Mantenimiento Emergente y Código de Ubicación.

Carlos Molina, Adriana Oleas, David Peñafiel; Estudiante de Ingeniería Eléctrica.

Universidad Politécnica Salesiana.
Quito, Ecuador.
aoleas@est.ups.edu.ec
 Resumen— Un Sistema de Gestión de Mantenimiento,
tiene una importancia estratégica en las organizaciones, y
por las exigencias, escenarios y múltiples retos presentes,
debe asumir el reto de estructurarse en forma sólida,
eficiente y disciplinada principalmente en cuanto se refiere
a aspectos de gestión, y en la participación de forma activa
y propositiva en la consecución de los objetivos de la
organización. A continuación, realizaremos un análisis
acerca de las actividades de mantenimiento emergente en
una organización, que se debe prestar atención ya que
indica, factores como: actividades a realizar, responsables
de ejecución, equipos, la forma como se va a actuar frente a
la ya ocurrencia del fallo o averío en un equipos o sistema
de la organización.
Palabras clave- código de ubicación, costo de mantenimiento,
fallos y averías, mantenimiento emergente.
Figura 1. Tipos de Mantenimiento Emergente.
I. INTRODUCCIÓN
El mantenimiento tiene un costo de intervención
preventiva, para cualquier tipo de mantenimiento
La importancia de la Gestión de Mantenimiento, se basa emergente, esto se lo realiza ya que la emergencia se la
principalmente en el deterioro de los equipos industriales y debe solucionar lo más rápido que amerite, estos costes se
las consecuencias que este radica. Debido al alto coste para dan por la falta de equipos disponibles, envíos, horarios
las empresas, que supone este deterioro, es necesario extraordinarios de la remediación, etc., para ello tenemos
aumentar la fiabilidad de las máquinas, la seguridad de los alternativas de actuación.
equipos y de las personas.
La industria, ha pasado de realizar una política de El mantenimiento Emergente es aquel que se realiza
mantenimiento correctivo, destinado a atender las averías con posterioridad al fallo, es decir, aquella intervención
producidas en los equipos, a implantar políticas de provocada por la famosa frase “algo ha roto, hay
mantenimiento preventivo, con el objetivo de adelantarse al arreglarlo”. La intervención debe de ser rápida ya que se
deterioro y pérdidas de funcionalidad de las máquinas. Pero pretende restablecer el servicio del dispositivo, en su
si la falla es inminente debe conocerse las causas y consecuencia el proceso productivo.
consecuencias para evitar un daño mayor o parada de
producción en la organización. A continuación, se explicará
cómo se actúa ante una situación de fallo o avería y
adicionalmente se expone los códigos de ubicación
necesarios para identificar los equipos dentro de una
organización y la considerable importancia que tiene dentro
de la gestión de mantenimiento.

