DIN - EN - 10253-2 2008-09 Ang

DEUTSCHE NORM September 2008
DIN EN 10253-2
D
ICS 23.040.40; 77.140.20; 77.140.45 Ersatz für
DIN EN 10253-2:2008-04
Formstücke zum Einschweißen –

Teil 2: Unlegierte und legierte ferritische Stähle mit besonderen
Prüfanforderungen;
Deutsche Fassung EN 10253-2:2007
Butt-welding pipe fittings –
Part 2: Non alloy and ferritic alloy steels with specific inspection requirements;
German version EN 10253-2:2007
Raccords à souder bout à bout –
Partie 2: Aciers non alliés et aciers ferritiques alliés avec contrôle spécifique;
Version allemande EN 10253-2:2007
Normen-Download-Beuth-FSUO Standartinform Federal Agency for Technical R..-KdNr.6695912-LfNr.4142789001-2008-08-27 23:50
Gesamtumfang 125 Seiten
Normenausschuss Rohrleitungen und Dampfkesselanlagen (NARD) im DIN
© DIN Deutsches Institut für Normung e.V. · Jede Art der Vervielfältigung, auch auszugsweise,
nur mit Genehmigung des DIN Deutsches Institut für Normung e.V., Berlin, gestattet.
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DIN EN 10253-2:2008-09
Nationales Vorwort
Dieses Dokument (EN 10253-2:2007) wurde vom Technischen Komitee ECISS/TC 29 „Stahlrohre und Fittings
für Stahlrohre“ erarbeitet, dessen Sekretariat vom UNI/UNSIDER (Italien) gehalten wird.
Für die deutsche Mitarbeit ist der Arbeitsausschuss NA 082-00-11 AA „Einschweißfittings“ im Normenaus-
schuss Rohrleitungen und Dampfkesselanlagen (NARD) verantwortlich.
Änderungen
Gegenüber DIN 2605-1:1991-02, DIN 2605-2:1995-06, DIN 2609:1991-02, DIN 2615-1:1992-05,
DIN 2615-2:1992-05, DIN 2616-1:1991-02, DIN 2616-2:1991-02 und DIN 2617:1991-02 wurden folgende
Änderungen vorgenommen:
a) Zusammenfassung der Festlegungen unter einer Norm-Hauptnummer;
b) in der vorliegenden Norm wurden die Formstücke aus legierten und unlegierten Stählen übernommen.
Gegenüber DIN EN 10253-2:2008-04 wurden folgende Korrekturen vorgenommen:
c) in Tabelle 18 Spalte 3 und 4 wurden die Zeilen 3,6 und 7 um eine Zeile nach oben verschoben;
d) Abschnitt 11.3, 1. Absatz: Der Wert 20 mm wurde durch 22 mm ersetzt;
e) in Tabelle 20 Spalte 2 und 3 wurden ab Zeile 6 die Zeilen nach oben verschoben.
Frühere Ausgaben
DIN 2605: 1953-11, 1962-09
DIN 2605-1: 1991-02
DIN 2605-2: 1991-02, 1995-06
DIN 2606: 1965-07
DIN 2609: 1991-02
DIN 2615: 1964-06
DIN 2615-1: 1992-05
DIN 2615-2: 1992-05
DIN 2616: 1964-06
DIN 2616-1: 1991-02
DIN 2616-2: 1991-02
DIN 2617: 1964-06, 1991-02
DIN EN 10253-2: 2008-04
2
EUROPÄISCHE NORM EN 10253-2
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE November 2007
ICS 77.140.45; 23.040.40
Deutsche Fassung
Formstücke zum Einschweißen –

Teil 2: Unlegierte und legierte ferritische Stähle
mit besonderen Prüfanforderungen
Butt-welding pipe fittings – Raccords à souder bout à bout –

Part 2: Non alloy and ferritic alloy steels with specific Partie 2: Aciers non alliés et aciers ferritiques alliés avec
inspection requirements contrôle spécifique
Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 18. August 2007 angenommen.
Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum des CEN oder bei jedem CEN-Mitglied auf
Anfrage erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-Zentrum
mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.
CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal,
Rumänien, Schweden, der Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten Königreich
und Zypern.
E U R O PÄ I S C H E S K O M I T E E F Ü R N O R M U N G
EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COM ITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel
© 2007 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Verfahren, Ref. Nr. EN 10253-2:2007 D
sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Inhalt
Seite
Vorwort ................................................................................................................................................................4
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................5
2 Normative Verweisungen......................................................................................................................5
3 Begriffe ...................................................................................................................................................7
4 Symbole ..................................................................................................................................................8
5 Bezeichnungen ......................................................................................................................................9
5.1 Bezeichnung der Stahlsorten ...............................................................................................................9
5.2 Bezeichnung der Formstücke ..............................................................................................................9
6 Bestellangaben ................................................................................................................................... 10
6.1 Verbindliche Angaben........................................................................................................................ 10
6.2 Zusätzliche Angaben (Optionen)....................................................................................................... 10
6.3 Bestellbeispiele................................................................................................................................... 11
7 Festigkeit unter Innendruck............................................................................................................... 11
7.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 11
7.2 Formstücke, Typ A.............................................................................................................................. 12
7.3 Formstücke, Typ B.............................................................................................................................. 12
8 Herstellverfahren ................................................................................................................................ 12
8.1 Erschmelzungsverfahren des Stahls................................................................................................ 12
8.2 Herstellverfahren für Formstücke und Wärmebehandlung............................................................ 12

9 Technische Anforderungen ............................................................................................................... 16
9.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 16
9.2 Chemische Zusammensetzung ......................................................................................................... 16
9.3 Mechanische Eigenschaften.............................................................................................................. 18
9.4 Schweißeignung ................................................................................................................................. 23
10 Aussehen und Oberflächenbeschaffenheit ..................................................................................... 23
11 Maße und Grenzabmaße .................................................................................................................... 24
11.1 Maße..................................................................................................................................................... 24
11.2 Grenzabmaße ...................................................................................................................................... 38
11.3 Ausführung der Enden....................................................................................................................... 41
12 Prüfung ................................................................................................................................................ 41
12.1 Art der Prüfung ................................................................................................................................... 41
12.2 Prüfbescheinigungen ......................................................................................................................... 42
12.3 Zusammenfassung der Prüfungen ................................................................................................... 43
13 Probenahme ........................................................................................................................................ 45
13.1 Häufigkeit der Prüfungen................................................................................................................... 45
13.2 Vorbereitung der Probenabschnitte und Proben ............................................................................ 46
14 Prüfverfahren ...................................................................................................................................... 47
14.1 Chemische Analyse ............................................................................................................................ 47
14.2 Zugversuch am Grundwerkstoff ....................................................................................................... 48
14.3 Zugversuch quer zur Schweißnaht ................................................................................................... 48
14.4 Härteprüfung ....................................................................................................................................... 48
14.5 Schweißnaht-Biegeversuch............................................................................................................... 48
14.6 Kerbschlagbiegeversuch ................................................................................................................... 48
14.7 Maßprüfung ......................................................................................................................................... 49
14.8 Sichtprüfung........................................................................................................................................ 49
14.9 Zerstörungsfreie Prüfung .................................................................................................................. 49
14.10 Werkstoffidentifikation....................................................................................................................... 52
2
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Seite
15 Kennzeichnung....................................................................................................................................52
15.1 Umfang der Kennzeichnung...............................................................................................................52
15.2 Methoden..............................................................................................................................................53
16 Schutz und Verpackung......................................................................................................................53
Anhang A (informativ) Bestimmung des Ausnutzungsgrads bei Druckbeanspruchung und
Bestimmung der Wanddicke ..............................................................................................................54
Anhang B (informativ) Tabellen für den Ausnutzungsgrad von Formstücken, Typ A...............................77
Anhang C (informativ) Tabellen für die Wanddicke von Formstücken, Typ B ...........................................95
Anhang D (informativ) Empfohlene Temperaturen für die Wärmebehandlung ........................................120
Anhang ZA (informativ) Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und den
grundlegenden Anforderungen der EG-Richtlinie 97/23/EC .........................................................121
Literaturhinweise............................................................................................................................................123
3
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Vorwort
Dieses Dokument (EN 10253-2:2007) wurde vom Technischen Komitee ECISS/TC 29 „Stahlrohre und Fittings
für Stahlrohre“ erarbeitet, dessen Sekretariat vom UNI/UNSIDER gehalten wird. Diese Europäische Norm
muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung eines identischen Textes
oder durch Anerkennung bis Mai 2008, und etwaige entgegenstehende nationale Normen müssen bis
Mai 2008 zurückgezogen werden.
Dieses Dokument wurde im Rahmen eines Mandates, das dem CEN von der Europäischen Kommission und
der Europäischen Freihandelszone erteilt wurde, erarbeitet und unterstützt grundlegende Anforderungen der
EG-Richtlinie 97/23/EG.
Zum Zusammenhang mit der EG-Richtlinie 97/23/EG siehe informativen Anhang ZA, der Bestandteil dieser
Norm ist.
Reihe EN 10253 umfasst eine Reihe Europäischer Normen über Formstücke zum Einschweißen, dies sind:
⎯ Teil 1: Unlegierter Stahl für allgemeine Anwendungen und ohne besondere Prüfanforderungen
⎯ Teil 2: Unlegierte und legierte ferritische Stähle mit besonderen Prüfanforderungen
⎯ Teil 3: Austenitische und austenitisch-ferritische nichtrostende (Duplex-)Stähle ohne besondere Prüf-

anforderungen
⎯ Teil 4: Austenitische und austenitisch-ferritische nichtrostende (Duplex-)Stähle mit besonderen Prüf-

anforderungen
Bei der Erarbeitung dieser Europäischen Norm hat das zuständige Komitee erkannt, dass zwei unterschied-
liche Produktgruppen verwendet werden, und hat beschlossen, dem durch Aufspaltung der Norm in zwei Teile
Rechnung zu tragen.
EN 10253-1 beschreibt Formstücke ohne formalen Bezug zur Druckfestigkeit, die nicht für Anwendungsfälle
vorgesehen sind, die unter die Druckgeräterichtlinie (97/23/EG) fallen.
EN 10253-2 legt zwei Arten von Formstücken fest: Formstücke Typ A haben die gleiche Wanddicke an den
Schweißenden wie ein Rohr, das die gleiche festgelegte Wanddicke hat. Ihre Festigkeit gegen Innendruck ist
im Allgemeinen geringer als die eines geraden Rohres mit den gleichen Maßen. Formstücke Typ B mit einer
erhöhten Wanddicke des Formstückkörpers sind für den gleichen Innendruck ausgelegt wie ein gerades Rohr
mit den gleichen Maßen. Diese beiden Formstücktypen sind für Anwendungsfälle vorgesehen, die unter die
Druckgeräterichtlinie (97/23/EG) fallen. Nach dieser Richtlinie und weiteren Leitlinien (z. B. Leitlinie 7/19) gel-
ten nahtlose Formstücke als Werkstoffe, während geschweißte Formstücke als Bauteile gelten. Daher sind
die Festlegungen für nahtlose und geschweißte Formstücke in einigen Abschnitten dieser Europäischen Norm
unterschiedlich.
Die Auswahl des Stahlwerkstoffes und das Anforderungsniveau hängen von vielen Faktoren ab; die Eigen-
schaften des Mediums, die Betriebsbedingungen, der Berechnungscode und gesetzliche Anforderungen soll-
ten berücksichtigt werden. Daher gibt diese Norm keine detaillierten Richtlinien für die Anwendung der unter-
schiedlichen Bauteile. Es liegt letztlich in der Verantwortung des Anwenders, den entsprechenden Teil für die
vorgesehene Anwendung auszuwählen.
Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Texte dieses Dokuments Patentrechte berühren können,
ohne dass diese vorstehend identifiziert wurden. CEN [und/oder] CENELEC sind nicht dafür verantwortlich,
einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu identifizieren.
Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland,
Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta,
Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei, Slowenien,
Spanien, Tschechische Republik, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.
4
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
1 Anwendungsbereich
Dieser Teil der EN 10253 legt die technischen Lieferbedingungen für nahtlose und geschweißte Formstücke
zum Einschweißen (Rohrbogen, konzentrische und exzentrische Reduzierstücke, T-Stücke mit gleichem
Abzweig und mit reduziertem Abzweig, Kappen) aus unlegiertem und legiertem Stahl fest, die für
Druckbeanspruchungen bei Raumtemperatur, Niedrigtemperatur oder bei erhöhter Temperatur sowie für die
Weiterleitung und Verteilung von Fluiden und Gasen vorgesehen sind.
Diese Norm legt fest:
⎯ die Art der Formstücke;
⎯ Typ A: Formstücke zum Einschweißen, verminderter Ausnutzungsgrad;

⎯ Typ B: Formstücke zum Einschweißen, voller Ausnutzungsgrad;
⎯ die Stahlsorten;
⎯ die mechanischen Eigenschaften;
⎯ die Maße und Grenzabmaße;
⎯ die Anforderungen an die Prüfungen;
⎯ die Prüfbescheinigungen;
⎯ die Kennzeichnung;
⎯ die Schutzmaßnahmen und Verpackung.
ANMERKUNG Im Falle einer unterstützenden harmonisierten Norm für Werkstoffe beschränkt sich die Vermutung der
Konformität mit den grundlegenden Sicherheitsanforderungen auf die in der Norm genannten technischen Daten für
Werkstoffe und bedeutet nicht, dass davon ausgegangen wird, dass der Werkstoff für ein bestimmtes Gerät angemessen
ist. Somit sind die in der Werkstoffnorm angegebenen technischen Daten im Hinblick auf die Anforderungen an die
Auslegung des betreffenden Geräts zu bewerten, um sicherzustellen, dass die grundlegenden Sicherheitsanforderungen
der Druckgeräterichtlinie (DGRL) erfüllt sind.
2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).
EN 287-1, Prüfung von Schweißern — Schmelzschweißen — Teil 1: Stähle
EN 910, Zerstörende Prüfungen von Schweißnähten an metallischen Werkstoffen — Biegeprüfungen
EN 1418, Schweißpersonal — Prüfung von Bedienern von Schweißeinrichtungen zum Schmelzschweißen

und von Einrichtern für das Widerstandsschweißen für vollmechanisches und automatisches Schweißen von
metallischen Werkstoffen
EN 10002-1, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 1: Prüfverfahren (bei Raumtemperatur)
EN 10002-5, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 5: Prüfverfahren bei erhöhter Temperatur
EN 10020:2000, Begriffsbestimmung für die Einteilung von Stählen
EN 10021:2006, Allgemeine technische Lieferbedingungen für Stahl und Stahlerzeugnisse
5
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
EN 10027-1, Bezeichnungssystem für Stähle — Teil 1: Kurznamen, Hauptsymbol
EN 10027-2, Bezeichnungssystem für Stähle — Teil 2: Nummernsystem
EN 10028-2, , Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen — Teil 2: Unlegierte und legierte Stähle mit fest-
gelegten Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen
EN 10028-3, Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen — Teil 3: Schweißgeeignete Feinkornbaustähle,

normalgeglüht
EN 10028-4, Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen — Teil 4: Nickellegierte kaltzähe Stähle
EN 10045-1, Metallische Werkstoffe — Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy — Teil 1: Prüfverfahren
EN 10052:1993, Begriffe der Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen
EN 10168, Stahlerzeugnisse — Prüfbescheinigungen — Liste und Beschreibung der Angaben
EN 10204, Metallische Erzeugnisse — Arten von Prüfbescheinigungen
EN 10217-1, Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen — Teil 1:

Rohre aus unlegierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei Raumtemperatur

Elektrisch geschweißte Rohre aus unlegierten und legierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei er-
höhten Temperaturen

Rohre aus legierten Feinkornbaustählen

Elektrisch geschweißte Rohre aus unlegierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei tiefen Tempe-
raturen

Unterpulvergeschweißte Rohre aus unlegierten und legierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei er-
höhten Temperaturen

Unterpulvergeschweißte Rohre aus unlegierten Stählen mit festgelegten Eigenschaften bei tiefen Tempe-
raturen
EN 10246-10, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 10: Durchstrahlungsprüfung der Schweißnaht
automatisch lichtbogenschmelzgeschweißter Stahlrohre zum Nachweis von Fehlern
EN 10246-11, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 1: Eindringprüfung nahtloser und ge-
schweißter Stahlrohre zum Nachweis von Oberflächenfehlern
EN 10246-12, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 12: Magnetpulverprüfung nahtloser und ge-
schweißter ferromagnetischer Stahlrohre zum Nachweis von Oberflächenfehlern
EN 10266:2003, Stahlrohre, Fittings und Hohlprofile für den Stahlbau — Symbole und Definition von Begriffen
für die Verwendung in Erzeugnisnormen
EN 10273, Warmgewalzte schweißgeeignete Stäbe aus Stahl für Druckbehälter mit festgelegten Eigen-
schaften bei erhöhten Temperaturen
EN 13480-3:2002, Metallische industrielle Rohrleitungen — Teil 3: Konstruktion und Berechnung
6
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
EN ISO 377:1997, Stahl und Stahlerzeugnisse — Lage und Vorbereitung von Probenabschnitten und Proben
für mechanische Prüfungen (ISO 377:1997)
EN ISO 2566-1, Stahl — Umrechnung von Bruchdehnungswerten — Teil 1: Unlegierte und niedriglegierte
Stähle (ISO 2655-1:1984)
EN ISO 3166, Codes für die Namen von Ländern und deren Untereinheiten — Teil 1: Codes für Ländernamen
(ISO 3166-1:2006)
EN ISO 6708, Rohrleitungsteile — Definition und Auswahl von DN (Nennweite) (ISO 6708:1995)
EN ISO 14284, Iron and steel products — Sampling and preparation of samples for the determination of the
chemical composition (ISO 14284:1996)
EN ISO 15614-1, Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —
Schweißverfahrensprüfung — Teil 1: Lichtbogen- und Gasschweißen von Stählen und Lichtbogenschweißen
von Nickel und Nickellegierungen (ISO 15614-1:2004)
ISO 1027, Radiographic image quality indicators for non-destructive testing — Principles and identification
3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach EN 10020:2000, EN 10021:2006,
EN 10052:1993 und EN ISO 377:1997, außer den nachstehend festgelegten Begriffen.
3.1
unlegierte Stähle
in diesem Teil der EN 10253 sind dies die folgenden Stahlsorten:
P235TR2 — P265TR2 — P235GH — P265GH — P355N — P355NH — P355NL1 — P215NL — P265NL
3.2
Arbeitgeber
Unternehmen, in dem eine Person tätig ist.
ANMERKUNG Arbeitgeber kann entweder der Formstück-Hersteller bzw. Lieferer sein oder eine dritte Partei, die eine
Dienstleistung, z. B. zerstörungsfreie Prüfungen, ZfP, durchführt.
3.3
Bauart
bei Rohrbogen und Rohrbogen 180° bestimmt die jeweilige Bauart den Biegeradius des Teiles
3.4
Besteller
Person oder Organisation, die Produkte nach dieser Europäischen Norm bestellt.
ANMERKUNG 1 Der Besteller kann jedoch ein Hersteller von Druckgeräten nach der in Anhang ZA angegebenen
EG-Richtlinie sein.
ANMERKUNG 2 Hat ein Besteller nach dieser EG-Richtlinie Verantwortung zu übernehmen, unterstützt diese Norm die
Vermutung der Konformität mit den grundlegenden Anforderungen der in Anhang ZA angegebenen Richtlinie.
3.5
Schweißen während der Fertigung
Schweißung, bei der zwei Teile verbunden werden, so dass ein Formstück entsteht.
ANMERKUNG Dieser Begriff beinhaltet nicht die Schweißung von Rohren, wenn diese als Vormaterial (Ausgangswerk-
stoff) verwendet werden.
7
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
3.6
nahtloses Formstück
ohne Schweißen aus nicht geschweißtem Vormaterial hergestelltes Formstück
3.7
geschweißtes Formstück
3.7.1
Formstück aus geschweißten Rohren
3.7.2
Formstück aus Blech oder Band, bei dem das Schweißen Teil des Fertigungsvorganges ist
4 Symbole
Für die Anwendung dieser Europäischen Norm gelten die Symbole nach EN 10266 sowie die folgenden
Symbole:
DN, DN1 übliche Kenngröße für Rohrleitungen; nicht messbarer Wert (siehe EN ISO 6708);
D festgelegter Außendurchmesser bei Rohrbogen, Rohrbogen 180°, T-Stücken mit gleichem

Abzweig, Kappen sowie großer Außendurchmesser bei Reduzierstücken und T-Stücken mit
reduziertem Abzweig, in Millimeter;
D1 festgelegter kleiner Außendurchmesser bei Reduzierstücken und T-Stücken mit reduziertem

Abzweig, in Millimeter;
T festgelegte Wanddicke an den Schweißenden bei Rohrbogen, Rohrbogen 180°, T-Stücken mit
gleichem Abzweig und Rohrbiegungen oder am Schweißende bei D bei Reduzierstücken und
T-Stücken mit reduziertem Abzweig, in Millimeter;
T1 festgelegte Wanddicke am Schweißende bei D1 bei Reduzierstücken und T-Stücken mit

reduziertem Abzweig, in Millimeter;
ID Innendurchmesser am Schweißende von Rohrbogen und Rohrbogen 180°, T-Stücken mit

gleichem Abzweig und am großen Schweißende bei Reduzierstücken und T-Stücken mit
reduziertem Abzweig (ID = D – 2T);
ID1 Innendurchmesser am kleinen Schweißende von Reduzierstücken und T-Stücken mit

reduziertem Abzweig (ID1 = D1 – 2T1);
C Baumaß bei Rohrbogen 180°, gemessen von Mitte zu Mitte (C ≈ 2R), in Millimeter;
B Baumaß bei Rohrbogen 180°, gemessen von den Bogenöffnungen bis zum Scheitelpunkt des
Bogens, in Millimeter;
F Baulänge bei T-Stücken, gemessen von der Mittelachse des Abzweigs bis zum Anschweißende
des T-Stück-Durchgangs und bei T-Stücken mit gleichem Abzweig, gemessen von der Mittel-
achse des Durchgangs bis zum Anschweißende des Abzweigs, in Millimeter;
G Abzweig-Baulänge bei T-Stücken mit reduziertem Abzweig, gemessen von der Mittelachse des
T-Stück-Durchgangs bis zum Anschweißende des Abzweigs, in Millimeter;
k Gesamthöhe bei Kappen, in Millimeter;
8
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
L Baulänge bei Reduzierstücken, in Millimeter;
X Formtoleranz für Formstücke;
r innerer Krempenradius der Kappe;
R Biegeradius Rohrbogen und Rohrbogen 180°, in Millimeter;
R1 innerer Wölbungsradius der Kappe;
P Formtoleranz für Rohrbogen;
W Abstand von der Bogenaußenseite zur Mitte bei Rohrbogen 90°, gemessen an den
Schweißenden;
Z Abstand von der Bogenaußenseite zur Mitte bei Rohrbogen 45°, gemessen an den
Schweißenden;
Rm Zugfestigkeit bei Raumtemperatur, in Megapascal;
Rp0,2 0,2-%-Dehngrenze bei Raumtemperatur, in Megapascal;
A Bruchdehnung, bezogen auf eine Anfangsmesslänge von 5,65 So.

5 Bezeichnungen
5.1 Bezeichnung der Stahlsorten
Die in dieser Europäischen Norm enthaltenen Formstücke werden mit folgenden Angaben bezeichnet:
⎯ Nummer dieser Europäischen Norm (EN 10253-2)

und:
⎯ Kurzname des Stahls nach EN 10027-1

oder
⎯ Werkstoffnummer des Stahls nach EN 10027-2.
5.2 Bezeichnung der Formstücke
Rohrbogen und Rohrbogen 180° werden durch die Bauart (2D, 3D oder 5D), den Winkel und den Außen-
durchmesser D bezeichnet.
Reduzierstücke werden durch die Bauart (konzentrisch oder exzentrisch), den größeren Durchmesser D und
den kleineren Durchmesser D1 bezeichnet.
T-Stücke mit gleichem Abzweig werden mit dem Außendurchmesser D bezeichnet.
T-Stücke mit reduziertem Abzweig werden mit dem größeren Durchmesser D und dem kleineren Durch-
messer D1 bezeichnet.
Kappen werden mit dem Außendurchmesser D bezeichnet.
9
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
6 Bestellangaben
6.1 Verbindliche Angaben
Bei Anfrage und Bestellung muss der Besteller folgende Angaben machen:
a) verlangte Menge (Stückzahl);
b) Hinweis auf diese Europäische Norm;
c) Typ des Formstücks, A oder B;
d) Bezeichnung der Formstücke (siehe 5.2) und Wanddicke T (T1);
e) Bezeichnung der Stahlsorte (siehe 5.1)
6.2 Zusätzliche Angaben (Optionen)
Diese Europäische Norm legt eine Reihe weiterer zusätzlicher Angaben fest, die nachstehend aufgeführt sind.
Falls der Besteller davon keinen Gebrauch macht und die Anfrage und Bestellung keine entsprechenden
Anforderungen enthält, sind die Formstücke nach den grundsätzlichen Festlegungen (siehe 6.1) zu liefern.
1) Erschmelzungsverfahren (siehe 8.1);
2) Herstellverfahren des Formstücks (siehe 8.2);

3) Erzeugnisform der Vormaterialien und/oder Lieferbedingung (siehe 8.2.1);
4) Angaben über das Herstellverfahren (siehe 8.2.1);
5) Art der Wärmebehandlung (siehe 8.2.3);
6) andere Stahlsorten, nach Festlegung in der Bestellung (siehe 9.2.1);
7) Stückanalyse (siehe 9.2.2);
8) Nachweis der Dehngrenze bei erhöhter Temperatur (siehe 9.3);
9) Grenzabmaß für den Außendurchmesser (siehe 11.2.1.1);
10) besondere Grenzabmaße für den Innendurchmesser bei Molcharbeiten (siehe 11.2.1.2);
11) obere Grenzabmaße des Formstückkörpers (siehe 11.2.2);
12) Ausführung der Enden (siehe 11.3);
13) Abnahmeprüfzeugnis 3.2 (siehe 12.2.1);
14) mechanische Eigenschaften des fertigen Produkts (siehe 9.2);
15) Härteprüfung an jedem Formstück (siehe Tabelle 20);
16) Kerbschlagbiegeversuch an den in Fußnote e in Tabelle 20 aufgeführten Stahlsorten (siehe Tabelle 20);
17) Protokoll über den Temperaturverlauf bei der Wärmebehandlung (siehe 13.1.1);
18) Größe des Prüfloses nach Tabelle 21 (siehe 13.1.1);
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
19) Größe des Prüfloses nach Tabelle 22 (siehe 13.1.1);
20) besondere Größe des Prüfloses (siehe 13.1.1);
21) Kerbschlagbiegeversuch in der Wärmeeinflusszone (siehe 13.2.6);
22) ZfP der Schweißnähte nach dem Umformen (siehe 14.9.2.1);
23) ZfP der Schweißnähte, nach dem Schweißen verbindlich vorgeschrieben (siehe 14.9.2.1);
24) ZfP des Vormaterials zum Nachweis von Dopplungen (siehe 14.9.4);
25) Art der Kennzeichnung (siehe 15.2);
26) besondere Angaben zur Kennzeichnung (siehe 15.2);
27) Oberflächenschutz (siehe Abschnitt 16).
6.3 Bestellbeispiele
6.3.1 Beispiel 1
1 000 Rohrbogen nach dieser Europäischen Norm, Typ A (ohne erhöhte Wanddicke für den Formstückkörper),
Bauart 3D, Winkel 90°, Außendurchmesser 114,3, Wanddicke 6,3, Stahlsorte P265GH.
1000 Rohrbogen — EN 10253-2 — Typ A — Bauart 3D — 90° — 114,3 × 6,3 — P265GH
6.3.2 Beispiel 2
500 T-Stücke mit reduziertem Abzweig nach dieser Europäischen Norm, Typ B (mit erhöhter Wanddicke für
den Formstückkörper), Maße 114,3 × 6,3 — 88,9 × 4,0, Stahlsorte P265GH.
500 T-Stücke mit reduziertem Abzweig — EN 10253-2 — Typ B — 114,3 × 6,3 — 88,9 × 4,0 — P265GH
7 Festigkeit unter Innendruck
7.1 Allgemeines
Die Druckgeräterichtlinie (EG-Richtlinie 97/23/EG — Anhang I — 2.2.2) fordert, dass die Auslegung für die
entsprechende Festigkeit auf einer Berechnungsmethode oder, mit Einschränkungen, auf einem experimen-
tellen Verfahren basiert.
Die Festigkeit eines Formstückes gegen Innendruck nach dieser Europäischen Norm muss nach den z. B. in
EN 13480-3 festgelegten Berechnungsregeln bestimmt werden.
Die Wahl des geeigneten Formstückes (Werkstoff, Dicke) liegt in der Verantwortung des Herstellers des
Druckgerätes (Konformitätsannahme für Werkstoffe nach den ESRs der Druckgeräterichtlinie 97/23/EG, siehe
Anhang ZA).
Wenn der Hersteller gewährleisten kann, dass die Mindest-Streckgrenze der gelieferten Produkte höher ist als
die festgelegte Mindest-Streckgrenze, darf bei Formstücken, Typ A, aus unlegierten Stählen die Wanddicke
so verringert werden, dass das Produkt aus reduzierter Wanddicke mal Mindest-Streckgrenze des Produkts
mindestens dem Produkt aus festgelegter Wanddicke mal festgelegter Mindest-Streckgrenze der festgelegten
Stahlsorte entspricht. Für diese Produkte müssen die mechanischen Eigenschaften am fertigen Produkt
ermittelt werden und sie sind in den Prüfbescheinigungen und durch spezielle Kennzeichnung deutlich
anzugeben. Entsprechende Dokumente siehe 12.2, Prüfungen siehe 12.3 und Angaben zur Kennzeichnung
siehe Abschnitt 15.
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EN 10253-2:2007 (D)
7.2 Formstücke, Typ A
Formstücke des Typs A haben an den Schweißenden und am Formstückkörper die gleiche Wanddicke wie
ein Rohr mit gleicher Wanddicke. Ihre Festigkeit gegen Innendruck ist geringer als die eines Rohres mit
gleichem Durchmesser, gleicher Wanddicke und aus der gleichen Stahlsorte. Die Bestimmung des
Ausnutzungsgrades ist in Anhang A festgelegt, die entsprechenden Tabellen sind in Anhang B enthalten.
Bei Reduzierstücken muss die Wanddicke am Konus der festgelegten Wanddicke am größeren Ende ent-
sprechen.
7.3 Formstücke, Typ B
Formstücke des Typs B haben am Formstückkörper eine erhöhte Wanddicke. Sie weisen im Allgemeinen die
gleiche Druckfestigkeit auf wie ein Rohr mit gleichem Durchmesser, gleicher Wanddicke und aus der gleichen
Stahlsorte.
Die Anforderungen an die Wanddicke für diesen Typ der Formstücke sind in den in Anhang A enthaltenen
Berechnungsverfahren festgelegt. Für einige bevorzugte festgelegte Wanddicken sind die sich für den Form-
stückkörper ergebenden Wanddicken in den in Anhang C enthaltenen Tabellen angegeben.
8 Herstellverfahren
8.1 Erschmelzungsverfahren des Stahls
Das Erschmelzungsverfahren des Stahls bleibt dem Hersteller überlassen und muss angegeben werden. Die
Stähle müssen vollberuhigt sein.
Option 1: Das Erschmelzungsverfahren muss in der Bestellung angegeben werden.
8.2 Herstellverfahren für Formstücke und Wärmebehandlung
8.2.1 Herstellverfahren
Die unterschiedlichen zugelassenen Verfahren und die entsprechenden Erzeugnisformen des Vormaterials
sind in Tabelle 1 angegeben. Mit unterschiedlichen Vormaterialien und Fertigungsabläufen ergeben sich
Änderungen in der Art der durchgeführten Prüfungen. Das Herstellverfahren bleibt dem Hersteller überlassen.
Bei der Auswahl des Verfahrens muss der Hersteller gegen mögliche Alterungsprobleme in der endgültigen
Produktform geeignete Maßnahmen ergreifen.
Werden Rohre als Vormaterial verwendet, gelten die folgenden Bedingungen:
⎯ Sofern nicht anders festgelegt, bleibt die Wahl des Rohres (nahtlos oder geschweißt) dem Hersteller
überlassen.
⎯ Bei der Herstellung von Formstücken aus geschweißten Rohren sind nur Rohre nach EN 10217, Teile 1
bis 6, zu verwenden. Rohre mit den Kennzeichen „C1“ und/oder „C2“ sind nicht zulässig.
⎯ Unterpulvergeschweißte Spiralnaht(SAW)-Rohre sind nicht zulässig.
⎯ Nach dem Umformen sind Ausbesserungen an der Rohr-Schweißnaht nur für Schweißnähte mit Zusatz-
werkstoff zulässig. Diese Ausbesserungen müssen nach 8.2.2 ausgeführt werden.
Wird Blech/Band als Vormaterial für geschweißte Formstücke verwendet, gilt folgende Bedingung:
⎯ Es darf nur Blech/Band nach EN 10028-2 bis -4 verwendet werden.
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Wird Stabstahl als Vormaterial für geschweißte oder bearbeitete Formstücke verwendet, gilt folgende
Bedingung:
⎯ Es darf nur Stabstahl nach EN 10273 verwendet werden.
Tabelle 1 — Herstellverfahren — Erzeugnisformen des Vormaterialsa
Warmverformung Kaltverformung
gewalzt, spanend
Herstell- geschmiedet mit bearbeitet aus
verfahren im Gesenk im Gesenk rundem
gebogenb anschließender gebogenb
gepresstc gepresstc Stabmaterial
spanender
Bearbeitung (DN < 50)d
Rohrbogen 1, 2, 4, 5 1, 2, 3, 4, 5 — 1, 2, 4, 5 1, 2, 3, 4, 5 —
T-Stücke — 1, 2, 3, 4, 5 4, 5 — 1, 2, 3, 4, 5 —
Reduzier- — 1, 2, 3, 4, 5 4, 5 — 1, 2, 3, 4, 5 5
stücke
Kappen — 1, 2, 3, 4, 5 4, 5 — 1, 2, 3, 4, 5 5
a Vormaterial
1 Nahtloses Rohr
2 Geschweißtes Rohr
3 Blech und Band
4 Schmiedestück
5 Stabstahl
b Bei der Herstellung von Rohrbogen aus geschweißtem Rohr bleibt die Lage der Schweißnaht dem Hersteller über-
lassen.
c Bei diesen Herstellverfahren kann zusätzlich mit oder ohne Schweißzusatzwerkstoff geschweißt werden (siehe
8.2.2.1). Bei Verwendung von Schweißzusatzwerkstoff muss dieser mit dem Grundwerkstoff kompatibel sein.
d Das Herstellverfahren ist anzugeben.
Option 2: Das Herstellverfahren und/oder die entsprechenden Einzelheiten, z. B. Schweißarbeiten oder Lage
der Schweißnaht vor dem Umformen, muss/müssen den Festlegungen in der Bestellung entsprechen.
Option 3: Die zu verwendende Form des Vormaterials und/oder der entsprechende Lieferzustand
muss/müssen den Festlegungen in der Bestellung entsprechen.
Option 4: Das Herstellverfahren muss angegeben werden.
8.2.2 Schweißen als Teil des Herstellverfahrens des Formstücks
8.2.2.1 Allgemeines
Bei der Herstellung von Formstücken aus Blech oder Band gilt das Schweißen als Teil der Herstellung der
Formstücke und:
⎯ Schweißprozess/Schweißverfahren müssen nach EN ISO 15164-1 qualifiziert sein;

⎯ Schweißer und/oder Bediener von Schweißeinrichtungen müssen nach EN 287-1 und/oder EN 1418
qualifiziert sein.
Die Zulassung von Arbeitsverfahren und Personal für Druckgeräte der Kategorien II, III und IV (EG-Richt-
linie 97/23/EG) muss von einer zuständigen unabhängigen Stelle vorgenommen werden.
Alle Nähte, die während der Herstellung des Formstückes geschweißt werden, müssen durch Schmelz-
schweißen hergestellt werden. Alle Schweißnähte müssen vollständig durchgeschweißt sein.
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Örtliche Ausbesserungen von Schweißnähten, die mit Schweißzusatzwerkstoff hergestellt wurden, sind
zulässig, sofern das Ausbesserungsverfahren/die Schweißer nach dem entsprechenden Teil der vorge-
nannten Normen qualifiziert sind und die ausgebesserte Stelle wärmebehandelt und zerstörungsfrei in der-
selben Weise geprüft wird wie die ursprüngliche Schweißnaht.
Alle Verbindungen, die mit Schweißzusatzwerkstoffen geschweißt werden, müssen nach den Anforderungen
in 8.2.2.1 und 8.2.2.2 ausgeführt werden.
Unter Berücksichtigung der festgelegten Bedingungen für die Herstellung von Formstücken und für die
Prüfung von Schweißnähten kann in den Berechnungen ein Schweißnahtfaktor von 1,0 verwendet werden.
8.2.2.2 Toleranzen für Kantenversatz
Der Kantenversatz bei stumpfgeschweißten Nähten darf nicht so groß sein, dass die effektive Wanddicke
kleiner als die festgelegte Mindest-Wanddicke ist und darf nicht größer sein als
t / 20 + 1 mm
wobei
t die Nenn-Wanddicke des dünneren Bleches der Verbindung ist.
8.2.2.3 Anforderungen an die fertige Verbindung
Unbearbeitete Schweißnahtoberflächen sind zulässig, wenn die Oberflächenunregelmäßigkeiten bei einer

Durchstrahlungsprüfung oder anderen Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung eindeutig festgestellt werden
können. Treten bei der Auswertung der Röntgenaufnahmen Fragen bezüglich des Oberflächenzustandes der
Schweißnaht auf, muss der Röntgenfilm mit der Schweißnahtoberfläche verglichen werden, um die Zulässig-
keit feststellen zu können.
Eine Wanddickenreduzierung bedingt durch das Schweißverfahren ist zulässig, sofern die Materialdicke der
Schweißnaht an keiner Stelle unterhalb der erforderlichen Mindest-Wanddicke liegt.
Wurzelrückfall ist zulässig, sofern die Materialstärke in der Schweißnaht mindestens gleich der Dicke des
dünneren der zu verbindenden Bleche ist und sofern der Übergang vom Blech zum Wurzelrückfall glatt ist.
Um sicherzustellen, dass die Fügestellen vollständig ausgefüllt sind, sind Auftragsschweißungen beidseitig
zulässig, wobei die Dicke die in Tabelle 2 festgelegten Werte nicht überschreiten darf.
Tabelle 2 — Schweißnahtüberhöhung
Maße in Millimeter
Dicke des Grundmetalls (T) Auftragsschweißung

T<5 1,0
5 ≤ T ≤ 10 0,2 t
10 < T ≤ 25 3,0
3,0 innen
25 < T ≤ 50 5,0 außen
5,0 innen
50 < T 6,0 außen
Die Kriterien für die Schweißnaht von Formstücken, die aus Rohren, die ohne Schweißzusatzwerkstoff
geschweißt sind, hergestellt sind, sind in der Norm für das Ausgangsmaterial festgelegt.
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8.2.3 Wärmebehandlung
Die Formstücke müssen in einem Wärmebehandlungszustand nach Tabelle 3 geliefert werden. Empfohlene
Temperaturen für die Wärmebehandlung sind in Anhang D angegeben.
Bei Warmumformung müssen Formstücke aus unlegierten Stählen (siehe Abschnitt 3) und solche aus dem
Werkstoff 16Mo3 nicht wärmebehandelt werden, vorausgesetzt, durch die Warmumformung wird ein gleich-
wertiges Gefüge mit entsprechenden Werkstoffkennwerten erreicht.
Diese Bedingung gilt als erfüllt, wenn die letzte Umformung bei einer Temperatur von 750 °C bis 980 °C
durchgeführt wird.
Wenn Schweißen Teil des Herstellverfahrens des Formstücks ist, muss die abschließende Wärmebehandlung
nach dem Schweißen durchgeführt werden.
Option 5: Die Wärmebehandlung ist nach den Festlegungen in der Bestellung auszuführen.
Tabelle 3 — Stahlsorten — Wärmebehandlungszustand
Stahlsorte Wärmebehandlungszustanda
P235TR2 N
P265TR2 N
P235GH N
P265GH N
16Mo3 N
10CrMo5-5 NTb
13CrMo4-5 NTb
10CrMo9-10 NTb
X11CrMo5 I oder NT
X11CrMo9-1 I oder NT
X10CrMoVNb9-1 NTb
P355N N
P355NH N
P355NL1 N
P215NL N
P265NL N
12Ni14 NT oder QT
X10Ni9 NT oder QT
L290NB N
L360NB N
L360QB QT
L415NB N
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Tabelle 3 (fortgesetzt)
Stahlsorte Wärmebehandlungszustanda
415QB QT
L450QB QT
N = Normalgeglüht oder während der Umformung normalgeglüht;
NT = Normalgeglüht und angelassen;
QT = Vergütet und angelassen;
I = Isothermisch geglüht
a Diese Wärmebehandlungen entsprechen den in den jeweiligen Rohr-
normen beschriebenen Wärmebehandlungen.
b Bei Wanddicken T über 25 mm bzw. T/D > 0,15 kann bei diesen Stahlsorten
Vergüten und Anlassen erforderlich sein, um das gewünschte Gefüge und
die entsprechenden Werkstoffeigenschaften zu erreichen. Die Entscheidung
ist dem Hersteller zu überlassen, muss jedoch dem Kunden bei Anfrage und
Bestellung mitgeteilt werden. Stahlrohre mit dieser Wärmebehandlung
müssen mit dem Kurznamen des Stahls und dem Symbol „+QT“ bezeichnet
werden.
9 Technische Anforderungen
9.1 Allgemeines
Nach den Abschnitten 8, 11 und 12 gelieferte und geprüfte Formstücke müssen den Anforderungen dieses
Teils der EN 10253 entsprechen.
Zusätzlich zu den Anforderungen nach diesem Teil der EN 10253 gelten die in EN 10021 festgelegten allge-
meinen technischen Lieferbedingungen.
Die Anforderungen an das Vormaterial der nahtlosen Formstücke bleiben dem Hersteller überlassen, voraus-
gesetzt, die Anforderungen nach den Abschnitten 8 und 9 dieser Europäischen Norm sind erfüllt.
9.2 Chemische Zusammensetzung
9.2.1 Schmelzenanalyse
Es gilt die vom Stahlhersteller dokumentierte Schmelzenanalyse, die den Anforderungen in Tabelle 4 ent-
sprechen muss.
Option 6: Andere Stahlsorten können nach Festlegung in der Bestellung vereinbart werden.
9.2.2 Stückanalyse
Option 7: Eine Stückanalyse ist mitzuliefern.
Tabelle 5 enthält die Grenzabweichung der Stückanalyse von den in Tabelle 4 festgelegten Werten für die
Schmelzenanalyse.
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Tabelle 4 — Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse), in % der Massea

