Jerrison Delgado Trujillo

Juan Pablo Martínez Chica

ESCUELA INGENIERÍA DE MATERIALES

GRUPO DE INVESTIGACIÓN MATERIALES COMPUESTOS
SANTIAGO DE CALI

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Proyecto de grado para optar al título de
Ingeniero de Materiales

Director de Tesis
SILVIO DELVASTO ARJONA PhD
Codirector de Tesis
Ing. ÁLVARO GUZMÁN APONTE

JERRISON DELGADO TRUJILLO, Código 0739296

JUAN PABLO MARTÍNEZ CHICA, Código 0743283

UNIVERSIDAD DEL VALLE

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA INGENIERÍA DE MATERIALES
GRUPO DE INVESTIGACIÓN MATERIALES COMPUESTOS
SANTIAGO DE CALI 2013
Aprobado por el comité de tesis

Firma Del Director

Firma Del Evaluador

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TABLA DE CONTENIDO

RESUMEN..................................................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 2
OBJETIVOS.................................................................................................................................. 4
OBJETIVO GENERAL................................................................................................................... 4
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................................ 4
CAPITULO I MARCO TEÓRICO ............................................................................................ 5
GRES PORCELÁNICO ................................................................................................................... 6
CLASIFICACIÓN .......................................................................................................................... 8
MATERIAS PRIMAS DEL GRES PORCELÁNICO .............................................................................. 8
Arcillas caoliníticas. ........................................................................................................... 9
Cuarzo. .............................................................................................................................. 10
Feldespatos. ...................................................................................................................... 11
Agua. ................................................................................................................................. 12
Otras materias primas. ..................................................................................................... 12
Puzolanas. ......................................................................................................................... 12
Cenizas de residuos agrícolas. ...................................................................................... 13
La chamota. ....................................................................................................................... 13
La arcilla deshidratada. .................................................................................................... 13
La arena. ........................................................................................................................... 14
La escoria granulada. ....................................................................................................... 14
Talcos. ............................................................................................................................... 14
Carbonatos. ................................................................................................................... 15
TAMO DE ARROZ (TA) Y CENIZA DE TAMO DE ARROZ (CTA) ................................................... 17
Composición química (CTA). ............................................................................................ 18
PROCESO DE SINTERIZADO ....................................................................................................... 18
Fases de la sinterización. .................................................................................................. 19
Evolución Microestructural en la fase de sinterización. .................................................. 20
TÉCNICAS DE CARACTERIZACIÓN ............................................................................................. 21
Composición Química (FRX). ........................................................................................... 21
Composición mineralógica (DRX). ................................................................................... 21
Granulometría Láser......................................................................................................... 21
Evolución Microestructural (MEB). ................................................................................. 22
Análisis térmico................................................................................................................. 23
Análisis Térmico Gravimétrico (ATG). ........................................................................ 24
Análisis Térmico Diferencial (ATD). ........................................................................... 25
Absorción de agua, Densidad aparente y Porosidad aparente.................................... 26

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 Densidad Real. ............................................................................................................. 28
Propiedades Mecánicas. ................................................................................................... 29
Resistencia a la Flexión ............................................................................................... 29
Dureza Vickers. ............................................................................................................ 30
CAPITULO II ESTADO DEL ARTE....................................................................................... 33
CAPITULO III METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ......................................................... 37
MATERIAS PRIMAS ................................................................................................................... 39
CENIZA DE TAMO DE ARROZ ..................................................................................................... 39
FORMULACIÓN DE LOS ESPECÍMENES ....................................................................................... 39
ELABORACIÓN DE LAS MEZCLAS .............................................................................................. 40
CARACTERIZACIÓN .................................................................................................................. 40
Composición química ........................................................................................................ 40
Composición mineralógica (DRX) .................................................................................... 40
Análisis térmico................................................................................................................. 41
Granulometría Laser......................................................................................................... 41
PREPARACIÓN DEL GRES PORCELÁNICO ................................................................................... 41
Evolución microestructural (SEM) ................................................................................... 43
CAPITULO IV RESULTADOS Y DISCUSIÓN ..................................................................... 44
CARACTERIZACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS ......................................................................... 45
Difracción de Rayos X (DRX) ........................................................................................... 45
Fluorescencia de Rayos X (FRX) ...................................................................................... 46
Granulometría ................................................................................................................... 48
CARACTERIZACIÓN DE LAS MEZCLAS ....................................................................................... 48
Granulometría ................................................................................................................... 48
Análisis térmico TDA/TGA ............................................................................................... 49
PROPIEDADES DE LOS ESPÉCIMEN COCIDOS .............................................................................. 51
Ensayos físicos y mecánicos.............................................................................................. 51
CARACTERIZACIÓN DEL ESPÉCIMEN COCIDO ............................................................................ 57
Difracción de Rayos X (DRX). .......................................................................................... 57
Microscopia Electrónica de Barrido (SEM) ..................................................................... 59
CAPITULO V CONCLUSIONES............................................................................................. 62
CAPITULO VI BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................ 65

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LISTA DE TABLAS

Tabla 1 Clasificación de las baldosas cerámicas ............................................................................ 8

Tabla 2. Contenido de ceniza y sílice en algunas plantas ............................................................. 17
Tabla 3. Composición química CTA ............................................................................................ 18
Tabla 4. Método estándar de Microdureza Vickers ...................................................................... 31
Tabla 5. Formulación de los especímenes .................................................................................... 40
Tabla 6. Diseño experimental ....................................................................................................... 42
Tabla 7. Composición química de las materias primas................................................................. 47
Tabla 8. Diámetro promedio de partícula para las mezclas de los polvos .................................... 48
Tabla 9 Propiedades físicas y mecánicas de los especímenes en las temperaturas optimas de
gresificación (RS_0 1400 °C) – (RS_25 1350 °C) – (RS_50 1350 °C) ....................................... 57

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LISTA DE FIGURAS
Fig. 1 Variación de la masa en función de la temperatura (ATG) ................................................ 24
Fig. 2 Termograma típica del Análisis Térmico Diferencial (ATD) ............................................ 26
Fig. 3 Esquema resistencia a la flexión en tres puntos de apoyo .................................................. 30
Fig. 4 Tipo de indentación del ensayo Vickers (tomado del estándar ASTM C1327–08) ........... 31
Fig. 5 Metodología ........................................................................................................................ 38
Fig. 6 especímenes con geometría prismática............................................................................... 41
Fig. 7 Difractograma para las materias primas y la CTA ............................................................. 45
Fig. 8 Curvas de ATG/ATD de mezclas de polvos de composición de gres porcelánico RS_0 (─),
RS_25 (─ ─) y RS_50 (---), en función de la temperatura de cocción ......................................... 50
Fig. 9 Propiedades físicas y mecánicas en función de la temperatura: (a) Absorción, (b)
porosidad abierta, (c) contracción lineal, (d) densidad aparente, (e) resistencia a la flexión, (f)
volumen de poros abiertos (Vop) y cerrados (Vip). ..................................................................... 51
Fig. 10 Curvas de gresificación de las diferentes mezclas RS_0 (a), RS_25(b) y RS_50(c),
respectivamente............................................................................................................................. 54
Fig. 11 Comparación - curvas de gresificación para RS_0 y RS_25 ............................................ 55
Fig. 12 Resistencia a la flexión en verde (a) resistencia a la flexión en cocido (b) y dureza
Vickers en cocido (c) de las muestras de gres porcelánico RS_0, RS_25 y RS_50. .................... 56
Fig. 13 Patrones de DRX de probetas cocidas (M= mullita, Q= cuarzo, etc). .............................. 58
Fig. 14 Microscopia electrónica de barrido (SEM) para las muestras RS_0 (a), RS_25 (b) y
RS_50 (c) cocidas a la temperatura óptima con aumentos de 100X, 1000X, 2700X, 5000X y
10000X.......................................................................................................................................... 60

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RESUMEN

En este documento se presentan los resultados de una investigación basada en el uso de un

material alternativo como lo es la ceniza de tamo de arroz (CTA) reemplazando en bajas
proporciones el material de relleno (cuarzo) utilizado para la manufactura de gres porcelánico.
Para ello, fue preparada una mezcla estándar (RS_0) (15 % cuarzo, 45 % feldespato, 25 % arcilla
y 15 % caolín), y dos mezclas más donde la ceniza sustituyó al cuarzo en porcentajes del 25 y 50
(RS_25 y RS_50 respectivamente). Especímenes de las pastas obtenidas fueron moldeados,
secados, y cocidos. En los especímenes de gres porcelánico obtenidos a la temperatura óptima de
cocción, fueron evaluadas propiedades físicas tales como absorción de agua, porosidad, densidad
aparente y contracción lineal (ASTM C326-09, ASTM C373-88 y ASTM C329-88); y
propiedades mecánicas como la resistencia a la flexión (ASTM C674-88). Mediante las técnicas
de difracción de rayos X (DRX) y microscopia electrónica de barrido (MEB) fueron estudiadas
la evolución de las fases de las piezas cocidas de gres porcelánico estándar y aquellas con
reemplazo óptimo de CTA; así como la microestructura de granos de cuarzo y agujas de mullita
primaria y secundaria en una matriz vítrea feldespática.

A partir de los valores de absorción de agua y resistencia a la flexión, los especímenes cocidos de
las mezclas estándar (RS_0) y aquellas con adición de CTA (RS_25 y RS_50), fueron
clasificados como gres porcelánico de baldosas prensadas en seco (BIa) conforme a la normativa
ISO 13006:1998 (NTC 919:2000); la cual establece valores de absorción de agua ≤ 0,5 % y de
resistencia a la flexión > 35 MPa.

Con base en los resultados obtenidos se concluye que la CTA bajo las condiciones de obtención,
es un material alternativo que reemplaza en proporciones del 25 % y 50 % el cuarzo utilizado en
la elaboración del gres porcelánico, mejorando sus propiedades físicas y mecánicas, además de
disminuir el consumo energético en 50 ºC, utilizado para alcanzar la temperatura óptima de
sinterización de los especímenes.

Palabras Clave: mezcla triaxial, gres porcelánico, tamo de arroz, ceniza de tamo de arroz,
cuarzo.

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INTRODUCCIÓN

En un tiempo donde las políticas medioambientales son cada vez más significativas es
importante la investigación referida a la reutilización de residuos procedentes de desechos
industriales u otros sectores, para así contribuir al desarrollo sostenible, lograr una gestión
prudente de recursos naturales y en ultimas un favorecimiento económico.

La sustitución de materias primas para procesamiento de materiales -de alto consumo energético-
por residuos agrícolas y agroindustriales impacta positivamente el medio ambiente; uno de estos
residuos es la paja o tamo de arroz (TA), la cual teniendo en cuenta la producción mundial de
arroz (690 millones de toneladas) entre los años 2007-2011 según FAO (Food and Agriculture
Organization) (Andreola et al., 2008), (Bragança & Bergmann, 2004), (Faostat, 2012) y en base
a lo mencionado por (Kadam et al., 2000) se estima que la disponibilidad mundial de TA ronde
los 932 millones de toneladas por año.

El arroz es el segundo cereal de mayor producción en el mundo, actualmente se cultiva en 113

países, en todos los continentes excepto en la Antártida (Biocompost, 2012). En Colombia se
dispondrían de 8.10 toneladas de tamo/hectárea cultivada para un total de 3.97 millones de
toneladas de tamo (Fedearroz, 2005), (Guzmán et al., 2013). En promedio 1.35 kg de tamo es
producido por cada kilogramo de arroz paddy (Kadam et al., 2000).

La paja o tamo de arroz es un subproducto de la producción de arroz y es denominado como un

desecho agroindustrial, siendo significativo a nivel mundial; en algunos casos es aprovechado
generando uso de éste, pero en otros, es un desperdicio que causa problemas relacionados con su
eliminación. La paja triturada sirve como abono incorporándola al suelo, con esta técnica se
reduce la necesidad de utilizar fertilizantes, donde consigue dar aporte de nutrientes mediante el
retorno de los restos del cultivo; el tipo de suelo y el nivel de humedad condicionan esta práctica.
La quema del tamo de arroz ya sea directa o mediante la producción de biogás fruto de su
fermentación anaerobia para producir energía, generan gran cantidad de CO2 creando una
problemática de salud en las poblaciones; en países como Europa y en Estados Unidos se prohíbe
esta técnica (Biocompost, 2012). Su uso como alimento para ganado, tiene limitaciones ya que

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este residuo se compone por celulosa y un compuesto llamado lignina, dificultando la
biodegradación y digestibilidad en la directa alimentación animal (Aupec, 2011); entre otras
muchas más aplicaciones que tiene actualmente este desecho agroindustrial.

En el presente trabajo se evaluará la vialidad de utilizar el residuo agroindustrial de TA, teniendo

en cuenta los altos contenidos de desechos de TA generados a nivel mundial y aumento de la
producción de gres porcelánico en los últimos tiempos, siendo este el más grande consumidor de
materias primas naturales. Partiendo de lo ya mencionado hay que tomar ventaja completa de
estas oportunidades disponibles, de modo que considerando los desperdicios como materias
primas posibles, se reducirán los residuos generados por la producción de arroz y las materias
primas naturales utilizadas en la producción del gres porcelánico, también se hará un aporte
importante en la preservación de suministros naturales limitados de materias primas (Minerales).
Así el uso de los desperdicios agroindustriales como materias primas alternativas para la
producción del gres porcelánico, puede ser considerada viable, además de su significativa
contribución para solucionar problemas asociados con este tipo de desperdicio.

