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INTRODUCCIÓN
La Hidrometalurgia puede definirse como aquella parte de la metalurgia extractiva que agrupa
los procesos que tratan una mena rnediante el uso de un disolvente adecuado, pasando el
elernento útil a una fase líquida y quedanclo la ganga inalterada para luego recuperar el
elemento útil desde la solución enriquecida.
Por lo tanto, podríamos decir que !a. hidrometalurgia involucra las operaciones de:
DlSOLUCION, que implica el paso de !a(s) especie(s) de valor desde !a mena a una
solución
VENTAJAS
Los metales pueden ser obtenidos directamente en forma pura desde !a solucion
Los problemas de corrosión son relativamente menores que en la pirometalurgia.
Los procesos generalmente son a temperatura ambiente.
El manejo de los productos y materiales es relativamente fácil.
Se prestan para e1tratamiento de menas de baja ley.
No producen grandes problemas de contaminación ambiental
DESVENTAJAS
De acuerdo a los procesos que involucra 1a hidrometalurgia podemos entonces mencionar que
esta implica lixiviación, purificación de soluciones ( extracción por solventes o intercambio
iónico) y recuperación ( precipitación o electroobtención). Todo e1 estudio respecto a estos
ternas será abordado tratando principalmente al elemento cobre.
AGLOMERADO
Para evitar en gran parte los problemas de finos y de segregación de las partículas de mineral,
se usa la técnica de Aglomeración, técnica con la cual se estabilizan los finos. Durante el
proceso de aglomeración las partículas finas del mineral se juntan y adhieren alrededor de los
fragmentos más gruesos formando pellets (Bolitas) con una porosidad apropiada que permite la
difusión de la solución de lixiviación hacia el interior y hacia afuera de las partículas del
mineral; facilitando, al mismo tiempo, un buen escurrimiento a través de la pila y evitando la
migración de partículas finas hacia las restantes etapas del proceso.
Las etapas de aglomeración y curado, en la operación, se confunden en una sola, pero para los
efectos de facilitar la descripción de cada uno se analizaran por separado.
1.1.1 Aglomeración
Las Partículas finas se ligan a las gruesas, formando pellets de un tamaño uniforme, de
menor densidad y mayor permeabilidad.
Reducir la probabilidad de segregación de las partículas finas durante el carguío y
regadío de la pila.
Mejorar la permeabilidad de la pila debido a la uniformidad del tamaño de las
partículas.
A R E A
Se pueden resumir las siguientes ventajas al agregar solución lixiviante al mineral antes de
apilarlo:
Se logra una solución muy homogénea de la solución lixiviante sobre toda la carga del
mineral.
Se obtiene un íntimo contacto entre la solución lixiviante concentrada y el mineral,
permitiendo que la etapa de lixiviación termine en el menor tiempo posible.
En la lixiviación con ácido sulfúrico se produce una aceleración de la cinética de
sulfatación debido al calor generado al producirse la mezcla ácido sulfúrico agua, que se
traduce como una reacción exotérmica.
La aglomeración surge así, corno una alternativa viable para preparar un producto homogéneo,
previo a la carga de las pilas, asegurando una buena distribución de la solución de lixiviación
en todo el lecho de mineral y una permeabilidad adecuada para aceptar los flujos de riego
P R O C E S O S
pilas de lixiviación (los finos que se forman por efecto del chancado secundario se
adhieren a las partículas mas grandes y formen aglomerados).
Cuando se realiza el curado el tambor gira a una velocidad de 25% de la velocidad critica
(según criterios de diseño), la acción giratoria inclinada del tambor eleva las partículas de
mineral dentro del tambor y permiten que caigan y rueden unas sobre otras formando los
aglomerados, el tiempo de residencia del mineral en el tambor es 60 s.
La correa transportadora cuenta con un pesómetro para controlar el peso del mineral que
ingresa al tambor y así dosificar la cantidad de ácido de acuerdo al peso del mineral.
El mineral una vez curado, sale del tambor y a través de su chute de descarga, es descargado
P R O C E S O S
Este método se aplica cuando el material contiene gran proporción de finos (más de 15% de
tamaños inferiores a 150 µm), pero al mismo tiempo debe contener también gruesos
(aproximadamente un 50% de tamaños superiores a 150 µm y con distribución lo más
homogénea posible hasta el tamaño máximo de la operación). Así será posible una
aglomeración de finos con los gruesos. El diseño del equipo es el clásico de cualquier cilindro
rotatorio y obviamente su finalidad principal, por su volumen, es aumentar el tiempo de
contacto entre finos y gruesos para que se produzca la aglomeración. En los casos anteriores de
aglomeración en stocks o cintas el tiempo de contacto es mínimo (segundos).
Por otro lado, al ser normalmente los tambores rotatorios de velocidad variable, pueden
A R E A
Un tambor aglomerador consiste en una estructura cilíndrica ubicada en forma horizontal, con
una leve inclinación orientada hacia la descarga y apoyada en una estructura soportante, que le
permite rotar a una velocidad constante.
Cilindro tambor: Comprende la carcasa de placas de acero en sí, los refuerzos bajo las ruedas
y transmisiones, las correas u otros refuerzos bajo las partes en rotación.
Conjuntos de rodillos de empuje: Consisten en dos rodillos con sus cojinetes y ejes apoyados
A R E A
sobre sus bases secundarias ajustables montadas en una de las bases del muñón de forma que en
cada lado de la rueda quede un rodillo y que cada empuje final del tambor quede contrarrestado
por los rodillos de empuje para evitar que el tambor se desplace lateralmente.
Liners & lifters: Se encuentra ubicados dentro del tambor, los liners sirven para evitar el
desgaste interno del cilindro, mientras los lifters se usan para sujetar a los liners y arrastrar y
elevar el mineral dentro del cilindro para realizar un buen mezclado.
Control de las variables de operación
Flujo de mineral seco: Corresponde al mineral que ingresa al tambor aglomerador a través de
la correa de alimentación y su rango de operación normal.
Flujo de agua de proceso: Corresponde al volumen de irrigación de agua sobre el mineral que
ingresa al equipo. El agua debe ser rociada al mineral antes que el ácido sulfúrico, porque
cuando se adiciona ácido al agua se produce una reacción violenta con liberación de
temperatura y emanación de gases tóxicos, siendo esta una operación altamente riesgosa.
dejando fuera del alcance el contacto directo de los agentes aglomerantes (agua, ácido,
soluciones ácidas) con el material sólido.
Ángulo de inclinación. Aunque el Operador no tiene mucha injerencia en el control del ángulo
del tambor haremos un análisis si se modificara este parámetro.Si aumentamos el ángulo del
tambor significa que disminuimos el tiempo de residencia del mineral en el equipo, por lo tanto,
debemos realizar cambios en las variables operacionales de ácidos, agua, etc.
Si disminuimos el ángulo del tambor significa que aumentamos el tiempo de residencia del
mineral en el equipo, por lo tanto, debemos realizar cambios en las variables operacionales de
ácidos, agua, etc.
Control del Amperaje del Motor del tambor: Un aumento del amperaje del motor podría
indicar un exceso de carga dentro del tambor.
Una disminución del amperaje podría indicar una disminución de la carga de mineral dentro del
tambor.
