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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL – UFRGS

ESCOLA DE ENGENHARIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MINAS,
METALÚRGICA E DE MATERIAIS – PPGEM

DESENVOLVIMENTO DA TÉCNICA ANALÍTICA


PARA DETERMINAR A RESISTÊNCIA TÉRMICA DE CONTATO
NO PROCESSO DE FORJAMENTO

ALEXANDRE POLOZINE

Tese de Doutorado

PORTO ALEGRE, 2009


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II

MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL – UFRGS

ESCOLA DE ENGENHARIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MINAS,
METALÚRGICA E DE MATERIAIS – PPGEM

DESENVOLVIMENTO DA TÉCNICA ANALÍTICA


PARA DETERMINAR A RESISTÊNCIA TÉRMICA DE CONTATO
NO PROCESSO DE FORJAMENTO

ALEXANDRE POLOZINE

Tese desenvolvida na Escola de Engenharia da UFRGS, dentro do Programa de Pós-


Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e de Materiais (PPGEM),
como requisito parcial à obtenção do título de Doutor em Engenharia.
III

Esta tese foi analisada e julgada adequada para a obtenção do título de


Doutor em Engenharia, e aprovada em sua forma final pela Coordenadoria do
Programa de Pós Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e de
Materiais–PPGEM, da Universidade Federal do Rio Grande do Sul.

Orientador: Prof. Dr. Eng. Lírio Schaeffer – PPGEM/UFRGS

BANCA EXAMINADORA:

Prof. Dr. Carlos Alexandre dos Santos – PUC / RS

Prof. Dr. Eduardo Cristiano Milke – CEFET / Pelotas-RS

Prof. Dr. Jaime Álvares Spim Júnior– PPGEM / UFRGS

Prof. Dr. Paulo Otto Beyer– PROMEC / UFRGS

Prof. Dr. Volnei Borges – PROMEC / UFRGS

Prof. Dr.Carlos Pérez Bergmann


Coordenador do PPGEM
IV

DEDICO O PRESENTE TRABALHO:

Ao Sr. THOMAS JOHANN SEEBECK, físico russo, descobridor do efeito termoelétrico


em 1821.
V

AGRADECIMENTOS

Ao Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico – CNPq,


pelo apoio financeiro da pesquisa realizada no quadro da presente tese.

Ao Prof. Dr. Eng. Lírio Schaeffer, coordenador do Laboratório de


Transformação Mecânica – LdTM, pelo apoio, auxílio e orientação, sem o qual a
pesquisa realizada na presente tese não seria terminada com sucesso.

Aos colegas do Laboratório de Transforma Mecânica – LdTM, pela ajuda


contínua no uso da língua portuguesa.

À Dra. Boutonnet Anne-Sophie (Marchand), pesquisadora do Centro de Calor


de Lyon (Centre de Thermique de Lyon – CETHIL), França, pela perfeita coletânea de
informações sobre os estudos do fenômeno da Resistência Térmica de Contato, a qual
facilitou muito a pesquisa realizada na presente tese.

Aos cientistas do instituto IBF (Institut für Bildsame Formgebung, Aachen),


Alemanha, pelos esforços na obtenção da coletânea de dados numéricos que
caracterizam os processos típicos de forjamento, sem a qual não seria possível avaliar
os resultados da pesquisa realizada na presente tese.
VI

SUMÁRIO

ÍNDICE DE FIGURAS.................................................................................................... XII

ÍNDICE DE TABELAS................................................................................................... XVII

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS...................................................................... XIX

RESUMO......................................................................................................................... XXIII

ABSTRACT..................................................................................................................... XXIV

1 INTRODUÇÃO.......................................................................................................... 1

2 PARÂMETROS TÉRMICOS DO PROCESSO DE FORJAMENTO – ESTADO

DA ARTE......................................................................................................................... 4

2.1 Terminologia utilizada nas referências científicas para denominar o

fenômeno de transferência de calor através da interface

amostra – ferramenta.............................................................................................. 5

2.2 Natureza da Resistência Térmica de Contato................................................. 6

2.3 Propriedades termofísicas de superfícies de corpos sólidos......................... 8

2.4 Métodos para determinar a Resistência Térmica de Contato......................... 9

2.4.1 Métodos experimentais para determinar a Resistência Térmica

de Contato...................................................................................................... 10

2.4.1.1 Métodos de determinação experimental da Resistência

Térmica de Contato, baseados na medição direta de temperaturas

superficiais.......................................................................................... 11

2.4.1.2 Métodos de determinação experimental da

Resistência Térmica de Contato, baseados na medição

indireta de temperaturas superficiais.................................................. 14

2.4.2 Método misto para determinar a Resistência Térmica

de Contato..................................................................................................... 17
VII

2.4.3 Artigos mais recentes relacionados com a determinação

da resistência térmica de contato................................................................... 20

2.5 Valores da Resistência Térmica de Contato, citadas na literatura.................. 20

2.6 Incerteza da Resistência Térmica de Contato, mostrada na literatura............ 21

2.7 Resumo dos métodos para determinar a Resistência Térmica de Contato..... 22

3 MODELO FÍSICO DO PROCESSO DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR DE

AMOSTRA PARA A FERRAMENTA........................................................................... 23

4 MODELO MATEMÁTICO DO PROCESSO DE TRANSFERÊNCIA DE

CALOR DE AMOSTRA PARA A FERRAMENTA...................................................... 25

5 TECNICA DESENVOLVIDA PARA DETERMINAR A RESISTÊNCIA..............

TÉRMICA DE CONTATO ............................................................................................. 29

5.1 Escolha do método de medição de temperaturas........................................... 29

5.2 Escolha do tipo de termopares para medir as temperaturas

interfaciais.............................................................................................................. 30

5.2.1 Investigação da junta de medição não isotérmica do termopar....... 30

5.2.1.1 Técnica para determinar a temperatura superficial da

amostra metálica................................................................................. 32

