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UNIVERSIDADE DE MOGI DAS CRUZES

CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO
PÓS-GRADUAÇÃO LATU SENSU

PÓS-GRADUAÇÃO DE ENGENHARIA DE PROCESSOS


METALÚRGICOS

TRABALHO DE CONCLUSÃO

Título: ANÁLISE DE TENSÕES DE LAMINAÇÃO

Autores:
Leandro Neves Mendes Teixeira
Fabiano Bassora Fonseca
Marcelo Cesar Rossoni

Setembro/2005
0
SUMÁRIO

AGRADECIMENTOS______________________________________________________________________2

OBJETIVO_______________________________________________________________________________3

INTRODUÇÃO TEÓRICA__________________________________________________________________3

PROCESSO DE LAMINAÇÃO___________________________________________________________________3
CLASSIFICAÇÃO DOS LAMINADORES_____________________________________________________4
RELAÇÕES GEOMÉTRICAS NA LAMINAÇÃO______________________________________________________6
REGIÃO DE DEFORMAÇÃO_____________________________________________________________6
COEFICIENTE DE DEFORMAÇÃO________________________________________________________6
ARCO DE CONTATO___________________________________________________________________6
ANGULO DE MORDIDA________________________________________________________________7
ÂNGULO NEUTRO____________________________________________________________________8
ESFORÇOS DE LAMINAÇÃO__________________________________________________________________10
CARGA DE LAMINAÇÃO (P)___________________________________________________________10
EFEITOS DAS VARIÁVEIS DE PROCESSO_________________________________________________11
MODELO DE EKELUND_____________________________________________________________11
EFEITO DAS TENSÕES A VANTE E À RÉ__________________________________________________13

ANÁLISE PRÁTICA______________________________________________________________________14

DESCRIÇÃO DO LAMINADOR_________________________________________________________________14
DESCRIÇÕES DO PRODUTO ACABADO_________________________________________________________15
CARACTERÍSTICAS DIMENSIONAIS_____________________________________________________15
PROPRIEDADES FÍSICAS______________________________________________________________15
CARACTERÍSTICAS GERAIS___________________________________________________________15
ROTINA METALÚRGICA______________________________________________________________15
LEVANTAMENTO DE DADOS__________________________________________________________________16
LAMINAÇÃO________________________________________________________________________16
PROPRIEDADES DO AÇO______________________________________________________________17
CÁLCULO DOS PARÂMETROS________________________________________________________________18
CALCULO DO ANGULO ( ), ANGULO NEUTRO ( N) E ARCO DE CONTATO (LD)._________________18
CALCULO DO RAIO ACHATADO (R’) E DA CARGA DE LAMINAÇÃO (P)________________________20

COMENTÁRIO DOS RESULTADOS________________________________________________________21

CONCLUSÃO____________________________________________________________________________22

ETAPAS SUBSEQÜENTES_________________________________________________________________23

Bibliográfia_______________________________________________________________________________23

1
AGRADECIMENTOS

Gostaríamos de agradecer ao presidente da Armco


do Brasil S.A., Sr. Paulo V. Musetti e ao
Superintendente Manoel Marcos G. Lopes pela
criação do curso, Dr. Carlos E. Pinedo pela
estruturação e coordenação do curso com excelente
qualidade, Dr. Antônio A. Gorni pelo
acompanhamento e suporte do desenvolvimento da
pesquisa, Sérgio Sappak e Sérgio Fontes pelo apoio
técnico durante todo o desenvolvimento do
trabalho, a Armco por disponibilizar todos os
recursos necessário para realização da pesquisa e
todos os funcionários Armco, que auxiliaram em
todo o processo de pesquisa e obtenção dos dados.

2
Objetivo

Executar análises no processo de laminação dos aços SAE 1006 no laminador Schloemann LA30, com
a finalidade de analisar as influências das tensões existentes no processo de laminação.

Introdução Teórica

Processo de Laminação

A laminação é um processo de conformação mecânica no qual o material é forçado a passar entre dois
cilindros, girando em sentido opostos, com praticamente a mesma velocidade superficial e espaçados
entre si a uma distância menor que
o valor da dimensão inicial do
material a ser deformado. Ao
F
passar entre os cilindros, a pressão
surgida entre o esboço (produto em V0
V1
processamento), e os cilindros
e0 e1
promovem uma deformação
plástica na qual a espessura é
diminuída e o comprimento é eo > e1
aumentado. Em alguns casos L0 < L1
ocorre um alargamento do vo < v1
material. A figura abaixo mostra
esquematicamente como ocorre a Grãos Equiaxiais Grãos alongados
Figura 1
laminação de chapas.

