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Da palavra Automation (1960), buscava enfatizar a participação do computador no controle automático industrial.
Definição atual:
“Qualquer sistema, apoiado em computadores, que substitui o trabalho humano, em favor da segurança das
pessoas, da qualidade dos produtos, rapidez da produção ou da redução de custos, assim aperfeiçoando os
complexos objetivos das indústrias, dos serviços ou bem estar” (Moraes e Castrucci, 2007).
Criada para facilitar a realização das mais diversas atividades humanas, a automação pode ser observada:
Nas residências : nas lavadoras de roupas e de louças automáticas; nos microondas; nos controles remotos de
portões de garagem, etc.
Na rua: nos caixas de bancos automáticos; nos controladores de velocidades de automovóeis; nos trens do metrô;
nos cartões de crédito, etc.
No trabalho: nos registradores de ponto automático; nos robôs industriais; no recebimento de matéria-prima através
de um sistema automático de transporte de carga; na armazenagem do produto final num depósito automatizado;
no controle de qualidade através de sistemas de medição e aferição; no controle de temperatura ambiente ou de
uma coluna de fracionamento de petróleo; nos sistemas de combate à incêndios, etc.
“O processo industrial constitui-se na aplicação do trabalho e do capital para transformar a matéria-prima em bens
de produção e consumo, por meios e técnicas de controle, obtendo valor agregado ao produto, atingindo o objetivo
do negócio”.
Processo Industrial Contínuo: Quando a maioria das variáveis de controle é manipulada na forma contínua, ou
analógica. (Indústria Química, farmacêutica...)
Processo Industrial Discreto: Quando a maioria das variáveis de controle é manipulada na forma discreta ou digital.
“A Automação é um conceito e um conjunto de técnicas por meio das quais se constroem sistemas ativos capazes
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de atuar com eficiência ótima pelo uso de informações recebidas do meio sobre o qual atuam.”
1. A mecânica, através das máquinas que possibilitam transformar matérias primas em produtos “acabados”.
2. A engenharia elétrica que disponibiliza os motores, seus acionamentos e a eletrônica indispensável para o
controle e automação das malhas de produção;
3. A informática que através das arquiteturas de bancos de dados e redes de comunicação permitem disponibilizar
as informações a todos os níveis de uma empresa.
Assim, a automação, tão presente nas atividades humanas, está presente também nos processos industriais, com
o mesmo objetivo básico, que é facilitar os processos produtivos, permitindo produzir bens com :
• menor custo;
• maior quantidade;
• menor tempo;
• maior qualidade.
Olhando por este aspecto, vemos que a automação está intimamente ligada aos sistemas de qualidade, pois é ela
que garante a manutenção de uma produção sempre com as mesmas características e com alta produtividade,
visando atender o cliente num menor prazo, com preço competitivo e com um produto de qualidade.
Pensando no meio ambiente, observa-se também que a automação pode garantir o cumprimento das novas
normas ambientais, através de sistemas de controle de efluentes (líquidos que sobram de um processo industrial),
emissão de gases, possibilidade de uso de materiais limpos, reciclagem, etc.
Portanto, a automação tem papel de muita importância na sobrevivência das indústrias, pois garante a melhoria do
processo produtivo e possibilita a competição nesse mercado globalizado, onde o concorrente mais próximo pode
estar do outro lado do mundo.
Sistemas automatizados são, algumas vezes, extremamente complexos, porém, ao observar suas partes nota-se
que seus subsistemas possuem características comuns e de simples entendimento. Assim, formalmente, um
sistema automatizado possui os seguintes componentes básicos:
• sensoriamento;
• comparação e controle;
• atuação.
Num aquário deve-se manter a água em torno da temperatura ambiente (25°C). Não é necessário ser muito
rigoroso sendo que a temperatura pode variar de 23 a 28°C.
Nota-se que a temperatura da água pode variar e deve ser ajustada de acordo com a necessidade.
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Neste exemplo podem ser identificados os componentes básicos da automação (processo, sensor, atuador,
controle e distúrbio):
Observa-se que existe uma influência da ação de aquecimento da água no valor medido pelo sensor de
temperatura. Este ciclo fechado é chamado de malha fechada de controle, ou sistema de realimentação, no qual a
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Em alguns processos, não existe a realimentação, isto é, a ação do atuador comandada pelo controlador não é
observada por um sensor que realimenta o sistema. Um exemplo típico é o de uma máquina de lavar roupa, que
por não possuir um sensor de roupa limpa, funciona em um ciclo aberto de controle, chamado de malha aberta.