5.2.1.1.1 Princípio de determinação das temperaturas na

interface de corpos metálicos.............................................. 34

5.2.1.1.2 Vantagens do método desenvolvido de medição

de temperaturas superficiais................................................ 36

5.2.1.1.3 Áreas de aplicação do método de medição de

temperaturas superficiais..................................................... 36

5.3 Procedimento para determinar a Resistência Térmica de Contato................ 36

5.4 Montagem experimental para a determinação da Resistência Térmica

de Contato “material forjado – ferramenta”......................................................... 39


VIII

5.4.1 Vista da montagem experimental........................................................ 39

5.4.2 Elementos principais da montagem experimental.............................. 40

5.4.2.1 Matrizes................................................................................ 40

5.4.2.1.1 Revestimento de matrizes................................... 41

5.4.2.1.2 Suporte de matrizes............................................ 41

5.4.2.1.3 Sistema de aquecimento de matrizes 42

5.4.2.2 Amostras............................................................................... 43

5.4.2.2.1 Revestimento de amostras.................................. 43

5.4.2.2.2 Suporte de amostras........................................... 44

5.4.2.2.3 Sistema de aquecimento de amostras................. 44

5.4.2.3 Sensores de temperatura...................................................... 45

5.4.2.3.1 Sistema de medição de temperatura

superficial da matriz............................................................ 45

5.4.2.3.2 Sistema de medição de temperatura

superficial da amostra de titânio.......................................... 46

5.4.2.3.3 Sistema de medição de temperatura

superficial da amostra de aço............................................... 47

5.4.2.3.4 Sistema de medição de temperatura

superficial da amostra de alumínio...................................... 47

5.4.2.3.5 Microgeometria de sistema de medição

de temperaturas superficiais................................................. 48

5.4.2.3.6 Sistema de medição de temperaturas

volumétricas......................................................................... 49

5.4.2.4 Sistema de medição e aquisição de dados........................... 49

5.4.3 Comparação da montagem desenvolvida e as conhecidas................. 50

5.4.4 Eficiência da montagem desenvolvida............................................... 52


IX

6 APLICAÇÃO DA NOVA TÉCNICA NA DETERMINAÇÃO DA

RESISTÊNCIA TÉRMICA DE CONTATO DOS PARES DE MATERIAIS

TÍPICOS PARA FORJAMENTO A QUENTE............................................................... 53

6.1 Equipamento e materiais utilizados para determinar a Resistência

Térmica de Contato................................................................................................ 53

6.1.1 Listas de equipamento e materiais...................................................... 53

6.1.2 Propriedades físicas de amostras e outros materiais........................... 54

6.2 Desenvolvimento experimental para determinação da Resistência

Térmica de Contato................................................................................................ 58

6.2.1 Calibração da prensa e do equipamento de medição

de temperaturas............................................................................................. 58

6.2.1.1 Calibração da prensa hidráulica.......................................... 59

6.2.1.2 Calibração do equipamento de medição de temperaturas.... 59

6.2.2 Experimentos térmicos com as amostras da liga de titânio

Ti6Al4V......................................................................................................... 60

6.2.2.1 Dimensões e massas dos elementos do sistema

amostra de titânio – ferramenta........................................................... 60

6.2.2.2 Experimentos preliminares com a amostra

de titânio Ti6Al4V.............................................................................. 62

6.2.2.3 Experimento básico com a amostra de titânio Ti6Al4V...... 62

6.2.2.3.1 Condições do experimento básico com a

amostra de titânio Ti6Al4V................................................. 62

6.2.2.3.2 Descrição do experimento básico com a

amostra de titânio Ti6Al4V................................................. 63

6.2.2.3.3 Dados obtidos no experimento básico com a

amostra de titânio................................................................ 67

6.2.2.3.4 Normalização dos dados experimentais


X

obtidos no experimento básico com a amostra de

titânio Ti6Al4V.................................................................... 68

6.2.2.3.5 Tratamento dos dados experimentais

obtidos no experimento básico com a amostra

de titânio Ti6Al4V............................................................... 72

6.2.3 Experimentos térmicos com as amostras de liga de

alumínio AA6351.......................................................................................... 77

6.2.3.1 Dimensões e massas dos elementos do sistema

amostra de alumínio–ferramenta......................................................... 78

6.2.3.2 Experimentos preliminares com a amostra de

alumínio AA6351............................................................................... 79

6.2.3.3 Experimento principal com a amostra de

alumínio AA6351............................................................................... 79

6.2.2.3.1 Condições do experimento principal com a

amostra de alumínio............................................................. 79

6.2.2.3.2 Descrição do experimento principal com a

amostra de alumínio AA6351.............................................. 80

6.2.2.3.3 Dados obtidos no experimento principal

com a liga AA6351 81

6.2.2.3.4 Normalização dos dados experimentais

obtidos no experimento principal com a liga de

alumínio AA6351................................................................ 82

6.2.2.3.5 Tratamento dos dados experimentais

obtidos no experimento principal com a liga de

alumínio AA6351................................................................ 83

6.2.4 Experimentos térmicos com as amostras de aço ABNT 1045............ 85

6.2.4.1 Dimensões e massas dos elementos do sistema


XI

amostra de aço – ferramenta................................................................ 85

6.2.4.2 Experimentos preliminares com a amostra de aço

ABNT 1045........................................................................................ 87

6.2.4.3 Experimento principal com a amostra de aço

ABNT 1045....................................................................................... 87

6.2.4.3.1 Condições do experimento principal com a

amostra de aço ABNT 1045................................................ 87

6.2.4.3.2 Descrição do experimento principal com a

amostra de aço ABNT 1045................................................ 88

6.2.4.3.3 Dados obtidos no experimento principal

com a amostra de aço ABNT 1045..................................... 90

6.2.4.3.4 Normalização dos dados obtidos

no experimento principal com a amostra de

aço ABNT 1045................................................................... 90

6.2.4.3.5 Tratamento dos dados obtidos no experimento

principal com amostra de aço ABNT 1045......................... 91

6.3 Avaliação da confiabilidade dos valores da Resistência Térmica

de Contato obtidos na presente pesquisa ............................................................... 93

6.3.1 Incerteza da Resistência Térmica de Contato..................................... 93

6.3.2 Repetitividade dos valores da Resistência Térmica de Contato......... 93

6.3.3 Correlação entre os valores da Resistência Térmica de Contato

obtidos na presente tese e os dos outros trabalhos científicos....................... 95

7 CONCLUSÕES E COMENTÁRIOS FINAIS........................................................... 97

7.1 Comentários finais........................................................................................... 97

REFERÊNCIAS .............................................................................................................. 99
XII

ÍNDICE DE FIGURAS

Nº – TÍTULO p.