Por sua vez, o esboço que esta sendo submetido à laminação a frio apresenta maior resistência à
deformação, a qual se eleva acentuadamente à medida que são aplicados progressivos passes de
deformação. A ductilidade (ou capacidade do metal suportar a deformação) também cai
acentuadamente, chegando um ponto que o esboço trincará caso o laminador ainda for capaz de aplicar

3
deformação a ele. Nesse caso, se for necessário continuar a laminar o material, é necessário submetê-lo
antes a um tratamento térmico de recozimento para que sua dureza caia e sua ductilidade retorne ao
normal. Em compensação, desde que sejam tomados os devidos cuidados operacionais, a qualidade
superficial e precisão dimensional do material laminado a frio será de excelente qualidade.

O número de operações necessárias para atender os objetivos necessários do processo de laminação


depende das especificações estipuladas para a forma, propriedades mecânicas, condições superficiais
(rugosidade, aspecto,...) e em relação à macro e micro estrutura do produto laminado.

Pode-se destacar que as principais variáveis de influência na laminação a frio são:

 Diâmetro dos cilindros de trabalho de laminação;


 Comportamento mecânico do material (resistência à deformação, encruamento durante a
laminação, ductilidade, sensibilidade à velocidade de deformação, etc...);
 Atrito entre os cilindros e o metal;
 Tensões de tração a vante ou a ré no esboço que esta sendo laminado.

Classificação dos laminadores

A classificação dos laminadores de acordo com o tipo de cadeira é extremamente utilizada nas
industrias.Abaixo os tipos mais comuns:

 Cadeira Duo Não Reversível;


 Cadeira Duo Reversível;
 Cadeira Duo Dupla;
 Cadeira Trio;
 Cadeira Universal;
 Cadeira Quadruo;
 Cadeira com cilindros agrupados (Sendzimir);

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Dentre as cadeiras citadas estaremos analisando a Cadeira Quadruo.

Cadeira Quadruo: A laminação de chapas


largas requer o uso de cilindros com
grandes comprimentos de mesa.Estes
cilindros são submetidos às cargas
mecânicas originadas pela resistência do
metal a deformação, que conduzem a
flexão dos cilindros e, por conseguinte,
Figura 2
levam a obtenção de um produto final mais
espesso no centro do que nas bordas. Desta forma, as chapas laminadas por esse método não
apresentam uma espessura uniforme no sentido transversal. Para evitar esse defeito, foi criado o
laminador Quadruo, no qual existem quatro cilindros, montados um sobre o outro na horizontal. Os
cilindros do meio, os quais efetivamente aplicam a deformação ao esboço que esta sendo trabalhado,
recebem então o nome de cilindro de trabalho. Os cilindro inferior e superior possuem apenas a função
de apoiar os cilindros de trabalho, impedindo que se
flexionem excessivamente, por esse motivo, são chamados de
cilindros de encosto ou apoio. Estes cilindros apresentam
diâmetro bem maior que os de trabalho, medida que visa
maximizar o grau de apoio que proporcionam. A adoção dessa
configuração de cadeira permite reduzir o diâmetro dos
cilindros de trabalho, ou seja, aqueles que efetivamente
Figura 3
aplicam deformação ao esboço. Para uma mesma
deformação, a área de contato cilindro esboço diminui à medida que se reduz o diâmetro dos cilindros
de trabalho. Isso reduz o atrito entre o cilindro e o esboço que esta sendo laminado, minimizando a
carga de laminação e, conseqüentemente, o torque e potência requeridos para laminação do material.
Dessa forma pode-se reduzir o porte do equipamento e tornar sua operação mais econômica.

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Relações Geométricas na Laminação

Região de Deformação

O espaço limitado pelas superfícies de contato com os cilindros superior e inferior, com as faces
laterais do esboço e com os planos definidos pela linha de contato de entrada e saída respectivamente,
denomina-se região geométrica de deformação.

