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ESTUDIO DE LAS PÉRDIDAS DE ENERGIA OCASIONADAS POR TUBERÍAS Y

ACCESORIOS EN EQUIPO DE PERDIDAS UTILIZANDOAGUA
COMO FLUIDO DE TRABAJO

Fabiola Bonifacio, José Hernández, Joelsy Martínez, Jonathan Villanueva

Profesor: Mallia Auxilia. Preparador: Elvis González
Laboratorio de Ingeniería Química I, Laboratorio de Ingeniería Química
Escuela de Ingeniería Química. Universidad de Carabobo
Email: fabiolabonifacio10@gmail.com, jocs07@gmail.com, joelsymg@gmail.com,
jonatthan_alexander@hotmail.com

RESUMEN
El estudio se llevó a cabo en el equipo de pérdidas de energía, donde se escogieron dos recorridos que
incluyeran todas las tuberías y accesorios con las válvulas de globo y compuerta al 100% y 50% de
apertura. Para ello, se trabajó con cinco caudales diferentes, en donde se registraron las diferencias de
altura manométricas correspondientes al rotámetro, contracción, expansión, codo 1”, tubería de hierro
negro, hierro galvanizado de 1” y 2”, tubería de PAVCO y válvulas de globo y compuerta con 100% y
50% de apertura. Para determinar las pérdidas ocasionadas por cada instrumento se le aplicó un balance
de energía, donde se puede destacar que las pérdidas de energía en el rotámetro dependían únicamente
del cabezal de presión, la contracción, presentó una caída de presión mayor, pero menores pérdidas de
energía por fricción en comparación con la expansión, sin embargo, en ambas el coeficiente
experimental resultó mayor que el teórico.
Palabras claves: pérdidas, energía, presión, accesorios, tuberías.

INTRODUCCION correctas de diseño de sistemas requieren que se

Como los fluidos reales son viscosos, es
inevitable la pérdida de energía por fricción en el
flujo de estos. Estas pérdidas de energía son
energía mecánica que se transforma en calor. Por
otra parte, lo único que puede hacer cambiar la
energía interna de la unidad de masa de fluido
circulando entre las secciones del volumen de
control, son los intercambios con los alrededores
de calor y de trabajo expansión – contracción [1].
Experimentalmente se ha comprobado que las
pérdidas de cabezal en tuberías rectas, cilíndricas
son directamente proporcionales al cabezal de
velocidad y a la longitud de la tubería e
inversamente proporcionales al diámetro de la
tubería [1]. Tiene gran importancia el cálculo de
las pérdidas de energía en los sistemas de flujo de
fluidos, pues deben considerarse al estudiar el
comportamiento de diversos medidores de flujo,
como por ejemplo el tubo Pitot y las prácticas
les evalúe. Tiene diversas aplicaciones el estudio
de las pérdidas de energía, ya que dependiendo de
ellas se puede evaluar el buen funcionamiento de
un sistema y más allá de ello, la optimización de
sistemas de flujo en procesos industriales donde
el principal objetivo es alcanzar un alto
rendimiento. En los procesos industriales se
emplean un gran número de válvulas, de diversos
tamaños y formas, principalmente para regular o
detener el flujo de fluido así como también se
usan para aislar equipos o tuberías para el
mantenimiento, sin sacar de operación otras
unidades conectadas. Entre las válvulas
empleadas se encuentran las válvulas de
compuerta y las válvulas de globo, las cuales son
objeto de estudio. Se tiene entendido que las
pérdidas de energía son proporcionales a la carga
de velocidad del fluido, conforme pasa por un
codo, expansión o contracción de la sección de
flujo, o por una válvula [2] y es por ello que en la

presente práctica, uno de los principales objetivos
es graficar las pérdidas de energía y la caída de
presión como una variación del caudal
experimental, utilizando diferentes accesorios y
tuberías de distintos diámetros y material. Como
resultados y conclusiones
más relevantes se tiene que la caída de presión en
la contracción fue mayor que la de la expansión,
de modo contrario, las pérdidas de energía por
fricción resultaron mayores en la expansión en
comparación con la contracción, también que los
coeficientes experimentales de resistencia
resultaron mayores que los valores teóricos y por
último, que la válvula de compuerta no presenta
casi pérdidas cuando se encuentra abierta en su
totalidad.
METODOLOGÍA
Para el estudio práctico y teórico de las pérdidas
de energía se consideró dos métodos operatorios
de los cuales para el primero se estableció un
recorrido, el cual abarcó la mayoría de los
accesorios (rotámetro, codo de 90º, contracción,
expansión, tubería de hierro negro, tubería de
hierro galvanizado 1” y 2” y tubería de PVC)
donde se esperó obtener la mayor pérdida de
energía en todo el sistema. Se procedió a poner en
funcionamiento el sistema tomando en cuenta las
normas de seguridad; como cebar la bomba,
cerrar la válvula de descarga de la bomba antes de
encender la misma y esperar un tiempo de
estabilización del sistema, y estableciendo así un
caudal máximo de estudio en el cual las
diferencias manométricas eran las máximas que
se podían leer por aquellos accesorios que
generaban la mayor caída de presión, aquel
accesorio que generara mayor caída de presión
era el que indicaba el caudal máximo de trabajo,
con el cuidado de proporcionarle al manómetro
un buen uso, determinando así que el accesorio
con mayor caída de presión fue la válvula de
globo. Entonces así para los diferentes caudales
que se obtuvieron al dividir el resultado del
máximo menos el mínimo caudal y dividirlo entre
4 para obtener 5 caudales de estudios, se realizó
las recolecciones de datos para lo cual se
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obtuvieron distintas diferencias manométrica de
cada accesorio, arrojada ya sea por el manómetro
cuyo fluido manométrico es el mercurio (Hg) o
por aquel cuyo fluido es el triclorometano
(CHCl3), ubicados en la cámara manométrica,
donde además cada uno de ellos tiene una válvula
de ambiente y una válvula de agua, aparte de
ellas también tiene las válvulas de los accesorios
del equipo de pérdidas de energía.Dichos datos se
recolectaron regulando cada uno de los caudales
establecidos mediante la válvula correspondiente
y se esperó la estabilización del sistema en cada
uno de ellos y purgando la cámara manométrica
debidamente como lo indica el procedimiento
establecido, el cual implica abrir la válvula que va
al ambiente e ir abriendo cada par de válvulas de
la cámara manométrica de manera ascendente
hasta observar el cese de burbujeo en el bulbo.
Finalmente después de haber medido todas las
diferencias manométricas, se pasó del recorrido
largo al corto, se abrieron las válvulas del
segundo recorrido para el estudio de las Válvulas
de globo y compuerta, al abrir el segundo
recorrido se cerraron las válvulas del primero.
Se estableció un segundo método operatorio para
el estudio de la válvula de compuerta y de la
válvula de globo a diferentes aperturas (50% y
100%, abiertas) y así realizar un estudio grafico
para apreciar el comportamiento de las pérdidas
de energía a través de dichas a aperturas distintas.
De igual forma se estableció un caudal de
operación que para su defecto se consideraron
iguales para ambos. Para este método seestableció
las posiciones relativas de cada válvula
(compuerta y globo) a las aperturas de 50% y 100
% abiertas, la cantidad de giros necesarios para
establecer dichas condiciones se calculó a través
de los giros totales que se podían realizar, en
relación al porcentaje de apertura se calcularon
dichos giros cerrando la válvula completamente y
completando estos giros para lograr la apertura
deseada. Se obtuvieron así diferentes caídas de
presión para cada caudal establecido y para cada
apertura establecida. E igualmente después de
haber medido todas las diferencias manométricas,
se pasó del recorrido largo al corto, se cerraron las
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válvulas correspondientes e inmediatamente se permite que genere caídas de presión

apagó la bomba.
Adicionalmente para cada equipo de trabajo se
determinó las propiedades de los fluidos de
trabajo, presión y temperatura atmosférica; así
como algunas distancias necesarias, como altura
de las tomas del rotámetro y codo.
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Las pérdidas de energía consiste en la fracción de
la energía que cede un fluido a medida que va a
fluyendo a través de una tubería debido a las
fuerzas de fricción y a la modificación de su
dirección y sentido que pueda darle el sistema [2].
Estas pérdidas se pueden determinar
teóricamente, en un tramo desde un punto a hasta
un punto b, mediante la siguiente ecuación:
aproximadamente constantes para rangos
determinados de caudal. En el rotámetro, la
corriente que se va a medir se pasa por una
constricción, la cual está dispuesta de tal modo
que su tamaño se hace variar para dar margen al
flujo en tanto la carga diferencial se mantiene
constante, cabe destacar que la altura del
rotámetro no es despreciable al hacer el balance
de energía debido a que su altura no es tan
pequeña. La longitud equivalente representa la
longitud que genera o produce una pérdida de
energía igual a la perdida que ocurre en el
accesorio, dicha longitud equivalente también se
ve afectada por las características intrínsecas del
accesorio del equipo antes mencionadas, esta
longitud equivalente viene dada por la siguiente
ecuación [2]:

αv2 Lt Le Le h∙2g
ha-b = [fd (∑ ε/D + ∑ D ) + ∑ K] (1) = (3)
2g a-b D v̅ 2 ∙ϝd
Donde: Donde:
h: pérdidas de energía (m) v̅:velocidad promedio del fluido (m/s)
αv2: velocidad máxima entre la entrada y la salida del tramo fD: factor de fricción de Darcy (Adim.)
(m2/s2) D: diámetro interno de la tubería (m)
g: aceleración de gravedad (9,8 m/s2) L: longitud (m)
Le
fd: factor de fricción de Darcy (Adim.) :longitud equivalente (Adim.)
D
Lt: longitud de tubería (m)
ε/D: rugosidad relativa de la tubería (m)
Le/D: longitud equivalente de los accesorios en diámetros Hay que tomar en cuenta que la longitud
de tubería (Adim.) equivalente del codo experimentalmente es
K: coeficiente de perdidas de un accesorio, entrada o salida aproximada al valor teórico pero no el mismo, sin
en el tramo (Adim) embargo, cabe destacar a que se generan
discrepancias, esto se debe a la diferencia de
Adicionalmente aplicando un balance de energía altura manométrica la cual sufrió perturbaciones a
en el sistema (ecuación de Bernoulli) se posee nivel experimental debido a la perdida de señal
otra expresión donde se analiza la presencia de las del accesorio en la cámara manométrica y la
pérdidas, expresada en la siguiente ecuación [2]: presencia de sólidos suspendidos en el fluido de
trabajo. También el porcentaje de desviación con
∆P α∆v2
h= +∆Z+ (2) respecto al valor de la bibliografía fue
γ 2g
Donde:
aproximado en consecuencia al que el valor
Δ: diferencia experimental de la longitud equivalente del codo
P: presión (kgf/m2) aproximado pero no la misma, esto puede
γ: peso especifico del fluido (kgf/m3) traducirse en que las condiciones a las que se
Z: altura del fluido (m) calculó el valor teórico de la longitud equivalente
fue bajo unas estrictas condiciones; ambientales,
El rango de pérdidas de energía ocasionadas por del fluido, de suciedad, de tuberías, de modo que
el rotámetro es reducido, ya que este es un hay mucha diferencia en las condiciones a las que
medidor de área variable y, por tanto, su diseño

se trabajó en el laboratorio, tomando en cuenta el
uso del equipo, la vida útil del mismo, la
corrosión que pueda presentar el accesorio, las
condiciones a las que este el fluido de trabajo,
como la suciedad, el pH, entre otras condiciones
que no fueron reguladas al momento de la
práctica.
El rotámetro ocasiona pérdidas de energía, a
pesar de que esta hecho de un material bastante
liso, el flotador que tiene en su interior
ocasiona una separación de la capa límite del
fluido cuando pasa por donde éste está
ubicado, produciendo una pequeña zona de
estela dentro del medidor, haciendo que se
produzcan pérdidas de energía significativas.[2]
La pérdida de energía en una contracción y una
expansión debida a la fricción se puede obtener
por medio de un balance de energía por Bernoulli
entre la toma manométrica a la entrada del
accesorio y a la salida del mismo como se observa
en la ecuación 14
−∆Pcontrac V1 2 − V2 2
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐 = + (3)
γFT 2g
(Silva, 2003)
Vemos que la contribución del cabezal de caída
de presión al cabezal de pérdida es positiva y la
contribución de la diferencia del cabezal de
velocidad es negativa para el caso de la
contracción y positivo para el caso de la
expansión. La expansión generó una mayor
magnitud en pérdida de energía que la
contracción, la razón de este fenómeno es que en
la expansión al ocurrir un ensanchamiento súbito
en el área de flujo, sujeta al fluido a la separación
de la capa límite, generando zonas con vórtices,
que se traducen en pérdidas de energía, por otro
lado en la contracción este efecto está más
aminorado [4]. Se puede verificar en la figura 1,
que a medida que se incrementa el caudal, se van
incrementando las pérdidas de energía. En la
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expansión, el cabezal de velocidad atribuye
ganancia a las pérdidas de energía ya que la
velocidad en el punto inicial es mayor a la final, y
en la contracción el efecto es inverso, el cabezal
de velocidad aminora las perdidas, ya que la
velocidad final es mayor a la inicial. Es
importante hacer notar que en la expansión se
presentan dos efectos encontrados; uno donde la
presión luego del accesorio aumenta a expensas
del cambio de velocidad y otro donde disminuye
notablemente a consecuencia de las pérdidas por
fricción, pero el cambio global de presión es
pequeño.
Figura 1. Pérdidas de energía ocasionadas por la
contracción y la expansión del equipo de pérdidas de
energía.
La tendencia de la gráfica es del tipo exponencial
donde el término que acompaña al caudal son
todas las constante del balance de energía y el
exponente representa el término exponencial de la
velocidad que teóricamente debería ser dos, para
este caso la contracción y expansión generaron
coeficientes iguales a 0,366 y 0,6159 para la
expansión y contracción respectivamente. Entre
los errores puede ser debido que por ser valores
teóricos, las condiciones a las que se tuvieron no
son las mismas de operación del proceso, además
de que el equipo utilizado, por presentar cierto
tiempo en uso, da indicio a desviaciones de la
idealidad debido a los factores de envejecimiento
asociados, ya que los coeficientes reportados son
para condiciones iniciales donde los accesorios no
presentan algún uso.
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El coeficiente de resistencia en la expansión y en Variación de las pérdidas

la contracción, se les denomina pérdidas menores de energía en función del
ya que son independientes del número de 0.24
caudal experimental
Reynolds. Ésta pérdida viene influenciada 0.22
0.2