Figura 1.1 – Plano de pesquisa e desenvolvimento da técnica analítica

para determinar a Resistência Térmica de Contato

material forjado – ferramenta......................................................................... 3

Figura 2.1 – Representação gráfica de parametros mais importantes para

simulações numéricas do processo de forjamento a quente.......................... 4

Figura 2.2 – Modelo macroscópico da interface amostra – ferramenta. Fonte:

Li e Sellars (1996)......................................................................................... 6

Figura 2.3 – Representação gráfica da Resistência Térmica de Contato em função

de pressão. Fonte: Li e Sellars (1996).......................................................... 7

Figura 2.4 – Esquema da estrutura cristalina de um corpo sólido..................................... 8

Figura 2.5 – Montagem típica para determinar a Resistência Térmica de

Contato (RTC ). Fonte: Boutonnet (1998).................................................... 10

Figura 2.6 – Esquema de medição direta de temperaturas superficiais. Fonte:

Kellow, Bramley e Bannister (1969)............................................................. 11

Figura 2.7 – Esquema de medição direta de temperaturas superficiais. Fonte:

Chang e Bramley (2002)................................................................................ 12

Figura 2.8 – Montagem para medição de temperaturas superficiais, recomendada

pela ASTM. Fonte: ASTM (1981)................................................................ 13

Figura 2.9 – Esquema detalhado de fluxos de calor na montagem do Chang

e Bramley (2002).......................................................................................... 14

Figura 2.10 – Esquema típico de medição indireta de temperaturas interfaciais.

Fonte: Rosochowska et al (2004)………………………………………….. 15

Figura 2.11 – Distribuição de temperaturas no material da amostra (ferramenta)

num regime estacionário de transferência de calor....................................... 15


XIII

Figura 2.12 – Esquema da medição indireta de temperaturas. Fonte:

Rosochowska et al (2004).............................................................................. 16

Figura 2.13 – Curvas experimentais e as curvas teóricas do resfriamento da

amostra de aço 100Cr6. Fonte: Caliskanoglu et.al (2002)............................. 18

Figura 3.1 – Representação esquemática do modelo físico do processo de

transferência de calor de amostra para a ferramenta...................................... 23

Figura 4.1 – Distribuição de temperaturas no material da amostra forjada....................... 27

Figura 4.2 – Características analíticas da curva de resfriamento da amostra forjada........ 28

Figura 5.1 – Esquema de medição de temperatura superficial por um termopar

tradicional...................................................................................................... 30

Figura 5.2 – Desenho esquemático da montagem para determinar as temperaturas

superficiais da amostra metálica.................................................................... 32

Figura 5.3 – Desenho esquemático da interface AB de dois sólidos metálicos................ 34

Figura 5.4 – Montagem experimental de dois sensores de temperatura (fragmento)........ 35

Figura 5.5 – Esquema de determinação da Resistência Térmica de Contato (RTC )........ 38

Figura 5.6 – Vista da montagem experimental para determinar a Resistência

Térmica de Contato (RTC)............................................................................ 39

Figura 5.7 – Matriz............................................................................................................ 41

Figura 5.8 – Revestimento de matrizes.............................................................................. 41

Figura 5.9 – Suporte de matrizes....................................................................................... 42

Figura 5.10 – Esquema de aquecimento de matrizes........................................................... 42

Figura 5.11 – Amostra......................................................................................................... 43

Figura 5.12 – Revestimento de amostras............................................................................. 43

Figura 5.13 – Suporte de amostras...................................................................................... 44

Figura 5.14 – Esquema de aquecimento de amostras.......................................................... 44

Figura 5.15 – Sistema de medição de temperatura superficial da matriz........................... 45


XIV

Figura 5.16 – Técnica de acoplamento de fios na região superficial da matriz................... 46

Figura 5.17 – Sistema de medição de temperatura superficial da amostra de titânio.......... 46

Figura 5.18 – Sistema de medição de temperatura superficial da amostra de alumínio..... 47

Figura 5.19 – Técnica de instalação de fios na região superficial da amostra de alumínio. 47

Figura 5.20 – Técnica de acoplamento de fios na região superficial da amostra

de alumínio.................................................................................................... 48

Figura 5.21 – Microgeometria do sistema de medição de temperatura superficial............. 48

Figura 5.22 – Esquema de medições de temperaturas volumétricas.................................... 49

Figura 5.23 – Tendência na profundidade de instalação de sensores de temperatura

superficial...................................................................................................... 50

Figura 5.24 – Dimensões de sensores de temperatura utilizados nas últimas

décadas na determinação da Resistência Térmica de Contato

amostra – ferramenta...................................................................................... 51

Figura 6.1 – Representação gráfica e analítica do calor específico (médio) de

alumínio e suas ligas em função de temperatura........................................... 55

Figura 6.2 – Representação gráfica e analítica de valores do calor específico da liga

Ti6Al4V, em função de temperatura............................................................. 56

Figura 6.3 – Representação gráfica e analítica de valores do calor específico de aço

ABNT 1045 em função de temperatura........................................................ 57

Figura 6.4 – Representação esquemática da montagem experimental para

determinar a incerteza relativa de indicações de canais 1 e 2 do

aparelho USB–TC......................................................................................... 59

Figura 6.5 – Desenho esquemático da amostra da liga de titânio Ti6Al4V....................... 61

Figura 6.6 – Representação gráfica de aquecimento da ferramenta.................................. 64