II. MANTENIMIENTO EMERGENTE

Este documento analiza los diferentes tipos de
mantenimiento emergente que se presentan en lo cotidiano,
este se realiza después de haberse musitado una falla dentro
de un sistema, la clasificación de los mantenimientos
emergentes se los hace en base al tipo de falla y el tiempo
de respuesta que este necesite, esos son:
 Mantenimiento Emergente Contingente
 Mantenimiento Emergente Programable
 Mantenimiento Emergente Programado
 Mantenimiento Emergente Normal
 Mantenimiento Emergente Urgente
 Mantenimiento Correctivo Emergente
 Mantenimiento Emergente Crítico
Figura 2. Mantenimiento de rodamientos.
Cuando apostamos por unas políticas de mantenimiento
correctivo, o en el caso de que la política sea preventiva,
siempre existirá un correctivo residual, nos encontramos
con dos causas de avería. Bien por un fallo, debido a la
degradación del material o bien por un fallo cataléctico.
1. Tipos de Mantenimiento Emergente
 Contingente
Se refiere a las actividades que hay que hacer en forma
inmediata, debido a que algún equipo que estaba
proporcionando servicio vital ha dejado de hacerlo por
 cualquier causa y tenemos que actuar en forma emergente y
en el mejor de los casos bajo un plan contingente.
 Programable
Se refiere a las actividades a desarrollar en los equipos
o máquinas que estaban proporcionando un servicio trivial
y este, aunque necesario es mejor programar su atención
por cuestiones económicas; de esta forma pueden
compaginarse éstos trabajos con el resto de los programas
de mantenimiento o preservación, básicamente, el
mantenimiento correctivo puede ser definido como la
reparación de fallos que se han presentado sin previo aviso.
 Programado
Es el que se efectúa cuando la falla no es urgente,
difiriendo de la ejecución para el momento más oportuno y
con la reparación más adecuada.
 Normal
Este tipo se aplica a los equipos que al fallar no afectan
la seguridad ni la producción. por lo tanto, su reparación
puede ser programada y resuelta con los recursos normales
 Urgente
Se aplica a equipos que al fallar deben ser reparados en
un lapso razonable de tiempo para prevenir un posible paro
de cualquier área de producción o, inclusive, de planta.
 Correctivo Emergente
En éste caso, se realiza este tipo de mantenimiento
cuando las fallas que han tenido lugar en los equipos ponen
en peligro la seguridad o integridad física del personal,
instalaciones, inmediaciones o la suspensión de la
producción
 Critico
Es el que tiene lugar cuando la falla es urgente, de la
manera más directa, en el menor tiempo posible y con la
mejor preparación que permitan las circunstancias.
2. Coste del Mantenimiento Emergemnte
Cuando se establece el precio de venta al que se va a
poner un producto, lógicamente se le añaden los costes de
mantenimiento. Esto quiere decir que, si la gestión de
mantenimiento que se realiza en la empresa, no es la
correcta, los costes del producto, se dispararán. A esto hay
que añadir, que actualmente, los presupuestos en las
empresas, se están viendo reducidos, lo cual repercute en
gran medida a mantenimiento. Por lo cual es necesario
realizar una buena administración del mantenimiento al
menor coste posible.
El coste, debido al fallo, supera con frecuencia, y en
algunos casos en grandes diferencias, al coste de una
intervención preventiva, especialmente cuando la avería ha
dado lugar al deterioro de otros elementos diferentes a los
causantes. Pongamos que, en el caso más catastrófico,
podría llegar a producirse la destrucción de una máquina o
de una instalación. Estos costes de los que se está hablando,
están repartidos principalmente, en:
 Repercusión financiera para la empresa, por la
pérdida de producción.
 Penalizaciones del cliente, por retrasos en las
entregas.
 Costes suplementarios de las medidas tomadas
para paliar la falta de disponibilidad de los
equipos, horas extraordinarias, llamadas al
exterior, envíos de repuestos urgentes, etc.
3. Alternativas de Actuación