Werk-
Kurzname stoff- C Si Mn P S Al tot Cr Cu Mo Nb Ni Ti V Andere
nummer
P235TR2 1.0255 0,16 0,35 1,20 0,025 0,020 ≥ 0,020 c 0,30 b 0,30 b 0,08 b 0,01 b 0,30 b 0,04 b 0,02 b Cr+Cu+Mo+Ni
≤ 0,70
b b b b
P265TR2 1.0259 0,20 0,40 1,40 0,025 0,020 ≥ 0,020 c 0,30 b 0,30 b 0,08 b 0,01 0,30 0,04 0,02 «
P235GH 1.0345 0,16 0,35 1,20 0,025 0,020 ≥ 0,020 c 0,30 0,30 0,08 0,01 b 0,30 0,04 b 0,02 b «
b b
P265GH 1.0425 0,20 0,40 1,40 0,025 0,020 ≥ 0,020 c 0,30 0,30 0,08 0,01 0,30 0,04 0,02 b «
16Mo3 1.5415 0,12-0,20 d 0,35 0,40-0,90 0,025 0,020 ≤ 0,040 0,30 0,30 0,25-0,35 - 0,30 - - -
10CrMo5-5 1.7338 0,15 0,50-1,00 0,30-0,60 0,025 0,020 ≤ 0,040 1,00-1,50 0,30 0,45-0,65 - 0,30 - - -
13CrMo4-5 1.7335 0,10-0,17 d 0,35 0,40-0,70 0,025 0,020 ≤ 0,040 0,70-1,15 0,30 0,40-0,60 - 0,30 - - -
10CrMo9-10 1.7380 0,08-0,14 0,50 0,30-0,70 0,025 0,020 ≤ 0,040 2,00-2,50 0,30 0,90-1,10 - 0,30 - - -
X11CrMo5 1.7362 0,08-0,15 0,15-0,50 0,30-0,60 0,025 0,020 ≤ 0,040 4,00-6,00 0,30 0,45-0,65 - - - - -
X11CrMo9-1 1.7386 0,08-0,15 0,25-1,00 0,30-0,60 0,025 0,020 ≤ 0,040 8,00-10,00 0,30 0,90-1,10 - - - - -
X10CrMoV 1.4903 0,08-0,12 0,20-0,50 0,30-0,60 0,020 0,010 ≤ 0,040 8,00-9,50 0,30 0,85-1,05 0,06-0,10 0,40 - 0,18-0,25 N: 0,030-0,070
Nb9-1
P355N 1.0562 0,20 0,50 0,90-1,70 0,025 0,020 ≥ 0,020 c 0,30 b 0,30 e 0,08 e 0,05 0,50 0,04 0,10 N ≤ 0,02
P355 NH 1.0565 Nb+Ti+V ≤ 0,12
P355NL1 1.0566 0,18 0,50 0,90-1,70 0,025 0,020 ≥ 0,020 c 0,30 b 0,30 e 0,08 e 0,05 0,50 0,04 0,10 N ≤ 0,02
Nb+Ti+V ≤ 0,12
P215NL 1.0451 0,15 0,35 0,40-1,20 0,025 0,020 ≥ 0,020 c 0,30 0,30 0,08 0,10 0,30 0,04 0,02 -
P265NL 1.0453 0,20 0,40 0,60-1,40 0,025 0,020 ≥ 0,020 c 0,30 0,30 0,08 0,10 0,30 0,04 0,02 -
12Ni14 1.5637 0,15 0,15-0,35 0,30-0,80 0,025 0,010 - - 0,30 - - 3,25-3,75 - 0,05 -
X10Ni9 1.5682 0,13 0,15-0,35 0,30-0,80 0,020 0,010 - - 0,30 0,10 - 8,50-9,50 - 0,05 -
L290NB 1.0484 0,17 0,40 1,20 0,025 0,020 0,015-0,060 0,30 0,25 0,10 f 0,05 0,30 0,04 0,05 N ≤ 0,012
CEV ≤ 0,42
L360NB 1.0582 0,20 0,45 1,60 0,025 0,020 0,015-0,060 0,30 0,25 0,10 f 0,05 0,30 0,04 0,15 N ≤ 0,012
V+Nb+Ti ≤ 0,15
CEV ≤ 0,45
L360QB 1.8948 0,16 0,45 1,40 0,025 0,020 0,015-0,060 0,30 0,25 0,10 f 0,05 0,30 0,04 0,05 N ≤ 0,012
CEV ≤ 0,42
L415NB 1.8972 0,21 0,45 1,60 0,025 0,020 0,015-0,060 0,30 0,25 0,10 f 0,05 0,30 0,04 0,15 N ≤ 0,012
V+Nb+Ti ≤ 0,15
L415QB 1.8947 0,16 0,45 1,60 0,025 0,020 0,015-0,060 0,30 0,25 0,10 f 0,05 0,30 0,04 0,08 N ≤ 0,012
V+Nb+Ti ≤ 0,15
CEV ≤ 0,43
L450QB 1.8952 0,16 0,45 1,60 0,025 0,020 0,015-0,060 0,30 0,25 0,10 f 0,05 0,30 0,06 0,09 N ≤ 0,012
V+Nb+Ti ≤ 0,15
CEV ≤ 0,45
Elemente, die nicht in dieser Tabelle enthalten sind, dürfen dem Stahl nicht vorsätzlich ohne Zustimmung des Käufers hinzugefügt werden, ausgenommen solche Elemente, die die Schmelze vervollständigen. Es müssen alle geeigneten
Maßnahmen ergriffen werden, um das Beifügen solcher unerwünschter Elemente aus Schrott oder anderen Werkstoffen bei der Stahlherstellung zu verhindern.
a
Bei Elementen, bei denen nur ein Wert ohne weitere Festlegung angegeben ist, ist dieser Wert als Obergrenze anzusehen.
b
Der Gehalt an diesen Elementen muss nicht dokumentiert werden, außer sie wurden der Schmelze absichtlich beigefügt.
c
Diese Anforderung gilt nicht, wenn der Stahl in ausreichendem Maße andere stickstoffbindende Elemente enthält, die vom Hersteller anzugeben sind.
d
Bei Wanddicken größer 30 mm darf der C-Gehalt um 0,02 % für die Analyse der Schmelze und des Produkts erhöht werden.
e
Die Summe der prozentualen Massenanteile der drei Elemente Chrom, Kupfer und Molybdän in % darf 0,45 % nicht übersteigen.
f
Al/N ≤ 2
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle 5 — Grenzabweichungen der Stückanalyse von den in Tabelle 4 festgelegten Werten

für die Schmelzenanalyse
Grenzwert für die Schmelzenanalyse Grenzabweichung der
Element nach Tabelle 4 Stückanalysea
Massenanteil in % Massenanteil in %
C ≤ 0,21 ± 0,02
Si ≤ 0,40 ± 0,05
> 0,40 bis ≤ 1,00 ± 0,06
Mn ≤ 1,00 ± 0,05
> 1,00 bis ≤ 1,70 ± 0,10
P ≤ 0,025 + 0,005
S ≤ 0,010 + 0,003
> 0,010 ≤ 0,020 + 0,005
Al ≤ 0,060 ± 0,005
Cr ≤ 1,00 ± 0,05
> 1,00 bis ≤ 10,00 ± 0,10
Cu ≤ 0,30 ± 0,05
Mo ≤ 0,35 ± 0,03
> 0,35 bis ≤ 1,10 ± 0,04

N ≤ 0,012 ± 0,01
Nb ≤ 0,10 ± 0,005
Ni ≤ 0,35 ± 0,05
> 0,35 bis ≤ 9,50 ± 0,07
Ti ≤ 0,060 + 0,010
V ≤ 0,10 + 0,01
> 0,10 bis ≤ 0,25 ± 0,03
a Werden bei einer Schmelze mehrere Stückanalysen durchgeführt und werden dabei für ein einzelnes Element Antei-
le außerhalb des nach der Schmelzenanalyse zulässigen Bereiches der chemischen Zusammensetzung ermittelt, ist
nur die Überschreitung des zulässigen Höchstwertes gestattet.
9.3 Mechanische Eigenschaften
Die mechanischen Eigenschaften des fertigen Produktes müssen den Anforderungen in den Tabellen 6 bis 9
entsprechen. Für die Kerbschlagwerte im Schweißgut (wo anwendbar) gelten die Werte der jeweiligen Sorte
quer zur Walzrichtung.
Option 8: Für die in Tabelle 7 angegebenen Stahlsorten muss die Dehngrenze bei erhöhter Temperatur
nachgewiesen werden. Die Prüftemperatur ist bei der Anfrage und Bestellung festzulegen.
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle 6 — Mechanische Eigenschaften

Obere Streckgrenze oder Dehngrenze ReH oder Rp0,2 min. Zugfestigkeit Rm Dehnung A min.
Stahlsorte für Wanddicken T in mm für Wanddicken T in mm %
N/mm2 N/mm2
Kurzname Werkstoff- T ≤ 16 16 < T ≤ 40 40 < T ≤ 60 60 < T ≤ 100 T ≤ 16 16 < T ≤ 60 60 < T ≤ 100 Längsdehnung Querdehnung
nummer
P235TR2 1.0255 235 225 215 - 360-500 360-500 - 25 23

P265TR2 1.0259 265 255 245 - 410-570 410-570 - 21 19
P235GH 1.0345 235 225 215 - 360-500 360-500 - 25 23
P265GH 1.0425 265 255 245 - 410-570 410-570 - 23 21
16Mo3 1.5415 280 270 260 - 450-600 450-600 - 22 20
10CrMo5-5 1.7338 275 275 265 - 410-560 410-560 - 22 20
13CrMo4-5 1.7335 290 290 280 - 440-590 440-590 - 22 20
10CrMo9-10 1.7380 280 280 270 - 480-630 480-630 - 22 20
X11CrMo5+I 1.7362 175 175 175 175 430-580 430-580 430-580 22 20
X11CrMo5+NT1 1.7362 280 280 280 280 480-640 480-640 480-640 20 18
X11CrMo5+NT2 1.7362 390 390 390 390 570-740 570-740 570-740 18 16
X11CrMo9-1+ I 1.7386 210 210 210 - 460-640 460-640 - 20 18
X11CrMo9-1+NT 1.7386 390 390 390 - 590-740 590-740 - 18 16
X10CrMoV 1.4903 450 450 450 450 630-830 630-830 630-830 19 17
Nb9-1
P355N 1.0562 355 345 325 305 490-650 490-630 450-590 22 20
P355NH 1.0562
P355NL1 1.0566 355 345 325 305 490-650 490-630 450-590 22 20
P215NL 1.0451 215 a - - - 360-480 360-480 - 25 23
P265NL 1.0453 265 265 b - - 410-570 410-570 - 24 22
12Ni14 1.5637 345 345 - - 440-590 440-590 - 22 20

X10Ni9 1.5682 510 510 - - 690-840 690-840 - 20 18
L290NB 1.0484 290-440 290-440 - - ≥ 415 - - 23 21
L360NB 1.0582 360-510 360-510 - - ≥ 460 - - 22 20
L360QB 1.8948 360-510 360-510 - - ≥ 460 - - 22 20
L415NB 1.8972 415-565 415-565 - - ≥ 520 ≥ 520 - 20 18
L415QB 1.8947 415-565 415-565 - - ≥ 520 ≥ 520 - 20 18
L450QB 1.8952 450-570 450-570 - - ≥ 535 ≥ 535 - 20 18
a Für Wanddicken ≤ 10 mm
b Für Wanddicken ≤ 25 mm
19
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle 7 — Mindestdehngrenze Rp0,2 bei erhöhter Temperatur
Mindestdehngrenze Rp0,2 (N/mm2) bei einer Temperatur von (°C)

Stahlsorte
100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
P235GH 198 187 170 150 132 120 112 108 - - -
P265GH 226 213 192 171 154 141 134 128 - - -

16Mo3 243 237 224 205 173 159 156 150 146 - -
10CrMo5-5 240 228 219 208 165 156 148 144 143 - -
13CrMo4-5 264 253 245 236 192 182 174 168 166 - -
10CrMo9-10 249 241 234 224 219 212 207 193 180 - -
X11CrMo5+I 156 150 148 147 145 142 137 129 116 - -
X11CrMo5+NT1 245 237 230 223 216 206 196 181 167 - -
X11CrMo5+NT2 366 350 334 332 309 299 289 280 265 - -
X11CrMo9-1+I 187 186 178 177 175 171 164 153 142 120 -
X11CrMo9-1+NT 363 348 334 330 326 322 316 311 290 235 -
X10CrMoV Nb9-1 410 395 380 370 360 350 340 320 300 270 215
T ≤ 16 304 284 255 235 216 196 167 - - - -
16 < T ≤ 40 294 275 255 235 216 196 167 - - - -
P355NH
40 < T ≤ 60 284 265 245 226 206 186 157 - - - -
60 < T ≤ 100 265 245 226 206 186 167 137 - - - -
20
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EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle 8 — Mindest-Zugfestigkeit bei erhöhter Temperatur für die

Stahlsorte P355NH
Rm für die Wanddicke T in mm

Temperatur in °C
T ≤ 30 30 < T ≤ 50 50 < T ≤ 80 80 < T ≤ 100
100 440 420 400 390
150 430 410 390 380
200 410 390 370 360
250 410 390 370 360
300 410 390 370 360
350 400 380 360 350
400 390 370 350 340

21
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle 9 — Kerbschlageigenschaften
Mindest-Kerbschlagarbeit KV, in J
Längsrichtung Querrichtung
Stahlsorte
bei einer Temperatur von (°C)
–50 –40 –20 –10 0 20 –50 –40 –20 –10 0 20
P235TR2 - - - - 40 - - - - - 27 -
P265TR2 - - - - 40 - - - - - 27 -
P235GH - - - - 40 - - - - - 27 -
P265GH - - - - 40 - - - - - 27 -
16Mo3 - - - - - 40 - - - - - 27
10CrMo5-5 - - - - - 40 - - - - - 27
13CrMo4-5 - - - - - 40 - - - - - 27
10CrMo9-10 - - - - - 40 - - - - - 27
X11CrMo5 - - - - - 40 - - - - - 27
X11CrMo9-1 - - - - - 40 - - - - - 27
X10CrMoVNb9-1 - - - - - 40 - - - - - 27
P355N - - 40 43 47 55 - - 27 31 35 39
P355NH
P355NL1 - 40 53 60 65 70 - 27 35 39 43 47
P215NL - 40 45 - - 55 - - - - - -
P265NL - 40 45 - - 50 - 27 30 - - 35
12Ni14 a T ≤ 25 55 55 60 - - 65 35 40 45 45 45 45
25 < T ≤ 40 50 50 55 - - 65 30 35 40 40 45 45
a
X10Ni9 70 70 70 - - 70 50 50 50 50 50 50
L290NB - - - - 60 - - - - - 40 -
L360NB - - - 60 - - - - - 40 -
L360QB - - - - 60 - - - - - 40 -
L415NB - - - - 60 - - - - - 40 -
L415QB - - - - 60 - - - - - 40 -
L450QB - - - - 60 - - - - - 40 -
a Bei niedrigeren Temperaturen gelten die Werte der entsprechenden Stahlsorte in EN 10216-4.
22
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EN 10253-2:2007 (D)
9.4 Schweißeignung
Formstücke nach dieser Europäischen Norm sind schweißgeeignet. Es muss jedoch beachtet werden, dass
das Verhalten des Stahls während und nach dem Schweißen nicht nur vom Stahlwerkstoff, sondern wesent-
lich auch von den Bedingungen der Schweißvorbereitung und Durchführung abhängt.
10 Aussehen und Oberflächenbeschaffenheit

10.1 Die Formstücke müssen frei von Oberflächenfehlern sein, die durch Sichtprüfung nach dieser Euro-
päischen Norm festgestellt werden können.
10.2 Die Formstücke müssen eine dem Herstellungsverfahren und gegebenenfalls der Wärmebehandlung
entsprechende innere und äußere Oberflächenbeschaffenheit haben. Die Oberflächenbeschaffenheit muss
dergestalt sein, dass Unregelmäßigkeiten und Riefen, die ausgebessert werden müssen, sichtbar sind.
10.3 Es ist zulässig, Riefen oder Unregelmäßigkeiten zu beschleifen oder zu bearbeiten, sofern die Wanddi-
cke nach der Bearbeitung innerhalb der zulässigen Grenzabmaße liegt.
10.4 Alle bearbeiteten Flächen müssen glatt in die Formstückkontur übergehen.
10.5 Oberflächenunregelmäßigkeiten, bei denen die verbleibende Mindest-Wanddicke unterschritten wird,

sind Fehler und erfüllen nicht die Anforderungen dieser Europäischen Norm.
10.6 Der Hersteller muss durch Schleifen einer ausreichenden Anzahl von Riefen und Oberflächenunregel-
mäßigkeiten, die während der Sichtprüfung erkannt wurden, sicherstellen, dass diese noch die Anforderungen
nach 10.7 erfüllen.
10.7 Der Hersteller muss unter Berücksichtigung der Festlegungen in 10.8 und 10.10 Riefen und Ober-
flächenunregelmäßigkeiten bearbeiten, bei denen nach 10.6 festgestellt wurde, dass sie tiefer als 5 % der
Nenn-Wanddicke, jedoch mindestens 0,5 mm, bzw. 3 mm sind. (Es gilt der jeweils kleinere Wert.)
10.8 Bei Oberflächenunregelmäßigkeiten, die nach 10.7 zulässig sind und die nicht vereinzelt auftreten,
sondern über eine große Fläche verteilt sind und dadurch nicht mehr einer annehmbaren Oberfläche ent-
sprechen, muss das Formstück zurückgewiesen werden oder es ist alternativ nach Vereinbarung zwischen
Besteller und Hersteller eine Bearbeitung durchzuführen.
10.9 Ausbesserungen an Formstücken dürfen nur durch Schleifen oder spanende Bearbeitung durchgeführt
werden, Hämmern ist nicht erlaubt. Ausbesserungen durch Schweißen dürfen nach Absprache und nach
einem zwischen Hersteller und Besteller vereinbarten Verfahren durchgeführt werden.
10.10 Riefen (gerade mechanische Kratzer) dürfen nicht tiefer als 1,6 mm oder 12,5 % der Nenn-Wanddicke
sein, wobei der geringere Wert gilt, vorausgesetzt, dass die Riefen im Grund gerundet und nicht scharfkantig
sind. Eine übermäßige Anzahl von Riefen kann trotz dieser Bedingung unzulässig sein, dies ist zwischen Be-
steller und Hersteller zu vereinbaren.
Im Grund scharfkantige Riefen gelten als Fehler und müssen nach 10.7 nachbearbeitet werden.
10.11 Örtlicher und flächiger Zunder bis zu einer Dicke von 0,8 mm ist zulässig, vorausgesetzt, der Zunder
ist fest haftend auf der Formstückoberfläche und schwer ablösbar.
23
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11 Maße und Grenzabmaße
11.1 Maße
11.1.1 Allgemeines
Bei Reduzierstücken und T-Stücken ist es nicht erforderlich, dass die Bauteile den Darstellungen in den
Bildern exakt entsprechen, nur die in den entsprechenden Tabellen angegebenen Maße sind einzuhalten.
11.1.2 Rohrbogen
Bild 1 — Rohrbogen 45° Bild 2 — Rohrbogen 90°

Bild 3 — Rohrbogen 180°
Rohrbogen und Rohrbogen 180° sind nach den Bildern 1, 2 und 3 (45° — 90° — 180°) hergestellt. Für die
Maße gelten die Angaben in den Tabellen 10, 11 und 12.
Die zusätzlich zu den Werten für R angegebenen Werte für W und Z wurden aus R errechnet und dienen dem
Nachweis, dass der Rohrbogen den Anforderungen entspricht, da eine Messung von R in der Praxis nicht
möglich ist.
24
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EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle 10 — Rohrbogen Bauart 2D — Maße

Maße in Millimeter
DN D R C B–W
15 21,3 25 50 36
20 26,9 25 50 39
25 33,7 25 50 42
32 42,4 32 64 53
40 48,3 38 76 62
50 60,3 51 102 81
65 76,1 63 127 102
80 88,9 76 152 121
100 114,3 102 203 159
125 139,7 127 254 197
150 168,3 152 305 237
200 219,1 203 406 313
250 273 254 508 391
300 323,9 305 610 467
350 355,6 356 711 533

400 406,4 406 813 610
450 457 457 914 686
500 508 508 1 016 762
550 559 559 1 118 838
600 610 610 1 220 914
650 660 660 1 320 990
700 711 711 1 422 1 066
750 762 762 1 524 1 143
800 813 813 1 626 1 220
850 864 864 1 728 1 296
900 914 914 1 828 1 371
1 000 1 016 1 016 2 032 1 524
1 050 1 067 1 067 2 134 1 600
1 100 1 118 1 118 2 236 1 677
1 150 1 166 1 166 2 332 1 749
1 200 1 219 1 219 2 438 1 830
25
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)

Maße in Millimeter
DN D R C B–W–Z
15 21,3 38 76 49
20 26,9 38 76 51
25 33,7 38 76 56
38 45 90 64
32 42,4 48 96 69
40 48,3 57 114 82
51 63 126 88
57 72 144 100
50 60,3 76 152 106
70 92 184 127
65 76,1 95 190 133
80 88,9 114 228 159
101,6 133 267 184
108 142,5 285 196
100 114,3 152 304 210
133 181 362 247
125 139,7 190 380 260
159 216 432 295
150 168,3 229 457 313

193,7 270 540 367
200 219,1 305 610 414
244,5 340 680 462
250 273 381 762 518
300 323,9 457 914 619
350 355,6 533 1 066 711
400 406,4 610 1 220 813
450 457 686 1 372 914
500 508 762 1 524 1 016
550 559 838 1 676 1 118
600 610 914 1 828 1 219
650 660 990 1 980 1 320
700 711 1 067 2 134 1 422
750 762 1 143 2 286 1 524
800 813 1 219 2 438 1 626
850 864 1 296 2 592 1 728
900 914 1 372 2 744 1 829
1 000 1 016 1 524 3 048 2 032
1 050 1 067 1 600 3 201 2 134
1 100 1 118 1 677 3 354 2 236
1 150 1 168 1 752 3 504 2 336
1 200 1 219 1 829 3 658 2 438
26
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)

Maße in Millimeter
DN D R C B–W–Z
15 21,3 42,5 85 53
20 26,9 57,5 115 71
25 33,7 72,5 145 89
38 82,5 165 101
32 42,4 92,5 185 114
40 48,3 109,5 219 134
51 122,5 245 149
57 130 260 158
50 60,3 137,5 275 168
70 160 320 195
65 76,1 175 350 213
80 88,9 207,5 415 252
101,6 235 470 286
108 253 506 306
100 114,3 270 540 327
133 311,5 623 378
125 139,7 330 660 400
159 375 750 454
150 168,3 390 780 474

200 219,1 515 1030 624
244,5 580 1160 702
250 273 650 1300 786
300 323,9 770 1540 932
350 355,6 850 1700 1 028
400 406,4 970 1940 1 173
450 457 1 122 2 244 1 350
500 508 1 245 2 490 1 500
550 559 1 398 2 796 1 677
600 610 1 525 3 050 1 830
650 660 1 650 3 300 1 980
700 711 1 778 3 556 2 133
750 762 1 905 3 810 2 286
800 813 2 033 4 066 2 439
850 864 2 155 4 310 2 587
900 914 2 285 4 570 2 742
1 000 1 016 2 540 5 080 3 048
1 050 1 067 2 665 5 335 3 201
1 100 1 118 2 790 5 580 3 354
1 150 1 168 2 915 5 830 3 504
1 200 1 219 3 050 6 100 3 657
27
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
11.1.3 T-Stücke
Bild 4 — T-Stück mit gleichem Abzweig Bild 5 — T-Stück mit reduziertem Abzweig
T-Stücke mit gleichem Abzweig sind nach Bild 4 hergestellt. Für die Maße gelten die Angaben in Tabelle 13.
T-Stücke mit reduziertem Abzweig sind nach Bild 5 hergestellt. Für die Maße gelten die Angaben in
Tabelle 14.
28
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle 13 — T-Stück mit gleichem Abzweig — Maße

Maße in Millimeter
DN D F
15 21,3 25
20 26,9 29
25 33,7 38
32 42,4 48
40 48,3 57
50 60,3 64
65 76,1 76
80 88,9 86
90 101,6 95
100 114,3 105
125 139,7 124
150 168,3 143
200 219,1 178
250 273 216
300 323,9 254
350 355,6 279
400 406,4 305

450 457 343
500 508 381
550 559 419
600 610 432
650 660 495
700 711 521
750 762 559
800 813 597
850 864 635
900 914 673
1 000 1 016 749
1 050 1 067 762 a
1 100 1 118 813 a
1 150 1 166 851 a
1 200 1 219 889 a
a Bei diesen Maßen entspricht die Länge des Abzweigs nicht der Länge des Durchgangs F, die jeweils
geltenden Werte für die Länge des Abzweigs sind: 711 für DN 1050, 762 für DN 1100, 800 für DN 1150
und 838 für DN 1200.
29
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle 14 — T-Stück mit reduziertem Abzweig

Maße in Millimeter
Seite D Seite D1
DN D DN1 D1 F G
20 26,9 15 21,3 29 29
25 33,7 15 21,3 38 38
20 26,9
32 42,4 15 21,3 48
20 26,9 48
25 33,7
40 48,3 15 21,3 57
20 26,9 57
25 33,7
32 42,4
50 60,3 20 26,9 64 44
25 33,7 51
32 42,4 57
40 48,3 60
65 76,1 25 33,7 76 57
32 42,4 64
40 48,3 67
50 60,3 70
80 88,9 32 42,4 86 70
40 48,4 73
50 60,3 76
65 76,1 83
100 114,3 40 48,3 105 86
50 60,3 89
65 76,1 95
80 88,9 98
125 139,7 50 60,3 124 105
65 76,1 108
80 88,9 111
100 114,3 117
150 168,3 65 76,1 143 121
80 88,9 124
100 114,3 130
125 139,7 137
200 219,1 100 114,3 178 156
125 139,7 162
150 168,3 168
250 273,1 100 114,3 216 184
125 139,7 191
150 168,3 194
200 219,1 203
300 323,9 150 168,3 254 219
200 219,1 229
250 273 241
30
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Seite D Seite D1
DN D DN1 D1 F G
350 355,6 150 168,3 279 238
200 219,1 248
250 273 257
300 323,9 270
400 406,4 150 168,3 305 264
200 219,1 273
250 273 283
300 323,9 295
350 355,6 305
450 457 200 219,1 343 298
250 273 308
300 323,9 321
350 355,6 330
400 406,4 330
500 508 250 273 381 333
300 323,9 346
400 406,4 356
450 457,0 368
550 559 250 273 419 359
300 323,9 371
400 406,4 381
500 508,0 406

600 610 250 273 432 384
300 323,9 397
400 406,4 406
500 508,0 432
650 660 300 323,9 495 422
350 355,6 432
400 406,4 432
500 508 457
700 711 300 323,9 521 448
400 406,4 457
500 508,0 483
600 610,0 508
750 762 400 406,4 559 483
500 508,0 508
600 610,0 533
800 813 400 406,4 602 508
500 508,0 533
600 610,0 559
700 711,0 572
850 864 400 406,4 635 533
500 508,0 559
600 610,0 584
700 711,0 597
31
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Seite D Seite D1
DN D DN1 D1 F G
900 914 400 406,4 673 559
500 508,0 584
600 610,0 610
700 711,0 622
800 813,0 648
1 000 1 016 600 610,0 749 660
700 711,0 673
800 813,0 711
900 914,0 737
1 050 1 067 600 610,0 762 660
700 711,0 698
800 813,0 711
900 914,0 711
1 100 1 118 600 610,0 813 698
700 711,0 698
800 813,0 711
900 914,0 724
1 200 1 219 700 711,0 889 762
800 813,0 787
900 914,0 787
1 000 1 016,0 813
11.1.4 Reduzierstücke
Bild 6 — Konzentrisches Reduzierstück Bild 7 — Exzentrisches Reduzierstück
Konzentrische und exzentrische Reduzierstücke werden nach den entsprechenden Bildern 6 und 7 hergestellt.
Für die Maße gelten die Angaben in Tabelle 15.
32
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle 15 — Reduzierstücke — Maße

Maße in Millimeter
Seite D Seite D1
DN D DN1 D1 Länge L
20 26,9 15 21,3 38
25 33,7 20 26,9 51
15 21,3 51
32 42,4 25 33,7 51
20 26,9 51
15 21,3 51
40 48,3 32 42,4 64
25 33,7 64
20 26,9 64
50 60,3 40 48,3 76
32 42,4 76
25 33,7 76
20 26,9 76
65 76,1 50 60,3 89
40 48,3 89
32 42,4 89
25 33,7 89
80 88,9 65 76,1 89
50 60,3 89
40 48,3 89
32 42,4 89
100 114,3 80 88,9 102
65 76,1 102
50 60,3 102
40 48,3 102
125 139,7 100 114,3 127
80 88,9 127
65 76,1 127
50 60,3 127
150 168,3 125 139,7 140
100 114,3 140
80 88,9 140
65 76,1 140
200 219,1 150 168,3 152
125 139,7 152
100 114,3 152
80 88,9 152
250 273 200 219,1 178
150 168,3 178
125 139,7 178
100 114,3 178
300 323,9 250 273 203
200 219,1 203
150 168,3 203
125 139,7 203
350 355,6 300 323,9 330
250 273 330
200 219,1 330
150 168,3 330
33
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Seite D Seite D1
DN D DN1 D1 Länge L
400 406,4 350 355,6 356
300 323,9 356
250 273 356
200 219,1 356
450 457 400 406,4 381
350 355,6 381
300 323,9 381
250 273 381
500 508 450 457 508
400 406,4 508
350 355,6 508
300 323,9 508
550 559 500 508 508
450 457 508
400 406,4 508
350 355,6 508
600 610 550 559 508
500 508 508
450 457 508
400 406,4 508
700 711 600 610 610

500 508 610
450 457 610
800 813 700 711 610
600 610 610
550 559 610
500 508 610
900 914 800 813 610
700 711 610
600 610 610
1 000 1 016 900 914 610

800 813 610
700 711 610
1 200 1 219 1 000 1 016 711

900 914 711
800 813 711
34
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
11.1.5 Kappen
Legende
R1 ungefähr gleich 0,8 D
r ungefähr gleich 0,15 D
Bild 8 — Kappe
ANMERKUNG Einige der angegebenen Maße entsprechen nicht allen technischen Regeln, z. B. nach EN 13480 (siehe
B.5), es sind jedoch auf dem Markt erhältliche Standardmaße. In diesen Fällen müssen die Maße vereinbart
werden.
35
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle 16 — Kappen — Maße

Maße in Millimeter
DN D k
15 21,3 25
20 26,9 25
25 33,7 25
32 42,4 38
40 48,3 38
50 60,3 38
65 76,1 38
80 88,9 51
101,6 64
100 114,3 64
125 139,7 76
150 168,3 89
200 219,1 102
250 273,1 127
300 323,9 152
350 355,6 165
400 406,4 178
450 457 203
500 508 229
550 559 254
600 610 267
650 660 267

700 711 267 für T ≤ 25
290
750 762 267 für T ≤ 20
310
800 813 267 für T ≤ 17,5
330
850 864 267 für T ≤ 14
350
900 914 267 für T ≤ 10
370
1 000 1 016 305 für T ≤ 14,2
420
1 050 1 067 305 für T ≤ 13
405
1 100 1 118 343 für T ≤ 12
390
1 150 1 166 343 für T ≤ 11
375
1 200 1 219 343 für T ≤ 10
360
11.1.6 Vorzugsmaße für Durchmesser und Wanddicken
Vorzugsmaße für Durchmesser und Wanddicken wurden passend zu den Rohrmaßen nach EN 10220 aus-
gewählt und sind in Tabelle 17 angegeben.
ANMERKUNG Maße, die von denen in Tabelle 17 abweichen, dürfen vereinbart werden.
36
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle 17 — Vorzugsmaße für Durchmesser und Wanddicken
Durchmesser Wanddicke
DN D D 1 2 3 4 5 6 7 8
15 21,3 2,0 2,6 3,2 4,0 5 7,1
25 2,0 2,3
20 26,9 2,3 2,6 3,2 4,0 4,5 5,6 8,0
31,8 2,6
25 33,7 2,6 3,2 4,0 4,5 5,6 6,3 8,8
38 2,6
32 42,4 2,6 3,6 4,0 5,0 6,3 8,0 10,0
40 48,3 2,6 3,6 4,0 5,0 6,3 8,0 10,0
51 2,6
57 2,9
50 60,3 2,9 3,6 4,0 5,6 7,1 8,8 11,0
63,5 2,9
70 2,9
73 2,9 3,6 4,5 7,1 14,2
65 76,1 2,9 3,6 5,6 7,1 8,0 10,0 14,2
82,5 3,2
80 88,9 3,2 4,0 5,6 8,0 8,8 11,0 16,0
101,6 3,6 4,0 5,6 8,0
108 3,6
100 114,3 3,6 4,5 6,3 8,8 11,0 14,2 17,5
127 4,0
133 4,0
125 139,7 4,0 5,0 6,3 10,0 12,5 16,0 20,0
141,3 4,0 5,4 6,3 10,0 16,0 20,0
152,4 4,5
159 4,5
165,1 4,5 5,4
150 168,3 4,0 4,5 5,6 7,1 11,0 14,2 17,5 22,2
177,8 5,0
193,7 5,6 6,3 7,1
200 219,1 4,5 6,3 7,1 8,0 12,5 16,0 17,5 22,2
244,5 6,3
250 273 5 6,3 8,8 10,0 12,5 16,0 22,2 30,0
300 323,9 5,6 7,1 8,8 10,0 12,5 17,5 25,0 32,0
350 355,6 5,6 8,0 10,0 12,5 16,0 20,0 28,0 36,0
400 406,4 6,3 8,8 10,0 12,5 17,5 22,2 30,0 40,0
450 457 6,3 10,0 11,0 12,5 17,5 22,2 32,0 45,0
500 508 6,3 10,0 11,0 12,5 17,5 25,0 36,0 50,0
37
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Durchmesser Wanddicke
DN D D 1 2 3 4 5 6 7 8
550 559 6,3 10,0 12,5 20,0 28,0
600 610 6,3 10,0 12,5 17,5 25,0 30,0 45,0 60,0
650 660 10,0 12,5 17,5
700 711 7,1 10,0 12,5 25,0
750 762 10,0 12,5 25,0
800 813 8,0 10,0 12,5 25,0
850 864 10,0 12,5 25,0
900 914 10,0 12,5 20,0 25,0
1 000 1 016 10,0 12,5 20,0 25,0
1 050 1 067 10,0 12,5 20,0 25,0
1 100 1 118 10,0 12,5 20,0 25,0
1 150 1 168 10,0 12,5 20,0 25,0
1 200 1 219 10,0 12,5 20,0 25,0
11.2 Grenzabmaße
11.2.1 Durchmesser (ID-ID1)
11.2.1.1 Die entsprechenden Durchmesser werden an den Anschweißenden der Formstücke gemessen.
Die Grenzabmaße sind wie folgt:
± 1 % oder ± 0,5 mm, es gilt der jeweils größere Wert, jedoch höchstens ± 5 mm.
Option 9: Die Grenzabmaße des Durchmessers gelten für den Außendurchmesser anstelle des Innendurch-
messers.
11.2.1.2 Um sicherzustellen, dass der Durchfluss des Mediums durch das Formstück nicht übermäßig
reduziert ist, muss der Innendurchmesser ID an allen Stellen des Fittings über 80 % (70 % für T-Stücke) des
Innendurchmessers an den Schweißenden betragen (gilt nicht bei Kappen).
Option 10: Besondere Grenzabmaße können vereinbart werden, wenn Molcharbeiten durchzuführen sind.
11.2.1.3 Die Rundheitstoleranzen betragen:
An den Schweißenden:
⎯ D ≤ 273,0 in den Grenzabmaßen für den Durchmesser enthalten;
⎯ 273,0 < D ≤ 610 2 %;
⎯ D > 610 1 %.
Am Formstückkörper bei Rohrbogen und Rohrbogen 180°: 4 %.
38
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Die Unrundheit muss wie folgt berechnet werden:
Ov = 100 (Dmax − Dmin)/D in %
Dabei ist
Dmax = größerer Durchmesser im Querschnitt, in Millimeter;
Dmin = kleinerer Durchmesser im gleichen Querschnitt, in Millimeter;
D = festgelegter Durchmesser, in Millimeter.
11.2.2 Grenzabmaße der Wanddicke an den Schweißenden
Grenzabmaße der Wanddicke sind in Tabelle 18 angegeben. Für Formstücke, Typ B, gelten die unteren
Grenzabmaße für T ebenfalls für die anderen Wanddickenwerte, wie in Anhang A festgelegt.
Tabelle 18 — Grenzabmaße der Wanddicke an den Anschweißenden
D T Wanddicke
Grenzabmaße
mm mm
Minus Plus
≤ 610 ≤4
− 12,5 % + 20 %
>4
Nahtlos − 12,5 % + 20 %
> 610 Geschweißt
≤ 10 − 0,35 mm
+ 20 %
> 10 − 0,5 mm
Die unteren Grenzabmaße gelten auch für den Formstückkörper.
Option 11: Die oberen Grenzabmaße des Formstückkörpers müssen den Festlegungen in der Bestellung
entsprechen.
11.2.3 Grenzabmaße für ausgewählte Baumaße
Für besondere Maße der Formstücke gelten die Grenzabmaße in Tabelle 19.
Tabelle 19 — Grenzabmaße für ausgewählte Maße und Formen