Figura 6.7 – Estado térmico da amostra de titânio Ti6Al4V na etapa de preparação

para o ensaio de compressão......................................................................... 65


XV

Figura 6.8 – Estado térmico da amostra de titânio Ti6Al4V no início de compressão..... 66

Figura 6.9 – Temperaturas do sistema amostra de titânio – matriz de AISI H13

sob pressão de 31,3 MPa............................................................................... 67

Figura 6.10 – Experimento básico (completo) com a liga de titânio Ti6Al4V.................... 67

Figura 6.11 – Temperaturas do sistema amostra de titânio – ferramenta ............................ 68

Figura 6.12 – Discrepância entre as curvas A e B de resfriamento da amostra de titânio

Ti6Al4V........................................................................................................ 68

Figura 6.13 – Convexidade das curvas A e B de resfriamento da amostra de titânio

Ti6Al4V (fragmento)..................................................................................... 69

Figura 6.14 – Curvas A e A1 de resfriamento da amostra de titânio Ti6Al4V.................... 70

Figura 6.15 – Temperaturas normalizadas do sistema amostra de titânio – ferramenta...... 71

Figura 6.16 – Esquema de medição de temperaturas na interface

amostra de titânio – ferramenta...................................................................... 71

Figura 6.17 – Temperatura média da amostra de titânio Ti6Al4V, relacionada

com o seu calor sensível ................................................................................ 72

Figura 6.18 – Taxa de resfriamento da amostra de titânio Ti6Al4V.................................... 74

Figura 6.19 – Gradiente de temperatura na interface amostra de titânio – ferramenta........ 74

Figura 6.20 – Resistência Térmica de Contato (a) e o coeficiente α (b)

em função do tempo de forjamento da amostra de titânio Ti6Al4V............. 75

Figura 6.21 – Resistência Térmica de Contato (a) e o coeficiente α (b) em função do

gradiente de temperatura na interface liga Ti6Al4V – aço AISI H13.......... 75

Figura 6.22 – Resistência Térmica de Contato (a) e o coeficiente α (b)

em função da temperatura média da interface

liga Ti6Al4V – aço AISI H13....................................................................... 75

Figura 6.23 – Desenho esquemático da amostra da liga de alumínio AA6351................... 78

Figura 6.24 – Experimento principal (completo) com a liga de alumínio AA6351............. 81


XVI

Figura 6.25 – Temperaturas do sistema amostra de alumínio – matriz de

AISI H13 sob pressão de 16,4 MPa.............................................................. 82

Figura 6.26 – Esquema de medição de temperaturas na interface

amostra de alumínio – ferramenta.................................................................. 82

Figura 6.27 – Resistência Térmica de Contato (a) e o coeficiente α (b)

em função do tempo de forjamento da amostra de alumínio AA6351......... 84

Figura 6.28 – Resistência Térmica de Contato (a) e o coeficiente α (b)

em função do gradiente de temperatura na interface

liga AA6351 – aço AISI H13........................................................................ 84

Figura 6.29 – Resistência Térmica de Contato (a) e do coeficiente α (b)

em função da temperatura média da interface

liga AA6351– aço AISI H13.......................................................................... 84

Figura 6.30 – Desenho esquemático da amostra de aço ABNT 1045.................................. 86

Figura 6.31 – Experimento principal (completo) com aço 1045 89

Figura 6.32 – Temperaturas do sistema amostra de aço – matriz de AISI H13

sob pressão de 23,1 MPa............................................................................... 90

Figura 6.33 – Resistência Térmica de Contato (a) e o coeficiente α (b)

em função do tempo de forjamento da amostra de aço ABNT 1045........... 91

Figura 6.34 – Resistência Térmica de Contato (a) e o coeficiente α (b)

em função do gradiente de temperatura na interface

aço ABNT 1045 – aço AISI H13................................................................. 91

Figura 6.35 – Resistência Térmica de Contato (a) e do coeficiente α (b) em função

da temperatura média da interface aço ABNT 1045 – aço AISI H13.......... 92

Figura 6.36 – Variação do desvio máximo (  da Resistência Térmica de Contato

em função do tempo de compressão da amostra de alumínio....................... 94


XVII

ÍNDICE DE TABELAS

Nº – TÍTULO p.

Tabela 2.1 – Comparação do esquema da ASTM de medição de temperaturas

superficiais com o esquema do Chang e Bramley.................................. 13

Tabela 2.2 – Métodos de obtenção da Resistência Térmica de Contato

RTC mostrados nos artigos mais recentes.............................................. 20

Tabela 2.3 – Valores da Resistência Térmica de Contato, representados

nas referências......................................................................................... 21

Tabela 5.1 – Comparação dos métodos de determinação da

Resistência Térmica de Contato (RTC )................................................. 29

Tabela 6.1 – Equipamento utilizado nos experimentos............................................... 53

Tabela 6.2 – Materiais usados nos experimentos........................................................ 54

Tabela 6.3 – Calor específico de alumínio e suas ligas [1]......................................... 55

Tabela 6.4 – Calor específico da liga de titânio Ti6Al4V............................................ 56

Tabela 6.5 – Calor específico de aço ABNT 1045....................................................... 57

Tabela 6.6 – Coeficientes de dilatação térmica de materiais de amostras................... 58

Tabela 6.7 – Coeficientes de dilatação térmica dos componentes do sistema

de medição de temperatura superficial.................................................... 58

Tabela 6.8 – Dimensões iniciais e a massa da amostra de titânio Ti6Al4V................ 61

Tabela 6.9 – Dimensões e a massa da matriz de aço AISI H13.................................. 62

Tabela 6.10 – Temperaturas de forjamento a quente de ligas de titânio....................... 62

Tabela 6.11 – Condições iniciais do experimento básico com a amostra de

titânio Ti6Al4V....................................................................................... 63

Tabela 6.12 – Valores da Resistência Térmica de Contato, do coeficiente α e das

variáveis do experimento básico com a liga de titânio Ti6Al4V............ 76

Tabela 6.13 – Incerteza dos parâmetros e das variáveis relacionados com o


XVIII

cálculo da Resistência Térmica de Contato............................................ 77

Tabela 6.14 – Dimensões e a massa da amostra da liga de alumínio AA6351.............. 78

Tabela 6.15 – Temperaturas de forjamento a quente de ligas de alumínio.................... 79

Tabela 6.16 – Condições iniciais do experimento principal

com a amostra de alumínio AA6351....................................................... 79

Tabela 6.17 – Valores da Resistência Térmica de Contato, do coeficiente α

e das variáveis do experimento básico com a liga de 85

alumínio AA6351....................................................................................