En esta sección se muestran las variables operacionales que el operador debe tomar en cuenta
para lograr un control estricto de las variables y aumentar así la capacidad de producción de la
planta. Ver tabla 3.2.1 Variables operacionales del aglomerado.
P R O C E S O S
LIXIVIACION
Dicho de otra forma, el proceso de lixiviación permite que la especie de interés se transfiera
desde un sólido a una solución, permitiendo descartar los sólidos agotados y continuar con el
procesamiento de la solución para obtener el metal. Sin embargo, es necesario que la solución
obtenida en el proceso de lixiviación tenga una concentración apta para continuar con las etapas
P R O C E S O S
Para escoger el agente lixiviante más adecuado, se debe considerar entre otros:
Debe disolver el metal o compuesto de interés en forma rápida y debe reaccionar con
los minerales sin valor en forma lenta o despreciable.
La solubilidad de los reactivos de lixiviación debe ser alta, al igual que los productos
del proceso para minimizar el volumen de las soluciones.
Costo razonable y adecuada disponibilidad.
Capacidad de regeneración en forma simple.
A R E A
La lixiviación de minerales de cobre depende de varios factores, que también son comunes en
la lixiviación de otros minerales, y entre los que podemos mencionar:
Esto puede ser esquematizado a través de la ecuación, que representa al proceso de lixiviación
en términos generales:
Especies Oxidadas
Especies Sulfuradas
En términos más globales, se puede señalar que la biolixiviación es una tecnología que emplea
bacterias específicas para lixiviar, o extraer, un metal de valor como uranio, cobre, zinc, níquel
y cobalto presente en las menas o en un concentrado mineral. El producto final de la
biolixiviación es una solución ácida que contiene el metal valor en su forma soluble. De otro
lado, el término biooxidación es un utilizado para describir un proceso que emplea bacterias
para degradar un sulfuro, usualmente pirita o arsenopirita, en la que el oro o la plata, o ambos,
se encuentran encapsulados.
La tecnología microbiana presenta ventajas sobre los métodos no biológicos, entre los que
podemos encontrar:
P R O C E S O S
Requiere poca inversión de capital (las bacterias pueden ser aisladas a partir de aguas
ácidas de minas).
Bajos costos de operación necesarios para las operaciones hidrometalúrgicas en
comparación con los procesos convencionales.
Relativa ausencia de polución o contaminación ambiental durante el proceso.
El tratamiento del creciente acumulo de minerales de baja ley en las minas los que no
pueden ser económicamente procesados por los métodos tradicionales.
Thiobacillus ferrooxidans:
Los microorganismos que son responsables de la disolución de los metales a partir de minerales
son, principalmente, organismos quimiosintéticos y autotróficos pertenecientes al género
Thiobacillus, aunque como señalamos en un párrafo y tabla anterior, no es la única. De las
especies de Thiobacillus que se conocen la que más atención ha recibido es Thiobacillus
A R E A
ferrooxidans, cuya presencia fue demostrada por Colmer y Hinkle, a comienzos de los años 50,
en el drenaje unas minas de carbón, que reportaban altos contenidos de ácido y fierro.
T. ferrooxidans presenta forma bacilar, gram negativas, de 0.5 a 1.7 µ, algunas cepas tienen
flagelos, es quimioautotrófico, capaz de oxidar compuestos inorgánicos como iones ferroso
(Fe(II)) y azufre, los que le sirven de fuente primaria de energía. El carbono necesario para su
El sulfato férrico es un oxidante fuerte capaz de disolver una amplia variedad de minerales
sulfurados. La lixiviación con Fe2(SO4)3 recibe el nombre de lixiviación indirecta porque se
P R O C E S O S
Este ácido sulfúrico, así generado, mantiene el pH del sistema a niveles favorables para el
desarrollo de la bacteria.
A R E A
Las bacterias ferrooxidantes también pueden lixiviar sulfuros metálicos directamente sin la
participación del sulfato férrico producido biológicamente. El proceso se describe en la
siguiente reacción:
Bacteria
Pirita: 2 FeS2 + H2O + 15/2 O2 Fe2(SO4)3 + H2SO4 Ec. 2.3.2.7
Bacteria
Calcopirita: 2 CuFeS2 + 17/2 O2 + H2SO4 2CuSO4 + Fe2(SO4)3+ H2O Ec. 2.3.2.8
Dado que el fierro siempre está presente en ambientes de lixiviación natural, es posible que
tanto la lixiviación indirecta como la directa ocurran de manera simultánea.
El efecto de ciertos factores ambientales sobre el desarrollo y crecimiento de las bacterias juega
un rol importante dentro del proceso de lixiviación bacteriana, es por ello de mucha
importancia el control de factores, como el pH, la presencia de oxigeno, la temperatura, la
influencia de la luz, los requerimientos nutricionales, tamaño de partícula, y el efecto de
inhibidores, entre otros.
pH: En general los T. ferrooxidans, desarrollan bien en medios ácidos, siendo incapaces de
desarrollar sobre Fe+2 a un pH mayor de 3.0. Normalmente los valores sobre el que los
P R O C E S O S
Nutrientes: Como todos los seres vivientes, T. ferrooxidans requiere de fuentes nutricionales
para su óptimo desarrollo, entre las que tenemos fuente de N2 (amonio), de fosfato, de S, iones
metálicos (como Mg+), etc. Magnesio, es necesario para la fijación de CO2 y el fósforo es
requerido para el metabolismo energético. Los medios de cultivo empleados presentan estos
requerimientos, siendo los más importantes el 9K y el TK.
Fuente de Energía: Los T. ferrooxidans utilizan como fuente primaria de energía los iones
ferroso y azufre inorgánico. El fierro ferroso debe ser suplementado al medio cuando se trata de
A R E A
Luz: La luz visible y la no filtrada tienen un efecto inhibitorio sobre algunas especies de
Thiobacillus, pero el fierro férrico ofrece alguna protección a los rayos visibles
.
Temperatura: El rango sobre el cual se desarrrollan se encuentran entre 25ºC y 35ºC.
Presencia de Inhibidores: En los procesos de molienda o por acción propia del agente
lixiviante se liberan algunos iones que en ciertas concentraciones resultan tóxicas para las
bacterias ferrooxidantes afectando el desarrollo bacterial. La literatura señala que los niveles de
tolerancia de las bacterias para ciertos metales es Zn+2 = 15 -72 g/l; Ni+2 = 12 - 50 g/l; Cu+2 =
15 g/l; Ag+ = 1ppb; UO2+2 = 200 - 500 mg/l, entre otros.
T. acidophilus: Fue aislado por primera vez por Markosyan en 1973 a partir de minerales,
describiéndolo con el nombre de T. organoparus. Presentan forma bacilar, son aerobios
estrictos, oxida azufre y utiliza compuestos orgánicos como parte de sus requerimientos
nutricionales.
Sulfolobus: Son bacterias gram negativas, que se presentan como células esféricas, con
lóbulos, inmóviles, y la ausencia de flagelos y endosporas. Su pared celular carece de mureina.
Muchos sulfuros metálicos pueden ser atacados por acción bacterial, dando lugar a la
A R E A
producción de los correspondientes sulfatos solubles. Para sulfuros refractarios de oro y metales
del grupo del platino, el ataque bacterial resulta siendo un pretratamiento.