El gres porcelánico es de los materiales de revestimiento cerámico con mayor crecimiento en el

mercado internacional y en cuya composición participa el SiO2, por ello el objetivo general de
este trabajo es implementar el uso de ceniza de tamo de arroz (CTA) dentro de la composición
del gres porcelánico, basados en su alto contenido de SiO2 permitiendo evaluar su
comportamiento frente a la sustitución parcial del cuarzo (SiO2) en diferentes porcentajes y de
este modo obtener un beneficio ambiental y económico al utilizar dicho subproducto.

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OBJETIVOS

Objetivo General
Evaluar el reemplazo del material de relleno usado en la producción del gres porcelánico por
ceniza de tamo arroz (CTA) en proporciones bajas.

Objetivos Específicos

Evaluar la influencia en las propiedades mecánicas y físicas de los especímenes con adición de
ceniza de tamo arroz, comparada con la muestra de referencia.

Determinar la temperatura de sinterización optima del espécimen estándar y aquellos con

adiciones del 25% y 50% de CTA, que permita tener piezas con alto grado de gresificación.

Observar la microestructura de los especímenes sin y con adición de CTA, por medio de
microscopia electrónica de barrido (SEM).

Identificar los cambios de masa y cambio energético de los especímenes de referencia y aquellos
con adición de CTA cocidos, en función de la temperatura.

Identificar las principales fases cristalinas del espécimen de referencia y de aquella con adición
de ceniza de tamo arroz, mediante la técnica Difracción de Rayos X (DRX).

Obtener por medio de la contracción lineal y la absorción de agua, la temperatura óptima de

gresificación, para las diferentes composiciones.

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 CAPITULO I
MARCO TEÓRICO

En el presente capitulo se describirán los principios teóricos del gres

porcelánico con y sin recubrimiento (gres rústico y técnico); las
materias de uso común en la manufactura del mismo, además de
algunas materias primas que se adicionan al cuerpo cerámico para
mejorar su rendimiento y propiedades, como aquellas que se usan como
material alternativo. Se detallará la evolución microestructural que
ocurre durante cada etapa de temperatura en el proceso de cocción y por
último se especificarán de forma resumida el principio de
funcionamiento de cada una de las técnicas de caracterización que en
esta investigación se utilizó, siendo explícitos con las normas que rigen
a cada una de éstas.

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Gres porcelánico

El gres porcelánico se puede definir como una baldosa cerámica totalmente vitrificada,
impermeable, esmaltada o no, cuyo soporte en cocido es blanco o coloreado artificialmente, y
que para su obtención se utiliza una composición basada en la mezcla de caolín (o arcillas
caoliníticas) cuarzo y feldespato. En la práctica, esta definición debe ser compatible con la
normativa ISO 13006:1998 (NTC 919:2000) de clasificación de baldosas cerámicas, por lo que
la calificación de totalmente vitrificada puede ser matizada hasta un valor de absorción de agua
inferior al 0.5%, además de poseer una resistencia a la flexión > 35 MPa. (Cuéllar Lozano, 2000)
(Sánchez Vilches, 2002).

Debido a su extraordinaria resistencia, el gres porcelánico es el material cerámico más indicado

para la pavimentación de zonas con alto tránsito peatonal, como grandes superficies comerciales,
centros de trabajo o edificios públicos, pero también ofrece todo su potencial en espacios
residenciales, tanto en interior como para exteriores. Por su resistencia a los cambios de
temperatura y sus cualidades estéticas, ofrece un comportamiento excelente en el recubrimiento
de edificios, tanto en el sistema de fachada ventilada como con el de fachada pegada.

El gres porcelánico es el tipo de baldosa que más crece en el mercado internacional de materiales
de revestimiento cerámico. En el contexto del mundo de pavimentos y revestimientos cerámicos,
hay que indicar que en los últimos años la fabricación de baldosas cerámicas va creciendo
mundialmente, donde la mayor demanda se dirige hacia lo que se denominan baldosas de gres
porcelánico, por presentar estos productos una menor porosidad abierta y también mayor
resistencia mecánica, haciéndolos útiles para su colocación en ambientes abiertos (exteriores),
siendo más resistentes a las inclemencias del ambiente (humedad, temperatura y resistencia al
desgaste). El gres porcelánico es un producto que se caracteriza por ser un material no vidriado,
de porosidad abierta inferior al 0,5 %, con alta resistencia a la abrasión (dureza superficial),
elevada resistencia mecánica a la flexión y a la compresión, resistencia al ataque químico, a las
manchas y al frío; siendo estas propiedades ligadas fundamentalmente a las materias primas y la
temperatura de cocción. (Restrepo Baena, 2011).

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Adicionalmente al soporte, en ocasiones las piezas cerámicas son esmaltadas, para lo cual se
hace necesario de forma inicial hacer una aplicación de engobe, el cual es una cubierta a base de
arcillas y materias primas de naturaleza vítrea (frita) que sirve de acoplamiento entre el soporte y
el esmalte.

El esmalte es una capa de vidriado que cubre la superficie de la pieza y otorga las propiedades
técnicas y estéticas tales como impermeabilidad, brillo, textura superficial, resistencia química y
mecánica (Restrepo Baena, 2011). Es una cubierta vitrificada por cocción y fuertemente adherida
a la cara vista del cuerpo o soporte de las baldosas esmaltadas. Tiene composición diferente de la
del cuerpo y se aplica entre una primera y una segunda cocción (proceso de bi-cocción) o antes
de una única cocción (proceso de mono-cocción).

El vidriado, al igual que la pasta cerámica, está compuesto por una serie de materias primas
inorgánicas. Contiene sílice como componente fundamental (formador de vidrio), así como otros
elementos que actúan como fundentes (alcalinos, alcalinotérreos, boro, cinc, etc.), como
opacificantes (circonio, titanio, etc.), como colorantes (hierro, cromo, cobalto, manganeso, etc.).
Dependiendo del tipo de producto, de su temperatura de cocción y de los efectos y propiedades a
conseguir en el producto acabado, se formula una amplia variedad de esmaltes.

En otros procesos cerámicos (porcelana artística, sanitarios) se utilizan en la formulación de

vidriados única y exclusivamente materias primas cristalinas, naturales o de síntesis, que aportan
los óxidos necesarios. En cambio, en el proceso de pavimentos y revestimientos cerámicos se
vienen usando materias primas de naturaleza vítrea (fritas), preparadas a partir de los mismos
materiales cristalinos sometidos previamente a un tratamiento térmico de alta temperatura.

El engobe es un revoque de arcilla o pasta claras con el que se cubre la cara vista de la baldosa
para tapar su color más oscuro. Aunque generalmente se aplica un esmalte sobre el engobe,
puede dejarse como acabado superficial, que, tras la cocción, es mate y menos impermeable y
duro que el esmalte.

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Otro proceso muy usual en las baldosas de gres porcelánico es el pulido de la superficie que
consta de un tratamiento que alisa y da brillo reflectante a la cara vista (Ríos Rendón, 2010).

Clasificación

Como se mencionó en el apartado anterior la clasificación de las baldosas cerámicas se rige

según su absorción de agua y resistencia a la rotura siguiendo la norma NTC 919:2000, análoga a
la ISO 13006:1998. En la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. se puede
isualizar la clasificación de las baldosas cerámicas.

Tabla 1 Clasificación de las baldosas cerámicas

MÓDULO DE CARGA DE
ISO 13006 ABSORCIÓN
PRODUCTO RESISTENCIA RUPTURA
(NTC 919) DE AGUA [%]
[N/mm2] [N]
Gres porcelánico BIa 0 a 0.5 35 1300
Gres BIb 0.5 a 3 30 1100
Semi-gres BIIa 3a6 22 1000
Semi-poroso BIIb 6 a 10 18 800
Poroso BIII > 10 15 600

Materias primas del gres porcelánico

La obtención de un producto de altas prestaciones como es el gres porcelánico, a través de un

riguroso control en su composición, dará como resultado una microestructura que le confiere al
cuerpo cerámico las propiedades deseadas. Para este fin se requiere materias primas de elevada
calidad y un proceso de fabricación altamente tecnificado. Estas características están más cerca
de los procesos de fabricación de cerámicas avanzadas o de alta tecnología que de los empleados
para la manufactura de productos cerámicos tradicionales (Sánchez Vilches, 2002).

Las pastas de gres porcelánico consisten principalmente en una mezcla de arcillas plásticas (30%
-40%), feldespatos alcalinos (40%-50%) y arenas de cuarzo (10%-15%). La composición
química puede variar en función del tipo de fundentes (feldespatos sódicos o potásicos) y del
posible uso de potenciadores en la sinterización (es decir, compuestos alcalinotérreos, como

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dolomita, talco o wollastonita) o fritas vitrocerámicas (por ejemplo, los sistemas CaO-ZrO2-SiO2,
CaO-MgO-SiO2, BaO-Al2O3-SiO2). A continuación se describen las propiedades de cada uno de
estos componentes (Restrepo Baena, 2011).

Arcillas caoliníticas.

El caolín es un silicato de aluminio que se encuentra hidratado, de color blanco o débilmente

amarillo, posee un bajo contenido de hierro, tiene una dureza de 2.0–2.5 Mohs y un peso
específico que se encuentra entre los 2.2 a 2.6 g/cm3. Su composición química es
Al2O3*2SiO2*2H2O. Actúa como un aglomerante para los otros constituyentes en el estado en
verde

La función principal de este grupo es proporcionar a la formulación la plasticidad necesaria para

obtener, por medio de la operación de prensado de los cuerpos en crudo, características
mecánicas adecuadas para facilitar la manipulación y transporte del producto sin cocer.
Usualmente es utilizada una mezcla de caolines o arcillas en la fabricación del gres porcelánico.
Los minerales arcillosos son de naturaleza illítico-caolinítica o montmorillonítica, las arcillas
caoliníticas otorgan al producto estabilidad térmica, con coeficientes de expansión térmica
acordes con los del esmalte (contracción lineal).

El caolín (Al2O3*2SiO2*2H2O) se produce en la naturaleza por la acción de los factores

meteorológicos sobre el feldespato, como resultados de las cuales las aguas ácidas eliminan el
silicato de potasio soluble. En este proceso el residuo queda depositado sobre las márgenes y en
el fondo de las corrientes de agua en forma de arcilla (Centro de cerámica, 2013). Sólo las
arcillas y caolines más puros se utilizan en porcelana (Campos Osorio, 2005).
La illita es uno de los materiales mayoritarios que componen las arcillas empleadas en las
cerámicas tradicionales. El campo de mayor importancia en el cual se aplica es la producción de
gres porcelánico. La illita se refiere a un mineral dioctahédrico, no expandible, tipo mica, de
naturaleza alumino–potásica; su presencia en el mineral arcilloso produce mayores porcentajes
de fase vítrea, disminuyendo la absorción de agua. La presencia de illita inhibe la formación de
mullita y cristobalita, debido a que la sílica y la alúmina tienden a formar un vidrio alcalino. Por

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otra parte, en las que contienen caolinita es posible observar cristalizaciones de mullita y
cristobalita (Ríos Rendón, 2010).

En las arcillas puede haber impurezas que reducen la temperatura de fusión (se denominan
fundentes). Estas son carbonatos de calcio, feldespato, óxidos e hidróxidos de hierro (Fe2O3- Fe
(OH)3) y otras. Las inclusiones pétreas de CaCO3 conducen a la aparición de burbujas y fisuras
en los productos cerámicos, puesto que la hidratación de CaO que surge durante la cocción de la
cerámica (CaCO3 = CaO + CO2) va acompañada del aumento de su volumen aparente. La
impureza del óxido de hierro concede a la arcilla el colorido rojizo (Restrepo Baena, 2011).

Cuarzo.

El cuarzo es óxido de silicio (SiO2), posee una dureza muy alta (7 Mohs), tiene un peso
específico de aproximadamente 2.6 g/cm3. Este material proporciona a la mezcla cerámica mejor
comportamiento durante la cocción, además de reducir la plasticidad y el nivel de retracción del
material por lo que disminuye el peligro de cuarteaduras, da un aporte a la rigidez de la pieza.
El cuarzo forma el "esqueleto" del soporte cerámico, una función no plástica y estructural
necesaria para controlar los cambios en las dimensiones del producto durante las etapas de
secado y cocido (Campos Osorio, 2005).

Existen dos formas de cuarzo según su estructura: cuarzo-α y cuarzo-β. El cuarzo-α o cuarzo
bajo es una estructura trigonal y puede existir hasta temperaturas de 573 °C. Sobre dicha
temperatura el cuarzo-α se transforma en cuarzo-β o cuarzo alto, el cual posee una estructura
hexagonal. A temperaturas sobre 867 °C el cuarzo-β se transforma lentamente en tridimita, otro
mineral de sílice (Galerías Amethyst, 2013).

El cuarzo es un componente equilibrador de la viscosidad y de los flujos vítreos cuando participa

en la fusión con los feldespatos; en caso de que no participe en las reacciones, constituye la
matriz base de la fase cristalina presente en el producto acabado, confiere mayor resistencia
mecánica en crudo y en cocido, y además regula los coeficientes de expansión térmica.

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Feldespatos.
Los feldespatos son un grupo de minerales formadores de roca. Actúa como fundente y
aglomerante de las partículas dado que su punto de fusión es más bajo que el del cuarzo y el
caolín. Con la temperatura se funde para posteriormente vitrificar generando ligas entre las
partículas. Este material es duro (6–6.5 Mohs) y con un peso específico de 2.6 g/cm3. La función
de este grupo es actuar como fundente con la finalidad de producir abundante fase líquida con
características de flujo adecuado durante la etapa de cocción. La presencia de la fase líquida es
indispensable para obtener las excelentes características técnicas del gres porcelánico.

