Reducción Directa: Descripción del proceso

En un proceso de reducción directa, a tanto alzado pastillas de óxido de hierro

y / o masa de mineral de hierro, se reducen (oxígeno eliminado) por un gas
reductor, la producción de hierro por reducción directa (DRI). Si la etapa de
enfriamiento se omite, el DRI puede ser inmediatamente briquetas de hierro en
caliente (HBI). El gas reductor puede ser generada externamente al horno de
reducción, o pueden ser generados a partir de hidrocarburos introducido en la
zona de reducción del horno. En el primer caso, el gas reductor se produce a
partir de una mezcla de gas natural (metano por lo general) y el gas reciclado
del horno de reducción. La mezcla se pasa a través de tubos de catalizador en
el que se convierte químicamente en un gas rico en hidrógeno y monóxido de
carbono. Ejemplos de los procesos que utilizan variaciones de este
procedimiento general son Midrex y HYL. Cuando el gas reductor se genera a
partir de hidrocarburos en la zona de reducción del horno, normalmente es un
horno horno rotatorio que utiliza combustibles de hidrocarburos (principalmente
carbón, pero a veces el petróleo y el gas natural) sin gasificación previa en la
cámara de reducción. Los ejemplos incluyen la ACCAR y SL / procesos de RN.

Glosario

DRI - también conocido como hierro de reducción directa, es una fuente de

hierro virgen que es relativamente uniforme en la composición, y virtualmente
libre de elementos residuales. Se utiliza cada vez más en producción de acero
de horno eléctrico para diluir los contaminantes presentes en la chatarra que se
utiliza en estos procesos. Tiene un valor energético asociado en la forma de
carbono combinado, que tiene una tendencia a aumentar la eficiencia del
horno. Para las instalaciones de producción en cautividad DRI, existe la ventaja
de que la entrega de DRI caliente al horno puede reducir el consumo de
energía 16 a 20%.

Procesos

MIDREX - La carga se alimenta en forma continua desde la parte superior del

horno, pasando de manera uniforme a través del precalentamiento, la
reducción, y zonas de enfriamiento del horno. El gas de hidrógeno consiste en
la reducción de alrededor del 95% combinado más monóxido de carbono. Se
calienta a una temperatura de 1400 ° a 1700 ° F y se alimenta desde la parte
inferior del horno, por debajo de la sección de la reducción. El gas fluye a
contracorriente de los sólidos descendente. En la parte superior del horno, el
gas parcialmente usado reducción (aproximadamente 70% de hidrógeno,
además de monóxido de carbono) existe y se vuelve a comprimir, enriquecido
con el gas natural, precalentado a 750 ° F, y se transportaron al reformador de
gas. Las reformas del reformador de la mezcla de nuevo al 95% de hidrógeno,
además de monóxido de carbono, que está listo para su reutilización por el
horno de reducción directa. En la zona de enfriamiento, el enfriamiento a
contracorriente del flujo de gases del IRD. En la parte superior de la zona de
enfriamiento, la salida de gases refrigerantes, se envían a reciclar, a
continuación, volver a la parte inferior de la zona de enfriamiento. El enfriado
de hierro por reducción directa (DRI) es descargado a través de la parte inferior
del horno, después de que pase el control para la eliminación de las multas, y
se trata de reducir al mínimo el peligro de ignición espontánea durante el
almacenamiento prolongado. Las multas se reducen briquetas para producir un
producto utilizable DRI.

HYL - El proceso HYL utiliza reformado de gas natural para reducir el mineral
en trozos y pellets fija en retortas fija autobús. Antes de que el reformador de
gas, el gas natural se mezcla con el exceso de vapor (por encima de los
requisitos estequiométrica) y entonces se pasa más de catalizadores a base de
níquel. El servidor de exceso de vapor para evitar la formación de carbono y
promover la vida del catalizador. Después de que el reformador, el vapor de
agua en el gas de reforma se elimina por enfriamiento, para lograr un gas rico
en hidrógeno reduciendo. El proceso HYL utiliza cuatro reactores en la sección
de la reducción. La reducción de la carga se produce en una etapa de
reducción inicial y principal, mientras que la tercera etapa se utiliza para la
refrigeración, la carburación y la puesta a punto final de la metalización. La
reducción de la carga tiene lugar a temperaturas superiores a 1800 ° F, las
ventajas de este ser que la eficacia de la reducción se eleva, y el resultado es
un producto más estable con una tendencia pirofóricas reducida. El proceso
HYL utiliza frío reducción de gas natural para productos de refrigeración, así
como la carburación. enfriamiento del producto se produce a una temperatura
de ° F en torno a 1020, durante el cual el carbono se deposita el tiempo para
formar un cementita (Fe2C) de shell que reoxidación retrasa.

ACCAR - El Allis-Chalmers atmósfera controlada del reactor (ACCAR) fue

diseñado para producir muy metalizado DRI en un horno rotatorio intrincado
portado. Los combustibles líquidos y / o gaseosos se inyectan debajo de la
cama, y el aire por encima de ella. La carga (por ejemplo, carbón, mineral en
trozos, y / o gránulos de óxido de hierro) se calienta a temperatura de
reducción de gas caliente de lucha contra el flujo. El monóxido de carbono y
reducción de los gases se forman a partir de los hidrocarburos presentes en la
zona de reducción, e iniciar la reducción. combustible líquido adicional y / o
gaseosos introduce a través de los puertos del horno cubierta cerca del final
del producto del horno produce el grado final de la reducción. El producto se
descarga en un refrigerador de rotación que es refrigerado por el exterior del
aerosol. La separación magnética se utiliza para separar el IRD y la ceniza del
carbón, seguida de selección para separar el producto grueso y fino.

SL / RN - La carga, precalentado a 1800 ° F por los gases de francobordo

contador de flujo, por lo general se compone de mineral en trozos (o pellets),
carbón, carbón reciclado, y el flujo si es necesario para eliminar azufre del
carbón. La reducción es provocada por la reducción de los gases generados
por los hidrocarburos presentes en la sección de reducción. Con el fin de
aumentar la eficiencia del horno, la zona de precalentamiento es generalmente
limitado a 40 y el 50% de la longitud total del horno. Para asegurar una
temperatura uniforme en toda la zona de reducción, y para prevenir la
formación accredation debido a un sobrecalentamiento en las zonas calientes,
todo el carbón se introduce en el extremo de la alimentación del horno. A
medida que la carga en la zona de reducción, la reducción comienza cuando
se ha llegado a aproximadamente 1650 ° F. Tras la reducción, los sólidos se
descargan en un refrigerador cerrado rotatorio, donde el agua se pulveriza en
el depósito frío para reducir la temperatura de los sólidos a unos 200 ° F en un
ambiente no oxidante. El material se enfría a continuación, se separan en DRI,
multas DRI, y no magnéticos, por una serie de pantallas y separadores
magnéticos. Las multas son de briquetas que se utilizará más adelante con el
IRD.

Así se hizo, Conformación y Tratamiento del Acero, 10 ª Edición de la

Asociación de Ingenieros de hierro y acero, 1985.

Davis, CG, JF McFarlin, y Pratt de recursos humanos ", tecnología de

reducción directa y la economía", hierro y acero, vol. 9, No. 3