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CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS

INDUSTRIAIS DE FABRICAÇÃO

CONFORMAÇÃO MECÂNICA
PROF. ALEXANDRE ALVARENGA PALMEIRA

terça-feira, 3 de outubro de 2006


ENGENHARIA MECÂNICA
CONFORMAÇÃO MECÂNICA
Alexandre Alvarenga Palmeira, MSc

SUMÁRIO
I- INTRODUÇÃO...................................................................................................................1
II- DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO.....................................................2
II.1 LAMINAÇÃO À QUENTE......................................................................................... 4
II.2 LAMINAÇÃO À FRIO ............................................................................................ 5
III- EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO DE LAMINAÇÃO.................7
III.1 GAIOLA OU QUADRO(1) ........................................................................................7
III.2 MANCAIS(1) ............................................................................................................. 8
III.3 CILINDROS DE LAMINAÇÃO(1) .......................................................................... 9
III.3.1 Forma dos Cilindros.......................................................................................... 9
III.3.2 Processo de Fabricação e Material do Cilindro.................................... 9
III.4 REFRIGERAÇÃO ..................................................................................................13
III.5 CONDIÇÕES DE TRABALHO ............................................................................14
III.6 CUIDADOS DURANTE O USO ..........................................................................15
III.7 DEFEITOS EM CILINDROS ................................................................................15
III.8 DEMAIS EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO DE
LAMINAÇÃO..................................................................................................................... 17
IV- CLASSISFICAÇÃO DOS LAMINADORES.........................................................18
IV.1 QUANTO A DIREÇÃO ..........................................................................................18
IV.2 QUANTO ÀS CADEIRAS....................................................................................18
IV.2.1 Cadeiras Duo.....................................................................................................20

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IV.2.2 Cadeiras Trio .................................................................................................20


IV.2.3 Cadeiras Duplo Duo...................................................................................... 21
IV.2.4 Cadeiras Quádruo ou Quádruplo.............................................................22
IV.2.5 Cadeiras Universais.....................................................................................22
IV.2.6 Cadeiras Especiais ......................................................................................22
IV.3 QUANTO À FUNÇÃO ..........................................................................................23
IV.3.1 LAMINADORES PRIMÁRIOS ....................................................................23
IV.3.2 LAMINADORES DE PRODUTOS ACABADOS .....................................23
IV.4 DISPOSIÇÕES DAS CADEIRAS.....................................................................23
IV.4.1 TRENS COM UMA CADEIRA ........................................................................24
IV.4.2 TRENS ABERTOS ........................................................................................24
IV.4.3 TRENS “CROSS COUNTRY” ......................................................................24
IV.4.4 TRENS SEMI CONTÍNUOS.........................................................................24
IV.4.5 TRENS CONTÍNUOS.....................................................................................25
IV.4.6 DIÂMETRO DOS CILINDROS E LARGURA DA MESA ......................25
V- TIPOS DE LAMINADORES EM FUNÇÃO DA APLICAÇÃO ............................ 26
V.1 LAMINADORES DESBASTADORES............................................................... 26
V.2 LAMINADORES DE TARUGOS....................................................................... 27
V.3 LAMINADORES DE TUBOS ............................................................................. 27
V.4 LAMINADORES DE CHAPAS GROSSAS................................................... 27
V.5 LAMINADORES DE TIRAS Á QUENTE........................................................ 28
V.6 LAMINADORES DE TIRAS À FRIO ................................................................29
V.7 LAMINAÇÃO DE BARRAS E PERFIS .......................................................... 30
VI- ESFORÇOS E DEFORMAÇÕES..........................................................................32
VI.1 AGARRAMENTO ................................................................................................ 33
VI.1.1 Coeficiente de Atrito..................................................................................... 33
VI.1.2 Diâmetro dos Cilindros..................................................................................34
VI.1.3 Redução da Espessura ..............................................................................34

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VI.1.4 Velocidade dos Cilindros................................................................................34


VI.1.5 Temperatura da Barra e dos Cilindros.....................................................34
VI.1.6 Inpulso da Barra...........................................................................................34
VI.2 ALONGAMENTO E ALARGAMENTO............................................................35
VII- FORÇA DE LAMINAÇÃO...................................................................................... 36
VII.1 ESPESSURA LIMITE — REDUÇÃO MÁXIMA.............................................. 36
VII.2 CÁLCULOS DE LAMINAÇÃO ...........................................................................37
VII.3 FATORES QUE AFETAM A FORÇA DE LAMINAÇÃO............................. 38
VII.4 FORÇA DE LAMINAÇÃO .................................................................................. 39
VII.5 ÂNGULO DE MORDIDA.................................................................................... 39
VII.6 POTÊNCIA DE LAMINAÇÃO (HP) ................................................................. 40
VII.7 DIÂMETRO DOS CILINDROS .......................................................................... 40
VIII- PRODUTOS DA LAMINAÇÃO ..............................................................................42
IX- DEFEITOS DE LAMINAÇÃO.................................................................................44
IX.1 LAMINAÇÃO PRIMÁRIA....................................................................................44
IX.2 TARUGOS, BARRAS, TRILHOS E PERFILADOS ......................................45
IX.3 DEFEITOS DE CHAPAS À QUENTE..............................................................45
IX.4 DEFEITOS DE CHAPAS À FRIO .................................................................... 46

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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3- 1: Produtos típicos de laminação de barras e perfis. ..........................2
Figura 3- 2: Representação esquemática do processo de Laminação. .......... 3
Figura 3- 3: Processo de Laminação à Quente de chapas.................................. 4
Figura 3- 4: Processo de Laminação à Frio de chapas......................................... 6
Figura 3- 5: Laminador Duo com cilindro regulável durante a operação......... 8
Figura 3- 6: Vista lateral de quadros fechados e abertos de um laminador
duo.................................................................................................................................... 8
Figura 3- 7: Partes principais de um cilindro de laminação................................. 9
Figura 3- 8: Arranjos típicos de cilindros de laminação: (a) laminador duo;
(b) laminador duo reversível; (c) laminador trio; (d) laminador quádruo, (e)
laminador Sendzimir ..................................................................................................19
Figura 3- 9: Laminador universal ...............................................................................20
Figura 3- 10: Laminador duplo duo ............................................................................. 21
Figura 3- 11: Laminação de chapas grossas.......................................................... 28
Figura 3- 12: Laminação de trias a quente.............................................................29
Figura 3- 13: Laminação tiras a frio......................................................................... 30
Figura 3- 14: Laminação de barra de seção quadrado e perfil U. .....................31
Figura 3- 15: Processamento termomecânico. ....Erro! Indicador não definido.

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ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 3- 1: Efeito dos elementos de liga nos cilindros........................................10
Tabela 3- 2: Aplicação dos cilindros aços fundido ................................................ 12
Tabela 3- 3: Aplicação dos cilindros aços forjado ................................................13
Tabela 3-4: Valores de no processo de laminação à quente. ...................... 33

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RESUMO
Laminação é o processo de conformação mecânica que consiste em modificar a
seção transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio, ou tira, etc., pela
passagem entre dois cilindros com geratriz retilínea (laminação de produtos planos) ou
contendo canais entalhados de forma mais ou menos complexa (laminação de produtos não
planos), sendo que a distância entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura
inicial da peça metálica. É o processo de transformação mecânica de metais mais utilizado
pois, apresenta alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode
ser bastante preciso.
Na laminação o material é submetido a tensões compressivas elevadas, resultantes
da ação de prensagem dos rolos e a tensões cisalhantes superficiais, resultantes do atrito
entre os rolos e o material. As forças de atrito são também responsáveis pelo ato de
“puxar” o metal para dentro dos cilindros. A redução ou desbaste inicial dos lingotes em
blocos, tarugos ou placas é realizada normalmente por laminação a quente. Depois dessa
fase segue-se uma nova etapa de laminação a quente para transformar o produto em chapas
grossas, tiras a quente, vergalhões, barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais. A laminação
a frio que ocorre após a laminação de tiras a quente produz tiras a frio de excelente
acabamento superficial, com boas propriedades mecânicas e controle dimensional do
produto final bastante rigoroso.

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I- INTRODUÇÃO

Os primórdios da laminação são muito antigos: é considera a mais antiga ilustração


de um laminador a gravura de Leonardo da Vinci, em torno de 1486, o qual se destinava,
provavelmente, à laminação a frio de barras chatas de ouro ou prata para a cunhagem de
moedas.
A primeira referência à laminação a quente data de 1590, que era para dividir
barras de ferro, e o local da referência sendo na Inglaterra.
Cilindros de ferro coquilhado foram usados em 1697, por John Hanbury em
Pontypool, Inglaterra e John Payne em 1728, obteve patente para um laminador com
cilindros com canduras para obtenção de produtos redondos. Christopher Polhem, em
1746, já mencionava a laminação de quadrados, redondos e meias-luas em Stiemsundsbruk
na Suécia.
Henry Cort em 1783, utilizou na prática, para conformação do ferro pudlado, os
cilindros com canais idealizados por John Purnell em 1768.
As primeiras cadeiras Trio surgiram na Inglaterra em 1817. Zorés na França, em
1848 desenvolveu as primeiras vigas. A utilização do laminador Trio para trilhos e perfís
começou em Johnstown, Pennsilvania ,com John Fritz, em 1855.
Os laminadores em linha (tipo Belga) para produzir redondos finos fizeram a sua
primeira apresentação em 1883.
A idéia de um laminador contínuo com cadeiras alternadamente horizontais e
verticais, patenteada por John Haziedine em 1798, foi reapresentada por George Bedson de
Manchester, Inglaterra, em 1862, juntamente com a utilização de dobradeiras. Alguns
anos mais tarde, nos Estados Unidos, Charies H. Morgan construia o seu laminador
contínuo com cadeiras horizontais e guias de torção entre elas.
A obtenção de barras retas para concreto armado no leito de resfriamento, foi
atingida por Edwards em 1906, com o sistema de calhas oscilantes com bordas dentadas.