Coeficiente de Deformação

Denomina-se redução absoluta a diferença entre a área da seção de entrada e a área da seção de saída

Arco de Contato

A seguir serão analisadas várias relações geométricas, válidas desde que se considere que os cilindros
de laminação apresentem seção circular indeformável e que na prática nem sempre é verdade.

Denomina-se como arco de contato o seguimento AC, visto na figura abaixo, o qual é determinado
pelo plano de entrada e pelo plano de saída. De forma geral, quando o diâmetro dos cilindros é muito
maior do que a espessura do esboço que esta sendo laminado, o comprimento do arco de contato AC

pode ser substituído pela projeção horizontal L , dada pela expressão:

O
R  h1  h2   0,25 h1  h2 
2
ld 

Onde: L B R
ld = arco de contato (mm) A h
2
R = raio do cilindro (mm) h1 ld
R
C
h2

6
Figura 4
Pelas razões anteriores expostas, é aceitável assumir:

R h1  h2   0,25 h1  h2 
2

O
 Em seqüência, o arco de contato ld pode ser
ld B calculado com razoável precisão pela formula
A
simplificada:
C
h1 h2 ld  R h1  h2 
A área de contato entre o material e o cilindro
é dada pela seguinte formula:

Fd  ld  w

Figura 5 onde wm é a largura média do laminado.

Angulo de Mordida

O angulo de mordida, também conhecido com angulo de contato, é o angulo formado pelos segmentos
de reta que unem os pontos de entrada e saída do material ao centro do cilindro de trabalho conforme a
figura anterior. A dedução de uma expressão para seu cálculo está mostra abaixo:

h1  h2
R cos   R 
2
h1  h2
cos  1 
2R
 h h 
  cos 1 1  1 2 
 2R 

É possível calcular a diferença entre as espessuras de entrada e saída do esboço que está sendo
laminado a partir do ângulo de mordida e o raio dos cilindros de trabalho:

7
h  2 R 1  cos  

onde:

 = ângulo de mordida;
R = raio do cilindro de trabalho (mm)

Analisando o triângulo COA pode-se mostrar que:

R h1  h2 
sen 
R

ou seja,

sen 
 h1  h2 
R

Para ângulos pequenos admite-se que sen   (com  expresso em radianos) e, então, pode-se
escrever:


 h1  h2 
R

Ângulo Neutro

Como foi visto anteriormente, o atrito externo, ou seja, o atrito entre os cilindros e o material, é um
fator fundamental para viabilizar a conformação do esboço por laminação. O atrito externo afeta de
forma intensa a magnitude e a distribuição da pressão que age entre os cilindros e o material e
conseqüentemente, afeta a potência requerida para reduzir o material.
Em vista da importância prática e teórica do atrito no processo de laminação é necessário o estudo da
maneira como interagem o atrito e as outras forças na região do arco de contato.

8
A diferença básica entre a laminação e a compressão simples se traduz no fato de que na laminação o
corpo encontra-se num dado instante sob diversos estágios de deformação ou redução. Pode-se
simplificar o processo de laminação para
uma compressão de blocos de diferentes
alturas, tendo portanto, diferentes
distâncias entre as zonas de fluxo
restringido dando com resultado uma Ve
variação não-linear da distribuição de
Vs
pressão ao longo do contato entre o cilindro
Ve<Vp Vs>Vp
e material em deformação.
Ve =Vp

Sabendo-se que o material ao entrar nos


cilindros de laminação tem uma velocidade
menor do que estes e ao sair sua velocidade
é maior. Assim, existe um plano entre os
planos de entrada e saída do material onde Zona de Fluxo
Restringido
sua velocidade se iguala à do cilindro, ou
seja, não há movimento relativo. Este é o
plano onde a pressão atinge seu valor
máximo, o qual recebe o nome de plano
neutro. Essa situação pode ser verificada Figura 6

na figura ao lado e também calculada


conforme o modelamento de EKELUND abaixo:

   sen    cos    1  1
 N  sen1  
 2 

Considere-se agora a porção do esboço que está entre o cilindro, sofrendo deformação. Na região
desde o plano de entrada até o plano ‘’neutro, o atrito atua fazendo com que os cilindro elevem a
velocidade do esboço. Já do plano neutro até o plano de saída o efeito do atrito se inverte, ou seja, há

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uma tendência de os cilindros frearem o material. Assim, as forças de atrito convergem para o plano
neutro, sendo que a somatória das projeções horizontais das pequenas forças de atrito que agem após
este plano. Como estas últimas coincidem mais com suas resultantes horizontais, elas contribuem mais
efetivamente como componentes do somatório após o ponto neutro. No processo de laminação onde
não haja aplicação de avante ou a ré o que foi dito acima justifica o fato de que o plano neutro esteja
mais deslocado para o lado de saída.