Tabela 6.18 – Dimensões e a massa da amostra de aço ABNT 1045........................... 86

Tabela 6.19 – Temperaturas de forjamento a quente de aço ABNT 1045..................... 87

Tabela 6.20 – Condições iniciais do experimento principal com a amostra de

aço ABNT 1045...................................................................................... 87

Tabela 6.21 – Valores da Resistência Térmica de Contato, do coeficiente α

e das variáveis do experimento básico com aço ABNT 1045............... 92

Tabela 6.22 – Incerteza da Resistência Térmica de Contato (RTC)............................. 93

Tabela 6.23 – Valores da Resistência Térmica de Contato (RTC )

da interface liga de titânio – aço............................................................. 95

Tabela 6.24 – Valores da Resistência Térmica de Contato (RTC)

da interface liga de alumínio – aço......................................................... 95

Tabela 6.25 – Valores da Resistência Térmica de Contato (RTC )

da interface aço – aço.............................................................................. 95

Tabela 6.26 – Correlação entre os valores da Resistência Térmica de Contato (RTC)

obtidos na presente tese e os dos outros trabalhos científicos................. 96


XIX

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

ABREVIATURAS (letras latinas)

Aint – área da interface de contato, m2

b – largura do fio, m

bi – profundidade do ponto da medição de temperatura, m

Cp – calor específico do material do corpo de prova, J/kg ºC

Csensível – calor sensível transferido no material forjado por seu

aquecimento prévio, J

Cdeformação – calor gerado no material forjado pela sua

deformação plástica, J

Cfase – calor latente de transformação de fase, fornecido

no material forjado, J

dh – deformação linear da amostra, m

F – força de deformação, N

h – altura da amostra (da matriz), m

H – coeficiente da transferência de calor por

convecção, W/m2 ºC

j – número da microárea da junta de medição do termopar

k – coeficiente Seebeck, V ºC-1

ki – coeficiente Seebeck para temperatura Ti, V ºC-1

L – coordenada, m

m – massa da amostra, kg

ma – massa da região (da amostra) afetada pela transformação

de fases, kg

n – quantidade de microáreas com as temperaturas


XX

diferentes

na junta de medição do termopar

Qint – taxa de calor total, transferido do material forjado para

a ferramenta de forja, W

R – largura do rastro do canal superficial, m

RTC – Resistência Térmica de Contato, m2 K/W

S – área total da junta de medição do termopar, m2

Si – microárea i da junta de medição do termopar, m2

t – tempo de resfriamento da amostra, s

tc – tempo de compressão da amostra durante de

processo de conformação a quente, s

T – temperatura, ºC

TA – temperatura no ponto A, ºC

TB – temperatura no ponto B, ºC

Ti – temperatura da microárea Si da junta de medição

do termopar, ºC

Tamostra – temperatura do material na zona de contato com

a ferramenta, ºC

Tconv – temperatura convencional, ºC

Tferramenta – temperatura da ferramenta na zona de contato com o

material forjado, ºC

Tm – temperatura média da amostra, relacionada com o

calor sensível do seu material, ºC

Tsup – temperatura da superfície da amostra fora de contato

com o termopar, ºC
XXI

T∞ – temperatura do meio ambiente, ºC

∆T – gradiente de temperatura na interface

peça – ferramenta de forja, ºC

∆Tf – alteração de temperatura da amostra, provocada

pela transformação de fases do seu material, ºC

∆Tm – alteração da temperatura média da amostra durante

do experimento, ºC

dV – força eletromotriz do termopar, V

W – energia térmica da amostra, J

Ø – diâmetro

ZRTC – incerteza da Resistência Térmica de Contato, (m2K/W)

… – quadrado

ABREVIATURAS (letras gregas)

α – coeficiente de transferência de calor do material

forjado para a ferramenta, W/m2 K

β – coeficiente de Expansão Térmica Linear, 10-6/ºC

ε – emissividade total de superfície irradiante, (–)

λ – condutividade térmica do material, W/m ºC

SIGLAS

AA – Aluminium Alloy (Liga de alumínio )

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

ABAQUS – nome da companhia norte-americana de software,


XXII

ABAQUS, Inc.

ASM – American Society for Metals

ASTM – American Society for the Testing of Materials

HRC – Unidade de dureza, (Hardness Rockwell C)

JMNI – junta de medição não isotérmica (do termopar)

IBF – Institut für Bildsame Formgebung, IBF, Aachen,

Alemanha
XXIII

Resumo

A Resistência Térmica de Contato entre a ferramenta de forjamento e a peça é um


parâmetro importante para a otimização, por simulação computacional, do comportamento do
material forjado. Os procedimentos atuais destinados à determinação da Resistência Térmica
de Contato apresentam discrepância significativa nos resultados. A falta de valores confiáveis
deste parâmetro afeta a precisão da simulação.

Visando a importância das ferramentas computacionais para a otimização do processo


de forjamento, no presente trabalho foi desenvolvida uma nova técnica para determinar a
Resistência Térmica de Contato. A técnica inovadora inclui o método de medição de
temperaturas interfaciais desconhecido anteriormente, a montagem para realizá-lo e o sistema
de medição de temperaturas volumétricas. Esta técnica é destinada ao uso sob condições de
altas e moderadas temperatura e pressão muito grande, o que é característico da zona de
contato material forjado–ferramenta.