Pérdidas de enhergía (h± ) m

directamente con el cabezal de pérdida y es
inversamente proporcional al cuadrado de la
velocidad [5]. La bibliografía reporta un valor
constante de 0,55 adim para la expansión y 0,32
adim para contracción. Las desviaciones
obtenidas en los coeficientes en la contracción y
en la expansión fueron significativas. Se pueden
involucrar los efectos de desgaste de tuberías y
rugosidad de la a misma que a un caudal
determinado provoca un aumento mucho mayor
en pérdida y además la localización del fluido
dentro de la tubería modifica la velocidad en
cierto grado. Una de las posibles fallas que pudo
haber tenido la práctica es el empleo de
manómetros diferenciales que en algunos casos
resultaron muy difíciles de leer debido a que la
diferencia de altura manométrica para ciertos
caudales eran muy pequeñas para ser leídas con
estos manómetros, además las tomas
manométricas de algunos accesorios pudieron
presentar fugas que trajeron como consecuencia
lecturas erróneas así como también el paso de la
señal del accesorio a la cámara manométrica,
pudo haber una fricción considerable a lo largo
del mismo produciendo lecturas inexactas de la
diferencia de altura manométrica.
En el estudio de la relación de las pérdidas de
energía existente entre de hierro galvanizado 1”
con hierro galvanizado 2” siendo estos diámetros
nominales, se utiliza un balance de energía en
cada tubería aplicándole la ecuación de Bernoulli.
En la figura 2 se observa como para la tubería de
1” va aumentando las pérdidas a medida que
aumenta el caudal y para la tubería de 2” de
diámetro se nota un comportamiento casi lineal o
constante esto debido a que el fluido
manométrico; en este caso mercurio, por su
densidad el cambio ejercido por la perdidas en la
tubería no eran apreciables, con algún otro fluido
menos denso si se hubiese podido tomar
mediciones más. exactas.
0.18 h= 0,0008Q2,4814
R² = 0,9868 HG
0.16
1"
0.14
0.12 HG
0.1 2"
h= 6E-05Q3,2761
0.08 R² = 0,9795
0.06
0.04
0.02
0
0 5 10
Caudal Experimental (Qexp± 0,3 )
Temperatura ambiente: (31,0± 0,5) ºC
Presión atmosférica: (721,66± 0,05)
mmHg
Figura 2. Variación de las pérdidas de energía en la tubería
de hierro galvanizado de 1” y 2” en función del caudal
experimental usando agua como fluido de trabajo.
Comparando estos resultados de las pérdidas de
energía se observa claramente que la tubería de
menor diámetro presenta mayores pérdidas, esto
se produce ya que el área de flujo disminuye, la
velocidad aumenta originando mayor fricción
entre la tubería y el fluido esto ocasiona un
rompimiento en la capa límite y de esta manera
incrementando la turbulencia y originando la
mayor caída de presión.
Esta grafica no es válida en 2 dimensiones debido
a que las pérdidas de energía a su vez son
proporcionales a la velocidad del fluido, la
longitud de la tubería y del factor de Darcy, quien
también a su vez depende del número de
Reynolds y la rugosidad relativa. Condicionando
la curva para hacerla valida, se tendría que
mantener constante el valor del factor de Darcy
con la variación del caudal del fluido, para
cumplir esta condición el fluido debe presentar
una completa turbulencia para que el factor de
Darcy se independiente del número se Reynolds .

Para el objetivo 7 se hizo el mismo análisis del
objetivo 6 para 3 tuberías de igual diámetro pero
distinto material, obteniéndose una gráfica de las
pérdidas de energía de cada tubería en función del
caudal experimental como se observa en la figura
3. Se puede observar que la tubería que presenta
mayor pérdida de carga es la de hierro de negro,
esto se debe a que dicho material presenta una
rugosidad relativa mayor con respecto al resto de
materiales. Cuando una tubería posee una
rugosidad relativa alta, las pérdidas se
incrementan debido a que la rugosidad es uno de
los parámetros del factor de Darcy. Por ello, la
tubería de hierro negro al presentar una rugosidad
alta, incrementa las pérdidas en el sistema,
seguida de la tubería de hierro galvanizado.
Siendo la tubería de PAVCO,la que menos ofrece
resistencia al paso del fluido.
Variacion de las perdidas de
energia en fucion del caudal
experimental H vs Qexp
0.045
0.04
0.035
0.03 Hierro
0.025 Galvanizado
H (m )
0.02 Hierro Negro
0.015
PAVCO
0.01
0.005
0 galvanizado (1” y 2”) y la tubería de PAVCO,
0 5 10
Qexp (gpm )
Figura 3.Variación de las pérdidas de energía en la tubería
de hierro galvanizado de 1”, hierro negro de 1” y PAVCO
de 1” en función del caudal experimental usando agua como
fluido de trabajo.
En el objetivo 8 el fin es determinar y comparar el
factor de envejecimiento de distintas tuberías,
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dicho factor es un valor que expresa la relación
que existe entre las pérdidas de energía reales y
las pérdidas de energía teóricas en una tubería, se
rige según la siguiente ecuación [3]:
fDexp
α= (4)
fDteo
Donde:
α: factor de envejecimiento (Adim.)
fDexp: factor de fricción de Darcy experimental
(Adim.)
fDteo: factor de fricción de Darcy teórico (Adim.)
También se dice que representa el tiempo de vida
útil de una tubería, puesto considera los cambios
que ésta ha sufrido en su estructura desde su
fabricación [2]. Es decir, realiza una comparación
entre la tubería sin uso y la tubería en su estado de
uso o de deterioro, por lo que se puede decir que
un valor de este factor mayor a 1 indica que la
tubería está muy deteriorada y un valor menor a
uno indica que la tubería no ha sufrido mucho
daño, pero esta aseveración a su vez tiende a
confundir, porque si se analizan los valores
obtenidos de este factor para las cuatro tuberías,
se observa que el mayor factor de envejecimiento
lo tiene la tubería de hierro galvanizado de 2”,
pero a este lo sigue la tubería de hierro negro,
luego le siguen la tubería de hierro galvanizado de
1” y la tubería de PAVCO las cuales arrojaron
valores muy similares entre sí. Estos valores no
coinciden con lo esperado, ya que debido a las
características del materialde la tubería de hierro
negro es ésta quien debería de haber arrojado un
mayor valor del factor de envejecimiento, y luego
estarían ubicadas las tuberías de hierro
pero no es así y esto se debe a que el fluido de
trabajo (agua) tiene características abrasivas y
corrosivas puesto que la misma no se encuentra
del todo limpia y arrastra consigo partículas que
deterioran y/o se depositan en las paredes de las
tuberías, por lo que el valor del factor de
envejecimiento no proporciona seguridad en
cuanto a la vida útil y deterioro de la tubería si no
se trabaja en condiciones óptimas.

En el cálculo de las pérdidas generadas por las
válvulas de compuerta y de globo se varió la abertura
de las mismas a diferentes caudales, es decir, para un
mismo caudal se abrió la válvula de compuerta al
100% y luego la de globo al 100% y de igual forma
para aberturas de 50% cada una. En la figura 5 se
observa que las pérdidas generadas por la válvula de
globo al 25% de apertura es una de las curvas más
pronunciada, por lo que permite establecer que las
pérdidas son mayores respecto a las de la válvula de
compuerta 25% abierta.
Caso similar se nota en el estudio de ambas válvulas al
100% de apertura; la válvula de globo genera mayores
pérdidas que la válvula de compuerta y las pérdidas de
ésta última son prácticamente despreciables en
comparación con las primeras. Al hacer una
comparación entre las dos aperturas con las que se
trabajó, se puede destacar que a menor porcentaje de
apertura, mayores pérdidas se generan.
La explicación para el comportamiento de los valores
de pérdidas está relacionada con las características
físicas de las válvulas:
En el caso de la válvula de compuerta 100% abierta,
su diseño hace que el fluido pase en la dirección de la
tubería sin presentar desvíos que generen pérdidas
cuantificables y significativas. Distinto es el caso
cuando se cierra hasta un 25% de apertura, pues el
fluido que circula por ella experimenta un golpe de
ariete contra el disco de la válvula, provocando que se
generen vórtices traducidos en altos valores de
pérdidas de energía [2].
En referencia a la válvula de globo con una apertura
de 100%, el diseño de la misma impulsa al fluido a
cambiar de dirección causando pérdidas de energía
aún permaneciendo totalmente abierta. Al cerrar la
válvula hasta un 25% de apertura, el fluido
experimenta cambios de dirección como también se
verá afectado por golpes de ariete contra mayores
superficies internas de la válvula, generando mayores
vórtices y por ende, mayores pérdidas [1].
Por esta razón es que para la válvula de globo
estando 100% o 25% abierta, las pérdidas que se
generaron son mayores a las producidas por la válvula
de compuerta a estas dos aperturas. Sin embargo, esta
última presenta mayores pérdidas estando 25% abierta
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comparada con la de globo al 100% de apertura,
debido a los golpes de ariete ante mencionados.
El comportamiento de las curvas de pérdidas
obtenidas para ambas válvulas con respecto al caudal
presentan un comportamiento potencial creciente,
debido a que a mayor caudal pase por éstas, más
rápido se moverá el fluido y por ende, habrá mayor
fricción entre las paredes internas de las válvulas y
mayores vórtices, provocando caídas de presión altas
reflejadas en el aumento de las pérdidas. Además,
debido a que en la ecuación de Bernoulli el término de
velocidad está elevado al cuadrado, explica el
comportamiento potencial [1].
Referente a la longitud equivalente obtenido
experimentalmente (Le/D) para las aberturas de 25% y
100% para ambas válvulas, su desviación respecto al
valor teórico varía dependiendo del tipo de válvula
(ver tabla XIV). Por lo tanto, la longitud equivalente
de la válvula de compuerta al 25% y 100% de apertura
presentó desviaciones variadas pero menores con
respecto a los valores teóricos, caso contrario con la
desviación que presentaron los valores de longitud
equivalente de la válvula de globo que fue alta. Al
comparar los valores de Le/D obtenidos
experimentalmente entre las diferentes aberturas y
para cada tipo de válvula, se puede deducir que a
menores aperturas, estos aumentan; se observa
también que los valores de longitudes equivalentes
para ambas aperturas relacionados con la válvula de
globo son mayores en comparación con a los de la
válvula de compuerta. Esto se debe a que las
longitudes equivalentes de las válvulas son
proporcionales a las pérdidas generadas por éstas y
mientras mayores pérdidas generen, las longitudes que
requiere el fluido para lograr el equilibrio del sistema
en ese tramo, serán cada vez menores debido al
aumento de la velocidad [2].
Es de destacar que hay valores que resultan desacordes
y ambiguos; esto debido a que solo se contó con el
manómetro que contiene como fluido manométrico al
mercurio, el cual no genera deflexiones significativas
cuando se somete a caídas de presión que en teoría son
pequeñas, ya que sus propiedades lo hacen un metal
relativamente pesado en comparación con otros
fluidos manométricos. Por lo que algunos datos
resultaron repetidos o con poca variación entre ellos
debido a la poco o nula deflexión que se observó.

Una de las posibles fallas que pudo haber tenido la
práctica es el empleo de un solo manómetro
diferencial (manómetro diferencial de mercurio) que
en algunos casos resulto muy difícil de leer debido a
que la diferencia de altura manométrica para ciertos
caudales eran muy pequeñas para ser de algunos
accesorios pudieron presentar fugas que trajeron como
consecuencia lecturas erróneas así como también el
paso de la señal del accesorio a la cámara
manométrica, pudo haber una fricción considerable a
lo largo del mismo produciendo lecturas inexactas de
la diferencia de altura manométrica.
CONCLUSIONES
 El rango de pérdida ocasionada por el
rotámetro es reducido, ya que es un
medidor de área variable, es
aproximadamente entre 0,25 y 0,29 m.
 El porcentaje de desviación de la
longitud equivalente respecto al valor
teórico del codo, están entre 1,43% y
18,45%.
 La longitud equivalente del codo
experimental es aproximada con respecto
al teórico, los valores están comprendidos
entre 25,58 y 35,50.
 Las pérdidas de energía en la expansión
son mayor que en la contracción.
 Las curvas de pérdidas tienen tendencia
exponencial debido al término de
velocidad.
 El coeficiente de resistencia en la
expansión y en la contracción presentó
grandes desviaciones del valor teórico.
 Las mayores pérdidas de energía en la
tubería de menor diámetro que en la de
mayor diámetro
 La curva de perdidas como una variación
el caudal no es válida en 2 dimensiones.
 Las pérdidas de energía aumentan al
disminuir el área de flujo.
 Las pérdidas de energía aumentan al
disminuir el área de flujo.
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 Para número de Reynolds altos las
perdidas dependen mayormente de la
velocidad.
 Las pérdidas de energía son mayores en la
tubería de hierro negro.
 Mientras mayor sea la rugosidad relativa
mayor serán las pérdidas del tramo de
tubería.
 La tubería de hierro galvanizado de 2”
presenta el mayor valor del factor de
envejecimiento.
 La tubería de PAVCO presenta el menor
valor del factor de envejecimiento.
 Las pérdidas de energía en la válvula de
globo son mayores que las generadas por
la válvula de compuerta a ambas
aberturas.
 La válvula de globo experimenta pérdidas
de energía mayores a un 25% de apertura.
 Las pérdidas de energía en la válvula de
compuerta son mayores cuando está
abierta un 25%
 La válvula de compuerta presentó valores
de pérdidas de energía bajos cuando se
tiene 100% abierta.
 La longitud equivalente de la válvula de
globo 100% abierta resultó mayor que la
longitud equivalente de la válvula de
compuerta 100% abierta.
 La longitud equivalente experimental en la
válvula de globo es mayor a un 25% de
apertura.
 La válvula de compuerta genera mayores
valores de longitud equivalente para
ambas aperturas respecto a la válvula de
globo también para ambas aperturas.
 El porcentaje de desviación para la
válvula de globo con una apertura de
25% se encuentra en un rango de [3-24]
%.
 El porcentaje de desviación para la
válvula globo con una apertura de 100%
está en un rango de [44-59] %.
 El porcentaje de desviación para la
válvula de compuerta con 100 % de
apertura resultó mayor al 100%.
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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[4] BIRD. R, STEWART. W, LIGHTFOOD. E.
(1992) Fenómenos de Transporte. Barcelo España
Editorial Reverté. Paginas consultadas: capítulo
6-3.
[5] GRISKEY. R (2002) TransportPhenomena
and UnitOperations. Canadá. Paginas consultadas:
55-59.
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APÉNDICE A
DATOS EXPERIMENTALES