El feldespato, aparte de brindar resistencia mecánica a la pieza, durante la cocción, la fundencia

y la capacidad de formar eutécticos con otros componentes, permiten obtener una densificación
alta incluso a temperaturas bajas. La característica principal que origina estas propiedades es el
contenido alcalino en el mineral. La proporción teórica de los óxidos potásicos y sódicos en los
feldespatos potásicos y sódicos es de 16,9% y 11,8% en peso, respectivamente. A medida que la
proporción alcalina se acerca al valor teórico, aumenta el valor comercial del feldespato. La
proporción de feldespato utilizada en los materiales cerámicos depende de su característica
fundente, es decir, la cantidad de alcalinos presentes en el mineral utilizado. Los feldespatos se
utilizan en gran parte en los materiales cerámicos de alta densificación como el gres porcelánico,
la porcelana vítrea, las porcelanas y las baldosas semigresificadas. Feldespato es el término
general para designar un grupo de silicatos anhidros, compuestos por aluminio y proporciones
variables de Na, K y Ca. Las principales especies de feldespato son ortoclasa y microclina (K2O
Al2O3.6SiO2), albita (Na2O Al2O3.6SiO2) y anortita (CaO Al2O3.2SiO2). (Restrepo Baena, 2011).

El feldespato potásico actúa como desgrasante de la composición reduciendo la plasticidad,

facilitando la des-floculación, mejoran el empaquetamiento, aumentan el tamaño de poro, y de
acuerdo a la cantidad de álcalis determinan la facilidad de fusión y reacción con otros
componentes. La estructura de los feldespatos pertenece al marco de los silicatos, los cuales
derivan del SiO2, en el cual los iones Si4+ son reemplazados por iones Al3+ y la valencia es
equilibrada por iones Na+, K+ o Ca2+.

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En su estado mineral el feldespato es cristalino y opaco, con un color indefinido entre el gris y el
rosa. Químicamente es un silicato de aluminio potásico o silicato de aluminio sódico. Su
composición química es [(Na2O ó K2O)*Al2O3*6SiO2]. Al ser calentado, se funde a 1300 °C, se
hace vidrioso y, a menos que sea sobrecalentado, mantiene su forma sin redondearse, propiedad
conveniente para mantener la forma durante la cocción. El hierro y la mica son impurezas que se
encuentran dentro del feldespato. Los óxidos metálicos actúan como fuertes agentes colorantes
de la porcelana. Dado el caso que se desee eliminar el hierro para evitar coloraciones, el proceso
se realiza triturando el feldespato y después de conseguir un polvo muy fino que es tamizado,
este polvo se vibra a lo largo de planos inclinados con bordes magnetizados por inducción, así se
elimina el hierro contaminante y el feldespato está listo para ser utilizado (Campos Osorio,
2005).

Agua.

El agua (del latín aqua) es una sustancia cuya molécula está formada por dos átomos de
hidrógeno y uno de oxígeno (H2O). El agua, considerada como materia prima para la
conformación de las piezas en verde, en la fabricación del gres porcelánico, debe cumplir con
determinadas normas de calidad. Esta deberá ser limpia y fresca hasta donde sea posible y no
deberá contener residuos de aceites, ácidos, sulfatos de magnesio, sodio y calcio (llamados
álcalis blandos) sales, limo, materias orgánicas u otras sustancias dañinas y estará asimismo
exenta de arcilla, lodo y algas.

Otras materias primas.

Existe una gran variedad de tipos y grupos de materias primas; las propiedades de cada material
son utilizadas para promover atributos específicos en el cuerpo de pasta cerámica o en un
esmalte, para dar brillo, matizado, opaco, realce de color, estabilidad o firmeza, etc.
Algunos ejemplos son:

Puzolanas.
El código ASTM (1992), en la definición 618-78, define: "las puzolanas son materiales silíceos o
alumino-silíceos”.

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Cenizas de residuos agrícolas.
La ceniza de cascarilla de arroz y las cenizas del bagazo y la paja de la caña de azúcar. Cuando
son quemados convenientemente, se obtiene un residuo mineral rico en sílice y alúmina, cuya
estructura depende de la temperatura de combustión.
Las propiedades de las puzolanas dependen de la composición química y la estructura interna. Se
prefiere puzolanas con composición química tal que la presencia de los tres principales óxidos
(SiO2, Al2O3, Fe2O3) sea mayor del 70%. Se trata que la puzolana tenga una estructura amorfa.
En el caso de las puzolanas obtenidas como desechos de la agricultura (cenizas de la caña de
azúcar y el arroz), la forma más viable de mejorar sus propiedades es realizar una quema
controlada en incineradores rústicos, donde se controla la temperatura de combustión, y el
tiempo de residencia del material.
Si la temperatura de combustión está en el rango entre 400-760 ºC, hay garantía de que la sílice
se forma en fases amorfas, de mucha reactividad. Para temperaturas superiores comienzan a
formarse fases cristalinas de sílice, poco reactivas a temperatura ambiente (Red EcoSur, 2012).

Así como la ceniza de los residuos agrícolas que poseen un alto contenido de cuarzo en su
composición, que pueden ser usados como desgrasante en formulación de un cerámico triaxial
también hay otros materiales con análogas características. Estos se introducen en la pasta
cerámica para disminuir la plasticidad y reducir la retracción al secarla en el aire y en la cochura.
Se utilizan: chamota, arcilla des-hidratada, arena, cenizas de las centrales eléctricas y escoria
granulada (Restrepo Baena, 2011).

La chamota.
Es un material cerámico granular (con granos entre 0,14 mm y 2 mm) obtenido triturando la
arcilla calcinada previamente a la misma temperatura en que se hace la cochura de los artículos.
Puede obtenerse desmenuzando los desechos de ladrillo cocido. Mejora las propiedades de
secado y cochura de las arcillas.

La arcilla deshidratada.
Mejora las propiedades de secado de la materia bruta y el aspecto del ladrillo a temperatura de
700-750 ºC, añadida en cantidad de 30–50 %.

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La arena.
Se añade en cantidad de 10-25 %; de tamaño de grano entre 0,5 mm - 2 mm, en caso de agregar
más arena, decrece la resistencia mecánica y la resistencia al frío de los productos cerámicos.

La escoria granulada.
Es un desgrasante eficaz para las arcillas durante la producción de ladrillos, granos de hasta 2
mm.

Talcos.
El talco es un silicato de magnesio hidratado con la fórmula química: Mg3SiO10(OH)2.
Teóricamente contiene 31,7 % MgO, 63,5 % SiO2 y 4,8 % H2O. El talco puro tiene una
estructura similar a la mica y consiste de un “sándwich” formado por una hoja o lámina de
brucita y dos hojas de sílice, que forman capas de silicato de magnesio eléctricamente neutro,
unido con valencias secundarias débiles. El talco puro exhibe un clivaje basal perfecto y tiene
una sensación resbaladiza como consecuencia de las capas de silicato que se deslizan una sobre
otra.

Existen distintas formas de talco, el laminado y muy blando es el propio talco, al sólido y puro se
denomina esteatita y la variedad más impura es la piedra de jabón (soapstone). Las impurezas
más comunes son CaO (hasta 8%) y Al2O3 (hasta 6%). Unas impurezas de hierro entre 0.6% a
0.7% Fe2O3 pueden ser usuales en cerámica. El talco es utilizado como fundente en esmaltes o en
pastas cerámicas de baja temperatura (Segemar, 2011).

El uso del talco en las pastas cerámicas genera un aumento en la resistencia mecánica, aumenta
la resistencia a las manchas, reduce el coeficiente de dilatación térmica y aumenta la blancura en
presencia del dióxido de circonio. En formulaciones que contengan entre el 2% al 5% no afecta
sobre la cantidad de mullita pero produce un aumento en el módulo de ruptura. Pero adiciones
superiores al 5% incrementan la cantidad de mullita. En conjunto con el feldespato sódico, forma
un eutéctico que disminuye la temperatura de vitrificación en ciclos rápidos de cocción (Restrepo
Baena, 2011).

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La producción de azulejos constituye el principal uso del talco en la industria cerámica. Los
azulejos de cuerpo rojo consisten, completamente, de arcilla y no necesitan fundentes. El talco es
usado en azulejos de cuerpo blanco, las cuales son generalmente esmaltados, y en azulejos
cerámicos de porcelana, los cuales pueden ser tanto esmaltados como no. Los azulejos pueden
contener entre 60-70% de talco. El talco imparte una excelente resistencia al agrietamiento de los
azulejos, por su alto contenido de calcita, la cual aumenta el coeficiente de expansión térmica. La
expansión a baja humedad del talco asegura que los azulejos no se expandan por la absorción de
humedad desde la atmósfera o cemento de unión, lo cual puede llevar a un retraso en el
agrietamiento. El talco también da un buen color blanco a los cuerpos cerámicos (permitiendo la
aplicación de esmaltes brillosos), y permite el uso de temperaturas de cocción más bajas y
técnicas de rápida cocción con el consecuente ahorro de combustible y equipo de horno.
Además, ayuda al prensado en seco, convirtiéndose en la más usada en manufactura de azulejos.

Porcelana vítrea o china es un material fuerte no poroso usado para accesorios sanitarios y de
hotelería. Contiene un 25-30% de arcilla, un 25-30% de arcilla ligamentosa y un 15-20% de
fundente fuerte por peso. Los principales fundentes cerámicos son feldespato y sienita nefelina.
El talco no compite con estos materiales pero es empleado como un fundente auxiliar en
combinación con material feldespático.

Carbonatos.
Son las sales del ácido carbónico o ésteres con el grupo R-O-C(=O)-O-R'. Las sales tienen en
común el anión CO32- y se derivan del ácido carbónico H2CO3. Según el pH (la acidez de la
disolución) están en equilibrio químico con el bicarbonato y el dióxido de carbono. La mayoría
de los carbonatos, aparte de los carbonatos de los metales alcalinos, son poco solubles en agua.
Debido a esta característica son importantes en geoquímica y forman parte de muchos minerales
y rocas.

El carbonato más abundante es el carbonato cálcico (CaCO3) que se halla en diferentes formas
minerales (calcita, aragonito), formando rocas sedimentarias (calizas, margas) o metamórficas
(mármol) y es a menudo el cemento natural de algunas areniscas. Sustituyendo una parte del
calcio por magnesio se obtiene la dolomita CaMg(CO3)2. Muchos carbonatos son inestables a
altas temperaturas y pierden dióxido de carbono mientras se transforman en óxidos.

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Carbonato cálcico (Creta): Su fórmula química es CaCO3. Es el producto obtenido por molienda
fina o micronización de calizas extremadamente puras, es el más abundante de las sales de calcio
el cual se encuentra en la tiza, piedra caliza y mármol y es uno de los principales constituyentes
de corazas orgánicas como la cáscara de huevos y de los moluscos y corales. Es un fundente, se
introduce a las pastas cerámicas de baja y media temperatura para rebajar su temperatura de
vitrificación, al igual que en esmaltes. Si se incluye en porcentajes superiores a 13% puede
deformar o fundir las piezas.

Existen otros tipos de carbonatos el cual se describen brevemente a continuación:

 Carbonato de bario: Funciona como fundente, matizante y contrastante de tonos.

 Ceniza de hueso: Comúnmente utilizado en pastas cerámicas blancas de alta
temperatura. En su esmalte ayuda a producir opacidad.
 Carbonato de magnesio: Produce opacidad en los esmaltes.
 Carbonato de sodio: Comúnmente utilizado como defloculante en barbotinas para
vaciado.
 Carbonato de estroncio: Es un fundente. Puede usarse como una alternativa más segura
y saludable del carbonato de bario.
 Carbonato de calcio: Usado como fundente y un medio para introducir matizante.

A continuación se listan y describen brevemente otras materias primas:

 Bentonita: Es utilizada en la realización de pastas cerámicas para mejorar su plasticidad.
También puede ayudar a mantener el esmalte en suspensión.

 Dolomita: Es fundente, produce opacidad y es matizante.

 Petalita: También conocido como feldespato de litio. Se utiliza para realzar colores.

 Wollastonita: Funciona como opacificante y provoca superficies mates.

 Ceniza de madera: Fundente fuerte altamente efectivo. Puede añadir una textura
moteada que enriquece el esmalte.

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Tamo de arroz (TA) y ceniza de tamo de arroz (CTA)

Es una paja, en pocas palabras es un tallo seco que proviene como subproducto de la cosecha del
cereal de arroz. Se encuentra constituido por celulosa y un compuesto llamado lignina y la sílice,
entre otros componentes. La ceniza de tamo de arroz se obtiene por un tratamiento térmico,
donde inicialmente se quema el TA al aire libre y posteriormente otra quema bajo condiciones
controladas (temperatura y tiempo). Cuando son quemados convenientemente, se obtiene un
residuo mineral rico en sílice y alúmina, cuya estructura depende de la temperatura de
combustión. Si la temperatura de combustión está en el rango entre 400-760 ºC, hay garantía de
que la sílice se forma en fases amorfas, de mucha reactividad. Para temperaturas superiores
comienzan a formarse fases cristalinas de sílice, poco reactivas a temperatura ambiente (Red
EcoSur, 2012). En la Tabla 2 se ilustran algunas plantas con diferentes contenidos porcentuales
de ceniza y sílice

Tabla 2. Contenido de ceniza y sílice en algunas plantas

PLANTA PARTE DE LA PLANTA % CENIZA % SÍLICE

El sorgo La epidermis de la funda de la hoja 12.25 88.75

El trigo La funda de la hoja 10.48 90.56
El maíz La funda de la hoja 12.15 64.32
El bambú Los nodos (la porción interior) 1.44 57.40
El bagazo -- 14.71 73.00
(familia Verbenácea) La hoja y el tallo 11.24 23.38
Lantana
El girasol La hoja y el tallo 11.53 25.32
La cáscara de arroz -- 22.15 93.00
La paja de arroz -- 14.65 82.00
El árbol de fruta de pan El tallo 8.64 81.80

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Composición química (CTA).
La composición química de ceniza de la paja de arroz es similar a muchas fibras orgánicas
comunes, en la Tabla 3 se puede observar su conteniendo.