O controle apresentado neste exemplo não possui precisão, isto é, nada garante que a temperatura permaneça
exatamente no ponto ajustado, ou que fique oscilando em torno do valor ajustado. Este tipo de controle é chamado
de Liga/Desliga (ou ON/OFF). O atuador (resistência) permanece em dois estados bem definidos (nenhuma
corrente = desligado e máxima corrente = ligado). É considerado então um controle descontínuo.
A quantidade de informações e conceitos que podem ser retirados de um sistema tão simples como esse é muito
grande, sendo que elas resumem os conhecimentos necessários para o entendimento de um sistema
automatizado.
A medição descontínua normalmente é feita por sensores do tipo chave com dois estados, ativo ou não ativo.
Considerando um contato elétrico, esse poderá estar aberto (possibilitando passagem de corrente) ou fechado
(impedindo a passagem de corrente).
Tendo o valor da altura dada pelo medidor e conhecendo a capacidade do tanque dada pelo formato do próprio
tanque, é possível calcular a quantidade de combustível do tanque para cada condição de nível.
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Observando os exemplos acima, conclui-se que é possível ter sensores descontínuos (Liga/Desliga) e contínuos
(chamados analógicos). A escolha do tipo de medição vai depender do que se pretende na automação. No caso do
tanque, os dois controles podem estar presentes, cada um cuidando de sua parte no controle do sistema como um
todo.
Em automação tem se tornado necessário classificar os sistemas em função de suas ocorrências mais comuns e
importância. Além dos sistemas dinâmicos acionados pelo tempo, exemplo típico dos fenômenos químicos, físicos,
térmicos, regidos por equações diferenciais, também aparecem em grande quantidade os sistemas de
chaveamento manual, automático, as manufaturas, as filas de serviços, etc, que são acionados por eventos, e não
são regidos por equações diferenciais. Estes últimos são conhecidos como sistemas dinâmicos a eventos discretos
(SED’s) e são sistemas cuja evolução decorre unicamente de eventos instantâneos, repetitivos ou esporádicos.
Controle Dinâmico
O controle dinâmico procura estabelecer o comportamento estático e dinâmico dos sistemas físicos, tornando-os
mais obedientes aos operadores e mais imunes às perturbações dentro de certos limites.
Utiliza medidas das saídas do sistema a fim de melhorar o seu desempenho operacional, através de realimentação.
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O Controle lógico complementa os sistemas lógicos permitindo que eles respondam a eventos externos ou internos
de acordo com novas regras que são desejáveis de um ponto de vista utilitário.
Utiliza sinais sempre discretos em amplitude, geralmente binários e operações não-lineares e se apresenta na
forma de circuitos (elétricos, hidráulicos, pneumáticos, etc) de redes lógicas combinatórias (sem memórias ou
temporizações) cujos projetos são construídos com álgebra booleana (descreve, analisa e simplifica as redes com
auxílio de Tabelas da Verdade e Diagramas de relés) ou em redes sequenciais (com memória, temporizadores e
entrada de sinais em instantes aleatórios) cujo projeto utiliza a teoria dos autômatos finitos, redes de Petri, cadeias
de Markov ou em simulações por computador.
Os dois tipos de controle (dinâmico e lógico) são empregados em proporções extremamente variáveis, conforme o
processo, e misturam-se nos controladores lógicos programáveis (CLPs) e PCs.
No entanto, as teorias do controle dinâmico e do controle lógico desenvolvem-se independentes uma da outra. O
controle dinâmico busca evitar a instabilidade do sistema, enquanto o controle lógico procura evitar o conflito ou a
parada total da evolução dos sinais.
A automação resulta de diversas necessidades da indústria: maior nível de qualidade dos produtos, maior
flexibilidade de modelos para o mercado, menores custos e perdas de materiais e de energia, mais disponibilidade
e qualidade da informação sobre o processo e melhor planejamento e controle da produção.
Segundo o grau de complexidade e meios de realização física, a automação industrial pode ser classificada em:
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Corresponde à grande maioria das aplicações existentes, sendo este o foco do curso.
A Figura 1.6 mostra os níveis hierárquicos de um processo de automação industrial, representado pela conhecida
Pirâmide de Automação.
Para cada nível está associado um formato de comunicação de dados que pode diferir daquele adotado para a
comunicação entre níveis.
Na base da pirâmide aparece o Controlador Lógico Programável, responsável por acionar as máquinas, motores e
outros processos produtivos.
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Na base da pirâmide tem-se o nível responsável pelas ligações físicas da rede ou o nível de E/S. Neste nível
encontram-se os sensores discretos, as bombas, as válvulas, os contatores, os CLPs e os blocos de E/S. O
principal objetivo é o de transferir dados entre o processo e o sistema de controle. Estes dados podem ser binários
ou analógicos e a comunicação pode ser feita horizontalmente (entre os dispositivos de campo) e verticalmente,
em direção ao nível superior. É neste nível, comumente referenciado como chão de fábrica, que as redes
industriais têm provocado grandes revoluções.