TABLA I
VARIABLES EXPERIMENTALES NECESARIAS PARA EL DESARROLLO DE LOS
OBJETIVOS RELACIONADOS CON LAS PÉRDIDAS DE ENERGÍA QUE OCURREN
EN LOS DIFERENTES ACCESORIOS DEL EQUIPO DE PÉRDIDAS DE ENERGÍA
Accesorio en estudio
Caudal del
rotámetro Diferencia de altura manométrica (ΔH ± 0,05) cm
(Qrot ± 0,3)
gpm
Rotámetro Codo de 1” Expansión Contracción

3,0 2,00 (1) 1,50 (2) 0,50 (2) 2,30 (2)

3,5 2,00 (1) 2,20 (2) 0,60 (2) 3,20 (2)

4,5 2,10 (1) 3,20 (2) 1,20 (2) 5,50 (2)

5,5 2,20 (1) 0,20 (1) 0,10 (1) 0,30 (2)

6,5 2,30 (1) 0,30 (1) 0,20 (1) 0,50 (2)

Presión atmosférica: (721,66 ± 0,05) mmHg

Temperatura ambiente: (31,0 ± 0,5) °C
Fluido de trabajo: Agua
Fluido manométrico: Mercurio (1)
Fluido manométrico: Triclorometano (2).
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TABLA II
VARIABLES EXPERIMENTALES NECESARIAS PARA EL DESARROLLO DE
LOS OBJETIVOS RELACIONADOS CON LAS PÉRDIDAS DE ENERGÍA QUE
OCURREN EN LOS DIFERENTES TIPOS DE TUBERÍAS DEL
EQUIPO DE PÉRDIDAS DE ENERGÍA

Tubería en estudio
Caudal del
rotámetro Diferencia de altura manométrica (ΔH ± 0,05) cm
(Qrot ± 0,3)
gpm
Hierro galvanizado de 1” Hierro galvanizado de 2” PVC Hierro negro de 1”

3,0 0,40 (1) 0,30 (2) 0,20 (1) 1,10 (1)

3,5 0,50 (1) 0,30 (2) 0,30 (1) 1,50 (1)

4,5 0,90 (1) 0,60 (2) 0,50 (1) 2,40 (1)

5,5 1,20 (1) 0,70 (2) 0,60 (1) 3,20 (1)

6,5 1,80 (1) 0,90 (2) 0,80 (1) 4,50 (1)

Presión atmosférica: (721,66± 0,05) mmHg

Temperatura ambiente: (31,0 ± 0,5) °C
Fluido de trabajo: Agua
Fluido manométrico: Mercurio (1).
Fluido manométrico: Triclorometano (2).
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TABLA III
VARIABLES EXPERIMENTALES NECESARIAS PARA EL DESARROLLO DE
LOS OBJETIVOS RELACIONADOS CON LAS PÉRDIDAS DE ENERGÍA QUE
OCURREN EN HV-07 DEL EQUIPO DE PÉRDIDAS DE ENERGÍA

Válvula en estudio
Caudal del
rotámetro
Diferencia de altura manométrica (ΔH ± 0,05) cm
(Qrot ± 0,3)
gpm
Globo al 100% Globo al 25% Compuerta al 100% Compuerta al 25%

6,5 2,1 (1) 36,5 (1) 0,3(1) 9,7 (1)

5,5 1,5 (1) 23,7 (1) 0,2 (1) 5,4 (1)

4,5 1,0 (1) 12,3 (1) 0,2 (1) 3,7 (1)

3,5 9,0 (2) 7,6 (1) 8,5 (2) 2,8 (2)

3,0 9,5 (2) 6,3 (1) 1,5 (2) 2,0 (2)

Presión atmosférica: (721,66 ± 0,05) mmHg

Temperatura ambiente: (31,0 ± 0,5) °C
Fluido de trabajo: Agua
Fluido manométrico: Mercurio (1)
Fluido manométrico: Triclorometano (2)
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TABLA IV
VARIABLES EXPERIMENTALES NECESARIAS PARA LA DETERMINACIÓN
DE LAS PROPIEDADES DEL FLUIDO DE TRABAJO
Tiempo de descenso
Masa del picnómetro del fluido en el
Temperatura del fluido
Fluido lleno viscosímetro de
(Tf ± 0,5) °C
(mpll ± 1)g Ostwald
(td ± 0,01) s

48 8,50

Agua destilada 28,0 48 8,87

48 8,77

48 8,85

Agua del equipo de

29,0
pérdidas de energía
48 8,99

48 8,88

Fluido de trabajo: Agua

Fluido de referencia: Agua destilada
Temperatura del baño del viscosímetro: (28,0 ± 0,5) °C
Masa del picnómetro vacío: (23 ± 0,0001) g
Volumen del picnómetro: 25 mL
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APÉNDICE B
RESULTADOS EXPERIMENTALES

TABLA V
VARIACIÓN DE LAS PÉRDIDAS DE ENERGÍA OCASIONADAS EN EL
ROTÁMETRO DEL EQUIPO DE PÉRDIDAS DE ENERGÍA

Caudal experimental Pérdidas de energía

(Qexp±0,08) gpm (h± 0,01) m

3,45 0,25

4,19 0,25

5,48 0,27

6,43 0,28

7,34 0,29

Presión atmosférica: (721,66 ± 0,05) mmHg

Temperatura ambiente: (31,0 ± 0,5) °C
Fluido de trabajo: Agua
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TABLA VI
LONGITUD EQUIVALENTE DEL CODO Y EL PORCENTAJE DE DESVIACIÓN
RESPECTO AL VALOR REPORTADO EN LA BIBLIOGRAFÍA

Longitud equivalente
Caudal experimental Le Porcentaje de desviación
(Qexp±0,08) gpm ( ± 8) Adim. (%Desv ± 0,1) Adim.
D

3,45 28 5,3

4,19 29 3,1

5,48 26 14,7

6,43 30 1,4

7,34 36 18,4

Presión atmosférica: (721,66 ± 0,05) mmHg

Temperatura ambiente: (31,0 ± 0,5) °C
Fluido de trabajo: Agua
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TABLA VII

VARIACIÓN DE LA CAÍDA DE PRESION PARA LA CONTRACCION

Y EXPANSION DEL EQUIPO DE PÉRDIDAS DE ENERGÍA

Caída de presión en la
Caudal experimental Caída de presión en la expansión
contracción
(Qexp ± 0,08) gpm ((-ΔP)E ± 63,43) Pa
((-ΔP)C ± 63,43) Pa

3,45 311,49 67,71

4,19 433,37 81,26

5,48 744,86 162,52

6,43 371,14 185,57

7,34 618,55 247,42

Presión atmosférica: (721,66 ± 0,05) mmHg

Temperatura ambiente: (31,0 ± 0,5) °C
Fluido de trabajo: Agua
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Variación de la caída de presión en función del caudal experimental (-ΔP) vs
Qexp
700

y = 221.17e0.1145x
Caida de presion del accesorio (Pa)

600 R² = 0.4947

500

400

Contracción
300
y = 20.824e0.3443x
R² = 0.969 Expasión
200

Expon.
100 (Contracción)

Expon. (Expasión)
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Caudal experimental (gpm)

Figura 1. Variación de la caída de presión en la contracción y en la expansión en función del caudal experimental usando agua como
fluido de trabajo.
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TABLAVIII
PERDIDAS DE ENERGÍA EN LA EXPANSION Y CONTRACCION COMO
UNA VARIACION DEL CAUDAL EXPERIMENTAL
Pérdidas de energía en la Pérdidas de energía en la
Caudal experimental
expansión contracción
(Qexp± 0,08) gpm
(hexp ± 0,316) m (h cont ± 0,0002) m

3,45 0,013 0,0019

4,19 0,018 0,0046

5,48 0,028 0,0023

6,43 0,038 0,0214

7,34 0,054 0,0219

Presión atmosférica: (721,66 ± 0,05) mmHg

Temperatura ambiente: (31,0 ± 0,5) °C
Fluido de trabajo: Agua
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Variación de las pérdidas de energia en función del caudal experimetal h(m)

vs Qexp (gpm)
0.060000

y = 0.0037e0.366x
R² = 0.9978
0.050000
Pérdidas de energia h (m)

0.040000

Pérdidas de Contracción
0.030000
Pérdidas de Expansión
Expon. (Pérdidas de Contracción)
y = 0.0002e0.6159x
0.020000 R² = 0.6968 Expon. (Pérdidas de Expansión )

0.010000

0.000000
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Caudal experimental Qexp (gpm)

Figura 2.Variación de las pérdidas de energía en la contracción y en la expansión en función del caudal experimental usando agua
como fluido de trabajo.
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TABLA IX
COEFICIENTE DE PÉRDIDA EXPERIMENTAL PARA LA CONTRACCION Y
EXPANSION Y SU DESVIACION RESPECTO A LOS VALORES
REPORTADOS EN LA BIBLIOGRAFIA

Porcentaje de Porcentaje de
Coeficiente de desviación del Coeficiente de desviación del
Caudal
pérdida de la Coeficiente de pérdida de la coeficiente de
experimental
expansión expansión contracción contracción
(Qexp± 0,08)gpm
(Ke± 0,5)Adim. (%Desv ± (Kc± 0,9)Adim. (%Desv ± 160)
160)Adim. Adim.

3,45 1,4 141 0,2 35

4,19 1,3 130 0,3 3

5,48 1,2 111 0,1 70

6,43 1,2 110 0,6 101

7,34 1,3 128 0,5 58

Presión atmosférica: (721,66 ± 0,05) mmHg

Temperatura ambiente: (31,0 ± 0,5) °C
Fluido de trabajo: Agua.
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TABLA X
PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN EL TRAMO DE TUBERÍA DE HIERRO GALVANIZADO
DE 1” Y 2” EN FUNCIÓN DEL CAUDAL DE OPERACIÓN

Pérdidas de energía en el tramo Pérdidas de energía en el tramo

Caudal experimental tubería de hierro galvanizado de tubería de hierro galvanizado de
(Qexp± 0,08) gpm 1” 2”
(hHG1” ± 0,01) m (hHG2” ± 0,001) m

6,5 0,23 0,004

0,15 0,003

5,5

0,11 0,003
4,5

3,5 0,062 0,001

3 0,050 0,001

Presión atmosférica: (721,06 ± 0,05) mmHg

Temperatura ambiente: (31,0 ± 0,5) °C
Fluido de trabajo: Agua
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Variación de las pérdidas de energía en función del
caudal experimental

0.24

0.22
h= 0,0008Q2,4814
0.2 R² = 0,9868

0.18
Pérdidas de enhergía (h± ) m

HG 1"
0.16
Ey 1 = 0,004

0.14

HG 2"
0.12

0.1

0.08
h= 6E-05Q3,2761
R² = 0,9795
0.06

0.04

0.02

0
0 2 4 6 8
Caudal Experimental (Qexp± 0,3 ) gpm Ex 1 = 0,4

Temperatura ambiente: (31,0± 0,5) ºC

Presión atmosférica: (721,06± 0,05) mmHg

Figura 3. Variación de las pérdidas de energía en la tubería de hierro galvanizado de 1” y 2” en función

del caudal experimental usando agua como fluido de trabajo.
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TABLA XI
PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN EL TRAMO DE TUBERÍA DE HIERRO GALVANIZADO 1”,
HIERRO NEGRO 1” Y PAVCO 1” EN FUNCIÓNDEL CAUDAL DE OPERACIÓN

Pérdidas de energía en
Pérdidas de energía en Pérdidas de energía en
el tramo tubería de
Caudal experimental el tramo tubería de el tramo tubería de
hierro galvanizado de
(Qexp± 0,08) gpm hierro negro de 1” PAVCOde1”
1”
(hHN1” ± 0,01) m (hPAVCO1” ± 0,01) m
(hHG1” ± 0,01) m

7,34 0,016 0,041 0,007

6,43 0,011 0,029 0,005

5,48 0,008 0,022 0,004

4,19 0,004 0,013 0,002

3,45 0,003 0,010 0,001

Presión atmosférica: (721,66 ± 0,05) mmHg

Temperatura ambiente: (31,0 ± 0,5) °C
Fluido de trabajo: Agua
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Variacion de las perdidas de energia en fucion del

caudal experimental H vs Qexp
0.045

0.04

0.035

0.03

0.025
H (m )

Hierro Galvanizado
Hierro Negro
0.02
PAVCO

0.015

0.01

0.005

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Qexp (gpm )

Figura4.Variación de las pérdidas de energía en la tubería de hierro galvanizado de 1”, hierro negro de
1” y PAVCO de 1” en función del caudal experimental usando agua como fluido de trabajo
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TABLA XII
FACTOR DE ENVEJECIMIENTO DE LAS TUBERÍAS DE HIERRO GALVANIZADO DE 1”,
HIERRO GALVANIZADO DE 2”, HIERRO NEGRO DE 1” Y PAVCO DE 1”

Factor de envejecimiento

Caudal experimental
(Qexp ± 0,08) gpm Tubería de hierro Tubería de hierro Tubería de hierro negro de Tubería de PAVCO
galvanizado de 1” galvanizado de 2” 1” de 1”
(αHG1” ± 0,3) Adim. (αHG2” ± 0,3) Adim. (αHN1” ± 0,3) Adim. (αPAVCO1” ± 0,3) Adim.