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II- DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO

A laminação é um processo de transformação mecânica de metais ou ligas oriundos


das lingoteiras, que tem por principais objetivos desenvolver a forma do corpo metálico de
modo a torná-lo adequado para uma determinada aplicação e melhorar as propriedades do
metal. Na Figura 3- 1 são apresentados alguns produtos típicos de laminação de barras e
perfis.

Figura 3- 1: Produtos típicos de laminação de barras e perfis.

Em relação ao primeiro objetivo, tem-se, no caso do aço, que transformar o lingote


de seção transversal quadrada ou retangular em um semi produto, também de seção
quadrada ou retangular, que por sua vez será transformado em um produto acabado de
seção transversal qualquer.
Em relação ao segundo objetivo, sabe-se que o lingote de aço além de não
apresentar estrutura cristalina adequada, contém diversos defeitos, tais como bolhas,
rechupe, segregação, gotas frias, entre outros que serão citados durante o trabalho. A

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laminação terá, então, a finalidade também de melhorar esta estrutura e eliminar ou atenuar
estes defeitos.
A laminação é o processo de transformação mecânica mais importante para o caso
dos aços, além de elaborar maior quantidade de aço que qualquer outro processo de
transformação. Atualmente cerca de 90% do aço produzido passa pelo processo de
laminação porque este é quase sempre antecessor dos outros processos, como por exemplo;
as barras a serem forjadas, os tarugos a serem extrudados, o fio-máquina a ser trefilado e a
chapa a ser estampada. Todos eles devem antes ser laminados.
A laminação consiste na passagem de uma peça entre dois cilindros que giram em
sentidos opostos e a mesma velocidade, que através da força de laminação terão sua seção
modificada, ou seja, é a deformação plástica dos metais entre os cilindros obtendo-se como
resultado uma forma desejada ou propriedades definidas no material laminado.
A laminação pode ser à quente ou à frio. A diferença entre elas está nos efeitos do
endurecimento e amolecimento térmico e nas espessuras dos laminados. É necessário
destacar que o coeficiente de atrito externo será maior para o metal laminado à quente do
que o laminado à frio, o que se refletiria na força de laminação e no torque. Na Figura 3-
2é apresentado uma representação esquemática do processo de Laminação

Figura 3- 2: Representação esquemática do processo de Laminação.

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II.1 LAMINAÇÃO À QUENTE

A laminação à quente é comumente aplicada em operações iniciais (desbaste) onde


são necessárias grandes reduções das seções. Este tipo de laminação depende do
aquecimento num forno até a temperatura conveniente do material a ser laminado,
geralmente acima de sua temperatura de recristalização, antes da laminação. No caso dos
aços podemos dizer que a laminação à quente se realiza em altas temperaturas (em geral
acima de 800oC). Neste tipo de laminação o material ainda apresenta uma tendência ao
endurecimento, mas este efeito é reduzido concomitante com o amolecimento térmico.
A laminação à quente em taxas elevadíssimas, pode levar a efeitos de
endurecimento característicos de laminação à frio. Na Figura 3- 3é apresentado uma
cadeia de laminadores, numa Laminação à Quente de chapas

Figura 3- 3: Processo de Laminação à Quente de chapas.

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II.2 LAMINAÇÃO À FRIO

A redução a frio é obtida pela deformação da estrutura cristalina; resulta numa


elevação da resistência à tração, da dureza superficial, do limite elástico e numa redução da
ductilidade. A seguir, o material é submetido a um recozimento (para restituir-lhe
ductilidade) e depois, a um passe de acabamento ou de encruamento, para uniformizar a
superfície ou obter uma dureza determinada e homogênea, em toda a área.
A laminação à frio é usada normalmente em operações de acabamento, quando as
especificações do produto exigem um bom acabamento superficial. Ele é empregada para
produzir folhas e tiras com acabamento superficial e com tolerâncias dimensionais
superiores quando comparadas com as tiras produzidas por laminação a quente. Este tipo
de laminação é realizada à temperatura ambiente ou próxima desta, isto é, o material não
precisa ser aquecido, isso implica em um aumento de dureza, ou seja, sua resistência à
deformação aumenta após a laminação. O encruamento resultante da redução a frio pode
ser aproveitado para dar maior resistência ao produto final.
A matéria prima para a produção de tiras de aço laminadas a frio são as bobinas a
quente decapadas. Já a laminação a frio de metais não ferrosos pode ser realizada a partir
de tiras a quente ou, como no caso de certas ligas de cobre, diretamente de peças
fundidas. Porém a laminação à frio dos aços só se aplica para a espessura de chapas
abaixo de 1,5 mm. Em todos os outros casos (desbaste, laminação de perfilados, barras,
fio-máquina, chapas grossas e médias, etc) só se utiliza laminação à quente.
A redução total atingida por laminação a frio geralmente varia de 50 a
90%. Quando se estabelece o grau de redução em cada passe ou em cada cadeira de
laminação, deseja-se uma distribuição tão uniforme quanto possível nos diversos passes
sem haver uma queda acentuada em relação à redução máxima em cada
passe. Normalmente, a porcentagem de redução menor é feita no último passe para
permitir um melhor controle do aplainamento, bitola e acabamento superficial.
A eliminação do limite de escoamento descontínuo nas tiras de aço recozido é um
problema prático muito importante, pois a ocorrência deste fenômeno provoca uma
deformação heterogênea em posterior processamento (linhas ou bandas de Lüders*). Para
eliminar este problema ou se não minimizá-lo, dá-se uma pequena redução final a frio no
aço recozido, chamada de passe de encruamento superficial, que elimina o alongamento
descontínuo do limite de escoamento. Esse passe de acabamento também resulta numa
melhora da qualidade superficial e controle dimensional. Porém, outros métodos podem

*
Segundo DIETER, G.E. (Metalurgia Mecânica, 1981, pp 178), este defeito é ocasionado pelo alongamento
descontínuo do limite de escoamento, ou seja, particularmente os aços de baixo carbono apresentam um tipo
de transição localizada heterogênea, da deformação elástica para a plástica, produzindo um escoamento
descontínuo na curva tensão-deformação. As bandas de Lüders apresentam-se como linhas de distensão,
muitas vezes visíveis a olho nú, formando geralmente 45º com o eixo de tração .

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ser utilizados na melhoria do controle dimensional das tiras ou folhas laminadas, entre
estes estão o aplainamento por rolos e o desempeno por tração.
O processo de produção de chapas ou bobinas laminadas a frio compreende
inicialmente na deformação do aço a temperaturas a abaixo do ponto crítico, ou da
temperatura de recristalização. Este ponto varia como o tipo de aço: 627ºC para o ciclo de
resfriamento e 727°C para o ciclo de aquecimento são temperaturas bastante
representativas. Na laminação à frio fazemos uso de trens de laminadores quádruos de alta
velocidade com três a cinco cadeiras são utilizados para a laminação a frio do aço,
alumínio e ligas de cobre.
Normalmente esses trens de laminação são concebidos para terem tração avante e a
ré. A laminação contínua tem alta capacidade de produção, o que resulta num custo de
produção baixo, porém se usarmos um ritmo de deformação muito baixo, o material poderá
apresentar características de laminação à quente em temperaturas relativamente baixas. Na
Figura 3- 4 é apresentado um “trem de laminação”† de tiras a frio.

Figura 3- 4: Processo de Laminação à Frio de chapas.


Conjunto de cadeiras de laminação e demais órgãos acessórios.

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III- EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO DE LAMINAÇÃO

Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma carcaça


chamada de gaiola ou quadro para fixar estas partes e um motor para fornecer potência aos
cilindros e controlar a velocidade de rotação. As forças envolvidas na laminação podem
facilmente atingir milhares de toneladas, portanto é necessária uma construção bastante
rígida, além de motores muito potentes para fornecer a potência necessária. O custo,
portanto de uma moderna instalação de laminação é da ordem de milhões de dólares e
consome-se muitas horas de projetos uma vez que esses requisitos são multiplicados para
as sucessivas cadeiras de laminação contínua (tandem mill).

III.1 GAIOLA OU QUADRO

A Figura 3- 5, a seguir, mostra uma vista esquemática de um laminador (laminador


duo), constituído por um quadro, dois cilindros de trabalho e os mancais nos quais giram
os cilindros. Neste laminador o cilindro inferior é fixo e o cilindro superior pode mover-
se, durante a operação, através de um sistema de parafusos. Este movimento também pode
ter acionamento hidráulico.
Os quadros são construídos de aço ou ferro fundido e podem ser do tipo aberto ou
fechado. O quadro fechado é constituído por uma peça inteiriça e os cilindros devem ser
colocados ou retirados por um movimento paralelo ao seu eixo. A parte superior do
quadro aberto é removível e denomina-se chapéu; neste caso, os cilindros são retirados por
um movimento vertical, após a remoção do chapéu, Figura 3- 6. O quadro fechado é mais
resistente que o aberto, mas apresenta maiores problemas para troca de cilindros.

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Figura 3- 5: Laminador Duo com cilindro regulável durante a operação.

Figura 3- 6: Vista lateral de quadros fechados e abertos de um laminador duo.

III.2 MANCAIS

Os mancais dos cilindros servem de apoio a estes cilindros; eventuais deformações


destas peças provocariam variações dimensionais nos produtos, o que é altamente
indesejável. Três tipos de mancais são usados em laminadores: mancais de fricção, onde
o pescoço gira sobre casquilhos de bronze, madeira, etc., devidamente lubrificados;
mancais de rolamento; mancais a filme de óleo sob pressão (tipo Morgoil).

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III.3 CILINDROS DE LAMINAÇÃO

Os cilindros de laminação são compostos por de três partes principais, que são
trevo (garfo ou castelo), pescoço e mesa (corpo ou face), conforme pode ser visto na
Figura 3- 7.
– Trevo: é a parte do cilindro que recebe a transmissão.
– Pescoço: é a parte intermediária que se apoia ou é abraçada pelos mancais, ou seja,
onde se encaixam os mancais.
– Mesa: região central em contato com o material laminado, ou com os cilindros de
trabalho, onde se realiza a laminação, e pode ser lisa ou com canais;; os trevos
ou garfos de acionamento.

Figura 3- 7: Partes principais de um cilindro de laminação.