Maße in Millimeter
D F-G-L-W B-Z C h P
≤ 114,3 ±2 ±7 ±7 ±4 2
114,3 < D ≤ 219,1 ±2 ±7 ±7 ±7 4
219,1 < D ≤ 406,4 ±3 ±7 ± 10 ±7 6
406,4 < D ≤ 762 ±3 ± 10 ± 10 ±7 7
762 < D ±5 ± 12 ± 10 ± 10 9
39
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
11.2.4 Toleranzen für die Formstückgeometrie
Die Grenzabmaße für die Geometrie jedes Formstücktyps (Abweichung von der Rechtwinkligkeit, Axialität)
sind wie folgt definiert:
X ≤ 1 % des Durchmessers am Messpunkt, mindestens aber 1 mm (siehe Bild 9).
Das Grenzabmaß für P ist in Tabelle 19 angegeben.
Alle Grenzabmaße für die Formstückgeometrie müssen in dergleichen Position des Formstücks überprüft
werden.
Bild 9 — Bestimmung des Grenzabmaßes für die Formstückgeometrie
40
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
11.2.5 Wellenbildung
Wellenbildung (siehe Bild 10) ist innerhalb folgender Grenzen zulässig:
a) Bei Rohrbogen und Rohrbogen 180°:
⎯ hm nicht größer als 3 % D oder 25 mm, es gilt der jeweils kleinere Wert;
⎯ LE ≥ 15 ⋅ hm.
b) Bei T-Stücken und Reduzierstücken:
⎯ hm nicht größer als 3 % D oder 25 mm, es gilt der jeweils kleinere Wert;
⎯ LE ≥ 5 ⋅ hm;
⎯ scharfe Kanten in Verbindung mit der Wellenbildung nicht zulässig.
da 2 + da 4
hm = − da 3
2
Bild 10 — Bestimmung der Wellenbildung
11.3 Ausführung der Enden
Nach Wahl des Herstellers dürfen die Enden bei Bestellwanddicken bis 3 mm rechtwinklig oder leicht angefast
+5°
sein. Bei Wanddicken zwischen 3 mm und 22 mm müssen die Enden unter einem Winkel von 30° 0° und
einem Steg von 1,6 mm ± 0,8 mm angearbeitet sein.
Für Wanddicken über 22 mm ist die Fugenform zu vereinbaren.
Bei Wanddicken über 3 mm, bei denen eine Bearbeitung der Schweißenden erforderlich ist, darf die Wand-
dicke durch Anfassen unter folgenden Winkeln bearbeitet werden:
⎯ außen: 30°;
⎯ innen: 18°.
Die Formstückenden müssen frei von gefährdenden Graten sein.
Option 12: Die Ausführung der Enden muss den jeweiligen Festlegungen entsprechen.
12 Prüfung
12.1 Art der Prüfung
Bei Formstücken nach diesem Teil der EN 10253 muss die Übereinstimmung mit den Anforderungen der
Bestellung durch eine spezifische Prüfung festgestellt werden.
41
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Ist ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 festgelegt, muss der Hersteller in der Auftragsbestätigung angeben, ob er
nach einem „Qualitätsmanagementsystem“ arbeitet, das von einer innerhalb der Gemeinschaft ansässigen
zuständigen Stelle zertifiziert ist und in Bezug auf die Werkstoffe und Verfahren für die Herstellung der
Formstücke einer spezifischen Bewertung unterzogen wurde, einschließlich, soweit zutreffend, Schweiß-
verfahrensprüfungen, Zulassung von Schweißern/Bedienern von Schweißeinrichtungen, Qualifizierung des
ZfP-Personals.
ANMERKUNG Siehe EG-Richtlinie 97/23/EG Anhang I, Abschnitt 4.3, 3. Absatz.
12.2 Prüfbescheinigungen
12.2.1 Arten von Prüfbescheinigungen
Sofern nicht Option 13 festgelegt ist, muss ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach EN 10204 ausgestellt werden.
Option 13: Es ist ein Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach EN 10204 auszustellen.
Ist ein Abnahmeprüfzeugnis 3.2 festgelegt, muss der Besteller dem Hersteller den Namen und die Adresse
der Organisation oder der Person mitteilen, die von ihm beauftragt wird, die Prüfung durchzuführen und die
Prüfbescheinigung auszustellen.
Bei geschweißten Formstücken und Formstücken aus bearbeitetem Stabstahl muss der Hersteller der Prüf-
bescheinigung zusätzlich die entsprechende Prüfbescheinigung des Vormaterials (geschweißtes Rohr oder
Blech/Band oder Stabstahl) beifügen.
12.2.2 Inhalt der Prüfbescheinigungen

Der Inhalt der Prüfbescheinigung muss EN 10168 entsprechen.
Alle Arten von Prüfbescheinigungen müssen eine Erklärung enthalten, dass die gelieferten Produkte mit den
in dieser Norm und im Bestellauftrag festgelegten Anforderungen übereinstimmen.
Das Abnahmeprüfzeugnis muss die folgenden Symbole und/oder Informationen enthalten:
A kaufmännische Transaktionen und die daran Beteiligten;
B Beschreibung der Erzeugnisse, für die die Prüfbescheinigungen gelten;
C01–C02 Lage der Probenabschnitte, wo anwendbar;
C10–C13 Zugversuch, wo anwendbar;
C40–C43 Kerbschlagbiegeversuch, wo anwendbar;
C50 Biegeprüfung, wo anwendbar;
C71–C92 Chemische Analyse der Schmelze (Stückanalyse), wo anwendbar;
D01 Kennzeichnung und Identifizierung, Oberflächenbeschaffenheit und Maßeigenschaften;
D02–D99 Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP), wo anwendbar;
Z Validierung (Bestätigung).
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Wenn Schweißen Teil des Herstellverfahrens ist, muss die Prüfbescheinigung zusätzlich die folgenden
Angaben enthalten:
⎯ Angabe der Schweißverfahrensprüfung;
⎯ Angabe der Zulassung von Schweißern oder Bedienern von Schweißeinrichtungen;
⎯ Angabe der Qualifizierung des ZfP-Personals;
⎯ Angabe des Umformverfahrens und der durchgeführten Wärmebehandlung.
Werden die Formstücke aus geschweißten Rohren hergestellt, muss die Prüfbescheinigung zusätzlich die
folgende Angabe enthalten:
⎯ Angabe des Umformverfahrens und der durchgeführten Wärmebehandlung.
Sind die Formstücke mit „Y“ (siehe 7.1) gekennzeichnet, muss die Prüfbescheinigung zusätzlich die folgenden
Angaben enthalten:
⎯ die reduzierte Wanddicke anstelle der festgelegten Wanddicke;
⎯ die bestätigte Mindest-Streckgrenze.
Im Abnahmeprüfzeugnis 3.1 muss der Hersteller zusätzlich die Hinweise auf die Bescheinigung (siehe 12.1)
des entsprechenden „Qualitätsmanagementsystems“ geben, soweit zutreffend.
12.3 Zusammenfassung der Prüfungen
Die durchzuführenden Prüfungen sind in Tabelle 20 angegeben. Sofern nicht Option 14 festgelegt ist, kann
der Zugversuch bei unlegierten Stählen entfallen, wenn alle vier nachfolgenden Bedingungen erfüllt sind:
⎯ Der Hersteller bescheinigt keine höhere Streckgrenze als die festgelegte Mindest-Streckgrenze (siehe
7.1);.
⎯ Die Ergebnisse des Zugversuchs, die zur Beurteilung der Übereinstimmung mit der Norm angezogen
werden, sind Ergebnisse des Vormaterials, wie vom Werkstoffhersteller angegeben.
⎯ Der Hersteller kann nachweisen, dass die Formstücke im gleichen metallurgischen Zustand sind wie das
Vormaterial als Ergebnis der Wärmebehandlung oder Erwärmung während der Herstellung.
⎯ Die Ergebnisse der Härteprüfung (siehe Tabelle 20) entsprechen den in dieser Norm festgelegten
Kriterien.
Wenn durch den Hersteller auf den Zugversuch verzichtet wird, müssen die entsprechenden Prüfdokumente
bezüglich dem Ausgangsmaterial zusammengefügt werden (Schlauch, Blech/Band oder Stabstahl).
Option 14: Die mechanischen Eigenschaften sind am fertigen Produkt nach den Festlegungen in Tabelle 20
zu bestimmen.
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle 20 — Prüfungen
Kriterien für die

Art der Prüfung Anzahl der Prüfungen
Durchführung
Schmelzenanalyse (14.1) Vormaterial 1 je Schmelze
Verbindlich vorgeschriebene Prüfungen
Zugversuch bei Raumtemperatur (14.2.1) D ≥ 114,3 mm 1 je Prüflos
Zugversuch quer zur Schweißnaht (14.3) Geschweißte Formstückea 1 je Prüflos
mit D ≥ 219,1 mm
Härteprüfung (14.4) D < 114,3 mm 10 je Prüflos
D ≥ 114,3 mmb 10 je Prüflos
Kerbschlagbiegeversuch (14.6)c D ≥ 114,3 mm 1 je Prüflos
Kerbschlagbiegeversuch quer zur Schweißnaht Geschweißte Formstückea 1 je Prüflos
(14.6)
mit D ≥ 219,1 mm
Biegeversuch quer zur Schweißnaht (14.5) Geschweißte Formstückea 1 je Prüflos
Werkstoffidentifikation (14.10) Legierte Stähle jedes Formstück
Maßprüfung (14.7) nach Maßgabe des Herstellers
Sichtprüfung (14.8) jedes Formstück
Zerstörungsfreie Prüfung der Schweißnaht Geschweißte Formstücke jedes Formstück
(14.9.2)
Zerstörungsfreie Prüfung des T-Stücks (14.9.3) Kaltumgeformte T-Stücke jedes Formstück
Freigestellte Prüfungen
Stückanalyse (14.1) 1 je Schmelze
Zugversuch bei erhöhter Temperatur (14.2.2) 1 je Schmelze
Härteprüfung (14.4)d jedes Formstück
Kerbschlagbiegeversuch (14.6)e D ≥ 114,3 mm 1 je Prüflos
Kerbschlagbiegeversuch in der Wärme- zu vereinbaren zu vereinbaren
einflusszone (14.6)
Zerstörungsfreie Prüfung des Vormaterials auf zu vereinbaren zu vereinbaren
Dopplungen (14.9.4)
a In dieser Tabelle sind geschweißte Formstücke solche, bei denen Schweißen zum Herstellverfahren des Form-
stücks gehört.
b Auszuführen, wenn die Ergebnisse am Rohr für die Prüfbescheinigung verwendet werden.
c Für die Stahlsorten P235GH, P265GH, 16Mo3, 10CrMo5-5, 13CrMo4-5, 10CrMo9-10, X11CrMo5, X11CrMo9-1,
X10CrMoVNb9-1 ist die Prüfung nicht verbindlich vorgesehen.
d Option 15: Jedes Formstück ist einer Härteprüfung nach 14.4 zu unterziehen.
e Option 16: Diese Option gilt nur für die Stahlsorten P235GH, P265GH, 16Mo3, 10CrMo5-5, 13CrMo4-5,
10CRMo9-10, X11CrMo5, X11CrMo9-1, X10CrMoVNb9-1.
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EN 10253-2:2007 (D)
13 Probenahme
13.1 Häufigkeit der Prüfungen
13.1.1 Prüflos
Ein Prüflos muss aus Formstücken des gleichen Typs, den gleichen angegebenen Maßen, nach dem gleichen
Herstellverfahren (bei geschweißten Formstücken: dem gleichen Schweißverfahren), aus der gleichen
Schmelze und mit gleicher Wärmebehandlung bestehen.
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EN 10253-2:2007 (D)
ANMERKUNG Sind die Formstückmaße oder das Prüflos so groß, dass die Ofenkapazität zu mehreren
Wärmebehandlungslosen führt, darf dies als ein Prüflos betrachtet werden. Voraussetzung ist, dass die Temperatur in
einem Bereich von ± 15 °C konstant bleibt und dass die Abkühlbedingungen ähnlich sind.
Option 17: Das Protokoll des Temperaturverlaufes muss dem Besteller ausgehändigt werden.
Der Besteller darf in seiner Anfrage und Bestellung eine Grenze für das Prüflos angeben; in diesem Fall muss
er eine der folgenden Optionen auswählen und es gelten die folgenden Bedingungen:
Für die Bestimmung der Prüflosgröße werden T-Stücke mit gleichem oder reduziertem Abzweig sowie kon-
zentrische und exzentrische Reduzierstücke mit dem gleichen größeren Durchmesser D und unterschiedli-
chen Reduzierungen zu einem Prüflos zusammengefasst.
Option 18: Die Größe des Prüfloses muss den Angaben in Tabelle 21 entsprechen.
Tabelle 21
Durchmesser
Anzahl der Proben je Prüflos
mm
D < 114,3 500
114,3 ≤ D ≤ 219,1 200
219,1 < D ≤ 323,9 100
323,9 < D ≤ 610 50
610 < D ≤ 1219 25
1219 < D 10
Option 19: Die Größe des Prüfloses muss den Angaben in Tabelle 22 entsprechen.
Tabelle 22
Durchmesser
Maximale Anzahl der Proben je Prüflos
mm
D < 114,3 200
114,3 ≤ D ≤ 219,1 100
219,1 < D ≤ 323,9 50
323,9 < D ≤ 610 25
610 < D ≤ 1219 10
1219 < D 10
Option 20: Die Größe des Prüfloses muss den Festlegungen in der Bestellung entsprechen.
13.1.2 Anzahl der Formstückproben je Prüflos
Aus jedem Prüflos ist eine Formstückprobe zu entnehmen.
13.2 Vorbereitung der Probenabschnitte und Proben
13.2.1 Probenabschnitte für die Stückanalyse
Die Probenabschnitte für die Stückanalyse sind der Probe oder den Proben für die mechanischen Prüfungen
oder einem Querschnitt der Wanddicke des Formstücks an der gleichen Stelle, an der die Proben für die
mechanischen Prüfungen entnommen werden, nach EN ISO 14284 zu entnehmen.
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EN 10253-2:2007 (D)
13.2.2 Probenabschnitte und Proben für die mechanischen Prüfungen
Die Entnahme der Probenabschnitte für die mechanischen Prüfungen die Vorbereitung der Proben ist nach
den allgemeinen Bedingungen in EN ISO 377, soweit zutreffend, auszuführen. Die Proben können aus dem
Formstück selbst, einer Überlänge des Formstückes oder aus einer mitgeführten Probe, die aus dem gleichen
Halbzeug hergestellt und der gleichen Wärmebehandlung wie das Formstück unterzogen worden ist,
entnommen werden.
13.2.3 Probe für den Zugversuch am Grundwerkstoff
Die Probe für den Zugversuch bei Raumtemperatur am Grundwerkstoff muss aus einem des Formstücks ent-
nommenen Abschnitts, einer Überlänge des Formstücks oder einem repräsentativen Probenabschnitt beste-
hen. Die Prüfung muss nach EN 10002-1 durchgeführt werden.
13.2.4 Probe für den Zugversuch an der Schweißnaht
Die Probe für den Zugversuch an der Schweißnaht muss quer zur Schweißnaht entnommen werden, wobei
die Schweißnaht in der Mitte der Probe liegen muss.
13.2.5 Probe für den Schweißnaht-Biegeversuch
Die Proben für den Schweißnaht-Biegeversuch mit der Wurzel und mit der Decklage im Zug sind nach
EN 910 zu entnehmen und vorzubereiten.
13.2.6 Probe für den Kerbschlagbiegeversuch

Es sind drei Standard-Charpy-V-Proben nach EN 10045-1 vorzubereiten. Können aufgrund der festgelegten
Dicke aus dem Formstück keine Standard-Proben ohne eine Abflachung des Abschnittes hergestellt werden,
sind Proben mit einer Breite unter 10 mm, jedoch nicht weniger als 5 mm, vorzubereiten, wobei die größte zu
erreichende Breite zu verwenden ist. Können keine Proben mit einer Breite von mindestens 5 mm hergestellt
werden, sind die Formstücke keinem Kerbschlagbiegeversuch zu unterziehen; in diesem Fall sind die am
Vormaterial erzielten Prüfergebnisse zugrunde zu legen und zu dokumentieren.
Die Proben müssen soweit möglich quer zur Formstückachse entnommen werden, außer Dmin ist nach
Berechnung mit nachfolgender Gleichung größer als der festgelegte Außendurchmesser. In diesem Fall
müssen Längsproben verwendet werden:
Dmin = (T − 5) + [756,25/(T−5)]
Dabei ist
T die festgelegte Wanddicke, in Millimeter.
Der Besteller muss die Lage der Proben für den Kerbschlagbiegeversuch, z. B. am Grundwerkstoff, der
Wärmeeinflusszone (WEZ), der Schweißnaht, festlegen.
Option 21: Der Kerbschlagbiegeversuch quer zur Schweißnaht in der Wärmeeinflusszone oder in der
Schweißnaht muss festgelegt werden.
14 Prüfverfahren
14.1 Chemische Analyse
Die chemische Zusammensetzung muss vom Hersteller des Grundwerkstoffes bestimmt werden.
Die in Tabelle 4 je nach Stahlsorte angegebenen Elemente sind zu bestimmen und aufzuzeichnen.
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
14.2 Zugversuch am Grundwerkstoff
14.2.1 Bei Raumtemperatur
Sofern nicht die Kennwerte des Vormaterials verwendet werden, ist die Prüfung an Formstücken mit
D ≥ 114,3 mm bei Raumtemperatur nach EN 10002-1 durchzuführen. Dabei sind folgende Werte zu be-
stimmen:
⎯ die Zugfestigkeit (Rm);

⎯ die 0,2-%-Dehngrenze (Rp0,2) und, wo zutreffend, die 1,0-%-Dehngrenze (Rp1,0);
⎯ die Bruchdehnung mit einer Messlänge (L0) von 5,65 S 0 ; bei Verwendung einer nichtproportionalen
Probe muss die Bruchdehnung mit den in EN ISO 2566-1 enthaltenen Umrechnungstabellen umge-
rechnet werden auf eine Messlänge von L0 = 5,65 S0 .
14.2.2 Bei erhöhter Temperatur
Die Prüfung ist nach EN 10002-5 bei der im Bestellauftrag festgelegten Temperatur durchzuführen und die
0,2-%-Dehngrenze (Rp0,2) ist zu bestimmen.
14.3 Zugversuch quer zur Schweißnaht
Die Prüfung ist nach EN 10002-1 bei Raumtemperatur durchzuführen und die Zugfestigkeit (Rm) ist zu
bestimmen.
14.4 Härteprüfung
Die Prüfung wird an Formstücken mit D < 114,3 mm ausgeführt. Sie muss auch an Formstücken mit
D ≥ 114,3 mm nach den Bedingungen in 12.3 ausgeführt werden.
Die Proben müssen dem Prüflos zufällig entnommen werden, vorausgesetzt, sie sind für das Prüflos reprä-
sentativ.
Eine Messung muss auf der Außenwand des Formstücks nach EN ISO 6506-1 oder nach einem beliebigen
anderen geeigneten Verfahren ausgeführt werden, bei dem das Ergebnis in Brinell-Härtewerte umgerechnet
werden kann.
Die gemessenen Härtewerte müssen, um die Übereinstimmung sicherzustellen, nach EN ISO 2566-1 in Zug-
festigkeitswerte umgerechnet werden.
14.5 Schweißnaht-Biegeversuch
Die Prüfung ist nach EN 910 mit einem Dorn mit Durchmesser 3T durchzuführen. Nach der Prüfung darf die
Probe keine Risse oder Abplatzungen aufweisen, jedoch gelten leichte, beginnende Fehler an den Kanten
nicht als Grund für eine Zurückweisung.
ANMERKUNG Diese Prüfung gilt nur für Formstücke aus Blech oder Band, bei denen das Schweißen Teil des
Fertigungsvorganges ist.
14.6 Kerbschlagbiegeversuch
14.6.1 Die Prüfung ist an Formstücken mit D ≥ 114,3 mm nach EN 10045-1 durchzuführen. Die Prüftempera-
tur muss der in Tabelle 9 für die jeweilige Stahlsorte festgelegten niedrigsten Temperatur entsprechen.
14.6.2 Der Mittelwert der drei Proben muss dem in Tabelle 5 bzw. 6 für die jeweilige Stahlsorte festgelegten
kleinsten Mittelwert entsprechen. Ein Einzelwert darf unter dem festgelegten Wert liegen, sofern er nicht
weniger als 70 % dieses Wertes beträgt.
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
14.6.3 Beträgt die Breite (W) der Probe weniger als 10 mm, muss der Messwert der Kerbschlagarbeit (KVp)
mit nachstehender Gleichung auf die Kerbschlagarbeit (KVc) umgerechnet werden:
KVc = 10 × KVp/W
Dabei ist
KVc die errechnete Kerbschlagarbeit, in Joule;
KVp die gemessene Kerbschlagarbeit, in Joule;
W die Breite der Probe.
Die errechnete Kerbschlagarbeit KVc muss den in 14.6.2 festgelegten Anforderungen entsprechen.
14.6.4 Wird die Anforderung in 14.6.2 nicht erfüllt, darf nach Wahl des Herstellers ein zusätzlicher Satz von
drei Proben dem gleichen Probenabschnitt entnommen und geprüft werden. Die Prüfeinheit gilt als den Anfor-
derungen entsprechend, wenn nach Durchführung der zweiten Prüfung folgende Bedingungen erfüllt sind:
⎯ Der Mittelwert aus sechs Prüfungen muss gleich oder größer sein als der festgelegte kleinste Mittelwert.
⎯ Höchstens zwei von sechs Einzelwerten dürfen den festgelegten kleinsten Mittelwert unterschreiten.
⎯ Höchstens einer von sechs Werten darf weniger als 70 % des festgelegten kleinsten Mittelwertes be-
tragen.
14.6.5 Die Messwerte der Kerbschlagarbeit und der sich daraus ergebende Mittelwert sind aufzuzeichnen.
14.7 Maßprüfung
Die Formstücke müssen in den vom Hersteller festgelegten Abständen geprüft werden, um statistisch nach-
zuweisen, dass die Maße den Anforderungen in Abschnitt 11 entsprechen.
Bei Rohrbogen kann das Maß R nicht direkt gemessen werden. Die Übereinstimmung mit den Anforderungen
wird durch Messungen von W und Z nachgewiesen, für die die entsprechenden Grenzabmaße in Tabelle 19
angegeben sind.
14.8 Sichtprüfung
Jedes Formstück wird einzeln einer Sichtprüfung unterzogen, um Oberflächenunregelmäßigkeiten auf den
äußeren und inneren Oberflächen festzustellen.
Die Formstücke werden nach der letzten Umformung ohne Schutzanstrich geprüft.
Die Anforderungen nach Abschnitt 10 müssen erfüllt sein.
14.9 Zerstörungsfreie Prüfung
14.9.1 Personal
Alle Tätigkeiten der zerstörungsfreien Prüfung (ZfP) sind durch qualifiziertes und kompetentes Personal der
Stufen 1, 2 und/oder 3, das vom Arbeitgeber dafür bevollmächtigt wurde, auszuführen.
Die Qualifizierung muss EN 10256 oder zumindest gleichwertiger Spezifikation entsprechen.
Für das Personal der Stufe 3 wird die Zertifizierung nach EN 473 oder nach zumindest gleichwertiger Spezifi-
kation empfohlen.
Die Befugnis durch den Arbeitgeber für die Durchführung der Prüfungen muss auf der Grundlage einer schrift-
lichen Anweisung erteilt werden.
Die ZfP-Tätigkeiten müssen von einer vom Arbeitgeber bestätigten Person der ZfP-Stufe 3 genehmigt sein.
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Bei Druckgeräten der Kategorien III und IV (nach der EG-Richtlinie 97/23/EG) muss das Personal durch eine
anerkannte unabhängige Stelle genehmigt sein.
ANMERKUNG Die Definition der Stufen 1, 2 und 3 kann geeigneten Normen, z. B. EN 473 und EN 10256, entnommen
werden.
14.9.2 Zerstörungsfreie Prüfung der Schweißnaht
14.9.2.1 Die zerstörungsfreie Prüfung von Schweißnähten der Stahlsorten P235GH, P265GH, P355GH,
16Mo3, 10CrMo5-5 und 13CrMo4-5 kann vor oder nach dem Umformen und der Wärmebehandlung durchge-
führt werden. Werden Formstücke aus diesen Stahlsorten aus geschweißten Rohren hergestellt, die nicht die
Kennzeichnung C.2 tragen, muss keine zusätzliche zerstörungsfreie Prüfung der Schweißnaht durchgeführt
werden.
Bei allen anderen Stahlsorten muss die zerstörungsfreie Prüfung der Schweißnähte nach dem Umformen und
der Wärmebehandlung durchgeführt werden.
Option 22: Wird die zerstörungsfreie Prüfung der Schweißnähte von Formstücken der Stahlsorten P235,
P265, P355, 16Mo3, 10CrMo5-5 und 13CrMo4-5 vor dem Umformen und der Wärmebehandlung durchgeführt,
müssen 10 % der Schweißnähte nach dem Umformen und der Wärmebehandlung erneut geprüft werden.
Müssen von diesen 10 % ein oder mehrere Formstücke aufgrund von Fehlern in der Schweißnaht zurück-
gewiesen werden, muss die zerstörungsfreie Prüfung an 100 % der Formstücke durchgeführt werden.
Option 23: Die zerstörungsfreie Prüfung von Schweißnähten der Stahlsorten P235, P265, P355, 16Mo3,
10CrMo5-5 und 13CrMo4-5 muss nach dem Umformen und der Wärmebehandlung durchgeführt werden.
14.9.2.2 Mit Ausnahme der Festlegungen in 14.9.2.3 und 14.9.2.4 müssen alle Schweißnähte auf ihrer
ganzen Länge einer Durchstrahlungsprüfung nach EN 10246-10, Bildqualität R1, unter den in 1) bis 3)
genannten Bedingungen unterzogen werden:
1) Die Anforderungen an die Empfindlichkeit, die in Tabelle 23 für den Grundwerkstoff angegeben sind,
müssen mittels ISO-Draht-Penetrameter nach ISO 1027 oder, nach Vereinbarung, durch Verwendung ei-
nes äquivalenten Loch-Penetrameters geprüft werden.
2) Es darf ausschließlich Röntgenstrahlung in Verbindung mit feinkörnigem kontrastreichem Filmmaterial mit

Bleischirm oder γ-Strahlung verwendet werden, sofern dies nicht durch die Dicke der Schweißnaht aus-
geschlossen ist; in diesem Fall dürfen andere Verfahren vereinbart werden.
3) Die Schwärzung muss mindestens 2,0 betragen und so gewählt werden, dass sie an der Stelle der größ-
ten Schweißnahtdicke mindestens 1,5 beträgt und der größtmögliche Kontrast entsprechend dem ver-
wendeten Filmtyp erreicht wird.
Tabelle 23 — Empfindlichkeit der Durchstrahlungsprüfung, Bildqualität R1
Wanddicke
Erforderliche Sichtbarkeit
mm
des Lochs des Drahts
über bis zu mit Durchmesser mit Durchmesser
mm mm
4,5 10 0,40 0,16
10 16 0,50 0,20
16 25 0,63 0,25
25 32 0,80 0,32
32 40 1,00 0,40
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Die Annahmekriterien für die Durchstrahlungsprüfung der Schweißnaht sind wie in a) bis f) angegeben:
a) Risse, unvollständige Durchschweißung und unzureichende Aufschmelzung sind nicht zulässig.
b) Einzelne runde Schlackeeinschlüsse und Gaseinschlüsse bis 3,0 mm oder T/3 im Durchmesser, wobei
der kleinere Wert gilt, sind zulässig.
Die Summe der Durchmesser dieser zulässigen Einzelabweichungen auf jeweils 150 mm oder 12T
Schweißnahtlänge (es gilt der jeweils kleinere Wert) darf 6,0 mm oder 0,5T (es gilt der jeweils kleinere
Wert) nicht überschreiten, soweit der Abstand zwischen den einzelnen Einschlüssen weniger als 4T be-
trägt.
c) Einzelne längliche Schlackeeinschlüsse bis 12,0 mm oder 1T Länge (es gilt der jeweils kleinere Wert)
oder bis 1,6 mm Breite sind zulässig. Die größte aufaddierte Länge dieser zulässigen Einzelab-
weichungen auf jeweils 150 mm oder 12T Schweißnahtlänge (es gilt der jeweils kleinere Wert) darf
12,0 mm nicht überschreiten, soweit der Abstand zwischen den einzelnen Einschlüssen weniger als 4T
beträgt.
d) Einzelne Einbrandkerben beliebiger Länge mit einer maximalen Tiefe von 0,4 mm sind zulässig.
Einzelne Einbrandkerben mit einer maximalen Länge von T/2 und einer maximalen Tiefe von 0,8 mm, die
nicht über 10 % der Nenn-Wanddicke hinausgeht, sind zulässig, vorausgesetzt, es treten nicht mehr als
2 Einbrandkerben je 300 mm Nahtlänge auf und alle Einbrandkerben sind ausgeschliffen.
e) Einbrandkerbe, die die vorgenannten Grenzwerte überschreitet, muss ausgebessert werden oder die be-
anstandete Fläche muss ausgeschnitten oder das Formstück muss zurückgewiesen werden.
f) Einbrandkerben auf der Innen- und Außenseite der Schweißnaht mit beliebiger Länge und Tiefe, die sich
in Längsrichtung überdecken, sind nicht zulässig.
14.9.2.3 Nach Maßgabe des Bestellers dürfen Schweißnähte, die vom Formstückhersteller geschweißt
wurden, anstelle einer Durchstrahlungsprüfung einer Ultraschallprüfung unterzogen werden. Dabei ist die
komplette Schweißnaht nach EN 10246-9, Annahmestufe U2, zu prüfen.
14.9.2.4 Bei Formstücken aus geschweißten Rohren ist anstelle der Durchstrahlungsprüfung eine Ultra-
schallprüfung nach EN 10246-8, Annahmestufe U3, oder EN 10246-9, Annahmestufe U3, zulässig.
14.9.3 Zerstörungsfreie Prüfung von kaltverformten T-Stücken
Jedes kaltverformte T-Stück muss mittels Flüssigkeitseindringprüfung oder Magnetpulverprüfung nach

EN 10246-11 oder EN 10246-12 geprüft werden. Diese Prüfung muss nach der letzten Wärmebehandlung
durchgeführt werden.
Nur die Seitenwandbereiche der T-Stücke müssen geprüft werden. Dieser Bereich ist durch einen Kreis
definiert, der die Fläche von der Schweißfase am Ausgang des Abzweigs bis zum Mittelpunkt des Formstück-
durchgangs einschließt (siehe Bild 11). Sofern die Formstückgröße dies zulässt, müssen Innen- und
Außenfläche des Formstücks geprüft werden.
Risse sind nicht erlaubt. Andere Befunde müssen nach 10.5 bis 10.9 bearbeitet werden. Nach Beseitigung
aller Fehler muss das Formstück erneut nach dem ursprünglichen Verfahren untersucht werden.
Kann der Hersteller aufgrund der Prüfhistorie (bezogen auf die Formstückgröße) nachweisen, dass die Er-
gebnisse mit der Definition eines Prüfloses übereinstimmen, so dürfen sich Hersteller und Besteller auf die
Prüfung eines prozentualen Anteils der Formstücke einigen, vorausgesetzt, dass wenigstens 10 % jedes Prüf-
loses geprüft werden. Wird an dieser Probe ein Riss festgestellt, wird die Prüfung zu 100 % durchgeführt.
51
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Bild 11 — Zu prüfender Bereich des kaltverformten T-Stücks
14.9.4 Nachweis von Dopplungen
Option 24: Das Vormaterial muss einer Ultraschallprüfung zum Nachweis von Dopplungen unterzogen
werden.
14.10 Werkstoffidentifikation
Jedes Formstück aus legiertem Stahl muss nach einem geeigneten Verfahren geprüft werden, um sicherzu-
stellen, dass die richtige Werkstoffsorte geliefert wurde.
15 Kennzeichnung
15.1 Umfang der Kennzeichnung

Die Kennzeichnung umfasst mindestens die folgenden Angaben:
⎯ Herstellerzeichen oder Logo;
⎯ Herstellungsland bzw. dessen ISO-Code (nach EN ISO 3166-1);
ANMERKUNG Wenn einzelne Herstellungs-/Fertigungsvorgänge an verschiedenen Orten durchgeführt werden, gilt als
Herstellungsland das Land, in dem die Umformung durchgeführt wurde.
⎯ „EN2“ als Hinweis auf diese Norm;
⎯ „B“ für Typ B des Formstücks;
⎯ Stahlbezeichnung oder -nummer (siehe 5.1);
⎯ „W“ (für geschweißte Formstücke oder Formstücke, die aus geschweißten Rohren hergestellt sind);
⎯ „Y“ bei einer erhöhten Dehngrenze (siehe 7.1);
⎯ Schmelzennummer oder Codenummer, die den Bezug zur Prüfbescheinigung herstellt;
⎯ Zeichen des Prüfbeauftragten (der unabhängigen Prüfstelle, soweit zutreffend);
⎯ Außendurchmesser D;
⎯ Wanddicke T;
⎯ Kategorieübereinstimmungs-Kennzeichnung C1 oder C2, wenn anwendbar (siehe 8.2.2.1 and 14.9.1).
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Nach Wahl des Herstellers wird bei Formstücken des Typs A der Buchstabe „A“ nach den Buchstaben
„EN2“ angefügt.
Zur Verformung siehe Tabelle 1. Eine Codenummer darf verwendet werden, um den Bezug zwischen
Formstück und Prüfbescheinigung herzustellen. Für Reduzier-T-Stücke oder Reduzierstücke muss die
Kennzeichnung der Maße zusätzlich D1 und T1 (außer D und T) in folgender Reihenfolge enthalten:
D X T/D1 X T1.
Der für den Außendurchmesser anzugebende Wert darf gerundet werden, z. B. 42 anstelle von 42,4 oder 89
anstelle von 88,9.
Nach Wahl des Herstellers dürfen weitere Kennzeichnungen angefügt werden.
Für Formstücke mit D < 88,9 mm darf die Kennzeichnung in folgender Reihenfolge ausgelassen werden,
sofern die Form oder die Größe des Formstücks nicht sämtliche Kennzeichnungen zulässt:
⎯ Außendurchmesser;
⎯ Wanddicke.
In diesem Fall muss die vollständige Kennzeichnung auf der Verpackung oder einem Kennzeichnungsband
erfolgen.
15.2 Methoden
Die Kennzeichnung erfolgt mittels Hartstempelung. Wenn möglich sollte die Kennzeichnung mittels Hartstem-
pelung nicht im Bereich der Schweißnaht erfolgen.
Option 25: Kalte Hartstempelung darf nicht angewendet werden; die Kennzeichnung muss nach den Fest-
legungen in der Bestellung erfolgen.
Option 26: Anforderungen für zusätzliche Kennzeichnungen oder spezielle Stellen, an denen gekennzeichnet
wird, müssen den Festlegungen in der Bestellung entsprechen.
16 Schutz und Verpackung

Formstücke werden nach Wahl des Herstellers ohne oder mit dem üblichen Schutz ab Werk geliefert.
Bei D ≤ 60,3 werden die Formstücke in Verpackungseinheiten geliefert.
Option 27: Der Schutz ist nach den Festlegungen in der Bestellung auszuführen.
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Anhang A
(informativ)
Bestimmung des Ausnutzungsgrads bei Druckbeanspruchung

und Bestimmung der Wanddicke
A.1 Allgemeines
Anhang A legt Ausnutzungsgrade bei Druckbeanspruchung für Formstücke des Typs A sowie Anforderungen
an die Wanddicke von Formstücken des Typs B fest. Hierzu werden die entsprechenden Berechnungsverfah-
ren im Einzelnen dargelegt.
Der Ausnutzungsgrad eines Formstücks, Typ A, gibt in Prozent das Verhältnis zwischen dem Innendruck, der
im Allgemeinen auf ein Formstück aufgebracht werden kann, und dem Druck an, der auf ein gerades Rohr mit
den gleichen Maßen (Durchmesser, Wanddicke, Grenzabmaße der Wanddicken) und aus dem gleichen
Werkstoff aufgebracht werden kann. Das Grenzabmaß für die Wanddicke dieses Rohres wird als gleichwertig
mit den Grenzabmaßen der Wanddicke am Schweißende des Formstücks angenommen.
Die Wanddicken für Formstücke des Typs B sind so festgelegt, dass die Formstücke im Allgemeinen dem
gleichen Innendruck standhalten wie ein gerades Rohr mit den gleichen Maßen (Durchmesser, Wanddicke,
Grenzabmaße der Wanddicken) und aus dem gleichen Werkstoff. Das Grenzabmaß für die Wanddicke dieses
entsprechenden geraden Rohres wird als gleichwertig mit den Grenzabmaßen der Wanddicke am Schweiß-
ende des Formstücks angenommen.
ANMERKUNG Die Berechnungsverfahren basieren auf den in EN 13480-3:2002 festgelegten Berechnungsregeln. Die
meisten Gleichungen können für zeitunabhängige und zeitabhängige Belastungen eingesetzt werden. Wenn die
Gleichungen nur für zeitunabhängige Belastungen gelten, sind in diesem Anhang A entsprechende Anmerkungen ent-
halten.
A.2 Symbole und Einheiten

Für die Anhänge A, B und C gelten zusätzlich zu den in Abschnitt 4 festgelegten Symbolen die nachstehen-
den Symbole in Tabelle A.1.
Tabelle A.1 — Zusätzliche Symbole für die Anwendung der Anhänge A, B und C
Symbol Beschreibung
Af Spannungsbelastete Querschnittsfläche (Berechnung des T-Stückes)
Afs, Afsc, Afbc, Afb Teilflächen von Af (Berechnung des T-Stückes)
Ap Drucktragende Fläche (Berechnung des T-Stückes)
Apbc, Apsc Bei der Berechnung von Ap benutzte Flächen (Berechnung des T-Stückes)
c0 Korrosion- bzw. Erosionszuschlag
Db Außendurchmesser am Abzweig eines T-Stückes, Typ B
Ds Außendurchmesser am Durchgang eines T-Stückes, Typ B
L2 Länge am großen Ende von Reduzierstücken
L’2 Länge des zylindrischen Teils am großen Ende von Reduzierstücken
L2,min Mindestlänge am großen Ende von Reduzierstücken
L’2,min Mindestlänge des zylindrischen Teils am großen Ende von Reduzierstücken
L4 Länge am kleinen Ende von Reduzierstücken
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle A.1 (fortgesetzt)
Symbol Beschreibung
L4,min Mindestlänge am kleinen Ende von Reduzierstücken
lb Länge der Verstärkung des Abzweigs (Berechnung von T-Stücken)
l’b Modifizierte Länge der Verstärkung des Abzweigs (Berechnung von
T-Stücken)
ls Länge der Verstärkung des Durchgangs (Berechnung von T-Stücken)
l’s Modifizierte Länge der Verstärkung des Durchgangs (Berechnung von
T-Stücken)
r Biegeradius der Rohrbogen und Rohrbogen 180°, bezogen auf den Innendurchmesser
rc Radius bei T-Stücken am Übergang zwischen Durchgang und Abzweig
T1,min Mindest-Wanddicke am kleineren Schweißende von Reduzierstücken und am Schwei-
ßende des Abzweigs von T-Stücken mit reduziertem Abgang (D1)
Mindest-Wanddicke des Abzweigs bei T-Stücken mit reduziertem Abgang, Typ A
Mindest-Wanddicke des zylindrischen Teils am kleinen Ende von Reduzierstücken,
Typ A
T1,X Wanddicke eines geraden Rohres mit der gleichen Druckbeständigkeit wie ein Form-
stück, Typ A (gleiche Wanddicke), mit Durchmesser D1 (kleines Ende eines Reduzierstü-
ckes)
T2 Wanddicke des zylindrischen Teils von Reduzierstücken, Typ B, an ihrem großen Ende
T2,min Mindest-Wanddicke des zylindrischen Teils von Reduzierstücken, Typ B, an ihrem klei-
nen Ende
T’2,min Mindest-Wanddicke eines zylindrischen Teils mit modifizierter Länge von Reduzierstü-
cken, Typ B, an ihrem großen Ende
T3 Wanddicke des konischen Teils von Reduzierstücken, Typ B
T3,min Mindest-Wanddicke des konischen Teils von Reduzierstücken, Typ B
T4 Wanddicke des zylindrischen Teils von Reduzierstücken, Typ B, an ihrem kleinen Ende
T4,min Mindest-Wanddicke des zylindrischen Teils von Reduzierstücken, Typ B, an ihrem klei-
nen Ende
T’4,min Mindest-Wanddicke eines zylindrischen Teils mit modifizierter Länge von Reduzierstü-
cken, Typ B, an ihrem kleinen Ende
Tb Wanddicke am Abzweig von T-Stücken, Typ B
Tb,min Mindest-Wanddicke am Abzweig von T-Stücken, Typ B
Tbc,min Zwischenergebnis (Berechnung von T-Stücken)
Tc Wanddicke von Kappen, Typ B
Tc,min Mindest-Wanddicke von Kappen, Typ B
Mindest-Wanddicke am Abzweigbereich von T-Stücken
Tco,min Zwischenergebnis (Berechnung von Reduzierstücken, Typ B)
Text Wanddicke an der Bogenaußenseite von Rohrbogen, Typ B
Text,min Mindest-Wanddicke an der Bogenaußenseite von Rohrbogen, Typ B
Tint Wanddicke an der Bogeninnenseite von Rohrbogen, Typ B
Tint,min Mindest-Wanddicke an der Bogeninnenseite von Rohrbogen, Typ B
Tj,min Zwischenergebnis (Berechnung von Reduzierstücken, Typ B)
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle A.1 (fortgesetzt)
Symbol Beschreibung
Tkn y,min Zwischenergebnis (Berechnung von Kappen, Typ B)
Tmin Mindest-Wanddicke an den Schweißenden von Rohrbogen, Rohrbogen 180°, Kappen
und T-Stücken mit gleichem Abzweig, an den Schweißenden des Durchgangs von T-
Stücken mit reduziertem Abzweig oder am großen Schweißende von Reduzierstücken
Mindest-Wanddicke am Körper von Rohrbogen, Rohrbogen 180°, T-Stücken mit
gleichem Abzweig und Kappen, Typ A
Mindest-Wanddicke des Durchgangs von T-Stücken mit reduziertem Abzweig, Typ A,
und des konischen Teils von Reduzierstücken, Typ A
Ts Wanddicke am Durchgang eines T-Stückes, Typ B
Ts,min Mindest-Wanddicke am Durchgang eines T-Stückes, Typ B
Zwischenergebnis (Berechnung von Kappen, Typ B)
Tsc,min Zwischenergebnis (Berechnung von T-Stücken)
TX Wanddicke eines geraden Rohres mit der gleichen Beständigkeit gegen Druck wie ein
Formstück, Typ A (äquivalente Wanddicke)
TX,23, TX,3, TX,34, Zwischenergebnisse (Berechnung von Reduzierstücken, Typ A)
TX,4, T’L2, TL2,
T’L4, TL4,
TX,s, TX,kn y Zwischenergebnisse (Berechnung von Kappen, Typ A)
Tα,min Mindest-Wanddicke am Körper von Rohrbogen, Typ B (zwischen Bogeninnenseite und
neutraler Faser)
X Ausnutzungsgrad: Verhältnis der Druckbeständigkeit des Formstücks (Typ A) zur Druck-
beständigkeit eines geraden Rohrs (mit den gleichen Maßen und aus dem
gleichen Werkstoff)
α Öffnungswinkel eines Reduzierstückes
Winkel am Umfang von Rohrbogen (für die Bestimmung der Wanddicke am Körper des
Rohrbogens)
αb, αs Winkel (Zwischenergebnis bei der Berechnung von T-Stücken)
β, β0,06, β0,1, β0,2, Beiwerte (Berechnung von Kappen)
N, W, Y, Z
β, βH, s, τ Beiwerte (Berechnung von Reduzierstücken)
A.3 Mindest- und Nenn-Wanddicke