Ec. 2.3.2.2).
Sulfuros de Cobre: La oxidación biológica de sulfuros de cobre ha sido el proceso más
estudiado. El cobre se disuelve transformándose en sulfato de cobre (CuSO4). La Calcopirita
(CuFeS2) es el sulfuro de cobre más difícil de oxidar. Bajo la influencia de T. ferrooxidans la
velocidad de oxidación de este sulfuro se incrementa hasta en 12 veces más que el proceso
netamente químico. Los sulfuros secundarios de cobre -Calcocita (Cu2S), covelita, bornita, son
oxidados más fácilmente bajo el impacto de las bacterias (Ec. 2.3.2.3 y Ec. 2.3.2.4). A nivel
industrial, la tecnología ha venido siendo aplicada en pilas (Chile, USA, Perú, etc.). Southern
Perú viene aplicando la tecnología para la recuperación de cobre en sus botaderos de sulfuros
de baja ley de Toquepala. Más recientemente, Billiton, de Sudáfrica, realiza investigaciones
para recuperar el cobre contenido en minerales arsenicales, en un proceso que ha denominado
BIOCOP.
Sulfuros de Metales Preciosos: La lixiviación bacteriana se emplea para romper la matriz del
sulfuro (principalmente, pirita y/o arsenopirita) en la que se encuentra "atrapada" la partícula
aurífera, permitiendo la posterior recuperación de la misma por cianuración convencional.
Realmente, el proceso resulta siendo un pretratamiento antes que una disolución directa del
metal. Los procesos industriales han tenido enorme aplicación, entre los que destacan: el
proceso BIOX, de Gencor, y que tiene plantas como la de Ashanti con capacidad para tratar
hasta 1000 tpd de mineral. En el Perú la tecnología es aplicada en el Proyecto Tamboraque de
Minera Lizandro Proaño, para recuperar oro contenido en arsenopirita. Mintek, también ha
P R O C E S O S
Thiobacillus Ferroxidans, éstas contribuyen a disolver el cobre contenido en minerales del tipo
calcosina, covelina y bornita. En el proceso de biolixiviación destinado a lixiviar sulfuros se
repiten los pasos del procesamiento aplicado a los óxidos (chancado, curado, aglomerado,
lixiviación en pilas, extracción por solventes y electroobtención).
microorganismos, que requiere cuidar en forma especial las variables que influyen en su
crecimiento y actividad. En la Tabla 2.3.1 se lista una serie de bacterias que pueden actuar en la
lixiviación. En relación con su forma, las bacterias tipo bacillus tienen forma de bastón, las
spirillum son espirales y las lobus son esferas lobuladas.
Tabla Nº 2.3.1
Bacteria Oxidan T º (º C) pH
Thiobacillus ferrooxidans Fe+2, Sº, S2O3-2 28 - 35 2.0 – 2.5
Thiobacillus thiooxidans Sº, S2O3-2, ZnS 28 - 30 2.0 – 3.5
Leptospirillum ferrooxidans Fe+2 25 - 35 2.0 – 3.0
Thermosulfidooxidans Fe+2, Sº 40 - 50 2.0 – 3.0
Sulfolobus acidocaldarius Fe+2, Sº 70 - 75 2.0 – 3.0
Sulfolobus brierleyi Fe+2, Sº 70 - 75 2.0 – 3.0
P R O C E S O S
Oxidación bacteriana de
Ión ferroso
Reacción electroquímica
Férrico - Mineral
A R E A
El mineral a lixiviar es chancado previamente a una granulometría que puede variar entre bajo
2 pulg. y ¼ pulg. para luego acopiar el mineral ya chancado, formando una pila de base
cuadrada, sobre un piso previamente impermeabilizado. La altura de la pila puede ir desde 1.5
hasta 5 metros, dependiendo de consideraciones metalúrgicas y sistema de carguío.
La gran ventaja de la lixiviación en pilas radica por una parte, en el inventario de soluciones de
regadío, la cual es muy inferior que en lixiviación por agitación y en bateas. Por otra parte, los
costos de inversión y operación son muy inferiores respecto de los sistemas antes mencionados,
pues no se requiere de infraestructura y equipos sofisticados salvo, un buen sistema de regadío
y carguío de la pila.
Curado Ácido
Este pretratamiento, tiene como objetivo acelerar la cinética de disolución por aumento del
tiempo de contacto entre el agente lixiviante y el mineral.
En forma práctica, el proceso de curado ácido consiste en dosificar ácido sulfúrico concentrado
o soluciones concentradas de este reactivo al mineral de cobre en una etapa previa al carguío de
la pila. De esta forma, se logra la reacción anticipada de las especies oxidadas de cobre, aún las
más refractarias, para transformarlas a sulfato de cobre.
A R E A
Por otra parte, el hecho de agregar ácido concentrado al mineral antes de cargarlo en la pila,
permite neutralizar en parte las gangas calcáreas y reducir el consumo de ácido durante la etapa
de lixiviación, disminuyendo el ciclo de lixiviacion.
evacuación de los gases producto de las reacciones químicas, antes del carguío de mineral en la
pila, lo que favorece la precolación de la solución lixiviante a través del lecho de mineral.
La cantidad de ácido a dosificar debe ser tal que permita lograr la máxima disolución de la
especie de interés, la menor disolución de ganga posible y la menor generación de finos
producto de las reacciones químicas.
Ciclo de Lixiviación
Carguío de la pila
Una vez completado el proceso de carguío de la pila es necesario comenzar a irrigar la solución
sobre la corona, ya sea empleando aspersores o goteros, esta primera solución de irrigación se
conoce como primera entrante y normalmente corresponde a refino proveniente del proceso de
extracción por solvente.
Recirculación
Una vez que la solución es drenado de la pila, la solución se recircula por un periodo de tiempo
para procurar tiempo de contacto entre el mineral y la solución lixiviante y de ser necesario se
debe ajustar la cantidad de ácido de la solución para favorecer la cinética de disolución de la
especie útil. El periodo de recirculación depende de las concentraciones de cobre y/o ácido libre
presente en la solución drenada.
solución concentrada. Esta extracción se obtiene por desplazamiento, tipo pistón, de la solución
concentrada por otra más diluida. Generalmente las primeras soluciones salientes (PLS) van al
proceso posterior (SX) por su alto contenido de cobre, mientras que las siguientes pasan a
piscinas de ILS o refino desde donde reingresan a la pila.
Lavado
El ripio antes de retirarlo como en el caso de una pila renovable o abandonarlo en una pila
permanente, se deja en reposo para drenarlo o que percole la mayor cantidad de solución
contenida, entre los límites de humedad de precolación y de humedad de impregnación del
mineral ya agotado.
Descarga
Esta etapa se realiza solamente en las pilas renovables y consiste en retirar el ripio (mineral
agotado) para reutilizar la superficie impermeable con una nueva carga de mineral.
Desde el punto de vista de la utilización del piso y carpeta de impermeabilización, las pilas se
pueden clasificar en:
piso. Este tipo de pila se aplica a minerales de muy baja ley, que tienen una baja recuperación y
una cinética de lixiviación muy lenta. También se usa en la lixiviación secundaria de ripios. Es
necesario disponer de un amplio espacio. Entre las características se pueden mencionar que se
diseñan pilas altas. Se cargan sucesivos lechos de mineral, dependiendo su altura de las
necesidades de oxigenación del mineral.