Esforços de Laminação

Carga de Laminação (P)

Todo material requer aplicação de uma força para ser deformado. Portanto, quando um esboço é
laminado entre dois cilindros, surge uma força de
F
reação no material, que tende a separar estes cilindros, conhecida como
carga de laminação. Evidentemente, a separação dos
F
cilindros não se efetua, pois, os mesmos são contidos F

pelos mancais e pelos parafusos ajustadores das


cadeiras. Esta força se traduz pela maior ou menor
dificuldade de se girar os cilindros, a fim de
F
realizar a laminação do esboço. A força necessária
para a laminação é fornecida pelo motor do laminador. Figura 7
F

Além da força de laminação, necessária para vencer a resistência do metal e o atrito deste contra o
cilindro, o motor deve ainda fornecer uma força suplementar para vencer as resistências passivas
existentes em todo o conjunto mecânico. Entende-se por resistência passiva aquela que é oferecida
pelo atrito do cilindro contra os mancais, pelo atrito das entre as engrenagens da caixa do redutor,
pelas perdas no próprio motor, etc.

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Efeitos das Variáveis de Processo

O efeito das variáveis de processo sobre a carga de laminação P pode ser expresso de forma
semiquantitativa, assumindo que não há deformação lateral (ou seja, laminação sem alargamento), com
a espessura inicial bem menor que a largura, então a equação básica será:

P    w  ld

Modelo de EKELUND

Substituindo-se ld pela fórmula simplificada do arco de contato e também se adicionando o fator


geométrico, se obterá a seguinte formula:

P    w R (hi  h f )  Qs

Onde:
  Resistência média à deformação do metal (kgf/mm2)
Sendo  a resistência média de escoamento para o estado plano de deformação (  =1,15 .Y’) Critério
de Von Mises
Y’ = Limite de escoamento obtido através de um ensaio de tração (kgf/mm2);
W = largura do esboço (mm);
ld = Comprimento do arco de contato (mm);
R =Raio do cilindro de laminação (mm);
hi = Espessura inicial do esboço (mm);
hf = Espessura final do esboço (mm);
Qs=Fator geométrico, geralmente uma função complexa das espessuras de entrada / saída do esboço,
do raio dos cilindros de laminação e do coeficiente de atrito.

1,6  R ( hi  h f )  1,2( hi  h f )
Qs  1 
hi  h f

Para que o valor da carga de laminação calculado seja ainda mais preciso é necessário levar em conta
um fator externo a qualquer modelo que for usado. Os valores de carga de laminação são elevados a

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ponto de comprimir significativamente os cilindros, ainda que de forma elástica. A formula abaixo tem
a vantagem de traduzir o achatamento do cilindro por um simples aumento do raio de curvatura ao
longo do arco de contato, permite, por conseqüência levar-se em conta de modo simples o achatamento
nos cálculos relativos a laminação.Mas parece evidente que na realidade o perfil da região achatada do
cilindro não é um arco de círculo.Fisicamente esse perfil resulta do equilíbrio que existe em cada ponto
entre a pressão necessária para deformar plasticamente o produto laminado e a pressão resultante das
reações elásticas do cilindro deformado.
Dessa forma deve-se inicialmente calcular o valor da carga de laminação assumindo-se o valor original
do raio R dos cilindros.Calcula-se a seguir o valor do raio comprimido R’ dos cilindros, utilizando-se a
equação proposta por Hitchcock:

R(1  cP)
R 
w  h

Onde:
P = Carga ou força de laminação (kgf)
W = largura do esboço (mm)
c = constante do material relativo a sua resistência à deformação, sendo igual a 2,2 x 10-4 mm2/kg
Δh = Espessura final – Espessura inicial (mm)

Calcula-se novamente a seguir a carga de laminação, desta vez usando-se o valor do raio comprimido
dos cilindros R’. O procedimento é repetido até que se atinja a convergência dos valores de carga de
laminação conforme o grau de precisão requerido (1%).