Tabla 3. Composición química CTA

NOMBRE FORMULA
COMENTARIO
COMPUESTO QUÍMICA
La celulosa (C5H10O5), Un polímero de glucosa
Lignina (C7H10O3), Polímero de fenol
Hemi-celulosa (C5H8O4). Un polímero
Sílice SiO2 El componente primario de la ceniza

La conversión de la paja en ceniza y su posterior molienda para un tamaño práctico adecuado es

un aspecto común para todos los procesos actualmente en funcionamiento. La conversión de paja
de arroz en ceniza, es por el proceso de combustión donde se procura eliminar toda la materia
orgánica, dejando como residuo sustancioso la sílice (El-Sayed & El-Samni , 2006), Como es el
caso del autor(Guzmán et al., 2013) quien ha hecho uso de la CTA para su aplicación como
reemplazo del feldespato en la producción de cerámica blanca

Proceso de sinterizado

Por medio de la sinterización se logra el enlace y la densificación de compactos de polvos finos

por tratamiento térmico, es decir, se produce la pérdida de la identidad de las partículas
constitutivas y la eliminación de gran parte del volumen de poros, esto es, espacios vacíos en el
arreglo inicial de las partículas. La sinterización es uno de los métodos de fabricación más
antiguos de metales y materiales cerámicos. Actualmente se usa para obtener cuerpos sólidos
compactando polvos metálicos o cerámicos, y aún más recientemente, para obtener algunas
formas de polímeros a partir de sus partículas. Constituye a veces el único método por el cual
puede impartirse a un material propiedades adecuadas para ser utilizado con una determinada
finalidad.

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En la cocción de gres porcelánico, la vitrificación o sinterización, en presencia de una fase
líquida viscosa, es el proceso de densificación que mayoritariamente contribuye a reducir la
porosidad de las piezas cocidas y confiere las propiedades deseadas. Durante el proceso de
sinterizado (cocción) de estos productos, se desarrolla una fase vítrea viscosa que rodea a las
partículas más refractarias, la cual, bajo las fuerzas de tensión superficial que se generan en los
finos poros de la pieza, tiende a aproximar las partículas aumentando su contracción y
reduciendo su porosidad.

Paralelamente al desarrollo de la sinterización, debido a la fase líquida presente, el material deja

de comportarse como un sólido rígido y, al aplicarle una tensión (la fuerza de la gravedad, por
ejemplo), se puede producir una deformación permanente denominada piroplástica. A igualdad
de condiciones de preparación de las piezas, la evolución que sigue la absorción de agua, la
contracción lineal y la deformación piroplástica dependen fundamentalmente de la cantidad de
fase líquida que se forma, de la viscosidad de ésta, de su variación con la temperatura y del
tamaño de las partículas de los constituyentes.

Fases de la sinterización.
La sinterización de piezas de gres porcelánico, un producto de baja porosidad con unas
prestaciones técnicas excelentes, se lleva a cabo en hornos a temperaturas máximas en el
intervalo de 1000-1400 °C. El límite principal para el desarrollo adicional de este producto es su
porosidad residual, formada por un 17.46 % de porosidad total, la cual influye negativamente en
sus propiedades mecánicas y tribológicas, así como en la resistencia a las manchas de las piezas
pulidas.

En la fase inicial, se produce una fuerte reducción de la superficie específica con una
contracción despreciable, indicando que la difusión superficial es el mecanismo predominante a
temperaturas inferiores a 1000 °C. Las transformaciones principales son la descomposición de
los minerales arcillosos con la formación de componentes amorfos, seguido de la mullita y la
fase viscosa por encima de 1000 °C.

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En la fase intermedia, la densificación se produce a una velocidad creciente desde 1050 hasta
1200 °C, siendo el flujo viscoso el mecanismo básico. Sin embargo, la contracción máxima a
cada temperatura no tiene que ver con la cantidad de fase viscosa, por lo que la densificación
parece controlada principalmente por la viscosidad de la fase líquida.

En la fase final, se observa un engrosamiento más o menos visible, esencialmente por encima de
1175 ºC, con el desarrollo de poros bastos. Con la disminución de la velocidad de densificación
contrasta un mecanismo de engrosamiento, favorecido por el amplio intervalo de tamaños de
poro y de partícula de la pieza en crudo, mientras que los cambios en la solubilidad de los sólidos
y gases en la fase líquida desempeñan probablemente un papel importante (Zanelli et al., 2004)

Evolución Microestructural en la fase de sinterización.

En el proceso de cocción a altas temperaturas, la arcilla experimenta cambios físico-químicos
profundos. Primero, se evapora el agua libre, luego, se queman las materias orgánicas. A
temperaturas de 700 - 800 ºC, tiene lugar la descomposición de la metacaolinita anhidra
Al2O3.2SiO2, que se había formado anteriormente (a 450 - 600 ºC) como consecuencia de la des-
hidratación de la caolinita. Al seguir aumentando la temperatura (900 ºC y más), el dióxido
amorfo de silicio y el óxido de aluminio se unen de nuevo formando un mineral artificial llamado
mullita (Al2O3.2SiO2). La mullita le proporciona al producto cerámico cocido la resistencia a la
absorción de agua, así como resistencia mecánica y térmica. Al formarse la mullita, la arcilla
pasa irreversiblemente al estado pétreo. Junto con la formación de la misma, se funden los
componentes de fácil fusión de la arcilla, cementando y reforzando el material. La cocción del
ladrillo y otros artículos porosos culmina corrientemente siendo la temperatura igual a 950 ºC -
1000 ºC. El siguiente aumento de la temperatura intensifica la formación y acumulación de la
fase líquida (la masa fundida silícea), la cual no sólo cementa las partículas de arcilla, sino
también compacta el material cerámico. Como resultado, se obtienen artículos de casco cerámico
compacto que se distinguen por tener pequeña higroscopia (menos del 5%) (Restrepo Baena,
2011).

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Técnicas de caracterización
Consiste en la obtención de información (composición, topografía, morfología, propiedades en
general, etc.) acerca de un material, a partir de la interacción de una señal (eléctrica, luminosa,
térmica, etc.) con una porción del material. Por tanto, toda caracterización de un material supone
una agresión al mismo, es decir, una perturbación del material. El estudio de la respuesta del
material a dicha perturbación nos permite obtener la información (características de un material
determinado a partir del estudio de sus propiedades físicas, químicas, estructurales, etc.).

Composición Química (FRX).

Según la norma de la ASTM C1605-04 (2009), por medio de la técnica de Fluorescencia de
rayos X se obtiene la composición química de la muestra. La técnica consiste en irradiar la
muestra con rayos X, entonces se produce el fenómeno llamado fluorescencia, por el cual la
radiación X es absorbida y posteriormente emitida en forma de radiación X características de los
elementos que componen la muestra. Esta radiación emitida por fluorescencia se recoge con un
detector dando un registro donde los picos permiten identificar los elementos que componen la
muestra problema. La intensidad de los picos es indicativa de la cantidad elemento presente,
luego es una técnica elemental semi-cuantitativa (Albella et al., 1993).

Composición mineralógica (DRX).

Por medio de la técnica de Difracción de rayos X se obtiene la composición mineralógica. La
técnica consiste en hacer incidir un haz de rayos X, de longitud de onda conocida, sobre una
muestra en polvo. El haz de rayos se difracta y se refleja con ángulos característicos de los
planos de los cristales, obteniéndose el correspondiente difractograma, a partir del cual se
identifican las especies mineralógicas presentes utilizando las fichas adecuadas para fases
cristalinas puras (Morale Güeto, 2005).

Granulometría Láser.
Por medio de la granulometría láser se determina la distribución y el tamaño de las partículas.
Dicha técnica está basada en las teorías de Fraunhofer y Mie de la dispersión de la luz. La teoría
de Fraunhofer se basa en el hecho por el cual las partículas dispersan la luz en todas direcciones
con un patrón de intensidad, que es dependiente del tamaño de partícula. Mientras que la teoría
de Fraunhofer es aplicable a partículas de tamaño considerablemente mayor que la longitud de

P á g i n a | 21
onda de la luz, la teoría de Mie se aplica cuando las partículas son más iguales o menores a delta,
dado que en este caso se producen tanto la difracción como la difusión de la luz en el medio
situado alrededor de las partículas (efectos de reflexión y de absorción).
En la práctica, se pone la muestra a analizar en una suspensión acuosa, ésta se mueve
continuamente a través de un circuito cerrado que dispone de una ventana transparente en el
punto de intersección con el haz láser. Se hace incidir la luz láser sobre la muestra y en un
detector multicanal, se observa el patrón intensidad originado por la interacción luz-muestra y
que serán función del tamaño de la partícula que lo produjo. La distribución de intensidad de luz
medida es la suma de los patrones de dispersión de cada partícula, lo que el software
transformará en distribución volumétrica de los tamaños de partícula. En estas teorías se asume
la aproximación de considerar todas las partículas esféricas (Coruña, 2012).

Evolución Microestructural (MEB).

El Microscopio Electrónico de Barrido (MEB) es un instrumento para obtener fotografías
tridimensionales debido a que tiene una alta resolución y una gran profundidad de campo. En las
fotografías se puede apreciar la ultra estructura de muestras microscópicas detallando de manera
extraordinaria, sus características morfológicas y topográficas. Se puede observar cualquier tipo
de espécimen materiales orgánicos y materiales inorgánicos.

En el microscopio electrónico de barrido se hace incidir un delgado haz de electrones acelerados,

con energías desde unos cientos de eV hasta unas decenas de keV (50 KeV), sobre una muestra
gruesa, opaca a los electrones. Este haz se focaliza sobre la superficie de la muestra de forma que
realiza un barrido de la misma siguiendo una trayectoria de líneas paralelas. La señal emitida por
los electrones y radiación resultantes del impacto se recoge mediante un detector y se amplifica
para cada posición de la sonda. Las variaciones en la intensidad de la señal que se producen
conforme la sonda barre la superficie de la muestra, se utilizan para variar la intensidad de la
señal en un tubo de rayos catódicos que se desplaza en sincronía con la sonda. De esta forma
existe una relación directa entre la posición del haz de electrones y la fluorescencia producida en
el tubo de rayos catódicos. El resultado es una imagen topográfica muy ampliada de la muestra.
El aumento de la imagen producido por el microscopio de barrido resulta de la relación entre las
dimensiones de la imagen final y el área de la muestra que ha sido barrida. Así, por ejemplo, si la

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sonda barre un área de 1 milímetro cuadrado de la muestra y la imagen en la pantalla es de 100
mm2, ésta ha sido ampliada 100 veces. El poder de resolución del microscopio es determinado
directamente por el área mínima que la sonda es capaz de escanear. Si la muestra no es buena
conductora se acostumbra a recubrirla con una película conductora metálica o de carbono para
evitar que ésta se cargue cuando sea irradiada (Anon., n.d.).

Análisis térmico.
Bajo la denominación de Análisis Térmico se engloban un conjunto de técnicas analíticas que
estudian el comportamiento térmico de los materiales. Cuando un material se calienta o se enfría,
su estructura cristalina y su composición química pueden sufrir cambios más o menos
importantes:
 Fusión: Paso del estado sólido al estado líquido

 Sublimación: Paso del estado sólido al estado gaseoso

 Solidificación: Paso del estado líquido al estado sólido

 Cristalización: Paso al estado sólido ordenado

 Amorfización: Paso al estado sólido desordenado

 Transición: Cambio en su estructura cristalina

 Reacciones: De oxidación, alteración, descomposición, etc.

 Cambios texturales: Sinterización, recristalización, etc.

 Expansión y compresiones en su volumen, Etc.

La mayor parte de estos cambios se pueden estudiar midiendo la variación de distintas

propiedades de la materia en función de la temperatura. Así, bajo la denominación de Análisis
Térmico se agrupan una serie de técnicas en las cuales se sigue una propiedad de la muestra, en
una determinada atmósfera, en función del tiempo o de la temperatura cuando dicha muestra se
somete a un programa de temperatura controlado. Éste puede consistir en calentar o enfriar a una
determinada velocidad, o mantener la temperatura constante, o una combinación de ambas.

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En el análisis térmico, los cambios de peso configuran la base de la termogravimetría (ATG),
mientras que la medida de los cambios de energía constituye la base del análisis térmico
diferencial (ATD) y de la calorimetría diferencial de barrido (CDB). Así por ejemplo, la
termogravimetría nos dice cuantitativamente, cuándo una muestra pierde o gana peso, mientras
que el DTA y el DSC nos dice si una reacción o cambio físico es endotérmico o exotérmico, y a
menudo es capaz de medir la variación de calor (Arriortua et al., 2006).

Análisis Térmico Gravimétrico (ATG).

Es la técnica que registra el cambio de masa de una muestra colocada en una atmósfera
controlada en función de la temperatura o del tiempo. El resultado se reporta en pérdida
porcentual de masa en función del tiempo y se llama termograma o curva de descomposición
térmica. En pocas palabras el análisis térmico-ponderal, o gravimétrico, mide en función de la
temperatura, la variación del peso del material en el proceso de su calentamiento. En la Fig. 1 se
muestra esquemáticamente este ensayo (Pickering, 1976).