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É o nível dos controladores digitais, dinâmicos e lógicos e de algum tipo de supervisão associada ao processo.
Permite o controle da planta, sendo constituído por bancos de dados com informações dos índices de qualidade da
produção, relatórios e estatísticas de processo, índices de produtividade e etc.
Do ponto de vista da comunicação das informações, no topo da pirâmide encontrase o nível de informação da rede
(gerenciamento). Este nível é gerenciado por um computador central que processa o escalonamento da produção
da planta e permite operações de monitoramento estatístico da planta sendo implementado, na sua maioria, por
softwares gerenciais/corporativos.
No nível imediatamente abaixo, localiza-se a rede central, a qual incorpora os DCSs (Sistemas de Controle
Discreto) e PCs. A informação trafega em tempo real para garantir a atualização dos dados nos softwares que
realizam a supervisão da aplicação.
Uma das dificuldades dos primeiros processos de automação industrial baseava-se no “ilhamento” das informações
dentro do seu respectivo nível da pirâmide. Poucas informações fluíam do nível de supervisão e controle para o
nível de controle discreto e praticamente nenhuma informação fluía para o topo da pirâmide, onde se encontram os
softwares de gerenciamento da empresa. Nos projetos de automação modernos as informações fluem entre todas
as camadas. Esta característica é tão importante para as indústrias, hoje em dia, que muitas delas estão
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atualizando suas plantas industriais, ou incorporando novas tecnologias em sistemas antigos (conhecido por
RETROFIT).
As principais motivações para a automação de um processo industrial são a redução do custo, a melhoria da
qualidade do produto e a realização de tarefas que são danosas ao ser humano (tarefas repetitivas ou que exigem
grande esforço físico, ambientes perigosos ou insalubres). Quase sempre os dois primeiros motivos são os que
movem os processos de automação.
A automação é capaz de manter o homem no domínio da situação no que se refere à produção industrial, porém
numa posição mais confortável.
O homem, nessa situação, necessita cada vez mais usar o seu cérebro e cada vez menos seus músculos. Porém
essa mudança faz com que os profissionais necessitem cada vez mais se especializar, buscando competências
para o desenvolvimento de suas atividades. A reconversão, isto é, a adaptação a novos postos de trabalho e a
qualificação profissional são condições primordiais.
Embora a automação seja um processo irreversível na sociedade e o fator custo X benefício, calcado no aumento
do lucro das empresas, o grande definidor do emprego da tecnologia, é fundamental que empresários e
engenheiros tenham uma visão das consequências sociais que um processo de automação pode trazer:
Em países em desenvolvimento o governo não possui uma infra-estrutura para atender a população desfavorecida.
O “sonho” propalado da automação era que ela traria melhor qualidade de vida para toda a sociedade, reduzindo a
carga horária de trabalho para possibilitar ao ser humano um convívio mais harmonioso entre si e a natureza. Este
sonho tem se esbarrado na boca voraz do capitalismo selvagem que infelizmente, sem a força de um governo
forte, é incapaz de dividir as riquezas acumuladas para o bem de toda a sociedade.
O papel de preparar esse novo profissional é das escolas que deve contar com o apoio das indústrias, porém com
a velocidade que ocorrem as mudanças tecnológicas, não é permitido ao profissional estar sempre num ambiente
escolar para sua preparação. Então, o que fazer?
A conclusão que se chega é que o profissional cada vez mais terá que se autodesenvolver, provendo o seu próprio
conhecimento, não só na área tecnológica, mas também em outras áreas, de modo mais amplo, como: economia,
sociologia, comércio exterior, qualidade, relações humanas, meio ambiente, etc.
Cabe ao engenheiro e aos empresários a visão crítica diante dos processos de automação. Mais importante do que
retardar um processo inevitável talvez seja criar condições para que o bem final possa ser melhor repartido entre
todos.
Tendências da automação
Tecnologia Wireless: de lenta, cara e insegura tornou-se mais rápida e econômica. Chips de menor capacidade
residirão inteligência diretamente em sensores e atuadores – softwares serão parte do produto.
A propriedade da solução tecnológica será medida em meses em vez de anos Sistemas microeletromecânicos
serão usados para miniaturizar sensores, atuadores, motores, engrenagens displays para equipamentos digitais.
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Conforme dados da ABINEE, vistos nas tabelas abaixo, o faturamento da área da automação industrial cresceu
cerca de 25% no período entre o primeiro semestre de 2006 e o de 2007. As exportações neste período chegaram
a US$ 132 milhões e é um mercado em expansão, ao contrário de outros, como é o caso das telecomunicações
que retrai cerca de 21% no período pesquisado.
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