Rn
%R   1,01 (variação de 1%)
Rn 1
Efeito das tensões a
Vante e à Ré

A aplicação de tensões à ré
(na extremidade posterior do

12

Figura 8
esboço, na mesma direção de laminação, mas em sentido oposto) e/ou a vante (na extremidade frontal
do esboço, na mesma direção e sentido de laminação) faz com que ocorra uma redução na resistência
a deformação do metal exercida sobre os cilindros de laminação, em função do estado de tensões típico
do processo de laminação. Na prática isso se traduz numa redução da carga de laminação, já que parte
do esforço de conformação agora é feito pelas bobinadoras que exercem a tensão a vante e/ou à ré do
esboço.
Ao aplicar-se uma tensão a vante da chapa, ocorrerá um aumento do angulo neutro, ou seja, uma
redução da área motriz, de forma a se conservar o estado estacionário.Analogamente, uma tensão a ré
provoca uma diminuição do ângulo neutro, correspondendo a um aumento da área motriz.
A figura acima mostra como as aplicações dessas tensões alteram a colina de fricção do processo de
laminação.

Análise Prática

Descrição do Laminador

O laminador Schloemann utilizado na análise


prática, foi fabricado em 1972 com a finalidade
de relaminar produtos planos de baixo teor de
carbono com um range de espessura de 0,10 a
4,50mm através de cadeira quadruo e com
bobinadores reversíveis.

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Laminador Schloemann Reversível – LA30


No ano de 2005 foi realizado um Revamp neste laminador visando uma maior flexibilidade
operacional, ou seja, relaminar produtos de baixo, médio, alto teor de carbono e aços inoxidáveis
atendendo e superando as expectativas de nossos clientes com tolerâncias de espessura de 0,003 mm,
através de controle de automático de espessura (AGC).
Em função das novas propriedades mecânicas dos novos produtos se fez necessário à troca dos
redutores, onde conseguimos atingir valores de tração de 8000 kgf (marcha pesada) com uma
velocidade máxima de 250 m/min e 4000 kgf (marcha leve) com velocidade máxima de 500 m/min.
Com isso conseguimos alterar as forças de tração a vante e ré, exigindo menores cargas de laminação
ao esboço laminado, que atinja valores máximos de 300 toneladas que são transmitidas através de
pistões hidráulicos com uma pressão é de 250 bar.

Descrições do Produto Acabado

Características Dimensionais

Nominal Mínimo Máximo


Espessura (mm) 0,300 0,285 0,315
Largura (mm) 65,5 65,5 65,7
Tabela 1

Propriedades Físicas

Norma / Classe Lim. de Resist. a Tração Dureza (HRB)


(kg/mm2)

NBR 5007 / G2 L 70 70 mínimo 95 mínimo


Tabela 2

Características Gerais

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Superfície Brilhante
Tipo de aço SAE 1006
Rugosidade 0,10 a 0,60 µRA
Tabela 3

Rotina Metalúrgica

INICIAL FINAL
Processo
Espessura (mm) Largura (mm) Espessura (mm) Largura (mm)
Decapagem 2 1230 2 1230
Corte inicial 2 1230 2 273
Laminação 2 273 0,3 273
Corte Final 0,3 273 0,3 65,5
Tabela 4

Levantamento de Dados

Laminação

Inicialmente foi analisado como ocorre o processo de laminação atualmente e logo após foram
executadas diversas alteração no processo, para que possamos analisar como ocorreram as alterações
dos esforços envolvidos no processo como pode ser verificado na tabela abaixo:
Situação Pprático Tavante Tré hi hf
Passe (1000kgf) (1000kgf) (1000kgf) (mm) (mm)
1º 180 4,0 0,5 2,00 1,35
2º 180 3,5 2,5 1,35 0,95
Normal de Trabalho 3º 160 2,5 2,0 0,95 0,63
4º 160 2,8 2,0 0,63 0,41
5º 160 1,8 1,5 0,41 0,30
Redução da Tensão 1º 200 3,5 0,5 2,00 1,35
Avante 2º 200 3,0 2,5 1,35 0,95
3º 180 2,3 2,0 0,95 0,63