Salvo en el caso de las repercusiones catastróficas
recién mencionadas, los costes por la falta de
disponibilidad, aumentarán conforme vaya pasando el
tiempo de paro de la máquina. De aquí la importancia de
analizar los tiempos de mantenimiento, comentados en la
unidad uno. Esta duración, vendrá determinada por
diversos factores, reflejados en la siguiente tabla, en la que
se analizan, las diferentes fases de actuación ante una
avería. Desde que se ha producido la avería hasta la puesta
en funcionamiento de la máquina.
Tabla 1. Fases de actuación
Las fases descritas en la tabla, como se puede ver
corresponden a la detección de la avería, la transmisión de
la información, la alerta para el desplazamiento del equipo
de intervención, el diagnóstico, la disponibilidad de los
recambios, la intervención propia, su verificación y la
puesta en marcha del equipo. El tiempo de realización de
estas acciones variará, dependiendo de los equipos y la
organización del departamento de mantenimiento.
La rapidez en el diagnóstico de la avería constituye un
factor determinante en la disminución de los tiempos y, en
consecuencia, de los costes. Debido a esto, la formación del
personal, así como la disposición de recursos eficaces de
ayuda al diagnóstico y las intervenciones, presentan una
importante relevancia.
4. Fallos y averias
Uno de los aspectos más importantes del mantenimiento
industrial, será el fallo o avería. Fallos y averías se pueden
considerar como la base del mantenimiento ya que se
pretende la reparación (mantenimiento correctivo) o bien la
no aparición de los mismos (mantenimiento preventivo).
La intervención sobre los mismos podrá tener un
carácter provisional (como podremos recordar arreglos) o
definitivo (reparaciones), pero siempre ha de permitir el
buen funcionamiento del dispositivo. La aparición del fallo
no generará tan sólo la acción correctiva de reparación,
sino que desencadena todo un proceso:
1. Clasificación de los fallos
En primer lugar, y dado un fallo en el dispositivo o
equipo, deberemos realizar su clasificación. Ésta puede ser
diversa, en función de los criterios empleados.
Comenzaremos con la clasificación en función de las
consecuencias observadas sobre el sistema y resultados de
funcionamiento. En ella analizaremos desde los fallos que
provocan leves alteraciones de funcionamiento, hasta
aquellos que desembocan en el cese de las funciones. De
esta forma, y bajo una clasificación genérica un fallo o
avería quedará englobado dentro de alguna de estas 6
categorías:
Tabla 2. Clases de fallos.
En el primer caso, analizamos un fallo de carácter
parcial, es decir, una leve alteración del funcionamiento. El
mantenimiento a realizar ante este tipo de averías no suele
representar un elevado nivel de urgencia, reservando las
intervenciones en tiempos inactivos de máquina. Por
contra, en el segundo nivel encontramos un fallo completo
que conlleva al cese del funcionamiento. Habitualmente la
intervención deberá ser inmediata, a fin de restablecer el
“modo servicio” del dispositivo o equipo. Otros aspectos
importantes los representan los niveles 3 a 6, donde se
presta una especial atención al modo de aparición del fallo.
Ésta podrá tener carácter cataléptico (fallo instantáneo que
no era esperado; además es de tipo completo) o bien
carácter progresivo (generalmente fallo de tipo parcial).
a) Origen del fallo
Cuando aparece un fallo, además de clasificarlo
deberemos identificar su procedencia. Habitualmente esta
clasificación es realizada en función de las fases de
operación del material o dispositivo. Los grupos de
clasificación (en cuanto a origen del fallo) son:
 Elaboración de la materia: Cuando los materiales
o dispositivos son elaborados pueden darse
defectos o errores que con el uso o tiempo
desembocarán en averías. Ejemplo representativo
lo podemos encontrar en el laminado de
materiales. En ellos se pueden originar tensiones
que desembocarán en futuras roturas (generación
de un fallo de carácter cataléptico).