Fig. 1 Variación de la masa en función de la temperatura (ATG)

Esta curva representa la descomposición de la muestra en un proceso simple. La curva se puede

utilizar para definir los límites de estabilidad del reactante, determinar la estequiometria e
investigar la cinética de las reacciones. Las curcas TG de materiales complejos, minerales y
polímeros, no son fáciles de interpretar, pero sin embargo se utilizan como patrones de
identificación que constituyen una base de datos. Se puede determinar la cinética de una
reacciona partir de la curva TG de un compuesto cuando esta describe un proceso bien definido,

P á g i n a | 24
la estequiometria de deshidratación de un hidrato. De este modo se calcula la energía de
activación, y a partir de ella extrapolar las condiciones de reacción de un compuesto a baja o alta
temperatura.

Análisis Térmico Diferencial (ATD).

La técnica mide la diferencia de temperatura entre una muestra y un materia de referencia, ambos
sometidos al mismo proceso de calentamiento, monitoreada en función del tiempo o de la
temperatura, mientras la temperatura de la muestra cambia según un programa establecido, en
una atmósfera específica.
En el caso de que ocurra un proceso endotérmico (ΔH positivo, fusión de un metal), la
temperatura de la muestra, Ts, sufrirá un retraso respecto a la de la referencia, Tr, mientras
continua el programa de calentamiento. Si ocurre un proceso exotérmico en la muestra (ΔH
negativo, oxidación), la respuesta será en sentido contrario (ver Fig. 2).

El material de referencia debe de cumplir las características:

 No exhibir fenómeno térmico en el rango de temperatura seleccionado.

 No reaccionar con el porta muestras o termopar.

 Presentar una conductividad térmica y capacidad calorífica similar a los de la muestra.

Materiales de referencia de tipo inorgánico: Al2O3 y SiC.

Materiales de referencia de tipo orgánico: ftalato de octilo y aceite de silicona.
Las referencias se suelen usar en forma de polvo. El horno puede ser purgado con un gas inerte y
controlar la atmósfera de trabajo (Arriortua et al., 2006).

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 Fig. 2 Termograma típica del Análisis Térmico Diferencial (ATD)

Propiedades Físicas.
El grado de vitrificación de las probetas será evaluado mediante la realización de ensayos de
contracción lineal, porosidad, absorción, densidad y resistencia mecánica (resistencia a la
flexión).

Contracción Lineal (linear shrinkage), LS (%) (ASTM C326-09):

LS 
verde  cocida  *100
verde
Donde verde y cocida el diámetro (mm) de los especímenes en verde y cocidos, respectivamente.

Absorción de agua, Densidad aparente y Porosidad aparente.

Cabe recordar que las pruebas se realizarán sobre especímenes que han pasado por un proceso de
sinterizado. La norma ASTM C373-88 establece el método experimental estándar.

Secar los especímenes experimentales para obtener una masa seca constante (D) calentándose
en un horno a 150 °C (302 °F), seguido de un enfriamiento en un desecador.

Colocar los especímenes en una cacerola de agua destilada a su punto de ebullición durante 5
horas, garantizando que los especímenes están cubiertos de agua en todo momento. Utilizar
algún dispositivo para separar los especímenes del fondo y lados de la cacerola, al igual que

P á g i n a | 26
entre especímenes. Después de cinco horas en estas condiciones, dejar los especímenes en
remojo durante 24 horas adicional.

Después de la humectación de los especímenes experimentales, determine la masa impregnación

(S), de cada espécimen recién sacado del agua.

Después de la determinación de la masa suspendida o después de la impregnación, secar el

espécimen ligeramente con una tela húmeda, libre de hilacha o la tela de algodón para remover
toda el agua excedente de la superficie, y determinar la masa saturada (M). Secar excesivamente
el espécimen introducirá error por retirar agua de los poros. Realizar el pesaje inmediatamente
después de la operación de secado, siendo tan rápido como sea posible para minimizar errores
causados por la evaporación de agua del espécimen. Los cálculos se indican a continuación:

Volumen exterior en centímetros cúbicos, como sigue:

V=M-S (1)

Volúmenes de poros abiertos VOP y las porciones impenetrables VIP en centímetros cúbicos
como sigue:
VOP = M - D (2)
VIP = D - S (3)

Porosidad aparente (porosidad abierta) expresada en porcentaje (%) se determina con la relación
del volumen de agua que absorbe el espécimen o poros abiertos sobre su volumen exterior. Se
calcula la porosidad aparente como sigue:

AP = [(M - D) / V]* 100 (4)

Absorción de agua expresada en porcentaje (%) se determina con la relación del volumen de
agua que absorbe el espécimen sobre su masa seca constante. Se calcula la absorción de agua
como sigue:
WA = [(M - D) / D] * 100% (5)

P á g i n a | 27
Donde M – D = volumen de poros abiertos (cm3)

Densidad específica aparente o gravedad específica aparente del espécimen experimental que
es a prueba de agua, como sigue:

T = D / (D - S) (6)
Donde (D – S) = volumen de poros impermeables (cm3)

Densidad de la masa (gr/cm3) de un espécimen se determina como cociente de su masa seca

entre el volumen exterior, incluyendo poros. Se calcula la densidad de la masa como sigue:

B=D/V (7)
Donde V (cm3) es el volumen exterior (V = M - S).

Porosidad total de la muestra, TP (%):

TP = [1-(B/AD)]*100% (8)
Donde AD (g/cm3) es la densidad real de la muestra, la cual fue previamente medida de acuerdo
a la ASTM C329-88.

Para cada propiedad, se reporta el promedio de los valores obtenidos con al menos cinco
especímenes, y también los valores individuales. Donde hay pronunciado diferencias entre los
valores individuales, se prueba otro lote de cinco especímenes y, además de los valores
individuales, se reporta el promedio de todas las diez determinaciones. Este método experimental
es preciso para absorción de agua de ±0.2% en la experimentación del inter-laboratorio cuando el
valor promedio registrado por todos los laboratorios se asume que es la absorción verdadera de
agua. La precisión de la absorción de agua debe de estar aproximadamente por encima de ±0.1
%.

Densidad Real.
La medida de densidad específica se realiza bajo la norma ASTM C329–88 y constituye una
herramienta para determinar el grado de maduración de un cuerpo físico cerámico. Se define

P á g i n a | 28
como la relación de la masa espécimen seco con el volumen de su parte sólida. Por consiguiente,
se mide en kg/m3. Para piedras densas de baja porosidad, las diferencias entre la densidad real y
aparente son muy pequeñas; para estas piedras es suficiente determinar la densidad aparente, en
otros casos la densidad real debe ser determinada también.

Para esta prueba, después de la determinación de la densidad aparente y porosidad abierta, cada
muestra es pulverizada en partícula y secado posteriormente. Cerca de 20 g del polvo se pesan
(me) y se introduce en un picnómetro lleno de agua hasta la mitad. Entonces el picnómetro se
llena con agua des-ionizada y pesado (m1). Finalmente, el picnómetro es lavado y secado,
llenado solamente con agua des-ionizada y pesado posteriormente (m2). La densidad real (ρr) es
expresada como la relación de la masa de la muestra de tierra seca por el volumen de líquido
desplazado por esta masa (Stone, 2005), por la siguiente ecuación:

ρr = (me /m2+ me –m1)* ρw (kg/m3)

Dónde:
me es la masa de la muestra de tierra seca (g)
m1 es la masa del picnómetro que contiene la muestra de tierra seca y agua (g)
m2 es la masa del picnómetro lleno de agua (g)
ρw es la densidad del agua (kg/m3)

Propiedades Mecánicas.
Las propiedades mecánicas de los materiales nos permiten diferenciar un material de otro ya sea
por su composición, estructura o comportamiento ante algún efecto físico o químico, estas
propiedades son usadas en dichos materiales de acuerdo a algunas necesidades creadas a medida
que ha pasado la historia, dependiendo de los gustos y propiamente de aquella necesidad en
donde se enfoca en el material para que este solucione a cabalidad la exigencia creada.

Resistencia a la Flexión
El método experimental se llevó a cabo bajo la norma ASTM C674-88 que provee una manera
para determinar el módulo de ruptura y el módulo de elasticidad. Al aplicar la carga en tres
puntos causando flexión, actúa una fuerza que provoca tensión sobre la superficie, opuesta al

P á g i n a | 29
punto medio de la probeta. La fractura iniciará en este sitio. La resistencia a la flexión, o módulo
de ruptura describe la resistencia del material:

Resistencia a la flexión = 3FL/2wh2

Donde F es la carga de la fractura, L la distancia entre los dos puntos de apoyo, w es el ancho de
la probeta, y h es su altura.

Los resultados de la prueba de flexión son similares a las curvas esfuerzo-deformación; sin
embargo, el esfuerzo se traza en función de deflexiones, en vez de en función de deformaciones.

Fig. 3 Esquema resistencia a la flexión en tres puntos de apoyo

Dureza Vickers.
Este método experimental llevado a cabo con la noma ASTM C1327-08, permite la
determinación de la dureza de indentación Vickers de cerámica avanzada. El número de dureza
Vickers (HV) es una expresión de dureza obtenida de dividir la fuerza aplicada para un abollador
Vickers por el área de la superficie de la impresión permanente hecha por el abollador. El
abollador Vickers, tiene una forma piramidal basada en cuadrados del diamante con ángulos de
la cara de 136°. En pocas palabras es una propiedad de la capa superficial de un material de
resistir la deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de contacto

P á g i n a | 30
locales inferidos por otro cuerpo, más duro, el cual no sufre deformaciones residuales
(indentador o penetrador), de determinada forma y dimensiones, ya mencionadas Fig. 4.

Fig. 4 Tipo de indentación del ensayo Vickers (tomado del estándar ASTM C1327–08)

El sentido físico del número de dureza Vickers es análogo a HB. La magnitud de HV es también
un esfuerzo convencional medio en la zona de contacto del indentador, muestra y suele
caracterizar la resistencia del material a la deformación plástica considerable. Con base en esto:

Donde d es la media aritmética de las diagonales d1 y d2.

Debido a que el valor del ángulo α es constate e igual a 136°, en la práctica se usa la siguiente
fórmula de trabajo:

El método estándar se realiza bajo las siguientes condiciones:

Tabla 4. Método estándar de Microdureza Vickers

Pirámide de diamante
Indentador
Ɵ=136°
Carga (P): 1-120 kgf
Duración de la carga (t) 10-15 seg

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El número de dureza Vickers se denota como HV.
Ejemplos:
440 HV 30
Esta notación indica una dureza Vickers de 440 bajo carga de 30 kgf. Aplicada por un tiempo de
10 a 15s.
440 HV 30/20
Esta notación indica una dureza Vickers de 440 bajo carga de 30 kgf. Aplicada por un tiempo de
20 s.
Para la escogencia de la magnitud de la carga se basó en criterios de conveniencia, teniendo en
cuenta que el método Vickers posee semejanza geométrica interna y en un principio es
indiferente la carga aplicada. Sin embargo una carga muy alta puede causar que el indentador
penetre más allá de la capa superficial a la que se desee medír la dureza. De otro lado, una
impronta muy pequeña es difícil de medir y las imperfecciones geométricas de la pirámide
influyen en la precisión del método.

P á g i n a | 32
 CAPITULO II
ESTADO DEL ARTE
Se presentan las investigaciones más recientes y actuales que sobre
el tema respecta. Se describirá de forma detallada la información
encontrada con el fin de “ir tras la huella” de cómo ha sido tratado
el tema y sus posibles tendencias. La finalidad es clarificar las ideas
y así definir, afinar, delimitar, y enfocar la presente investigación.

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Posteriormente al desarrollo del proceso de cocción rápida (bi-quema y mono-cocción)
desarrollado entre los años 70 y 80, se presentó la segunda gran revolución en la industria
cerámica al concebirse el diseño de gres porcelánico y la sustitución de hornos de túnel por los
hornos de rodillos, los cuales permitieron la producción de productos de mayor formato,
originando una gran revolución en la industria gracias a su uso extendido. Ya que entre las
características que destacan al gres porcelánico están la alta resistencia a la abrasión, resistencia
a las heladas, resistencia a los ácidos y álcalis, resistencia al agua, facilidad de mantenimiento,
uniformidad en el color y las amplias posibilidades de composición; se han desarrollado un gran
número de investigaciones, para seguir obteniendo beneficios del gres porcelánico.

Dentro de las materias primas esenciales para la producción del gres porcelánico están las
materias plásticas que son minerales arcillosos comúnmente caoliníticos y/o illiticos; las materias
fundentes, principalmente el feldespato y las materias inertes en su mayoría arenas silíceas o
cuarzo; sin embargo existen múltiples formulaciones de este material, adicionando otros
componentes en sustitución de sus materias primas para así lograr un mayor aprovechamiento de
los recursos, contribuir al desarrollo sostenible y un favorecimiento en costos. Ya que en el
presente trabajo se pretende la sustitución parcial de cuarzo por CTA, se mencionan a
continuación algunos estudios relacionados con el uso de materias primas alternativas en
reemplazo del cuarzo. Cabe mencionar que el efecto de la sustitución de cuarzo por cenizas de
tamo de arroz no está descrito en la literatura publicada, siendo solamente reportado el estudio
realizado por Guzmán et al, 2013 haciendo uso de la CTA como reemplazo del feldespato para la
elaboración de cerámica blanca.

(Mukhopadhyay et al., 2010) Estudiaron el efecto de la sustitución completa del cuarzo por
ceniza volante en una composición de porcelana triaxial tradicional sometida a diferentes
temperaturas de sinterización (1100 - 1300 °C), obteniendo propiedades óptimas con contenidos
del 30% de cenizas volantes; reduciendo así la exigencia de feldespato al 20%. La resistencia a la
flexión del cuerpo de porcelana alcanzó un valor máximo de 72,3 MPa a 1300 °C, mientras que
el valor aparente de la porosidad llegó a casi cero. Se incrementó la resistencia a la flexión en
20%, comparado con la del cuerpo triaxial convencional. El contenido de mullita aumentó con
proporciones mayores de ceniza volante. El desarrollo de una resistencia a la flexión mayor en la

P á g i n a | 34
mezcla con incorporación de ceniza volante, se atribuyó al enclavamiento de agujas finas de
mullita. Estas propiedades óptimas de cerámica se obtuvieron con composiciones de cenizas
volantes entre 25% y 30%, y contenidos de feldespato entre 20% y 25%, respectivamente. Estos
autores además concluyeron que presencia de impurezas de hierro y calcio en apreciables
cantidades en las cenizas volantes ocasionan una reducción del rango de vitrificación.