A inovação foi testada com sucesso para alguns materiais típicos (aço, liga de
alumínio e liga de titânio) utilizados no forjamento a quente ou a morno. Os valores da
Resistência Térmica de Contato, obtidos nos testes, são recomendados para uso em programas
de simulação computacional.

Palavras–Chaves: Forjamento, Condutividade térmica de contato, Resistência térmica de


contato.
XXIV

Abstract

The Thermal Contact Resistance between a die and a blank is an important parameter in
the computer simulation used for the optimization of the blank plastic deformation. The
known procedures intended for the determination of the Thermal Contact Resistance show
significant discrepancy in results. The lack of reliable values of this parameter affects the
precision of the simulation.

Taking in account the importance of computer tools for the optimization of the forging
process, a new technique for the determination of the Thermal Contact Resistance has been
developed in the present study. The developed technique includes a method for the
measurement of the interface temperatures, which was unknown before, and the equipment
for the realization of this method as well as the system for the measurement of the volumetric
temperatures. This technique is intended for use under moderate and high temperature / high
pressure conditions at the die–workpiece interface.

The innovation has been tested successfully on some typical materials (steel,
aluminium alloy e titanium alloy) used in warm and hot forging. Values of the Thermal
Contact Resistance obtained by these tests are recommended for use in computer simulations.

Keywords: Forging, Thermal Contact Conductance, Thermal Contact Resistance.


1

Capítulo 1 – Introdução

O forjamento ocupa uma posição importante entre os principais processos de


fabricação de peças metálicas. Durante vários milênios e até numa época recente, o
forjamento de metais e suas ligas era a base sólida para o progresso tecnológico da
humanidade.

A pesquisa permanente sobre melhor qualidade de peças forjadas e a redução de seus


custos durava séculos e era realizada empiricamente. Na última década, para alcançar os
mesmos objetivos o mais rápido e com despesas menores, a técnica computacional era
empregada tanto nos países desenvolvidos como no Brasil e nos países em desenvolvimento.

A otimização do processo de forjamento realiza-se pela simulação computacional do


comportamento do material forjado. A base para efetuar os cálculos é um conjunto de
condições de contorno e parâmetros físicos do material, determinados a máxima precisão [1].

As propriedades termofísicas de materiais são definitivas para o forjamento, e todas


essas propriedades dependem da temperatura [2]. As peças forjadas a morno e a quente têm as
tensões reduzidas em relação ao forjamento a frio, a microestrutura mais homogênea, pouco
ou nenhum encruamento e alta forjabilidade.

A temperatura inicial de forjamento a quente, um processo industrial de maior


importância técnica-econômica, diminui por resfriamento, afetando todos os parâmetros
termofísicos da peça forjada. Portanto, a temperatura da peça deve ser rigorosamente
controlada.

As perdas térmicas, quantitativamente mais significativas, acontecem através da zona


de contato material forjado – ferramenta e são relacionadas com o parâmetro chamado
Resistência Térmica de Contato, ou RTC.

Infelizmente, o surgimento de técnicas computacionais para a simulação numérica do


comportamento do material forjado não era acompanhado pelo desenvolvimento adequado
das técnicas analíticas destinadas à determinação da RTC. Em conseqüência, os processos de
transferência de calor na zona de contato eram pouco investigados e os valores obtidos da
RTC eram de pouca utilidade.
Isso criava uma grande contradição entre a eficiência altíssima de técnicas
computacionais de simulação e a falta de parâmetros (RTC) de materiais, absolutamente
2

necessários para os cálculos corretos. A falta de informação nessa área forçava os engenheiros
industriais a utilizar nos programas de simulação os valores da Resistência Térmica de
Contato aproximados e até arbitrários [3], o que resultava em perda significativa das
vantagens de simulação computacional.

Visando a importância de ferramentas computacionais para a otimização do processo de


forjamento, em função dos objetivos da presente tese neste trabalho foi abordado o seguinte
plano de pesquisa e desenvolvimento tecnológico:

1. Revisão bibliográfica sobre a Resistência Térmica de Contato de dois


corpos metálicos (RTC);
2. Análise, com base na revisão bibliográfica, dos métodos de determinação
da RTC;
3. Escolha do método ou classe dos mesmos o mais adequado às condições
específicas da interface peça – ferramenta;
4. Desenvolvimento, com base na revisão bibliográfica, do modelo físico de
forjamento de um corpo metálico;
5. Desenvolvimento, com base no modelo físico, do modelo matemático do
processo de transferência de calor através da interface material forjado –
ferramenta;
6. Desenvolvimento, com base na revisão bibliográfica, no método escolhido,
no modelo físico e matemático e na experiência pessoal do autor da tese, da
técnica para determinar a RTC, adequada às condições específicas na
interface material forjado – ferramenta.

7. Determinar a RTC para os pares de materiais típicos utilizados no


forjamento a quente, visando testar a técnica desenvolvida.

O plano de pesquisa e desenvolvimento tecnológico descrito acima, é mostrado


esquematicamente na figura 1.1.
3

Revisão bibliográfica sobre a Resistência Térmica de Contato (RTC )

Análise dos métodos Desenvolvimento do modelo


de determinação da RTC físico do processo de
transferência de calor através da
interface
amostra – ferramenta
Escolha do método ou classe
dos mesmos o mais adequado
às condições específicas da
interface Desenvolvimento do modelo
amostra – ferramenta matemático do processo de
transferência de calor através da
interface
amostra – ferramenta

Desenvolvimento da técnica para determinar a RTC

Determinar a RTC, visando testar a


técnica desenvolvida.

Fig. 1.1 – Plano de pesquisa e desenvolvimento da técnica analítica


para determinar a Resistência Térmica de Contato
material forjado – ferramenta.

Finalmente, a nova técnica para determinar a Resistência Térmica de Contato, adequada


às condições específicas na interface “material forjado – ferramenta” foi desenvolvida.