 Elaboración de la materia o dispositivo: Otro de
los posibles orígenes de futuros fallos será la
manipulación o elaboración del material o
dispositivo. Alguno de los ejemplos típicos (y
excesivamente frecuentes) es la aplicación de
tratamientos térmicos incorrectos,
sobrecalentamiento de soldaduras, etc.
  Montaje del dispositivo: Desgraciadamente este
origen resulta muy frecuente. Durante el montaje
del dispositivo se podrán producir errores que con
“práctica seguridad” originarán futuros fallos.
Como ejemplo podemos citar montajes
incorrectos de rodamientos, colocación de ejes sin
un alineamiento correcto, volantes de inercia no
contrapesados correctamente, etc. Otro ejemplo
bastante representativo es el rellenado de fluido
hidráulico de forma incorrecta. La posible
introducción de residuos, originará sin duda
costosas averías.
b) Clasificación sectorial de la avería
Estamos acostumbrados a una clasificación sectorial, no
tan sólo para las averías sino también para la formación
académica, el personal de mantenimiento, etc. Es pues,
bastante frecuente la clasificación (en este caso concreto)
de las averías, como tipo mecánico o eléctrico / electrónico.
A continuación, describiremos las más representativas para
cada uno de estos dos sectores. Cabe destacar, que cada vez
con mayor frecuencia se establecen los grupos de averías
asociadas al trabajo con fluidos (neumática / hidráulica),
aunque éstas a su vez, son analizadas como origen
mecánico o eléctrico.
Figura 3. Clasificación sectorial.
2. Conocer el fallo
Un fallo, como es lógico, no debe ser solamente
clasificado, sino que resultará imprescindible un análisis
del mismo y posterior registro. En definitiva, y como clara
noción de mantenimiento, deberemos estudiar el fallo en
“todo su proceso”. Se dice de los fallos, que siguen el
modelo IPRF, o lo que es lo mismo, Iniciación,
Propagación, Rotura y Fallo”. Es sencillamente un proceso
en el cual el fallo “se inicia” (por ejemplo, por defectos en
la fabricación), durante el funcionamiento el fallo “se
propaga” (aparece la fatiga del material), se provoca “la
rotura” y ello nos lleva “al fallo” (parcial o completo del
dispositivo o equipo). De este modo, será necesario
conocer todos los parámetros relacionados con los posibles
fallos y averías con objeto de actuar antes de que éste se
produzca.
Los principales parámetros para el estudio de los fallos son
los conocidos como:
 Manifestación: Es el identificador de la avería en
cuanto a su carácter (permanente o no
permanente) y a la velocidad de propagación.
 Amplitud: Identificará si el fallo o avería es de
carácter parcial (pérdida de algunas funciones del
dispositivo) o bien es de carácter total (cese o
pérdida total de funciones).
 Consecuencias: Éstas quizás son las más
evidentes y variables en función de los parámetros
citados anteriormente.
 Detectabilidad: En numerosas ocasiones uno de
los problemas que presentan los fallos es que son
difícilmente detectables. Con la evolución de la
técnica, cada vez resulta más sencillo detectar
estos fallos y averías.
 Identificación: Tanto de la naturaleza de la avería
como de la localización de la misma. Es una etapa
de registro que proporcionará valiosos datos
históricos para la máquina.
 Causas: Análisis de las causas que han originado
el fallo o avería, intentando clasificarse como
causa intrínseca o extrínseca.
a) Nivel de Urgencia
Hay que tener en cuenta, que lo ideal ante la aparición
de un fallo es la reparación (o devolución del sistema a su
estado de operatividad total), pero casi siempre no puede
realizarse ya que son numerosas las acciones pendientes de
realización del departamento. De esta forma, será necesario
establecer un nivel de urgencia a cada fallo o avería para
conocer si se debe actuar sobre la misma de forma
inmediata o bien si ésta puede esperar. En otras palabras,
deberemos determinar el nivel de urgencia. Existen 4
niveles de urgencia identificados como U1, U2, U3 y U4.
 Tabla 3. Nivel de urgencia.