(Dana & Kumar Das, 2004)investigaron la sustitución de cuarzo en una mezcla tradicional de
gres porcelánico por ceniza volante en porcentajes de 5%, 10% y 15% encontrando un aumento
de la contracción lineal, densidad aparente y una disminución de la porosidad aparente en el
rango de temperaturas de 1150 ºC - 1300 ºC. Esto se atribuyó a la formación de vidrio de baja
viscosidad el cual fluye fácilmente, ayudando a mejorar la sinterización en la fase líquida.
Además, el contenido de mullita se incrementó con la adición de cenizas volantes en lugar del
cuarzo, mejorando así la resistencia a la flexión de manera significativa. Por otra parte,
micrografías electrónicas de barrido tomadas en muestras sometidas a 1300 ºC, revelaron la
presencia de cuarzo y mullita secundaria incrustadas en la matriz vítrea. El anclaje, la
distribución uniforme y menor cantidad de agujas de mullita en la matriz vítrea explican la
fuerza máxima alcanzada.

(Prasad et al., 2003) En una composición de loza triaxial, incorporaron progresivamente sílice
activa de la ceniza de cascarilla de arroz (RHA) y humo de sílice (SF) en sustitución del cuarzo.
De este modo, lograron constatar que la adición de 5 - 15% RHA + SF en sustitución de cuarzo
en composiciones de loza, disminuye la temperatura de vitrificación en 50 °C, y disminuye la
expansión térmica, atribuida a la fuerte disminución en el contenido de cuarzo. Con usos de 20-
25% RHA + SF se reduce la temperatura de vitrificación en 100 ºC, y se aumenta la contracción
debido a la formación de más fase vítrea. En general, la adición de 10% RHA + SF señala
mejores propiedades con la reducción de la vitrificación; temperatura que contribuye
significativamente a una producción de cerámica de loza más económica debido a la reducción
en el consumo de energía.

P á g i n a | 35
(Sivaldo Correia et al., 2009) Investigaron los efectos de la sustitución de cuarzo por ágata
(conjunto de variedades microcristalinas del cuarzo el cual se encuentra en rocas volcánicas) en
una composición de la porcelana triaxial tradicional. Para los resultados de la caracterización se
utilizaron regresiones en los diagramas de composición triaxial, fijando parámetros de
producción, como temperatura de sinterización (1180 °C), el porcentaje de humedad (7% agua) y
prensado uniaxial (40 MPa), Evaluando e identificando por medio de modelamiento matemático
los mejores porcentajes en sustitución para las diferentes propiedades físico-mecánicas
(Modelamiento matemático en función de las proporciones de arcilla, feldespato y ágata,
contracción lineal , resistencia a la flexión, densidad aparente y absorción de agua), identificando
de este modo una zona de intersección según los diagrama triaxial para las características
mencionadas anteriormente, llegando a que los contenidos necesarios de las materias primas son
43-60% en peso de arcilla caoliníticas, 25-37% en peso de feldespato potásico y 15-22% en peso
de desechos de ágata.

P á g i n a | 36
 CAPITULO III
METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
En el presente capítulo se presentan los materiales y la metodología
a desarrollar, así como las técnicas para llevar a cabo la
caracterización. Estos métodos posibilitan revelar las relaciones
esenciales y las características fundamentales del objeto de estudio.

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Para una mejor visualización del procedimiento se expone a continuación el siguiente diagrama
de flujo:

Fig. 5 Metodología

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Materias primas
El TA fue adquirido de uno de los cultivos de la empresa Arrocera La Esmeralda de Jamundí-
Valle del Cauca. Las demás materias primas utilizadas para la elaboración de las pastas
cerámicas triaxiales fueron arcilla (caomín P055N), Caolín (ACCN Pulverizado), cuarzo (Arena
OL 325) y feldespato (feldespato LD 325), procedentes de la empresa QUIMEX
INDUSTRIALES S.A en Cali.

Ceniza de tamo de arroz

La CTA fue obtenida teniendo en cuenta la metodología mencionada por (Guzmán et al., 2013),
por el proceso C descrito a continuación.
Inicialmente al tamo de arroz (TA) se le realizó una prequema permitiendo una auto-calcinación
al aire libre, con el fin de retirar el mayor contenido de materia orgánica presente en el material a
una temperatura máxima de llama de 650-700 ºC. Posteriormente, se realizó una combustión
controlada en un horno eléctrico, calcinada a 700 ºC durante un tiempo de 2h, con el propósito de
obtener una ceniza (CTA) con altos contenidos de óxido de silicio (Guzmán et al., 2013), (Red
EcoSur, 2012) y así favorecer el remplazo del cuarzo por la misma. La CTA se llevó a una
granulometría similar a la del cuarzo (15 y 20 µm) mediante molienda durante una hora en un
molino de bolas de laboratorio.

Formulación de los especímenes

Las pastas de gres porcelánico consisten principalmente en una mezcla de arcillas plásticas (ball
clays) (30-40 %), feldespatos alcalinos (40-50 %) y arenas de cuarzo (10-15 %). Los productos
cocidos presentan alta resistencia a la abrasión (dureza superficial), elevada resistencia mecánica
a la flexión y a la compresión, resistencia al ataque químico, a las manchas, al frío y absorción de
agua menor a 0.5 %; siendo estas propiedades ligadas fundamentalmente a las materias primas y
la temperatura de cocción.
A partir de estos conceptos y por recomendación del director de tesis se trabajaron tres
formulaciones, una formulación estándar de gres porcelánico RS_0 (25 % de arcilla, 15 % de
caolín, 45 % de feldespato y 15 % de cuarzo), y dos formulaciones con porcentaje de CTA, en
remplazo del cuarzo (ver Tabla 5).

P á g i n a | 39
 Tabla 5. Formulación de los especímenes
Mezcla Arcilla (%) Caolín (%) Feldespato (%) Cuarzo (%) CTA (%)
RS_0 25,00 15,00 45,00 15,00 0,00
RS_25 25,00 15,00 45,00 11,25 3,75
RS_50 25,00 15,00 45,00 7,50 7,50

Para llegar a la composición de la mezcla patrón, se tuvo en cuenta las recomendación de

Sánchez y Guzmán (Sánchez Vilches, 2002) (Guzmán et al., 2013).

Elaboración de las mezclas

Para la elaboración de las mezclas patrón RS_0 y aquellas con reemplazo del cuarzo por la
ceniza de tamo de arroz (RS_25 y RS_50), se preparó 1.5 Kg de mezcla de las materias primas
correspondientes, en un molino de bolas de laboratorio, con 50 cuerpos moledores cerámicos,
durante un tiempo de 30 minutos, para alcanzar una buena homogenización mezclando
íntimamente sus componentes.

Caracterización

A continuación se presenta la caracterización de materias primas, las mezclas y los especímenes

llevados a la temperatura óptima de sinterización

Composición química
Se identificó mediante la técnica de Fluorescencia de Rayos X (FRX), la composición química
de las materias primas y la CTA, usando un espectrómetro MagixPro PW-2440 Philips.

Composición mineralógica (DRX)

Las principales fases cristalinas de las materias primas y la CTA se evaluaron mediante el uso de
un Difractómetro de Rayos X (DRX), DrX9 PANalyticalX’Pert PRO. En los especímenes
cocidos a la temperatura óptima de sinterización (RS_0, RS_25 y RS_50), mediante la técnica de
DRX, les fueron identificadas las fases mineralógicas presentes en las mismas.

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Análisis térmico
Las mezclas de polvos cerámicos fueron sujetas a análisis termo-gravimétrico y térmico-
diferencial (ATG, ATD) en un equipo TA Instruments, SDT-Q600; con una rampa de
calentamiento de 10 ºC/min hasta una temperatura de 1100 ºC, bajo una rata de flujo de gas
nitrógeno de 100 ml/min.

Granulometría Laser
Mediante un equipo Láser Mastersizer 2000 se determinó la distribución granulométrica de las
materias primas (Arcilla, Cuarzo, Feldespato y la CTA) y los diámetros medios de partícula de
las mezclas de polvo cerámico RS_0, RS_25 y RS_50.

Preparación del gres porcelánico

Para la obtención del gres porcelánico se inició con las mezclas de polvo cerámico RS_0, RS_25
y RS_50 anteriormente constituido. Se tomaron 25 gr de cada composición, se adiciono 6% de
agua (en base seca) y se mezcló manualmente hasta tratar de obtener una mezcla homogénea. A
continuación la mezcla fue prensada uniaxialmente en un molde de acero a 50 MPa, en
especímenes con geometría prismática de 2,7 cm x 11.7 cm x 0.4 cm (ver Fig. 6).

Fig. 6 especímenes con geometría prismática

Posteriormente, los especímenes fueron secados en un horno mufla de laboratorio a 100 ºC

durante 24 horas.

Los especímenes en verde fueron cocidos en un horno eléctrico de laboratorio (Carbolite RHF
1600) a una rampa de calentamiento de 20 °C/min entre los 25 °C y 600 °C y un tiempo de
sostenimiento de 6 minutos; y 20 °C/min desde los 600 °C a la temperatura máxima de cocción

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(1000 ºC, 1050 ºC, 1100 ºC, 1150 ºC, 1200 ºC, 1250 ºC, 1300 ºC, 1350 °C, 1400 °C y 1450 ºC) y
un tiempo de sostenimiento de 6 minutos.
Con el anterior procedimiento se realizaron 112 especímenes en verde, asignados como se indica
en la Tabla 6.

Tabla 6. Diseño experimental

1000 ºC 1050 ºC 1100 ºC 1150 ºC 1200 ºC
RS_0 4 Probetas 4 Probetas 4 Probetas 4 Probetas 4 Probetas
RS_25 4 Probetas 4 Probetas 4 Probetas 4 Probetas 4 Probetas
RS_50 4 Probetas 4 Probetas 4 Probetas 4 Probetas 4 Probetas

1250 ºC 1300 ºC 1350 ºC 1400 ºC 1450 ºC

RS_0 4 Probetas 4 Probetas 4 Probetas 4 Probetas 4 Probetas
RS_25 4 Probetas 4 Probetas 4 Probetas 4 Probetas
RS_50 4 Probetas 4 Probetas 4 Probetas 4 Probetas

La cantidad de probetas para RS_0, RS_25 y RS_50 es de 40, 36 y 36 unidades, respectivamente.

En la Tabla 6 se observa para cada factor (Temperatura), 4 muestras representativas que

corresponden a las variables dependientes RS_0, RS_25 y RS_50 (Composición base). Se
tomaron 4 muestras con el objetivo identificar las posibles variaciones en la respuesta y así
excluir el error experimental entre los especímenes tratados de forma idéntica e independiente,
logrando obtener resultados coherentes en el momento de realizar los cálculos. Los resultados
semejantes que arrojaron los ensayos fueron promediados.

Se llevó a cabo la variación de la temperatura (factor) donde se estudió sus efectos sobre la
variable dependiente. De esta forma para cada grupo de espécimen cocido a la temperatura
máxima se evaluaron las propiedades físicas y mecánicas.

El grado de vitrificación de los especímenes cocidos se evaluó según el lineamiento de las

normas ASTM C373-88 Absorción de Agua, Densidad Aparente y Porosidad Aparente; ASTM

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C329-88 Densidad real y ASTM C326-09 Contracción Lineal. Posteriormente, se determinó su
resistencia a la flexión (ASTM C674-88) en una máquina universal de ensayos Instron, a tres
puntos con una distancia entre apoyos de 98 mm y una velocidad de aplicación de la carga de 1
mm/min.

Evolución microestructural (SEM)

Para el análisis microestructural (SEM), se preparó la superficie de fractura de cada muestra con
un pulido, seguido de un ataque con una solución de ácido fluorhídrico (HF) al 5% durante 3
minutos, luego fue lavada con agua destilada y alcohol etílico, para posteriormente secarla y
recubrirla con Au-Pd.

Las micrografías se tomaron en una atmosfera de bajo y alto vacío (modo BES: electrones
retrodispersados, por sus siglas en inglés y en modo SEI: electrones secundarios, por sus siglas
en inglés, respectivamente).

P á g i n a | 43
 CAPITULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
El presente capitulo expondrá los resultados obtenidos por medio de la
metodología que se llevó a cabo en esta investigación, donde son
analizados e interpretados. Se realizará un entrecruzamiento entre los
datos obtenidos en la investigación con los datos o información de la base
teórica y los antecedentes, además del respectivo análisis entre los
métodos estándar y sus modificaciones.
A partir de la interpretación de los resultados emergerán los elementos
para plantear las conclusiones.

P á g i n a | 44
Caracterización de las materias primas
A continuación se revela los resultados obtenidos a través de los ensayos de caracterización
mencionados en la metodología del capítulo III, tanto para las materias primas, como para las
formulaciones sin cocción y aquellas que pasaron por el proceso de sinterización (RS_0, RS_25
y RS_50).

Difracción de Rayos X (DRX)

Por medio del ensayo Difracción de Rayos X, se identificó la evolución de las fases del
feldespato (LD325), arcilla (Caolín ACC pulverizado y Caomín P055), cuarzo (Arena OL325) y
la ceniza de tamo de arroz (CTA) (Ver Fig. 7).