A nova técnica consiste no (i) novo método de medição de temperaturas superficiais e


(ii) nova técnica para determinar a temperatura superficial de amostras metálicas. A nova
técnica para determinar a Resistência Térmica de Contato foi testada com sucesso para alguns
materiais típicos (aço ABNT 1045, liga de alumínio AA6351 e liga de titânio Ti6Al4V)
utilizados no forjamento a quente.
4

Capítulo 2 – Parâmetros Térmicos do Processo de Forjamento:


Estado da Arte

Os parâmetros que caracterizam o estado térmico de material forjado são os dados


definitivos para as simulações numéricas e experimentais do processo de forjamento. Os
parâmetros térmicos mais importantes para simulações numéricas do processo da deformação
plástica são representados esquematicamente na figura 2.1 e são os seguintes:

Fig. 2.1 – Representação gráfica de parâmetros mais importantes


para simulações numéricas do processo de forjamento a quente.

• Calor específico do material da amostra (Cp ).

Define a quantidade de calor transferido na amostra. Quando maior o Cp, menor é a


variação de temperatura do tarugo no processo de forjamento e melhor é a sua
forjabilidade;
• Condutividade térmica do material da amostra (λ).
Define o gradiente de temperatura no seu material. Quando menor o gradiente de
temperatura, melhor é a forjabilidade da amostra;

• Emissividade (ε) da superfície da amostra e o coeficiente de transferência de calor


por convecção (H) da mesma para o meio ambiente.
Definem a dissipação de energia interna da amostra por radiação e por convecção
tanto durante seu movimento para o equipamento de forjamento, quanto no seu
forjamento. Quando menor a dissipação de calor, menor é a temperatura de
preaquecimento da amostra e a perda do seu material causada pela oxidação.
5

• Resistência térmica de contato amostra – ferramenta (RTC);


Define a transferência de calor da amostra para a ferramenta. Quando menor a
transferência de calor através da interface, menor é o gradiente de temperatura na
amostra forjada e melhor é a sua forjabilidade. As perdas térmicas através da interface
amostra–ferramenta são quantitativamente as mais significativas no processo de
forjamento.

O conjunto desses parâmetros define, em geral, o estado térmico da amostra forjada.

A bibliografia apresenta, normalmente, em relação aos parâmetros Cp, h, λ, ε, e H, o


volume diferente daquelas necessárias para simulações numéricas do processo de
forjamento. São poucas bibliografias que identificam a resistência térmica de contato amostra
– ferramenta.

2.1 Terminologia utilizada nas referências científicas para denominar o


fenômeno de transferência de calor através da interface amostra – ferramenta

A terminologia, atualmente utilizada na literatura para denominar o fenômeno de


transferência de calor através da interface amostra – ferramenta, não está unificada. Em
particular, nos trabalhos científicos [1,2,3,4,5,6,7] etc., são encontrados os seguintes termos
relacionados com o fenômeno de transferência de calor através da interface amostra –
ferramenta:

• Resistência térmica de contato;


• Resistência térmica da zona de contato;
• Condutividade térmica da zona de contato.
• Coeficiente de transferência de calor
(inverso à resistência térmica de contato).

O termo “Resistência Térmica de Contato” foi considerado mais conveniente e mais


adequado à natureza do fenômeno de transferência de calor através da interface) do que os
demais. Por esta razão este termo foi usado no trabalho apresentado.

Quanto ao termo “coeficiente de transferência de calor do material forjado para a


ferramenta”, ele foi utilizado no trabalho principalmente nos casos relacionados com as
referências bibliográficas citadas.
6

2.2 Natureza da Resistência Térmica de Contato


Quando duas superfícies condutores de calor são colocados em contato como
mostrado na figura 2.2, uma resistência térmica está presente na interface desses corpos
sólidos. Ela é chamada Resistência Térmica de Contato [4] e surge quando os dois materiais
não são ajustados perfeitamente, aprisionando uma camada composta. O exame de uma área
da zona de contato mostra que os corpos sólidos se tocam somente nos picos da superfície, e
que os espaços entre eles são ocupados por um fluido, um líquido ou pelo vácuo.

Fig. 2.2 – Modelo macroscópico da interface amostra – ferramenta.


Fonte: Li e Sellars (1996).

A transferência de calor de amostra para a ferramenta ocorre por condução, convecção e por
radiação [4]. A análise das referências [3,4,6] mostra uma grande quantidade de fatores que
tem a influência sobre o processo de transferência de calor através da interface. Estes fatores
são as seguintes:

• Composição química de camada de óxidos;


• Espessura da camada de óxido;
• Espessura da camada de lubrificante;
• Espessura da camada do ar;
• Rugosidade das superfícies do material e da ferramenta;
• Propriedades termofísicas do material forjado e da ferramenta, da lubrificante e da
camada de óxidos;
• Área de contato;
• Temperaturas da interface;
• Pressão na interface;
• Outros fatores.
7

Em particular, a dependência da RTC com a pressão é mostrada na Fig.2.3.

Fig. 2.3 – Representação gráfica da Resistência Térmica de Contato


em função de pressão. Fonte: Li e Sellars (1996).

A curva 1 da figura 2.3 foi obtida no primeiro carregamento da interface. A curva 2


mostra a influência de desgaste da rugosidade superficial da mesma interface, que ocorre por
pressão, sobre a RTC. A alteração das propriedades da interface é causada pela
deformação plástica dos picos da superfície (fig.2.2), que ocorre durante o processo de
prensagem.

A RTC não pode ser obtida diretamente nos experimentos [4], mas pode ser calculada
[4] por

∆T
RTC = ⋅ Aint , (2.1)
Qint

onde:

∆T – gradiente de temperatura na interface;


Qint – taxa de calor total, transferido do material forjado para a ferramenta
Aint – área da interface.

A grandeza, inversa à Resistência Térmica de Contato, denomina-se coeficiente α de


transferência de calor através da interface amostra–ferramenta e é apresentada [6] pela
expressão:

1
α= . (2.2)
RTC
8

A Boutonnet [7] empregou a equação, utilizada nos cálculos de transferência de


calor através da interface:

Qint = α ⋅ Aint ⋅ (Tamostra − T ferramenta ) , (2.3)

onde:
Tamostra – temperatura do material na zona de contato com a ferramenta, ºC.
Tferramenta – temperatura da ferramenta na zona de contato com o material forjado, ºC.