Die in EN 13480-3 festgelegten Berechnungsregeln basieren auf den geforderten Mindest-Wanddicken. Des-
halb müssen in einem ersten Schritt diese Mindest-Wanddicken aus der Nenn-Wanddicke des Formstückes
abgeleitet werden. Unter Berücksichtigung der in Tabelle 18 angegebenen Minus-Toleranzen und des Korro-
sions- bzw. Erosionszuschlags c0 wird die Mindest-Wanddicke wie folgt errechnet:
⎧T ⋅ (100 − 12,5)/100 − c 0 wenn D ≤ 610 mm oder das Formstück nahtlos ist

⎪
⎪ wenn D > 610 mm und T ≤ 10 mm und das Formstück
⎪⎪T − 0,35 mm − c 0
Tmin = ⎨ geschweißt ist (A.1)
⎪
⎪ wenn D > 610 mm und T > 10 mm und das Formstück
⎪T − 0,5 mm − c 0
⎪⎩ geschweißt ist
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Um eine Wanddicke einschließlich ihrer Grenzabmaße und den Korrosions- bzw. Erosionszuschlag aus einer
Mindest-Wanddicke zu errechnen, wird die folgende Gleichung angewendet:
⎧(Tmin + c 0 ) ⋅ 100/(100 − 12,5) wenn D ≤ 610 mm oder das Formstück nahtlos ist
⎪
⎪ wenn D > 610 mm und Tmin + c 0 ≤ 9,65 mm und das Formstück
⎪⎪Tmin + c 0 + 0,35 mm
T =⎨ geschweißt ist (A.2)
⎪
⎪ wenn D > 610 mm und Tmin + c 0 > 9,65 mm und das Formstück
⎪Tmin + c 0 + 0,5 mm
⎪⎩ geschweißt ist
Werden für das Formstück andere Grenzabmaße festgelegt, müssen diese Werte in die vorstehenden
Formeln eingesetzt werden.
Bei Formstücken des Typs B muss der Korrosions- bzw. Erosionszuschlag c0 gleich 0 sein.
ANMERKUNG Im Allgemeinen folgt aus c0 = 0, dass Rohrbogen, T-Stücke und Reduzierstücke für alle Korrosions- bzw.
Erosionszuschläge mindestens dem gleichen Druck wie das entsprechende gerade Rohr standhalten.
A.4 Ausnutzungsgrade für Formstücke, Typ A
A.4.1 Ausnutzungsgrad
Im Allgemeinen halten Formstücke des Typs A nicht dem gleichen Innendruck stand wie ein gerades Rohr mit
den gleichen Maßen (Durchmesser, Wanddicke, Grenzabmaß der Wanddicke) und aus dem gleichen
Werkstoff. Als Hilfestellung für den Konstrukteur eines Rohrleitungssystems wird ein Ausnutzungsgrad X
errechnet. Dieser Ausnutzungsgrad X gibt das Verhältnis des Formstückdrucks zum Rohrdruck an:
Druckbestä ndigkeit des Formstücks

X = ⋅ 100% (A.3)
Druckbestä ndigkeit des Rohres
In vielen Fällen basieren die Berechnungsgleichungen für Formstücke auf der Wanddicke eines geraden
Rohres. Deshalb muss in einem ersten Schritt die Wanddicke TX eines Rohres bestimmt werden, das den
gleichen Außendurchmesser und die gleiche Druckbeständigkeit wie das gegebene Formstück (gleiche
Wanddicke) aufweist. Danach wird der Ausnutzungsgrad errechnet:
TX T
1 − min
X = D ⋅ D ⋅ 100% (A.4)
Tmin TX
1−
D D
ANMERKUNG Die Gleichung (A.4) ist aus EN 13480-3:2002, (6.1-1), abgeleitet.
Bei Formstücken mit zwei unterschiedlichen Enden (Reduzierstücke und T-Stücke mit reduziertem Abzweig)
wird der Ausnutzungsgrad wie folgt berechnet:
⎛T T ⎞
TX 1 − min⎜⎜ min , 1,min ⎟⎟
X = D ⋅ ⎝ D D1 ⎠
⋅ 100% (A.5)
⎛T T ⎞ TX
min⎜⎜ min , 1,min ⎟⎟ 1−
⎝ D D1 ⎠ D
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A.4.2 Rohrbogen
Für Rohrbogen ergibt sich die entsprechende Wanddicke wie folgt:
4 ⋅ R − 2 ⋅ D + 2 ⋅ Tmin
TX = ⋅ Tmin (A.6)
4⋅R − D
ANMERKUNG Die Gleichung (A.6) ist aus EN 13480-3:2002, (B.4.1-11) abgeleitet, indem B = ei/e gesetzt wird und die
Gleichung nach e aufgelöst wird.
BEISPIEL
Ausnutzungsgrad eines Rohrbogens (geschweißt), Bauart 2D — 711 × 7.1, Korrosions- bzw. Erosionszuschlag 1 mm:
Tabelle 10: R = 711 mm
(A-1): Tmin = 7,1 mm − 0,35 mm − 1 mm = 5,75 mm
(A-6): TX = 3,864 mm
(A-4): X = 67,0 %
A.4.3 T-Stücke
Das Berechnungsverfahren für T-Stücke basiert auf den Berechnungsregeln in EN 13480:2002. Es beinhaltet
die Bestimmung der spannungsbelasteten Querschnittsfläche Af und der drucktragenden Fläche Ap, die in
Bild A.1 dargestellt sind.
Bild A.1 — T-Stück, Typ A
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Mit diesen Flächen Ap und Af ergibt sich die Wanddicke eines Rohres mit der gleichen Innendruckbeständig-
keit wie das Formstück wie folgt:
D
TX = (A.7)
⎛ Ap ⎞
2⋅⎜ + 1⎟
⎜ Af ⎟
⎝ ⎠
Die Längen der Verstärkungen werden wie folgt berechnet:
⎛
ls = min⎜⎜ (D − Tmin ) ⋅ Tmin , F − D1 − ⎛⎜1 − π ⎞⎟ ⋅ rc ⎞⎟⎟ (A.8)
⎝ 2 ⎝ 4⎠ ⎠
⎛
lb = min⎜⎜ (D1 − T1,min ) ⋅ T1,min , G − D − ⎛⎜1 − π ⎞⎟ ⋅ rc ⎞⎟⎟ (A.9)
⎝ 2 ⎝ 4⎠ ⎠
Die inneren und äußeren Oberflächen müssen zwischen Durchgang und Abzweig (Abzweigbereich) einen
sanften Übergang aufweisen.
ANMERKUNG 1 Die Gleichung (A.7) ist nur anwendbar, wenn T1,min ≤ Tmin.
ANMERKUNG 2 Die Gleichung (A.7) ist aus EN 13480-3:2002, (8.4.3-3) und (6.1-1) abgeleitet. Die Gleichungen (A.8)
und (A.9) basieren auf EN 13480-3:2002, (8.4.1-2) und (8.4.3-1). Die Anforderung T1,min ≤ Tmin ist restriktiver als die Fest-
legung in EN 13480-3:2002, Bild 8.3.1-1.
ANMERKUNG 3 In EN 13480-3:2002 ist die Berechnung für andere Werkstoffe als Austenitstahl auf
D1 − 2 ⋅ T1,min ≤ 0,8 ⋅ (D − 2 ⋅ Tmin) begrenzt. Für Anwendungen im Zeitstandbereich ist die Berechnung auf
D1 − 2 ⋅ T1,min ≤ 0,7 ⋅ (D − 2 ⋅ Tmin) begrenzt und der Ausnutzungsgrad ist mit 0,9 zu multiplizieren.
BEISPIEL
Ausnutzungsgrad eines T-Stückes mit reduziertem Abzweig 813 × 8 − 508 × 6.3,
c0 = 0 mm, rc = 95 mm und Tc,min = (Ts,min + Tb,min)/2:
Tabelle 14: F = 597 mm, G = 533 mm.
(A.1): Tmin = 8 mm − 0,35 mm − 0 mm = 7,650 mm
T1,min = 6,3 mm (100 − 12,5)/100 − 0 mm = 5,513 mm
Tc,min = (7,65 mm + 5,513 mm)/2 = 6,581 mm
(A.8): ls = 78,49 mm
(A.9): lb = 52,63 mm
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EN 10253-2:2007 (D)
Berechnung der Flächen Af und Ap siehe Bild A.2.
⎛ ⎞
⎜ l ⎟
α s = 45° ⋅ max ⎜1 − s , 0 ⎟ = 0,00°
⎜ π ⎟
⎜ ⋅ rc ⎟
⎝ 4 ⎠
⎛ ⎞
⎜ l ⎟
αb = 45° ⋅ max ⎜1 − b , 0 ⎟ = 13,26°
⎜ π ⎟
⎜ ⋅ rc ⎟
⎝ 4 ⎠
π
l' s = rc − rc ⋅ sin (α s ) + max ⎛⎜ l s − rc ⋅ , 0 ⎞⎟ = 98,88 mm
⎝ 4 ⎠
⎛ π ⎞
l' b = rc − rc ⋅ sin (α s ) + max ⎜ lb − rc ⋅ , 0 ⎟ = 73,21 mm
⎝ 4 ⎠
45° − α s α
Tsc,min = ⋅ Tmin + s ⋅ Tc,min = 7,650 mm
45° 45°
45° − α b α
Tbc,min = ⋅ T1,min + b ⋅ Tc,min = 5,827 mm
45° 45°
Afs = max (l' s − rc , 0 ) ⋅ Tmin = 29,7 mm²

⎛⎛ Tsc,min + Tc,min ⎞
2 ⎞ 45° − α s tan(α s )
⎜ ⎟ − rc 2 ⎟ ⋅ π ⋅
Afsc = ⎜ ⎜⎜ rc + ⎟ ⎟⎟ + Tsc,min 2 ⋅ = 550,8 mm ²
⎜⎝ 2 ⎠ 360 ° 2
⎝ ⎠
⎛⎛ Tbc,min + Tc,min ⎞
2 ⎞ 45° − α b tan(α b )
⎜ ⎟ − rc 2 ⎟ ⋅ π ⋅
Afbc = ⎜ ⎜⎜ rc + ⎟ ⎟⎟ + Tbc,min 2 ⋅ = 341,2 mm ²
⎜⎝ 2 ⎠ 360 ° 2
⎝ ⎠
Afb = max (l' b − r c , 0 ) ⋅ T1,min = 0,0 mm ²
Af = Afs + Afsc + AFbc + Afb = 921,7 mm²
⎛1 45° − α s 1 ⎞
Apsc = rc 2 ⋅ ⎜⎜ ⋅ (1 − sin(α s ))2 − π ⋅ + ⋅ sin(α s ) ⋅ (cos(α s ) − sin(α s ))⎟⎟ = 968 mm ²
⎝2 360° 2 ⎠
⎛1 45° − α b 1 ⎞
Apbc = rc 2 ⋅ ⎜⎜ ⋅ (1 − sin(α b ))2 − π ⋅ + ⋅ sin(α b ) ⋅ (cos(α b ) − sin(α b ))⎟⎟ = 950 mm²
⎝2 360° 2 ⎠
⎛ D1 ⎞ ⎛D ⎞
Ap = ⎜ + l' s ⎟ ⋅ ⎜ + l' b ⎟ − l' s ⋅ l' b + Apsc + Apsb − Af = 163038 mm²
⎝ 2 ⎠ ⎝2 ⎠
Ap
= 176,89
Af
(A.7): TX = 2,285 mm
(A.5): X = 29,7 %
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EN 10253-2:2007 (D)
Bild A.2 — Zusätzliche Maße und Flächen, für Berechnung von Ap und Af eines T-Stückes
A.4.4 Reduzierstücke
Für die Bestimmung der Druckbeständigkeit von Reduzierstücken sind mehrere Aspekte zu berücksichtigen.
Die Berechnungen basieren auf den folgenden Bedingungen:
• Die Wanddicke im Konus entspricht mindestens der Wanddicke am großen Ende des Reduzierstücks.
• Das Reduzierstück hat an beiden Enden zylindrische Abschnitte. In einigen Fällen sind für diese
Abschnitte Mindestlängen erforderlich.
• Die inneren und äußeren Oberflächen müssen zwischen den zylindrischen und konischen Abschnitten
einen sanften Übergang aufweisen.
• Der Übergang zwischen den zylindrischen Abschnitten und dem Konus am großen Ende darf mit einer
Rundung ausgeführt sein. In diesem Fall muss der Abstand zwischen der Krempe und dem Ende des
Reduzierstückes mindestens folgendem Wert entsprechen:
L ' 2,min = 0,5 ⋅ (D − TL2 ) ⋅ TL2 (A.10)
• Der Übergang zwischen den zylindrischen Abschnitten und dem Konus am kleinen Ende darf ebenfalls
eine Rundung aufweisen. Die Wanddicke der Krempe muss der Wanddicke des Konus entsprechen.
Bild A.3 zeigt die Wanddicken, Mindestlängen an den Enden und den Öffnungswinkel für konzentrische und
exzentrische Reduzierstücke.
Bild A.3 — Konzentrische und exzentrische Reduzierstücke, Typ A
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Die Berechnung eines Reduzierstückes beinhaltet die Bestimmung der Wanddicke an den zylindrischen
Abschnitten, der Wanddicke am Konus und der Wanddicken an den Übergängen zwischen zylindrischen und
konischen Abschnitten. Daher muss zuerst die äquivalente Wanddicke an verschiedenen Abschnitten des
Reduzierstückes errechnet werden. Im nächsten Schritt wird dann die äquivalente Gesamt-Wanddicke des
Reduzierstückes bestimmt.
D
T X,23 = Tmin ⋅ (A.11)
β ⋅ (D − Tmin ) + Tmin
D
T X,3 = Tmin ⋅ cos(α ) ⋅ (A.12)
(D − Tmin ) ⋅ Tmin
D − 2 ⋅ Tmin − ⋅ sin(α ) + Tmin ⋅ cos(α )
cos(α )
D
T X,34 = Tmin ⋅ (A.13)
β H ⋅ (D1 − T1,min ) ⋅
Tmin
+ Tmin
T1,min
D
T X,4 = T1,min ⋅ (A.14)
D1
T X = min(T X,23 , T X,3 , T X,34 , T X,4 ) (A.15)
D1
T1,X = T X ⋅ (A.16)
D
mit den Beiwerten β und βH:
⎛ ⎞
⎜ ⎟
⎜1 D − Tmin tan(α ) ⎟
β = max ⎜ ⋅ ⋅ − 0,15, 1⎟ (A.17)
⎜3 Tmin 1 ⎟
1+
⎜
⎝ cos(α ) ⎟
⎠
Tmin
s= (A.18)
T1,min
⎧ s 1+ s2
⎪s ⋅ + wenn s < 1
⎪ cos(α ) 2
⎪
τ =⎨ (A.19)
⎪ 2
⎪1 + s ⋅ 1 + s wenn s ≥ 1
⎪⎩ 2 ⋅ cos(α )
D1 − T1,min tan(α )
β H = 0,4 ⋅ ⋅ + 0,5 (A.20)
T1,min τ
Danach müssen die Mindestlängen an den Enden berechnet werden. In einem ersten Schritt werden die
Wanddicken TL2 und TL4 bestimmt. Diese Wanddicken sind an den zylindrischen Abschnitten erforderlich,
damit das Reduzierstück dem Druck, angegeben durch den Ausnutzungsgrad X, standhalten kann. Die
folgenden Gleichungen müssen durch Iteration gelöst werden:
D
T ' L2 = β ⋅ T X ⋅ (A.21)
D + (β − 1) ⋅ T X
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
TL2 = max (T X , T ' L2 ) (A.22)
D
T ' L4 = β H ⋅ T1,X ⋅ (A.23)
D + (β H − 1) ⋅ T X
T L 4 = max (T1, X , T ' L 4 ) (A.24)
mit den Beiwerten β und βH:
1 D − T ' L2 tan(α )
β = ⋅ ⋅ − 0,15 (A.25)
3 T ' L2 1
1+
cos(α )
Tmin
s= (A.26)
T ' L4
⎧ s 1+ s2
⎪s ⋅ + wenn s < 1
⎪ cos(α ) 2
⎪
τ =⎨ (A.27)
⎪ 2
⎪1 + s ⋅ 1 + s wenn s ≥ 1
⎪⎩ 2 ⋅ cos(α )
D1 − T ' L 4 tan(α )
β H = 0,4 ⋅ ⋅ + 0,5 (A.28)
τ
T 'L4
Mit diesen Wanddicken werden die Mindestlängen errechnet:
TL2 − T X
L2,min = ⋅ 1,4 ⋅ ( D − TL2 ) ⋅ TL2 (A.29)
Tmin − T X
TL4 − T1,X
L 4,min = ⋅ ( D1 − TL4 ) ⋅ TL4 (A.30)
T1,min − T1,X
Die Länge L2,min ist nur zu berücksichtigen, wenn TX kleiner ist als Tmin, und L4,min nur, wenn T1,X kleiner ist als
T1,min. Ist das Reduzierstück zwischen Rohren angeordnet, deren Mindest-Wanddicken größer sind als TL2
bzw. TL4, dann gelten die Mindestlängen ebenfalls nicht.
ANMERKUNG 1 Die Gleichungen (A.12) bis (A.28) gelten nur für Öffnungswinkel α ≤ 75° und Verhältnisse von
Tmin ⋅ cos(α) zu D nicht kleiner als 0,001.
ANMERKUNG 2 Die Berechnung von Reduzierstücken basiert auf den folgenden Abschnitten/Gleichungen in
EN 13480-3:2002:
Gleichung (A.10) basiert auf den Festlegungen in 6.4.7.2,
Gleichung (A.11) berücksichtigt 6.4.6.3 a) und 6.4.6.3 g),
Gleichung (A.12) berücksichtigt 6.4.6.3 b) und 6.4.6.3 e),
Gleichung (A.13) berücksichtigt 6.4.8.3,
Gleichung (A.14) berücksichtigt die Druckbeständigkeit des zylindrischen Teils am kleinen Ende,
Gleichungen (A.17) und (A.25) basieren auf (6.4.6-1),
Gleichungen (A.18) und (A.26) entsprechen (6.4.8-1),
Gleichungen (A.19) und (A.27) basieren auf (6.4.8-2) und (6.4.8-3),
Gleichungen (A.20) und (A.28) entsprechen (6.4.8-4),
63
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Gleichung (A.21) ist abgeleitet aus (6.4.6-2) und (6.1-1),

Gleichung (A.23) ist abgeleitet aus (6.4.8-6) und (6.1-1).
Bei der Berechnung der Mindestlänge an den Enden der Reduzierstücke (A.29) und (A.30) wird berücksichtigt, dass
die Wanddicke nahe der Verbindungsstelle erhöht und weiter davon entfernt verringert werden kann, sofern die
Querschnittsfläche konstant bleibt (siehe EN 13480:2002, letzten Absatz in 6.4.6.2 und letzten Absatz in 6.4.8.2) und
das Reduzierstück zwischen Rohren mit Wanddicken von mindestens TX und T1,X angeordnet wird.
Eine zusätzliche Berechnung der Wanddicke der Krempe am großen Ende ist nicht erforderlich. Die Gleichungen in
EN 13480-3:2002 (6.4.7-1) bis (6.4.7-4) ergeben Wanddicken, die nicht größer sind als für Verbindungsstellen ohne
Krempe.
Die Berechnungsregeln für eine Krempe am kleinen Ende weichen von den Festlegungen in EN 13480-3:2002 ab.
BEISPIEL
Ausnutzungsgrad eines konzentrischen Reduzierstückes 323,9 × 7,1 − 168,3 × 4,5,
c0 = 0 mm, Öffnungswinkel α = 35°:
Tabelle 15: L = 203 mm.
(A.1): Tmin = 7,1 mm ⋅ (100 − 12,5)/100 − 0 mm = 6,213 mm
T1,min = 4,5 mm ⋅ (100 − 12,5)/100 − 0 mm = 3,938 mm
(A.17): β = 1,000
(A.18): s = 1,578
(A.19): τ = 2,833
(A.20): βH = 1,139
(A.11): TX,23 = 6,213 mm

(A.12): TX,3 = 5,715 mm
(A.13): TX,34 = 6,674 mm
(A.14): TX,4 = 7,578 mm
(A.15): TX = 5,715 mm
(A.16): T1,X = 2,970 mm
(A.5): X = 91,9 %
Berechnung der Mindestlängen an den Enden der Zylinder:
Ergebnis der Auflösung von (A.21) und (A.25) durch Iteration: T’L2 = 4,499 mm, β = 0,784
Ergebnis der Auflösung von (A.23) mit (A.26), (A.27) und (A.28) durch Iteration: T’L4 = 3,261 mm, s = 1,905, τ = 3,320,
βH = 1,100
(A.22): TL2 = 5,715 mm
(A.24): TL4 = 3,261 mm
(A.29): L2,min = 0,00 mm (keine spezielle Länge erforderlich)
(A.10): L’2,min = 21,32 mm
(A.30): L4,min = 6,99 mm
64
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
A.4.5 Kappen
Die Berechnung einer Kappe beinhaltet die Bestimmung der Wanddicke des kugeligen Endes, der Wanddicke
der Krempe und der Wanddicke des zylindrischen Teils. Daher muss zuerst die äquivalente Wanddicke an
verschiedenen Abschnitten der Kappe errechnet werden. Im nächsten Schritt wird dann die äquivalente
Gesamt-Wanddicke der Kappe bestimmt:
D
T X,s = Tmin ⋅ (A.31)
R1 + 1,5 ⋅ Tmin
D
T X,kn y = Tmin ⋅ (A.32)
2 ⋅ β ⋅ (0,75 ⋅ R1 + 0,2 ⋅ (D − 2 ⋅ Tmin )) + Tmin
(
T X = min T X,s , T X,kn y , Tmin ) (A.33)
Der Beiwert β wird wie folgt berechnet:
⎛T ⎞
Y = min⎜⎜ min , 0,04 ⎟⎟ (A.34)
⎝ R1 ⎠
⎛ 1⎞
Z = log ⎜ ⎟ (A.35)
⎝Y ⎠
r
W = (A.36)
D − 2 ⋅ Tmin
1
N = 1,006 − (A.37)
6,2 + (90 ⋅ Y )4
(
β 0,06 = − 0,3635 ⋅ Z 3 + 2,2124 ⋅ Z 2 − 3,2937 ⋅ Z + 1,8873 ⋅ N ) (A.38)
(
β 0,1 = − 0,1833 ⋅ Z 3 + 1,0383 ⋅ Z 2 − 1,2943 ⋅ Z + 0,837 ⋅ N ) (A.39)
β 0,2 = 0,5 (A.40)
⎧25 ⋅ ((0,1 − W ) ⋅ β 0,06 + (W − 0,06 ) ⋅ β 0,1 ) wenn 0,06 ≤ W ≤ 0,1

⎪
β =⎨ (A.41)
⎪⎩10 ⋅ ((0,2 − W ) ⋅ β 0,1 + (W − 0,1) ⋅ β 0,2 ) wenn 0,1 < W ≤ 0,2
Die Höhen der gekrümmten und der zylindrischen Teile der Kappen betragen:
hi = 0,255 ⋅ D − 0,635 ⋅ T
hc ≥ 3 ⋅ T
ANMERKUNG 1 Die Gleichungen (A.31) bis (A.41) sind anwendbar, sofern die folgenden Bedingungen gleichzeitig
erfüllt sind:
r ≥ 0,06 (D − 2 Tmin)
r ≥ 3 Tmin
0,004 (D − 2 Tmin) < Tmin ≤ 0,08 (D − 2 Tmin)
R1 ≤ D
65
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
ANMERKUNG 2 Die Berechnung von Kappen basiert auf den folgenden Gleichungen in EN 13480-3:2002:
Gleichung (A.31) ist abgeleitet aus (7.1.3-1) und (6.1-1);
Gleichung (A.34) entspricht (7.1.5-1);
Gleichung (A.40) ergibt sich aus Bild 7.1.5-1;
Gleichung (A.41) entspricht (7.1.5-8) und (7.1.5-7).
BEISPIEL
Ausnutzungsgrad für eine nahtlose Kappe 1219 × 10,
c0 = 0 mm, r = 0,15 ⋅ D, R1 = 0,8 ⋅ D:
r = 0,15 ⋅ 1219 = 183 mm
R1 = 0,8 ⋅ 1219 = 975 mm
(A.1): Tmin = 10 mm ⋅ (100 − 12,5)/100 − 0 mm = 8,75 mm
(A.31): TX,s = 10,792 mm
(A.34): Y = 0,00897
(A.35): Z = 2,047
(A.36): W = 0,152
(A.37): N = 0,855
(A.38): β0,06 = 1,110
(A.39): β0,1 = 0,826
(A.41): β = 0,656
(A.32): TX,kn y = 8,311 mm
(A.33): TX = 8,311 mm
(A.4): X = 94,9 %
A.5 Wanddicke für Formstücke, Typ B
A.5.1 Rohrbogen
Die Wanddicken und andere Maße eines Rohrbogen, Typ B, sind in Bild A.4 dargestellt.
66
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Bild A.4 — Rohrbogen, Typ B
Die Wanddicke auf der Bogeninnenseite eines Rohrbogens ist wie folgt zu berechnen:
⎛ 2 2 ⎞
⎜ ⎛ r ⎞ ⎛ D ⎞ ⎟
⎜ ⎜⎜ ⎟⎟ − ⎜⎜ ⎟⎟ ⎟
D r ⎛ D r ⎞ ⎝ Tmin ⎠ ⎝ 2 ⋅ Tmin ⎠
Tint,min = Tmin ⋅⎜ + − ⎜⎜ + − 1⎟⎟ ⋅ ⎟ (A.42)
⎜ 2 ⋅T Tmin ⎝ 2 ⋅ Tmin Tmin 2 ⎟
⎜ min ⎠ ⎛ r ⎞ D ⎛ D ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ − ⋅ ⎜⎜ − 1⎟⎟ ⎟
⎜ ⋅ ⎟
⎝ ⎝ Tmin ⎠ 2 Tmin ⎝ 2 ⋅ Tmin ⎠⎠
mit
2
1 ⎧⎪⎛ D
2⎫
1 ⎛⎜ ⎛ D
2 2 2⎞ 2
r ⎞ ⎛ R ⎞ ⎪ ⎞ ⎛ R ⎞ ⎟ D ⎛ D ⎞ ⎛ R ⎞
2
= ⋅ ⎨⎜ ⎟⎟ + ⎜⎜ ⎟⎟ ⎬+ ⋅ ⎜ ⎟⎟ + ⎜⎜ ⎟⎟
⎟⎟ − 2 ⋅ T ⋅ ⎜⎜ − 1⎟⎟ ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ (A.43)
2 ⎪⎜⎝ 2 ⋅ Tmin 4 ⎜⎜ ⎜⎝ ⋅ T
m
i
n
Tmin
⎩ ⎠ ⎝ Tmin ⎠ ⎪⎭ ⎝ ⎠ ⎝ Tmin ⎠ ⎠ min ⎝ 2 ⋅ Tmin ⎠ ⎝ Tmin ⎠
Die Wanddicke auf der Bogenaußenseite eines Rohrbogens muss gleich der Wanddicke des entsprechenden
geraden Rohres sein:
Text,min = Tmin (A.44)
Die Wanddicke zwischen Bogeninnenseite (α = 0°) und der neutralen Faser (α = 90°) des Rohrbogens muss
wie folgt sein:
(
Tα ,min = Tmin + Tint, min − Tmin ⋅ cos(α ) ) (A.45)
Die Wanddicke zwischen der neutralen Faser des Rohrbogens (α = 90°) und der Bogenaußenseite (α = 180°)
muss Tmin entsprechen.
ANMERKUNG 1 Mit Text,min = Tmin ist sichergestellt, dass die Anforderungen an die Auslegung nach EN 13480-3 für alle
Korrosions- bzw. Erosionszuschläge erfüllt sind.
ANMERKUNG 2 Die Gleichungen (A.42) und (A.43) sind in EN 13480-3:2002 unter (B.4.1-3) und (B.4.1-4) enthalten.
BEISPIEL
Wanddicken eines Rohrbogens (geschweißt), Bauart 2D − 711 × 7,1.
R = 711 mm
(A.1): Tmin = 7,1 mm − 0,35 mm = 6,75 mm
(A.43): r/Tmin = 105,66
67
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
(A.42): Tint,min = 10,067 mm

(A.44): Text,min = 6,75 mm
Die Wanddicken einschließlich Grenzabmaßen sind:
(A.2): Tint = 10,07 mm + 0,5 mm = 10,57 mm,
Text = 6,75 + 0,35 mm = 7,1 mm
A.5.2 T-Stücke
Die Wanddicke von T-Stücken kann nicht direkt berechnet werden, sondern muss in einem ersten Schritt
abgeschätzt werden. Diese Annahme muss dann mit dem beschriebenen Verfahren überprüft werden. Dieses
Verfahren führt zum Verhältnis zwischen der im Bild A.5 gezeigten drucktragenden Fläche Ap und der
spannungsbelasteten Querschnittsfläche Af. Unter bestimmten Umständen kann es erforderlich sein, diese
Berechnung mit einer verbesserten Annahme für die Wanddicke zu wiederholen.
Bild A.5 — Maße und Flächen Ap und Af eines T-Stückes
Für das T-Stück gelten die folgenden Bedingungen:
Ap ⎛ D − 2 ⋅ Tmin D1 − 2 ⋅ T1,min ⎞
≤ max ⎜ , ⎟ (A.46)
Af ⎜ 2⋅T 2 ⋅ T1,min ⎟
⎝ min ⎠
Die Längen der Verstärkungen werden wie folgt berechnet:
⎛ D ⎛ π⎞ ⎞
l s = min⎜⎜ ( Ds − Ts,min ) ⋅ Ts,min , F − b − ⎜1 − ⎟ ⋅ rc − Tmin ⎟⎟ (A.47)
⎝ 2 ⎝ 4⎠ ⎠
⎛ D ⎛ π⎞ ⎞
lb = min⎜⎜ ( Db − Tb,min ) ⋅ Tb,min , G − s − ⎜1 − ⎟ ⋅ rc − T1,min ⎟⎟ (A.48)
⎝ 2 ⎝ 4⎠ ⎠
Die Wanddicken Ts,min und Tb,min gelten für den gesamten Umfang des Durchgangs bzw. des Abzweigs. Die
inneren und äußeren Oberflächen müssen zwischen Durchgang und Abzweig einen sanften Übergang auf-
weisen.
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Die Mindest-Wanddicke am Abzweig Tb,min darf nicht größer sein als die Mindest-Wanddicke am Durchgang
Ts,min.
ANMERKUNG 1 Die Gleichung (A.46) ist abgeleitet aus (8.4.3-3) und (6.1-1) in EN 13480-3:2002, die Gleichungen
(A.47) und (A.48) basieren auf (8.4.1-2) und (8.4.3-1) in EN 13480-3:2002. Die Anforderung Tb,min ≤ Ts,min ist restriktiver als
die Festlegungen in EN 13480-3:2002, Bild 8.3.1-1.
ANMERKUNG 2 Die Subtraktion von Tmin und T1,min in (A.47) bzw. (A.48) berücksichtigt annähernd Anfasungen an den
Enden.
ANMERKUNG 3 In EN 13480-3:2002 ist die Berechnung für andere Werkstoffe als Austenitstahl auf
Db − 2 ⋅ Tb,min ≤ 0,8 ⋅ (Ds − 2 ⋅ Ts,min) begrenzt. Für Anwendungen im Zeitstandbereich ist die Berechnung auf
Db − 2 ⋅ Tb,min ≤ 0,7 ⋅ (Ds − 2 ⋅ Tb,min) begrenzt und die Berechnungsspannung ist mit 0,9 zu multiplizieren.
BEISPIEL
Wanddicken eines T-Stückes mit reduziertem Abzweig (geschweißt) 813 × 8,0 − 508 × 6,3
mit Ds = D, Db = D1, rc = 95 mm und Tc,min = (Ts,min + Tb,min)/2.
Tabelle 14: F = 597 mm, G = 533 mm.
Zu überprüfende angenommene Wanddicke: Ts = 19,0 mm, Tb = 15,5 mm
(A.1): Tmin = 8 mm − 0,35 mm − 0 mm = 7,650 mm
T1,min = 6,3 mm ⋅ (100 − 12,5)/100 − 0 mm = 5,513 mm
Ts,min = 19,0 mm − 0,5 mm = 18,5 mm
Tb,min = 15,5 mm ⋅ (100 − 12,5)/100 = 13,563 mm
Tc,min = (18,5 mm + 13,563 mm)/2 = 16,031 mm

(A.47): ls = 121,24 mm
(A.48): lb = 81,89 mm
Berechnung der Flächen Af und Ap, siehe Bild A.2.
⎛ ⎞
⎜ l ⎟
α s = 45° ⋅ max ⎜1 − s
, 0 ⎟ = 0,00°
⎜ π ⎟
⎜ ⋅ rc ⎟
⎝ 4 ⎠
⎛ ⎞
⎜ l ⎟
αb = 45° ⋅ max ⎜1 − b , 0 ⎟ = 0,00°
⎜ π ⎟
⎜ ⋅ rc ⎟
⎝ 4 ⎠
⎛ π ⎞
l ' s = rc − rc ⋅ sin (α s ) + max ⎜ l s − rc ⋅ , 0 ⎟ = 141,62 mm
⎝ 4 ⎠
⎛ π ⎞
l' b = rc − rc ⋅ sin (α b ) + max ⎜ l b − rc ⋅ , 0 ⎟ = 102,28 mm
⎝ 4 ⎠
45° − α s α
Tsc,min = ⋅ Ts,min + s ⋅ Tc,min = 18,500 mm
45° 45°
45° − α b α
Tbc,min = ⋅ Tb,min + b ⋅ Tc,min = 13,563 mm
45° 45°
69
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Afs = max (l' s −rc , 0 ) ⋅ Ts,min = 862,5 mm²
⎛⎛ Tsc,min + Tc,min ⎞
2 ⎞ 45° − α s tan(α s )
⎜ ⎟ − rc 2 ⎟ ⋅ π ⋅
Afsc = ⎜ ⎜⎜ rc + ⎟ ⎟⎟ + Tsc,min 2 ⋅ = 1405,3 mm²
⎜⎝ 2 ⎠ 360 ° 2
⎝ ⎠
⎛⎛ Tbc,min + Tc,min ⎞
2 ⎞ 45° − α b tan(α b )
⎜ ⎟ − rc 2 ⎟ ⋅ π ⋅
Afbc = ⎜ ⎜⎜ rc + ⎟ ⎟⎟ + Tbc,min 2 ⋅ = 1190,0 mm²
⎜⎝ 2 ⎠ 360° 2
⎝ ⎠
Afb = max (l ' b − rc , 0 ) ⋅ Tb,min = 98,7 mm²
Af = Afs + Afsc + AFbc + Afb = 3556,5 mm²
⎛1 45° − α s 1 ⎞
Apsc = rc 2 ⋅ ⎜⎜ ⋅ (1 − sin(α s ))2 − π ⋅ + ⋅ sin(α s ) ⋅ (cos(α s ) − sin(α s ))⎟⎟ = 968 mm²
⎝ 2 360 ° 2 ⎠
⎛1 45° − α b 1 ⎞
Apbc = rc 2 ⋅ ⎜⎜ ⋅ (1 − sin(α b ))2 − π ⋅ + ⋅ sin(α b ) ⋅ (cos(α b ) − sin(α b ))⎟⎟ = 968 mm²
⎝2 360° 2 ⎠
⎛D ⎞ ⎛D ⎞
A p = ⎜⎜ b + l ' s ⎟⎟ ⋅ ⎜⎜ s + l ' b ⎟⎟ − l ' s ⋅l ' b + A psc + A psb − A f = 185179 mm²
⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠
Ap
= 52,07
Af
⎛ D − 2 ⋅ Tmin D1 − 2 ⋅ T1,min ⎞
max ⎜ , ⎟ = 52,14
⎜ 2 ⋅T 2 ⋅ T1,min ⎟
⎝ min ⎠
In Gleichung (A.46) ist die Anforderung (52,07 ≤ 52,14) erfüllt, folglich sind die angenommenen Wanddicken
Ts und Tb zulässig.
A.5.3 Reduzierstücke
Bei der Berechnung von Reduzierstücken sind mehrere Aspekte zu berücksichtigen. Die Berechnungen
basieren auf den folgenden Bedingungen:
• Das Reduzierstück hat an beiden Enden zylindrische Abschnitte. In einigen Fällen sind für diese Ab-
schnitte Mindestlängen erforderlich.
• Die inneren und äußeren Oberflächen müssen zwischen den zylindrischen und konischen Abschnitten
• Der Übergang zwischen den zylindrischen Abschnitten und dem Konus am großen Ende darf mit einer
Rundung ausgeführt sein. In diesem Fall muss die Wanddicke der Krempe mindestens T2 betragen und
der Abstand zwischen der Krempe und dem Reduzierstück mindestens folgendem Wert entsprechen:
L ' 2,min = 0.5 ⋅ (D − T2,min ) ⋅ T2,min (A.49)
gewölbt sein. Die Wanddicke der Krempe muss mindestens dem Höchstwert von T3,min und T4,min ent-
sprechen.
70
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Die Wanddicken und andere Maße sind in Bild A.6 für konzentrische und exzentrische Reduzierstücke darge-
stellt.
Bild A.6 — Wanddicken und Maße von Reduzierstücken, Typ B
ANMERKUNG 1 Die Längen L2, L’2 und L4 werden nicht ab den Enden des Reduzierstückes gemessen, sondern ab der
Stelle, an der die Wanddicke den Wert T2,min bzw. T4,min erreicht.
Die Verstärkung der Wanddicke am großen Ende des Reduzierstücks wird wie folgt errechnet:
⎛ Tmin T1,min ⎞
β ⋅ D ⋅ min⎜ , ⎟
⎜D −T ⎟
⎝ min D1 − T1,min ⎠
T j,min = (A.50)
⎛ Tmin T1,min ⎞
1 + β ⋅ min⎜ , ⎟
⎜D −T ⎟
⎝ min D1 − T1,min ⎠
mit
1 D − T j,min tan(α )
β = ⋅ ⋅ − 0.15 (A.51)
3 T j,min 1
1+
cos(α )
ANMERKUNG 2 Die Gleichungen (A.50) und (A.51) können nicht direkt berechnet werden, sondern müssen durch
Iteration gelöst werden.
Die Wanddicke des zylindrischen Teils am großen Ende des Reduzierstücks beträgt
(
T2,min = max Tmin , T j,min ) (A.52)
Die Wanddicke eines Konus mit vorgegebenem Öffnungswinkel α wird wie folgt errechnet:
71
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
2
⎛ ⎛ ⎞ ⎞
⎜ ⎜ ⎟ ⎟
⎜ D−T ⎜ ⎟ ⎟
− 1⎟ ⋅ cos(α ) ⋅ (D − 2 ⋅ T2,min ) −
1 D − T2,min
⎜ ⋅ sin (α ) + 4 ⋅ ⎜ ⋅ sin(α )⎟
2,min 2
⎜ cos(α ) ⎜ ⎛⎜ Tmin T1,min ⎞ ⎟ cos(α ) ⎟
⎜ ⎟ ⎟
⎜ min⎜ D − T ,
⎟ ⎟
⎜ ⎝ ⎝ min D1 − T1,min ⎠ ⎠ ⎟
Tco,min =
⎝ ⎠ (A.53)
2
⎛ ⎞
⎜ ⎟
⎜ 1 ⎟
4 ⋅ cos (α ) ⋅ ⎜
2
− 1⎟
⎜ ⎛⎜ Tmin T1,min ⎞ ⎟
⎟
⎜ min⎜ D − T , D − T ⎟ ⎟
⎝ ⎝ min 1 1,min ⎠ ⎠
Die Wanddicke des konischen Teils eines Reduzierstücks beträgt
(
T3,min = max Tco,min , T j,min ) (A.54)
Die Wanddicke des zylindrischen Teils am kleinen Ende des Reduzierstücks ist nach folgenden Gleichungen
zu errechnen:
T3,min
s= (A.55)
T4,min
⎧ s 1+ s2
⎪s ⋅ + if s < 1
⎪ cos(α ) 2
⎪
τ =⎨ (A.56)
⎪ 2
⎪1 + s ⋅ 1 + s if s ≥ 1
⎪⎩ 2 ⋅ cos(α )
D1 − T4,min tan(α )
β H = 0 .4 ⋅ ⋅ + 0 .5 (A.57)
T4,min τ
Wenn
⎛ Tmin T1,min ⎞ T4,min

min⎜ , ⎟≤ (A.58)
⎟ (D − T
4,min ) ⋅ β H
⎜ D −T
⎝ min D1 − T1,min ⎠ 1
und
T4,min ≥ T1,min (A.59)
ist T4,min zulässig. Anderenfalls ist die Berechnung mit einem höheren Wert für T4,min zu wiederholen. Um die
Anforderungen nach (A.58) zu erfüllen, darf auch der Wert für T3,min erhöht werden.
Wenn die Wanddicke des zylindrischen Teils am großen Ende des Reduzierstücks verstärkt werden muss,
muss für diesen Teil eine Mindestlänge sichergestellt sein.
⎧1.4 ⋅
⎪
(D − T2,min ) ⋅ T2,min wenn T2,min > Tmin
L2,min =⎨ (A.60)
⎪0 wenn T2,min ≤ Tmin
⎩
72
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Wenn die Wanddicke des zylindrischen Teils am kleinen Ende des Reduzierstücks verstärkt werden muss,
muss für diesen Teil eine Mindestlänge sichergestellt sein.
⎧ (D1 − T4,min ) ⋅ T4,. min wenn T4,min > T1,min