Fig. 7 Difractograma para las materias primas y la CTA

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El difractograma del feldespato indico picos característicos de gran intensidad para la fase
microclina a ángulos 2= 17.49º, 28.80º y 36.91º (K (AlSi3O8)) (ICSD 9542), la fase ortoclasa
2= 27.02º, 51.08º y 60.78º (K(AlSi3O8)) (ICSD 1027), la fase anortita 2= 25.64º, 32.41º y
33.36º (CaAl2Si2O8) (ICSD 654) y la fase cuarzo a ángulos 2= 44.07º, 48.51º (SiO2) (ICSD
79635).

Para el caolín-ACC se obtuvieron los espectros con picos característicos para la fase Moscovita-
2M1 a ángulos 2= 24.47º, 42.12º y 44.05º (KAl2 ((AlSi3) O10) (OH)2) (ICSD 17049), la fase
Caolinita a ángulos 2= 30.23º, 47.52º, 55.07º (Al2(Si2O5)(OH)4) (ICSD 87771) y la fase Cuarzo
a ángulos 2= 25.64º, 32.40º, 48.50º (SiO2) (ICSD 79636 y 79635).

El caomín-P055 indico la fase Caolinita a ángulos 2= 30.37º, 42.13º y 47.30º

(Al2(Si2O5))(OH)4) (ICSD 87771), la fase Zeolita a ángulos 2= 15.72º y 45.51º (SiO2) (ICSD
170484) y la fase Cuarzo a ángulos 2= 25.61º, 32.40º y 48.50º (SiO2) (ICSD 79636).

El Cuarzo (Arena OL325), se obtuvo el espectro indicando picos de gran intensidad para la fase
cuarzo a ángulos 2= 25.64º, 32.40º y 44.06º (SiO2) (ICSD 79635 y ICSD 79636).

Por último la CTA mostro picos de gran intensidad a ángulos 2= 28.31º, y 40.46º
correspondientes a la Silvita (KCl) (ICSD 240519. También se evidencian picos de gran
intensidad a ángulos 2= 21.76º y 35.91º correspondientes a la cristobalita baja (SiO2) (ICSD
74530).

Fluorescencia de Rayos X (FRX)

Por medio de FRX se obtuvo la composición química de los materiales que componen el gres
porcelánico y de la CTA usada como reemplazo del cuarzo (ver Tabla 7).

El análisis indica la presencia de constituyentes en cantidades necesarias para la formulación del

gres porcelánico. El contenido de SiO2 del cuarzo es del 96.88 %, mientras que la CTA presento
un contenido menor con un 67.73% de SiO2. Por otra parte los contenidos de Al2O3 en la CTA
son menores en comparación a los aportados por el cuarzo, presentando contenidos de 0,16%

P á g i n a | 46
para la CTA y 1,93% para el cuarzo, esto repercute en una disminución de las propiedades
mecánicas en las mezclas con sustitución de la CTA según (Prasad et al., 2001), ya que la
alúmina tiene una influencia favorable sobre las propiedades mecánicas debido a la formación de
mullita primaria, disminuyendo la recristalización de mullita secundaria debido a un incremento
en la viscosidad de la fase vítrea. (Prasad et al., 2003) También mencionan que una fase vítrea
rica en sílice favorece la recristalización de mullita a baja temperatura y su disolución a alta
temperatura. Lo que se podría esperar que al aumentar los porcentajes de ceniza, haya una
disminución de la recristalización de mullita.

La CTA indicó una alta cantidad de álcalis sumado 16,13% correspondientes al K2O y Na2O, lo
cual favorece la vitrificación temprana del gres porcelánico, además según lo señalado por
(Zanelli et al., 2004) se espera menor energía aparente de activación para el flujo viscoso en las
mezclas con sustitución de CTA respecto a la patrón por ser mayores los contenidos potásicos
que sódicos en la misma, ya que la energía aparente de activación para el flujo viscoso es
superior en las pastas sódicas (157-226 kcal / mol) que en las potásicas (71-94 kcal / mol).
También se observa que la CTA presenta una pérdida en ignición 3,09% que puede ser debido a
la presencia de materia orgánica en la ceniza de tamo de arroz.

Tabla 7. Composición química de las materias primas

Compuesto y/o
SiO2 Al2O3 K2O Na2O Fe2O3 TiO2 MgO MnO CaO
elemento
Feldespato LD325 77,33 12,52 4,94 4,20 0,23 - - - 0,42
Caomin P055N 46,36 36,94 0,39 - 1,05 0,61 0,20 - 0,15
Caolín ACCN 70,22 19,65 2,34 0,09 1,22 0,08 0,38 0,05 -
Cuarzo OL325 96,88 1,93 - - 0,18 0,06 0,10 - -
CTA 67,73 0,16 15,71 0,42 0,36 - 2,46 0,48 1,64

Compuesto y/o
P2O5 Cl S Zn Rb Br Cu Ba Zr PF
elemento
Feldespato LD325 - - - - 0,02 - - - - 0,35
Caomín P055N 0,03 - - 0,01 - - - - 0,01 14,25
Caolín ACCN - - - - 0,01 - - 0,10 - 5,86
Cuarzo OL325 - - - - - - - - - 0,85
CTA 3,51 3,21 1,09 0,06 0,01 0,01 0,01 0,06 3,09

P á g i n a | 47
Granulometría
Los diámetros medios de partícula de la arcilla (Caomín), caolín (Caolín ACC), feldespato,
cuarzo y CTA fueron 12.86 µm, 27.88 µm, 20.68 µm, 20.43 µm y 18,98 µm respectivamente. El
tamaño de partícula del cuarzo y la CTA se encuentra entre 15 y 30 µm, rango recomendado por
la literatura para la máxima resistencia de la porcelana (Bragança & Bergmann, 2004). El tamaño
medio de partícula de la CTA es menor en comparación al tamaño medio de partícula del cuarzo.
Esta diferencia en la superficie específica de las partículas, aumenta las reacciones de
vitrificación en cocción (Restrepo Baena, 2011), comportamiento que se refleja en las
propiedades físicas y mecánicas que se detallarán más adelante.

Caracterización de las mezclas

A partir de la caracterización efectuada a las materias primas seleccionadas, se desarrollaron y
sinterizaron 112 formulaciones de gres porcelánico, las cuales pueden ser observadas en detalle
en la Tabla 6 del capítulo anterior. Los resultados obtenidos a través de la caracterización de los
polvos mezclados con su respectiva formulación (RS_0, RS_25 y RS_50), se presentan en el
apartado siguiente.

Granulometría
Los resultados del análisis de distribución del tamaño de partícula de las mezclas para el
espécimen estándar RS_0 y aquellos con reemplazo del cuarzo por CTA (RS_25 y RS_50)
mostraron ser muy similares (ver Tabla 8). Sin embargo de los especímenes adicionados con
CTA, el menor tamaño de partícula lo presento RS_25, favoreciendo su fundencia.

Tabla 8. Diámetro promedio de partícula para las mezclas de los polvos

Patrón RS_0 (µm) RS_25 (µm) RS_50 (µm)

15,614 15,698 15,906

P á g i n a | 48
Análisis térmico TDA/TGA
Durante cada uno de los cambios que se producen en el proceso de sinterización, se desarrollan
varias transformaciones de fase, dando lugar a la descomposición de los minerales arcillosos,
fusión parcial de las composiciones de eutécticos de feldespato-cuarzo, formación y
disolución/precipitación de mullita y disolución progresiva de cuarzo en la fase líquida en
ausencia de feldespatos (Restrepo Baena, 2011), (Zanelli et al., 2004). Las mezclas de polvos
RS_0, RS_25 y RS_50 revelaron un comportamiento semejante en el análisis térmico
DTA/TGA.

Inicialmente se evidenciaron picos endotérmicos entre el rango de 0-190 ºC indicando la

eliminación de agua adsorbida (Fig. 8). Entre 485-492 ºC resulta la deshidroxilación de caolín
despareciendo totalmente (491.66 ºC para RS_0; 485.60 ºC para RS_25 y 487.57 ºC para
RS_50). La desaparición del caolín es debido a que pierde el agua de su estructura o de
constitución dando lugar a la formación de la metacaolinita.

Se evidenciaron bandas endotérmicas (572,90 °C para RS_0; 575.58 °C para RS_25 y 573.88 °C
para RS_50), asociadas a la transformación polimórfica de cuarzo α a β. Comportamiento debido
a la modificación en la dirección y longitud de los enlaces del cuarzo, produciéndose un aumento
de volumen (sistema rómbico (cuarzo alfa), en sistema hexagonal (cuarzo ßeta)). Esta reacción
es inversa también, es decir que ocurre en el enfriamiento. Durante el enfriamiento, ocurre una
contracción, alrededor del 2% en el volumen, lo cual puede producir grietas. Esta transformación
polimórfica por desplazamiento involucra únicamente la rotación de los átomos; por lo que es
muy rápida e implica un elevado cambio volumétrico.

Posteriormente, se observan picos exotérmicos asociados a la transformación de metacaolín a

espinela o a fase pre-mullita (991.21 ºC para RS_0, 992.86 °C para RS_25 y 990.70 °C para
RS_50) (Cuéllar Lozano, 2000), (Guzmán et al., 2013). Esta transformación es ocasionada por
un cambio súbito en el acomodamiento de los iones oxígeno dentro de la estructura de la
metacaolinita guiando a la formación de una espinela de aluminio-silicio y de zonas ricas en
sílica. (Cuéllar Lozano, 2000)

P á g i n a | 49
Según (Cuéllar Lozano, 2000), la mullita se presenta en el gres porcelánico a los 1200 °C. La
presencia de mullita y sílice en el producto terminado es de suma importancia ya que le confiere
al material las características técnicas necesarias para cumplir con las normas internacionales.

Fig. 8 Curvas de ATG/ATD de mezclas de polvos de composición de gres porcelánico RS_0

(─), RS_25 (─ ─) y RS_50 (---), en función de la temperatura de cocción

P á g i n a | 50
Propiedades de los espécimen cocidos

Ensayos físicos y mecánicos

El efecto sobre las diferentes propiedades físicas se pueden observar en los gráficos de la Fig. 9.
a) b)

c) d)

e) f)

Fig. 9 Propiedades físicas y mecánicas en función de la temperatura: (a) Absorción, (b)

porosidad abierta, (c) contracción lineal, (d) densidad aparente, (e) resistencia a la flexión,
(f) volumen de poros abiertos (Vop) y cerrados (Vip).

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La disminución de la absorción de agua (ver Fig. 9(a)) en relación al aumento de la temperatura
hasta 1350 °C, es ocasionada por la disminución de la porosidad abierta (ver Fig. 9(b)), la cual
va desapareciendo a medida que se genera un incremento gradual de la fase líquida, cerrando
progresivamente los capilares que constituyen esta porosidad, transformándose en poros cerrados
de pequeño tamaño y por ende reflejando un aumento en la porosidad cerrada (ver Fig. 9(f)), de
morfología más o menos esférica, como lo mencionan (Sánchez Vilches, 2002) (Gil et al., 2006).
Una menor porosidad cerrada favorece las propiedades mecánicas y superficiales como
resistencia a la flexión, resistencia a la abrasión, resistencia a las manchas y resistencias a los
agentes químicos según (Gil et al., 2006).

La contracción lineal (Fig. 9(c)) para las mezclas aumenta en la medida que se incrementan los
contenidos de ceniza, comportamiento que es atribuido al carácter fundente de la ceniza por sus
contenidos de (óxidos alcalinos (K2O) y alcalinotérreos (CaO y MgO), (Guzmán et al., 2013),
(Zanelli et al., 2004). Los fundentes mencionados incrementan el mayor contenido de fase vítrea,
sin embargo la contracción para la mezcla RS_50 disminuye respecto a RS_25, esto puede ser
atribuido a los mayores contenidos en componentes generadores de gases como lo es la silvita
(KCl) fase presente en la CTA.

La densidad aparente (ver Fig. 9(d)), presentó un aumento en todas las formulaciones, en el
siguiente orden: siendo RS_25 (2.37 g/cm3) mayor en comparación con RS_0 y RS_50 (2.33
g/cm3 y 2.25 g/cm3), como era de esperarse en relación a los resultados obtenidos en los niveles
de contracción lineal presentados anteriormente, la disminución de la densidad aparente en
RS_50, respecto a la mezcla RS_25 puede ser atribuido al aumento en la viscosidad de la fase
vítrea al incrementar los contenidos potásicos (Swapan & Kausik , 2003).

La resistencia mecánica (ver Fig. 9(e)) en general incrementa en función de la temperatura

debido a los mecanismos de sinterización durante el proceso de cocción a altas temperaturas;
donde la arcilla experimenta cambios físico-químicos profundos, los materiales de bajo punto de
fusión forman la fase liquida que contribuyen en gran medida a la densificación y la
solubilización del cuarzo en la fase vítrea feldespática; dando lugar a la formación de la mullita,
por esta misma razón, la resistencia mecánica presenta un descenso en función de la sustitución

P á g i n a | 52
de CTA debido a la composición de la misma que presenta menor contenido de Al2O3 y SiO2
formadores de mullita, comparada con la composición del cuarzo, llevando la disminución de la
fase mullita y por consiguiente el descenso en sus propiedades mecánicas.

Diagramas de gresificación

La literatura recomienda el uso de los diagramas de gresificación, los cuales representan

gráficamente la variación del porcentaje de absorción de agua y del porcentaje de contracción
lineal de un soporte cerámico con respecto a la temperatura, para analizar el comportamiento en
cocción de los recubrimientos cerámicos y percibir la temperatura óptima de gresificación, en la
cual se presente el punto máximo de contracción y mínimo de absorción.