III.3.1 Forma dos Cilindros

A mesa do cilindro pode apresentar várias formas, dependendo única e


exclusivamente do tipo de produto que se deseja obter após a laminação. Sendo assim a
mesa pode apresentar as seguintes formas:
– Planos: ou seja, o corpo tem geratrizes retilíneas e paralelas. Eles ainda se dividem em
cilindros de trabalho e encosto.
– Retalhados: são cilindros cujo corpo tem geratrizes irregulares (canais) e estes ainda
podem ser desbastadores ou perfilados.
– Cônicos

III.3.2 Processo de Fabricação e Material do Cilindro

Os cilindros de laminação são de aço fundido ou forjado, ou de ferro fundido,


coquilhados ou não. Os cilindros de aço forjado são os mais utilizados em laminadores à
frio. Independente do material e do processo de fabricação um cilindro de laminação deve
satisfazer às seguintes condições:

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– suficiente resistência mecânica;


– boa durabilidade de superfície;
– elevada resistência ao desgaste.

De um modo geral, para se obter essas propriedades faz-se uso da adição de


elementos de liga durante a fabricação dos cilindros. Na Tabela 3- 1 é apresentado do
efeito dos elementos de liga nos aços e ferros fundidos utilizados na confecção de cilindros
de laminação

Tabela 3- 1: Efeito dos elementos de liga nos cilindros.

ELEMENTO FERRO FUNDIDO AÇO LIGADO


BORO Aumento da dureza Aumento da dureza.

CARBONO 1. Aumento da dureza, Aumento da dureza,


resistência ao desgaste e fragilidade e resistência ao
da fragilidade. desgaste.
2. Redução da dutilidade e
da camada coquilhada.

COBRE Em pequenas doses, Semelhante ao níquel.


semelhante ao níquel.

CROMO Aumento da dureza e da Aumento da dureza,


profundidade da camada especialmente em
coquilhada. combinação com o níquel ou
molibdênio

ENXOFRE Aumento da dureza e da 1. Aumento da dureza e


fragilidade e da profundidade fragilizada.
da camada coquilhada. 2. Redução da ductilidade.

FÓSFORO Aumento da dureza e da 1. Aumento da dureza e


fragilidade. fragilizada.
2. Redução da ductilidade.
3. Risco de segregação.

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Tabela 3- 1 Cont.: Efeito dos elementos de liga nos cilindros.

ELEMENTO FERRO FUNDIDO AÇO LIGADO


MANGANÊS 1. Em teores elevados, 1. Aumento da dureza e
aumenta a camada fragilizada.
coquilhada. 2. Desoxidante e
2. Aumento da dureza dessulfurante.
quando combinado com 3. Aumento da resistência à
Cr e Ni. tração e ao desgaste.

MOLIBDÊNIO 1. Aumento da resistência Aumento da resistência


mecânica e às trincas mecânica e da dureza.
térmicas.
2. Refino do grão

NÍQUEL Aumento da dureza, Aumento da dureza, da


resistência mecânica e ao resistência mecânica e às
desgaste. trincas térmicas, em
combinação com o Cr.

SILÍCIO Redução da grafita e da Aumento da dureza; como


profundidade da camada desoxidante, melhora a
coquilhada. limpeza do aço.

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A) CILINDROS DE AÇO FUNDIDO


Abrangem os vazados em: aço carbono entre 0,50 e 1,0% e aço liga, com teores de
carbono entre 0,50 e 2,60%, com porcentagens diversas de cromo, níquel, molibdênio,
vanadio, etc. Na Tabela 3- 2, são apresentados os diferentes tipos de cilindros de aço
fundido e suas aplicações.

Tabela 3- 2: Aplicação dos cilindros aços fundido

DUREZA SHORE C
TIPO USO
CASCA - NÚCLEO
Ao carbono 28-36 1. Desbastadores
2. Preparados de perfis
estruturais

Ligados com Molibdênio 30-40 1. Desbastadores


2. Preparados e
intermediários de tarugos
e barras
3. Preparados de chapas
grossas

Ligados (tipos adamite, graus 30-48 1. Preparados de chapas


A a E) grossas
2. Preparados,
intermediários e
acabadores em trens para
perfis pesados

B) CILINDROS DE AÇO FORJADO


A maioria deste tipo de cilindro é feita com aços ao Cromo, (1 a 2%), contendo de
0,8 a 1,1 % de Carbono, do tipo usado para fabricação de rolamentos. No forjamento,
procura-se ter uma redução de seção da ordem de 4:1, para se obter um bom refinamento e
bomogeneidade da estrutura. O resfriamento deve ser lento e bem controlado, de
preferência fazendo-se o recozimento logo em seguida ao trabalho de forja. Depois deste
recozimento de homogeneização, o cilindro é usinado e, em muitos casos, faz-se uma ou
mais têmperas (para uniformizar e melhorar a estrutura interna), objetivando colocar o

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material no estado mais favorável ao tratamento térmico final. Na Tabela 3- 3, são


apresentados os diferentes tipos de cilindros de aço forjado e suas aplicações.

Tabela 3- 3: Aplicação dos cilindros aços forjado

DUREZA SHORE C
TIPO USO
CASCA – NÚCLEO
Aços forjados ao Carbono 24-30 Desbastadores em trens para
perfis pesados

Aços forjados com elementos Até 100 1. Cilindros de apoio em


de liga tiras a quente (50-55)
2. Cilindros de apoio em
tiras a frio (80)
3. Cilindros de trabalho em
tiras a frio (90-100)

III.4 REFRIGERAÇÃO

A durabilidade do cilindro depende de uma boa refrigeração, pois os cilindros são


aquecidos pelo material laminado a quente. O gradiente térmico é elevado, com
temperaturas da ordem de 800ºC na superfície e 150-200ºC, 0,5 mm logo abaixo. As
camadas superficiais do canal são submetidas a tensões de expansão e contração, que
levam ao aparecimento de trincas. Daí, a importância de resfriar o cilindro, de forma
intensa e imediata, após deixar o contato com a barra. Os cilindros podem ser refrigerados
da seguinte forma:
– Interna: onde cilindro é oco e a refrigeração é com água, normalmente nos cilindros de
trabalho de laminadores de encruamento.
– Externa: neste caso, a refrigeraçao é feita por meio de chuveiros ou sprays e pode ser à
água, óleo, emulsão ou ar.

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III.5 CONDIÇÕES DE TRABALHO

Os cilindros de laminação são submetidos as mais variadas condições de trabalho e


solicitações, principalmente em função de sua posição no processo de laminação
(desbastador, acabamento, etc.) e do tipo de produto obtido pela laminação (planos ou não-
planos). A seguir são relacionados vários laminadores e descritas as condições de trabalho
ao qual os mesmos estão expostos:

A) LAMINADORES DESBASTADORES:
A exposição às temperaturas elevadas durante o contato entre o cilindro e o lingote
é o fator mais importante, pois o desgaste é relativamente pequeno e as suas dimensões
bastante robustas garantem uma baixa solicitação mecanica. Os cilindros dos
desbastadores são, em geral, em aço ligado ou em ferro fundido nodular.

B) LAMINADORES DE TARUGOS OU PLATINAS


Em geral, procura-se ferro fundido cinzento para as cadeiras dispostas em linha e,
em aço, para as cadeiras contínuas escolhendo-se durezas cada vez maiores, à medida que
nos aproximamos da cadeira acabadora. Nos trens de alta velocidade, os cilindros vêm
sendo substituídos pelos anéis em carboneto de tungstênio.

C) LAMINADORES PARA PERFILADOS PESADOS


A primeira cadeira preparadora, ou de desbaste, emprega cilindros de aço forjado,
pois o desgaste será relativamente pequeno, porém a resistência mecânica deve ser a maior
possivel, em vista das grandes deformações dos passes iniciais. As cadeiras intermediárias
usam cilindros de aço forjado ou em nodular.
A cadeira acatadora é, geralmente, dotada de cilindros em nodular ou de ferro
fundido ligado.

D) LAMINADORES DE PERFILADOS MÉDIOS


As cadeiras preparadoras terão cilindros de aço forjado ou moldado, as
intermediárias, cilindros indefinite chill ou em nodular e as cadeiras acatadoras, nodular
perlítico ou martensítico.

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E) LAMINADORES DE PEQUENOS PERFILADOS


As primeiras cadeiras serão montadas com cilindros em aço, e os acatadores, em
nodular martensítico, ou ferro fundido coquilhado ou ainda, indefinite chilp.

III.6 CUIDADOS DURANTE O USO

O custo, uma moderna instalação de laminação é da ordem de milhões de dólares e


consome-se muitas horas de projetos, conforme dito anteriormente. É importante ressaltar,
também, que a parada de um laminador, seja para uma manutenção corretiva ou mesmo
preventiva, implica em um elevado custo, não só pela troca ou substituição do
equipamento, ou de parte dele, mas principalmente pela interrupção no processo produtivo
de uma planta metal-mecância, levando a uma diminuição da produtividade e do lucro.
Sendo assim, alguns cuidados devem ser tomados de modo a aumentar a vida útil
dos cilindros de laminação. Dentre eles podemos sitar:
– Utilizar cilindros com a dureza adequada;
– Aquecer o cilindro até a temperatura de trabalho;
– Evitar pontas frias e/ou barras insuficientemente aquecidas;
– Resfriar adequadamente o canal de laminação;
– O resfriamento dos cilindros não deve ser desligado imediatamente após o término da
laminação;
– Se uma barra parar no trem, o resfriamento do canal deve ser interrompido logo;
– A água não deve ser ligada com os cilindros parados, devido aos esforços térmicos
causados pelo resfriamento desigual;
– No resfriamento após a desmontagem, evitar as correntes de ar;
– Ao retificar os cilindros, eliminar quaisquer vestígios de trincas térmicas, pois estas se
propagam novamente e podem levar a fendas;
– Na estocagem de cilindros prontos para o uso deve-se evitar impactos ou amontoar os
cilindros uns sobre os outros.