7,34 0,28 1,5 0,8 0,1

6,43 0,13 0,8 0,4 0,08

5,48 0,05 0,4 0,1 0,04

4,19 0,02 0,16 0,08 0,02

3,45 0,01 0,13 0,05 0,01

Presión atmosférica: (721,66± 0,05) mmHg

Temperatura ambiente: (31,0 ± 0,5) °C
Fluido de trabajo: Agua
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TABLA XIII
PÉRDIDAS DE ENERGÍA OCASIONADAS POR LA VÁLVULA DE GLOBO Y LA
VÁLVULA DE COMPUERTA CON APERTURAS DEL 100% Y 25%
Pérdidas de energía
Caudal experimental
Válvula de globo al Válvula de compuerta al Válvula de compuerta al
(Qexp ± 0,08) gpm Válvula de globo al 25%
100% 100% 25%
(hvg50 ± 0,02) m
(hvg100 ± 0,01) m (hvc100 ± 0,001) m (hvc50 ± 0,01) m

3,45 0,26 4,56 0,038 1,21

4,19 0,18 2,97 0,038 0,68

5,48 0,13 1,54 0,025 0,46

6,43 0,04 0,95 0,013 0,35

7,34 0,05 0,79 0,007 0,25

Presión atmosférica: (721,06± 0,05) mmHg

Temperatura ambiente: (31,0 ± 0,5) °C
Fluido de trabajo: Agua.
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y = 0.3004x2 - 2.2769x + 5.114

4.5 compuerta
25%

4
compuerta
100%
3.5
perdidasd de energía(h(m))

globo 100%
3

globo 25%
2.5

2 Poly.
(compuerta
25%)
1.5
Power
y = 0.0798x2 - 0.6358x + 1.5395 (compuerta
R² = 0.9744 100%)
1
Power
y= 0.0016x2.5426 (globo
0.5
100%)
Poly. (globo
0 y = 0.0005x2.2926
25%)
R² = 0.9705
3 4 5 6 7 8
caudal experimental (gpm)

Temperatura ambiente: (31,0± 0,5) °C

Presión atmosférica: (721,66 ± 0,05) mmHg

Figura 5. Pérdidas de energía de la válvula de globo y la válvula de compuerta a dos aperturas diferentes con respecto al
caudal experimental usando agua como fluido de trabajo del equipo de pérdidas de energía.
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TABLA XIV
LONGITUD EQUIVALENTE DE LA VÁLVULA DE GLOBO Y LA VÁLVULA
DE COMPUERTA CON APERTURAS DEL 100% Y 25%
Longitud equivalente
Caudal experimental Válvula de compuerta al
Válvula de globo al 100% Válvula de globo al 25% Válvula de compuerta al 25%
(Qexp ± 0,8) gpm Le Le 100% Le
(( D ) ± 0,3) Adim. (( D ) ± 78,9) Adim. Le (( D ) ± 23,1) Adim.
vg100 vg50 (( D ) ± 4) Adim. vc50
vc100

7,34 190,4 3309,2 27 879,4

6,43 172,4 2724,5 34 620,7

5,48 148,9 1831,6 30 550,9

4,19 88,9 1919,6 25 707,2

3,45 138,1 2340,5 22 743,0

Presión atmosférica: (721,06± 0,05) mmHg

Temperatura ambiente: (31,0 ± 0,5) °C
Fluido de trabajo: Agua
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TABLA XV
DESVIACIÓN PORCENTUAL DE LA LONGITUD EQUIVALENTE DE LA VÁLVULA DE
GLOBO Y LA VÁLVULA DE COMPUERTA CON APERTURAS DEL 100% Y 25%
CON RESPECTO ALOS VALORES REPORTADOS EN LA BIBLIOGRAFÍA
Desviación porcentual
Caudal experimental
Válvula de compuerta al Válvula de compuerta al
(Qexp ± 0,08) gpm Válvula de globo al 100% Válvula de globo al 25%
100% 25%
(%Desvvg100± 0,03) Adim. (%Desvvg50± 2,3) Adim.
(%Desvvc100± 30,7) Adim. (%Desvvc50± 2,5) Adim.

7,34 44,002 3,97 109,2 2,28

6,43 49,28 18,75 165,3 31,02

5,48 56,20 41,95 129,0 38,78

4,19 73,83 38,64 94,3 21,42

3,45 59,37 24,98 67,8 17,44

Presión atmosférica: (721,06± 0,05) mmHg

Temperatura ambiente: (31,0 ± 0,5) °C
Fluido de trabajo: Agua
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APÉNDICE C

CALCULOS TÍPICOS

Objetivo 1: determinar el rango de pérdidas de energía ocasionado por el rotámetro.

 Pérdidas de energía por fricción en el rotámetro

Partiendo del balance general de pérdidas de energía, se tiene que:

𝛼𝑣1 2 − 𝛼𝑣2 2 𝑃1 − 𝑃2
+ + 𝑍1 − 𝑍2 − ℎ𝑙,𝑐 = 0 (𝐼)
2𝑔 𝛾𝑓𝑡

(Silva, 2003)

Donde:
v: velocidad promedio del fluido (m/s)
P: presión del tramo en estudio (kgf/𝑚2 )
Z: posición del elemento en estudio (m)
ℎ𝑙,𝑐 : pérdidas de energía por fricción generadas en tuberías y accesorios (m)
g: aceleración gravitatoria (m/𝑠 2 )
𝛾: peso específico (kgf/𝑚3 )
𝛼: factor de corrección de la energía cinética (Adim.)
1: referido al punto de entrada del tramo en estudio
2: referido al punto de salida del tramo en estudio
ft: fluido de trabajo

Dado que el accesorio en estudio es el rotámetro, al aplicar el balance de energía entre la

entrada y salida del mismo se deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones:
o La variación de la velocidad promedio o cabezal de velocidad será despreciable,
dado que el área de la sección transversal por donde circula el fluido se mantiene
constante.
o El cabezal de altura será despreciable ya que el rotámetro al ser un medidor de flujo
de área variable, por su geometría cónica permite asegurar que las pérdidas por
cabezal de altura serán insignificantes.
Quedando la ecuación (I) reducida a:

𝑃1 − 𝑃2
ℎ𝑙,𝑐 =
𝛾𝑓𝑡

Donde se conoce que la diferencia de presión entre la entrada y la salida de un tramo en

estudio representa la caída de presión, por lo que se tiene que:
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∆𝑃
ℎ𝑙,𝑐 = (𝐼𝐼)
𝛾𝑓𝑡

(Silva, 2003)

Donde:

∆𝑃: caída de presión (kgf/𝑚2 )

 Cálculo de la densidad del fluido de trabajo

Mediante los datos experimentales obtenidos al trabajar con un cilindro graduado como
sustituto del picnómetro, se tiene bajo la siguiente ecuación:

(mpic,ll − mpic,vac )
𝜌𝑓𝑡 = (𝐼𝐼𝐼)
𝑉pic

(Silva, 2003)

Donde:

𝜌: densidad (𝑘𝑔/𝑚3 )

mpic,ll : masa picnómetro lleno (kg)

mpic,vac : masa picnómetro lleno (kg)

𝑉pic : volumen del picnómetro (m3 )

Sustituyendo:

(0,048 − 0,023)kg
𝜌𝑓𝑡 = = 1000 𝑘𝑔/𝑚3
0,000025 m3

 Calculo del error de la densidad

Aplicando el método de las derivadas parciales, se tiene:

δρ δρ
∆ρ = (| . ∆mpic,ll | + | . ∆mpic,vac |)
δmpic,ll δmpic,vac
1 1
∆ρ = (| ∆mpic,ll | + |− . ∆mpic,vac |)
𝑉pic 𝑉pic
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1 1
∆ρ = (| 3
(0,0001kg)| + |− . (0,0001kg)|) = 8 𝑘𝑔/𝑚3
0,000025 m 0,000025 m3

Quedando:

𝜌𝑓𝑡 = (1000 ± 8)𝑘𝑔/𝑚3

 Cálculo del peso específico

Indiferentemente del fluido de trabajo, se utiliza la ecuación:

𝑔
𝛾=𝜌∙ (𝐼𝑉)
𝑔𝑐

(Silva, 2003)

Donde:

gc: factor de conversión de Newton (𝑘𝑔 ∙ 𝑚/𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑠 2 )

Sustituyendo los valores del fluido de trabajo:

𝑚
𝑘𝑔 9,8 𝑠2 𝑘𝑔𝑓
𝛾 = 1000 3 ∙ 𝑚 = 1000 3
𝑚 9,8 𝑘𝑔 ∙ ∙ 𝑠2 𝑚
𝑘𝑔𝑓

Como el peso específico es una relación análoga a la densidad, su error será el mismo que el
anteriormente calculado, por tanto:

𝛾𝑓𝑡 = (1000 ± 8)𝑘𝑔𝑓/𝑚3

Dado que se desea conocer el rango de pérdidas que se genera en el rotámetro, se tomara las
dos condiciones límites que vendrán definidas por las pérdidas al operar el equipo con caudal
mínimo y las pérdidas al operar con caudal máximo, para ello se tiene que la caída de presión viene
dada por:

∆𝑃 = (𝛾𝑓𝑚 − 𝛾𝑓𝑡 ) ∙ ∆𝐻𝑚 ∙ 𝑓𝑐1 (𝑉)

(Silva, 2003)

Donde:
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∆𝐻𝑚 :diferencia de altura manométrica experimental (cm)

1𝑚
𝑓𝑐1: factor de conversión 1 (100 𝑐𝑚)

𝑓𝑚: fluido manométrico

Tomando los valores experimentales de diferencia de altura manométrica para el caudal

mínimo y máximo se tiene que:

𝑄𝑚𝑖𝑛 = 3 𝑔𝑝𝑚 ; ∆𝐻𝑚 = 2,0 𝑐𝑚

Sustituyendo los valores, se obtiene:

𝑘𝑔𝑓 1𝑚 𝑘𝑔𝑓
∆𝑃 = (13612,6 − 1000,0) ∙ 2,0𝑐𝑚 ∙ ( ) = 252,25
𝑚3 100 𝑐𝑚 𝑚2

 Cálculo del error de la caída de presión

Mediante el método de las derivadas parciales, se tiene que:
∂(−ΔP) ∂(−ΔP)
Δ(ΔP) = | ∆(∆𝐻𝑚 )| + | 𝛥𝛾𝑓𝑡 |
∂∆𝐻𝑚 ∂𝛾𝑓𝑡
Δ(ΔP) = {|(𝛾𝑓𝑚 − 𝛾𝑓𝑡 ). ∆(∆𝐻𝑚 )| + |(−∆𝐻𝑚 ). 𝛥𝛾𝑓𝑡 |}
Sustituyendo los valorescorrrespondientes:

𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓 1𝑚 𝑘𝑔𝑓

Δ(ΔP) = {|(13612,6 − 1000) 3
. 0,05 cm| + |(−2,0 𝑐𝑚). 8 3 |} ( ) = 6,50 2
𝑚 𝑚 100 𝑐𝑚 𝑚
Entonces:

𝑘𝑔𝑓
∆𝑃 = (252,25 ± 6,50)
𝑚2

Luego sustituyendo los valores:

𝑘𝑔𝑓
252,25 𝑚2
ℎ𝑙,𝑐 (𝑚𝑖𝑛) = 𝑘𝑔𝑓
= 0,2523 𝑚
1000 𝑚3

 Cálculo del error de las pérdidas de energía

Mediante el método de las derivadas parciales, se tiene:
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∂ℎ𝑙,𝑐 ∂ℎ𝑙,𝑐
Δℎ𝑙,𝑐 = | ∆(∆𝐻𝑚 )| + | ∆𝛾 |
∂∆P ∂𝛾𝑓𝑡 𝑓𝑡
1 −(∆P)
Δℎ𝑙,𝑐 = | ∆(∆P)| + | ∆𝛾𝑓𝑡 |
𝛾𝑓𝑡 𝛾𝑓𝑡 2
Sustituyendo:

𝑘𝑔𝑓
1 𝑘𝑔𝑓 −252,25 𝑚2 𝑘𝑔𝑓
Δℎ𝑙,𝑐 = | ∙ 6,5 | + | 8 3 | = 0,00852 ≈ 0,01 𝑚
𝑘𝑔𝑓
1000 𝑚3 𝑚2 𝑘𝑔𝑓 2 𝑚
(1000 𝑚3 )

Quedando:

ℎ𝑙,𝑐 (𝑚𝑖𝑛) = (0,25 ± 0,01)𝑚

Dado que la diferencia de altura manométrica resulto de 1,1 cm tanto a caudal mínimo como
a caudal máximo, se tiene que el rango de pérdidas será invariable:

Rango de pérdidas: [0,25; 0,29]

𝑳𝒆
Objetivo 2. Determinar la longitud equivalente [ 𝑫 (𝑨𝒅𝒊𝒎)] del codo y el porcentaje de

desviación con respecto al valor reportado en la bibliografía.

Para iniciar el cálculo, se requieren las perdidas por fricción ahora para el accesorio en
estudio que es el codo, estas se determinan con el mismo procedimiento empleado en el objetivo 1,
dado que al aplicar el balance de energía entre la entrada y salida del accesorio se obtiene
nuevamente la ecuación (II).

Trabajando para el primer caudal de trabajo se tiene que:

ℎ𝑙,𝑐 = 0,00735 𝑚

Estimando el error tal como en el objetivo anterior, se obtiene:

ℎ𝑙,𝑐 = (0,00735 ± 0,001)𝑚

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 Cálculo del área de flujo a través del codo 1”

Considerando que el área es de sección transversal constante, se tiene que:

π
A= ∙ Di2 (𝑉𝐼)
4

(Navarro, 1998)

Donde:

A: área de flujo (𝑚2 )

Di: diámetro interno (m)

El valor del diámetro de tubería de hierro galvanizado de 1” (el cual es el mismo diámetro y
material del codo) es un valor conocido en la bibliografía, por lo tanto:

π
A= ∙ (0,02771 m)2 = 0,00060306 𝑚2
4

 Cálculo de la velocidad de flujo

Se sabe que el caudal es proporcional a la velocidad del fluido, por tanto:

𝑄𝑒𝑥𝑝
𝑣= ∙ 𝑓𝑐3 (𝑉𝐼𝐼)
𝐴

(Silva, 2003)

Donde:

1 𝑚3 /𝑠
𝑓𝑐3: factor de conversión 3 (15873,02 𝑔𝑝𝑚)

Sustituyendo los valores correspondientes al primer caudal de operación:

𝑚3
3,45 1 𝑠
𝑣= ∙ ( ) = 0,3604 𝑚/𝑠
0,00060306 𝑚2 15873,02 𝑔𝑝𝑚

 Cálculo del error de la velocidad de flujo

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Mediante el método de las derivadas parciales, se tiene que:

∂v
Δ𝑣 = | . ∆𝑄𝑒𝑥𝑝 |
∂Q
1
Δ𝑣 = | . ∆𝑄𝑒𝑥𝑝 |
A
Sustituyendo los valores correspondientes:
𝑚3
1 1 𝑠
Δ𝑣 = | . 0,8𝑔𝑝𝑚| ∙ ( ) = 0,08350 ≈ 0,08 𝑚/𝑠
0,00060306 𝑚2 15873,02 𝑔𝑝𝑚

Quedando finalmente:

𝑣 = (0,36 ± 0,08)𝑚/𝑠

 Cálculo del número de Reynolds

El modelo del número de Reynolds viene dado por la ecuación:

𝑣∙𝐷∙𝜌
𝑅𝑒 = (𝑉𝐼𝐼𝐼)
𝜇

(Silva, 2003)

Donde:

𝑅𝑒: numero de Reynolds (Adim.)