Desde el punto de vista de la operación misma, las pilas pueden adoptar las siguientes
configuraciones:
Pila Unitaria: Todo el material depositado pasa simultáneamente por las diversas etapas del
ciclo de tratamiento, carga, lixiviación, estruje, lavado y descarga. Se carga de una vez la
totalidad de la pila y se descarga de una vez al término del ciclo de tratamiento. Se aplica en
Plantas de Beneficio de baja capacidad. Operación más simple y flexible.
Pila Dinámica: En una misma pila coexisten materiales que están en diversas etapas del ciclo de
tratamiento. En cada período o etapa que puede ser diaria o múltiplo de la capacidad diaria,
A R E A
descarga un módulo y carga otro módulo; los cuales se adosan directamente a los respectivos
sectores de la pila, con la condición que no haya contacto entre la mena fresca y el ripio
agotado. De esta forma la pila queda constituida por “subpilas internas”. Con este sistema se
consigue una menor inversión unitaria por mejor aprovechamiento del piso impermeable. Los
ciclos de operación son regulables y selectivos. Las concentraciones de las soluciones son muy
constantes y regulables durante todo el proceso de lixiviación.
a
b (A - a)/2
a
CORONA
AP
AR
BASE B
A
a a
1 2 N
A A
P R O C E S O S
2 x AP
A R E A
tg AR Ec. 2.3.4.2 a
Aa b
CORONA
2 x AP
Aa Ec. 2.3.4.3
tg AR
BASE B
Una observación importante es el hecho que este tipo de pila se considera de base cuadrada.
Esta aseveración permite concluir que los lados de ellas son iguales, esto es, A = B y a = b, por
lo que la ecuación (3.3.4.1) se reduce a:
(A - a)/2
a
AP 2 Ec. 2.3.4.4
V ( A a 2 A x a)
3
AP
AR
A
El volumen de la pila es función del tonelaje ( T ) a tratar y de la densidad aparente (PEA) del
mineral (densidad que considera los espacios o huecos del mineral y es función de la
granulometría de éste). Por lo que:
T Ec. 2.3.4.5
V (m 3 )
PEA
AP 6 A ( AP ) 4 ( AP )2 Ec. 2.3.4.6
V (3 A 2 2 )
3 tgAR tg ( AR )
Utilizando el valor del volumen dado por la ecuación (2.3.4.5), reemplazando en la ecuación
(2.3.4.6) y arreglando, se obtiene:
( AP ) 2 AP x T ( AP ) 4
tg ( AR ) PEA 3 tg 2 ( AR ) Ec. 3.3.4.7
A m
( AP )
A R E A
El resultado considerado, en metros, será el mayor valor positivo entregado por la ecuación
(2.3.4.7).
Con esta dimensión y el valor de “a” obtenido de la ecuación (3.3.4.3), se pueden determinar la
superficie de la base (A2) y la superficie de la corona (a2).
Optimizando alguna de estas variables, se logra aumentar las expectativas de este proceso, en
términos de obtener mejores recuperaciones de los contenidos oxidados del mineral y también
un importante avance hacia la lixiviación de los sulfuros secundarios.
P o r c e n ta je d e e x tr a c c ió n ,%
Comportamiento de un mineral bajo lixiviación
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Meses
Para que la lixiviación en pilas sea económicamente viable, por ejemplo, para tener un
porcentaje de extracción adecuado en un período corto es necesario chancar el mineral a un
tamaño óptimo. Del tamaño del mineral depende, principalmente, la velocidad de extracción
(cinética de la lixiviación). El tamaño del mineral adecuado varía con el tipo y características
P R O C E S O S
del mineral a tratar. En la figura 3.6 se muestran las curvas de velocidad de extracción para
diferentes tamaños de un mineral porfirítico de cobre oxidado. En las abscisas se indica el
tiempo de lixiviación en días y en las ordenadas el porcentaje de extracción. Con un tamaño de
mineral chancado a -25 mm (-1”) se obtiene una extracción del 70 % de cobre en 50 días de
lixiviación; con el mismo mineral chancado a -50 mm (- 2”) y a -100 mm ( 4” ) resulta una
extracción de 60 y 47 % respectivamente, que corresponde a las pruebas de lixiviación en una
columna de 3 m de largo y 30 cm de diámetro; y cuyos datos se observa en la figura 3.6
indicada. De estos resultados se concluye que este mineral requiere un circuito de chancado
primario y secundario, para obtener la misma recuperación de cobre.
EXTRACCIÓN vs TAMAÑO
90
80 ch
in
m -1
- 25 m
A R E A
70
% Extracción
60
in ch
m -2
50 - 50 m
40
ch
m - 4 in
30 - 100 m
20
10
24 Prof. Juan Marchant Leon
10 20 30 40 50 Ingeniero Civil Químico
Días
I N D U S T R I A L E S
Las Pruebas Metalúrgicas de Lixiviación en columnas es una técnica usada para la evaluación
del factor tamaño versus por ciento de recuperación para ser aplicadas a la lixiviación en pilas.
Se puede obtener una extrapolación de los datos obtenidos en columnas para las condiciones de
producción a escala industrial. En algunos casos es necesario efectuar pruebas de lixiviación en
pilas a escala piloto.
60
Concentración de cobre,gpl
50
40
A R E A
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
Días
En la practica existen minerales más consumidores de ácido que otros siendo el rango de
consumo de 5 a 80 Kg de ácido por tonelada de mineral, este amplio rango está sobre la base de
la presencia de gangas básicas o con presencia de especies mineralógicas del tipo carbonatos,
luego la dosificación de ácido en el proceso de curado es de mucha importancia pues si no se
neutraliza con energía la ganga en la etapa de curado, el aumento de consumo de ácido será
muy alto en la etapa de lixiviación, lo que lleva a aumentar los costos de ácido en el proceso.
Con respecto a la extracción de cobre, generalmente es en esta etapa donde el mayor porcentaje
es recuperado siendo su rango de extracción entre 10-50% de la recuperación global, el restante
porcentaje se recupera en la etapa de lixiviación.
Comportamiento de un mineral oxidado bajo ácido del curado
A R E A
70
Porcentaje de extracción,%
60
50
40
30
20
10
100
P R O C E S O S
80
Porcentaje de
extracción,%
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Días
Es la capacidad que tiene la carga de mineral de la pila para dejar escurrir libre y
uniformemente la solución lixiviante a través del área transversal total del lecho de la carga. Es
la suma de la permeabilidad de los fragmentos individuales de las partículas de roca
(porosidad) y de los espacios huecos o vacíos dejados entre estas partículas de la carga de
mineral. La permeabilidad de la pila depende de la granulometría del mineral.
Hay dos criterios que se deben satisfacer para asegurar una máxima exposición del mineral a la
acción de la solución lixiviante:
Una baja permeabilidad o una permeabilidad no uniforme de la pila puede causar los siguientes
problemas durante la lixiviación:
lixiviación en los metros finales. Otra consideración que existe en la practica es que a menor
altura el oxigeno puede introducirse con mayor facilidad a lo alto del lecho generando
oxidaciones y reducciones de las especies de la ganga como la oxidación de las especies
mineralógicas de cobre.