III.7 DEFEITOS EM CILINDROS


Mesmo tomando os cuidados anteriormente descritos, durante a realização do
processo de laminação os cilindros de laminação sofrem um elevado desgaste o que leva os
mesmos a apresentarem os principais defeitos: fendas, lasca, trincas témicas, pontos
moles, mossas, estriamento, etc. A seguir são descritos os principais defeitos apresentados
pelos cilindros de laminação.

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A) FENDAS
Quando em torno da parte central, ou longitudinais, podem ser causadas por
sobrecargas extremas, defeitos internos ou tratamento térmico eficiente. As fendas junto
ao pescoço do mancal, frequentemente são causadas pelo raio muito pequeno na mudança
de secção, resultando em trincas de fadiga.

B) LASCAS
Ocorrem quando o cilindro permanece sob carga, em contato com o materialquente,
durante uma parada do laminador, ou fica exposto ao calor excessivo durante o
esmerilhamento da superfície, ou ainda, quando se faz reduções muito fortes por
passe. Deve-se procurar manter o melhor contato possível entre os cilindros de trabalho e
os de encosto.

C) TRINCAS TÉRMICAS
“Pele de Crocodilo”: São devidas ao aquecimento localizado da superfície do
cilindro. O aparecimento deste defeito pode ser atenuado por meio de uma refrigeração
eficiente.

D) PONTOS MOLES
Resultam de um super aquecimento local durante a preparação (pelo
esmerilhamento) ou em serviço, má refrigeração do cilindro.

E) MOSSAS
Devido às pontas mais frias das chapas ou partículas estranhas, causando
deformações locais em parte da superfície do cilindro.

F) ESTRIAMENTO (BANDING):
São faixas ou estrias circunferenciais na superfície do cilindro, causadas pelo atrito
da carepa, ocorrendo caldeamento seguido de desprendimento entre o material laminado e
a matriz do cilindro.

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III.8 DEMAIS EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO DE


LAMINAÇÃO

Os utensílios ou ferramentas de laminação têm por finalidade facilitar a entrada e


saída da barra nos cilindros. Eles desempenham um papel de grande importância na
laminação, pois muitas vezes o bom funcionamento do laminador e a qualidade dos
produtos laminados dependem destes equipamentos. Entre estes utensílios podemos
destacar os seguintes:
– Guias de entrada: colocadas ao lado da entrada dos cilindros, tem como finalidade
fazer com que o eixo do produto que está sendo laminado fique
perpendicular ao eixo dos cilindros.
– Guias de saída: colocadas ao lado da saída é destinado a conduzir corretamente a barra
após a saída desta do canal.
– Guardas ou cachorros: colocados nos lados de saída tem o objetivo de soltar a barra
do contato com os cilindros
– Dobredeiras ou dobretas: colocadas entre duas cadeiras de um trem aberto
– Aparelhos de torsão: colocados entre duas cadeiras de um trem contínuo de produtos
não planos.

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IV- CLASSISFICAÇÃO DOS LAMINADORES

Como já definimos, a laminação consiste em modificar a seção transversal de um


produto metálico pela sua passagem entre dois cilindros. Sendo assim, os cilindros
constituem a ferramenta básica de laminação. Os cilindros, em números variáveis são
montados numa armação formando a cadeira ou gaiola de laminação.
Um conjunto de cadeira e demais órgãos acessórios formam um “trem de
laminação”. Portanto para se definir um laminador ou um “trem de laminação”, é
necessário que se conheça o seu programa de produção, a que tipo de produção ele é
destinado, tipo de cadeira, direção de laminação, disposição das cadeiras, o diâmetro ou a
largura da mesa dos cilindros.

IV.1 QUANTO A DIREÇÃO

Os laminadores podem ser diretos ou reversíveis. Nos laminadores diretos, a


laminação só se processa em um sentido, enquanto que nos reversíveis, a laminação se
processa em passes de ida e volta no mesmo laminador. Este é acionado por um motor
reversível.

IV.2 QUANTO ÀS CADEIRAS

Utilizam-se variadas disposições de cilindros na laminação, porém dentre os mais


importantes tipos de cadeiras ou gaiolas de laminação, destacam-se:
– Laminador ou Cadeira Duo;
– Laminador ou Cadeira Trio;
– Laminador ou Cadeira Duplo-duo;
– Laminador ou Cadeira Quádruo ou quádruplo;
– Laminadores ou Cadeiras Universais;

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– Laminadores ou Cadeiras Especiais.


Nas Figura 3- 8 e Figura 3- 9 são representados os principais tipos de cadeiras ou
gaiolas de laminação:

Figura 3- 8: Arranjos típicos de cilindros de laminação: (a) laminador duo; (b) laminador
duo reversível; (c) laminador trio; (d) laminador quádruo, (e) laminador Sendzimir

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Figura 3- 9: Laminador universal

IV.2.1 Cadeiras Duo

Utilizam-se variadas disposições de cilindros na laminação, o mais simples é


constituído por dois cilindros de eixo horizontais, colocados verticalmente um sobre o
outro. Este equipamento é chamado de laminador duo e pode ser reversível ou não. Nos
duos não reversíveis, Figura 3- 8a, o sentido do giro dos cilindros não pode ser invertido e
o material só pode ser laminado em um sentido. Nos reversíveis, Figura 3- 8b, a inversão
da rotação dos cilindros permite que a laminação ocorra nos dois sentidos de passagem
entre os rolos, pois o sentido de rotação é mudado após cada passe. A posição do cilindro
é horizontal, exceto em alguns tipos de laminadores contínuos quando pode também ser
vertical.
Os laminadores desbastadores (blooming) para lingotes grandes, são empregados
como reversíveis. Os trens contínuos de tarugos, trens contínuos de perfis pequenos e os
trens de fio-máquina são empregados como não reversíveis.

IV.2.2 Cadeiras Trio

São as que possuem 3 cilindros (Figura 3- 8c). A posição dos cilindros é sempre
horizontal e nunca são reversíveis. O produto é introduzido de um lado, entre o cilindro do
meio e o inferior e devolvido do outro lado entre o cilindro do meio e o superior. Ou seja,
no laminador trio, os cilindros sempre giram no mesmo sentido. Porém, o material pode

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ser laminado nos dois sentidos, passando-o alternadamente entre o cilindro superior e o
intermediário e entre o intermediário e o inferior. Dentre as suas aplicações, destacam-se:
– trens desbastadores para lingotes pequenos;
– trens de perfis grandes, médios e pequenos;
– cadeiras acabadoras de trens de fio-máquina abertos.
No caso de cadeiras acabadoras de trens de fio-máquina abertos, porém, apenas
dois cilindros em cada cadeira são utilizados para laminação. O terceiro cilindro é
substituído por um eixo que transmite o movimento da cadeira anterior para a seguinte. Na
cadeira 1 são utilizados os cilindros do meio e de cima; na 2 o do meio e o de baixo; na 3 o
do meio e o de cima e assim sucessivamente. Neste caso, esta disposição é chamada de
duo alternados.

IV.2.3 Cadeiras Duplo Duo

Como seu nome indica, compreende dois duos incorporados nas mesmas colunas,
ou seja, são constituídas de 2 duos montados numa mesma cadeira (Figura 3- 10). Essas
cadeiras têm, como as trio, facilidade de permitir passes de ida e volta na mesma cadeira,
mas elas apresentam, em relação à trio, a vantagem de dar uma precisão de regulagem bem
melhor, idêntica à de um duo. Enfim, elas permitem engajar uma barra simultaneamente
no duo de baixo e no duo de cima, sem que haja interferência entre os dois passes, como
seria o caso com o trio.

Figura 3- 10: Laminador duplo duo

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As duplo duo não apresentam unicamente vantagens, elas exigem o emprego de


uma caixa de pinhões complicada e custosa e são muito incomodas. Os operadores sofrem
na montagem e regulagem das ferramentas de saída. Com cilindros de grande diâmetro,
isso seria impraticável. Encontram-se, então, sobretudo, cadeiras duplo duo em trens de
folhas que têm ferramental simples e para os quais é extremamente interessante aproveitar
as vantagens desse tipo de cadeira para passar a fita simultaneamente em cima e em baixo
e transportá-la de uma passagem para outra, com uma dobradora muito simples. Este tipo
de cadeira praticamente não é utilizada altualmente.

IV.2.4 Cadeiras Quádruo ou Quádruplo

São aquelas dotadas de 4 cilindros: 2 grandes chamados de cilindro de encosto e 2


pequenos chamados de cilindros de trabalho, conforme a (Figura 3- 8d). Pois, a medida
que se laminam materiais cada vez mais finos, há interesse em utilizar cilindros de trabalho
de pequeno diâmetro. Estes cilindros podem fletir, e devem ser apoiados por cilindros de
encosto. A exemplo do duo também podem ser reversíveis e a posição dos cilindros é
sempre horizontal. É utilizado, principalmente, em laminadores à quente e à frio de chapas
e tiras.

IV.2.5 Cadeiras Universais

Um outro laminador muito utilizado é o universal, que dispõe de dois pares de


cilindros de trabalho, com eixos verticais e horizontais, Figura 3- 8f. Quando são usados
para laminação de vigas H de abas paralelas, os 4 cilindros têm seus eixos no mesmo plano
vertical. No caso de chapas grossas, porém, os cilindros verticais estão situados na frente
ou atrás dos horizontais.

IV.2.6 Cadeiras Especiais

Quando os cilindros de trabalho são muito finos, podem fletir tanto na direção
vertical quanto na horizontal e devem ser apoiados em ambas as direções; um laminador
que permite estes apoios é o Sendzimir, contendo 20 cilindros, representado na Figura 3-
8e. Este laminador é utilizado na laminação à frio de chapas finíssimas.
Destas, a forma, a disposição e o número de cilindros é bastante variada. Entre as
cadeiras ditas especiais podemos destacar a cadeira planetária, usada na laminação de tiras

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à quente; o laminador Mannesmann para fabricação de tubos sem costura; a cadeira


Sendzimer, laminadores para rodas de vagões, “passo peregrino”, laminador de bolas, etc

IV.3 QUANTO À FUNÇÃO

De um modo geral podemos ter laminadores primários ou de semi produtos e


laminadores de produtos acabados.