𝜇: viscosidad (kg/m∙s)

Sustituyendo:

0,36 𝑚/𝑠 ∙ 0,02771 ∙ 1000 𝑘𝑔/𝑚3

𝑅𝑒 = = 9852,055227
0,00101254 𝑘𝑔/𝑚 ∙ 𝑠

 Cálculo del error del número de Reynolds

Mediante el método de las derivadas parciales, se tiene que:

𝜕𝑅𝑒 𝜕𝑅𝑒 𝜕𝑅𝑒
𝛥𝑅𝑒 = (| . ∆𝑣| + | . ∆𝜌| + | . ∆µ|)
𝜕𝑣 𝜕𝜌 𝜕µ
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𝐷∙𝜌 𝑣∙𝐷 1
Δ𝑅𝑒 = (| ∙ ∆𝑣| + | ∙ ∆𝜌| + |𝑣 ∙ 𝐷 ∙ 𝜌 ∙ (− 2 ) ∆µ|)
µ µ µ
Al sustituir los valores pertinentes:

0,02771 m ∙ 1000 𝑘𝑔/𝑚3 0,36 𝑚/𝑠 ∙ 0,02771 m

Δ𝑅𝑒 = (| ∙ 0,08 𝑚/𝑠| + | ∙ 8𝑘𝑔/𝑚3 |)
0,00101254 𝑘𝑔/𝑚 ∙ 𝑠 0,00101254𝑘𝑔/𝑚 ∙ 𝑠
Δ𝑅𝑒 = 2268

Entonces queda:

𝑅𝑒 = (9852 ± 2268)𝐴𝑑𝑖𝑚.

 Cálculo de la rugosidad relativa

Dado que el codo de 1” está hecho de hierro galvanizado, de la bibliografía se conoce que
tiene una rugosidad absoluta de 0,0005 pie, que equivalen a 0,0001524 m, además el diámetro
interno para 1” de diámetro nominal ya sido utilizado anteriormente, por lo que se tiene que:

𝜀
= 𝑟𝑢𝑔, 𝑟𝑒𝑙 (𝐼𝑋)
𝐷

(Silva, 2003)

Donde:

rug,rel: rugosidad relativa (Adim)

𝜀: rugosidad absoluta (m)

Sustituyendo:

𝜀 0,0001524 m
= = 0,00549982
𝐷 0,02771 𝑚

Como la rugosidad absoluta y el diámetro interno fueron obtenidos bibliográficamente, no se

puede expresar la magnitud del error de la rugosidad relativa.

 Cálculo del factor de Darcy

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Se sabe que el factor de Darcy es una función que depende del número de Reynolds que
reporte el flujo en estudio y la rugosidad relativa del material por donde recorra dicho flujo, y es
posible estimarlo por la relación:

1,325
𝑓𝐷 = 2 (𝑋)
𝐸 ⁄𝐷 5,74
[𝐿𝑜𝑔 ( 3,7 + 𝑅𝑒 0,9 )]

(Mott, 2006)

Donde:

𝑓𝐷 : factor de fricción de Darcy (Adim.)

Sustituyendo los valores correspondientes a la primera corrida de operación:

1,325
𝑓𝐷 = 2 = 0,03902726
0,00549982 5,74
[𝐿𝑛 ( + 98520,9 )]
3,7

 Cálculo del error del factor de Darcy

Derivando parcialmente la ecuación (X):

𝜕𝑓𝐷
𝛥𝑓𝐷 = | . ∆𝑅𝑒|
𝜕𝑅𝑒
5,74.𝑅𝑒−0,1 .0,9
𝐸 2
𝐷 5,7 (𝑅𝑒0,9 )
|1,325. 𝐿𝑛 ( 3,7 + 𝑅𝑒 0,9 ) . 2. 𝐸
𝐷 + 5,7
|
3,7 𝑅𝑒0,9
𝛥𝑓𝐷 = . 𝛥𝑅𝑒
𝐸 2 2
| 𝐷 5,7
{[𝐿𝑛 ( 3,7 + 126230,9 )] } |

Una vez sustituidos los valores, se obtiene que el error tiene una magnitud de:

5,74.9852−0,1 .0,9
2
0,00549982 5,7 (98520,9)
|1,325. 𝐿𝑛 ( 3,7
+ 98520,9 ) . 2. 0,00549982
+
5,7 |
3,7 98520,9
𝛥𝑓𝐷 = . 2268
2 2
| {[𝐿𝑛 (
0,00549982 5,7
+ 98520,9 )] } |
3,7

𝛥𝑓𝐷 = 0,0013782 ≈ 0,001

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Quedando:

𝑓𝐷 = (0,039 ± 0,001)𝐴𝑑𝑖𝑚.

 Cálculo de la longitud equivalente

Como se está estudiando las pérdidas que genera el codo de 1”, se puede emplear la relación
para perdidas por fricciones menores:

𝑣2 𝐿𝑒 𝐿𝑡
ℎ𝑙,𝑐 = . [𝑓𝐷 ∙ ((∑ + ∑ )) + ∑ 𝐾] (𝑋𝐼)
2𝑔 𝐷 𝐷

(Silva, 2003)

Donde:

𝐿𝑒
: longitud equivalente a las pérdidas del accesorio en estudio (Adim.)
𝐷

𝐿𝑡: longitud de tubería total (m)

𝐾: coeficiente de pérdidas del accesorio en estudio (Adim.)

Como la ecuación se empleara para el codo 1”, se deben tomar en cuenta las siguientes
consideraciones para simplificar la ecuación:

o Las pérdidas reportadas para los codos en la bibliografía son por convención en
longitud equivalente y no en términos del coeficiente K, por lo que este último es
despreciable.
o La longitud de tubería total será despreciable, ya que se considera que se está
evaluando solo el accesorio y no un tramo de tubería.

Por lo que la ecuación se reduce a:

𝑣2 𝐿𝑒
ℎ𝑙,𝑐 = . [𝑓𝐷 ∙ ∑ ]
2𝑔 𝐷

Y como el valor que se desea obtener es la longitud equivalente:

𝐿𝑒 ℎ𝑙,𝑐 . 2𝑔
= 2
𝐷 𝑣 . 𝑓𝐷
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Sustituyendo los valores correspondientes, se tiene que:

𝐿𝑒 0,00735 𝑚 ∙ 2 ∙ 9,81𝑚/𝑠 2
= = 28,4224
𝐷 (0,36𝑚/𝑠)2 . 0,039

 Cálculo del error de la longitud equivalente

Mediante el método de las derivadas parciales:

𝐿𝑒 𝐿𝑒 𝐿𝑒
𝐿𝑒 𝜕( ) 𝜕( ) 𝜕( )
𝛥 ( ) = | 𝐷 . ∆ℎ𝐿 | + | 𝐷 . ∆𝑣| + | 𝐷 . ∆𝑓𝐷 |
𝐷 𝜕ℎ𝑙,𝑐 𝜕𝑣 𝜕𝑓𝐷

𝐿𝑒 2. 𝑔 ℎ𝑙,𝑐 . 2. 𝑔 2 ℎ𝐿 . 2. 𝑔 1
𝛥( )= | 2 . ∆ℎ𝐿 | + | (− 3 ) . ∆𝑣| + | (− ) . ∆𝑓𝐷 |
𝐷 𝑣 . 𝑓𝐷 𝑓𝐷 𝑣 𝑣2 𝑓𝐷2
Sustituyendo los valores correspondientes, se obtiene que la magnitud del error es:

𝐿𝑒
𝛥 ( ) = 8,12862 ≈ 8
𝐷

Quedando:

𝐿𝑒
= (28 ± 8)𝐴𝑑𝑖𝑚.
𝐷

 Cálculo del porcentaje de desviación de la longitud equivalente con respecto a los

valores bibliográficos

𝐿𝑒/𝐷𝑒𝑥𝑝 − 𝐿𝑒/𝐷𝑡𝑒𝑜
%𝑑𝑒𝑠𝑣 = | | ∙ 100 (𝑋𝐼𝐼)
𝐿𝑒/𝐷𝑡𝑒𝑜

(Underwood, 2000)

Donde:

%𝑑𝑒𝑠𝑣: porcentaje de desviación (%)

Sustituyendo los valores correspondientes:

28,4224 − 30
%𝑑𝑒𝑠𝑣 = | | ∙ 100 = 5,26 %
30
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De igual manera se procede para el resto de longitudes equivalentes correspondientes a cada
caudal de operación, resultados que se ven reflejados en la tabla IV del apéndice B.

Objetivo 3. Graficar la caída de presión [ΔP (Pa)] como una variación del caudal
experimental [Qexp (gpm)]para la contracción y expansión.

Para los diferentes caudales experimentales se determinará la caída de presión de los

accesorios mediante el uso de la ecuación (V).

Al sustituir los valores pertinentes correspondientes a la expansión en la ecuación antes

mencionada, se obtiene:

kgf kgf N Pa.m2

(-∆P)= [0.002 m∙ (13612,3 -1000 ) ∙ ( 9,80873 )] ∙ (1 )
m3 m3 kgf N

(-∆P)= 247,4213Pa

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para el cálculo del
error, se tiene:

∂(-∆P) ∂(-∆P) ∂(-∆P) ∂(-∆P) ∂(-∆P)

∆(-∆P)= | | ⋅∆(∆H)+ | | ⋅∆γfm + | | ⋅∆γft + | | ⋅∆Fc3 + | | ⋅∆Fc4
∂∆H ∂γfm ∂γft ∂Fc3 ∂Fc4

El error asociado a los factores de conversión y al peso específico del fluido manométrico
son considerados nulos ya que son datos bibliográficos, por lo tanto:

∂(-∆P) ∂(-∆P)
∆(-∆P)= | | ⋅∆(∆H)+ | | ⋅∆γft
∂∆H ∂γft

∆(-∆P)=|(γfm-γft )∙Fc3 ∙Fc4 |⋅∆(∆H)+|-∆H⋅Fc3 ∙Fc4 |⋅∆γft

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación anterior, se obtiene:

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kgf kgf N Pa.m2

∆(-∆P)= |(13612,3 3 -1000 3 ) ⋅ ( 9,80873 ) ⋅ (1 )| ⋅(0,0005 m)
m m kgf N

N Pa.m2 kgf
+ |-(0,002 m)⋅ ( 9,80873 ) ⋅ (1 )| ⋅ (80 3 )
kgf N m

∆(-∆P)= 63,425Pa≅ 63,43 Pa

Finalmente, la caída de presión en la contracción para la primera corrida es:

(-∆P)=(247,42 ±63,43)Pa

De manera análoga se determina la caída de presión tanto en la contracción como en la

expansión en cada una de las corridas.

Objetivo 4. Graficar las pérdidas de energía [h(m)] como una variación del caudal
experimental [Qexp(gpm)] para la contracción y expansión.

Para determinar la velocidad promedio del fluido en la expansión y contracción se emplea la

ecuación VII. Sustituyendo los valores pertinentes en dicha ecuación, se obtiene:

4∙3,45 gpm m3
v̅ = ∙0,000063
π∙(0,0254m)2 gpm∙s

v̅ =0,4289

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para el cálculo del
error, se tiene:

∂v̅ ∂v̅ ∂v̅

∆v̅= | | ∙∆Q+ | | ∙∆D+ | | ∙∆Fc1
∂Q ∂D ∂Fc1
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El error del factor de conversión 1 y el del diámetro se considera nulo debido a que son
valores teóricos, por lo tanto:

4∙Fc1
∆v̅= | | ⋅∆Q
π∙D2

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación anterior, se obtiene:

m3
4∙0,000063 gpm∙s
∆v̅= | | ⋅(0,3 gpm)
π∙(0,0254 m)2

∆v̅ =0,00932 m⁄s ≅ 0,01 m⁄s

Finalmente, se obtiene una velocidad promedio en la expansión para la primera corrida de:

v̅=(0,43 ± 0,01) m⁄s

Siendo el instrumento en estudio la expansión y la contracción deben llevarse a cabo ciertas

consideraciones específicas, tales como:
 Densidad del fluido constante.
 El cabezal de altura es despreciable.

Finalmente luego de efectuar las simplificaciones pertinentes, el balance de energía

resultante es:

v̅1 2 -v̅ 2 2 (-∆P)

hl = + (XIII)
2⋅g γft

(Silva, 2003)

Donde:

l: tramo de tubería

Sustituyendo los valores pertinentes correspondientes a la expansión, en la ecuación XIII, se

obtiene:
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m 2 m 2 kgf
(0,43 s ) - (0,11 s ) (3,92 )
m2
hl = m
+ kgf
2⋅ (9,8 ) (1000 )
s2 m3

hl =0,0127 m

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para el cálculo del
error, se tiene:

∂hl ∂hl ∂hl ∂hl

∆hl = | | ∙∆(-∆P)+ | | ∙∆γft + | | ∙∆v̅ 1 + | | ∙∆v̅2
∂(-∆P) ∂γft ∂v̅ 1 ∂v̅2

1 (-∆P) v̅1 v̅2

∆hl = | | ⋅∆(-∆P)+ |- 2
| ⋅∆γft + | | ⋅∆v̅1 + |- | ⋅∆v̅ 2
γft γft g g

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación anterior, se obtiene:

kgf m m
1 kgf 3,92 kgf 0,43 s m 0,11 s m
m2
∆hl = | kgf
| ⋅ (1 2 ) + |- 2 | ⋅ (80 3
) + | m | ⋅ (0,03 ) + |- m | ⋅ (0,01 )
1000 m3 m kgf m 9,8 2 s 9,8 2 s
(1000 ) s s
m3

∆hl = 0,31603 m ≅ 0,316 m

Finalmente, se obtiene unas pérdidas de energía en la expansión para la primera corrida de:

hl =(0,013 ± 0,316) m

De manera análoga se determina la caída de presión tanto en la contracción como en la

expansión en cada una de las corridas.
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Objetivo 5. Determinar el coeficiente experimental de la contracción [Kc (Adim.)] y de la
expansión [Ke (Adim.)], y el porcentaje de desviación con respecto a los valores reportadosen
la bibliografía.

