calidad superficial 300
y dimensional
200
250

100
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Presiones necesarias medias dentro del molde para diversos tipos de producto
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Ejemplo 2

espesor de pared Ep = 1,25 mm

factor de fluidez Ff = 1,7

pieza según detalle adjunto con entrada directa en el centro de la base.

1. Sp = 16 x 10 = 160 cm2
2. Rf = 95 + 40 = 135 mm
R = Rf/Ep = 135 / 1,25 = 108:1
3. Pi = 280 bar (según tabla)
4. Pi = 280 bar x 1,7 = 476 bar
5. Fc = 160 cm2 x 476 bar = 76160 Kp = 760 KN

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Para una determinación del valor de la Presión interior molde más rápida, pero menos exacta, puede
utilizarse el diagrama que se presenta a continuación situando el valor del recorrido de flujo en la escala
correspondiente y trazando una horizontal hasta coincidir con la curva correspondiente al espesor de pa
red de la pieza. Desde este punto trazar una vertical hasta la escala que co rresponda al material utilizado.

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Además de la fuerza de cierre, hay otros parámetros fundamentales en una máquina de inyectar que
determinan su idoneidad para cada aplicación.

1. Parámetros dimensionales, son aquellos que limitan físicamente la posibilidad de montar el molde en
la máquina
a) dimensiones de las placas portamoldes
b) distancia luz entre columnas
c) altura de montaje de molde
d) recorrido máximo de montaje con altura de molde

2 Parámetros de capacidad, son los que definen la capacidad máxima de la máquina, en los diferentes
grupos que la componen, y que en cualquier caso, deberán estar por encima de las necesidades del
molde.
a) fuerza de cierre
b) volúmen máximo de inyección (capacidad de inyección)
c) capacidad de plastificación
d) presión máxima de inyección

Volúmen máximo de inyección, define el volúmen máximo de material que puede ser inyectado al
molde en una embolada. Se recomienda trabajar utilizando un porcentaje entre 20-80% del volúmen máxi-
mo, de inyección de una máquina.

La relación Volúmen / Masa de material viene determinada por el producto del volúmen por un factor de
conversión específico para cada material que es función de su densidad específica y su compresibilidad.

Material / Material Factor / Factor Material / Material Factor / Factor

ABS 0,88 PP + 20 % Talc/Talco 0,85

CA 1,02 PP + 40 % Talc/Talco 0,98
CAB 0,97 PP + 2Q % GF/GF 0,85
PA 0,91 PS/PS 0,91
PC 0,97 u-PVCIPVC - duro 1,12
PE 0,71 Soft-PVC/PVC - blando 1,02
PMMA 0,94 SAN 0,88
POM 1,15 SB 0,88
PP 0,73 PF 1,3
UP 1,6

Si por ejemplo queremos saber cuantos gramos de PC podemos inyectar con un volúmen de inyección de
250 cc tendremos que realizar el siguiente producto:

volúmen de inyección x factor de conversión del PC

Peso en PC = 250 x 0,97 = 242,5 gramos

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Capacidad de plastificación, es la cantidad de material que podrá plastificar la máquina en condiciones

de homogeneidad en un tiempo determinado. Este es un dato comparativo con otros plastificadores (nor-
malmente referido a PS), y no es directamente extrapolable a los demás materiales, pero nos permite
determinar con una cierta aproximación el tiempo de dosificación necesario.

Por ejemplo: si tenemos una pieza de PS de 250 gramos y la capacidad de plastificación de la máquina es
de 30 g/s , el tiempo necesario para realizar la carga será de 250 / 30 = 8,4 seg. aprox.

La determinación del tamaño de máquina vendrá determinado por la relación individual de los parámetros
de capacidad de la máquina y las necesidades del molde en cada uno de los diferentes parámetros:

n1 = fuerza de cierre máquina x 0,75

fuerza de cierre necesaria pieza

n2 = volúmen máximo inyección x 0,8 x factor conversión

peso de la inyectada

n3 = capacidad de plastificación
ciclos/hora x peso inyectada

Ejemplo

total peso inyectado = 125 g

superficie proyectada pieza = 150 cm2
espesor pared de la pieza = 0,8 mm
recorrido del flujo material = 100 mm
material PMMA
ciclos/hora previstos = 180

n1 = Fc pieza / 0,75 = 1435 KN / 0,75 = 1913 KN

n2 = peso de la inyectada = 125 aramos = 166 cc
factor conversión x 0,8 0,94 x 0,8
n3 = material necesario hora = 180 x 125 g = 22,500 Kg/hora

La máquina necesaria debería tener pues unas capacidades mínimas de:

- Fuerza de cierre = 1900 KN

- Volúmen máx.inyección = 166 cc
- Capacidad de plastificación = 22,500 Kg/hora

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