A R E A
100
80
Extraciones de
60
cobre,%
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
Días
Las principales especies sulfuradas de cobre presentes en minerales mixtos de cobre son de
enriquecimiento secundario, principalmente calcocita y bornita, de cinética de disolución más
rápida respecto de otros sulfuros de enriquecimiento primario, como covelina y calcopirita.
Comportamiento de un mineral sulfurado bajo lixiviación (Alto
porcentaje de calcosina)
A R E A
100
80
Porcentaje de
extracción,%
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Meses
LIXIVIACIÓN T, t
P R O C E S O S
Vr , C r
Vr * Cr Vi * Ci A*aT*t
% RS x100 %R T x100
A* a A *a
Donde:
% RS : Recuperación por soluciones
% RT : Recuperación por análisis de cabeza y ripios
Vr : Volumen final de solución, l
A R E A
El consumo de ácido puede expresarse en términos del ácido consumido por unidad de mineral
o por unidades de cobre extraído. Generalmente se mide en Kg ácido/ tonelada mineral o en Kg
ácido/ k g cobre.
Vi * H i Vr * H r
V * H i Vr * H r CA
CA i A* a * R
A
de cobre soluble. El cobre soluble está presente en forma de un mineral, que se disuelve
fácilmente en una solución de ácido sulfúrico.
La base de la pila es tierra natural compactada con una inclinación general ascendente de 1 a 5
grados, que va de oeste a este. Sobre el suelo, se pone cuidadosamente una capa de tierra
A R E A
La pila de
lixiviación está construida en capas. Estas capas también se denominan pisos. Una vez que se
ha puesto suficiente mineral en un piso y el piso está debidamente preparado, se colocan las
tuberías de distribución de solución sobre la superficie del piso superior. Se conectan las
tuberías y comienza el ciclo de lixiviación.
debido a que la programación del área de lixiviación debe tomar en cuenta el avance de la
construcción de los pisos de lixiviación.
Para controlar el flujo de solución hacia la pila, hay cinco estaciones portátiles de control de
flujo. Cada estación está dedicada a una faja. Cada estación portátil de control de flujo tiene
cuatro líneas que se extienden sobre la pila de lixiviación. Las líneas de solución principales de
refino y de ILS van en dirección norte a sur, en el lado oeste de la pila de lixiviación. Las
tuberías se colocan en zanjas revestidas con HDPE. La tubería hacia las estaciones portátiles
de control de flujo sale de estas líneas principales de solución.
Las estaciones portátiles de control de flujo constan de un flujómetro magnético y una válvula
de control. Además, hay válvulas de mariposa para aislar el flujo de solución de las líneas
principales de refino y de ILS. A medida que la solución fluye hacia la estación portátil de
control de flujo, primero se encuentra con el flujómetro magnético. Este instrumento tiene el
mismo diámetro interno que la línea de 12 pulgadas que se conecta a las líneas principales de
solución. El flujómetro magnético mide el caudal de solución y transmite esta lectura de flujo a
P R O C E S O S
la sala de control de SX. Aquí se indica el flujo y se registra el flujo total que pasa por el
tubería. También se usa la señal de caudal para el control automático del flujo. Cuando la
solución pasa el flujómetro, entra a una sección de tubería de 8 pulgadas. En esta sección de
tubería, se instala una válvula de control de flujo. Ésta es una válvula de bola con un actuador
accionado eléctricamente. El motor eléctrico que opera al actuador es controlado
automáticamente por el DCS, en base a la lectura de flujo del flujómetro magnético. De esta
forma, el DCS puede mantener un flujo prefijado por el operador a través de la tubería,
ajustando la abertura de la
válvula. Una vez que la
solución sale de la válvula
de control de flujo, entra a
otra tubería de 12 pulgadas,
que lleva la solución al
sistema de distribución de
la solución de lixiviación,
sobre la pila.
A R E A
Cada línea de la estación portátil de control está dedicada al control del flujo de la solución en
un bloque dentro de la faja. Dentro de cada bloque, hay cinco líneas matrices secundarias de
160 metros, equipadas con válvulas de mariposa de 6 pulgadas para aislar y controlar el flujo de
la solución. Los tubos de los goteros tienen aproximadamente 45 metros de largo y salen de
cada una de estas líneas matrices secundarias. Los tubos de los goteros están separados
aproximadamente 0,76 metros. Esto se muestra en la Figura 2.12 y se entregan más detalles en
la Figura 2.13.
A R E A
Las líneas matrices secundarias constan de tramos cortos de tuberías de cloruro de polivinilo
(PVC) que pueden ser transportados por una o dos personas. Las tuberías se unen con
acoplamientos de desconexión rápida. Hay una serie de tubos de 1/2 pulgada de diámetro (12
mm de diámetro) conectados a las líneas matrices secundarias, las cuales se extienden por la
A R E A
superficie del bloque. Cada tubo de gotero tiene un grupo de goteros a intervalos de
aproximadamente 0,6 metros en toda su longitud. La Figura 3.3.13 ilustra con mayor detalle las
líneas matrices secundarias.
La operación de los goteros en los tubos de goteros es vital para el éxito de la operación de
lixiviación.
El objetivo del gotero es controlar en forma precisa el flujo de solución de lixiviación que va a
cada área de la pila de lixiviación. El gotero reduce la presión en el tubo de gotero desde
aproximadamente 138 kPa en la entrada del gotero a 0 kPa en el orificio de descarga de la
A R E A
solución. Esto se logra gracias a una serie de orificios perforados en el gotero. El diseño de
estos orificios también controla el caudal de descarga del gotero a aproximadamente, 8 litros
por hora. En la Figura 3.3.14 se ilustra el gotero a presión.
Los goteros están insertos en el tubo de goteo a intervalos aproximados de 0,6 metros. El
gotero está fijo en el tubo, con la admisión del gotero cerca del centro del tubo. Esto ayuda a
Si entran partículas al gotero y son muy grandes como para pasar por los orificios, se pueden
alojar en el orificio, deteniendo el flujo. Debido al bloqueo, se acumula presión detrás de la
partícula.
Debido a que el orificio está hecho de un material de silicona flexible y se puede expandir hasta
50 veces su tamaño nominal, a medida que se acumula presión detrás de la partícula, ésta es
forzada a pasar por el orificio que se expande y a la siguiente cámara del gotero. Luego, el
orificio vuelve a su tamaño y operación normales. Finalmente, la partícula pasa por todos los
orificios y es descargada en la pila de lixiviación.
Las soluciones de lixiviación (tanto refino como ILS) son distribuidas en la parte superior de
A R E A
las pilas de lixiviación durante la operación normal. Las soluciones escurren por los pisos y
disuelven el cobre del mineral aglomerado. Cuando las soluciones llegan al revestimiento
impermeable, son recolectadas en las tuberías colectoras y se envían a las piscinas de solución.
Bloques y ciclo de lixiviación
La Tabla 2.4 muestra las características de la solución de lixiviación utilizada para lixiviar el
mineral.