Se procede a determinar el coeficiente de resistencia tanto para la contracción como para la

expansión mediante el empleo de la siguiente ecuación:

hl ⋅2⋅g
Kc = (XIV)
v̅2
(Mott, 2006)
Donde:
K: coeficiente de resistencia (Adim.)
c: contracción

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación XII, se obtiene:

m
(0,013 m)⋅2⋅ (9,8 )
s2
Kc =
m 2
(0,43 s )

Kc =1,4 Adim.

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para el cálculo del
error, se tiene:

∂Kc ∂Kc ∂Kc

∆Kc = | | ⋅∆hl + | | ⋅∆g+ | | ⋅∆v̅
∂hl ∂g ∂v̅

El error del factor de la aceleración de gravedad se considera nulo debido a que es un valor
teórico, por lo tanto:

∂Kc ∂Kc
∆Kc = | | ⋅∆hl + | | ⋅∆v̅
∂hl ∂v̅

2⋅g hl ⋅4⋅g
∆Kc = | 2
| ⋅∆hl + |- | ⋅∆v̅
v̅ v̅3

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación anterior, se obtiene:

 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015

m m
2⋅ (9,8 ) (0,013 m)⋅4⋅ (9,8 ) m
s2 s2
∆Kc = | 2 | ⋅(0,003 m)+ |- | ⋅ (0,03 )
m m 3 s
(0,43 s ) (0,43 s )

∆Kc =0,851029 Adim. ≅ 0,5 Adim.

Finalmente, el coeficiente de resistencia de la contracción para la primera corrida es:

Kc =(1,4 ±0,5)Adim.

Para determinar el porcentaje de desviación del coeficiente de resistencia con respecto al

valor teórico, se emplea la ecuaciónXII, sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación antes
dicha, se obtiene:

|0,563-1,4|Adim.
%Desv= ∙100%
0,563 Adim.

%Desv= 140,9 %

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para el cálculo del
error, se tiene:

∂(%Desv) ∂(%Desv)
∆%Desv= | | ∙∆(Kc )teo + | | ∙∆(Kc )exp
∂(Kc )teo ∂(Kc )exp

El error del coeficiente de resistencia teórico se considera nulo ya que éste es un valor
extraído de la bibliografía, por lo tanto:

-100%⋅(Kc )teo
∆%Desv= | | ∙∆(Kc )exp
(Kc )teo 2
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Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación anterior, se obtiene:

-100%⋅(0,563)
∆%Desv= | | ⋅(0,9)
(0,563)2

∆%Desv= 159,8579 % ≅ 160 %

Finalmente, la desviación porcentual con respecto al valor al valor teórico del coeficiente de
resistencia de la contracción en la primera corrida es:

%Desv=(141 ± 160) %

De manera análoga se determina el coeficiente de resistencia tanto en la contracción como

en la expansión para cada una de las corridas, los resultados se encuentran en la tabla V del
Apéndice A.

Objetivo 6. Graficar las pérdidas de energía en [h (m)] como una variación del caudal
experimental [Qexp (gpm)] para 2 tuberías de igual material y diferente diámetro.

 Calculo de las caídas de presión en la tubería de Hierro Galvanizado 1”

Haciendo uso de la ecuación (V)

∆Ptub = ∆Htub ∙ (γfm − γft ) (V )

(Silva 2003)

(VC5)

Donde:

𝑘𝑔𝑓⁄
∆𝑃𝑡𝑢𝑏 : Caída de presión en la tubería. ( 𝑚2 )

∆𝐻𝑡𝑢𝑏 : Diferencia de altura manométrica de las alturas. (m)

𝑘𝑔𝑓
γfm : peso especifico del fluido manométrico ( )
𝑚3
 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
𝑘𝑔𝑓
γft : peso especifico del fluido de trabajo(agua) ( )
𝑚3
Sustituyendo los valores correspondientes a la primera corrida.

𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
∆𝑃𝑡𝑢𝑏 = 0,018 𝑚 ∙ (13520,36 3
− 1000 3 )
𝑚 𝑚
𝑘𝑔𝑓
∆𝑃𝑡𝑢𝑏 = 225,36648
𝑚2
Calculo del error.

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación (V) para el cálculo del error,
se tiene:

∂ΔΔ𝑃𝑡𝑢𝑏 ∂ΔΔPtub ∂ΔΔPtub

ΔΔPtub = | | · Δ(ΔH) + | | · ∆γH2O + | | · Δγft
∂ΔH ∂γfm ∂γft

Donde:

𝛥𝑃𝑡𝑢𝑏 : error asociado a la caída de presión en la tubería.

Dado que el peso específico del fluido manométrico es un valor teórico podemos asumir su
error igual a cero.

ΔΔPtub = |(13520,36 − 1000) 𝑘𝑔𝑓⁄𝑚3 | · 0,0005𝑚 + |0,018𝑚| · 0,4 𝐾𝑔𝑓 ⁄𝑚3

𝑘𝑔𝑓
ΔΔPtub = 6,26738
𝑚2
Quedando que la caída de presión en la tubería HG 1”

𝑘𝑔𝑓
∆𝑃𝑡𝑢𝑏 = (225,4 ± 6,3)
𝑚2

 Calculo de las caídas de presión en la tubería de Hierro Galvanizado 2”

Haciendo uso de la ecuación (V) con los valores de la primera corrida.

𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
∆𝑃𝑡𝑢𝑏 = 0,009 𝑚 ∙ (1490 − 1000 )
𝑚3 𝑚3
𝑘𝑔𝑓
∆𝑃𝑡𝑢𝑏 = 4,41
𝑚2
 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
Calculo del error.

Dado que el peso específico del fluido manométrico es un valor teórico podemos asumir su
error igual a cero.

Haciendo uso de la ecuación (II) se tiene:

ΔΔPtub = |(1490 − 1000) 𝑘𝑔𝑓⁄𝑚3 | · 0,0005𝑚 + |0,009𝑚| · 0,4 𝐾𝑔𝑓 ⁄𝑚3

𝑘𝑔𝑓
ΔΔPtub = 0,2486
𝑚2
Quedando que la caída de presión en la tubería HG 2”

𝑘𝑔𝑓
∆𝑃𝑡𝑢𝑏 = (4,4 ± 0,2)
𝑚2

 Calculo de las pérdidas de energía en la tubería de Hierro Galvanizado 1”

Partiendo del balance de energía (Bernoulli)

∆Ptub ∆v 2
+ + ∆Z + htub = 0
γft 2∙g

(Silva 2003)

(VC5)

Donde:

ℎ𝑡𝑢𝑏 : Perdidas de energía en la tubería. (m)

∆Z: cabezal de altura (m)

∆v: cabezal de velocidad(m/s)

Despreciando los valores de altura puesto que no varía y las velocidades también son despreciables
ya que las aéreas con las mismas. Por lo que quedaría:

∆Ptub
htub = (XV)
γft

(Silva 2003)

(VC5)
 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
Sustituyendo los valores para la primera corrida
𝑘𝑔𝑓
225.4 𝑚2
ℎ𝑡𝑢𝑏 = 𝑘𝑔𝑓
1000 𝑚3

ℎ𝑡𝑢𝑏 = 0,2254𝑚

Calculo del error.

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para el cálculo del
error, se tiene:

𝜕ℎ 𝜕ℎ 𝜕ℎ
Δ∆ℎ𝑡𝑢𝑏 = | | ∙ ∆𝑔 + | | ∙ ∆(∆𝑃) + | | ∙ ∆𝛾𝑓𝑡
𝜕𝑔 𝜕∆𝑃 𝜕𝛾𝑓𝑡

Donde:

𝛥ℎ𝑡𝑢𝑏 : error asociado a las pérdidas en la tubería.

Considerando que el error de la gravedad es cero, por ser datos bibliográficos, entonces queda:

1 ∆𝑃𝑡𝑢𝑏
Δ∆ℎ = ∙ ∆(∆𝑃) + ∙ ∆𝛾𝑓𝑡
𝛾𝑓𝑡 𝛾𝑓𝑡 2

𝑘𝑔𝑓
1 𝑘𝑔𝑓 225,4 𝑚2 𝑘𝑔𝑓
Δ∆ℎ = 𝑘𝑔𝑓
∙ 6.3 2
+ 2 ∙ 0,4 3
1000 𝑚3 𝑚 𝑘𝑔𝑓 𝑚
(1000 𝑚3 )

∆ℎ = 0,00639𝑚

Quedando que las pérdidas de energía para la tubería de HG 1”

∆ℎ = (0,23 ± 0,01 )𝑚

 Calculo de las pérdidas de energía en la tubería de Hierro Galvanizado 2”

Haciendo uso de la ecuación (XV) y sustituyendo los valores de la primera corrida.

𝑘𝑔𝑓
4.4 𝑚2
ℎ𝑡𝑢𝑏 = 𝑘𝑔𝑓
1000 𝑚3
 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
ℎ𝑡𝑢𝑏 = 0,0044𝑚

Calculo del error.

Haciendo uso de la ecuación (XV)

Considerando que el error de la gravedad es cero, por ser datos bibliográficos, entonces queda:

1 ∆𝑃𝑡𝑢𝑏
Δ∆ℎ = ∙ ∆(∆𝑃) + ∙ ∆𝛾𝑓𝑡
𝛾𝑓𝑡 𝛾𝑓𝑡 2

𝑘𝑔𝑓
1 𝑘𝑔𝑓 4,41 𝑘𝑔𝑓
𝑚2
∆ℎ = ∙ 0,2 2 + ∙ 0,4
1000
𝑘𝑔𝑓 𝑚 𝑘𝑔𝑓 2 𝑚3
𝑚3 (1000 )
𝑚3

Δ∆ℎ = 0,0002 𝑚

Quedando que las pérdidas de energía para la tubería de HG 2”

∆ℎ = (0.0044 ± 0,0002 )𝑚

Objetivo 7. Graficar las pérdidas de energía [h(m)] como una variación del caudal
experimental [Qexp(gpm)] para 3 tuberías de igual diámetro y diferente material (hierro
galvanizado, hierro negro y PAVCO).

Para el cálculo de las pérdidas de energía se sigue el procedimiento expuesto en el objetivo

anterior, dichos resultados se encuentran reportados en la Tabla XI del Apéndice A. Luego se
grafican los resultados obtenidos para cada una de las tuberías de igual diámetro y distinto material
en función del caudal experimental (ver Figura 4).

Objetivo 8. Determinar y comparar el factor de envejecimiento [α (Adim.)] de las tuberías de

hierro galvanizado de 1” y 2”, hierro negro y PAVCO.

Para determinar la velocidad promedio del fluido se emplea la siguiente ecuación:

4∙Q
v̅= ∙Fc1 (XVI)
π∙D2
(Silva, 2003)
Donde:
v̅ :velocidad promedio del fluido (m/s)
 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
D: diámetro interno de la tubería (m)
Q: caudal (gpm)
Fc1: factor de conversión 1 (0,000063 m3/gpm.s)

Sustituyendo los valores pertinentes, se obtiene:

4∙7.34 gpm m3
v̅ = ∙0,000063
π∙(0,0254 m)2 gpm∙s

v̅=0,428945711 m⁄s

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para el cálculo del
error, se tiene:
∂v̅ ∂v̅ ∂v̅
∆v̅= | | ∙∆Q+ | | ∙∆D+ | | ∙∆Fc1
∂Q ∂D ∂Fc1

El error del factor de conversión 1 y el del diámetro se considera nulo debido a que ambos
son valores teóricos, por lo tanto:
4∙Fc1
∆v̅= | | ⋅∆Q
π∙D2

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación anterior, se obtiene:

m3
4∙0,000063 gpm∙s
∆v̅= | | ⋅(0,08 gpm)
π∙(0,0254 m)2

∆v̅ = 0,009946 m⁄s ≅ 0,01 m⁄s

Finalmente, se obtiene una velocidad promedio en la tubería de hierro galvanizado de 1”
para la primera corrida de:
v̅=(0,42 ± 0,01) m⁄s

Se procede a determinar el número de Reynolds mediante la siguiente ecuación (VIII):

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación VIII, se obtiene:

4 . (0,00021735 𝑚3 ⁄𝑠)∙(1000 kg⁄𝑚3 )
Re=
Π∙(0,0254 m).0,00101 kg⁄m⋅s

Re=10760,27932 Adim.

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para el cálculo del
error, se tiene:
 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
∂Re ∂Re ∂Re ∂Re
∆Re= | | .∆v̅ + | | .∆D+ | | .∆ρft + | | .∆μft
̅
∂Q ∂D ∂ρft ∂μft

El error del diámetro se considera nulo debido a que es un valor teórico, por lo tanto:

ρft .D ̅
D.Q ρ .D.Q̅
∆Re= | ̅+ |
| .∆Q | .∆ρft + |- ft 2 | .∆μft
μft μft μft

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación anterior, se obtiene:

kg
(1000 m3 ) .(0,0254 m) m (0,0254 m).(0,00021735 𝑚3 ⁄𝑠) kg
∆Re= | kg
| . (0,01 ) + | kg
| . (80 )
0,0010 m.s s 0,0010 m.s m3

kg
(1000 m3 ) .(0,0254 m).(0,00021735 𝑚3 ⁄𝑠) kg
+ |- | . (0,0001 )
kg 2 m.s
(0,0010 m.s)

∆Re= 2395,5248 Adim≅ 2400 Adim.

Finalmente, se obtiene un número de Reynolds en la primera corrida de:

Re= (10760 ± 2400) Adim.

En la determinación del factor de fricción de Darcy se utiliza el diagrama de Moody(Figura

8),se introduce en dicho diagrama con el valor del número de Reynolds y con la rugosidad relativa
del material con el cual está fabricada la tubería por donde circula el fluido previamente calculado,
por lo tanto:
fD =f(Re, ε⁄D)(XVII)
(Mott, 2006)

Entrando al diagrama de Moody(Figura 8) con los valores pertinentes para la tubería de hierro
galvanizado de 1” en la primera corrida, se obtiene:

fDHG1" = 0,03839 Adim.