En la Fig. 10. Se pueden visualizar las diferentes curvas de gresificación para las mezclas
evaluadas, las cuales muestran su temperaturas óptimas de gresificación en 1400 °C para RS_0
siendo 8.56% la contracción lineal y 0.13% la absorción de agua, para RS_25 la temperatura de
1350 °C con 9.15% de contracción lineal y 0.46% de absorción de agua y para RS_50 la
temperatura de 1350 °C con 8.77% de contracción lineal y 0.48% de absorción de agua. De lo
anterior, se puede deducir que el espécimen óptimo con adición de CTA en sustitución del
cuarzo RS_25, presentando la menor absorción seguida de la mezcla patrón y mayor contracción
lineal respecto a las demás mezclas. Además, su temperatura óptima se ve reducida en 50 °C
respecto a la mezcla patrón RS_0 que presenta su temperatura óptima de gresificación a 1400 °C;
siendo la temperatura óptima de RS_25 1350 °C (Ver Fig. 11).

El fenómeno típico de hinchamiento se puedo evidenciar en las diferentes mezclas por encima de
su temperatura óptima de cocción (1400 C° para RS_0, 1350 C° para RS_25 y 1350 C° RS_50),
presente durante la sinterización en fase líquida como lo señala (Cuéllar Lozano, 2000),
(Guzmán et al., 2013) en donde se genera una mayor cantidad de fase líquida en el producto,
dando lugar a un proceso de expansión, incrementando la porosidad cerrada y disminuyendo su
resistencia, generando a su vez una deformación piroplástica.

P á g i n a | 53
a)

b)

c)

Fig. 10 Curvas de gresificación de las diferentes mezclas RS_0 (a), RS_25(b) y

RS_50(c), respectivamente

P á g i n a | 54
 Fig. 11 Comparación - curvas de gresificación para RS_0 y RS_25

Módulo de ruptura y dureza Vickers

Aunque la resistencia mecánica de las piezas en verde decae en la medida que se adicionan los
contenidos de CTA (ver Fig. 12), la resistencia a flexión en verde de las diferentes mezclas se
conservaron por encima de la resistencia recomendada (0,1 MPa), esto es importante en aras a
evitar que en las operaciones de transporte, decoración y manipulación de las piezas, sufran
algún tipo de fractura o daño, según (Cuéllar Lozano, 2000).

a) b)

P á g i n a | 55
 c)

Fig. 12 Resistencia a la flexión en verde (a), resistencia a la flexión en cocido (b), y dureza
Vickers en cocido (c) de las muestras de gres porcelánico RS_0, RS_25 y RS_50.

En las mezclas cocidas se evidenció una mayor resistencia a la ruptura en el espécimen RS_0,
con 58.22 MPa, el espécimen RS_25 presento la reducción a la resistencia mecánica con 51.2
MPa siendo 12.06% menor que la patrón y RS_50 con 48.19 MPa siendo 17.23% menor que la
patrón, lo cual se atribuye en mayor medida a la disminución de los contenidos de SiO2 y Al2O3
de la CTA respecto al cuarzo, reduciendo la posibilidad de formación de mullita primaria, como
se señaló anteriormente en el análisis de Fluorescencia de Rayos X (FRX) para las materias
prima, además se puede deber en gran medida a la mayor densidad aparente que presentan los
especímenes de gres porcelánico adicionados con CTA. Este mismo fenómeno se ve reflejado en
la dureza Vickers de las piezas cocidas, en donde se evidencia la reducción de su dureza en la
medida que se aumentan los contenidos de CTA en sustitución.

P á g i n a | 56
Caracterización del espécimen cocido

Tabla 9 Propiedades físicas y mecánicas de los especímenes en las temperaturas optimas de

gresificación (RS_0 1400 °C) – (RS_25 1350 °C) – (RS_50 1350 °C)

MEZCLA RS_0 RS_25 RS_50

(WA) Absorción (%) 0,13 0,46 0,48
Contracción Lineal (%) 8,56 9,15 8,77
Densidad Aparente (g/cm3) 2,33 2,37 2,25
Porosidad Abierta (%) 0,30 1,10 1,07
Porosidad Cerrada (%) 4,65 2,05 6,82
Porosidad Total (%) 4,95 3,15 7,89
Densidad Real (gr/cm3) 2,45 2,45 2,44
Resistencia a la Flexión (MPa) 58,22 51,20 48,19
Micro-dureza Vickers HV0,3 53,30 51,52 50,76

En la porosidad total, (ver Tabla 9) se presenta una disminución de porosidad en la mezcla con
sustitución del 25% y un aumento de ésta en la mezcla con sustitución del 50%, además de lo
anterior mente mencionado, este fenómeno puede presentarse debido al incremento de los
contenidos de Cl y óxidos de hierro, produciendo de este modo mayores gases al interior de la
fase vítrea.

Esto nos indica que los especímenes con adiciones de CTA se conservan en la clasificación de
gres porcelánico de baldosas prensadas en seco (BIa) conforme a la normativa ISO 13006:1998
(NTC 919:2000); la cual establece valores de absorción de agua ≤ 0,5% y de resistencia a la
flexión > 35 MPa

Difracción de Rayos X (DRX).

Difracción de Rayos X (DRX) óptimo patrón RS_0 cocido a 1400 ºC

Mediante DRX se estudió la evolución de las fases a las composiciones de gres porcelánico. Los
difractogramas de los especímenes estándar RS_0 revelaron picos característicos de gran
intensidad para la fase mullita a ángulos 2= 19.04º; 30.54º; 36.10º, 38.74º ((Al2.34Si0.66) O4.83)

P á g i n a | 57
(ICSD 158098), además de la fase cuarzo a ángulos 2= 24.27º; 31.01º; 42.72º (Si2O) (ICSD
156196).
Difracción de Rayos X (DRX) óptimo RS_ 25 cocido a 1350 ºC
Los difractogramas de los especímenes RS_25 revelaron picos característicos de gran intensidad
para la fase mullita a ángulos 2= 19.05º; 30.54º; 36.11º, 38.74º (Al4.64Si1.36O9.68) (ICSD 66447),
además de la fase cuarzo a ángulos 2= 24.22º; 30.99º; 42.75º (Si2O) (ICSD 154289).

Difracción de Rayos X (DRX) óptimo RS_ 50 cocido a 1350 ºC

Respecto a los especímenes RS_50, los difractogramas revelaron picos característicos de gran
intensidad para la fase mullita a ángulos 2= 19.14º; 30.53º; 36.12º, 38.70º (Al4.59Si1.41O9.7)
(ICSD 66449), además de la fase cuarzo a ángulos 2= 24.24º; 31.01º; 42.67º (Si2O) (ICSD
156198).

Fig. 13 Patrones de DRX de probetas cocidas (M= mullita, Q= cuarzo, etc).

P á g i n a | 58
Microscopia Electrónica de Barrido (SEM)
Por medio de la técnica de microscopía electrónica de barrido se estudió la microestructura de
los especímenes RS_0, RS_25 y RS_50 cocidos a la temperatura óptima de sinterización, la cual
fue previamente seleccionada haciendo uso de la curva de gresificación. En las micrografías (ver
Fig. 14) se pueden observar la evolución de las fases características del gres porcelánico en
estudio a diferentes magnificaciones (100X, 1000X, 2700X, 5000X y 10000X).

a)

b)

P á g i n a | 59
c)

Fig. 14 Microscopia electrónica de barrido (SEM) para las muestras RS_0 (a), RS_25 (b) y
RS_50 (c) cocidas a la temperatura óptima con aumentos de 100X, 1000X, 2700X, 5000X y
10000X.

El aumento de 100X en modo de electrones retrodispersados (BEI), evidencia para todas las
piezas cocidas la presencia de poros concebidos durante el proceso de preparación de la muestra,
dejando a la vista la porosidad cerrada. Este tipo de porosidad es considerado un defecto
superficial, ocasionando la disminución de la resistencia a las manchas (Gil et al., 2006) (Ríos
Rendón, 2010). A simple vista también en la Fig. 14, se observa que RS_25 (b) posee menor
porosidad superficial que RS_0 (a), lo cual se puede corroborar en el porcentaje de porosidad
cerrada (ver Tabla 9) de ambos especímenes.

Al seguir aumentando las magnificaciones a 1000X, 2700X, 5000X y 10000X en modo de

electrones secundarios (SEI), se observan las fases que caracterizan al gres porcelánico,
consistentes en fases cristalinas, (mullita y cristalización de mullita secundaria) y residuales
(cuarzo), embebidas en una matriz de abundante fase vítrea (Guzmán et al., 2013) (Zanelli et al.,
2004). La presencia de mullita le otorga al cuerpo cerámico cocido la resistencia a la absorción
de agua, así como resistencia mecánica y térmica (Sánchez Vilches, 2002) (Sivaldo Correia et
al., 2009). Según (Sánchez Vilches, 2002) la proporción de mullita cristalizada depende

P á g i n a | 60
exclusivamente del contenido de caolín. Por su parte, (Prasad et al., 2003) también menciona que
el contenido de alúmina promueve la formación de la mullita.

Casi todas las composiciones triaxiales contienen cuarzo como fase cristalina principal. El
componente cuarzo se disuelve en la fase de vidrio durante la sinterización hasta que se alcanza
un límite de saturación en el cristal de modo que la disolución llega a su fin, dejando de este
modo cuarzo residual en la fase vítrea feldespática. Los granos de cuarzo incrustados en la matriz
vítrea del gres porcelánico tienen un efecto perjudicial sobre la resistencia mecánica, debido al
coeficiente de expansión térmica alta de cuarzo y el bajo coeficiente de la matriz de vidrio
feldespático, las tensiones se establecen dentro y alrededor de las partículas de cuarzo al enfriar
desde la temperatura de sinterización generando microfisuras. La fase de transformación del
cuarzo también puede ser una razón importante para las formaciones de microfisuras. La falta de
coincidencia, debido a una expansión térmica diferente se denomina “microfisuración inducida
por el estrés” y la transformación de fase con un cambio de volumen se denomina
microfisuración transformación inducida y son considerados como los defectos preexistentes de
estos materiales. (De Noni Junior et al., 2009 ) Menciona que la probabilidad de encontrar micro
grietas de una extensión más grande es mayor en los materiales de un tamaño de partícula más
grande de cuarzo. Según lo anterior, se puede deducir que las micro grietas serán de menor
tamaño en los especímenes con mayor contenido de CTA, debido que la cantidad de cuarzo
sustituido, se reduce porque la ceniza no es 100% cuarzo; además también se puede mencionar
que el tamaño de partícula del CTA es inferior al cuarzo lo que llevaría a una menor cantidad de
micro grietas.

P á g i n a | 61
 CAPITULO V
CONCLUSIONES
En las conclusiones presentamos los argumentos y afirmaciones relativas
a los datos de mediciones experimentales y de lógica científica referente
a los procedimientos anteriormente presentados.

P á g i n a | 62
 Los porcentajes de absorción de agua y contracción lineal incrementan en los
especímenes con sustitución de CTA respecto a los especímenes de referencia.

 Los valores de resistencia a la flexión de estas piezas cocidas, disminuye con adiciones
de CTA en reemplazo del cuarzo, siendo RS_25 (51,2 MPa), un 12,06 % menor con
respecto a RS_0.

 Los niveles de porosidad cerrada y porosidad total aumentan con adiciones de 50% de
ceniza en remplazo del cuarzo.

 Aunque la resistencia mecánica de las piezas en verde decae en la medida que se

adicionan los contenidos de CTA, la resistencia a flexión en verde de las diferentes
mezclas se conservaron por encima de la resistencia recomendada (0,1 MPa.)

 Las temperaturas óptimas de los especímenes con alto grado de gresificación fueron 1400
°C para la muestra estándar y 1350 °C para aquellas con adición de CTA.

 El análisis de FRX para las materias primas indicó la presencia de constituyentes en

cantidades necesarias para la formulación del gres porcelánico. La menor cantidad de
contenidos de SiO2 y Al2O3 de la CTA, comparada con el cuarzo, producen la
disminución de las propiedades mecánicas en las mezclas con sustitución del cuarzo por
la CTA.

 Los altos contenidos de álcalis K2O y Na2O contenidos en la ceniza de tamo de arroz,
favorecen la vitrificación temprana de las composiciones de gres porcelánico adicionadas
con esta, reduciendo su temperatura óptima de gresificación en 50 °C.

P á g i n a | 63
 Por medio de la técnica de caracterización de Difracción de rayos X (DRX), se concluye
que tanto las materias primas usadas y la CTA, así como aquellos especímenes
adicionados con CTA, presentan la composición mineralógica que las caracterizan.
Siendo para la CTA las fases Cristobalita baja, Silvita, Cuarzo y para los especímenes sin
y con adiciones de CTA, las fases cristalinas cuarzo y mullita.

 Las micrografías (SEM) del espécimen estándar y aquellos con adiciones de CTA, en el
modo de electrones retrodispersados (BEI) y en el modo de electrones secundarios (SEI),
mostraron las fases que caracterizan al gres porcelánico, consistentes en fases cristalinas,
(mullita y cristalización de mullita secundaria) y residuales (cuarzo), embebidas en una
matriz de abundante fase vítrea feldespática. También se evidenciaron las microfisuras
inducida por el estrés.

 Los especímenes con adiciones de CTA se conservan en la clasificación de gres

porcelánico de baldosas prensadas en seco (BIa) conforme a la normativa ISO
13006:1998 y la NTC 919:2000; la cual establece valores de absorción de agua ≤ 0,5% y
de resistencia a la flexión > 35 MPa.

P á g i n a | 64
 CAPITULO VI
BIBLIOGRAFÍA
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