IV.3.1 LAMINADORES PRIMÁRIOS

São aqueles que produzem semi produtos (blocos, placas, tarugos, platinas)
destinados aos trens acabadores. Entre os laminadores primários podemos distinguir os
laminadores desbastadores e os de tarugos ou platinas.
Os desbastadores também conhecidos pelo nome de blooming, operam sempre a
partir de lingotes. No caso de lingotes grandes os seus produtos serão os blocos (blooms)
ou as placas e no caso de lingotes pequenas produzem diretamente tarugos ou platinas. Já
os laminadores de tarugos ou platinas operam sempre a partir de blocos ou de placas
transformando-os em tarugos ou platinas.

IV.3.2 LAMINADORES DE PRODUTOS ACABADOS

São aqueles que transformam os semi produtos (blocos, placas, tarugos, platinas)
em produtos acabados, permitindo a obtenção de produtos tais como: laminadores de
perfis pesados (vigas, trilhos, etc), laminadores de perfis médios, laminadores comerciais
ou de perfis pequenos, laminadores de fio-máquina, laminadores de tubos e laminadores de
chapas.

IV.4 DISPOSIÇÕES DAS CADEIRAS

Como dito anteriormente, um conjunto de cadeiras forma um trem de laminação. A


disposição das cadeiras depende, principalmente do programa de laminação, do número de
passagens necessário para a laminação de um determinado produto e da capacidade de
produção exigida. Em função destes fatores surgiram diversas disposições de cadeiras. As
principais são:

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– trens com 1 cadeira


– trens abertos ou em linha
– trens “cross-country”
– trens semi contínuos
– trens contínuos

IV.4.1 TRENS COM UMA CADEIRA

É o tipo mais simples de trem de laminação. Compõe-se do motor de acionamento,


de acoplamento, da caixa de pinhões e da cadeira de laminação, que geralmente é trio o
duo reversível. Nos trens não reversíveis é comum intercalar-se um redutor de velocidade
e um volante entre o motor e caixa de pinhões.
Como trio são usados em trens desbastadores para lingotes pequenos e trens de
tarugos. E como duo reversível são usados em trens desbastadores para lingotes grandes e
trens de chapas grossas.

IV.4.2 TRENS ABERTOS

São constituídos de diversas cadeiras colocadas lado a lado. Estas cadeiras podem
ser trio ou duos alternados. Em geral, todas as cadeiras são acionadas pelo mesmo
motor. São usadas em trens de perfis, trens de fio-máquina de pequena produção e trens
comerciais.

IV.4.3 TRENS “CROSS COUNTRY”

Este tipo de trem é usado principalmente em laminação de tarugos e perfis médios.

IV.4.4 TRENS SEMI CONTÍNUOS

Estes trens surgiram com a finalidade de suprir as desvantagens dos trens


abertos. Portanto, estes trens constituem uma transição entre os abertos e os contínuos. O
conjunto preparador pode ser do tipo contínuo e o acabador do tipo aberto, como ocorre
nos trens semi contínuos comerciais ou de fio-máquina. Já nos semi contínuos de tiras à
quente o conjunto preparador é reversível e o acabador é contínuo.

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IV.4.5 TRENS CONTÍNUOS

Nos trens contínuos as cadeiras são colocadas uma após a outra. Dá-se apenas uma
passagem em cada cadeira. Em geral o produto é laminado simultaneamente em várias
cadeiras sendo necessário um controle perfeito de velocidade de cada cadeira.
São usados em trens de tarugos, de fio-máquina, de perfis pequenos e de tiras à
quente e à frio.

IV.4.6 DIÂMETRO DOS CILINDROS E LARGURA DA MESA

Muitas vezes os trens de laminação são designados também pelo diâmetro primitivo
dos cilindros ou pela distância entre os centros dos eixos da caixa de pinhões. Nos
laminadores de produtos planos, porém, usa-se geralmente, a largura da mesa em lugar de
diâmetro.

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V- TIPOS DE LAMINADORES EM FUNÇÃO DA APLICAÇÃO

V.1 LAMINADORES DESBASTADORES


Estes laminadores também são conhecidos pelo nome de “bloomings” e destinam-
se a transformar o lingote em semi produto. No caso mais comum estes semi produtos têm
a seção transversal quadrada ou retangular com os cantos arredondados. São os blocos
(blooms), as placas (quando se trata de lingote grande), tarugos (billettes) e as platinas
(para lingotes pequenos). Excepcionalmente os desbastadores também produzem barras
redondas para fabricação de tubos sem costura e esboços para fabricação de determinados
perfis. Normalmente, este semi produtos são cortados adequadamente, resfriados,
inspecionados, reaquecidos e enviados a um outro laminador para continuidade do
processo.
As primeiras passagens são na mesa de achatamento para eliminar a conicidade do
lingote, soldar as bolhas ou vazios, etc. para evitar a formação de defeitos, as reduções de
espessura nas primeiras passagens, são da ordem de 10 a 15%. Nos passes seguintes pode-
se aumentar as reduções de acordo com as características desejadas.
Durante o desbaste ocorre uma melhoria em algumas propriedades do lingote
devido à eliminação dos vazios e á modificação da estrutura cristalina, a resistência e a
dureza são pouco modificadas, mas a tenacidade e ductilidade são sensivelmente
aumentadas. A seqüência de operação de desbaste é da seguinte maneira: há um
aquecimento do lingote no forno – poço, laminação, eliminação das partes defeituosas do
lingote (rechupe), corte no comprimento desejado, identificação ou marcação e transporte
até o pátio de estocagem ou até outro laminador. Deste processo depende em grande parte,
o bom rendimento da laminação. Os laminadores desbastadores são dos seguintes tipos:
– Duo reversível
– Universais para placas: destinado à placas de grande largura.
– Contínuos: é composto de 2 ou mais cadeiras onde o lingote sofre um passe a cada
cadeira.
– Trio: destinado à lingotes de pequeno peso.

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V.2 LAMINADORES DE TARUGOS


Os tarugos são semi produtos de seção quadrada ou ligeiramente retangular com
cantos arredondados. Eles são destinados à fabricação de fio – máquina, barras chatas,
perfis e barras de pequenas dimensões. Em muitas usinas os blocos vão diretamente do
desbastador ao trem de tarugos sem reaquecimento. Em outras, particularmente, em se
tratando de aços que exigem controle mais rigoros da temperatura, os blocos são
requecidos em fornos contínuos. Os principais tipos de trens de tarugos são:
– Aberto: cadeiras dispostas lado a lado.
– Cross country
– Contínuos: usado para grandes produções devido ao custo de instalação.

V.3 LAMINADORES DE TUBOS


Os tubos de aço podem ser classificados em tubos sem costura e tubos soldados ou
com costura. Os tubos sem costura podem ser feitos por processos de perfuração,
estiramento à quente e extrusão.
O processo de perfuração é realizado em duas etapas que são: perfuração do tarugo
redondo e laminação do tubo formado para a redução do diâmetro ou parede. Existem
laminadores especiais para aumentar o diâmetro dos tubos. Quanto á fabricação dos tubos
soldados, após a obtenção da espessura desejada através dos laminadores, faz-se a união
das bordas.

V.4 LAMINADORES DE CHAPAS GROSSAS

As chapas grossas são produtos planos com espessura superior a


6 mm. Reaquecidas, as placas passam pelo Laminador de Chapas Grossas que as
transformam em chapas de 4,5 a 100 mm de espessura. As chapas grossas atendem aos
fabricantes de tubos, navios, vagões, máquinas industriais, plataformas marítimas,
construção civil e estruturas industriais. Na pode Figura 3- 11 ser observada a laminação
de chapas grossas da COSIPA.
A preparação ou condicionamento das placas, consiste na eliminação de seus
defeitos para evitar que apareçam no produto acabado. As placas vindas do desbastador
são resfriadas à água (só para aços doces) ou ar e conduzidas até a área de limpeza onde se
faz a marcação e eliminação dos defeitos. A inspeção é feita visualmente ou por ultra
som. Depois deste procedimento, as placas são levadas até a mesa de carregamento dos
fornos de reaquecimento (normalmente fornos conínuos), em seguida faz-se a

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descarepação e segue-se a laminação. Existem três categorias de laminadores de chapas


grossas, que são:
– Tipo tandem: possui 2 cadeiras, uma preparadora e outra acabadora.
– Tipo semi contínuos: estes têm uma capacidade de produção maior que o anterior, mas
também apresentam um investimento inicial maior.
– Tipo contínuo.

Figura 3- 11: Laminação de chapas grossas.

V.5 LAMINADORES DE TIRAS Á QUENTE

Estes laminadores são destinados à laminação de tiras e de chapas finas, que são
cortadas e bobinadas na saída do trem. Uma boa parte das chapas laminadas são utilizadas
na espessura com que sai do laminador e outra grande parte é destinada à laminação à frio
para a produção das chapas finas á frio e das folhas. A seqüência de operações nos trens
de tiras á quente é a seguinte:
1. Preparação das placas;
2. Reaquecimento das placas;
3. Descarepação;

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4. Laminação;
5. Bobinamento ou corte;
6. Decapagem;
7. Acabamento.
A laminação pode ser efetuada em 4 tipos de laminadores: contínuos, semi
contínuos, reversível ou planetário. O laminador reversível é usado em programas de
pequenas produções. Na pode Figura 3- 12 ser observada a laminação de tiras a quente da
COSIPA.

Figura 3- 12: Laminação de trias a quente.