Lógicamente, el nivel de urgencia más importante

corresponde al identificado como U1, mientras que el
código U4 corresponde a acciones que podrán esperar y
que generalmente son realizadas en los tiempos de
inactividad del dispositivo.
En el nivel U1, no cabe el tiempo de espera, debe ser una
acción inmediata por lo cual se consiente que sea ejecutada
la acción correctiva sin la correspondiente “Orden de
Trabajo - O.T.” (no podemos consentir que el papeleo
provoque paros de producción). El resto de niveles,
requerirán del correspondiente O.T., previo lanzamiento de
la D.T. (Demanda de Trabajo). Tabla 5. Evaluación de gravedad.
3. ¿Qué genera un fallo o avería?

Ante la aparición de un fallo o avería se debe proceder a

la reparación. Ésta no tiene por qué ser inmediata, sino que
podrá ser retrasada en el tiempo (debido a niveles de
urgencia bajos). No obstante, será de suma importancia
para nuestro departamento que conozcamos cuáles deben
de ser las acciones prioritarias a realizar (las cuales estarán
en función de diversos aspectos).

 El método G.O.D:

Es una herramienta utilizada para calcular el NPR

(Número de Prioridad de Riesgo) o en otras palabras, la
identificación de tareas prioritarias para el departamento de
mantenimiento. Está basado en una técnica analítica
conocida como código A.M.F.E o (Análisis Modal de
Fallos y Efectos). Esta técnica, no sólo se emplea en
labores de mantenimiento, sino también en los procesos de
diseño, proceso, fabricación, etc. Se basa en la reunión de
grupos experimentados donde se analizan los fallos
potenciales del dispositivo, analizando tres parámetros
claves que dan el nombre al método. Estos son “Gravedad,
Ocurrencia y Detección”..
Tabla 6. Evaluación de detección.
 Los diagramas de Pareto
Se basan en la conocida relación del 80/20, en la cual se
establece una relación entre estas dos cifras que se
cumplirá en numerosas ocasiones. Se trata de identificar
gráficamente aquellas tareas más costosas en cuanto a
tiempo de ejecución, costes u otros factores e intentar
actuar contra ellas, mejorando el rendimiento del sistema.
Los diagramas de Pareto no sólo son utilizados en la
Gestión de Mantenimiento, sino también en investigación,
marketing, etc. Para la realización:

 Determinar el cuadro y los límites del estudio.

 Confeccionar el cuadro de clasificación.
 Ordenar los datos.
 Trazar la curva.
 Interpretar los datos y establecer las conclusiones.

4. Localización de fallos y averías

Uno de los mayores problemas que presenta a la hora

de ejecutar labores de mantenimiento, es la de localizar
rápidamente fallos y averías, así como las causas de las
mismas. Presentamos en este apartado, los métodos más
habituales para realizar está localización de forma sencilla
Tabla 4. Evaluación de ocurrencia.
y rápida (por tanto, económica).