Contingencias 5
Total 105
El ciclo está diseñado para lograr una recuperación de cobre soluble global del 85 por ciento.
Si es necesario, se puede modificar en base a la experiencia y las condiciones de operación
actuales.
CAPITULO III
EXTRACCION POR SOLVENTE
El proceso de extracción por solvente, es el paso de un soluto o especie metálica disuelta en una
fase acuosa a otra fase liquida, inmiscible con ella, conocida como fase orgánica, con el
objetivo de separarla de otras especies de la solución provenientes de lixiviación. Esta
operación de extracción requiere necesariamente una reextracción o recuperación de la especie
extraída, la cual sirve, al mismo tiempo, para la regeneración del Extractante.
Separar dos o más elementos de una solución , ya sea por extracción o reextraccion
selectiva.
Concentrar el elemento deseado en una fase acuosa determinada hasta un punto en que
el procesamiento posterior sea rentable, y
Es una parte del proceso donde ocurre el intercambio iónico, en donde la fase orgánica capta el
cobre y sus etapas son:
A R E A
Dispersión: Es una mezcla de dos líquidos inmiscibles distribuidos, en la cual una fase
contiene a la otra. Es el resultado de la mezcla de dos fases inmiscibles mezcladas de tal forma
que sea una fase homogénea y si no se separa es una dispersión.
Es la etapa en donde el metal captado por la fase orgánica pasa al electrolito (conductor iónico)
y sus fases son:
Se designa a la fase acuosa proveniente de lixiviación, la cual posee la especie útil a recuperar,
en nuestro caso el CU++, con un bajo contenido en ácido.
P R O C E S O S
Es la solución resultante del intercambio iónico, con una menor cantidad de la especie útil y
con una mayor acidez. Es recirculada a la lixiviación.
3.2.7 ORGÁNICO.
3.2.8 ARRASTRE.
Perdida física de fase orgánica en fase acuosa o viceversa, en forma de pequeñas gotitas
Es la cantidad máxima de la carga útil que el reactivo es capaz de contener, por cada unidad de
porcentaje de concentración del reactivo en la fase orgánica. Teniendo en cuenta que el
orgánico no se descarga completamente en la etapa de re-extracción, o sea existe una carga
circulante de la especie en el reactivo, entonces se trabaja con un concepto de transferencia
neta.
Se define como la cantidad efectiva de la especie útil, que es transportada por el reactivo desde
la solución rica al electrolito y se expresa en:
g/l / 1% reactivo v/v.
Es el mezclamiento de dos fases inmiscibles en donde una de ella debe encontrarse dispersa en
la otra.
Cuando la fase orgánica esta dispersa en la fase acuosa se habla de continuidad acuosa y si la
P R O C E S O S
.- Una forma practica, es observando en una probeta al separarse las fases, el menisco que se
forma:
3.2.13 SELECTIVIDAD
Selectividad. Densidad.
Al producirse la dispersión por efecto del mezclamiento, si hay partículas sólidas, sílice o
presencia de aire en el sistema, se produce una emulsión estable, que es lo que se denomina
CRUD.
Es la gráfica que representa el equilibrio químico entre las fases para una determinada
condición de concentración de extractante, ph del medio y concentración de la solución tratada.
Estas isotermas se obtienen efectuando la transferencia entre dos licores en estudio utilizando
diversas razones de fases y graficando concentraciones de cobre en medio acuoso y orgánico
para cada caso.
Eficiencia de Extracción.
Es la razón que existe entre la diferencia de concentración de cobre en la fase acuosa sobre la
concentración de cobre alimentado por 100, así:
Eficiencia de Reextracción.
Es la razón que existe entre la diferencia de concentraciones de cobre en la fase orgánica sobre
la concentración de cobre orgánico cargado por cien, así:
Ke = (MRm)o (H+m)a
(HR)om (M+m)a
Donde:
K = D (H+)Am
(HR)oA
D = K (HR)om
( H+m)A
La extracción por solventes en la industria del cobre se remonta a 1965, su éxito operacional y
metalúrgico se ha traducido en la instalación de numerosas plantas industriales, que operan en
su gran mayoría con el siguiente circuito.
Su aplicación en la industria del cobre ha posibilitado en beneficio de menas oxidadas que por
métodos tradicionales sería antieconómico procesar. Así, ha permitido tratar minerales de Baja
Ley (Ripios, desmontes, Lastres) o soluciones diluidas (Aguas de minas, Soluciones Descarte)
con niveles variables de impurezas, obteniéndose soluciones concentradas y puras, aptas para
electro-obtención.
Otra gran ventaja del proceso es la de permitir una operación de electro - obtención con altas
densidades de corriente y con eficiencias de corrientes por sobre 90 - 92%, obteniéndose
cátodos de alta pureza química y óptima calidad física.
Además esta técnica permite separar el cobre de otros valores recuperables eligiéndose en
forma adecuada de extractante, el cual puede actuar en forma selectiva y con gran flexibilidad
en la operación.
Una vez extraído el cobre, puede extraerse otros elementos de valor o bien, pueden ser
recuperados previamente estos otros elementos y luego ser extraído el cobre. Un ejemplo típico
A R E A
consumos de ácido y baja calidad y pureza del producto que se obtiene en cementación.
En la extracción por solventes, el cobre (Cu++) contenido en la PLS (fase acuosa) se transfiere
a un extractante que se ha mezclado previamente con un diluyente orgánico. La mezcla de
extractante y diluyente se denomina fase orgánica. La característica principal del extractante es
su selectividad para el cobre; el extractante saca el cobre de la fase acuosa, pero muy poco de lo
P R O C E S O S
demás iones. La transferencia de cobre hacia y desde la fase orgánica es una reacción
reversible que es controlada por la concentración de ácido sulfúrico en la solución acuosa. Las
soluciones de ácido débiles o con bajo contenido de ácido permiten que el cobre se traslade
hacia la fase orgánica. Las soluciones altamente ácidas reextraen el cobre de la fase orgánica.
Contactar el PLS (acuoso) que contiene Cu++ con una fase orgánica específico para el Cu++.
De esta manera, el Cu++ es extraído de la solución de fase acuosa hacia el orgánico.
Enviar la fase orgánica cargada para que contacte al electrolito débil de electroobtención
que contiene nominalmente 38 – 40 g/L Cu++. Esto reextrae el Cu++ desde la fase
orgánica cargada hacia el electrolito, esto debido a la concentración de ácido presente en
el EP (180-200 G/L).
Enviar el electrolito enriquecido (llamado rico y ER) hacia las celdas columnares.
Una mayor velocidad del mezclador produce una mezcla más íntima. Sin embargo, una
mayor velocidad de mezcla produce gotas más pequeñas y por lo tanto, un mayor
arrastre y una separación menos efectiva en el decantador.
Dado que el volumen de la mezcla se fija con las dimensiones físicas de los cajones
mezcladores, un menor flujo produce un mayor tiempo de residencia que, a su vez,
produce un alcance más cercano al equilibrio. Sin embargo, puede producir una
sobremezcla y por lo tanto, un mayor arrastre.