⎪
L4,min =⎨ (A.61)
⎪0 wenn T4,min ≤ T1,min
⎩
Werden für L2 und/oder L4 kürzere Längen gewünscht als vorstehend errechnet, können die Wanddicke er-
höht und die Längen reduziert werden:
T2,min ⋅ L2,min − Tmin ⋅ (L2,min − L2 )

T ' 2,min = (A.62)
L2
T4,min ⋅ L4,min − T1,min ⋅ (L4,min − L4 )

T '4,min = (A.63)
L4
ANMERKUNG 1 Die Gleichungen (A.50) bis (A.59) gelten nur für einen Öffnungswinkel α ≤ 75° und D/T3,min ⋅ cos(α)-
Verhältnisse von mindestens 0,001.
ANMERKUNG 2 Die Berechnung von Reduzierstücken basiert auf den folgenden Abschnitten/Gleichungen in
EN 13480-3:2002:
Gleichung (A.49) basiert auf den Festlegungen in 6.4.7.2;

Gleichung (A.53) ist abgeleitet aus (6.4.4-3) und (6.1-1) mit (6.4.4-4), (6.4.4-5), (6.4.4-6), (6.4.4-7) und (6.4.5-2),
mit r = 0 nach econ aufgelöst;
Gleichung (A.55) entspricht EN 13480-3, (6.4.8-1);
Gleichung (A.56) basiert auf (6.4.8-2) und (6.4.8-3);
Gleichung (A.57) entspricht EN 13480-3, (6.4.8-4);
Gleichung (A.59) basiert auf den Festlegungen in 6.4.8.1 b);
Gleichung (A.60) entspricht (6.4.5-1) und den Festlegungen in 6.4.6.2;
Gleichung (A.61) basiert auf den Festlegungen in 6.4.8.1 a);
Gleichung (A.63) basiert auf den Festlegungen in 6.4.8.2.
Eine zusätzliche Berechnung der Wanddicke der Krempe am großen Ende ist nicht erforderlich. Die Gleichungen in
EN 13480-3:2002 (6.4.7-1) bis (6.4.7.-4) ergeben Wanddicken, die nicht größer sind als für Verbindungsstellen ohne
Krempe.
Die Berechnungsregeln für eine Krempe am kleinen Ende weichen von den Festlegungen in EN 13480-3:2002 ab.
73
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Beispiel:
Berechnung eines exzentrischen Reduzierstücks, Typ B 323,9 x 7,1 – 168,3 x 4,5,
c0 = 0 mm, Öffnungswinkel α = 55°:
Tabelle 15: L = 203 mm.
(A.1): Tmin = 7,1 mm · (100 – 12,5)/100 – 0 mm = 6,213 mm
T1,min = 4,5 mm · (100 – 12,5)/100 – 0 mm = 3,938 mm
Ergebnis der Auflösung der Gleichungen (A-50) und (A-51) durch Iteration: Tj,min = 7,385 mm, β = 1,193
(A.52): T2,min = 7,385 mm
(A.53) Tco,min = 8,768 mm
(A.54) T3,min = 8,768 mm
Ergebnis der Auflösung der Gleichungen (A.55) bis (A.59) durch Iteration: T4,min = 4,454 mm, s = 1,969, τ = 3,893,
βH = 1,390
(A.60): L2,min = 67,69 mm
(A.61): L4,min = 27,01 mm
(A.49): L’2,min = 24,17 mm

(A.2): T2 = (7,385 mm + 0 mm)/(100 – 12,5) · 100 = 8,44 mm
T3 = (8,768 mm + 0 mm)/(100 – 12,5) · 100 = 10,02 mm
T4 = (4,45 mm + 0 mm)/(100 – 12,5) · 100 = 5,09 mm
Die Berechnungsergebnisse sind:
T2 = 8,44 mm, L2 ≥ 67,7 mm, L’2 ≥ 24,2 mm, T3 = 10,02 mm, T4 = 5,09 mm, L4 ≥ 27,0 mm
Die Längen L2 und L4 sind im Verhältnis zu der Gesamtlänge des Reduzierstückes L ziemlich groß. Daher wird
eine alternative Berechnung mit den Längen L2 = 30 mm und L4 = 20 durchgeführt:
(A.62) T’2,min = 8,858 mm
(A.63) T’4,min = 4,635 mm
(A.2): T2 = (8,86 mm + 0 mm)/(100 – 12,5) · 100 = 10,12 mm
T4 = (4,64 mm + 0 mm)/(100 – 12,5) · 100 = 5,30 mm
Die Ergebnisse der alternativen Berechnung sind:
T2 = 10,12 mm, L2 ≥ 30 mm, L’2 ≥ 24,2 mm, T3 = 10,02 mm, T4 = 5,29 mm, L4 ≥ 20 mm
74
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
A.5.4 Kappen
Die Berechnung eines elliptischen Bodens umfasst die Bestimmung der Wanddicke des elliptischen Bodens
und der Wanddicke der Krempe. Für die Wanddicke einer Kappe sind außerdem die Anforderungen an die
Wanddicke des zylindrischen Teils mit zu berücksichtigen:
R1
Ts,min = Tmin ⋅ (A.64)
D − 1,5 ⋅ Tmin
β ⋅ (0,75 ⋅ R1 + 0,2 D )
Tkn y,min = Tmin (A.65)
0,5 ⋅ D − (0,5 − 0,4 ⋅ β ) ⋅ Tmin
(
Tc,min = max Ts,min , Tkn y,min , Tmin ) (A.66)
Der Beiwert β wird wie folgt errechnet:
⎛ Tkn y,min ⎞
Y = min⎜ , 0,04 ⎟ (A.67)
⎜ R1 ⎟
⎝ ⎠
⎛ 1⎞
Z = log ⎜ ⎟ (A.68)
⎝Y ⎠
r
W = (A.69)
D − 2 ⋅ Tkn y,min
1
N = 1,006 − (A.70)
6,2 + (90 ⋅ Y )4
(
β 0,06 = − 0,3635 ⋅ Z 3 + 2,2124 ⋅ Z 2 − 3,2937 ⋅ Z + 1,8873 ⋅ N ) (A.71)
(
β 0,1 = − 0,1833 ⋅ Z 3 + 1,0383 ⋅ Z 2 − 1,2943 ⋅ Z + 0,837 ⋅ N ) (A.72)
β 0,2 = 0,5 (A.73)
⎧25 ⋅ ((0,1 − W ) ⋅ β 0,06 + (W − 0,06 ) ⋅ β 0,1 ) wenn 0,06 ≤ W ≤ 0,1

⎪
β =⎨ (A.74)
⎪⎩10 ⋅ ((0,2 − W ) ⋅ β 0,1 + (W − 0,1) ⋅ β 0,2 ) wenn 0,1 < W ≤ 0,2
ANMERKUNG 1 Die Gleichung (A.65) mit β aus den Gleichungen (A.67) bis (A.74) kann nicht direkt errechnet werden,
sondern ist durch Iteration zu lösen.
ANMERKUNG 2 Die Gleichungen (A.64) bis (A.74) können angewendet werden, sofern die folgenden Bedingungen
gleichzeitig erfüllt sind:
r ≥ 0,06 · (D – 2 · Tc,min)
r≥ 3 · Tc,min
0,004 · (D – 2 · Tc,min) < Tc,min ≤ 0,08 · (D – 2 · Tc,min)
R1 ≤ D
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EN 10253-2:2007 (D)
ANMERKUNG 3 Die Berechnung der Kappen basiert auf den folgenden Gleichungen in EN 13480-3:2002:
Gleichung (A.73) ergibt sich aus Bild 7.1.5-1;
Gleichung (A.74) entspricht (7.1.5-8) und (7.1.5-7).
Beispiel:
Wanddicke einer nahtlosen Kappe 1219 × 10,
c0 = 0 mm, r = 0,15 · D, R1 = 0,8 · D:

r = 0,15 · 1 219 = 183 mm
R1 = 0,8 · 1 219 = 975 mm
(A.1): Tmin = 10 mm · (100 – 12,5)/100 – 0 mm = 8,75 mm
(A.64): Ts,min = 7,076 mm
Ergebnis der Auflösung der Gleichung (A.65) mit (A.67) bis (A.74) durch Iteration:
Tkn y,min = 9,149, Y = 0,00938, Z = 2,028, W = 0,152, N = 0,857, β0,06 = 1,092, β0,1 = 0,817, β = 0,651
(A.66): Tc,min = 9,149 mm
(A.2): Tc = 10,46 mm
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Anhang B
(informativ)
Tabellen für den Ausnutzungsgrad von Formstücken, Typ A
B.1 Allgemeines
Dieser Anhang enthält die Ausnutzungsgrade für Rohrbogen, T-Stücke, Reduzierstücke und Kappen für die in
Tabelle 17 aufgeführten 8 Wanddickenreihen.
Diese Ausnutzungsgrade werden nach den in Anhang A festgelegten Verfahren und mit den in Tabelle 18
angegebenen Grenzabmaßen errechnet. Für Formstücke mit Durchmessern über 610 mm, bei denen naht-
lose und geschweißte Formstücke unterschiedliche Grenzabmaße für die Wanddicke haben, wird der kleinere
Wert der beiden Ausnutzungsgrade angegeben. Der Korrosionszuschlag wird mit 0 mm eingesetzt.
ANMERKUNG 1 Im Allgemeinen haben geschweißte Rohrbogen, T-Stücke und Reduzierstücke mit Durchmessern über
610 mm einen höheren Ausnutzungsgrad als nahtlose Formstücke.
ANMERKUNG 2 Im Allgemeinen ergeben Korrosionszuschläge von mehr als 0 mm kleinere Ausnutzungsgrade.
Festlegung der Symbole siehe A.1 und Bilder in Anhang A.
Der Ausnutzungsgrad von Formstücken mit Nennmaßen, die nicht in den Tabellen dieses Anhangs aufgeführt
sind, und mit einem Korrosionszuschlag von mehr als 0 mm oder mit anderen Grenzabmaßen (z. B. ge-
schweißtes Formstück mit einem Durchmesser von mehr als 610 mm) kann nach Anhang A errechnet werden.
B.2 Rohrbogen
Tabelle B.1 enthält die Ausnutzungsgrade für Rohrbogen der Bauarten 2D, 3D und 5D (in der zweiten Zeile
der Tabelle), deren Biegeradien in den Tabellen 10, 11 bzw. 12 angegeben sind.
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EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle B.1 — Ausnutzungsgrad für Rohrbogen, Typ A

1 2 3 4 5 6 7 8
Bauart 2D 3D 5D 2D 3D 5D 2D 3D 5D 2D 3D 5D 2D 3D 5D 2D 3D 5D 2D 3D 5D 2D 3D 5D
DN D T X X X T X X X T X X X T X X X T X X X T X X X T X X X T X X X
15 21,3 - - - - 2 75 85 87 2,6 76 85 87 3,2 77 86 88 4 79 87 88 - - - - 5 80 88 89 7,1 84 90 91
20 26,9 - - - - 2,3 67 80 87 2,6 67 80 88 3,2 68 81 88 4 69 82 88 4,5 70 82 89 5,6 72 83 89 8 77 86 91
25 33,7 - - - - 2,6 54 74 87 3,2 55 74 88 4 57 75 88 4,5 58 75 88 5,6 60 77 89 6,3 61 77 89 8,8 66 80 90
32 42,4 - - - - 2,6 54 73 87 3,6 55 74 88 4 56 74 88 5 58 75 88 6,3 60 76 89 8 62 78 89 10 65 79 90
40 48,3 - - - - 2,6 56 74 88 3,6 57 75 88 4 58 75 88 5 59 76 88 6,3 61 77 89 8 63 78 89 10 65 79 90
50 60,3 - - - - 2,9 60 76 88 3,6 61 76 88 4 61 77 88 5,6 62 77 88 7,1 64 78 89 8,8 65 79 89 11 67 80 90
65 76,1 - - - - 2,9 58 76 88 3,6 59 76 88 5,6 60 77 88 7,1 61 77 88 8 62 77 89 10 63 78 89 14,2 67 80 90
80 88,9 - - - - 3,2 60 76 88 4 60 76 88 5,6 61 77 88 8 63 78 89 8,8 63 78 89 11 65 79 89 16 68 80 90
100 114,3 - - - - 3,6 62 77 88 4,5 62 77 88 6,3 63 78 88 8,8 64 78 89 11 65 79 89 14,2 67 80 89 17,5 68 80 90
125 139,7 - - - - 4 63 78 88 5 63 78 88 6,3 64 78 88 10 65 79 89 12,5 66 79 89 16 67 80 89 20 68 81 89
150 168,3 4 62 78 88 4,5 62 78 88 5,6 63 78 88 7,1 63 78 88 11 64 79 88 14,2 65 79 88 17,5 66 80 89 22,2 67 80 89
200 219,1 4,5 63 78 88 6,3 64 78 88 7,1 64 78 88 8 64 78 88 12,5 65 79 88 16 66 79 88 17,5 66 80 89 22,2 67 80 89
250 273 5 64 78 88 6,3 64 78 88 8,8 64 78 88 10 64 79 88 12,5 65 79 88 16 65 79 88 22,2 66 80 89 30 68 80 89
300 323,9 5,6 64 78 88 7,1 64 78 88 8,8 65 79 88 10 65 79 88 12,5 65 79 88 17,5 66 79 88 25 67 80 89 32 68 80 89
350 355,6 5,6 67 80 88 8 67 80 88 10 67 80 88 12,5 68 80 88 16 68 80 88 20 68 81 88 28 69 81 89 36 70 82 89
400 406,4 6,3 67 80 88 8,8 67 80 88 10 67 80 88 12,5 67 80 88 17,5 68 80 88 22,2 68 81 88 30 69 81 89 40 70 82 89
450 457 6,3 67 80 88 10 67 80 88 11 67 80 88 12,5 67 80 88 17,5 68 80 89 22,2 68 81 89 32 69 81 89 45 70 82 89
500 508 6,3 67 80 88 10 67 80 88 11 67 80 88 12,5 67 80 88 17,5 68 80 89 25 68 81 89 36 69 81 89 50 70 82 89
600 610 6,3 67 80 89 10 67 80 89 12,5 67 80 89 17,5 67 80 89 25 68 80 89 30 68 81 89 45 69 81 89 60 70 82 90
700 711 7,1 67 80 89 10 67 80 89 12,5 67 80 89 25 68 80 89 - - - - - - - - - - - - - - - -
800 813 8 67 80 88 10 67 80 89 12,5 67 80 89 25 67 80 89 - - - - - - - - - - - - - - - -
900 914 10 67 80 89 12,5 67 80 89 20 67 80 89 25 67 80 89 - - - - - - - - - - - - - - - -
1 000 1 016 10 67 80 88 12,5 67 80 89 20 67 80 89 25 67 80 89 - - - - - - - - - - - - - - - -
1 200 1 219 10 66 80 88 12,5 67 80 89 20 67 80 89 25 67 80 89 - - - - - - - - - - - - - - - -
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EN 10253-2:2007 (D)
B.3 T-Stücke
Tabelle B.2 enthält die Ausnutzungsgrade für T-Stücke mit gleichem Abzweig und T-Stücke mit reduziertem
Abzweig.
Die angegebenen Daten gelten, wenn die folgenden Bedingungen erfüllt sind:
• Der Radius ist ≤ 3/4 der Höhe des Abzweigs (rc ≤ 0,75 ⋅ (G – D/2)) und
• die Wanddicke im Abzweigbereich entspricht mindestens dem Mittelwert der Wanddicken von Durchgang
und Abzweig (Tc,min ≥ (Tmin + T1,min)/2) und
• die Maße F und G entsprechen den Angaben in Tabelle 13 bzw. Tabelle 14.
In allen anderen Fällen können die Ausnutzungsgrade nach Anhang A errechnet werden.
79
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle B.2 — Ausnutzungsgrade für T-Stücke, Typ A

1 2 3 4 5 6 7 8
DN D DN1 D1 T T1 X T T1 X T T1 X T T1 X T T1 X T T1 X T T1 X T T1 X
15 21,3 15 21,3 - - - 2 2 42 2,6 2,6 45 3,2 3,2 48 4 4 51 - - - 5 5 53 7,1 7,1 57
20 26,9 20 26,9 - - - 2,3 2,3 43 2,6 2,6 44 3,2 3,2 47 4 4 50 4,5 4,5 51 5,6 5,6 54 8 8 58
15 21,3 - - - 2,3 2 44 2,6 2,6 50 3,2 3,2 53 4 4 57 - - - 5,6 5 57 8 7,1 61

25 33,7 25 33,7 - - - 2,6 2,6 41 3,2 3,2 43 4 4 46 4,5 4,5 47 5,6 5,6 50 6,3 6,3 52 8,8 8,8 56
20 26,9 - - - 2,6 2,3 42 3,2 2,6 42 4 3,2 45 4,5 4 49 5,6 4,5 49 6,3 5,6 54 8,8 8 59
15 21,3 - - - 2,6 2 43 3,2 2,6 47 4 3,2 50 4,5 4 55 - - - 6,3 5 56 8,8 7,1 61
32 42,4 32 42,4 - - - 2,6 2,6 38 3,6 3,6 42 4 4 43 5 5 46 6,3 6,3 49 8 8 52 10 10 54
25 33,7 - - - 2,6 2,6 42 3,6 3,2 43 4 4 48 5 4,5 48 6,3 5,6 51 8 6,3 51 10 8,8 56
20 26,9 - - - 2,6 2,3 43 3,6 2,6 43 4 3,2 47 5 4 50 6,3 4,5 50 8 5,6 52 10 8 59
15 21,3 - - - 2,6 2 44 3,6 2,6 47 4 3,2 51 5 4 54 - - - 8 5 55 10 7,1 61
40 48,3 40 48,3 - - - 2,6 2,6 35 3,6 3,6 39 4 4 40 5 5 43 6,3 6,3 46 8 8 49 10 10 52
32 42,4 - - - 2,6 2,6 38 3,6 3,6 42 4 4 43 5 5 46 6,3 6,3 49 8 8 52 10 10 55
25 33,7 - - - 2,6 2,6 42 3,6 3,2 43 4 4 48 5 4,5 48 6,3 5,6 51 8 6,3 50 10 8,8 57
20 26,9 - - - 2,6 2,3 42 3,6 2,6 42 4 3,2 46 5 4 49 6,3 4,5 49 8 5,6 52 10 8 59
15 21,3 - - - 2,6 2 42 3,6 2,6 46 4 3,2 50 5 4 53 - - - 8 5 54 10 7,1 60
50 60,3 50 60,3 - - - 2,9 2,9 36 3,6 3,6 39 4 4 40 5,6 5,6 44 7,1 7,1 47 8,8 8,8 50 11 11 53
40 48,3 - - - 2,9 2,6 39 3,6 3,6 45 4 4 47 5,6 5 48 7,1 6,3 51 8,8 8 55 11 10 58
32 42,4 - - - 2,9 2,6 43 3,6 3,6 49 4 4 51 5,6 5 53 7,1 6,3 56 8,8 8 60 11 10 64
25 33,7 - - - 2,9 2,6 51 3,6 3,2 54 4 4 60 5,6 4,5 59 7,1 5,6 62 8,8 6,3 62 11 8,8 69
20 26,9 - - - 2,9 2,3 58 3,6 2,6 59 4 3,2 63 5,6 4 66 7,1 4,5 66 8,8 5,6 70 11 8 78
65 76,1 65 76,1 - - - 2,9 2,9 34 3,6 3,6 37 5,6 5,6 43 7,1 7,1 46 8 8 47 10 10 50 14,2 14,2 55
50 60,3 - - - 2,9 2,9 41 3,6 3,6 44 5,6 4 46 7,1 5,6 47 8 7,1 52 10 8,8 55 14,2 11 57
40 48,3 - - - 2,9 2,6 44 3,6 3,6 50 5,6 4 48 7,1 5 51 8 6,3 55 10 8 59 14,2 10 60
32 42,4 - - - 2,9 2,6 48 3,6 3,6 55 5,6 4 52 7,1 5 55 8 6,3 60 10 8 64 14,2 10 66
25 33,7 - - - 2,9 2,6 57 3,6 3,2 60 5,6 4 61 7,1 4,5 62 8 5,6 67 10 6,3 67 14,2 8,8 73
80
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle B.2 (fortgesetzt)
1 2 3 4 5 6 7 8
80 88,9 80 88,9 - - - 3,2 3,2 34 4 4 37 5,6 5,6 41 8 8 46 8,8 8,8 47 11 11 50 16 16 55
65 76,1 - - - 3,2 2,9 36 4 3,6 38 5,6 5,6 46 8 7,1 47 8,8 8 49 11 10 52 16 14,2 56
50 60,3 - - - 3,2 2,9 42 4 3,6 45 5,6 4 45 8 5,6 49 8,8 7,1 54 11 8,8 57 16 11 58

40 48,3 - - - 3,2 2,6 46 4 3,6 52 5,6 4 51 8 5 53 8,8 6,3 58 11 8 62 16 10 63
32 42,4 - - - 3,2 2,6 50 4 3,6 56 5,6 4 55 8 5 58 8,8 6,3 63 11 8 67 16 10 68
100 114,3 100 114,3 - - - 3,6 3,6 34 4,5 4,5 36 6,3 6,3 40 8,8 8,8 45 11 11 48 14,2 14,2 51 17,5 17,5 54
80 88,9 - - - 3,6 3,2 37 4,5 4 40 6,3 5,6 45 8,8 8 50 11 8,8 50 14,2 11 52 17,5 16 60
65 76,1 - - - 3,6 2,9 39 4,5 3,6 42 6,3 5,6 49 8,8 7,1 52 11 8 52 14,2 10 55 17,5 14,2 62
50 60,3 - - - 3,6 2,9 45 4,5 3,6 49 6,3 4 49 8,8 5,6 54 11 7,1 57 14,2 8,8 60 17,5 11 63
40 48,3 - - - 3,6 2,6 49 4,5 3,6 55 6,3 4 55 8,8 5 58 11 6,3 61 14,2 8 65 17,5 10 69
125 139,7 125 139,7 - - - 4 4 33 5 5 36 6,3 6,3 39 10 10 44 12,5 12,5 47 16 16 51 20 20 53
100 114,3 - - - 4 3,6 36 5 4,5 38 6,3 6,3 44 10 8,8 47 12,5 11 50 16 14,2 54 20 17,5 57
80 88,9 - - - 4 3,2 39 5 4 42 6,3 5,6 48 10 8 52 12,5 8,8 52 16 11 55 20 16 63
65 76,1 - - - 4 2,9 41 5 3,6 44 6,3 5,6 53 10 7,1 54 12,5 8 55 16 10 58 20 14,2 65
50 60,3 - - - 4 2,9 47 5 3,6 50 6,3 4 51 10 5,6 56 12,5 7,1 60 16 8,8 63 20 11 66
150 168,3 150 168,3 4 4 32 4,5 4,5 33 5,6 5,6 36 7,1 7,1 38 11 11 44 14,2 14,2 47 17,5 17,5 50 22,2 22,2 52
125 139,7 - - - 4,5 4 35 5,6 5 38 7,1 6,3 40 11 10 47 14,2 12,5 50 17,5 16 54 22,2 20 56
100 114,3 - - - 4,5 3,6 38 5,6 4,5 41 7,1 6,3 46 11 8,8 50 14,2 11 53 17,5 14,2 57 22,2 17,5 60
80 88,9 - - - 4,5 3,2 42 5,6 4 45 7,1 5,6 51 11 8 55 14,2 8,8 56 17,5 11 59 22,2 16 66
65 76,1 - - - 4,5 2,9 44 5,6 3,6 47 7,1 5,6 55 11 7,1 57 14,2 8 59 17,5 10 62 22,2 14,2 68
200 219,1 200 219,1 4,5 4,5 31 6,3 6,3 34 7,1 7,1 36 8 8 37 12,5 12,5 43 16 16 46 17,5 17,5 47 22,2 22,2 49
150 168,3 4,5 4 34 6,3 4,5 37 7,1 5,6 37 8 7,1 41 12,5 11 47 16 14,2 51 17,5 17,5 57 22,2 22,2 59
125 139,7 - - - 6,3 4 37 7,1 5 40 8 6,3 44 12,5 10 51 16 12,5 54 17,5 16 60 22,2 20 63
100 114,3 - - - 6,3 3,6 40 7,1 4,5 43 8 6,3 50 12,5 8,8 54 16 11 57 17,5 14,2 63 22,2 17,5 66
81
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
1 2 3 4 5 6 7 8
250 273 250 273 5 5 30 6,3 6,3 32 8,8 8,8 36 10 10 38 12,5 12,5 41 16 16 44 22,2 22,2 47 30 30 48
200 219,1 5 4,5 33 6,3 6,3 38 8,8 7,1 37 10 8 39 12,5 12,5 47 16 16 51 22,2 17,5 50 30 22,2 55
150 168,3 5 4 36 6,3 4,5 37 8,8 5,6 40 10 7,1 43 12,5 11 52 16 14,2 56 22,2 17,5 57 30 22,2 59
125 139,7 - - - 6,3 4 40 8,8 5 42 10 6,3 46 12,5 10 54 16 12,5 58 22,2 16 61 30 20 63
100 114,3 - - - 6,3 3,6 43 8,8 4,5 47 10 6,3 52 12,5 8,8 58 16 11 61 22,2 14,2 64 30 17,5 67
300 323,9 300 323,9 5,6 5,6 29 7,1 7,1 32 8,8 8,8 34 10 10 36 12,5 12,5 39 17,5 17,5 43 25 25 46 32 32 47
250 273 5,6 5 31 7,1 6,3 33 8,8 8,8 39 10 10 41 12,5 12,5 44 17,5 16 46 25 22,2 49 32 30 53
200 219,1 5,6 4,5 34 7,1 6,3 39 8,8 7,1 40 10 8 41 12,5 12,5 50 17,5 16 53 25 17,5 51 32 22,2 53
150 168,3 5,6 4 38 7,1 4,5 39 8,8 5,6 42 10 7,1 46 12,5 11 55 17,5 14,2 58 25 17,5 59 32 22,2 62
350 355,6 350 355,6 5,6 5,6 28 8 8 32 10 10 35 12,5 12,5 37 16 16 41 20 20 43 28 28 47 36 36 47
300 323,9 5,6 5,6 30 8 7,1 33 10 8,8 35 12,5 10 40 16 12,5 44 20 17,5 45 28 25 48 36 32 51
250 273 5,6 5 32 8 6,3 34 10 8,8 39 12,5 10 40 16 12,5 42 20 16 46 28 22,2 50 36 30 53
200 219,1 5,6 4,5 35 8 6,3 39 10 7,1 40 12,5 8 41 16 12,5 49 20 16 53 28 17,5 52 36 22,2 54
150 168,3 5,6 4 39 8 4,5 40 10 5,6 43 12,5 7,1 47 16 11 54 20 14,2 58 28 17,5 60 36 22,2 63
400 406,4 400 406,4 6,3 6,3 28 8,8 8,8 32 10 10 34 12,5 12,5 36 17,5 17,5 41 22,2 22,2 43 30 30 44 40 40 45
350 355,6 6,3 5,6 29 8,8 8 33 10 10 37 12,5 12,5 39 17,5 16 42 22,2 20 44 30 28 49 40 36 50
300 323,9 6,3 5,6 31 8,8 7,1 33 10 8,8 36 12,5 10 37 17,5 12,5 44 22,2 17,5 45 30 25 49 40 32 51
250 273 6,3 5 33 8,8 6,3 35 10 8,8 41 12,5 10 42 17,5 12,5 44 22,2 16 47 30 22,2 52 40 30 55
200 219,1 6,3 4,5 36 8,8 6,3 40 10 7,1 42 12,5 8 43 17,5 12,5 50 22,2 16 54 30 17,5 54 40 22,2 57
150 168,3 6,3 4 40 8,8 4,5 42 10 5,6 45 12,5 7,1 49 17,5 11 55 22,2 14,2 59 30 17,5 62 40 22,2 65
450 457 450 457 6,3 6,3 27 10 10 32 11 11 33 12,5 12,5 35 17,5 17,5 39 22,2 22,2 42 32 32 44 45 45 45
400 406,4 6,3 6,3 30 10 8,8 33 11 10 34 12,5 12,5 38 17,5 17,5 43 22,2 22,2 46 32 30 47 45 40 49
350 355,6 6,3 5,6 30 10 8 33 11 10 37 12,5 12,5 41 17,5 16 44 22,2 20 47 32 28 50 45 36 52
300 323,9 6,3 5,6 32 10 7,1 34 11 8,8 37 12,5 10 39 17,5 12,5 41 22,2 17,5 46 32 25 51 45 32 52
250 273 6,3 5 34 10 6,3 36 11 8,8 42 12,5 10 43 17,5 12,5 46 22,2 16 49 32 22,2 53 45 30 57
200 219,1 6,3 4,5 37 10 6,3 42 11 7,1 43 12,5 8 45 17,5 12,5 52 22,2 16 56 32 17,5 56 45 22,2 59
82
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
1 2 3 4 5 6 7 8
500 508 500 508 6,3 6,3 26 10 10 31 11 11 32 12,5 12,5 34 17,5 17,5 38 25 25 42 36 36 44 50 50 45
450 457 6,3 6,3 28 10 10 34 11 11 35 12,5 12,5 36 17,5 17,5 41 25 22,2 43 36 32 47 50 45 49
400 406,4 6,3 6,3 31 10 8,8 34 11 10 36 12,5 12,5 40 17,5 17,5 44 25 22,2 46 36 30 48 50 40 50
300 323,9 6,3 5,6 33 10 7,1 35 11 8,8 39 12,5 10 40 17,5 12,5 42 25 17,5 47 36 25 52 50 32 54
250 273 6,3 5 35 10 6,3 38 11 8,8 43 12,5 10 45 17,5 12,5 48 25 16 50 36 22,2 55 50 30 58
600 610 600 610 6,3 6,3 25 10 10 30 12,5 12,5 32 17,5 17,5 36 25 25 39 30 30 40 45 45 41 60 60 42
500 508 6,3 6,3 28 10 10 33 12,5 11 33 17,5 12,5 39 25 17,5 45 30 25 43 45 36 48 60 50 49
400 406,4 6,3 6,3 33 10 8,8 36 12,5 10 37 17,5 12,5 39 25 17,5 44 30 22,2 47 45 30 50 60 40 53
300 323,9 6,3 5,6 36 10 7,1 38 12,5 8,8 40 17,5 10 42 25 12,5 47 30 17,5 49 45 25 54 60 32 57
250 273 6,3 5 38 10 6,3 40 12,5 8,8 45 17,5 10 46 25 12,5 50 30 16 53 45 22,2 57 60 30 61
700 711 700 711 7,1 7,1 24 10 10 28 12,5 12,5 30 25 25 38 - - - - - - - - - - - -
600 610 7,1 6,3 25 10 10 30 12,5 12,5 33 25 17,5 43 - - - - - - - - - - - -
500 508 7,1 6,3 28 10 10 34 12,5 11 35 25 12,5 50 - - - - - - - - - - - -
400 406,4 7,1 6,3 33 10 8,8 37 12,5 10 39 25 12,5 47 - - - - - - - - - - - -
300 323,9 7,1 5,6 36 10 7,1 39 12,5 8,8 42 25 10 51 - - - - - - - - - - - -
800 813 800 813 8 8 24 10 10 26 12,5 12,5 29 25 25 37 - - - - - - - - - - - -
700 711 8 7,1 25 10 10 29 12,5 12,5 32 25 25 40 - - - - - - - - - - - -
600 610 8 6,3 26 10 10 32 12,5 12,5 34 25 17,5 39 - - - - - - - - - - - -
500 508 8 6,3 29 10 10 36 12,5 11 36 25 12,5 46 - - - - - - - - - - - -
400 406,4 8 6,3 34 10 8,8 39 12,5 10 40 25 12,5 43 - - - - - - - - - - - -
900 914 900 914 10 10 25 12,5 12,5 27 20 20 33 25 25 35 - - - - - - - - - - - -
800 813 10 8 27 12,5 10 29 20 12,5 39 25 25 38 - - - - - - - - - - - -
700 711 10 7,1 27 12,5 10 29 20 12,5 38 25 25 42 - - - - - - - - - - - -
600 610 10 6,3 28 12,5 10 32 20 12,5 36 25 17,5 38 - - - - - - - - - - - -
500 508 10 6,3 30 12,5 10 36 20 11 37 25 12,5 43 - - - - - - - - - - - -
400 406,4 10 6,3 36 12,5 8,8 40 20 10 42 25 12,5 45 - - - - - - - - - - - -
83
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
1 2 3 4 5 6 7 8
1 000 1 016 1 000 1016 10 10 24 12,5 12,5 26 20 20 31 25 25 34 - - - - - - - - - - - -
900 914 10 10 26 12,5 12,5 28 20 20 34 25 25 36 - - - - - - - - - - - -
800 813 10 8 25 12,5 10 27 20 12,5 37 25 25 40 - - - - - - - - - - - -

700 711 10 7,1 26 12,5 10 30 20 12,5 36 25 25 44 - - - - - - - - - - - -
600 610 10 6,3 27 12,5 10 33 20 12,5 35 25 17,5 39 - - - - - - - - - - - -
1 200 1 219 1 200 1 219 10 10 23 12,5 12,5 25 20 20 30 25 25 33 - - - - - - - - - - - -
1 000 1 016 10 10 26 12,5 12,5 29 20 20 34 25 25 37 - - - - - - - - - - - -
900 914 10 10 28 12,5 12,5 31 20 20 37 25 25 40 - - - - - - - - - - - -
800 813 10 8 27 12,5 10 29 20 12,5 33 25 25 43 - - - - - - - - - - - -
700 711 10 7,1 28 12,5 10 32 20 12,5 34 25 25 47 - - - - - - - - - - - -
84
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
B.4 Reduzierstücke
Die Tabellen B.3 und B.4 enthalten die Ausnutzungsgrade für konzentrische bzw. exzentrische Reduzier-
stücke.
Die angegebenen Daten gelten, wenn die folgenden Bedingungen erfüllt sind:
• Der Öffnungswinkel des Reduzierstücks ist nicht größer als die in den Tabellen B.3 und B.4 ange-
gebenen Werte.
• Die Wanddicke des konischen Teils entspricht mindestens der Wanddicke am großen Ende.
• Jede der Längen L2 und L4 an den Enden des Reduzierstücks entspricht mindestens 10 % der Gesamt-
länge L nach Tabelle 15.
• Die inneren und äußeren Oberflächen zwischen den zylindrischen und konischen Abschnitten müssen
• Die Länge L’2 zwischen einer Krempe und dem großen Ende eines Reduzierstücks beträgt mindestens
L ' 2 ≥ 0,5 ⋅ (D − T ) ⋅ T (B.1)
oder, wahlweise, mindestens L'2,min nach Gleichung (A.10).
• Der Übergang zwischen den zylindrischen Abschnitten und dem konischen Abschnitt am kleineren Ende
darf ebenfalls gekrümmt sein. Die Wanddicke der Krempe muss der Wanddicke des konischen Teils ent-
sprechen.
In allen anderen Fällen kann der Ausnutzungsgrad nach Anhang A errechnet werden.
Wenn der Ausnutzungsgrad in Klammern angegeben ist, betragen die an den Enden des Reduzierstücks er-
forderlichen Längen mehr als 10 % der Gesamtlänge L nach Tabelle 15. In diesem Fall ist der Ausnutzungs-
grad nur anwendbar, wenn die Längen L2 und L4 mindestens L2,min und L4,min nach den Gleichungen (A.29)
und (A.30) entsprechen oder wenn das Reduzierstück zwischen Rohren mit Wanddicken T bzw. T1 ange-
ordnet ist.
85
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle B.3 — Ausnutzungsgrade für konzentrische Reduzierstücke, Typ A