V.6 LAMINADORES DE TIRAS À FRIO

As tiras produzidas pelo laminador de tiras à quente vão para o laminador de tiras à
frio onde são reduzidas para uma espessura de até 0,60 mm. Os laminados dentro dessa
especificação são comercializados em forma de bobinas ou de chapas, atendendo às
indústrias automobilística, de eletrodomésticos, de tubos, de móveis, além da construção
civil.
A espessura mínima que se pode alcançar no laminador contínuo de tiras à quente é
da ordem de 1,5mm. Este limite é imposto pelo decréscimo de resistência da tira, o que

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tornaria o processo impraticável. Portanto as chapas finas com espessuras inferiores a


citada acima e também as folhas, só podem ser obtidas por laminação á frio, que além de
obter espessuras menores, dá ao material excelentes características de aspecto superficial e
de aplainamento. Permite também um melhor controle das propriedades mecânicas.
Neste tipo de laminação o material além de ser reduzido pelos cilindros, é puxado
para frente e para trás. As trações diminuem a força de laminação nas diversas cadeiras
facilitando a obtenção de espessuras menores e anulando o efeito do encruamento em
parte. Estas trações contribuem também para o aplainamento e regularidade da espessura
da tira. Isto não é possível no caso da laminação à quente porque o metal se romperia ou
ficaria irregular.
O material laminado à frio fica excessivamente duro e quebradiço e para devolver a
ductibilidade á chapa laminada, é necessário submete-la à um tratamento térmico
denominado recozimento e depois à um passe de encruamento para evitar defeitos
superficiais. Na pode Figura 3- 13 ser observado bobinamento de uma chapa laminada a
frio.

Figura 3- 13: Laminação tiras a frio.

V.7 LAMINAÇÃO DE BARRAS E PERFIS

Barras de seção circular e hexagonal e perfis estruturais como: vigas em I, calhas e


trilhos podem ser produzidos em grande quantidade por laminação a quente com cilindros
ranhurados, conforme mostrado na Figura 3- 14, a seguir.

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Figura 3- 14: Laminação de barra de seção quadrado e perfil U.

A laminação de barras e perfis difere da laminação de planos, pois a seção


transversal do metal é reduzida em duas direções. Entretanto, em cada passe o metal é
normalmente comprimido somente em uma direção. No passe subseqüente o material é
girado de 90o. Uma vez que o metal se expande muito mais na laminação a quente de
barras do que na laminação a frio de folhas, o cálculo da tolerância necessária para a
expansão é um problema importante no planejamento dos passes para barras e perfis. Um
método típico para reduzir um tarugo quadrado numa barra é alternando-se passes através
de ranhuras ovais e quadradas. O planejamento dos passes para perfis estruturais é muito
mais complexo e requer bastante experiência.
A maioria dos laminadores de barras é equipada com guias para conduzir o tarugo
para as ranhuras e repetidores para inverter a direção da barra e conduzi-la para o próximo
passe. Os laminadores desse tipo podem ser normalmente duos ou trios. A instalação
comum para a produção de barras consiste em uma cadeira de desbaste, uma cadeira
formadora e uma cadeira de acabamento

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VI- ESFORÇOS E DEFORMAÇÕES

Como a laminação é um processo em que os cilindros atuam em um esforço de


compressão diretamente sobre a peça, a velocidade deste é um fator importante, assim
como agarramento, ângulo de mordida entre outros que falaremos adiante.
A velocidade angular dos cilindros é medida em rotações por minuto (rpm). No
entanto, quando se fala em laminação, tem mais significado falarmos em velocidade
periférica ou tangencial, que é dada em metros por segundo. Esta velocidade é o quociente
entre o arco percorrido por um determinado ponto e o tempo gasto para tal. A velocidade
periférica dá aproximadamente a velocidade de saída de uma barra que está sendo
laminada entre dois cilindros.
Na entrada dos cilindros há um deslizamento dos mesmos sobre a barra e um
retrocesso do metal. A velocidade de entrada da barra é menor que a velocidade periférica
dos cilindros e velocidade de saída é maior. Este fato é conhecido como avanço ou
deslizamento à frente, que dependem da temperatura da barra, redução de espessura,
diâmetro dos cilindros e estado da superfície dos cilindros, como veremos mais à frente.
Existe um ponto intermediário no arco de contato entre a velocidade de entrada e a
velocidade de saída, que chamamos de ponto neutro. Neste ponto, a velocidade da barra é
igual a velocidade periférica dos cilindros.
A velocidade periférica depende de alguns fatores, tais como:
– características do sistema de acionamento do trem (motor, redutor)
– tipo do perfil, pois certos perfis exigem velocidades mais baixas.
– meios de manipulação da barra (em trens mecanizados pode-se usar maiores
velocidades que nos operacionais)
– tipo de trem (trens contínuos permitem maiores velocidades)
– capacidade de agarramento do laminador, que já foi explicado anteriormente.

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VI.1 AGARRAMENTO

Uma vez que o objetivo principal da laminação consiste em reduzir a área da seção
transversal da barra a ser laminada, segue-se que a espessura inicial e1 desta barra é maior
que a distância e entre os 2 cilindros. Surge então o problema do agarramento da barra
pelos cilindros. Para que o agarramento se efetue, é necessário que sejam satisfeitas
determinadas condições. Sabe-se que o agarramento depende dos seguintes fatores:
– Coeficiente de atrito da superfície dos cilindros;
– Diâmetro dos cilindros;
– Redução de espessura;
– Velocidade dos cilindros;
– Temperatura da barra;
– Impulso da barra.

VI.1.1 Coeficiente de Atrito

Se não houvesse atrito entre a barra e os cilindros, o agarramento seria praticamente


impossível. Pois sabe-se que em mecânica, que o atrito entre duas superfícies que se
tocam será tanto maior quanto mais rugosas e quanto maiores forem as áreas dessas
superfícies em contato. Quando os cilindros forem rugosos e a barra a ser laminada estiver
bem aquecida, o coeficiente de atrito entre as superfícies tornam-se maiores, tornando o
atrito entre a barra e os cilindros maior, o que faz com que a barra seja agarrada. Na
Tabela 3-4, a seguir, são relacionados alguns valores do coeficiente de atrito mais
comumente encontrados para Laminação à quente.

Tabela 3-4: Valores de µ no processo de laminação à quente.

Material do Temperatura de
Material Laminado Coeficiente de atrito
Cilindro Laminação

Aço ao C Aço 400-900º C 0,40


Aço ao C Aço 900-1000º C 0,30
Aço ao C Aço 1000-1100º C 0,20
Alumínio Aço 375º C 0,54
Cobre Aço 750º C 0,35
Níquel e Chumbo Aço 900 e 180º C 0,32
Estanho e Zinco Aço 100 e 110º C 0,17

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VI.1.2 Diâmetro dos Cilindros

Quanto maior o diâmetro dos cilindros, melhor o agarramento, pois quanto maior a
área de contato, maior será o atrito entre as áreas.

VI.1.3 Redução da Espessura

Redução de espessura é a diferença entre a espessura de entrada no laminador e a


espessura de saída. E em relação à redução, quanto menor for a redução, mais fácil é o
agarramento.

VI.1.4 Velocidade dos Cilindros

A velocidade dos cilindros influi diretamente no atrito, pois quanto menor for a
velocidade relativa entre duas superfícies que se tocam, maior será o atrito entre elas,
facilitando assim o agarramento. Esta é uma grande vantagem dos laminadores com
reguladores de velocidade, pois podemos através desta regulagem, aumentar ou diminuir o
agarramento.

VI.1.5 Temperatura da Barra e dos Cilindros

Através de estudos e experiências, é comprovado que até temperaturas da ordem de


o
500 C, o coeficiente de atrito entre a barra e os cilindros aumenta. Acima deste valor,
quanto maior for a temperatura, menor será o coeficiente de atrito, dificultando o
agarramento. Conforme observado na Tabela 3-4, anteriormente.

VI.1.6 Inpulso da Barra

A barra a ser laminada é empurrada contra os cilindros pelo próprio operário, ou


pelos rolos da mesa de entrada da cadeira, ou pelos cilindros da cadeira anterior (caso de
laminadores contínuos) ou através de dispositivos mecânicos especiais. E quando há
impulso o agarramento torna-se mais fácil porque há uma força suplementar que auxilia a
penetração da barra entre os cilindros.

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OBS: O agarramento deve ser imediato, evitando deslizamento, pois este além de gerar
um decréscimo na produção por perda de tempo, também gera um desgaste mais
pronunciado nos cilindros.

VI.2 ALONGAMENTO E ALARGAMENTO

Quando uma barra, num passe de laminação, sofre uma redução de espessura, o
metal é deslocado principalmente na posição longitudinal (direção de laminação), mas
também há deslocamento na direção transversal (perpendicular à direção de laminação),
originando assim, um alongamento e um alargamento simultaneamente.
Como o que se busca em laminação é o alongamento da barra, o alargamento é
visto como um desperdício, devendo ser reduzido à um mínimo possível. Somente em
alguns casos, tal como laminação de perfis, procura-se tirar proveito do alargamento para
se obter uma determinada seção transversal.

Fatores que Afetam o Alargamento e o Alongamento


O alargamento é influenciado por fatores que podem aumentar ou diminuí-lo. Tais
fatores são:
– Redução de espessura, pois quanto maior for a redução, maior será o alargamento.
– Diâmetro dos cilindros, pois grandes diâmetros, dão um alargamento maior.
– Velocidade dos cilindros, pois quanto maior for a velocidade, menor será o
alargamento.
– Superfície dos cilindros, pois superfícies rugosas dão maior alargamento que
superfícies polidas.
– Composição química do aço que está sendo laminado, pois os aços doces (ferro), dão
maior alargamento que aços duros.
– Temperatura da barras, pois quanto menor a temperatura da barra maior será o
alargamento.
– Largura inicial do produto.
O alongamento, como dito anteriormente, também sofre a influência destes fatores,
porém, de maneira inversa. Somente a redução de espessura tem o mesmo efeito, isto é,
quanto maior a redução, maior o alongamento.

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VII- FORÇA DE LAMINAÇÃO

Quando se introduz uma barra entre os cilindros, aparece a força de laminação que
comprime os cilindros contra seus mancais, alonga as colunas da cadeira e flexiona os
cilindros, além de desaparecerem as folgas do conjunto. A força de laminação aparece
entre os dois cilindros tendendo separá-los. A separação de fato não acontece porque é
contida pelos mancais e pela cadeira, mas ela é necessária para vencer a resistência do
metal e o atrito deste contra os cilindros. O motor deve fornecer além da força para vencer
a resistência do metal quando este é introduzido, uma força suplementar para vencer a
resistência oferecida pelo atrito dos cilindros contra os mancais, pelo atrito entre as
engrenagens da caixa de pinhões ou do redutor, pelas perdas do próprio motor, entre
outras.
A força de laminação é medida pelas células de pressão e é também conhecida
como carga de laminação ou pressão de laminação. A força de laminação é afetada por
alguns fatores, mas antes de citá-los, explicaremos um pouco sobre a espessura limite.