5. El registro de fallos
El proceso de aparición de una avería y su puesta en
conocimiento del departamento de mantenimiento, así
como el proceso de reparación de la misma depende de un
perfecto entendimiento entre los integrantes de la empresa
o lo que es lo mismo, un perfecto sistema de comunicación.
El registro de las comunicaciones permitirá:
 Delimitar y precisar la responsabilidad.
 Evitar deformaciones en la comunicación.
 Evitar alteraciones como los olvidos (propios de la
comunicación oral).
 Permite registrar las incidencias para su análisis.
Es bastante frecuente, que el proceso de comunicación
interna quede reflejado en documentos normalizados a
escala interna, los cuales deberán de encontrarse
convenientemente referenciados. Este proceso parte de las
“demandas de trabajo” (D.T), que lanzarán las conocidas y
ya nombradas “órdenes de trabajo” o bien O.T [1] [2].
III. CÓDIGO DE UBICACIÓN
La codificación de equipos resultará de gran importancia
para las tareas de mantenimiento, ya que de una forma
rápida permitirá identificar no sólo el equipo, sino
conceptos más importantes como la familia a la cual
pertenece o la teórica ubicación de los mismos [3].
De esta forma, conocemos mediante su etiquetado, la
ubicación, incidencias sufridas por el mismo y no por otro
similar que pueden traer confusiones producidas al
disponer de varios elementos idénticos.
Al momento de realizar la codificación de un equipo se
tiene dos posibilidades a considerar, que son las siguientes
[4]:
a) Sistemas de codificación no significativos
codificación alfanumérica
Son los que asignan un número o un código correlativo
a cada equipo, pero este código no aporta con mayor
información adicional, si no únicamente este código nos
hace ubicar al equipo.
Tabla 7. Modelo de Codificación Alfanumérica
La ventaja del empleo de un sistema de codificación no
significativo es la simplicidad del código, ya que este
puede contener cuatro dígitos con los que se puede
identificar todos los equipos de la empresa. La desventaja
de este tipo de codificación es que en empresas grandes no
se puede ubicar la máquina en la cadena a partir del código.
Este tipo de codificación es útil en empresas pequeñas
donde no hay un gran número de maquinaria y se puede
recordar a que máquina corresponde cada código.
b) Sistemas de codificación significativos o inteligentes
o codificación numérica
Este tipo de codificación es opuesto al anterior, ya que
este tipo de codificación aporta con información
significativa de la máquina, como puede ser el área de
trabajo, entre otros. Por otro lado, la codificación del tipo
significativa nos ayuda con mayor información
correspondiente al equipo como el área en la que se
encuentra ubicado, el tipo de maquinaria, a que familia
pertenece, etc., el único problema de este tipo de
codificación es que el tamaño del código va aumentado en
relación a la información que este aporta.
o Figura 4. Modelo de Codificación Numérica
A continuación, se muestra información útil que debe
contener el código de un ítem, que debería ser la siguiente
[2]:
 Planta a la que pertenece.
 Área a la que pertenece dentro de la planta.
 Tipo de equipo.
Los elementos que forman parte de un equipo deben
contener información adicional como:
 Tipo de elemento
 Equipo al que pertenece
Dentro de ese equipo, sistema en el que están incluidos.
IV. CONCLUCIONES
 El mantenimiento emergente según su magnitud se lo
resolverá por medio de un programa de mantenimiento,
 este tendrá ciertos costos de mantenimiento que ya
fueron anticipados para este tipo de contingencias y
gracias al sistema de ubicación y codificación lo
podremos solventar de manera rápida y eficiente.
 La codificación de ubicación también tiene mucha
importancia dentro del mantenimiento emergente, este
codifica los posibles equipos que serán reemplazados en
un futuro, por medio de un lenguaje comprensible y
universal.
 La importancia de la codificación de equipos en
mantenimiento radica en la facilidad de acceso a datos
con el objetivo de conocer la integridad del equipo,
componentes, historial de mantenimiento, salidas no
programadas y stock de repuestos generales y los
denominados estratégicos. De esta manera es posible
reconocer fácilmente su ubicación, eliminar errores de
confusión y llevar estadística sobre su comportamiento
en el tiempo que permita eliminar salidas no
programadas y aumentar la disponibilidad de los
equipos.

V. BIOGRAFÍA

Carlos Molina, nació en Quito-

Ecuador el 8 de septiembre de 1986.
Realizó sus estudios secundarios en REFERENCIAS
el Colegio Técnico Salesiano Don
Bosco. Se graduó en el Centro de
[1] E. S. A. SEAS, Gestión de Mantenimiento I. 2012.
Capacitación Profesional como
[2] S. García, Organización y gestión integral de
Tecnólogo en Control y
mantenimiento. Madrid, 2003.
Automatización en 2012. En la
[3] J. A. Iglesias, D. Griol, A. Ledezma, and A.
actualidad se encuentra cursando el
Sanchis, “Influence of the data codification when
séptimo nivel de Ingeniería Eléctrica
applying evolving classifiers to develop spoken
en la Universidad Politécnica
dialog systems,” in 2014 IEEE Symposium on
Salesiana campus Kennedy.
Evolving and Autonomous Learning Systems
Actualmente desempeña el cargo de Supervisor de la
(EALS), 2014, pp. 58–64.
sección de Mantenimiento Eléctrico – Electrónico de
[4] D. Zurita, J. A. Carino, A. Picot, M. Delgado, and
Centrales de la Empresa Eléctrica Quito.
J. A. Ortega, “Diagnosis method based on topology
(cmolinab1@est.ups.edu.ec)
codification and neural network applied to an
industrial camshaft,” in 2015 IEEE 10th
International Symposium on Diagnostics for
Electrical Machines, Power Electronics and Drives
(SDEMPED), 2015, pp. 124–130.