1 2 3 4 5 6 7 8
DN D DN1 D1 αmax T T1 X T T1 X T T1 X T T1 X T T1 X T T1 X T T1 X T T1 X
20 26,9 15 21,3 8 - - - 2,3 2 100 2,6 2,6 100 3,2 3,2 100 4 4 100 - - - 5,6 5 100 8 7,1 100
25 33,7 20 26,9 7 - - - 2,6 2,3 100 3,2 2,6 100 4 3,2 100 4,5 4 100 5,6 4,5 100 6,3 5,6 100 8,8 8 100
15 21,3 12 - - - 2,6 2 100 3,2 2,6 100 4 3,2 100 4,5 4 100 - - - 6,3 5 100 8,8 7,1 100
32 42,4 25 33,7 9 - - - 2,6 2,6 100 3,6 3,2 100 4 4 100 5 4,5 100 6,3 5,6 100 8 6,3 100 10 8,8 100
20 26,9 15 - - - 2,6 2,3 100 3,6 2,6 100 4 3,2 100 5 4 100 6,3 4,5 100 8 5,6 100 10 8 100
15 21,3 19 - - - 2,6 2 100 3,6 2,6 100 4 3,2 100 5 4 100 - - - 8 5 100 10 7,1 100
40 48,3 32 42,4 6 - - - 2,6 2,6 100 3,6 3,6 100 4 4 100 5 5 100 6,3 6,3 100 8 8 100 10 10 100
25 33,7 10 - - - 2,6 2,6 100 3,6 3,2 100 4 4 100 5 4,5 100 6,3 5,6 100 8 6,3 100 10 8,8 100
20 26,9 16 - - - 2,6 2,3 100 3,6 2,6 100 4 3,2 100 5 4 100 6,3 4,5 100 8 5,6 100 10 8 100
50 60,3 40 48,3 7 - - - 2,9 2,6 100 3,6 3,6 100 4 4 100 5,6 5 100 7,1 6,3 100 8,8 8 100 11 10 100
32 42,4 11 - - - 2,9 2,6 100 3,6 3,6 100 4 4 100 5,6 5 100 7,1 6,3 100 8,8 8 100 11 10 100
25 33,7 16 - - - 2,9 2,6 100 3,6 3,2 100 4 4 100 5,6 4,5 100 7,1 5,6 100 8,8 6,3 100 11 8,8 100
20 26,9 21 - - - 2,9 2,3 100 3,6 2,6 100 4 3,2 100 5,6 4 100 7,1 4,5 100 8,8 5,6 100 11 8 100
65 76,1 50 60,3 9 - - - 2,9 2,9 100 3,6 3,6 100 5,6 4 100 7,1 5,6 100 8 7,1 100 10 8,8 100 14,2 11 100
40 48,3 15 - - - 2,9 2,6 100 3,6 3,6 100 5,6 4 100 7,1 5 100 8 6,3 100 10 8 100 14,2 10 100
32 42,4 18 - - - 2,9 2,6 100 3,6 3,6 100 5,6 4 100 7,1 5 100 8 6,3 100 10 8 100 14,2 10 100
25 33,7 23 - - - 2,9 2,6 100 3,6 3,2 100 5,6 4 100 7,1 4,5 100 8 5,6 100 10 6,3 100 14,2 8,8 100
80 88,9 65 76,1 7 - - - 3,2 2,9 100 4 3,6 100 5,6 5,6 100 8 7,1 100 8,8 8 100 11 10 100 16 14,2 100
50 60,3 16 - - - 3,2 2,9 100 4 3,6 100 5,6 4 100 8 5,6 100 8,8 7,1 100 11 8,8 100 16 11 100
40 48,3 22 - - - 3,2 2,6 100 4 3,6 100 5,6 4 100 8 5 100 8,8 6,3 100 11 8 100 16 10 100
32 42,4 26 - - - 3,2 2,6 100 4 3,6 100 5,6 4 100 8 5 100 8,8 6,3 100 11 8 100 16 10 100
100 114,3 80 88,9 13 - - - 3,6 3,2 100 4,5 4 100 6,3 5,6 100 8,8 8 100 11 8,8 100 14,2 11 100 17,5 16 100
65 76,1 18 - - - 3,6 2,9 100 4,5 3,6 100 6,3 5,6 100 8,8 7,1 100 11 8 100 14,2 10 100 17,5 14,2 100
50 60,3 26 - - - 3,6 2,9 100 4,5 3,6 100 6,3 4 100 8,8 5,6 100 11 7,1 100 14,2 8,8 100 17,5 11 100
40 48,3 31 - - - 3,6 2,6 97 4,5 3,6 99 6,3 4 100 8,8 5 100 11 6,3 100 14,2 8 100 17,5 10 100
86
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
1 2 3 4 5 6 7 8
125 139,7 100 114,3 10 - - - 4 3,6 100 5 4,5 100 6,3 6,3 100 10 8,8 100 12,5 11 100 16 14,2 100 20 17,5 100
80 88,9 20 - - - 4 3,2 100 5 4 100 6,3 5,6 100 10 8 100 12,5 8,8 100 16 11 100 20 16 100
65 76,1 25 - - - 4 2,9 100 5 3,6 100 6,3 5,6 100 10 7,1 100 12,5 8 100 16 10 100 20 14,2 100
50 60,3 30 - - - 4 2,9 97 5 3,6 99 6,3 4 100 10 5,6 100 12,5 7,1 100 16 8,8 100 20 11 100
150 168,3 125 139,7 9 - - - 4,5 4 100 5,6 5 100 7,1 6,3 100 11 10 100 14,2 12,5 100 17,5 16 100 22,2 20 100
100 114,3 19 - - - 4,5 3,6 100 5,6 4,5 100 7,1 6,3 100 11 8,8 100 14,2 11 100 17,5 14,2 100 22,2 17,5 100
80 88,9 27 - - - 4,5 3,2 98 5,6 4 100 7,1 5,6 100 11 8 100 14,2 8,8 100 17,5 11 100 22,2 16 100
65 76,1 31 - - - 4,5 2,9 96 5,6 3,6 98 7,1 5,6 100 11 7,1 100 14,2 8 100 17,5 10 100 22,2 14,2 100
200 219,1 150 168,3 18 4,5 4 100 6,3 4,5 100 7,1 5,6 100 8 7,1 100 12,5 11 100 16 14,2 100 17,5 17,5 100 22,2 22,2 100
125 139,7 27 - - - 6,3 4 99 7,1 5 100 8 6,3 100 12,5 10 100 16 12,5 100 17,5 16 100 22,2 20 100
100 114,3 33 - - - 6,3 3,6 95 7,1 4,5 96 8 6,3 97 12,5 8,8 100 16 11 100 17,5 14,2 100 22,2 17,5 100
80 88,9 39 - - - 6,3 3,2 90 7,1 4 91 8 5,6 92 12,5 8 99 16 8,8 100 17,5 11 100 22,2 16 100
250 273 200 219,1 16 5 4,5 100 6,3 6,3 100 8,8 7,1 100 10 8 100 12,5 12,5 100 16 16 100 22,2 17,5 100 30 22,2 100
150 168,3 30 5 4 94 6,3 4,5 95 8,8 5,6 98 10 7,1 99 12,5 11 100 16 14,2 100 22,2 17,5 100 30 22,2 100
125 139,7 36 - - - 6,3 4 91 8,8 5 94 10 6,3 95 12,5 10 98 16 12,5 100 22,2 16 100 30 20 100
100 114,3 40 - - - 6,3 3,6 87 8,8 4,5 90 10 6,3 91 12,5 8,8 94 16 11 98 22,2 14,2 100 30 17,5 100
300 323,9 250 273 12 5,6 5 100 7,1 6,3 100 8,8 8,8 100 10 10 100 12,5 12,5 100 17,5 16 100 25 22,2 100 32 30 100
200 219,1 24 5,6 4,5 98 7,1 6,3 99 8,8 7,1 100 10 8 100 12,5 12,5 100 17,5 16 100 25 17,5 100 32 22,2 100
150 168,3 35 5,6 4 90 7,1 4,5 91 8,8 5,6 93 10 7,1 94 12,5 11 96 17,5 14,2 100 25 17,5 100 32 22,2 100
125 139,7 40 - - - 7,1 4 87 8,8 5 88 10 6,3 90 12,5 10 92 17,5 12,5 97 25 16 100 32 20 100
350 355,6 300 323,9 6 5,6 5,6 100 8 7,1 100 10 8,8 100 12,5 10 100 16 12,5 100 20 17,5 100 28 25 100 36 32 100
250 273 14 5,6 5 100 8 6,3 100 10 8,8 100 12,5 10 100 16 12,5 100 20 16 100 28 22,2 100 36 30 100
200 219,1 22 5,6 4,5 98 8 6,3 100 10 7,1 100 12,5 8 100 16 12,5 100 20 16 100 28 17,5 100 36 22,2 100
150 168,3 29 5,6 4 94 8 4,5 96 10 5,6 98 12,5 7,1 99 16 11 100 20 14,2 100 28 17,5 100 36 22,2 100
87
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
1 2 3 4 5 6 7 8
400 406,4 350 355,6 8 6,3 5,6 100 8,8 8 100 10 10 100 12,5 12,5 100 17,5 16 100 22,2 20 100 30 28 100 40 36 100
300 323,9 13 6,3 5,6 100 8,8 7,1 100 10 8,8 100 12,5 10 100 17,5 12,5 100 22,2 17,5 100 30 25 100 40 32 100
250 273 21 6,3 5 99 8,8 6,3 100 10 8,8 100 12,5 10 100 17,5 12,5 100 22,2 16 100 30 22,2 100 40 30 100
200 219,1 28 6,3 4,5 95 8,8 6,3 96 10 7,1 97 12,5 8 99 17,5 12,5 100 22,2 16 100 30 17,5 100 40 22,2 100
450 457 400 406,4 7 6,3 6,3 100 10 8,8 100 11 10 100 12,5 12,5 100 17,5 17,5 100 22,2 22,2 100 32 30 100 45 40 100
350 355,6 14 6,3 5,6 100 10 8 100 11 10 100 12,5 12,5 100 17,5 16 100 22,2 20 100 32 28 100 45 36 100
300 323,9 18 6,3 5,6 99 10 7,1 100 11 8,8 100 12,5 10 100 17,5 12,5 100 22,2 17,5 100 32 25 100 45 32 100
250 273 25 6,3 5 96 10 6,3 98 11 8,8 99 12,5 10 100 17,5 12,5 100 22,2 16 100 32 22,2 100 45 30 100
500 508 450 457 4 6,3 6,3 100 10 10 100 11 11 100 12,5 12,5 100 17,5 17,5 100 25 22,2 100 36 32 100 50 45 100
400 406,4 10 6,3 6,3 100 10 8,8 100 11 10 100 12,5 12,5 100 17,5 17,5 100 25 22,2 100 36 30 100 50 40 100
350 355,6 17 6,3 5,6 99 10 8 100 11 10 100 12,5 12,5 100 17,5 16 100 25 20 100 36 28 100 50 36 100
300 323,9 20 6,3 5,6 98 10 7,1 100 11 8,8 100 12,5 10 100 17,5 12,5 100 25 17,5 100 36 25 100 50 32 100
600 610 500 508 10 6,3 6,3 100 10 10 100 12,5 11 100 17,5 12,5 100 25 17,5 100 30 25 100 45 36 100 60 50 100
450 457 15 6,3 6,3 100 10 10 100 12,5 11 100 17,5 12,5 100 25 17,5 100 30 22,2 100 45 32 100 60 45 100
400 406,4 21 6,3 6,3 97 10 8,8 99 12,5 10 100 17,5 12,5 100 25 17,5 100 30 22,2 100 45 30 100 60 40 100
700 711 600 610 10 7,1 6,3 100 10 10 100 12,5 12,5 100 25 17,5 100 - - - - - - - - - - - -
500 508 15 7,1 6,3 99 10 10 100 12,5 11 100 25 12,5 100 - - - - - - - - - - - -
400 406,4 25 7,1 6,3 95 10 8,8 96 12,5 10 97 25 12,5 100 - - - - - - - - - - - -
800 813 700 711 10 8 7,1 100 10 10 100 12,5 12,5 100 25 25 100 - - - - - - - - - - - -
600 610 15 8 6,3 99 10 10 100 12,5 12,5 100 25 17,5 100 - - - - - - - - - - - -
500 508 20 8 6,3 98 10 10 98 12,5 11 99 25 12,5 100 - - - - - - - - - - - -
900 914 800 813 10 10 8 100 12,5 10 100 20 12,5 100 25 25 100 - - - - - - - - - - - -
700 711 15 10 7,1 100 12,5 10 100 20 12,5 100 25 25 100 - - - - - - - - - - - -
600 610 20 10 6,3 94 12,5 10 99 20 12,5 100 25 17,5 100 - - - - - - - - - - - -
88
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
1 2 3 4 5 6 7 8
1 000 1 016 900 914 10 10 10 100 12,5 12,5 100 20 20 100 25 25 100 - - - - - - - - - - - -
800 813 15 10 8 (99) 12,5 10 100 20 12,5 100 25 25 100 - - - - - - - - - - - -
700 711 20 10 7,1 (90) 12,5 10 98 20 12,5 100 25 25 100 - - - - - - - - - - - -
1 200 1 219 1 000 1 016 11 10 10 100 12,5 12,5 100 20 20 100 25 25 100 - - - - - - - - - - - -
900 914 16 10 10 99 12,5 12,5 99 20 20 100 25 25 100 - - - - - - - - - - - -
800 813 20 10 8 97 12,5 10 98 20 12,5 100 25 25 100 - - - - - - - - - - - -
89
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle B.4 — Ausnutzungsgrade für exzentrische Reduzierstücke, Typ A

1 2 3 4 5 6 7 8
20 26,9 15 21,3 15 - - - 2,3 2 100 2,6 2,6 100 3,2 3,2 100 4 4 100 - - - 5,6 5 100 8 7,1 100
25 33,7 20 26,9 13 - - - 2,6 2,3 100 3,2 2,6 100 4 3,2 100 4,5 4 100 5,6 4,5 100 6,3 5,6 100 8,8 8 100
15 21,3 24 - - - 2,6 2 100 3,2 2,6 100 4 3,2 100 4,5 4 100 - - - 6,3 5 100 8,8 7,1 100
32 42,4 25 33,7 16 - - - 2,6 2,6 100 3,6 3,2 100 4 4 100 5 4,5 100 6,3 5,6 100 8 6,3 100 10 8,8 100
20 26,9 30 - - - 2,6 2,3 100 3,6 2,6 100 4 3,2 100 5 4 100 6,3 4,5 100 8 5,6 100 10 8 100
15 21,3 42 - - - 2,6 2 97 3,6 2,6 100 4 3,2 100 5 4 100 - - - 8 5 100 10 7,1 100
40 48,3 32 42,4 8 - - - 2,6 2,6 100 3,6 3,6 100 4 4 100 5 5 100 6,3 6,3 100 8 8 100 10 10 100
25 33,7 19 - - - 2,6 2,6 100 3,6 3,2 100 4 4 100 5 4,5 100 6,3 5,6 100 8 6,3 100 10 8,8 100
20 26,9 28 - - - 2,6 2,3 100 3,6 2,6 100 4 3,2 100 5 4 100 6,3 4,5 100 8 5,6 100 10 8 100
50 60,3 40 48,3 13 - - - 2,9 2,6 100 3,6 3,6 100 4 4 100 5,6 5 100 7,1 6,3 100 8,8 8 100 11 10 100
32 42,4 20 - - - 2,9 2,6 100 3,6 3,6 100 4 4 100 5,6 5 100 7,1 6,3 100 8,8 8 100 11 10 100
25 33,7 29 - - - 2,9 2,6 100 3,6 3,2 100 4 4 100 5,6 4,5 100 7,1 5,6 100 8,8 6,3 100 11 8,8 100
20 26,9 36 - - - 2,9 2,3 98 3,6 2,6 100 4 3,2 100 5,6 4 100 7,1 4,5 100 8,8 5,6 100 11 8 100
65 76,1 50 60,3 15 - - - 2,9 2,9 100 3,6 3,6 100 5,6 4 100 7,1 5,6 100 8 7,1 100 10 8,8 100 14,2 11 100
40 48,3 27 - - - 2,9 2,6 100 3,6 3,6 100 5,6 4 100 7,1 5 100 8 6,3 100 10 8 100 14,2 10 100
32 42,4 34 - - - 2,9 2,6 97 3,6 3,6 99 5,6 4 100 7,1 5 100 8 6,3 100 10 8 100 14,2 10 100
25 33,7 42 - - - 2,9 2,6 90 3,6 3,2 93 5,6 4 100 7,1 4,5 100 8 5,6 100 10 6,3 100 14,2 8,8 100
80 88,9 65 76,1 13 - - - 3,2 2,9 100 4 3,6 100 5,6 5,6 100 8 7,1 100 8,8 8 100 11 10 100 16 14,2 100
50 60,3 30 - - - 3,2 2,9 99 4 3,6 100 5,6 4 100 8 5,6 100 8,8 7,1 100 11 8,8 100 16 11 100
40 48,3 44 - - - 3,2 2,6 87 4 3,6 90 5,6 4 96 8 5 100 8,8 6,3 100 11 8 100 16 10 100
32 42,4 50 - - - 3,2 2,6 80 4 3,6 83 5,6 4 90 8 5 100 8,8 6,3 100 11 8 100 16 10 100
100 114,3 80 88,9 24 - - - 3,6 3,2 100 4,5 4 100 6,3 5,6 100 8,8 8 100 11 8,8 100 14,2 11 100 17,5 16 100
65 76,1 37 - - - 3,6 2,9 93 4,5 3,6 95 6,3 5,6 100 8,8 7,1 100 11 8 100 14,2 10 100 17,5 14,2 100
50 60,3 51 - - - 3,6 2,9 78 4,5 3,6 80 6,3 4 86 8,8 5,6 94 11 7,1 100 14,2 8,8 100 17,5 11 100
40 48,3 60 - - - 3,6 2,6 (65) 4,5 3,6 (68) 6,3 4 74 8,8 5 83 11 6,3 93 14,2 8 100 17,5 10 100
90
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
1 2 3 4 5 6 7 8
125 139,7 100 114,3 18 - - - 4 3,6 100 5 4,5 100 6,3 6,3 100 10 8,8 100 12,5 11 100 16 14,2 100 20 17,5 100
80 88,9 35 - - - 4 3,2 93 5 4 95 6,3 5,6 98 10 8 100 12,5 8,8 100 16 11 100 20 16 100
65 76,1 43 - - - 4 2,9 86 5 3,6 88 6,3 5,6 91 10 7,1 100 12,5 8 100 16 10 100 20 14,2 100
50 60,3 51 - - - 4 2,9 77 5 3,6 79 6,3 4 82 10 5,6 92 12,5 7,1 99 16 8,8 100 20 11 100
150 168,3 125 139,7 18 - - - 4,5 4 100 5,6 5 100 7,1 6,3 100 11 10 100 14,2 12,5 100 17,5 16 100 22,2 20 100
100 114,3 34 - - - 4,5 3,6 94 5,6 4,5 95 7,1 6,3 98 11 8,8 100 14,2 11 100 17,5 14,2 100 22,2 17,5 100
80 88,9 48 - - - 4,5 3,2 80 5,6 4 82 7,1 5,6 85 11 8 93 14,2 8,8 100 17,5 11 100 22,2 16 100
65 76,1 52 - - - 4,5 2,9 (75) 5,6 3,6 77 7,1 5,6 80 11 7,1 88 14,2 8 96 17,5 10 100 22,2 14,2 100
200 219,1 150 168,3 31 4,5 4 (93) 6,3 4,5 (90) 7,1 5,6 (95) 8 7,1 98 12,5 11 100 16 14,2 100 17,5 17,5 100 22,2 22,2 100
125 139,7 45 - - - 6,3 4 (74) 7,1 5 (84) 8 6,3 (86) 12,5 10 93 16 12,5 99 17,5 16 100 22,2 20 100
100 114,3 55 - - - 6,3 3,6 (71) 7,1 4,5 (72) 8 6,3 74 12,5 8,8 81 16 11 88 17,5 14,2 91 22,2 17,5 100
80 88,9 60 - - - 6,3 3,2 (64) 7,1 4 (65) 8 5,6 (67) 12,5 8 74 16 8,8 81 17,5 11 84 22,2 16 96
250 273 200 219,1 28 5 4,5 (92) 6,3 6,3 97 8,8 7,1 (97) 10 8 100 12,5 12,5 100 16 16 100 22,2 17,5 100 30 22,2 100
150 168,3 48 5 4 (76) 6,3 4,5 (75) 8,8 5,6 (76) 10 7,1 (83) 12,5 11 86 16 14,2 91 22,2 17,5 99 30 22,2 100
125 139,7 55 - - - 6,3 4 (69) 8,8 5 (72) 10 6,3 74 12,5 10 77 16 12,5 82 22,2 16 91 30 20 100
100 114,3 60 - - - 6,3 3,6 (62) 8,8 4,5 (65) 10 6,3 (67) 12,5 8,8 (70) 16 11 75 22,2 14,2 85 30 17,5 100
300 323,9 250 273 23 5,6 5 (95) 7,1 6,3 (99) 8,8 8,8 100 10 10 100 12,5 12,5 100 17,5 16 100 25 22,2 100 32 30 100
200 219,1 44 5,6 4,5 (72) 7,1 6,3 (83) 8,8 7,1 (84) 10 8 (86) 12,5 12,5 88 17,5 16 93 25 17,5 100 32 22,2 100
150 168,3 55 5,6 4 (66) 7,1 4,5 (69) 8,8 5,6 (71) 10 7,1 (72) 12,5 11 75 17,5 14,2 80 25 17,5 90 32 22,2 100
125 139,7 60 - - - 7,1 4 (61) 8,8 5 (63) 10 6,3 (65) 12,5 10 (67) 17,5 12,5 73 25 16 83 32 20 94
350 355,6 300 323,9 8 5,6 5,6 100 8 7,1 100 10 8,8 100 12,5 10 100 16 12,5 100 20 17,5 100 28 25 100 36 32 100
250 273 25 5,6 5 97 8 6,3 (97) 10 8,8 100 12,5 10 100 16 12,5 100 20 16 100 28 22,2 100 36 30 100
200 219,1 37 5,6 4,5 88 8 6,3 90 10 7,1 92 12,5 8 94 16 12,5 97 20 16 100 28 17,5 100 36 22,2 100
150 168,3 47 5,6 4 (77) 8 4,5 79 10 5,6 81 12,5 7,1 84 16 11 87 20 14,2 91 28 17,5 99 36 22,2 100
91
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
1 2 3 4 5 6 7 8
400 406,4 350 355,6 15 6,3 5,6 100 8,8 8 100 10 10 100 12,5 12,5 100 17,5 16 100 22,2 20 100 30 28 100 40 36 100
300 323,9 24 6,3 5,6 (96) 8,8 7,1 (96) 10 8,8 99 12,5 10 100 17,5 12,5 100 22,2 17,5 100 30 25 100 40 32 100
250 273 36 6,3 5 82 8,8 6,3 (83) 10 8,8 91 12,5 10 93 17,5 12,5 97 22,2 16 100 30 22,2 100 40 30 100
200 219,1 46 6,3 4,5 (78) 8,8 6,3 80 10 7,1 81 12,5 8 83 17,5 12,5 87 22,2 16 91 30 17,5 98 40 22,2 100
450 457 400 406,4 11 6,3 6,3 100 10 8,8 100 11 10 100 12,5 12,5 100 17,5 17,5 100 22,2 22,2 100 32 30 100 45 40 100
350 355,6 24 6,3 5,6 (96) 10 8 (98) 11 10 99 12,5 12,5 100 17,5 16 100 22,2 20 100 32 28 100 45 36 100
300 323,9 31 6,3 5,6 (91) 10 7,1 (85) 11 8,8 (95) 12,5 10 96 17,5 12,5 99 22,2 17,5 100 32 25 100 45 32 100
250 273 41 6,3 5 (83) 10 6,3 (79) 11 8,8 86 12,5 10 88 17,5 12,5 91 22,2 16 94 32 22,2 100 45 30 100
500 508 450 457 8 6,3 6,3 100 10 10 100 11 11 100 12,5 12,5 100 17,5 17,5 100 25 22,2 100 36 32 100 50 45 100
400 406,4 18 6,3 6,3 99 10 8,8 100 11 10 100 12,5 12,5 100 17,5 17,5 100 25 22,2 100 36 30 100 50 40 100
350 355,6 27 6,3 5,6 94 10 8 96 11 10 97 12,5 12,5 98 17,5 16 100 25 20 100 36 28 100 50 36 100
300 323,9 32 6,3 5,6 91 10 7,1 93 11 8,8 94 12,5 10 95 17,5 12,5 97 25 17,5 100 36 25 100 50 32 100
600 610 500 508 17 6,3 6,3 99 10 10 100 12,5 11 100 17,5 12,5 100 25 17,5 100 30 25 100 45 36 100 60 50 100
450 457 27 6,3 6,3 94 10 10 96 12,5 11 97 17,5 12,5 (98) 25 17,5 100 30 22,2 100 45 32 100 60 45 100
400 406,4 35 6,3 6,3 88 10 8,8 90 12,5 10 (91) 17,5 12,5 (93) 25 17,5 97 30 22,2 99 45 30 100 60 40 100
700 711 600 610 19 7,1 6,3 88 10 10 99 12,5 12,5 100 25 17,5 100 - - - - - - - - - - - -
500 508 34 7,1 6,3 71 10 10 (89) 12,5 11 (85) 25 12,5 (97) - - - - - - - - - - - -
400 406,4 45 7,1 6,3 (67) 10 8,8 (79) 12,5 10 (80) 25 12,5 (86) - - - - - - - - - - - -
800 813 700 711 19 8 7,1 (86) 10 10 99 12,5 12,5 99 25 25 100 - - - - - - - - - - - -
600 610 34 8 6,3 62 10 10 (80) 12,5 12,5 (86) 25 17,5 (87) - - - - - - - - - - - -
500 508 45 8 6,3 (60) 10 10 (76) 12,5 11 (78) 25 12,5 (80) - - - - - - - - - - - -
900 914 800 813 19 10 8 (87) 12,5 10 (93) 20 12,5 100 25 25 100 - - - - - - - - - - - -
700 711 34 10 7,1 (62) 12,5 10 (68) 20 12,5 (79) 25 25 (94) - - - - - - - - - - - -
600 610 45 10 6,3 (52) 12,5 10 (62) 20 12,5 (67) 25 17,5 (74) - - - - - - - - - - - -
92
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
1 2 3 4 5 6 7 8
1 000 1 016 900 914 19 10 10 (93) 12,5 12,5 (99) 20 20 100 25 25 100 - - - - - - - - - - - -
800 813 34 10 8 (58) 12,5 10 (63) 20 12,5 (76) 25 25 (93) - - - - - - - - - - - -
700 711 45 10 7,1 (49) 12,5 10 (59) 20 12,5 (63) 25 25 (82) - - - - - - - - - - - -
1 200 1 219 1 000 1 016 30 10 10 (70) 12,5 12,5 (76) 20 20 (89) 25 25 (95) - - - - - - - - - - - -
900 914 41 10 10 (62) 12,5 12,5 (67) 20 20 (80) 25 25 (85) - - - - - - - - - - - -
800 813 49 10 8 (49) 12,5 10 (54) 20 12,5 (56) 25 25 (76) - - - - - - - - - - - -
93
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
B.5 Kappen
Tabelle B.5 enthält Ausnutzungsgrade für Kappen.
Die Berechnung wurde für einen inneren Krempenradius r = 0,15 ⋅ D und einen inneren Wölbungsradius
R1 = 0,8 ⋅ D durchgeführt. Kleinere innere Krempenradien (r < 0,5 ⋅ D) oder größere innere Wölbungsradien
(R1 > 0,8 ⋅ D) des elliptischen Endes können zu niedrigeren Ausnutzungsgraden führen, insbesondere bei
kleinen Wanddicken/Durchmesser-Verhältnissen mit Ausnutzungsgraden unter 100 %.
Für einige Maße sind keine Ausnutzungsgrade angegeben. In diesen Fällen liegen die Maße der Kappe nicht
im Geltungsbereich der in Anhang A enthaltenen Berechnungsverfahren; die Anwendbarkeit muss in jedem
Einzelfall überprüft werden.
Tabelle B.5 — Ausnutzungsgrade für Kappen, Typ A
1 2 3 4 5 6 7 8
DN D T X T X T X T X T X T X T X T X
15 21,3 - 2 - 2,6 - 3,2 - 4 - - 5 - 7,1 -

20 26,9 - 2,3 - 2,6 - 3,2 - 4 - 4,5 - 5,6 - 8 -
25 33,7 - 2,6 - 3,2 - 4 - 4,5 - 5,6 - 6,3 - 8,8 -
32 42,4 - 2,6 - 3,6 - 4 - 5 - 6,3 - 8 - 10 -
40 48,3 - 2,6 100 3,6 - 4 - 5 - 6,3 - 8 - 10 -
50 60,3 - 2,9 100 3,6 - 4 - 5,6 - 7,1 - 8,8 - 11 -
65 76,1 - 2,9 100 3,6 100 5,6 - 7,1 - 8 - 10 - 14,2 -

80 88,9 - 3,2 100 4 100 5,6 - 8 - 8,8 - 11 - 16 -
100 114,3 - 3,6 100 4,5 100 6,3 100 8,8 - 11 - 14,2 - 17,5 -
125 139,7 - 4 100 5 100 6,3 100 10 - 12,5 - 16 - 20 -
150 168,3 4 100 4,5 100 5,6 100 7,1 100 11 - 14,2 - 17,5 - 22,2 -
200 219,1 4,5 100 6,3 100 7,1 100 8 100 12,5 100 16 - 17,5 - 22,2 -
250 273 5 100 6,3 100 8,8 100 10 100 12,5 100 16 - 22,2 - 30 -
300 323,9 5,6 100 7,1 100 8,8 100 10 100 12,5 100 17,5 100 25 - 32 -
350 355,6 5,6 100 8 100 10 100 12,5 100 16 100 20 100 28 - 36 -
400 406,4 6,3 100 8,8 100 10 100 12,5 100 17,5 100 22,2 100 30 - 40 -
450 457 6,3 100 10 100 11 100 12,5 100 17,5 100 22,2 100 32 - 45 -
500 508 6,3 100 10 100 11 100 12,5 100 17,5 100 25 100 36 - 50 -
600 610 6,3 98 10 100 12,5 100 17,5 100 25 100 30 100 45 - 60 -
700 711 7,1 97 10 100 12,5 100 25 100 - - - - - - - -
800 813 8 97 10 100 12,5 100 25 100 - - - - - - - -
900 914 10 99 12,5 100 20 100 25 100 - - - - - - - -
1 000 1 016 10 97 12,5 100 20 100 25 100 - - - - - - - -
1 200 1 219 10 94 12,5 98 20 100 25 100 - - - - - - - -
94
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Anhang C
(informativ)
Tabellen für die Wanddicke von Formstücken, Typ B
C.1 Allgemeines
Dieser Anhang enthält Wanddicken des Formstückkörpers von Rohrbogen, T-Stücken, Reduzierstücken und
Kappen für die in Tabelle 17 aufgeführten Wanddickenreihen mit den in Tabelle 18 angegebenen Grenzab-
maßen.
Diese Wanddicken werden nach den in Anhang A festgelegten Verfahren errechnet. Für Formstücke mit
Durchmessern über 610 mm, bei denen nahtlose und geschweißte Formstücke unterschiedliche Grenzab-
maße für die Wanddicke haben, ist die größere der sich jeweils ergebenden Wanddicken aufgeführt. Der
Korrosionszuschlag wird mit 0 mm eingesetzt.
ANMERKUNG Im Allgemeinen ergeben Korrosionszuschläge von mehr als 0 mm kleinere Wanddicken am Körper von
Rohrbogen, T-Stücken und Reduzierstücken.
Festlegung der Symbole siehe A.2 und Bilder in Anhang A.
Formstücke mit Maßen, die nicht in den Tabellen dieses Anhangs aufgeführt sind, und mit einem Korrosions-
zuschlag von mehr als 0 mm oder mit anderen Grenzabmaßen sind nach Anhang A zu berechnen. Kleinere
Wanddicken als in den Tabellen angegeben sind zulässig, sofern sie nach Anhang A berechnet sind, z. B. für
geschweißte Rohrbogen mit Durchmessern über 610 mm.
C.2 Rohrbogen
Tabelle C.1 enthält die Wanddicke an der Bogeninnenseite von Rohrbogen, Bauarten 2D, 3D und 5D (in der
zweiten Zeile der Tabelle), deren Biegeradien in den Tabellen 10, 11 bzw. 12 angegeben sind.
Die Wanddicke an der Bogenaußenseite des Rohrbogens muss der Wanddicke an den Schweißenden ent-
sprechen.
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DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle C.1 — Wanddicke an der Bogeninnenseite von Rohrbogen, Typ B

1 2 3 4 5 6 7 8
Bauart 2D 3D 5D 2D 3D 5D 2D 3D 5D 2D 3D 5D 2D 3D 5D 2D 3D 5D 2D 3D 5D 2D 3D 5D
DN D T Tint Tint Tint T Tint Tint Tint T Tint Tint Tint T Tint Tint Tint T Tint Tint Tint T Tint Tint Tint T Tint Tint Tint T Tint Tint Tint
15 21,3 - - - - 2 2,7 2,4 2,4 2,6 3,5 3,1 3,1 3,2 4,3 3,8 3,7 4 5,3 4,7 4,7 - - - - 5 6,5 5,9 5,8 7,1 9,0 8,3 8,1
20 26,9 - - - - 2,3 3,5 2,9 2,7 2,6 3,9 3,3 3,0 3,2 4,8 4,0 3,7 4 5,9 5,0 4,6 4,5 6,5 5,6 5,2 5,6 8,0 6,9 6,4 8 11,0 9,8 9,1
25 33,7 - - - - 2,6 4,7 3,6 3,0 3,2 5,7 4,4 3,7 4 6,9 5,4 4,6 4,5 7,7 6,1 5,2 5,6 9,2 7,5 6,4 6,3 10,2 8,4 7,2 8,8 13,5 11,4 10,0
32 42,4 - - - - 2,6 4,7 3,6 3,0 3,6 6,4 4,9 4,2 4 7,0 5,5 4,6 5 8,5 6,8 5,8 6,3 10,4 8,4 7,2 8 12,8 10,6 9,1 10 15,4 13,1 11,4
40 48,3 - - - - 2,6 4,6 3,5 3,0 3,6 6,2 4,9 4,1 4 6,8 5,4 4,6 5 8,4 6,7 5,7 6,3 10,3 8,4 7,2 8 12,7 10,5 9,1 10 15,4 13,0 11,3
50 60,3 - - - - 2,9 4,8 3,9 3,3 3,6 5,9 4,8 4,1 4 6,5 5,3 4,6 5,6 8,9 7,3 6,4 7,1 11,1 9,2 8,1 8,8 13,5 11,4 10,0 11 16,5 14,1 12,5
65 76,1 - - - - 2,9 5,0 3,9 3,3 3,6 6,1 4,8 4,1 5,6 9,2 7,4 6,4 7,1 11,5 9,3 8,1 8 12,8 10,5 9,1 10 15,7 13,0 11,4 14,2 21,5 18,2 16,1
80 88,9 - - - - 3,2 5,3 4,2 3,7 4 6,6 5,3 4,6 5,6 9,1 7,3 6,4 8 12,7 10,4 9,1 8,8 13,9 11,4 10,0 11 17,0 14,2 12,5 16 23,9 20,4 18,1
100 114,3 - - - - 3,6 5,8 4,7 4,1 4,5 7,2 5,9 5,1 6,3 9,9 8,2 7,2 8,8 13,7 11,3 10,0 11 16,9 14,1 12,5 14,2 21,4 18,1 16,1 17,5 25,9 22,1 19,8
125 139,7 - - - - 4 6,4 5,2 4,6 5 7,9 6,5 5,7 6,3 9,9 8,1 7,2 10 15,4 12,8 11,4 12,5 19,0 15,9 14,2 16 24,0 20,3 18,1 20 29,5 25,2 22,6
150 168,3 4 6,4 5,2 4,6 4,5 7,2 5,8 5,2 5,6 8,9 7,2 6,4 7,1 11,2 9,1 8,1 11 17,1 14,1 12,5 14,2 21,7 18,1 16,1 17,5 26,5 22,2 19,9 22,2 33,0 28,0 25,1
200 219,1 4,5 7,1 5,8 5,2 6,3 9,8 8,1 7,2 7,1 11,1 9,1 8,1 8 12,4 10,2 9,1 12,5 19,1 15,9 14,2 16 24,3 20,3 18,1 17,5 26,4 22,1 19,8 22,2 33,1 28,0 25,1
250 273 5 7,9 6,4 5,7 6,3 9,9 8,1 7,2 8,8 13,7 11,2 10,0 10 15,5 12,8 11,4 12,5 19,2 15,9 14,2 16 24,4 20,3 18,1 22,2 33,4 28,0 25,1 30 44,4 37,7 33,9
300 323,9 5,6 8,7 7,2 6,4 7,1 11,0 9,1 8,1 8,8 13,6 11,2 10,0 10 15,4 12,7 11,4 12,5 19,2 15,9 14,2 17,5 26,6 22,1 19,8 25 37,4 31,5 28,3 32 47,3 40,1 36,1
350 355,6 5,6 8,4 7,0 6,4 8 11,9 10,0 9,1 10 14,8 12,5 11,4 12,5 18,5 15,6 14,2 16 23,5 19,9 18,1 20 29,2 24,8 22,6 28 40,4 34,6 31,6 36 51,5 44,4 40,6
400 406,4 6,3 9,4 7,9 7,2 8,8 13,1 11,0 10,0 10 14,9 12,5 11,4 12,5 18,5 15,6 14,2 17,5 25,7 21,8 19,8 22,2 32,5 27,6 25,1 30 43,5 37,1 33,9 40 57,3 49,3 45,1
450 457 6,3 9,4 7,9 7,2 10 14,9 12,5 11,3 11 16,3 13,7 12,4 12,5 18,5 15,6 14,1 17,5 25,8 21,8 19,8 22,2 32,5 27,6 25,0 32 46,4 39,6 36,0 45 64,4 55,5 50,6
500 508 6,3 9,4 7,9 7,2 10 14,9 12,5 11,3 11 16,4 13,8 12,4 12,5 18,6 15,6 14,1 17,5 25,8 21,8 19,8 25 36,6 31,1 28,2 36 52,2 44,6 40,5 50 71,6 61,6 56,2
600 610 6,3 9,4 7,9 7,1 10 14,9 12,5 11,3 12,5 18,6 15,6 14,1 17,5 25,9 21,8 19,7 25 36,8 31,1 28,1 30 43,9 37,3 33,7 45 65,1 55,7 50,5 60 85,9 74,0 67,3
700 711 7,1 10,6 8,9 8,0 10 14,9 12,6 11,4 12,5 18,6 15,6 14,1 25 36,9 31,1 28,1 - - - - - - - - - - - - - - - -
800 813 8 12,0 10,0 9,0 10 15,0 12,6 11,4 12,5 18,6 15,6 14,1 25 37,0 31,2 28,1 - - - - - - - - - - - - - - - -
900 914 10 15,0 12,6 11,4 12,5 18,7 15,6 14,1 20 29,7 25,0 22,5 25 37,0 31,2 28,1 - - - - - - - - - - - - - - - -
1000 1016 10 15,0 12,6 11,4 12,5 18,7 15,6 14,1 20 29,7 25,0 22,5 25 37,1 31,2 28,1 - - - - - - - - - - - - - - - -
1200 1219 10 15,0 12,6 11,4 12,5 18,7 15,6 14,1 20 29,8 25,0 22,5 25 37,2 31,2 28,1 - - - - - - - - - - - - - - - -
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EN 10253-2:2007 (D)
C.3 T-Stücke
Tabelle C.2 enthält die Wanddicke am Formstückkörper von T-Stücken mit gleichem Abzweig und mit redu-
ziertem Abzweig. Diese Daten sind anwendbar, wenn eine der beiden folgenden Bedingungen zutrifft:
1. Die Verstärkung ist innen (Ds = D, Db = D1) und der Radius ist ≤ 3/4 der Höhe des Abzweigs (rc ≤ 0,75 ⋅
(G – D/2)) und die Wanddicke am Abzweigbereich entspricht mindestens dem Mittelwert der Wanddicken
von Durchgang und Abzweig (Tc,min ≥ (Ts,min + Tb,min)/2) und die Maße F und G entsprechen den Angaben
in den Tabellen 13 und 14.
2. Die Verstärkung entspricht höchstens der Hälfte der außenseitigen Verstärkung (Ds ≤ D + (Ts,min-T),
Db ≤ D1 + (Tb,min – T1)) und der Radius ist ≤ 1/2 der Höhe des Abzweigs (rc ≤ 0,5 ⋅ (G – Ds/2)) und die
Wanddicke am Abzweigbereich entspricht mindestens dem Mittelwert der Wanddicken von Durchgang
und Abzweig (Tc,min ≥ (Ts,min + Tb,min)/2) und die Maße F und G entsprechen den Angaben in den Ta-
bellen 13 und 14.
In allen anderen Fällen, z. B. wenn die Verstärkung ausschließlich auf der Außenseite ist, müssen die Wand-
dicken nach Anhang A errechnet werden.
Kleinere Wanddicken als in Tabelle C.2 angegeben sind zulässig, sofern sie nach Anhang A berechnet
werden, z. B. für kleinere Krümmungsradien oder andere Wanddickenverhältnisse zwischen Durchgang und
Abzweig.
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EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle C.2 — Wanddicke von T-Stücken, Typ B