VII.1 ESPESSURA LIMITE — REDUÇÃO MÁXIMA

Para um determinado diâmetro de cilindro de trabalho, há uma espessura


mínima. Este fato não é devido à deformação do laminador nem à flexão dos cilindros,
mas sim ao achatamento local destes em contato com a chapa. A partir de um certo limite,
para se obter espessuras menores, é necessário usar cilindros de menor diâmetro porque
quando se atinge tal limite, qualquer força suplementar, que se obtém ajustando os
parafusos de pressão, se traduz por um aumento tal no achatamento e no arco de contato
enquanto a pressão sobre a chapa não aumenta.
As forças de atrito aumentam com o arco de contato e absorvem o esforço
suplementar. Para determinarmos a espessura mínima de um metal a ser laminado, usamos
a seguinte fórmula:

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Hm = 3,58 x (D.µ.σo.σ) / E (3.1)

Onde:
H –espessura da chapa em pol.
D –diâmetro do cilindro de trabalho.
µ – coeficiente de atrito entre chapa e cilindro.
σo – produto de 1,55 = 2 / 31/2 . σe (limite de escoamento) pelo esforço de
deformação em solicitação simples em lb /pol2
σ – tensão exercida sobre a chapa (50% de tensão de entrada e 50% de saída) em
lb/pol2
E – módulo de elasticidade em lb /pol2

VII.2 CÁLCULOS DE LAMINAÇÃO

Da análise dos conhecimentos advindos pelo desenvolvimento da teoria de


laminação, poderemos partir para a determinação das forças envolvidas nos processos de
deformação mecânica, ou melhor caracterizando, para a determinação da força de
laminação. Daí, poderemos partir para o cálculo das potências envolvidas durante a
seqüência dos passes dados até a obtenção da dimensão final desejada, através do processo
de deformação aplicado, considerando o volume como constante.
A preparação e o desenvolvimento destes cálculos devem obedecer a uma certa
sistemática, que não só simplificarão a sua execução, mas permitirão também uma análise
comparativa com dados de outros laminadores.
De uma maneira geral, deveremos primeiramente obter elementos que definam
certos parâmetros básicos; e a partir dai, calcular dados. Para isso utilizaremos fórmulas
tiradas do desenvolvimento teórico, diagramas, e curvas de potência; já desenvolvidos para
esse ou para outros laminadores de mesma concepção. Da posse dos dados de potência
poderemos determinar uma seqüência de reduções ou baseados numa esperada redução
poderemos calcular a potência do motor que será necessário.
Assim normalmente iremos partir das dimensões iniciais e finais das peças, da
produção desejada, da seqüência de passes prevista no processamento e da aceitação da lei
da constância dos volumes. Conhecidas essas premissas, estaremos em presença de duas
situações: ou já temos um laminador com características definidas, para o qual desejamos
adotar uma calibração; ou desejamos segundo uma calibração ideal, determinar as
características de um laminador. As características importantes são: reduções,
alongamentos, velocidades, forças de laminação e potência dos motores.

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O balanceamento delas, permite, conjugando com as premissas adotadas, a


determinação de arranjos que minimizem custos, através do emprego mais eqüitativo dos
equipamentos envolvidos para uma determinada operação. Claro que, um bom
conhecimento prático, calcado numa base teórica, permitirá a mais rápida determinação
destes dados; pois a escolha é múltipla e só aqueles mais ligados aos processos de
laminação estarão mais a vontade na escolha das alternativas e dos dados que estão à
disposição.
Devemos citar que nos laminadores primários, principalmente lingotes, o volume
inicial é ligeiramente diferente do final devido à presença de bolsas, bolhas etc.
Nossa idéia é de procurar fornecer elementos que facilitem o desenvolvimento dos
cálculos, ou sistematizem e simplifiquem, permitindo dados que representem o que de fato
ocorre na prática.
Os métodos utilizados a seguir para a determinação da marcha de cálculo dos
diversos laminadores, foram selecionados entre os vários métodos existentes por serem a
os mais utilizados, os mais simples e os que apresentam maior precisão nos seus
resultados.

VII.3 FATORES QUE AFETAM A FORÇA DE LAMINAÇÃO

Dentre os principais fatores que afetam a força de laminação podemos citar:


– Atrito na interface metal – cilindro;
– Tensões de deformação; pelas leis da plasticidade, para deformar plasticamente um
elemento de metal por compressão, é necessário aplicar uma tensão vertical;
– Diâmetro do cilindro; para uma determinada redução em uma chapa de espessura dada,
o comprimento do arco de contato é proporcional à raiz quadrada do raio;
– Velocidade; embora a resistência à deformação aumente com a velocidade, o efeito
resultante é muito pequeno. Ao contrário do que poderíamos esperar, o aumento na
velocidade em laminação à frio não exige aumento de potência correspondente por
tonelada laminada.
– Trações (tensões); na laminação à quente só se deve aplicar tensões pequenas porque a
resistência à deformação sendo baixa, uma tesão forte daria lugar à estricção,
originando uma irregularidade na largura. Já em laminações à frio as tensões são
freqüentemente elevadas.
– Temperatura de laminação, de modo que quanto maior for esta, menor será a força;
– Composição química do aço, que exigirá maior força quanto maior for o seu teor de
carbono;
– Redução de espessura, que quanto maior for, maior a força necessária para realizá-lo;

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– Superfície dos cilindros, que quanto mais rugosas, maior será a força de laminação
exigida
– Largura; a força de laminação é sensivelmente proporcional à largura das chapas.

VII.4 FORÇA DE LAMINAÇÃO

Fórmula de Ekelund:

 H1 − H 2 
 1,6µ R.(H 1 − H 2) − 1,2.(H 1 − H 2)   2.v.ε .K . 
P = b. R.(H 1 − H 2).1 + σ + R 
 (3.2)
 H1 + H 2   H1 + H 2 
 
 
Onde:
P – força de laminação em lb
b – largura de contato entre o aço e o cilindro em pol
R – raio do cilindro em pol
H1 – espessura de entrada em pol
H2 – espessura de saída em pol
µ – coeficiente de atrito
σ – resistência à compressão em lb/pol2
ε – viscosidade do aço em lb.seg/pol2
v – velocidade periférica do cilindro em pol/seg
K – coeficiente de velocidade

VII.5 ÂNGULO DE MORDIDA

É o ângulo formado pelo arco de contato do cilindro de laminação com o material


sendo laminado. Seu valor é de acordo com as espessuras de entrada e saída.

 H1 − H 2 
α = arccos.1 −  (3.3)
 D 
Onde, D é o diâmetro do cilindro.

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VII.6 POTÊNCIA DE LAMINAÇÃO (HP)

P.N . R(H 1 − H 2)
HP = (3.4)
63000
Onde:
P – libras
N – rpm dos cilindros de trabalho
H1 e H2 – espessuras de entrada e saída em pol.

VII.7 DIÂMETRO DOS CILINDROS

O desenvolvimento da laminação, que passou a aumentar a largura das peças e as


reduções, determinou a concepção de laminadores mais rígidos. O aumento do módulo de
rigidez das cadeiras e a necessidade de adotar potências economicamente compatíveis com
as reduções, determinou o uso dos cilindros de encosto, que reduzindo a flexão dos
cilindros de trabalho, permitia assim trabalhar com diâmetros menores para eles.
Todavia os processos de laminação envolvem uma série de fatores que apresentam
certas limitações. O diâmetro dos cilindros de trabalho é o primeiro deles, pois para um
diâmetro estabelecido, temos que considerar um ângulo de ataque máximo acima do qual a
peça não é agarrada. Assim nas cadeiras de desbaste, onde a relativa elevada temperatura
reduzindo as propriedades físicas do material determina o emprego de elevadas reduções; o
que permite que sejam usados normalmente cilindros de trabalho de grandes diâmetros
garantindo trabalhar dentro dos limites dos ângulos de ataque permitidos.
Por isso nos laminadores desbastadores, onde as reduções dadas são da ordem de
38 a 51 mm nos passes iniciais, os cilindros têm diâmetros com cerca de 1.140 mm; o
mesmo ocorre na área de desbaste do Laminador de Tiras a Quente, onde a cadeira
retrabalhando com cilindros com cerca de 1.120 mm de diâmetro permite executar
reduções de 44 a 51 mm em placas de 203 mm a 229 mm de espessura. A fim de evitar um
aumento excessivo dos diâmetros, afetando as potências consumidas e o dimensionamento
das cadeiras, tem sido rotina o uso da superfície do corpo dos cilindros recartilhada ou
entalhada.
Na laminação à quente, o diâmetro dos cilindros de trabalho é determinado em
função das limitações dadas pelos ângulos de ataque. O mesmo diremos para a laminação
à frio, onde também o acabamento superficial, o lubrificante usado e o material laminado,
afetam a redução máxima.

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Com relação a laminação à frio, temos que levar em conta também outros fatores
que afetam uma seleção adequada do diâmetro dos cilindros de trabalho. Sabemos que a
medida que reduzimos a espessura entre passagens, o material vai ficando mais encruado,
isto é, cresce sua resistência a deformação e conseqüentemente aumenta a força de
laminação. Como a força é função direta do arco de contato, para uma determinada
redução ela varia na razão da raiz quadrada do raio do cilindro de trabalho. Tal variação
determina que os cilindros de trabalho usados na laminação à frio, sejam de pequeno
diâmetro.
Outro fator que surge, atuando na mesma direção, é que os cilindros de trabalho
não sendo rígidos, além de fletirem também se achatam. Assim, além de certos limites de
espessura não conseguiremos reduzir mais a espessura do material, pois todo esforço extra
de laminação aplicado através dos parafusos de pressão, é diluído através do aumento da
área de contato causada pelo achatamento maior dos cilindros, e consumido pelo aumento
das forças de atrito que crescem devido a mesma razão.