Para determinar la caída de presión manométrica, se emplea la siguiente ecuación:

(-∆P)=∆H∙(γfm -γft ) (XVIII)

(Silva, 2003)
Donde:
(-ΔP): caída de presión manométrica (kgf/m2)
 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
ΔH: diferencia de altura manométrica (m)

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación IV, se obtiene:

kgf kgf
(-∆P)HG1" =(0,018 m)∙ (13612,3 3 -1000 3 )
m m

kgf
(-∆P)HG1" = 277,0214
m2

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para el cálculo del
error, se tiene:
∂(-∆P)HG1" ∂(-∆P)HG1" ∂(-∆P)HG1"
∆(-∆P)HG1" = | | ⋅∆(∆H)+ | | ⋅∆γfm + | | ⋅∆γft
∂∆H ∆γfm ∂γft

El error del peso específico del fluido manométrico se considera nulo debido a que es un
valor teórico, por lo tanto:
∆(-∆P)HG1" =|(γfm-γft )|⋅∆(∆H)+|-∆H| ⋅ ∆γft

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación anterior, se obtiene:

kgf kgf
∆(-∆P)HG1" = |(13612,3-1000) | ⋅(0,05 cm)+|0,018 m|⋅ (80 )
m3 m3

∆(-∆P)HG1" = 5,028 kgf⁄m2 ≅ 5 kgf⁄m2

Finalmente, se obtiene una caída de presión en la tubería de hierro galvanizado de 1” en la

primera corrida de:
(-∆P)HG1" = (277 ± 5) kgf⁄m2

Para cuantificar las pérdidas de energía ocasionadas por el rotámetro se emplea la siguiente
ecuación:
(-∆P)
h= +∆Z (XIX)
γft
(Silva, 2003)
Donde:
h: pérdida de energía en el fluido (m)
ΔZ: diferencia de altura en el balance de energía (m)

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación XIX,y realizando la consideración de

que en el balance de energía aplicado el cabezal de altura es despreciable. Sustituyendo los valores
pertinentes, se obtiene:
 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
277 kgf⁄m2
hHG1" =
1000 kgf⁄m3

hHG1" = 0,016677667 m

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para el cálculo del
error, se tiene:
∂hHG1" ∂hHG1"
∆hHG1" = | | ∙∆(-∆P)HG1" + | | ∙∆γft
∂(-∆P)HG1" ∂γft
1 (-∆P)HG1"
∆hHG1" = | | ⋅∆(-∆P)HG1" + |- | ⋅∆γft
γft γft 2

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación anterior, se obtiene:

1 2 )+
277 kgf⁄m2
∆hHG1" = | | ⋅(5 kgf ⁄m |- ⁄ 3)
2 | ⋅(80 kgf m
1000 kgf⁄m3 3
(1000 kgf⁄m )

∆hHG1" = 0,006916 m ≅ 0,01 m

Finalmente, se obtiene unas pérdidas de energía en la tubería de hierro galvanizado de 1” en

la primera corrida de:
hHG1" = (0,01 ± 0,01) m

Se procede a determinar el factor de Darcy experimental, mediante el empleo de la siguiente

ecuación:
hi ⋅2⋅g⋅D
fDexp = 2 (XX)
v̅ ⋅LT ⋅Fc5
(Mott, 2006)
Donde:
LT: longitud de tubería (cm)
Fc5: factor de conversión 5 (1 m/100 cm)
exp: experimental
i: material de la tubería

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación XX, se obtiene:

m
(0,01 m)⋅2⋅ (9,8 ) ⋅(0,0254 m)
s2
fDexp =
m 2 1m
(0,42 s ) ⋅(415 cm)⋅ (100 cm)

fDexp =0,010873574 Adim.

 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para el cálculo del
error, se tiene:
∂fDexp ∂fDexp ∂fDexp ∂fDexp ∂fDexp ∂fDexp
∆fDexp = | | ⋅∆hi + | | ⋅∆g+ | | ⋅∆v̅+ | | ⋅∆LT + | | ⋅∆D+ | | ⋅∆Fc5
∂hi ∂g ∂v̅ ∂LT ∂D ∂Fc5

El error de la aceleración de gravedad, diámetro de la tubería y el factor de conversión se

consideran nulos debido a que son valores teóricos, por lo tanto:
2⋅g⋅D hi ⋅2⋅g⋅D⋅2 hi ⋅2⋅g⋅D
∆fDexp = | 2 | ⋅∆hi + |- 3 | ⋅∆v̅+ |- 2 2 | ⋅∆LT
v̅ ⋅LT ⋅Fc5 v̅ ⋅LT ⋅Fc5 v̅ ⋅LT ⋅Fc5

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación anterior, se obtiene:

m m
2⋅ (9,8 ) ⋅(0,0254 m) (0,01 m)⋅2⋅ (9,8 ) ⋅(0,0254 m)⋅2 m
s2 s2
∆fDexp = | | ⋅(0,01 m)+ |- | ⋅ (0,01 )
m 2 1m m 3 1m s
(0,42 s ) ⋅(415 cm)⋅ (100 cm) (0,42 s ) ⋅(415 cm)⋅ (100 cm)
m
(0,01 m)⋅2⋅ (9,8 ) ⋅(0,0254 m)
s2
+ |- | ⋅(0,05 cm)
m 2 1m
(0,42 s ) ⋅(415 cm)2 ⋅ (100 cm)

∆fDexp = 0,00641077 Adim.≅ 0,01 Adim.

Finalmente, se obtiene un factor de fricción de Darcy para la tubería de hierro galvanizado

de 1” en la primera corrida de:
fDexp = (0,01 ±0,01)Adim.

Se procede a determinar el factor de envejecimiento de la tubería mediante la siguiente

ecuación:

fDexp
αi = (XXI)
fDteo
(Mott, 2006)
Donde:
α: factor de envejecimiento (Adim.)

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación XXI, se obtiene:

(0,01 Adim.)
αHG1" =
(0,038 Adim.)
 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
αHG1" = 0,283184824 Adim.

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para el cálculo del
error, se tiene:
∂αHG1" ∂αHG1"
∆αHG1" = | | ⋅∆fDexp + | | ⋅∆fDteo
∂fDexp ∂fDteo

El error del factor de fricción de Darcy teórico se considera nulo debido a que es un valor
bibliográfico, por lo tanto:
1
∆αHG1" = | | ⋅∆fDexp
fDteo

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación anterior, se obtiene:

1
∆αHG1" = | | ⋅(0,01)
0,038

∆αHG1" =0,27027 Adim.

Finalmente, se obtiene que el factor de envejecimiento de la tubería de hierro galvanizado de

1” en la primera corrida es:
αHG1" =(0,2 ±0,3)Adim.

De manera análoga se determinan el factor de envejecimiento en la tubería de hierro

galvanizado de 1”, hierro galvanizado de 2”, hierro negro y PAVCO para cada una de las corridas,
los resultados se encuentran en la Tabla XII del Apéndice B.

OBJETIVO 9. Graficar las pérdidas de energía [h (m)] como una variación del caudal
experimental [Qexp (gpm)] de la válvula de globo y de la válvula de compuerta a dos
aperturas diferentes (100% y 25%).
Cálculo de la caída de presión en la válvula de globo

El cálculo de la caída de presión se realiza utilizando la siguiente ecuación (XVIII):

Sustituyendo los datos para la primera corrida de la válvula de globo con apretura del 25% se tiene:

kgf
∆Pvg = 9,7 ∙ 1 ∙ 10−2 m ∙ (13520,557 − 1000)
m3
𝑘𝑔𝑓
∆Pvg = 1214,4940
m2
 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para la estimación del error
asociado a la caída de presión en la válvula de globo

𝜕(∆Pvg ) 𝜕(∆Pvg ) 𝜕(∆Pvg ) 𝜕(∆Pvg )

∆(∆Pvg ) = | | ∙ ∆(∆H) + | | ∙ ∆(γagua ) + | | ∙ ∆(γman ) + | | ∙ ∆(fc)
𝜕(∆H) 𝜕(γH2 O ) 𝜕(γman ) 𝜕fc2

Donde:

∆(∆Pvg ):error asociado a la caída de presión en la válvula de globo.

Dado que el peso específico del fluido manométrico es un valor teórico podemos asumir su
error igual a cero.

∆(∆Pvg ) = |(γman − γH2 O ) ∙ fc2 | ∙ ∆(∆H) + |∆H ∙ fc2 | ∙ ∆(γH2 O )

Reemplazando los valores se tiene:

kgf kgf
∆(∆Pvg ) = |(13520,36 − 1000) 3
∙ 1 ∙ 10−2 | ∙ 0,05 ∙ 1 ∙ 10−2 m + |9,7 ∙ 1 ∙ 10−2 m| ∙ 0,4 3
m m
𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
= 0,1008 2 ≅ 0,1 2
m m
El valor de la caída de presión es:
𝑘𝑔𝑓
(∆Pvg ) = (1214,5 ± 0,1) m2

De la misma manera se realizó el cálculo de la caída de presión de la VG 100 % abierta

Cálculo de las pérdidas en la válvula de globo a ambas aperturas:

Haciendo uso de la ecuación (II) y sustituyendo el valor de las pérdidas de la válvula de globo al 25
% de apertura calculada se tiene:
𝑘𝑔𝑓
1214,5 m2
hvg = kgf
1000 m3
 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
hvg = 1,2145𝑚

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para la estimación del error
asociado a las pérdidas de energía en la válvula de globo al 25% de apertura

𝜕hvg 𝜕hvg
∆hvg = | | ∙ ∆(∆Pvg ) + | | ∙ ∆(𝛾H2 O )
𝜕∆Pvg 𝜕𝛾H2 O
Donde:
∆hvg : error asociado a las perdidas en la válvula de globo.

1 ∆Pvg
∆hvg = | | ∙ ∆(∆Pvg ) + | | ∙ ∆(𝛾H2 O )
𝛾H2 O 𝛾H2O 2

Reemplazando los valores se tiene:

𝑘𝑔𝑓
1 𝑘𝑔𝑓 1214,5 m2 kgf
∆ℎ𝑣𝑔 =| | ∙ 0,1 2
+ | 2 | ∙ 0,4 = 0,0005858m ≅ 0,004 m
kgf
1000 m3 m kgf m3
(1000 m3 )

El valor de pérdida de energía es:

hvg = (1,215 ± 0,004)m

Para la VG a un 100 % de apertura, se efectúa de igual forma el cálculo para obtener las pérdidas en
ese accesorio.

Cálculo de la caída de presión en la válvula de compuerta

De la misma manera que se realizó el cálculo para la válvula de globo al 25% y 100% de apertura se
hará con la válvula de compuerta al 25% y al 100 % de apertura. Utilizando la ecuación (XVIII).

Sustituyendo los datos correspondientes a la primera corrida para la válvula de compuerta al 25%
de apertura se tiene:
 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
kgf
∆Pvc = 36,5 m ∙ (13520,36 − 1000) ∙ 1 ∙ 10−2 m
m3
𝑘𝑔𝑓
∆Pvc = 4569,9314
m2

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para la estimación del error
asociado a la caída de presión en la válvula de compuerta

𝜕(∆Pvc ) 𝜕(∆Pvc ) 𝜕(∆Pvc ) 𝜕(∆Pvc )

∆(∆Pvc ) = | | ∙ ∆(∆H) + | | ∙ ∆(γH2 O ) + | | ∙ ∆(γman ) + | | ∙ ∆(fc1 )
𝜕(∆H) 𝜕(γH2 O ) 𝜕(γman ) 𝜕fc2

Donde:

∆(∆Pvc ):error asociado a la caída de presión de la VC.

Dado que el peso específico del fluido manométrico es un valor teórico podemos asumir su
error igual a cero.

∆(∆Pvc ) = |(γman − γH2 O ) ∙ fc1 | ∙ ∆(∆H) + |∆H ∙ fc1 | ∙ ∆(γH2 O )

Reemplazando los valores se tiene:

kgf −2 −2 −2
kgf
= |(13520,36 − 100) ∙ 1 ∙ 10 m| ∙ 0,05m ∙ 1 ∙ 10 m + |36,5 ∙ 1 ∙ 10 m| ∙ 0,4
m3 m3

𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
∆(∆Pvc ) = 0,2069 2
≅ 0,2 2
m m

El valor reportado es:

𝑘𝑔𝑓
(∆Pvc ) = (4569,9 ± 0,2)
m2
De la misma manera se realizó el cálculo de la caída de presión de la VC 100 % abierta

Cálculo de las pérdidas en la válvula de compuerta para ambas aperturas:

 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
Utilizando la ecuación II y Sustituyendo los datos de la primera corrida para la válvula de
compuerta Al 25 % abierta se tiene:

𝑘𝑔𝑓
4569,9 m2
hvc = kgf
1000 m3

hvc = 4,5699 𝑚

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para la estimación del
error asociado a la caída de presión en la válvula de compuerta

𝜕hvc 𝜕hvc
∆hvc = | | ∙ ∆(∆Pvc ) + | | ∙ ∆(𝛾H2O )
𝜕∆Pvc 𝜕𝛾H2O

Donde:

∆hvc :error asociado a las perdidas de energía en la válvula de compuerta.

1 ∆Pvc
∆hvc = | | ∙ ∆(∆Pvc ) + | | ∙ ∆(𝛾H2 O )
𝛾H2 O 𝛾H2 O 2

Reemplazando los valores se tiene:

𝑘𝑔𝑓
1 𝑘𝑔𝑓 4569,9 m2 kgf
∆hvc =| kgf
| ∙ 0,2 2
+ | 2 | ∙ 0,4 3 = 0,0020m ≅ 0,002 m
1000 m3 m kgf m
(1000 m3 )

El valor calculado es:

hvc = (4,569 ± 0,002)m

 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
Para la VC a un 100 % de apertura, se efectúa de igual forma el cálculo para obtener las
pérdidas

Posteriormente, se procede a graficar las pérdidas de energía en función del caudal experimental, a
las distintas aperturas, para cada válvula.

OBJETIVO 10. Determinar la longitud equivalente [Le/D(Adim.)] de la válvula de globo y la

válvula de compuerta a dos aperturas diferentes (100% y 25%) y el porcentaje de desviación
con respecto al reportado en la bibliografía.