Un mayor contenido de ácido en la fase acuosa tiene efectos diversos en las distintas
etapas. Un mayor contenido de ácido en la extracción disminuye la recuperación. Un
mayor contenido de ácido en la reextracción mejora la reextracción, pero también
aumenta la posibilidad de cristalización del sulfato de cobre. Un alto contenido de
ácido en W-1 produce una reextracción no deseada de cobre desde la fase orgánica.
3.5.1 DEFINICION
La extracción por solventes (SX) es un método de recuperación de cobre que utiliza una
solución de fase orgánica especial para recuperar cobre en soluciones diluidas de cobre y ácido
(fase acuosa), tales como la solución rica de lixiviación (PLS).
La solución rica en cobre de la planta de SX se lleva a la planta de electroobtención (EW),
donde el cobre es recuperado como láminas de cobre de alta pureza llamadas cátodos.
El objetivo de la planta de SX es extraer en forma selectiva los iones de cobre desde la solución
rica de lixiviación (impura y diluida) en contacto con la fase orgánica. Luego, los iones de
cobre son reextraídos desde la fase orgánica a un electrolito adecuado para la electroobtención.
La transferencia de iones de cobre hacia y desde la solución de fase orgánica es una reacción
reversible, que es controlada por la concentración de ácido sulfúrico en la solución de fase
acuosa. En la sección de extracción, la concentración relativamente baja de ácido en la PLS
permite extraer los iones de cobre desde la solución de lixiviación PLS hacia la fase orgánica.
En la reextracción, la reacción se revierte cuando la fase orgánica cargada se contacta con el
electrolito con una concentración alta de ácido y los iones de cobre se reextraen desde la fase
orgánica hacia la solución de fase acuosa (electrolito).
P R O C E S O S
Para comprender el proceso de SX-EW completo, visualicemos los siguientes tres circuitos
interconectados. El cobre se transfiere de un circuito a otro en forma sucesiva:
En cada circuito de solución de lixiviación, el PLS de la piscina de PLS, se mezcla con una
solución de fase orgánica baja en cobre (fase orgánica estéril) en la sección de mezcla de un
mezclador-decantador de extracción. La mezcla de las dos soluciones insolubles se llama
emulsión o dispersión. Mientras el PLS y la fase orgánica se mezclan, la mayor parte del cobre
se transfiere desde el PLS a la fase orgánica.
Luego, la emulsión se dirige hacia la sección del decantador del mezclador-decantador, donde
se divide gradualmente en dos capas distintas por diferencia de densidades: una capa de fase
A R E A
acuosa más pesada en el fondo y una capa más liviana en la superficie. La capa de fase acuosa,
ahora denominada refino, se recircula hacia la piscina de refino. La fase orgánica rica en cobre,
ahora denominada fase orgánica cargada, fluye hacia un mezclador-decantador de lavado, el
estanque de fase orgánica cargada, y hacia un mezclador-decantador de reextracción.
electrolito débil o electrolito pobre (EP) para poder definir los términos, es una solución baja en
cobre y con alta concentración de ácido que proviene de la nave de electroobtención. El EP con
la fase orgánica forman una emulsión y bajo la influencia del alto contenido de ácido del EP, la
mayor parte del cobre se transfiere desde la fase orgánica cargada hacia el electrolito.
La capa de fase orgánica en la superficie, ahora denominada fase orgánica estéril, se recircula
para ser utilizada en la etapa de extracción.
El proceso de extracción por solventes se basa en una reacción reversible de intercambio iónico
P R O C E S O S
entre dos fases inmiscibles ; la fase orgánica (que contiene al extractante ) y la fase acuosa
(soluciones provenientes de lixiviación).
Subíndice:
O = Orgánico
A = Acuoso
El sentido de la reacción está controlado por la acidez (pH) de la solución acuosa. En el proceso
global de extracción por solventes intervienen dos etapas: de Extracción y de Reextracción o
Stripping.
ETAPAS DE EXTRACCION
A R E A
La solución impureza de lixiviación, con baja acidez (pH entre 1,4 y 2,5 ), se contacta en
mezcladores con la fase orgánica de muy bajo contenido en cobre (Cu) (Orgánico
Descargado ). Debido a la baja acidez de la solución acuosa.
El extractante de fase orgánica es un componente químicamente activo del cual se extraen iones
de cobre. El extractante saca el cobre (Cu++) de la solución rica de lixiviación por la reacción:
LA REACCIÓN
Se desplaza hacia la derecha, obteniéndose después que ambas soluciones han pasado por todas
las etapas de extracción, una fase orgánica con alto contenido en cobre (orgánico cargado) y
una fase acuosa (refino) que ha entregado gran parte del cobre que contenía a la fase orgánica.
En las etapas de extracción se transfiere parte del cobre de la fase acuosa al orgánico. Dado que
los extractantes que se utilizan son selectivos para el cobre, las impurezas permanecen en la
solución acuosa (Fe, Al, Mn, Mg, Zn, Ni, Cl-, No3, etc.). El refino es retornado a lixiviación.
Por cada 1gp’1 de Cu++ que se transfiere al orgánico, se regenera en la solución acuosa 1,54
P R O C E S O S
gpl de H2SO4.
El orgánico cargado obtenido en la etapa anterior se contacta con el electrólito (Spent) que
retorna de la electro-obtención a SX.
Debido a la alta acidez del electrólito (150 - 200 gpl de H2SO4 ), se produce la reacción
inversa, es decir, el cobre de la fase orgánica es transferido a la fase acuosa. De las etapas de
Re-extracción (Stripping) se obtienen dos soluciones : un orgánico descargado, que es enviado
a las etapas de extracción para iniciar un nuevo ciclo y un electrólito cargado (avance), de alta
pureza que es enviado a la electro-obtención para depositar el cobre extraído.
Los equipos de extracción por solventes más empleados en la industria del cobre son del tipo
mezclador - decantador (mixer - settler), existiendo también equipos extractores de
columnas y los contactores centrífugos.
Mezclarlos para permitir el intercambio de Cobre entre ambas fases (o entre ambos líquidos).
Impulsar la mezcla hacia los agitadores (etapa extracción) y posterior enviado hacia los
estanques decantadores, en donde se produce la separación de las fases.
AGITADORES
Los agitadores tienen por finalidad agitar estos dos líquidos (orgánico y acuoso ) a objeto de
permitir un mejor y óptimo contacto entre ellos y de esta forma mejorar la extracción de Cobre.
ESTANQUES DECANTADORES
La finalidad de estos estanques es separar los dos líquidos (fases) que son mezcladores en los
equipos anteriormente indicados.
A R E A
Cada uno de estos estanques posee vertederos y salidas diferentes para el orgánico y el acuoso.
El objetivo operacional es que ninguno de estos líquidos salga contaminado con el otro.
FILTROS
De acuerdo al sentido del flujo, los filtros se ubican a continuación de las etapas de
reextracción.
Generalmente, estos equipos están construidos en acero inoxidable. En su interior poseen dos
medios filtrantes : una capa de arena para atrapar los sólidos y otra de antracita para atrapar el
orgánico.
BOMBAS
Destinadas a impulsar las soluciones a las diferentes etapas o almacenamiento del proceso.
Algunas de estas bombas cumplen funciones de respaldo o stand - by.