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VIII- PRODUTOS DA LAMINAÇÃO

Os produtos da laminação podem ser classificados, basicamente em semi produtos


e produtos acabados. Entre os semi produtos temos os blocos, os tarugos, as placas e as
platinas. Os blocos e os tarugos têm seção transversal quadrada ou ligeiramente
retangular, enquanto as placas e as platinas têm seção transversal acentuadamente
retangular. Os blocos e as placas são obtidos de lingotes grandes (acima de 2 ton). Os
tarugos e as platinas, por sua vez, são obtidos a partir de lingotes pequenos (abaixo de
1 ton) ou, mais comum de blocos e de placas, isto é, os blocos dão origem a tarugos e as
placas a platina.

DEFINIÇÃO DOS PRODUTOS LAMINADOS

– Blocos: Secção quadrada ou ligeiramente retangular, entre 150 e 300 mm de lado.


– Placas: Secção retangular, com espessura entre 50 entre 230 mm e 610 a 1.520 mm de
largura.
– Tarugos: Secção quadrada ou circular, entre 50 e 125 mm de lado, (ou diâmetro).
– Fio-máquina: Normalmente de secção circular, com o diâmetro menor que 12,7 mm,
produzido em rolos ou bobinas.
– Barras: Secção quadrada, circular ou poligonal com dimensões menores que 100 mm.
– Perfis Normais: Com secção mais elaborada, como cantoneiras, T, Z, U, etc., com
altura da alma maior que 80 mm.
– Chapa Grossa: Largura acima de 200 mm, espessuras maior que 5 mm.
– Tiras Laminadas a Quente: Largura entre 610 a 2.438 mm, espessuras entre 1,19 a
12,7 mm.
– Tiras Laminadas a Frio: Larguras entre 400 e 1.650 mm, espessuras entre 0,358 mm e
3 mm.

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Entre os produtos acabados temos os produtos chamados planos e os não


planos. Os produtos planos ( chapas de diversas espessuras e larguras, cortadas ou
bobinadas, fitas, tiras, etc) são aqueles em que a largura é muitas vezes maior que a
espessura. São obtidas pela laminação de placas ou de platinas. Entre eles encontramos:
– perfis estruturais (vigas H, vigas I, cantoneiras grandes, vigas U, Z);
– trilhos e acessórios (trilhos para estradas de ferro, para pontes-rolantes, talas de junção,
placas de apoio);
– perfis especiais (estacas-prancha, perfis para aros de rodas, etc);
– laminados comerciais tais como barras redondas, quadradas, sextavadas, barras chatas
(para molas por exemplo), ferro T, cantoneiras pequenas, vigas U
pequenas;
– fio-máquina, ou seja, material de seção geralmente redonda com diâmetro de 5 a 13
mm, laminado à quente e bobinado. É destinado à trefilação.
– tubos sem costura.
Os produtos não planos de grande seção são obtidos a partir de blocos e os de
pequena seção, a partir de tarugos.

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IX- DEFEITOS DE LAMINAÇÃO

O controle de qualidade dos produtos laminados em uma usina varia de acordo com
a capacidade de produção, natureza do material laminado, variedade de produtos, e de
usina para usina.
Existem alguns defeitos nos materiais laminados que não necesariamente são
provenientes da laminação, mas também existem os que são provenientes dela. Podemos
dizer que os defeitos são advindos de vários fatores, que são: da fabricação do metal ou
liga, do lingotamento, do aquecimento, da própria laminação, de ações superficiais, da
forma e da estrutura. Como estamos falando sobre laminação, citaremos apenas os
defeitos provenientes deste processo.

IX.1 LAMINAÇÃO PRIMÁRIA

Os defeitos gerados a partir deste processo serão citados e explicados como segue.
A) Bolsas: também chamadas de rechupe é um defeito remanescente da bolsa de
contração não totalmente eliminada pelo corte na tesoura do desbastador.
B) Fendas: provenientes de trincas ou fendas no lingote, que se abriram pela laminação.
C) Aresta quebrada: quando o esponjoso ocorre nas arestas, o alongamento sofrido pelo
material provoca quebras nas arestas.
D) Sobreposto: defeito mecânico provocado pela dobra de barbatana ou crosta dupla no
lingote. Toma às vezes, aparência de fenda. Um leve passe de recalque
pode provocar um sobreposto no passe seguinte.
E) Carepa incrustada: pedaços de carepa não removidos que se incrustam na superfície
da peça, permanecendo aderente à mesma.
F) Marca de guia: defeito causado pelas guias mal aparelhadas. Consta de riscos ou
sulcos retos no sentido do comprimento da peça.

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G) Extremidade aberta: produzido pela ruptura da extremidade do laminado e devido á


redução exagerada no laminador. É mais frequente em aços
com alto teor de enxofre.
H) Rabo de peixe: apresentado nas extremidades da peça quando o metal não foi bem
encharcado. O exterior é mais plástico escoando mais livremente.
I) Retorcido: torção que sofre o laminado de seção transversal pequena (blocos e
tarugos) que pode ser devido ao desalinhamento dos cilindros,
aquecimento não homogênio ou desajuste das garras dos laminadores.
J) Escama: originado pela presença de crosta dupla ou barbatana no lingote.

IX.2 TARUGOS, BARRAS, TRILHOS E PERFILADOS

A) Rebarba: derivado do enchimento inadequado de um canal. Quando em excesso, há


um extravasamento que recebe o nome de “overfill” e quando deficiente,
denomina-se “underfill”.
B) Dobra: rebarba dobrada sobre si mesma no passe seguinte ao que lhe deu origem.
C) Trincas: gerados por tensões exageradas durante a laminação, calibração imprópia.
D) Retorcido: torção que sofre o laminado de seção transversal pequena (blocos e
tarugos) que pode ser devido ao desalinhamento dos cilindros,
aquecimento não homogênio ou desajuste das garras dos laminadores.
E) Empeno: em barras chatas, provenientes de desnivelamento dos cilindros.
F) Fora de seção: gerado por ajustagem dos cilindros, guias e guardas, ou por canais já
bastante usado sou ainda por variação forte na temperatura do passe
final. O produto não satisfaz às tolerâncias do gabarito.

IX.3 DEFEITOS DE CHAPAS À QUENTE

A) Rechupado: variações bruscas de espessuras, dando origem a alongamentos diferentes


dos da região circunvizinha ocasionando aspecto de ruga ou ondulação,
que intermitente, quer contínua. Este defeito é devido á irregularidade
nas formas das seções transversais anteriores, etc.
B) Ondulado: redução central maior que as laterais, resultando um perfil transversal em
forma de dupla cunha ou bicôncava, pode produzir ondulado central ou
lateral.

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C) Empeno: as chapas têm suas bordas curvadas longitudinalmente. Acontece devido ao


desnivelamento dos cilindros.
D) Carepa incrustada: pedaços de carepa não removidos que se incrustam na superfície
da peça, permanecendo aderente à mesma.
E) Marca de cilindro: defeito na superfície do cilindro que é transmitido à chapa por
contato. Tem forma e aspecto variáveis.
F) Fora da bitola: material fora das tolerâncias de espessura. As extremidades
geralmente são mais espessas, principalmente a calda. Pode ser
devido à erro de redução de espessura ou temperatura inadequada
ou erro de medição.
G) Fora de largura: quando para mais, pode ser redução excessiva ou falta de laminação
de borda ou ainda placa inadequada. E quando para menos, pode ser
devido à tensões entre cadeiras, laminação exagerada das bordas ou
placa inadequada.
H) Bolsa: também chamadas de rechupe é um defeito remanescente da bolsa de contração
não totalmente eliminada pelo corte na tesoura do desbastador.
I) Defeitos superficiais: riscos, arranhões, etc.

IX.4 DEFEITOS DE CHAPAS À FRIO

A) Marca de cilindro: defeito na superfície do cilindro que é transmitido à chapa por


contato. Tem forma e aspecto variáveis. Neste caso, o defeito é
mais acentuado porque o acabamento é mais fino e qualquer
defeito de aspereza variável, é transmitido à chapa.
B) “Shatter marks”: caracterizado por uma série de pequenas linhas transversais à chapa,
umas muito próximas às outras, as vezes, quase imperceptível, mas
que será salientado quando da pintura. As causas são muitas, tais
como trepidação do rebolo que retifica o cilindro, vibração nos
pinhões, etc.
C) Quebra da superfície: advindo do processador de decapagem, consta de linhas
transversais, mas não regulares.
D) Mancha d’água: na última cadeira de um laminador à frio, a água de refrigeração dos
cilindros pode respingar sobre a bobina sendo enrolada. Devido à
tensão elevada de bobinamento, as gotas são espalhadas entre as

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espiras. No recozimento, embora com atmosfera controlada, esta


água deixa sobre a superfície manchas que recebem este nome.
E) Fora de bitola: material fora das tolerâncias de espessura. As extremidades
geralmente são mais espessas, principalmente a calda. Pode ser
devido à erro de redução de espessura ou temperatura inadequada
ou erro de medição. As bobinas laminadas à frio têm suas
extremidades mais espessas pelos períodos de aceleração inicial e
desaceleração final do laminador.
F) Rechupado: variações bruscas de espessuras, dando origem a alongamentos diferentes
dos da região circunvizinha ocasionando aspecto de ruga ou ondulação,
quer intermitente, quer contínua. Este defeito é devido á irregularidade
nas formas das seções transversais anteriores, gotas de óleo ou graxa no
laminador de encruamento, etc.
G) Ondulado: redução central maior que as laterais, resultando um perfil transversal em
forma de dupla cunha ou bi côncava, pode produzir ondulado central ou
lateral.
H) Arranhado: riscos e arranhões podem ser causados por farpas metálicas encrustadas
na madeira das guias de entrada.
I) Linhas distensão: ocorrem nos laminadores de encruamento quando a redução é
exagerada e também nas desempenadeiras de estiramento para
material não encruado.
J) Cavidade de carepa: originado por carepa incrustada que permaneceu na chapa até a
laminação à frio deixando posteriormente a cavidade onde
estava alojada.

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