1 2 3 4 5 6 7 8
DN D DN1 D1 T T1 Ts Tb T T1 Ts Tb T T1 Ts Tb T T1 Ts Tb T T1 Ts Tb T T1 Ts Tb T T1 Ts Tb T T1 Ts Tb
15 21,3 15 21,3 - - - - 2 2 4,2 3,2 2,6 2,6 5,2 3,9 3,2 3,2 6,1 4,6 4 4 7,4 5,6 - - - - 5 5 9,1 6,9 7,1 7,1 12,8 9,6
20 26,9 20 26,9 - - - - 2,3 2,3 4,8 3,6 2,6 2,6 5,3 4,0 3,2 3,2 6,3 4,7 4 4 7,7 5,8 4,5 4,5 8,6 6,5 5,6 5,6 10,7 8,1 8 8 15,2 11,4
15 21,3 - - - - 2,3 2 4,4 3,3 2,6 2,6 4,8 3,6 3,2 3,2 5,7 4,3 4 4 6,7 5,1 - - - - 5,6 5 8,9 6,7 8 7,1 12,4 9,3
25 33,7 25 33,7 - - - - 2,6 2,6 5,7 4,3 3,2 3,2 6,7 5,0 4 4 7,9 5,9 4,5 4,5 8,7 6,5 5,6 5,6 10,5 7,9 6,3 6,3 11,8 8,8 8,8 8,8 16,4 12,3
20 26,9 - - - - 2,6 2,3 5,2 3,9 3,2 2,6 6,1 4,6 4 3,2 7,2 5,4 4,5 4 7,9 5,9 5,6 4,5 9,4 7,0 6,3 5,6 10,3 7,7 8,8 8 13,8 10,3
15 21,3 - - - - 2,6 2 4,8 3,6 3,2 2,6 5,6 4,2 4 3,2 6,7 5,0 4,5 4 7,3 5,5 - - - - 6,3 5 9,5 7,1 8,8 7,1 12,3 9,2
32 42,4 32 42,4 - - - - 2,6 2,6 6,0 4,5 3,6 3,6 7,7 5,8 4 4 8,3 6,3 5 5 9,9 7,4 6,3 6,3 12,0 9,0 8 8 14,9 11,2 10 10 18,6 13,9
25 33,7 - - - - 2,6 2,6 5,5 4,1 3,6 3,2 7,0 5,3 4 4 7,6 5,7 5 4,5 9,0 6,8 6,3 5,6 10,8 8,1 8 6,3 12,9 9,7 10 8,8 15,7 11,8
20 26,9 - - - - 2,6 2,3 5,1 3,8 3,6 2,6 6,5 4,9 4 3,2 7,1 5,3 5 4 8,4 6,3 6,3 4,5 10,0 7,5 8 5,6 12,0 9,0 10 8 14,3 10,8
15 21,3 - - - - 2,6 2 4,8 3,6 3,6 2,6 6,1 4,6 4 3,2 6,6 5,0 5 4 7,9 5,9 - - - - 8 5 11,3 8,5 10 7,1 13,5 10,1
40 48,3 40 48,3 - - - - 2,6 2,6 6,3 4,7 3,6 3,6 8,0 6,0 4 4 8,7 6,6 5 5 10,3 7,8 6,3 6,3 12,3 9,3 8 8 15,0 11,2 10 10 18,3 13,7
32 42,4 - - - - 2,6 2,6 6,0 4,5 3,6 3,6 7,7 5,8 4 4 8,3 6,2 5 5 9,8 7,4 6,3 6,3 11,7 8,8 8 8 14,1 10,6 10 10 16,8 12,6
25 33,7 - - - - 2,6 2,6 5,5 4,2 3,6 3,2 7,1 5,3 4 4 7,7 5,8 5 4,5 9,1 6,8 6,3 5,6 10,8 8,1 8 6,3 13,0 9,8 10 8,8 15,4 11,6
20 26,9 - - - - 2,6 2,3 5,2 3,9 3,6 2,6 6,6 5,0 4 3,2 7,2 5,4 5 4 8,5 6,4 6,3 4,5 10,1 7,6 8 5,6 12,2 9,1 10 8 14,5 10,9
15 21,3 - - - - 2,6 2 4,9 3,7 3,6 2,6 6,3 4,7 4 3,2 6,8 5,1 5 4 8,0 6,0 - - - - 8 5 11,5 8,7 10 7,1 13,7 10,3
50 60,3 50 60,3 - - - - 2,9 2,9 6,9 5,2 3,6 3,6 8,2 6,1 4 4 8,8 6,6 5,6 5,6 11,4 8,6 7,1 7,1 13,9 10,5 8,8 8,8 17,0 12,8 11 11 21,3 16,0
40 48,3 - - - - 2,9 2,6 6,2 4,6 3,6 3,6 7,3 5,5 4 4 7,9 5,9 5,6 5 10,2 7,7 7,1 6,3 12,2 9,2 8,8 8 14,5 10,9 11 10 17,6 13,2
32 42,4 - - - - 2,9 2,6 5,8 4,3 3,6 3,6 6,8 5,1 4 4 7,4 5,5 5,6 5 9,5 7,2 7,1 6,3 11,5 8,6 8,8 8 13,7 10,3 11 10 16,5 12,4
25 33,7 - - - - 2,9 2,6 5,1 3,8 3,6 3,2 6,0 4,5 4 4 6,5 4,9 5,6 4,5 8,5 6,4 7,1 5,6 10,3 7,7 8,8 6,3 12,3 9,2 11 8,8 14,9 11,2
20 26,9 - - - - 2,9 2,3 4,5 3,4 3,6 2,6 5,3 4,0 4 3,2 5,8 4,4 5,6 4 7,7 5,8 7,1 4,5 9,4 7,1 8,8 5,6 11,3 8,5 11 8 13,8 10,4
98
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle C.2 (fortgesetzt)
1 2 3 4 5 6 7 8
65 76,1 65 76,1 - - - - 2,9 2,9 7,2 5,4 3,6 3,6 8,4 6,3 5,6 5,6 11,8 8,9 7,1 7,1 14,4 10,8 8 8 16,1 12,1 10 10 20,1 15,1 14,2 14,2 28,7 21,5
50 60,3 - - - - 2,9 2,9 6,3 4,8 3,6 3,6 7,4 5,6 5,6 4 9,6 7,2 7,1 5,6 12,5 9,4 8 7,1 13,8 10,4 10 8,8 16,6 12,5 14,2 11 22,7 17,0
40 48,3 - - - - 2,9 2,6 5,7 4,3 3,6 3,6 6,7 5,1 5,6 4 9,4 7,1 7,1 5 11,4 8,5 8 6,3 12,5 9,4 10 8 15,0 11,3 14,2 10 20,1 15,1
32 42,4 - - - - 2,9 2,6 5,4 4,0 3,6 3,6 6,3 4,8 5,6 4 8,9 6,7 7,1 5 10,7 8,0 8 6,3 11,8 8,8 10 8 14,2 10,7 14,2 10 19,0 14,3
25 33,7 - - - - 2,9 2,6 4,8 3,6 3,6 3,2 5,6 4,2 5,6 4 8,0 6,0 7,1 4,5 9,7 7,3 8 5,6 10,8 8,1 10 6,3 13,0 9,8 14,2 8,8 17,5 13,2
80 88,9 80 88,9 - - - - 3,2 3,2 7,9 6,0 4 4 9,4 7,0 5,6 5,6 12,1 9,1 8 8 16,5 12,4 8,8 8,8 18,1 13,6 11 11 22,6 17,0 16 16 33,2 24,9
65 76,1 - - - - 3,2 2,9 7,3 5,5 4 3,6 8,7 6,5 5,6 5,6 11,2 8,4 8 7,1 14,7 11,1 8,8 8 15,9 11,9 11 10 19,4 14,6 16 14,2 28,4 21,3
50 60,3 - - - - 3,2 2,9 6,5 4,9 4 3,6 7,7 5,8 5,6 4 9,9 7,5 8 5,6 13,1 9,8 8,8 7,1 14,2 10,7 11 8,8 17,1 12,8 16 11 23,9 17,9
40 48,3 - - - - 3,2 2,6 5,9 4,4 4 3,6 7,0 5,3 5,6 4 9,0 6,8 8 5 11,9 9,0 8,8 6,3 12,9 9,7 11 8 15,6 11,7 16 10 21,4 16,0
32 42,4 - - - - 3,2 2,6 5,6 4,2 4 3,6 6,6 5,0 5,6 4 8,5 6,4 8 5 11,3 8,5 8,8 6,3 12,2 9,2 11 8 14,8 11,1 16 10 20,3 15,2
100 114,3 100 114,3 - - - - 3,6 3,6 9,0 6,8 4,5 4,5 10,7 8,0 6,3 6,3 13,9 10,4 8,8 8,8 18,8 14,1 11 11 23,6 17,7 14,2 14,2 30,6 23,0 17,5 17,5 38,0 28,5
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99
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
1 2 3 4 5 6 7 8
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100
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
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400 406,4 6,3 6,3 15,8 11,9 10 8,8 22,3 16,8 12,5 10 26,8 20,1 17,5 12,5 35,3 26,5 25 17,5 47,6 35,7 30 22,2 55,5 41,6 45 30 81,7 61,3 60 40 111 82,6
300 323,9 6,3 5,6 14,3 10,7 10 7,1 20,2 15,2 12,5 8,8 23,9 18,0 17,5 10 31,6 23,7 25 12,5 40,6 30,5 30 17,5 50,1 37,6 45 25 70,8 53,1 60 32 92,0 69,0
250 273 6,3 5 13,2 9,9 10 6,3 18,7 14,0 12,5 8,8 22,4 16,8 17,5 10 29,6 22,2 25 12,5 40,1 30,1 30 16 47,0 35,2 45 22,2 66,6 49,9 60 30 85,2 63,9
101
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
1 2 3 4 5 6 7 8
700 711 700 711 7,1 7,1 22,2 16,7 10 10 28,7 21,6 12,5 12,5 34,9 26,2 25 25 69,7 52,4 - - - - - - - - - - - - - - - -
600 610 7,1 6,3 20,5 15,8 10 10 26,5 21,4 12,5 12,5 31,3 25,2 25 17,5 46,3 34,7 - - - - - - - - - - - - - - - -
500 508 7,1 6,3 18,6 14,9 10 10 24,1 19,4 12,5 11 28,4 22,9 25 12,5 37,3 28,0 - - - - - - - - - - - - - - - -
400 406,4 7,1 6,3 16,6 13,3 10 8,8 21,5 17,4 12,5 10 25,7 20,8 25 12,5 40,7 30,5 - - - - - - - - - - - - - - - -
300 323,9 7,1 5,6 15,1 12,0 10 7,1 19,5 15,8 12,5 8,8 23,2 18,7 25 10 36,8 27,6 - - - - - - - - - - - - - - - -
800 813 800 813 8 8 25,2 18,9 10 10 29,7 22,3 12,5 12,5 35,5 26,6 25 25 68,9 51,8 - - - - - - - - - - - - - - - -
700 711 8 7,1 23,3 17,5 10 10 27,5 20,7 12,5 12,5 32,5 24,4 25 25 57,1 42,9 - - - - - - - - - - - - - - - -
600 610 8 6,3 21,6 16,8 10 10 25,5 20,6 12,5 12,5 30,1 24,3 25 17,5 49,5 37,2 - - - - - - - - - - - - - - - -
500 508 8 6,3 19,7 15,8 10 10 23,2 18,8 12,5 11 27,5 22,1 25 12,5 40,1 30,1 - - - - - - - - - - - - - - - -
400 406,4 8 6,3 17,6 14,2 10 8,8 20,9 16,9 12,5 10 24,9 20,1 25 12,5 44,3 33,2 - - - - - - - - - - - - - - - -
900 914 900 914 10 10 30,6 23,0 12,5 12,5 36,1 27,1 20 20 55,0 41,2 25 25 68,3 51,3 - - - - - - - - - - - - - - - -
800 813 10 8 26,5 19,9 12,5 10 31,3 23,5 20 12,5 36,9 27,7 25 25 58,6 43,9 - - - - - - - - - - - - - - - -
700 711 10 7,1 24,9 18,7 12,5 10 31,5 23,6 20 12,5 38,1 28,6 25 25 55,0 41,3 - - - - - - - - - - - - - - - -
600 610 10 6,3 23,7 17,8 12,5 10 29,2 23,5 20 12,5 40,0 30,0 25 17,5 50,7 39,7 - - - - - - - - - - - - - - - -
500 508 10 6,3 22,6 18,2 12,5 10 26,7 21,5 20 11 38,6 28,9 25 12,5 42,9 32,2 - - - - - - - - - - - - - - - -
400 406,4 10 6,3 20,3 16,4 12,5 8,8 24,1 19,5 20 10 35,6 29,4 25 12,5 43,1 35,7 - - - - - - - - - - - - - - - -
102
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
1 2 3 4 5 6 7 8
1 000 1 016 1 000 1 016 10 10 31,5 23,6 12,5 12,5 37,1 27,9 20 20 55,0 41,3 25 25 68,3 51,2 - - - - - - - - - - - - - - - -
900 914 10 10 29,8 22,4 12,5 12,5 35,2 26,4 20 20 50,0 37,5 25 25 59,8 44,9 - - - - - - - - - - - - - - - -
800 813 10 8 27,9 21,0 12,5 10 33,0 24,7 20 12,5 39,0 29,2 25 25 56,5 42,4 - - - - - - - - - - - - - - - -
700 711 10 7,1 25,9 19,4 12,5 10 30,6 22,9 20 12,5 40,3 30,2 25 25 53,4 40,1 - - - - - - - - - - - - - - - -
600 610 10 6,3 24,1 18,7 12,5 10 28,5 22,9 20 12,5 41 31,8 25 17,5 49,4 40,8 - - - - - - - - - - - - - - - -
1 200 1 219 1 200 1 219 10 10 32,4 24,3 12,5 12,5 38,2 28,7 20 20 56,7 42,5 25 25 70,6 52,9 - - - - - - - - - - - - - - - -
1 000 1 016 10 10 29,5 22,1 12,5 12,5 34,8 26,1 20 20 50,5 37,9 25 25 60,5 45,4 - - - - - - - - - - - - - - - -
900 914 10 10 27,8 20,9 12,5 12,5 32,8 24,6 20 20 48,2 36,2 25 25 57,8 43,3 - - - - - - - - - - - - - - - -
800 813 10 8 26,4 19,8 12,5 10 31,1 23,4 20 12,5 42,6 32,0 25 25 54,3 40,7 - - - - - - - - - - - - - - - -
700 711 10 7,1 24,6 18,5 12,5 10 29,1 21,8 20 12,5 42,4 31,8 25 25 51,4 38,5 - - - - - - - - - - - - - - - -
103
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
C.4 Reduzierstücke
Die Tabellen C.3 bis C.6 enthalten die Wanddicken für konzentrische und exzentrische Reduzierstücke, Typ B.
Die angegebenen Daten sind anwendbar, wenn die folgenden Bedingungen erfüllt sind:
• Der Öffnungswinkel des Reduzierstücks ist nicht größer als die in den Tabellen C.3 bis C.6 angegebenen
Werte.
• Jede der Längen L2 und L4 an den Enden des Reduzierstücks entspricht mindestens 10 % der Gesamt-
länge L nach Tabelle 15.
• Die inneren und äußeren Oberflächen zwischen den zylindrischen und konischen Abschnitten müssen
• Die Länge L'2 zwischen einer Krempe und dem großen Ende eines Reduzierstücks beträgt mindestens
L ' 2 ≥ 0,5 ⋅ ( D − T2 ) ⋅ T2 (C.1)
oder, wahlweise, mindestens L'2,min nach Gleichung (A.49). Die Wanddicke dieser Krempe muss min-
destens T2 betragen.
eine Rundung aufweisen. Die Wanddicke der Krempe muss mindestens dem Höchstwert von T3,min und
T4,min entsprechen.
Wenn eine Wanddicke in Klammern angegeben ist, beträgt die am Ende des Reduzierstücks erforderliche
Länge mehr als 10 % der Gesamtlänge L nach Tabelle 15. In diesem Fall muss die Länge mindestens L2,min
bzw. L4,min nach den Gleichungen (A.60) bzw. (A.61) betragen oder die Wanddicke ist nach den Gleichungen
(A.62) bzw. (A.63) zu erhöhen.
Kleinere Wanddicken als in den Tabellen C.3 bis C.6 angegeben sind zulässig, wenn sie nach Anhang A be-
rechnet sind, z. B. für kleinere Öffnungswinkel α.
ANMERKUNG Für die Berechnung der Grenzabmaße für die Wanddicken T, T2 und T3 ist der Durchmesser D einzu-
setzen. Für die Berechnung des Grenzabmaßes für die Wanddicken T1 und T4 ist der Durchmesser D1 einzusetzen.
104
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle C.3 — Wanddicke von konzentrischen Reduzierstücken, Typ B — Wanddickenreihen 1 bis 4

1 2 3 4
DN D DN1 D1 αmax T T1 T2 T3 T4 T T1 T2 T3 T4 T T1 T2 T3 T4 T T1 T2 T3 T4
20 26,9 15 21,3 8 - - - - - 2,3 2 2,3 2,3 2,0 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 3,2 3,2 3,2 3,1 3,2
25 33,7 20 26,9 7 - - - - - 2,6 2,3 2,6 2,6 2,3 3,2 2,6 3,2 3,1 2,6 4 3,2 4,0 3,9 3,2
15 21,3 12 - - - - - 2,6 2 2,6 2,5 2,0 3,2 2,6 3,2 3,1 2,6 4 3,2 4,0 3,8 3,2
32 42,4 25 33,7 9 - - - - - 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 3,6 3,2 3,6 3,5 3,2 4 4 4,0 3,9 4,0
20 26,9 15 - - - - - 2,6 2,3 2,6 2,6 2,3 3,6 2,6 3,6 3,5 2,6 4 3,2 4,0 3,8 3,2
15 21,3 19 - - - - - 2,6 2 2,6 2,6 2,0 3,6 2,6 3,6 3,5 2,6 4 3,2 4,0 3,8 3,2
40 48,3 32 42,4 6 - - - - - 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 4 4 4,0 3,9 4,0
25 33,7 10 - - - - - 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 3,6 3,2 3,6 3,5 3,2 4 4 4,0 3,9 4,0
20 26,9 16 - - - - - 2,6 2,3 2,6 2,6 2,3 3,6 2,6 3,6 3,5 2,6 4 3,2 4,0 3,9 3,2
50 60,3 40 48,3 7 - - - - - 2,9 2,6 2,9 2,9 2,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 4 4 4,0 4,0 4,0
32 42,4 11 - - - - - 2,9 2,6 2,9 2,9 2,6 3,6 3,6 3,6 3,5 3,6 4 4 4,0 3,9 4,0
25 33,7 16 - - - - - 2,9 2,6 2,9 2,9 2,6 3,6 3,2 3,6 3,5 3,2 4 4 4,0 3,9 4,0
20 26,9 21 - - - - - 2,9 2,3 2,9 2,9 2,3 3,6 2,6 3,6 3,6 2,6 4 3,2 4,0 3,9 3,2
65 76,1 50 60,3 9 - - - - - 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 5,6 4 5,6 4,9 4,0
40 48,3 15 - - - - - 2,9 2,6 2,9 2,9 2,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 5,6 4 5,6 5,4 4,0
32 42,4 18 - - - - - 2,9 2,6 2,9 2,9 2,6 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 5,6 4 5,6 5,4 4,0
25 33,7 23 - - - - - 2,9 2,6 2,9 3,0 2,6 3,6 3,2 3,6 3,6 3,2 5,6 4 5,6 5,4 4,0
80 88,9 65 76,1 7 - - - - - 3,2 2,9 3,2 3,2 2,9 4 3,6 4,0 4,0 3,6 5,6 5,6 5,6 5,5 5,6
50 60,3 16 - - - - - 3,2 2,9 3,2 3,2 2,9 4 3,6 4,0 4,0 3,6 5,6 4 5,6 5,5 4,0
40 48,3 22 - - - - - 3,2 2,6 3,2 3,3 2,6 4 3,6 4,0 4,0 3,6 5,6 4 5,6 5,5 4,0
32 42,4 26 - - - - - 3,2 2,6 3,2 3,3 2,6 4 3,6 4,0 4,1 3,6 5,6 4 5,6 5,5 4,0
100 114,3 80 88,9 13 - - - - - 3,6 3,2 3,6 3,6 3,2 4,5 4 4,5 4,5 4,0 6,3 5,6 6,3 6,2 5,6
65 76,1 18 - - - - - 3,6 2,9 3,6 3,6 2,9 4,5 3,6 4,5 4,5 3,6 6,3 5,6 6,3 6,2 5,6
50 60,3 26 - - - - - 3,6 2,9 3,6 3,7 2,9 4,5 3,6 4,5 4,6 3,6 6,3 4 6,3 6,3 4,0
40 48,3 31 - - - - - 3,6 2,6 3,6 3,8 2,6 4,5 3,6 4,5 4,7 3,6 6,3 4 6,3 6,4 4,0
105
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)

1 2 3 4
125 139,7 100 114,3 10 - - - - - 4 3,6 4,0 4,0 3,6 5 4,5 5,0 5,0 4,5 6,3 6,3 6,3 6,2 6,3
80 88,9 20 - - - - - 4 3,2 4,0 4,1 3,2 5 4 5,0 5,0 4,0 6,3 5,6 6,3 6,3 5,6
65 76,1 25 - - - - - 4 2,9 4,0 4,1 2,9 5 3,6 5,0 5,1 3,6 6,3 5,6 6,3 6,3 5,6
50 60,3 30 - - - - - 4 2,9 4,0 4,3 2,9 5 3,6 5,0 5,2 3,6 6,3 4 6,3 6,5 4,0
150 168,3 125 139,7 9 - - - - - 4,5 4 4,5 4,5 4,0 5,6 5 5,6 5,6 5,0 7,1 6,3 7,1 7,0 6,3
100 114,3 19 - - - - - 4,5 3,6 4,5 4,6 3,6 5,6 4,5 5,6 5,6 4,5 7,1 6,3 7,1 7,1 6,3
80 88,9 27 - - - - - 4,5 3,2 4,5 4,7 3,2 5,6 4 5,6 5,8 4,0 7,1 5,6 7,1 7,2 5,6
65 76,1 31 - - - - - 4,5 2,9 4,5 4,8 2,9 5,6 3,6 5,6 5,9 3,6 7,1 5,6 7,1 7,4 5,6
200 219,1 150 168,3 18 4,5 4 4,5 4,6 4,0 6,3 4,5 6,3 5,9 4,5 7,1 5,6 7,1 7,1 5,6 8 7,1 8,0 8,0 7,1
125 139,7 27 - - - - - 6,3 4 6,3 6,5 4,0 7,1 5 7,1 7,3 5,0 8 6,3 8,0 8,2 6,3
100 114,3 33 - - - - - 6,3 3,6 6,3 6,8 3,6 7,1 4,5 7,1 7,6 4,5 8 6,3 8,0 8,5 6,3
80 88,9 39 - - - - - 6,3 3,2 6,3 7,1 3,2 7,1 4 7,1 8,0 4,0 8 5,6 8,0 8,9 5,6
250 273 200 219,1 16 5 4,5 5,0 5,1 4,5 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 8,8 7,1 8,8 8,8 7,1 10 8 10,0 9,9 8,0
150 168,3 30 5 4 5,0 5,4 4,0 6,3 4,5 6,3 6,7 4,5 8,8 5,6 8,8 9,2 5,6 10 7,1 10,0 10,4 7,1
125 139,7 36 - - - - - 6,3 4 6,3 7,1 4,0 8,8 5 8,8 9,6 5,0 10 6,3 10,0 10,8 6,3
100 114,3 40 - - - - - 6,3 3,6 6,3 7,3 3,6 8,8 4,5 8,8 10,0 4,5 10 6,3 10,0 11,2 6,3
300 323,9 250 273 12 5,6 5 5,6 5,6 5,0 7,1 6,3 7,1 7,1 6,3 8,8 8,8 8,8 8,7 8,8 10 10 10,0 9,9 10,0
200 219,1 24 5,6 4,5 5,6 5,8 4,5 7,1 6,3 7,1 7,3 6,3 8,8 7,1 8,8 9,0 7,1 10 8 10,0 10,2 8,0
150 168,3 35 5,6 4 5,6 6,3 4,0 7,1 4,5 7,1 7,9 4,5 8,8 5,6 8,8 9,7 5,6 10 7,1 10,0 10,9 7,1
125 139,7 40 - - - - - 7,1 4 7,1 8,3 4,0 8,8 5 8,8 10,1 5,0 10 6,3 10,0 11,4 6,3
106
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)

1 2 3 4
350 355,6 300 323,9 6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 8 7,1 8,0 7,8 7,1 10 8,8 10,0 9,6 8,8 12,5 10 12,5 10,8 10,0
250 273 14 5,6 5 5,6 5,7 5,0 8 6,3 8,0 8,0 6,3 10 8,8 10,0 9,9 8,8 12,5 10 12,5 12,4 10,0
200 219,1 22 5,6 4,5 5,6 5,8 4,5 8 6,3 8,0 8,2 6,3 10 7,1 10,0 10,1 7,1 12,5 8 12,5 12,6 8,0
150 168,3 29 5,6 4 5,6 6,0 4,0 8 4,5 8,0 8,5 4,5 10 5,6 10,0 10,5 5,6 12,5 7,1 12,5 13,0 7,1
400 406,4 350 355,6 8 6,3 5,6 6,3 6,3 5,6 8,8 8 8,8 8,8 8,0 10 10 10,0 9,9 10,0 12,5 12,5 12,5 12,4 12,5
300 323,9 13 6,3 5,6 6,3 6,3 5,6 8,8 7,1 8,8 8,8 7,1 10 8,8 10,0 10,0 8,8 12,5 10 12,5 12,4 10,0
250 273 21 6,3 5 6,3 6,5 5,0 8,8 6,3 8,8 9,0 6,3 10 8,8 10,0 10,2 8,8 12,5 10 12,5 12,6 10,0
200 219,1 28 6,3 4,5 6,3 6,7 4,5 8,8 6,3 8,8 9,3 6,3 10 7,1 10,0 10,5 7,1 12,5 8 12,5 13,0 8,0
450 457 400 406,4 7 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 10 8,8 10,0 9,8 8,8 11 10 11,0 10,9 10,0 12,5 12,5 12,5 12,4 12,5
350 355,6 14 6,3 5,6 6,3 6,4 5,6 10 8 10,0 10,0 8,0 11 10 11,0 11,0 10,0 12,5 12,5 12,5 12,4 12,5
300 323,9 18 6,3 5,6 6,3 6,4 5,6 10 7,1 10,0 10,1 7,1 11 8,8 11,0 11,1 8,8 12,5 10 12,5 12,5 10,0
250 273 25 6,3 5 6,3 6,6 5,0 10 6,3 10,0 10,4 6,3 11 8,8 11,0 11,4 8,8 12,5 10 12,5 12,8 10,0
500 508 450 457 4 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 10 10 10,0 10,0 10,0 11 11 11,0 11,0 11,0 12,5 12,5 12,5 12,4 12,5
400 406,4 10 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 10 8,8 10,0 10,0 8,8 11 10 11,0 10,9 10,0 12,5 12,5 12,5 12,4 12,5
350 355,6 17 6,3 5,6 6,3 6,4 5,6 10 8 10,0 10,1 8,0 11 10 11,0 11,1 10,0 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5
300 323,9 20 6,3 5,6 6,3 6,5 5,6 10 7,1 10,0 10,2 7,1 11 8,8 11,0 11,2 8,8 12,5 10 12,5 12,6 10,0
600 610 500 508 10 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 10 10 10,0 10,0 10,0 12,5 11 12,5 12,4 11,0 17,5 12,5 17,5 14,8 12,5
450 457 15 6,3 6,3 6,3 6,4 6,3 10 10 10,0 10,1 10,0 12,5 11 12,5 12,5 11,0 17,5 12,5 17,5 16,6 12,5
400 406,4 21 6,3 6,3 6,3 6,6 6,3 10 8,8 10,0 10,3 8,8 12,5 10 12,5 12,8 10,0 17,5 12,5 17,5 17,6 12,5
700 711 600 610 10 7,1 6,3 7,1 7,1 6,3 10 10 10,0 10,0 10,0 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 25 17,5 25,0 19,9 17,5
500 508 15 7,1 6,3 7,1 7,2 6,3 10 10 10,0 10,2 10,0 12,5 11 12,5 12,6 11,0 25 12,5 25,0 17,1 12,5
400 406,4 25 7,1 6,3 7,1 7,5 6,3 10 8,8 10,0 10,6 8,8 12,5 10 12,5 13,0 10,0 25 12,5 25,0 22,1 12,5
800 813 700 711 10 8 7,1 8,0 8,0 7,1 10 10 10,0 10,0 10,0 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 25 25 25,0 24,7 25,0
600 610 15 8 6,3 8,0 8,1 6,3 10 10 10,0 10,2 10,0 12,5 12,5 12,5 12,6 12,5 25 17,5 25,0 23,1 17,5
500 508 20 8 6,3 8,0 8,3 6,3 10 10 10,0 10,4 10,0 12,5 11 12,5 12,8 11,0 25 12,5 25,0 20,0 12,5
107
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)

1 2 3 4
900 914 800 813 10 10 8 10,0 9,0 8,0 12,5 10 12,5 11,3 10,0 20 12,5 20,0 13,9 12,5 25 25 25,0 24,7 25,0
700 711 15 10 7,1 10,0 9,2 7,1 12,5 10 12,5 12,6 10,0 20 12,5 20,0 16,0 12,5 25 25 25,0 24,8 25,0
600 610 20 10 6,3 10,0 9,7 6,9 12,5 10 12,5 12,8 10,0 20 12,5 20,0 19,0 12,5 25 17,5 25,0 25,1 17,5
1 000 1 016 900 914 10 10 10 10,0 10,0 10,0 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 20 20 20,0 19,9 20,0 25 25 25,0 24,8 25,0
800 813 15 10 8 10,0 10,1 8,0 12,5 10 12,5 12,6 10,0 20 12,5 20,0 15,6 12,5 25 25 25,0 24,9 25,0
700 711 20 10 7,1 10,0 10,5 (7,9) 12,5 10 12,5 12,9 10,0 20 12,5 20,0 18,1 12,5 25 25 25,0 25,2 25,0
1 200 1 219 1 000 1 016 11 10 10 10,0 10,2 10,0 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 20 20 20,0 19,9 20,0 25 25 25,0 24,8 25,0
900 914 16 10 10 10,0 10,3 10,0 12,5 12,5 12,5 12,7 12,5 20 20 20,0 20,1 20,0 25 25 25,0 25,1 25,0
800 813 20 10 8 10,0 10,5 8,0 12,5 10 12,5 12,9 10,0 20 12,5 20,0 19,1 12,5 25 25 25,0 25,4 25,0
108
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle C.4 — Wanddicke von konzentrischen Reduzierstücken, Typ B — Wanddickenreihen 5 bis 8

5 6 7 8
20 26,9 15 21,3 8 4 4 4,0 3,8 4,0 - - - - - 5,6 5 5,6 5,2 5,0 8 7,1 8,0 7,2 7,1
25 33,7 20 26,9 7 4,5 4 4,5 4,4 4,0 5,6 4,5 5,6 5,4 4,5 6,3 5,6 6,3 6,0 5,6 8,8 8 8,8 8,1 8,0
15 21,3 12 4,5 4 4,5 4,3 4,0 - - - - - 6,3 5 6,3 5,8 5,0 8,8 7,1 8,8 7,7 7,1
32 42,4 25 33,7 9 5 4,5 5,0 4,8 4,5 6,3 5,6 6,3 6,0 5,6 8 6,3 8,0 7,4 6,3 10 8,8 10,0 9,1 8,8
20 26,9 15 5 4 5,0 4,7 4,0 6,3 4,5 6,3 5,8 4,5 8 5,6 8,0 7,2 5,6 10 8 10,0 8,7 8,0
15 21,3 19 5 4 5,0 4,7 4,0 - - - - - 8 5 8,0 7,0 5,0 10 7,1 10,0 8,4 7,1
40 48,3 32 42,4 6 5 5 5,0 4,9 5,0 6,3 6,3 6,3 6,1 6,3 8 8 8,0 7,7 8,0 10 10 10,0 9,5 10,0
25 33,7 10 5 4,5 5,0 4,8 4,5 6,3 5,6 6,3 6,0 5,6 8 6,3 8,0 7,5 6,3 10 8,8 10,0 9,2 8,8
20 26,9 16 5 4 5,0 4,8 4,0 6,3 4,5 6,3 5,9 4,5 8 5,6 8,0 7,3 5,6 10 8 10,0 8,8 8,0
50 60,3 40 48,3 7 5,6 5 5,6 5,5 5,0 7,1 6,3 7,1 6,9 6,3 8,8 8 8,8 8,4 8,0 11 10 11,0 10,4 10,0
32 42,4 11 5,6 5 5,6 5,4 5,0 7,1 6,3 7,1 6,8 6,3 8,8 8 8,8 8,3 8,0 11 10 11,0 10,1 10,0
25 33,7 16 5,6 4,5 5,6 5,4 4,5 7,1 5,6 7,1 6,7 5,6 8,8 6,3 8,8 8,1 6,3 11 8,8 11,0 9,9 8,8
20 26,9 21 5,6 4 5,6 5,3 4,0 7,1 4,5 7,1 6,6 4,5 8,8 5,6 8,8 8,0 5,6 11 8 11,0 9,6 8,0
65 76,1 50 60,3 9 7,1 5,6 7,1 6,8 5,6 8 7,1 8,0 7,7 7,1 10 8,8 10,0 9,5 8,8 14,2 11 14,2 12,8 11,0
40 48,3 15 7,1 5 7,1 6,8 5,0 8 6,3 8,0 7,6 6,3 10 8 10,0 9,3 8,0 14,2 10 14,2 12,7 10,0
32 42,4 18 7,1 5 7,1 6,8 5,0 8 6,3 8,0 7,5 6,3 10 8 10,0 9,2 8,0 14,2 10 14,2 12,5 10,0
25 33,7 23 7,1 4,5 7,1 6,8 4,5 8 5,6 8,0 7,5 5,6 10 6,3 10,0 9,2 6,3 14,2 8,8 14,2 12,3 8,8
80 88,9 65 76,1 7 8 7,1 8,0 7,8 7,1 8,8 8 8,8 8,6 8,0 11 10 11,0 10,6 10,0 16 14,2 16,0 15,2 14,2
50 60,3 16 8 5,6 8,0 7,6 5,6 8,8 7,1 8,8 8,4 7,1 11 8,8 11,0 10,3 8,8 16 11 16,0 14,3 11,0
40 48,3 22 8 5 8,0 7,6 5,0 8,8 6,3 8,8 8,3 6,3 11 8 11,0 10,2 8,0 16 10 16,0 14,0 10,0
32 42,4 26 8 5 8,0 7,7 5,0 8,8 6,3 8,8 8,3 6,3 11 8 11,0 10,1 8,0 16 10 16,0 13,8 10,0
100 114,3 80 88,9 13 8,8 8 8,8 8,5 8,0 11 8,8 11,0 10,5 8,8 14,2 11 14,2 13,3 11,0 17,5 16 17,5 16,2 16,0
65 76,1 18 8,8 7,1 8,8 8,5 7,1 11 8 11,0 10,4 8,0 14,2 10 14,2 13,2 10,0 17,5 14,2 17,5 15,9 14,2
50 60,3 26 8,8 5,6 8,8 8,6 5,6 11 7,1 11,0 10,5 7,1 14,2 8,8 14,2 13,1 8,8 17,5 11 17,5 15,6 11,0
40 48,3 31 8,8 5 8,8 8,7 5,0 11 6,3 11,0 10,6 6,3 14,2 8 14,2 13,1 8,0 17,5 10 17,5 15,5 10,0
109
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)

5 6 7 8
125 139,7 100 114,3 10 10 8,8 10,0 9,7 8,8 12,5 11 12,5 12,0 11,0 16 14,2 16,0 15,3 14,2 20 17,5 20,0 18,8 17,5
80 88,9 20 10 8 10,0 9,7 8,0 12,5 8,8 12,5 11,9 8,8 16 11 16,0 14,9 11,0 20 16 20,0 18,2 16,0
65 76,1 25 10 7,1 10,0 9,7 7,1 12,5 8 12,5 11,9 8,0 16 10 16,0 14,9 10,0 20 14,2 20,0 18,0 14,2
50 60,3 30 10 5,6 10,0 9,9 5,6 12,5 7,1 12,5 12,1 7,1 16 8,8 16,0 14,9 8,8 20 11 20,0 18,0 11,0
150 168,3 125 139,7 9 11 10 11,0 10,7 10,0 14,2 12,5 14,2 13,7 12,5 17,5 16 17,5 16,8 16,0 22,2 20 22,2 21,1 20,0
100 114,3 19 11 8,8 11,0 10,7 8,8 14,2 11 14,2 13,6 11,0 17,5 14,2 17,5 16,4 14,2 22,2 17,5 22,2 20,4 17,5
80 88,9 27 11 8 11,0 10,9 8,0 14,2 8,8 14,2 13,7 8,8 17,5 11 17,5 16,5 11,0 22,2 16 22,2 20,2 16,0
65 76,1 31 11 7,1 11,0 11,0 7,1 14,2 8 14,2 13,8 8,0 17,5 10 17,5 16,6 10,0 22,2 14,2 22,2 20,2 14,2
200 219,1 150 168,3 18 12,5 11 12,5 12,2 11,0 16 14,2 16,0 15,4 14,2 17,5 17,5 17,5 16,8 17,5 22,2 22,2 22,2 20,9 22,2
125 139,7 27 12,5 10 12,5 12,5 10,0 16 12,5 16,0 15,6 12,5 17,5 16 17,5 16,9 16,0 22,2 20 22,2 20,9 20,0
100 114,3 33 12,5 8,8 12,5 12,8 8,8 16 11 16,0 16,0 11,0 17,5 14,2 17,5 17,3 14,2 22,2 17,5 22,2 21,2 17,5
80 88,9 39 12,5 8 12,5 13,3 8,0 16 8,8 16,0 16,5 8,8 17,5 11 17,5 17,8 11,0 22,2 16 22,2 21,7 16,0
250 273 200 219,1 16 12,5 12,5 12,5 12,3 12,5 16 16 16,0 15,6 16,0 22,2 17,5 22,2 20,8 17,5 30 22,2 30,0 25,6 22,2
150 168,3 30 12,5 11 12,5 12,8 11,0 16 14,2 16,0 16,1 14,2 22,2 17,5 22,2 21,6 17,5 30 22,2 30,0 28,1 22,2
125 139,7 36 12,5 10 12,5 13,3 10,0 16 12,5 16,0 16,6 12,5 22,2 16 22,2 22,1 16,0 30 20 30,0 28,5 20,0
100 114,3 40 12,5 8,8 12,5 13,7 8,8 16 11 16,0 17,1 11,0 22,2 14,2 22,2 22,6 14,2 30 17,5 30,0 28,9 17,5
300 323,9 250 273 12 12,5 12,5 12,5 12,3 12,5 17,5 16 17,5 17,1 16,0 25 22,2 25,0 24,1 22,2 32 30 32,0 30,5 30,0
200 219,1 24 12,5 12,5 12,5 12,6 12,5 17,5 16 17,5 17,3 16,0 25 17,5 25,0 24,1 17,5 32 22,2 32,0 30,2 22,2
150 168,3 35 12,5 11 12,5 13,4 11,0 17,5 14,2 17,5 18,2 14,2 25 17,5 25,0 25,0 17,5 32 22,2 32,0 30,9 22,2
125 139,7 40 12,5 10 12,5 13,9 10,0 17,5 12,5 17,5 18,8 12,5 25 16 25,0 25,6 16,0 32 20 32,0 31,5 20,0
110
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)

5 6 7 8
350 355,6 300 323,9 6 16 12,5 16,0 13,4 12,5 20 17,5 20,0 18,8 17,5 28 25 28,0 26,7 25,0 36 32 36,0 34,0 32,0
250 273 14 16 12,5 16,0 15,7 12,5 20 16 20,0 19,5 16,0 28 22,2 28,0 26,9 22,2 36 30 36,0 34,1 30,0
200 219,1 22 16 12,5 16,0 15,9 12,5 20 16 20,0 19,6 16,0 28 17,5 28,0 26,9 17,5 36 22,2 36,0 33,8 22,2
150 168,3 29 16 11 16,0 16,3 11,0 20 14,2 20,0 20,1 14,2 28 17,5 28,0 27,3 17,5 36 22,2 36,0 34,1 22,2
400 406,4 350 355,6 8 17,5 16 17,5 17,2 16,0 22,2 20 22,2 21,7 20,0 30 28 30,0 29,2 28,0 40 36 40,0 38,6 36,0
300 323,9 13 17,5 12,5 17,5 15,3 12,5 22,2 17,5 22,2 21,4 17,5 30 25 30,0 28,9 25,0 40 32 40,0 38,0 32,0
250 273 21 17,5 12,5 17,5 17,4 12,5 22,2 16 22,2 21,8 16,0 30 22,2 30,0 28,9 22,2 40 30 40,0 37,7 30,0
200 219,1 28 17,5 12,5 17,5 17,8 12,5 22,2 16 22,2 22,2 16,0 30 17,5 30,0 29,3 17,5 40 22,2 40,0 37,9 22,2
450 457 400 406,4 7 17,5 17,5 17,5 17,3 17,5 22,2 22,2 22,2 21,8 22,2 32 30 32,0 31,2 30,0 45 40 45,0 43,5 40,0
350 355,6 14 17,5 16 17,5 17,2 16,0 22,2 20 22,2 21,7 20,0 32 28 32,0 30,9 28,0 45 36 45,0 42,7 36,0
300 323,9 18 17,5 12,5 17,5 17,3 12,5 22,2 17,5 22,2 21,8 17,5 32 25 32,0 30,8 25,0 45 32 45,0 42,4 32,0
250 273 25 17,5 12,5 17,5 17,7 12,5 22,2 16 22,2 22,2 16,0 32 22,2 32,0 31,1 22,2 45 30 45,0 42,4 30,0
500 508 450 457 4 17,5 17,5 17,5 17,4 17,5 25 22,2 25,0 24,4 22,2 36 32 36,0 35,0 32,0 50 45 50,0 49,0 45,0
400 406,4 10 17,5 17,5 17,5 17,3 17,5 25 22,2 25,0 24,5 22,2 36 30 36,0 34,9 30,0 50 40 50,0 47,9 40,0
350 355,6 17 17,5 16 17,5 17,4 16,0 25 20 25,0 24,5 20,0 36 28 36,0 34,7 28,0 50 36 50,0 47,2 36,0
300 323,9 20 17,5 12,5 17,5 17,5 12,5 25 17,5 25,0 24,6 17,5 36 25 36,0 34,7 25,0 50 32 50,0 47,1 32,0
600 610 500 508 10 25 17,5 25,0 20,5 17,5 30 25 30,0 29,3 25,0 45 36 45,0 41,6 36,0 60 50 60,0 57,4 50,0
450 457 15 25 17,5 25,0 22,9 17,5 30 22,2 30,0 28,9 22,2 45 32 45,0 40,8 32,0 60 45 60,0 56,8 45,0
400 406,4 21 25 17,5 25,0 24,8 17,5 30 22,2 30,0 29,6 22,2 45 30 45,0 43,3 30,0 60 40 60,0 56,5 40,0
111
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle C.5 — Wanddicke von exzentrischen Formstücken, Typ B — Wanddickenreihen 1 bis 4