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4º 180 2,0 2,0 0,63 0,41
5º 160 1,8 1,5 0,41 0,30
1º 180 4,0 0,5 2,00 1,35
2º 175 4,0 2,5 1,35 0,95
Aumento da Tensão
3º 155 4,0 2,0 0,95 0,63
Avante
4º 150 3,5 2,0 0,63 0,41
5º 160 1,8 1,5 0,41 0,30
1º 180 4,0 0,5 2,00 1,35
Tensão Avante 2º 160 3,5 3,5 1,35 0,95
Igual 3º 160 2,5 2,5 0,95 0,63
Tensão ré 4º 150 2,8 2,8 0,63 0,41
5º 160 1,8 1,5 0,41 0,30
1º 180 4,0 0,5 2,00 1,35
2º 190 3,5 2,2 1,35 0,95
Diminuindo Tensão a
3º 194 2,5 1,8 0,95 0,63

4º 180 2,8 1,8 0,63 0,41
5º 160 1,8 1,5 0,41 0,30
1º 180 4,0 0,5 2,00 1,35
2º 180 3,5 3,0 1,35 0,95
Aumento da Tensão a
3º 170 2,5 2,2 0,95 0,63

4º 160 2,8 2,8 0,63 0,41
5º 160 1,8 1,5 0,41 0,30
Na tabela acima estão mencionadas os seguintes itens: Tabela 5
 Números de Passes;
 Carga executada pelo laminador no passe em questão;
 Corrente utilizada pelo motor no passe em questão;
 Tensão Avante do passe;
 Tensão a Ré do passe;
 Espessura inicial do passe;
 Espessura final do passe;

Nas células onde se esta destacada as letras com a cor vermelha referem-se as variáveis que foram
alteradas no passe e nas células onde estão destacadas com a cor amarela, referem-se as variáveis que
tiveram alterações provenientes das variáveis inicialmente alteradas.

Propriedades do Aço

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Durante o processo de laminação foram retiradas amostras após cada passe, para que com o auxilio do
laboratório, fosse possível analisar as propriedades mecânicas durante cada etapa do processo e como
complemento da análise, os dados foram plotados no Excel e com o uso de seus recursos foram
possíveis ser determinados às equações e curvas e equações de:

 Limites de Escoamento em função da deformação


 Resistência a Tração em função a deformação

As curvas e equações podem ser verificadas abaixo:

Figura 9

Cálculo dos Parâmetros

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Calculo do Angulo (), Angulo Neutro ( N) e Arco de Contato (ld).


ld  R h1  h2  N B R=D/2
A h
2


 h1  h2  h1 ld
R
C
R
h2

Figura 10

   sen    cos    1  1
 N  sen 1  
 2 

Exemplo:
7,04º

 Cálculos do 1º Passe
3,15º

86,0
ld   2,00  1,35  5,29mm 2,00mm 1,35mm
2


 2,00  1,35  0,122948radianos  7,04º
Figura 11
86,0
2

 0,6  sen 7,04º   cos 7,04º   1  1


 N  sen 1    3,15º
 2  0,6

Espessura Espessura Diâmetro do


Passe Inicial Final Cilindro ld α αN
(h1) (h2) (D)
1º 2,00 mm 1,35 mm 86,0 mm 5,29 mm 7,04º 3,15 º
2º 1,35 mm 0,95 mm 4,15 mm 5,53º 2,54 º

18
3º 0,95 mm 0,63 mm 3,71 mm 4,94º 2,29 º

4º 0,63 mm 0,41 mm 3,08 mm 4,10º 1,93 º

5º 0,41 mm 0,30 mm 2,17 mm 2,90º 1,39 º


Tabela 6

Calculo do Raio Achatado (R’) e da Carga de Laminação (P)

1,6  R ( hi  h f )  1,2( hi  h f )
Qs  1  P    w R( hi  h f )  Qs
hi  h f

R(1  cP) Rn


R  %R   1,01 (variação de 1%)
w  h Rn 1

Exemplo:

 Cálculos do 1º Passe

1,6   0,6   43,00  ( 2,00  1,35)  1,2( 2,00  1,35)