VALVULAS
P R O C E S O S
ESTANQUES ALMACENADORES
Existen varios de estos equipos en las plantas destinadas a almacenar soluciones en proceso
tales como : orgánico cargado, diluyente, solución de electrolito fuerte, agua, ácido sulfúrico,
etc. Mención especial merece el estanque almacenador de solución de alimentación a la planta
el que, por sus características de construcción, es más conocido como pozo o laguna de
alimentación
La planta extracción por solventes se caracteriza por manejar solamente soluciones liquidas, no
existiendo el manejo de sólidos propiamente tal. El caso del crudo podría ser considerado como
una dispersión estable o lodo interfacial, con características de pulpa (liquido + sólido).
La solución de alimentación es una solución de sulfato de cobre que contiene otros elementos
químicos que son considerados impurezas.
Esta solución proviene de la lixiviación que tiene lugar en el botadero o tortas de ripios. Las
pilas, insitu, agitación, bacterial, etc.
Se da este nombre a una mezcla de extractante y diluyente que contiene Cobre ; este último
elemento ha sido extraído de la solución de lixiviación de alimentación.
El nivel de Cobre de este líquido es del orden de 5 gramos por litro y no debería contener
acuoso ; por lo tanto tendrá un PH neutro.
Es una solución acuosa que proviene de la planta de electrodepositación. Está compuesta casi
exclusivamente por Cobre y ácido sulfúrico.
Es una solución acuosa que también contiene solamente Cobre y ácido sulfúrico.
Se origina en la salida de la etapa de reextracción. Su nivel de ácido es de 140 a 150 gramos por
litro.
CAPITULO IV
4.1 INTRODUCCIÓN
Solución electrolítica: Es una solución líquida que tiene la propiedad de permitir el paso de la
corriente eléctrica. En la planta la solución electrolítica es una mezcla
de agua, ácido sulfúrico y sulfato de cobre.
Electrodos: Son planchas metálicas que se usan para hacer pasar la corriente
eléctrica por el electrolito. El cátodo inicial (carga negativa), es una
plancha de acero inoxidable 316L y el ánodo (carga positiva), es una
plancha rolada en caliente de plomo-calcio-estaño.
Para realizar la descomposición de la solución de sulfato de cobre, la corriente eléctrica
continua (c.c) cierra un circuito; ingresa por el ánodo, atraviesa la solución electrolítica y sale
por el cátodo.
Las celdas en cada fila están conectadas eléctricamente en serie y los cátodos individuales están
conectados en paralelo en cada celda.
El electrolito se distribuye uniformemente a través de las celdas electrolíticas y sobre las caras
de los cátodos gracias al marco distribuidor de electrolito.
A R E A
retornan a las celdas de electroobtención para iniciar un nuevo ciclo de deposición de 7 días.
La energía de corriente continua (DC) para las celdas, es suministrada por dos rectificadores
/transformadores, que operan en paralelo para suministrar energía a las celdas.
El voltaje normal por celda es de 2 voltios para una densidad de corriente de 280 A/m2, con una
eficiencia de corriente del 92% para obtener una calidad de cobre 99,999% de pureza. Los
cátodos son conectados a la barra de contacto con carga negativa y los ánodos son conectados a
la barra de contacto con carga positiva.
Un rectificador de respaldo está en espera, dispuesto para suministrar energía en caso que los
rectificadores principales pierdan energía eléctrica.
fluyendo a través del ánodo, el recubrimiento de óxido de plomo se desprenderá, lo cual hace
que el ánodo se transforme en pasivo. Si esto sucede, la electroobtención de cobre de los
cátodos adyacentes se detiene hasta que la superficie del ánodo sea reactivada.
Los ánodos comienzan a degradarse inmediatamente después de que se pierde la energía. Para
impedir la degradación, el sistema de energía de respaldo se pone en marcha automáticamente.
El generador entrega la energía necesaria para el rectificador de respaldo que proporciona
suministro a las celdas de electroobtención durante el corte de energía principal.
El contenido de cobre del electrolito disminuye a medida que el cobre se deposita en los
cátodos.
A R E A
El ánodo lleva carga eléctrica positiva y el cátodo, carga eléctrica negativa. Los iones de cobre
(Cu++) son reducidos, es decir neutralizados en el cátodo por los electrones que fluyen por él,
depositándose una capa de cobre metálico sobre la superficie de la plancha madre de acero
inoxidable (cátodo permanente).
Donde (e-) denota un solo electrón, necesitándose dos para neutralizar un ión Cu++. Sin
embargo, la reacción en el ánodo es completamente diferente. El gas oxígeno se forma en el
ánodo inerte por la descomposición del agua. Los iones sulfato (SO4-) se neutralizan en el
ánodo formando inmediatamente ácido sulfúrico (H2SO4) y oxígeno (O2) según las reacciones
siguientes:
P R O C E S O S
Reacción global:
“Cada 96 500 coulombios que pasan por una celda electrolítica alteran químicamente un
equivalente-gramo de material en cada electrodo”.
A R E A
La Ley de Faraday se usa para calcular teóricamente la cantidad de cobre que se depositaría en
una celda de electroobtención. Sin embargo, en la realidad el paso de toda la corriente, no
deposita el cobre deseado. Por ejemplo, algunos iones H+ pueden ser neutralizados en el cátodo
usando energía eléctrica. Algo de energía eléctrica también es consumida por la resistencia del
electrolito al paso de la corriente y por otros factores. El resultado es que toda la energía
disponible para la celda de electroobtención no se usa exclusivamente para depositar cobre
sobre el cátodo.
unidad de área y está expresada en A/m2. Se calcula dividiendo los amperios que fluyen a
través de una celda, entre el área de la superficie de deposición catódica en la celda. La
densidad de corriente se utiliza para expresar las ventajas y desventajas entre una producción
alta y rápida sin mucha calidad y una producción baja aunque más lenta, pero con excelente
calidad de depósito de cobre catódico.
Voltaje
Potencial de descomposición para producir Cu0 0,9
Sobrevoltaje anódico 0,6
Caída de voltaje en el electrolito (V = I x R) 0,05
P R O C E S O S
borde inferior de la
plancha esta libre.
Celda de electroobtención
la celda, luego se saca el lodo de plomo del fondo y se pone en depósitos de limpieza. Después
de que la celda está limpia, se instalan nuevamente los cátodos y ánodos y se llena la celda con
electrolito. Una vez que la celda está llena, se retira el marco cortocircuitador y la electricidad
fluye nuevamente a través de la celda.
Un extremo del electrodo hace contacto con la barra triangular de cobre mientras el otro
extremo descansa sobre un material no conductor colocado entre las ranuras de cobre
triangulares. La Figura 3.5.5, ilustra la relación del contacto eléctrico de los ánodos y cátodos
P R O C E S O S
en la barra de cobre.
electrodos.
A medida que el electrolito fluye a través de la celda, el cobre del electrolito se deposita en el
cátodo por electrolisis, lo cual libera oxígeno en el ánodo. Se deja que se acumule cobre en las
planchas madre durante siete días, al
Figura 4.5: Sistema de aislamiento eléctrico
final del ciclo, se cosechan los
cátodos de las celdas y se despegan
los depósitos de cobre en la máquina
despegadora. Luego, las planchas madre, se devuelven a las celdas de electroobtención o se
reparan si es necesario; luego comienza nuevamente el ciclo de siete días.