Cálculo del factor de Darcy:

Para determinar la velocidad promedio del fluido se emplea la ecuación VII, utilizada en el objetivo
2 sustituyendo los valores correspondientes a la primera corrida, se obtiene:

4∙ 7,34gpm m3
v̅ = ∙0,000063
π∙(0,0254 m)2 gpm∙s

v̅= 0,91259 m⁄s

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para el cálculo del
error, se tiene:

∂v̅ ∂v̅ ∂v̅

∆v̅= | | ∙∆Q+ | | ∙∆D+ | | ∙∆Fc1
∂Q ∂D ∂Fc1

El error del factor de conversión 1 y el del diámetro se considera nulo debido a que ambos
son valores teóricos, por lo tanto:

4∙Fc1
∆v̅= | | ⋅∆Q
π∙D2

Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación anterior, se obtiene:

 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
m3
4∙0,000063 gpm∙s
∆v̅= | | ⋅(0,08 gpm)
π∙(0,0254 m)2

∆v̅ = 0,009946 m⁄s ≅ 0,01 m⁄s

Finalmente, se obtiene una velocidad promedio en la tubería que contiene a la válvula de

globo con una apertura del 100%para la primera corrida:

v̅=(0,91 ± 0,01) m⁄s

Se procede a determinar el número de Reynolds mediante la ecuación VIII (objetivo2),

sustituyendo los valores pertinentes, se obtiene:

(10000 kg⁄m3 )∙(0,91 m⁄s)∙(0,0254 m)

Re=
0,0010 kg⁄m⋅s

Re= 23114 Adim.

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación anterior para el cálculo del
error, se tiene:

∂Re ∂Re ∂Re ∂Re

∆Re= | | .∆v̅ + | | .∆D+ | | .∆ρft + | | .∆μft
∂v̅ ∂D ∂ρft ∂μft

El error del diámetro se considera nulo debido a que es un valor teórico, por lo tanto:

ρft .D D.v̅ ρ .D.v̅

∆Re= | | .∆v̅+ | | .∆ρft + |- ft 2 | .∆μft
μft μft μft
 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
Sustituyendo los valores pertinentes en la ecuación anterior, se obtiene:

kg m
(1000 m3 ) .(0,0254 m) m (0,0254 m). (0,91 ) kg
s
∆Re= | kg
| . (0,01 ) + | kg
| . (80 3 )
0,0010 m.s s 0,0010 m
m.s

kg m
(1000 m3 ) .(0,0254 m). (0,91 s ) kg
+ |- | . (0,0001 )
kg 2 m.s
(0,0010 m.s)

∆Re= 2105,4314Adim ≅ 2105 Adim.

Finalmente, se obtiene un número de Reynolds en la primera corrida de:

Re= ( 23114± 2105) Adim.

Rugosidad relativa para la tubería de hierro galvanizado de 1 pulg:

𝐸
= 0,0005984
𝐷

Se procede a determinar el factor de fricción de Darcy, entrando al diagrama de Moody(Figura 8)

con los valores de rugosidad relativa para la tubería que contiene a la válvula de globo yel numero
de Reynolds para ese tramo se obtiene:

fD = 0,0325 Adim.

 Cálculo de la longitud equivalente experimental de la válvula de compuerta a dos

aperturas:
Se emplean los valores de pérdidas obtenidos en el objetivo anterior

Longitud equivalente de la válvula de compuerta al 25 % de apertura:

 IQ7Q09 S61 P3PE G2 20-01-2015
𝑚
𝐿𝑒 1,2144 𝑚 ∙ 2 ∙ 9,8 𝑠2
=
𝐷 𝑚 2
(0,91 𝑠 ) ∙ 0,0325

𝐿𝑒
= 879,3931 𝐴𝑑𝑖𝑚.
𝐷

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación(XI) del objetivo 2 para la estimación
del error asociado a este valor:

Le ∂ Le ⁄D ∂ Le ⁄D ∂ Le ⁄D ∂ Le ⁄D
∆( ) = | | ∙ ∆hvc + | | ∙ ∆vexp + | | ∙ ∆g + | | ∙ ∆fd
D ∂hvc ∂vexp ∂g ∂fd

Dado que la aceleración de la gravedad y el factor de Darcy, son valores teóricos podemos
asumir su error igual a cero, queda:

Le 2∙g h∙4∙𝑔
∆( ) = | 2
| ∙ ∆hvc + | | ∙ ∆vexp
D fd ∙ vexp vexp 3 ∙ fd

Donde:

L
∆ ( De ):error asociado a la longitud equivalente

Reemplazando los valores se tiene:

𝑚 𝑚
𝐿𝑒 2 ∙ 9,8 𝑠2 1,2144 𝑚 ∙ 4 ∙ 9,8 𝑠2
∆( ) = | | ∙ 0,005 m + | | ∙ 0,01 m⁄s = 23,07Adim.
𝐷 𝑚 2 𝑚 3
0,0325 ∙ (0,91 𝑠 ) (0,91 𝑠 ) ∙ 0,0325

≅ 23,1 Adim.

El valor reportado es:

𝐿𝑒
= (879,4 ± 23,1)Adim
𝐷
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Longitud equivalente de la válvula de compuerta al 100 % de apertura:

Se realiza el cálculo longitud equivalente experimental para la válvula de compuerta con 100% de
apertura, para los datos de la primera corrida de pérdidas de energía utilizando la ecuación (XI) se
tiene al sustituir:

𝑚
𝐿𝑒 0,03756𝑚 ∙ 2 ∙ 9,8 𝑠2
=
𝐷 𝑚 2
(0,91 𝑠 ) ∙ 0,0325

𝐿𝑒
= 27,3536 𝐴𝑑𝑖𝑚.
𝐷

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación (XI) para la estimación del error
asociado a este valor.

Dado que la aceleración de la gravedad y el factor de Darcy, son valores teóricos podemos
asumir su error igual a cero, queda:

Le 2∙g h∙4∙𝑔
∆( ) = | | ∙ ∆hv𝑐 + | | ∙ ∆vexp
D fd ∙ vexp 2 vexp 3 ∙ fd

Donde:

L
∆ ( De ):error asociado a la longitud equivalente teórica de la VG

Reemplazando los valores se tiene:

𝑚 𝑚
Le 2 ∙ 9,8 𝑠2 0,03756 ∙ 4 ∙ 9,8 𝑠2 𝑚
∆( ) = | 2 | ∙ 0,005m + | | ∙ 0,01 = 4,2Adim. ≅ 4 Adim.
D 𝑚 𝑚 3 𝑠2
0,0325 ∙ (0,91 𝑠 ) (0,91 𝑠 ) ∙ 0,0325

El valor reportado es:

Le
= (27 ± 4)𝐴𝑑𝑖𝑚.
D
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 Cálculo de la longitud equivalente teórica de la válvula de globo, a una apertura de
25%:

Con el valor de K de la VG al 25%, determinamos las pérdidas

m 2
(0,91 s ) ∙ 112
hvg = m = 4,732m
2 ∙ 9,8 s2

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación (XI) para la estimación del error
asociado a este valor.

∂hvg ∂hvg ∂hvg

hvg = | | ∙ ∆K + | | ∙ ∆vexp + | | ∙ ∆g
∂K ∂vexp ∂g

Como el valor de K corresponde a un valor bibliográfico y el valor de gravedad es teórico, el error

de ambos términos se considera 0, quedando:

𝑣𝑒𝑥𝑝 ∙ K
∆ℎ𝑣𝑔 = | | ∙ ∆𝑣𝑒𝑥𝑝
𝑔

Donde:
∆ℎ𝑣𝑐 :error asociado al termino de perdidas con la VG al 25%

Reemplazando los valores se tiene:

m
0,91 ∙ 112 m
s
∆ℎ𝑣𝑔 = | 𝑚 | ∙ 0,01 = 0,104 𝑚. ≅ 0,1 m
9,8 𝑠2 s

El valor reportado es:

hvg = (4,7 ± 0,1)m

Con el anterior valor de pérdidas y empleando la ecuación (XI) del objetivo 2, obtenemos la
longitud equivalente teórica del la VG al 25% abierta:
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𝑚
𝐿𝑒 4,7 ∙ 2 ∙ 9,8 𝑠2
= = 3422,8493 𝑎𝑑𝑖𝑚.
𝐷 𝑚 2
(0,91 𝑠 ) ∙ 0,0325

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación (XI) para la estimación del error
asociado a este valor.

Dado que la aceleración de la gravedad y el factor de Darcy, son valores teóricos podemos
asumir su error igual a cero, queda:

Le 2∙g hvg ∙ 4 ∙ 𝑔
∆( ) = | | ∙ ∆hvg + | | ∙ ∆vexp
D fd ∙ vexp 2 vexp 3 ∙ fd

Donde:

L
∆ ( De ):error asociado a la longitud equivalente teórica de la VG

Reemplazando los valores se tiene:

𝑚 𝑚
Le 2 ∙ 9,8 𝑠2 4.7 𝑚 ∙ 4 ∙ 9,8 𝑠2 𝑚
∆( ) = | 2 | ∙ 0,005m + | 3 | ∙ 0,01 2 = 78,8687Adim.
D 𝑚 𝑚 𝑠
0,0325 ∙ (0,91 𝑠 ) (0,91 𝑠 ) ∙ 0,0325

≅ 78,9 Adim.

El valor reportado es:

Le
= (3422,8 ± 78,9)𝐴𝑑𝑖𝑚.
D

Longitud equivalente de la válvula de globo al 100 % de apertura:

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Se realiza el cálculo longitud equivalente experimental para la válvula de globo con 100% de
apertura de la mismo modo que para la válvula de compuerta , para los datos de la primera corrida
de pérdidas de energía y utilizando la ecuación (XI) se tiene:

Le
= (190,4 ± 7,8)𝐴𝑑𝑖𝑚.
D

 Porcentaje de desviación de la longitud equivalente de la válvula de compuerta con

una apertura del 25%:
Para determinar el porcentaje de desviación de la longitud equivalente con respecto al valor
teórico, se emplea la ecuación (XII) del objetivo 2, sustituyendo los valores pertinentes, se
obtiene:

|Le/Dteo -Le/Dexp |
%Desv= ∙100%
Le/Dteo

Sustituyendo los valores, se tiene:

900 − 879,4
%𝐷𝑒𝑠 = | | ∙ 100
900

%𝐷𝑒𝑠: 2,2888%

Aplicando el método de las derivadas parciales para la estimación del error asociado a este valor.

𝜕%𝐷𝑒𝑠𝑣 𝜕%𝐷𝑒𝑠𝑣
∆(%𝐷𝑒𝑠𝑣) = | | ∙ ∆Le/D𝑡𝑒ó + | | ∙ ∆Le/D𝑒𝑥𝑝
𝜕Le/D𝑡𝑒ó 𝜕Le/D𝑒𝑥𝑝

Sustituyendo en la expresión y considerando el error del valor bibliográfico igual a cero, se

tiene:

1
∆(%𝐷𝑒𝑠𝑣) = | ∙ 100| ∙ ∆Le/D𝑒𝑥𝑝
Le/D𝑡𝑒ó

Sustituyendo los valores correspondientes para el cálculo del error:

1
∆(%𝐷𝑒𝑠𝑣) = | ∙ 100| ∙ 23,1𝐴𝑑𝑖𝑚. = 2,56𝐴𝑑𝑖𝑚. ≅ 2,5𝐴𝑑𝑖𝑚.
900

El valor reportado es:

%𝐷𝑒𝑠 = (2,3 ± 2,5)%

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 Porcentaje de desviación de la válvula de compuerta con una apertura del 100%:

Sustituyendo los valores en la ecuación (XII) del objetivo 2, se tiene :

13 − 27,4
%𝐷𝑒𝑠 = | | ∙ 100
13

%𝐷𝑒𝑠 = 110,7692%

Aplicando el método de las derivadas parciales en la ecuación (𝐗) para la estimación del error
asociado a este valor.

𝜕%𝐷𝑒𝑠𝑣 𝜕%𝐷𝑒𝑠𝑣
∆(%𝐷𝑒𝑠𝑣) = | | ∙ ∆Le/D𝑡𝑒ó + | | ∙ ∆Le/D𝑒𝑥𝑝
𝜕Le/D𝑡𝑒ó 𝜕Le/D𝑒𝑥𝑝

Sustituyendo en la expresión y considerando el error del valor bibliográfico igual a cero, se tiene:
1
∆(%𝐷𝑒𝑠𝑣) = | ∙ 100| ∙ ∆Le/D𝑒𝑥𝑝
Le/D𝑡𝑒ó

Sustituyendo los valores correspondientes para el cálculo del error:

1
∆(%𝐷𝑒𝑠𝑣) = | ∙ 100| ∙ 4 𝐴𝑑𝑖𝑚. = 30,76𝐴𝑑𝑖𝑚. ≅ 30,7 𝐴𝑑𝑖𝑚.
13

El valor reportado es:

%𝐷𝑒𝑠 = (110,8 ± 30,7)%

De manera análoga se determina tanto la longitud equivalente de la válvula de globo con

aperturas del 100% y 25% para cada una de las corridas.
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APENDICE D

TABLAS Y FIGURAS BIBLIOGRÁFICAS

Tabla XVI. Densidad del mercurio a diferentes temperaturas (Perry, 1992)

Tabla XVII. Valores de rugosidad absoluta para distintos materiales (White, Frank, 1983).
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Tabla XVIII. Propiedades fisicoquímicas del agua. (McCabe, Smith y Harriot, 1991).
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Figura 6.Aspereza relativa como una función del diámetro para tuberías de varios materiales (Silva,
2003)

Figura 7. Resistencia debida ensanchamientos y contracciones bruscas en tuberías. (Silva, 2003)

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Tabla XIX. Valores teóricos de longitud equivalente y coeficiente de resistencia para diversas
válvulas a distintas aberturas (Perry,1992)
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Figura 8. Digrama de Moody (Silva, 2003)

Tabla XX. Valores teóricos de longitud equivalente y coeficientes de resistencia para diversos
accesorios (Perry,1992)
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Figura 9.Comportamiento del factor de fricción como una función del número de Reynolds y la rugosidad relativa (Silva, 2003)
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Tabla XXI. Valores de rugosidad absoluta para distintos materiales (M. Martínez, 2002).
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APÉNDICE E
CURVAS DE CALIBRACIÓN
25

20
Caudal experimental (Qexp ± 0,08) gpm Ey: 1:1

Qexp = 1,0468Qrot + 0,5892

R² = 0,9943

15

10

0
0 5 10 15 20 25
Caudal del rotámetro (Qrot ± 0,3) gpm Ex: 1:1
Temperatura ambiente: (27,0 ± 0,5) °C
Presión atmosférica: (709,46 ± 0,05)

Figura 10. Curva de calibración del rotámetro del equipo de pérdidas de energía usando agua como
fluido de trabajo