1 2 3 4
20 26,9 15 21,3 15 - - - - - 2,3 2 2,3 2,2 2,0 2,6 2,6 2,6 2,5 2,6 3,2 3,2 3,2 3,0 3,2
25 33,7 20 26,9 13 - - - - - 2,6 2,3 2,6 2,5 2,3 3,2 2,6 3,2 3,1 2,6 4 3,2 4,0 3,8 3,2
15 21,3 24 - - - - - 2,6 2 2,6 2,6 2,0 3,2 2,6 3,2 3,1 2,6 4 3,2 4,0 3,7 3,2
32 42,4 25 33,7 16 - - - - - 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 3,6 3,2 3,6 3,5 3,2 4 4 4,0 3,8 4,0
20 26,9 30 - - - - - 2,6 2,3 2,6 2,6 2,3 3,6 2,6 3,6 3,5 2,6 4 3,2 4,0 3,9 3,2
15 21,3 42 - - - - - 2,6 2 2,6 2,8 2,0 3,6 2,6 3,6 3,7 2,6 4 3,2 4,0 4,1 3,2
40 48,3 32 42,4 8 - - - - - 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 3,6 3,6 3,6 3,5 3,6 4 4 4,0 3,9 4,0
25 33,7 19 - - - - - 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 3,6 3,2 3,6 3,5 3,2 4 4 4,0 3,9 4,0
20 26,9 28 - - - - - 2,6 2,3 2,6 2,7 2,3 3,6 2,6 3,6 3,6 2,6 4 3,2 4,0 3,9 3,2
50 60,3 40 48,3 13 - - - - - 2,9 2,6 2,9 2,9 2,6 3,6 3,6 3,6 3,5 3,6 4 4 4,0 3,9 4,0
32 42,4 20 - - - - - 2,9 2,6 2,9 2,9 2,6 3,6 3,6 3,6 3,5 3,6 4 4 4,0 3,9 4,0
25 33,7 29 - - - - - 2,9 2,6 2,9 3,0 2,6 3,6 3,2 3,6 3,6 3,2 4 4 4,0 4,0 4,0
20 26,9 36 - - - - - 2,9 2,3 2,9 3,1 2,3 3,6 2,6 3,6 3,8 2,6 4 3,2 4,0 4,1 3,2
65 76,1 50 60,3 15 - - - - - 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9 3,6 3,6 3,6 3,6 3,6 5,6 4 5,6 4,8 4,0
40 48,3 27 - - - - - 2,9 2,6 2,9 3,0 2,6 3,6 3,6 3,6 3,7 3,6 5,6 4 5,6 5,5 4,0
32 42,4 34 - - - - - 2,9 2,6 2,9 3,1 2,6 3,6 3,6 3,6 3,8 3,6 5,6 4 5,6 5,6 4,0
25 33,7 42 - - - - - 2,9 2,6 2,9 3,3 2,6 3,6 3,2 3,6 4,0 3,2 5,6 4 5,6 5,9 4,0
80 88,9 65 76,1 13 - - - - - 3,2 2,9 3,2 3,2 2,9 4 3,6 4,0 4,0 3,6 5,6 5,6 5,6 5,5 5,6
50 60,3 30 - - - - - 3,2 2,9 3,2 3,4 2,9 4 3,6 4,0 4,1 3,6 5,6 4 5,6 5,6 4,0
40 48,3 44 - - - - - 3,2 2,6 3,2 3,8 2,6 4 3,6 4,0 4,6 3,6 5,6 4 5,6 6,1 4,0
32 42,4 50 - - - - - 3,2 2,6 3,2 4,0 2,6 4 3,6 4,0 4,9 3,6 5,6 4 5,6 6,5 4,0
112
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)

1 2 3 4
100 114,3 80 88,9 24 - - - - - 3,6 3,2 3,6 3,7 3,2 4,5 4 4,5 4,6 4,0 6,3 5,6 6,3 6,3 5,6
65 76,1 37 - - - - - 3,6 2,9 3,6 4,0 2,9 4,5 3,6 4,5 4,9 3,6 6,3 5,6 6,3 6,6 5,6
50 60,3 51 - - - - - 3,6 2,9 3,6 4,7 2,9 4,5 3,6 4,5 5,7 3,6 6,3 4 6,3 7,5 4,0
40 48,3 60 - - - - - 3,6 2,6 (4,2) 5,3 2,6 4,5 3,6 (4,9) 6,4 3,6 6,3 4 6,3 8,4 4,0
125 139,7 100 114,3 18 - - - - - 4 3,6 4,0 4,0 3,6 5 4,5 5,0 5,0 4,5 6,3 6,3 6,3 6,2 6,3
80 88,9 35 - - - - - 4 3,2 4,0 4,4 3,2 5 4 5,0 5,4 4,0 6,3 5,6 6,3 6,7 5,6
65 76,1 43 - - - - - 4 2,9 4,0 4,7 2,9 5 3,6 5,0 5,8 3,6 6,3 5,6 6,3 7,1 5,6
50 60,3 51 - - - - - 4 2,9 4,0 5,2 2,9 5 3,6 5,0 6,4 3,6 6,3 4 6,3 7,8 4,0
150 168,3 125 139,7 18 - - - - - 4,5 4 4,5 4,5 4,0 5,6 5 5,6 5,6 5,0 7,1 6,3 7,1 7,0 6,3
100 114,3 34 - - - - - 4,5 3,6 4,5 4,9 3,6 5,6 4,5 5,6 6,0 4,5 7,1 6,3 7,1 7,5 6,3
80 88,9 48 - - - - - 4,5 3,2 4,5 5,7 3,2 5,6 4 5,6 6,9 4,0 7,1 5,6 7,1 8,5 5,6
65 76,1 52 - - - - - 4,5 2,9 (4,7) 6,0 2,9 5,6 3,6 5,6 7,3 3,6 7,1 5,6 7,1 8,9 5,6
200 219,1 150 168,3 31 4,5 4 4,5 4,9 (4,2) 6,3 4,5 6,3 6,2 (5,1) 7,1 5,6 7,1 7,5 (5,9) 8 7,1 8,0 8,4 7,1
125 139,7 45 - - - - - 6,3 4 6,3 7,6 (5,1) 7,1 5 7,1 8,5 (5,6) 8 6,3 8,0 9,4 6,3
100 114,3 55 - - - - - 6,3 3,6 (6,8) 8,7 (4,2) 7,1 4,5 (7,4) 9,7 4,5 8 6,3 8,0 10,7 6,3
80 88,9 60 - - - - - 6,3 3,2 (7,6) 9,4 3,2 7,1 4 (8,2) 10,4 4,0 8 5,6 (8,8) 11,5 5,6
250 273 200 219,1 28 5 4,5 5,0 5,3 (4,8) 6,3 6,3 6,3 6,7 6,3 8,8 7,1 8,8 9,1 (7,3) 10 8 10,0 10,3 8,0
150 168,3 48 5 4 (5,5) 6,5 (4,7) 6,3 4,5 (6,4) 8,0 (5,5) 8,8 5,6 8,8 10,9 (6,8) 10 7,1 10,0 12,2 (7,5)
125 139,7 55 - - - - - 6,3 4 (7,4) 8,9 (4,4) 8,8 5 (9,1) 12,0 (5,4) 10 6,3 10,0 13,4 6,3
100 114,3 60 - - - - - 6,3 3,6 (8,2) 9,7 3,6 8,8 4,5 (10,2) 12,9 4,5 10 6,3 (11,0) 14,4 6,3
300 323,9 250 273 23 5,6 5 5,6 5,8 (5,3) 7,1 6,3 7,1 7,3 6,3 8,8 8,8 8,8 9,0 8,8 10 10 10,0 10,2 10,0
200 219,1 44 5,6 4,5 (5,8) 6,9 (5,8) 7,1 6,3 7,1 8,7 (6,8) 8,8 7,1 8,8 10,5 (7,9) 10 8 10,0 11,8 (8,6)
150 168,3 55 5,6 4 (7,3) 8,1 (4,4) 7,1 4,5 (8,5) 10,1 (5,1) 8,8 5,6 (9,7) 12,2 (5,9) 10 7,1 (10,5) 13,7 7,1
125 139,7 60 - - - - - 7,1 4 (9,4) 11,0 4,0 8,8 5 (10,8) 13,2 5,0 10 6,3 (11,7) 14,8 6,3
113
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)

1 2 3 4
350 355,6 300 323,9 8 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 8 7,1 8,0 7,8 7,1 10 8,8 10,0 9,6 8,8 12,5 10 12,5 10,8 10,0
250 273 25 5,6 5 5,6 5,9 5,0 8 6,3 8,0 8,3 (6,4) 10 8,8 10,0 10,3 8,8 12,5 10 12,5 12,7 10,0
200 219,1 37 5,6 4,5 5,6 6,5 4,7 8 6,3 8,0 9,0 6,3 10 7,1 10,0 11,1 7,1 12,5 8 12,5 13,7 (8,1)
150 168,3 47 5,6 4 (6,4) 7,2 4,0 8 4,5 8,0 10,1 4,5 10 5,6 10,0 12,4 5,6 12,5 7,1 12,5 15,1 7,1
400 406,4 350 355,6 15 6,3 5,6 6,3 6,4 5,6 8,8 8 8,8 8,8 8,0 10 10 10,0 10,0 10,0 12,5 12,5 12,5 12,4 12,5
300 323,9 24 6,3 5,6 6,3 6,6 (5,8) 8,8 7,1 8,8 9,1 (7,4) 10 8,8 10,0 10,3 8,8 12,5 10 12,5 12,7 10,0
250 273 36 6,3 5 6,3 7,2 (5,9) 8,8 6,3 8,8 9,9 (7,4) 10 8,8 10,0 11,1 8,8 12,5 10 12,5 13,7 10,0
200 219,1 46 6,3 4,5 (7,1) 8,0 5,0 8,8 6,3 8,8 11,0 6,3 10 7,1 10,0 12,4 7,1 12,5 8 12,5 15,1 8,0
450 457 400 406,4 11 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 10 8,8 10,0 9,9 8,8 11 10 11,0 10,9 10,0 12,5 12,5 12,5 12,4 12,5
350 355,6 24 6,3 5,6 6,3 6,6 (5,8) 10 8 10,0 10,3 (8,1) 11 10 11,0 11,3 10,0 12,5 12,5 12,5 12,8 12,5
300 323,9 31 6,3 5,6 6,3 6,9 (6,0) 10 7,1 10,0 10,8 (8,2) 11 8,8 11,0 11,8 8,8 12,5 10 12,5 13,3 10,0
250 273 41 6,3 5 (6,6) 7,6 5,6 10 6,3 10,0 11,8 (7,6) 11 8,8 11,0 12,8 8,8 12,5 10 12,5 14,5 10,0
500 508 450 457 8 6,3 6,3 6,3 6,3 6,3 10 10 10,0 10,0 10,0 11 11 11,0 10,9 11,0 12,5 12,5 12,5 12,4 12,5
400 406,4 18 6,3 6,3 6,3 6,5 6,3 10 8,8 10,0 10,1 8,8 11 10 11,0 11,1 10,0 12,5 12,5 12,5 12,6 12,5
350 355,6 27 6,3 5,6 6,3 6,7 5,6 10 8 10,0 10,5 8,0 11 10 11,0 11,5 10,0 12,5 12,5 12,5 13,0 12,5
300 323,9 32 6,3 5,6 6,3 7,0 5,6 10 7,1 10,0 10,9 7,4 11 8,8 11,0 11,9 8,8 12,5 10 12,5 13,5 10,0
600 610 500 508 17 6,3 6,3 6,3 6,4 6,3 10 10 10,0 10,1 10,0 12,5 11 12,5 12,6 11,0 17,5 12,5 17,5 14,9 12,5
450 457 27 6,3 6,3 6,3 6,8 6,5 10 10 10,0 10,6 10,0 12,5 11 12,5 13,1 11,0 17,5 12,5 17,5 17,3 (12,8)
400 406,4 35 6,3 6,3 (6,4) 7,2 6,6 10 8,8 10,0 11,3 (8,9) 12,5 10 12,5 13,9 (10,3) 17,5 12,5 17,5 19,1 (13,0)
700 711 600 610 19 7,1 6,3 7,1 7,3 (7,3) 10 10 10,0 10,3 10,0 12,5 12,5 12,5 12,7 12,5 25 17,5 25,0 20,2 17,5
500 508 34 7,1 6,3 7,1 8,1 8,5 10 10 10,0 11,3 (10,8) 12,5 11 12,5 13,9 (12,5) 25 12,5 25,0 18,7 (15,0)
400 406,4 45 7,1 6,3 (9,1) 9,1 7,5 10 8,8 (11,4) 12,6 9,4 12,5 10 (13,1) 15,6 10,7 25 12,5 25,0 25,9 (14,8)
114
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)

1 2 3 4
800 813 700 711 19 8 7,1 8,0 8,2 (8,2) 10 10 10,0 10,4 10,0 12,5 12,5 12,5 12,7 12,5 25 25 25,0 25,0 25,0
600 610 34 8 6,3 8,0 9,1 (10,3) 10 10 10,0 11,4 (12,0) 12,5 12,5 12,5 14,0 (14,0) 25 17,5 25,0 25,1 (20,3)
500 508 45 8 6,3 (10,3) 10,3 (9,8) 10 10 (11,9) 12,7 (11,3) 12,5 11 (13,7) 15,7 (13,0) 25 12,5 25,0 24,1 (16,7)
900 914 800 813 19 10 8 10,0 9,2 (9,6) 12,5 10 12,5 11,6 (11,1) 20 12,5 20,0 14,2 (13,1) 25 25 25,0 25,1 25,0
700 711 34 10 7,1 10,0 10,4 (12,2) 12,5 10 12,5 14,0 (14,4) 20 12,5 20,0 17,7 (17,0) 25 25 25,0 27,1 25,0
600 610 45 10 6,3 (12,0) 12,1 (11,8) 12,5 10 (14,3) 15,8 (14,9) 20 12,5 20,0 23,1 (18,3) 25 17,5 25,0 30,2 (22,8)
1 000 1 016 900 914 19 10 10 10,0 10,4 (10,8) 12,5 12,5 12,5 12,8 12,5 20 20 20,0 20,2 20,0 25 25 25,0 25,1 25,0
800 813 34 10 8 10,0 11,4 (14,2) 12,5 10 12,5 14,1 (16,0) 20 12,5 20,0 17,3 (18,2) 25 25 25,0 27,3 25,0
700 711 45 10 7,1 (12,9) 12,9 (13,9) 12,5 10 (14,9) 15,9 (15,6) 20 12,5 20,0 22,2 (19,7) 25 25 25,0 30,4 25,0
1 200 1 219 1 000 1 016 30 10 10 10,0 11,1 (15,0) 12,5 12,5 12,5 13,7 (16,9) 20 20 20,0 21,6 (21,9) 25 25 25,0 26,7 (25,5)
900 914 41 10 10 (12,6) 12,6 (15,9) 12,5 12,5 (14,6) 15,2 (18,2) 20 20 20,0 23,9 (23,2) 25 25 25,0 29,4 (26,9)
800 813 49 10 8 (15,0) 15,0 (14,0) 12,5 10 (17,3) 17,3 (16,5) 20 12,5 (22,4) 24,8 (21,5) 25 25 (26,9) 32,5 (25,8)
115
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle C.6 — Wanddicke von exzentrischen Reduzierstücken, Typ B — Wanddickenreihen 5 bis 8

5 6 7 8
20 26,9 15 21,3 15 4 4 4,0 3,7 4,0 - - - - - 5,6 5 5,6 5,0 5,0 8 7,1 8,0 6,5 7,1
25 33,7 20 26,9 13 4,5 4 4,5 4,2 4,0 5,6 4,5 5,6 5,2 4,5 6,3 5,6 6,3 5,7 5,6 8,8 8 8,8 7,6 8,0
15 21,3 24 4,5 4 4,5 4,1 4,0 - - - - - 6,3 5 6,3 5,5 5,0 8,8 7,1 8,8 6,9 7,1
32 42,4 25 33,7 16 5 4,5 5,0 4,7 4,5 6,3 5,6 6,3 5,8 5,6 8 6,3 8,0 7,1 6,3 10 8,8 10,0 8,6 8,8
20 26,9 30 5 4 5,0 4,7 4,0 6,3 4,5 6,3 5,6 4,5 8 5,6 8,0 6,8 5,6 10 8 10,0 7,8 8,0
15 21,3 42 5 4 5,0 4,8 4,0 - - - - - 8 5 8,0 6,6 5,0 10 7,1 10,0 7,4 7,1
40 48,3 32 42,4 8 5 5 5,0 4,9 5,0 6,3 6,3 6,3 6,1 6,3 8 8 8,0 7,6 8,0 10 10 10,0 9,3 10,0
25 33,7 19 5 4,5 5,0 4,7 4,5 6,3 5,6 6,3 5,8 5,6 8 6,3 8,0 7,2 6,3 10 8,8 10,0 8,6 8,8
20 26,9 28 5 4 5,0 4,8 4,0 6,3 4,5 6,3 5,8 4,5 8 5,6 8,0 7,0 5,6 10 8 10,0 8,3 8,0
50 60,3 40 48,3 13 5,6 5 5,6 5,4 5,0 7,1 6,3 7,1 6,7 6,3 8,8 8 8,8 8,2 8,0 11 10 11,0 10,0 10,0
32 42,4 20 5,6 5 5,6 5,3 5,0 7,1 6,3 7,1 6,6 6,3 8,8 8 8,8 8,0 8,0 11 10 11,0 9,7 10,0
25 33,7 29 5,6 4,5 5,6 5,4 4,5 7,1 5,6 7,1 6,6 5,6 8,8 6,3 8,8 7,9 6,3 11 8,8 11,0 9,4 8,8
20 26,9 36 5,6 4 5,6 5,5 4,0 7,1 4,5 7,1 6,7 4,5 8,8 5,6 8,8 7,9 5,6 11 8 11,0 9,3 8,0
65 76,1 50 60,3 15 7,1 5,6 7,1 6,7 5,6 8 7,1 8,0 7,6 7,1 10 8,8 10,0 9,3 8,8 14,2 11 14,2 12,4 11,0
40 48,3 27 7,1 5 7,1 6,8 5,0 8 6,3 8,0 7,5 6,3 10 8 10,0 9,1 8,0 14,2 10 14,2 12,1 10,0
32 42,4 34 7,1 5 7,1 6,9 5,0 8 6,3 8,0 7,7 6,3 10 8 10,0 9,2 8,0 14,2 10 14,2 11,9 10,0
25 33,7 42 7,1 4,5 7,1 7,2 4,5 8 5,6 8,0 7,9 5,6 10 6,3 10,0 9,3 6,3 14,2 8,8 14,2 11,8 8,8
80 88,9 65 76,1 13 8 7,1 8,0 7,7 7,1 8,8 8 8,8 8,4 8,0 11 10 11,0 10,4 10,0 16 14,2 16,0 14,6 14,2
50 60,3 30 8 5,6 8,0 7,7 5,6 8,8 7,1 8,8 8,4 7,1 11 8,8 11,0 10,2 8,8 16 11 16,0 13,7 11,0
40 48,3 44 8 5 8,0 8,2 5,0 8,8 6,3 8,8 8,9 6,3 11 8 11,0 10,5 8,0 16 10 16,0 13,4 10,0
32 42,4 50 8 5 8,0 8,6 5,0 8,8 6,3 8,8 9,2 6,3 11 8 11,0 10,8 8,0 16 10 16,0 13,4 10,0
116
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)

5 6 7 8
100 114,3 80 88,9 24 8,8 8 8,8 8,5 8,0 11 8,8 11,0 10,4 8,8 14,2 11 14,2 13,0 11,0 17,5 16 17,5 15,6 16,0
65 76,1 37 8,8 7,1 8,8 8,9 7,1 11 8 11,0 10,8 8,0 14,2 10 14,2 13,2 10,0 17,5 14,2 17,5 15,5 14,2
50 60,3 51 8,8 5,6 8,8 9,8 5,6 11 7,1 11,0 11,7 7,1 14,2 8,8 14,2 13,9 8,8 17,5 11 17,5 15,8 11,0
40 48,3 60 8,8 5 8,8 10,8 5,0 11 6,3 11,0 12,5 6,3 14,2 8 14,2 14,5 8,0 17,5 10 17,5 16,0 10,0
125 139,7 100 114,3 18 10 8,8 10,0 9,7 8,8 12,5 11 12,5 11,9 11,0 16 14,2 16,0 14,9 14,2 20 17,5 20,0 18,3 17,5
80 88,9 35 10 8 10,0 10,1 8,0 12,5 8,8 12,5 12,3 8,8 16 11 16,0 15,1 11,0 20 16 20,0 18,0 16,0
65 76,1 43 10 7,1 10,0 10,6 7,1 12,5 8 12,5 12,8 8,0 16 10 16,0 15,5 10,0 20 14,2 20,0 18,2 14,2
50 60,3 51 10 5,6 10,0 11,4 5,6 12,5 7,1 12,5 13,5 7,1 16 8,8 16,0 16,1 8,8 20 11 20,0 18,6 11,0
150 168,3 125 139,7 18 11 10 11,0 10,7 10,0 14,2 12,5 14,2 13,6 12,5 17,5 16 17,5 16,5 16,0 22,2 20 22,2 20,4 20,0
100 114,3 34 11 8,8 11,0 11,2 8,8 14,2 11 14,2 14,0 11,0 17,5 14,2 17,5 16,7 14,2 22,2 17,5 22,2 20,3 17,5
80 88,9 48 11 8 11,0 12,3 8,0 14,2 8,8 14,2 15,2 8,8 17,5 11 17,5 17,8 11,0 22,2 16 22,2 21,0 16,0
65 76,1 52 11 7,1 11,0 12,8 7,1 14,2 8 14,2 15,7 8,0 17,5 10 17,5 18,2 10,0 22,2 14,2 22,2 21,4 14,2
200 219,1 150 168,3 31 12,5 11 12,5 12,7 11,0 16 14,2 16,0 15,8 14,2 17,5 17,5 17,5 17,1 17,5 22,2 22,2 22,2 21,1 22,2
125 139,7 45 12,5 10 12,5 13,9 10,0 16 12,5 16,0 17,2 12,5 17,5 16 17,5 18,5 16,0 22,2 20 22,2 22,3 20,0
100 114,3 55 12,5 8,8 12,5 15,5 8,8 16 11 16,0 18,8 11,0 17,5 14,2 17,5 20,1 14,2 22,2 17,5 22,2 23,8 17,5
80 88,9 60 12,5 8 12,5 16,5 8,0 16 8,8 16,0 19,8 8,8 17,5 11 17,5 21,1 11,0 22,2 16 22,2 24,7 16,0
250 273 200 219,1 28 12,5 12,5 12,5 12,7 12,5 16 16 16,0 16,0 16,0 22,2 17,5 22,2 21,1 17,5 30 22,2 30,0 25,6 22,2
150 168,3 48 12,5 11 12,5 14,8 11,0 16 14,2 16,0 18,3 14,2 22,2 17,5 22,2 23,9 17,5 30 22,2 30,0 30,0 22,2
125 139,7 55 12,5 10 12,5 16,1 10,0 16 12,5 16,0 19,7 12,5 22,2 16 22,2 25,4 16,0 30 20 30,0 31,3 20,0
100 114,3 60 12,5 8,8 (12,7) 17,3 8,8 16 11 16,0 21,0 11,0 22,2 14,2 22,2 26,6 14,2 30 17,5 30,0 32,3 17,5
300 323,9 250 273 23 12,5 12,5 12,5 12,6 12,5 17,5 16 17,5 17,3 16,0 25 22,2 25,0 24,1 22,2 32 30 32,0 30,1 30,0
200 219,1 44 12,5 12,5 12,5 14,5 12,5 17,5 16 17,5 19,5 16,0 25 17,5 25,0 26,3 17,5 32 22,2 32,0 32,1 22,2
150 168,3 55 12,5 11 12,5 16,6 11,0 17,5 14,2 17,5 21,9 14,2 25 17,5 25,0 28,9 17,5 32 22,2 32,0 34,6 22,2
125 139,7 60 12,5 10 (13,5) 17,8 10,0 17,5 12,5 17,5 23,4 12,5 25 16 25,0 30,5 16,0 32 20 32,0 35,9 20,0
117
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)

5 6 7 8
350 355,6 300 323,9 8 16 12,5 16,0 13,4 12,5 20 17,5 20,0 18,7 17,5 28 25 28,0 26,6 25,0 36 32 36,0 33,7 32,0
250 273 25 16 12,5 16,0 16,0 12,5 20 16 20,0 19,8 16,0 28 22,2 28,0 27,0 22,2 36 30 36,0 33,9 30,0
200 219,1 37 16 12,5 16,0 17,1 12,5 20 16 20,0 21,0 16,0 28 17,5 28,0 28,2 17,5 36 22,2 36,0 34,8 22,2
150 168,3 47 16 11 16,0 18,8 11,0 20 14,2 20,0 22,7 14,2 28 17,5 28,0 30,1 17,5 36 22,2 36,0 36,6 22,2
400 406,4 350 355,6 15 17,5 16 17,5 17,2 16,0 22,2 20 22,2 21,6 20,0 30 28 30,0 28,8 28,0 40 36 40,0 37,9 36,0
300 323,9 24 17,5 12,5 17,5 15,7 12,5 22,2 17,5 22,2 21,7 17,5 30 25 30,0 29,0 25,0 40 32 40,0 37,7 32,0
250 273 36 17,5 12,5 17,5 18,7 12,5 22,2 16 22,2 23,2 16,0 30 22,2 30,0 30,3 22,2 40 30 40,0 38,7 30,0
200 219,1 46 17,5 12,5 17,5 20,4 12,5 22,2 16 22,2 25,1 16,0 30 17,5 30,0 32,3 17,5 40 22,2 40,0 40,7 22,2
450 457 400 406,4 11 17,5 17,5 17,5 17,2 17,5 22,2 22,2 22,2 21,7 22,2 32 30 32,0 31,0 30,0 45 40 45,0 42,9 40,0
350 355,6 24 17,5 16 17,5 17,6 16,0 22,2 20 22,2 22,1 20,0 32 28 32,0 31,1 28,0 45 36 45,0 42,4 36,0
300 323,9 31 17,5 12,5 17,5 18,2 12,5 22,2 17,5 22,2 22,7 17,5 32 25 32,0 31,7 25,0 45 32 45,0 42,9 32,0
250 273 41 17,5 12,5 17,5 19,7 12,5 22,2 16 22,2 24,3 16,0 32 22,2 32,0 33,5 22,2 45 30 45,0 44,5 30,0
500 508 450 457 8 17,5 17,5 17,5 17,3 17,5 25 22,2 25,0 24,2 22,2 36 32 36,0 34,6 32,0 50 45 50,0 48,2 45,0
400 406,4 18 17,5 17,5 17,5 17,4 17,5 25 22,2 25,0 24,5 22,2 36 30 36,0 34,7 30,0 50 40 50,0 47,1 40,0
350 355,6 27 17,5 16 17,5 18,0 16,0 25 20 25,0 25,1 20,0 36 28 36,0 35,2 28,0 50 36 50,0 47,3 36,0
300 323,9 32 17,5 12,5 17,5 18,5 12,5 25 17,5 25,0 25,7 17,5 36 25 36,0 35,8 25,0 50 32 50,0 47,8 32,0
600 610 500 508 17 25 17,5 25,0 20,6 17,5 30 25 30,0 29,4 25,0 45 36 45,0 41,4 36,0 60 50 60,0 56,6 50,0
450 457 27 25 17,5 25,0 23,7 17,5 30 22,2 30,0 29,7 22,2 45 32 45,0 41,4 32,0 60 45 60,0 56,7 45,0
400 406,4 35 25 17,5 25,0 26,6 17,5 30 22,2 30,0 31,4 22,2 45 30 45,0 45,2 30,0 60 40 60,0 57,9 40,0
118
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
C.5 Kappen
Tabelle C.7 enthält die Wanddicken am Formstückkörper von Kappen, Typ B.
Die Berechnung wurde für einen inneren Krempenradius r = 0,15 ⋅ D und einen inneren Wölbungsradius
R1 = 0,8 ⋅ D durchgeführt. Kleinere innere Krempenradien (r < 0,15 ⋅ D) oder größere innere Wölbungsradien
(R1 > 0,8 ⋅ D) des elliptischen Endes können zu größeren Wanddicken führen, insbesondere bei kleinen
Wanddicken/Durchmesser-Verhältnissen mit erhöhten Wanddicken am Formstückkörper der Kappe.
Für Kappen mit einem inneren Krempenradius r < 0,15 ⋅ D oder mit einem inneren Wölbungsradius R > 0,8 ⋅ D
muss die Wanddicke am Formstückkörper der Kappe nach Anhang A errechnet werden.
Für einige Maße sind keine Wanddicken am Formstückkörper der Kappe angegeben. In diesen Fällen liegen
die Maße der Kappe nicht im Geltungsbereich der in Anhang A enthaltenen Berechnungsverfahren.
Kleinere Wanddicken als in Tabelle C.7 angegeben sind zulässig, sofern sie nach Anhang A berechnet sind.
Tabelle C.7 — Wanddicke von Kappen
1 2 3 4 5 6 7 8
DN D T Tc T Tc T Tc T Tc T Tc T Tc T Tc T Tc
15 21,3 - - 2 - 2,6 - 3,2 - 4 - - - 5 - 7,1 -
20 26,9 - - 2,3 - 2,6 - 3,2 - 4 - 4,5 - 5,6 - 8 -
25 33,7 - - 2,6 - 3,2 - 4 - 4,5 - 5,6 - 6,3 - 8,8 -

32 42,4 - - 2,6 - 3,6 - 4 - 5 - 6,3 - 8 - 10 -
40 48,3 - - 2,6 2,6 3,6 - 4 - 5 - 6,3 - 8 - 10 -
50 60,3 - - 2,9 2,9 3,6 - 4 - 5,6 - 7,1 - 8,8 - 11 -
65 76,1 - - 2,9 2,9 3,6 3,6 5,6 - 7,1 - 8 - 10 - 14,2 -
80 88,9 - - 3,2 3,2 4 4,0 5,6 - 8 - 8,8 - 11 - 16 -
100 114,3 - - 3,6 3,6 4,5 4,5 6,3 6,3 8,8 - 11 - 14,2 - 17,5 -
125 139,7 - - 4 4,0 5 5,0 6,3 6,3 10 - 12,5 - 16 - 20 -
150 168,3 4 4,0 4,5 4,5 5,6 5,6 7,1 7,1 11 - 14,2 - 17,5 - 22,2 -
200 219,1 4,5 4,5 6,3 6,3 7,1 7,1 8 8,0 12,5 12,5 16 - 17,5 - 22,2 -
250 273 5 5,0 6,3 6,3 8,8 8,8 10 10,0 12,5 12,5 16 - 22,2 - 30 -
300 323,9 5,6 5,6 7,1 7,1 8,8 8,8 10 10,0 12,5 12,5 17,5 17,5 25 - 32 -
350 355,6 5,6 5,6 8 8,0 10 10,0 12,5 12,5 16 16,0 20 20,0 28 - 36 -
400 406,4 6,3 6,3 8,8 8,8 10 10,0 12,5 12,5 17,5 17,5 22,2 22,2 30 - 40 -
450 457 6,3 6,3 10 10,0 11 11,0 12,5 12,5 17,5 17,5 22,2 22,2 32 - 45 -
500 508 6,3 6,3 10 10,0 11 11,0 12,5 12,5 17,5 17,5 25 25,0 36 - 50 -
600 610 6,3 6,4 10 10,0 12,5 12,5 17,5 17,5 25 25,0 30 30,0 45 - 60 -
700 711 7,1 7,3 10 10,0 12,5 12,5 25 25,0 - - - - - - - -
800 813 8 8,2 10 10,0 12,5 12,5 25 25,0 - - - - - - - -
900 914 10 10,1 12,5 12,5 20 20,0 25 25,0 - - - - - - - -
1 000 1 016 10 10,3 12,5 12,5 20 20,0 25 25,0 - - - - - - - -
1 200 1 219 10 10,5 12,5 12,8 20 20,0 25 25,0 - - - - - - - -
119
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Anhang D
(informativ)
Empfohlene Temperaturen für die Wärmebehandlung
Tabelle D.1
Referenz- Austenitisie- Glüh- Kühl-

Stahlsorte Kühlmedium
Wärmebehandlung rungstemperatur temperatur medium
P235TR2 N 880–940 Luft

P265TR2 N 880-940 Luft
P235GH N 880-940 Luft
P265GH N 880-940 Luft
16Mo3 N 890-950 Luft
10CrMo5-5 NT 900-960 Luft 650-750 Luft
13CrMo4-5 NT 900-960 Luft 660-730 Luft
10CrMo9-10 NT 900-960 Luft 680-750 Luft
X11CrMo5 I 890-950 Ofenatmosphäre
X11CrMo5 NT1 930-980 Luft 710-770 Luft
X11CrMo5 NT2 930-980 Luft 710-750 Luft

X11CrMo9-1 I 950-980 Ofenatmosphäre
X11CrMo9-1 NT 890-950 Luft 720-800 Luft
X10CrMoVNb9-1 NT 1040-1090 Luft 730-830 Luft
P355N N - -
P355NH N - -
P355NL1 N - -
P215NL N 900-940
P265NL N 880-940
12Ni14 QT 820-880 Wasser oder Öl 580-660 Luft
X10Ni9 QT 770-820 Wasser oder Öl 540-660 Luft
120
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Anhang ZA
(informativ)
Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und den

grundlegenden Anforderungen der EG-Richtlinie 97/23/EC
Diese Europäische Norm wurde im Rahmen eines Mandates, das dem CEN von der Europäischen Kommis-
sion und der Europäischen Freihandelszone erteilt wurde, erarbeitet, um ein Mittel zur Erfüllung der grundle-
genden Anforderungen der Richtlinie nach der neuen Konzeption 97/23/EG bereitzustellen.
Sobald diese Norm im Amtsblatt der Europäischen Gemeinschaften im Rahmen der betreffenden Richtlinie in
Bezug genommen und in mindestens einem der Mitgliedstaaten als nationale Norm umgesetzt worden ist,
berechtigt die Übereinstimmung mit den in Tabelle ZA-1 dieser Norm angegebenen Abschnitten innerhalb der
Grenzen des Anwendungsbereichs dieser Norm zu der Annahme, dass eine Übereinstimmung mit den ent-
sprechenden grundlegenden Anforderungen der Richtlinie und der zugehörigen EFTA-Vorschriften gegeben
ist.
Tabelle ZA-1 — Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm

und der EG-Richtlinie 97/23/EG
Tabelle ZA-1 a) — Nahtlose Formstücke (ausgenommen Formstücke aus Stabstahl)
Abschnitte/Unterabschnitte Druckgeräterichtlinie 97/23/EC

Inhalt
dieser EN Anhang I
9.3 4.1a Werkstoffeigenschaften

8.1 und 9.2 4.1c Alterung
Tabelle 4 und Tabelle 7
8.2 und 10 4.1d Eignung für die Bearbeitungs-
verfahren
12 und 13 4.3 Dokumentation
121
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Tabelle ZA-1 b) — Formstücke aus geschweißtem Rohr
Abschnitte/Unterabschnitte Druckgeräterichtlinie 97/23/EC

Anhang I Inhalt
dieser EN
8.2.1 3.1.1 Herstellverfahren
8.2.1 3.1.2 Schweißen
8.2.1, 14.9.1 3.1.3 ZfP-Personal
8.2.3 3.1.4 Wärmebehandlung
8.2.1, 9.3 4.1a Werkstoffeigenschaften
8.1 und 9.2
4.1c Alterung
Eignung für die Bearbeitungs-
8.2 und 10 4.1d
verfahren
12 4.3 Dokumentation
Tabelle ZA-1 c) — Formstücke, bei denen Schweißen Teil des Fertigungsverfahrens ist
Abschnitte/Unterabschnitte Druckgeräterichtlinie 97/23/EC Inhalt

dieser EN Anhang I
8.2.1 3.1.1 Herstellverfahren

8.2.2 3.1.2 Schweißen
14.9.1 3.1.3 ZfP-Personal
8.2.3 3.1.4 Wärmebehandlung
8.1 und 9.2
4.1c Alterung
8.2 und 10 4.1d Eignung für die Bearbeitungsverfahren
Tabelle ZA-1 d) - Formstücke aus Stabstahl
Abschnitte/Unterabschnitte Druckgeräterichtlinie 97/23/EC Inhalt

dieser EN Anhang I
8.1 und 9.2
4.1c Alterung
8.2 und 10 4.1d Eignung für die Bearbeitungsverfahren
WARNHINWEIS — Für Produkte, die in den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, können weitere
Anforderungen und weitere EG-Richtlinien anwendbar sein.
122
DIN EN 10253-2:2008-09
EN 10253-2:2007 (D)
Literaturhinweise
[1] EN 473, Zerstörungsfreie Prüfung — Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungs-
freien Prüfung — Allgemeine Grundlagen
[2] EN 10216 (alle Teile), Nahtlose Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedin-
gungen
[3] EN 10208-2, Stahlrohre für Rohrleitungen für brennbare Medien — Technische Lieferbedingungen —
Teil 2: Rohre der Anforderungsklasse B
[4] EN 10220, Nahtlose und geschweißte Stahlrohre — Allgemeine Tabellen für Maße und längenbezo-
gene Masse
[5] EN 10246-8, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 8: Automatische Ultraschallprüfung der
Schweißnaht elektrisch geschweißter Stahlrohre zum Nachweis von Längsfehlern
[6] EN 10246-9, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Teil 9: Automatische Ultraschallprüfung der
Schweißnaht unterpulvergeschweißter Stahlrohre zum Nachweis von Längs- und/oder Querfehlern
[7] EN 10256, Zerstörungsfreie Prüfung von Stahlrohren — Qualifizierung und Kompetenz von Personal
der Stufen 1 und 2 für zerstörungsfreie Prüfung
[8] EN ISO 6506-1, Metallische Werkstoffe — Härteprüfung nach Brinell — Teil 1: Prüfverfahren
(ISO 6506-1:2005)
123

DIN - EN - 10253-2 2008-09 Ang

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DEUTSCHE NORM September 2008

Formstücke zum Einschweißen –

Gesamtumfang 125 Seiten

Normenausschuss Rohrleitungen und Dampfkesselanlagen (NARD) im DIN

ICS 77.140.45; 23.040.40

Formstücke zum Einschweißen –

Butt-welding pipe fittings – Raccords à souder bout à bout –

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

8.2 Herstellverfahren für Formstücke und Wärmebehandlung............................................................ 12

⎯ Teil 2: Unlegierte und legierte ferritische Stähle mit besonderen Prüfanforderungen

⎯ Teil 3: Austenitische und austenitisch-ferritische nichtrostende (Duplex-)Stähle ohne besondere Prüf-

⎯ Teil 4: Austenitische und austenitisch-ferritische nichtrostende (Duplex-)Stähle mit besonderen Prüf-

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

Diese Norm legt fest:

⎯ die Art der Formstücke;

⎯ Typ A: Formstücke zum Einschweißen, verminderter Ausnutzungsgrad;

⎯ die mechanischen Eigenschaften;

⎯ die Maße und Grenzabmaße;

⎯ die Anforderungen an die Prüfungen;

⎯ die Schutzmaßnahmen und Verpackung.

EN 287-1, Prüfung von Schweißern — Schmelzschweißen — Teil 1: Stähle

EN 910, Zerstörende Prüfungen von Schweißnähten an metallischen Werkstoffen — Biegeprüfungen

EN 1418, Schweißpersonal — Prüfung von Bedienern von Schweißeinrichtungen zum Schmelzschweißen

EN 10002-1, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 1: Prüfverfahren (bei Raumtemperatur)

EN 10002-5, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 5: Prüfverfahren bei erhöhter Temperatur

EN 10020:2000, Begriffsbestimmung für die Einteilung von Stählen

EN 10021:2006, Allgemeine technische Lieferbedingungen für Stahl und Stahlerzeugnisse

EN 10027-1, Bezeichnungssystem für Stähle — Teil 1: Kurznamen, Hauptsymbol

EN 10027-2, Bezeichnungssystem für Stähle — Teil 2: Nummernsystem

EN 10028-3, Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen — Teil 3: Schweißgeeignete Feinkornbaustähle,

EN 10028-4, Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen — Teil 4: Nickellegierte kaltzähe Stähle

EN 10045-1, Metallische Werkstoffe — Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy — Teil 1: Prüfverfahren

EN 10052:1993, Begriffe der Wärmebehandlung von Eisenwerkstoffen

EN 10168, Stahlerzeugnisse — Prüfbescheinigungen — Liste und Beschreibung der Angaben

EN 10204, Metallische Erzeugnisse — Arten von Prüfbescheinigungen

EN 10217-1, Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen — Teil 1:

EN 10217-2, Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen — Teil 2:

EN 10217-3, Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen — Teil 3:

EN 10217-4, Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen — Teil 4:

EN 10217-5, Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen — Teil 5:

EN 10217-6, Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen — Technische Lieferbedingungen — Teil 6:

EN 13480-3:2002, Metallische industrielle Rohrleitungen — Teil 3: Konstruktion und Berechnung

D festgelegter Außendurchmesser bei Rohrbogen, Rohrbogen 180°, T-Stücken mit gleichem

D1 festgelegter kleiner Außendurchmesser bei Reduzierstücken und T-Stücken mit reduziertem

T1 festgelegte Wanddicke am Schweißende bei D1 bei Reduzierstücken und T-Stücken mit

ID Innendurchmesser am Schweißende von Rohrbogen und Rohrbogen 180°, T-Stücken mit

ID1 Innendurchmesser am kleinen Schweißende von Reduzierstücken und T-Stücken mit

k Gesamthöhe bei Kappen, in Millimeter;

L Baulänge bei Reduzierstücken, in Millimeter;

X Formtoleranz für Formstücke;

r innerer Krempenradius der Kappe;

R Biegeradius Rohrbogen und Rohrbogen 180°, in Millimeter;

R1 innerer Wölbungsradius der Kappe;

P Formtoleranz für Rohrbogen;

Rm Zugfestigkeit bei Raumtemperatur, in Megapascal;

Rp0,2 0,2-%-Dehngrenze bei Raumtemperatur, in Megapascal;

A Bruchdehnung, bezogen auf eine Anfangsmesslänge von 5,65 So.

5.1 Bezeichnung der Stahlsorten

⎯ Nummer dieser Europäischen Norm (EN 10253-2)

⎯ Kurzname des Stahls nach EN 10027-1

⎯ Werkstoffnummer des Stahls nach EN 10027-2.

5.2 Bezeichnung der Formstücke

T-Stücke mit gleichem Abzweig werden mit dem Außendurchmesser D bezeichnet.