Qs  1   2,28237
2,00  1,35

P  51,68  273  43,00  ( 2,00  1,35)  2,28237  201.517,622kgf

R  43,011
% R    1,00025 (variação de 0,025%)
R 43,00

1,6   0,6   43,011  ( 2,00  1,35)  1,2  ( 2,00  1,35)


Q s  1   2,28218
2,00  1,35

19
P   51,68  273  43,00  ( 2,00  1,35)  2,28237  201.559,607kgf

R' %ΔR Pteórico hi hf σbi


Passe
(mm) (%) (1000 x kgf) (mm) (mm) (kgf/mm2)
1º 43,011 -0,02% 202 2,00 1,35 51,68
2º 43,01793 -0,04% 207 1,35 0,95 63,25
3º 43,02556 -0,06% 236 0,95 0,63 70,37
4º 43,04142 -0,09% 263 0,63 0,41 74,16
5º 43,06017 -0,14% 191 0,41 0,3 75,73
Tabela 7

Comentário dos Resultados

Antes de mais nada é de suma importância no processo de laminação a frio, produzir um material com
precisão dimensional, grau de planicidade e atender todos os requisitos técnicos exigidos pelo cliente.
Para que este principio ocorra com os menores desvios possíveis, é de vital importância estabelecer e
aplicar os parâmetros de processo, dentre eles a carga de laminação é base de todo o inicio do processo
de analise.

No primeiro e ultimo passe de laminação não foram realizadas alterações no s parâmetros de processo,
em função de limitações do equipamento e principalmente qualidade final do produto.

Entre todos os modelos matemáticos pesquisados, utilizamos o modelamento de EKELUND, em


virtude de um melhor nível de aplicação e aprendizado .Em sua formulação básica, somente fez
considerações sobre as tensões de compressão, ou seja, com esboço totalmente solto na mesa de
laminação, neste caso somente as forças aplicadas pela cadeira de laminação atuam na conformação,
porém neste trabalho verificamos que os outros esforços também atuam de forma importante no

20
processo de laminação, como pode ser evidenciado na tabela 8 e figura 12 (abaixo), que demonstram
que os valores de cargas de laminação se alteram de acordo com as outras tensões aplicadas (Ré e
Avante).

Tal consideração prática vem de encontro, com a figura 8, visto que qualquer intensidade ou sentido de
tração (Tensão a Ré a Vante), resulta em valores menores que os obtidos pelo calculado no
modelamento abordado (tabela 7), mais uma vez tal fato comprova que o gráfico da figura 8 é
aplicável e a interação de forças resulta em um melhor aproveitamento da capacidade da cadeira de
laminação e seus respectivos motores.

Redução Aumento
PASSE Teórico Normal Avante = Ré Redução Ré
Avante Avante
1º 202 180 200 180 180 180
2º 207 180 200 175 160 190
3º 236 160 180 155 160 194
4º 263 160 180 150 150 180
5º 191 160 160 160 160 160

Tabela 8

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Figura 12

Conclusão

Em resumo podemos concluir que analisando o método proposto com os dados obtidos
experimentalmente, podemos notar algumas diferenças de valores, porém comprovando o
modelamento de EKELUND. Essas diferenças ocorrem devido a uma somatória das incertezas
oriundas dos cálculos efetuados, porém é quase impossível determinar com precisão a origem das
fontes de erro que geram as diferenças entre os valores reais e os calculados.

Etapas Subseqüentes

Em função dos resultados obtidos pudemos verificar a possibilidade de um modelamento matemático


que mais se aplique ao processo de laminação Armco.

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Bibliográfia

 APOSTILAS DE PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE METAIS


Antônio Augusto Gorni

 CURSO FUNDAMENTOS DA LAMINAÇÃO


Fundação Christiano Ottoni

 EFEITO DAS TENSÕES A FRENTE E A RÉ SOBRE A ESPESSURA MÍNIMA DE


LAMINAÇÃO
BARCELOS, H. - ABM

 LAMINAÇÃO DOS AÇOS


ABM

 LAMINAÇÃO E FORJAMENTO DE AÇOS


Paul Blain

 LAMINAÇÃO DE PRODUTOS PLANOS


ABM

 STRESS AND STRAIN IN METAL ROLLING


Tselikov,A,I

23

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