A equação (2.3) é válida para o caso em que os efeitos térmicos na interface,


provocados pelo atrito, são desprezíveis.

2.3 Propriedades termofísicas de superfícies de corpos sólidos


As pesquisas da última década [8,9] mostram que as propriedades termofísicas
superficiais de um corpo sólido são muito diferentes do que as volumétricas e dependem da
localidade de camada atômica dentro do mesmo material, ou seja, dependem das vibrações
dos átomos do corpo.
Esses resultados são de acordo com a teoria cinética molecular, pois as propriedades
do material dependem do caráter das vibrações atômicas do mesmo [10,11], ou seja, as
vibrações dos átomos dentro do corpo não são iguais aos que ficam na sua superfície e que
não tem os átomos vizinhos de um lado, como é mostrado na figura 2.4.

Fig. 2.4 – Esquema da estrutura cristalina de um corpo sólido.

A falta de átomos vizinhos altera drasticamente as propriedades termofísicas da


superfície:
9

• A amplitude de vibrações de átomos superficiais (primeira camada atômica) de um


cristal de ferro, medida nos experimentos, é maior em 30% por cento, e a freqüência
de suas vibrações é significante menor em relação aos átomos situados nos camadas
posteriores. A terceira camada atómica do cristal e as posteriores não interferem na
superfície [8];

• A temperatura superficial do cristal de ferro, calculada na base de dados


experimentais [8], não é igual à sua temperatura volumétrica. De acordo com esses
dados, a primeira (superficial) camada atómica do cristal investigado pôde ser mais
quente podendo alcançar o valor de 180K em relação às camadas internas;

• A condutividade térmica superficial de metais é pelo menos duas vezes menor que a
volumétrica [9];

• A dilatação térmica superficial de metais é 5–20 vezes maior que a volumétrica [9].

O salto dos valores dos parâmetros termofísicos da superfície de corpo sólido


apresenta uma certa limitação na determinação da temperatura superficial do mesmo por
métodos experimentais de medições indiretas de temperaturas, ou seja, atualmente não tem
como determinar, com exatidão, as temperaturas na interface de corpos sólidos por cálculo ou
por simulações baseadas nas temperaturas volumétricas. Somente os cálculos muito
aproximados [9,12] podem ser feitos na base da teoria cinética quântica.

2.4 Métodos para determinar a Resistência Térmica de Contato


A Boutonnet apresenta na sua Tese de Doutorado [7] três classes de métodos para
determinar a RTC:

• Métodos experimentais;
• Método misto (experimento + simulação numérica).
• Métodos teóricos.

A teoria de transferência de calor através da zona de contato de dois corpos sólidos


desenvolvida é insuficiente [4]. Por esta razão, os métodos teóricos não foram considerados
na presente tese.

A montagem experimental típica para determinar a RTC é mostrada na figura 2.5:


10

Fig. 2.5 – Montagem típica para determinar a Resistência Térmica de Contato (RTC).
Fonte: Boutonnet (1998).

Os elementos principais desta montagem são:


• Amostra;
• Ferramenta;
• Termopares;
• Célula de carga;
• Aquecedor;
• Isolante térmico;
• Sistema de medição e de aquisição de dados.

2.4.1 Métodos experimentais para determinar a Resistência Térmica de


Contato
A análise de métodos experimentais para obtenção do valor da RTC, descritos na
referência [7], mostra que a essência de cada um deles é a determinação das temperaturas na
interface amostra–ferramenta. As abordagens conhecidas para a determinação de
temperaturas superficiais são as seguintes:

• Medição direta da temperatura superficial;


• Medição indireta da temperatura superficial.
11

2.4.1.1 Métodos de determinação experimental da Resistência Térmica de


Contato, baseados na medição direta de temperaturas superficiais
A essência dos métodos de determinação experimental da RTC, baseados na medição
direta de temperaturas da interface, é a medição de temperaturas do corpo nos pontos situados
diretamente na sua superfície de contato ou debaixo (0,1– 0,4) mm dela. O primeiro exemplo
típico desta classe de métodos é o método do Kellow et al [13].

O método do Kellow et al de determinação experimental da RTC é baseado na


medição da temperatura da amostra num ponto situado perto da sua superfície. O esquema da
medição de temperaturas é mostrado na figura 2.6:

Fig. 2.6 – Esquema de medição direta de temperaturas superficiais.


Fonte: Kellow, Bramley e Bannister (1969).

Descrição do esquema do Kellow, Bramley e Bannister de medição direta de temperaturas


superficiais:
• O termopar é fixado dentro da amostra.
• O ponto sensível do termopar fica perto (0,41mm) da superfície examinada.

Desvantagem do esquema do Kellow et al, de medição direta de temperaturas superficiais:


• O ponto da medição de temperaturas fica abaixo (0,41mm) da superfície examinada;
• O gradiente de temperatura entre a superfície e o ponto de medição é desconhecido;
• A amostra não deve ser deformada no experimento, senão o termopar será destruído;
• A necessidade de utilizar o equipamento especializado de usinagem.
12

O segundo exemplo dessa classe dos métodos de determinação experimental da RTC,


baseados na medição direta de temperaturas superficiais, é o método do Chang e Bramley
[14].

O método do Chang e Bramley de determinação experimental da RTC é baseado na


medição da temperatura da superfície da ferramenta. O esquema de medição direta de
temperaturas da superfície da ferramenta, e mostrado na figura 2.7:

Fig. 2.7 – Esquema da medição direta de temperaturas superficiais da ferramenta.


Fonte: Chang e Bramley (2002).

A descrição do esquema mostrada na figura 2.7 é a seguinte:

• A cápsula e a ferramenta foram feitas do mesmo aço rápido;


• A montagem da cápsula na ferramenta foi feita por interferência mecânica.
• A junta quente da superfície da cápsula com a da ferramenta foi feita no processo de
usinagem (retificação) da superfície deste conjunto.
• O fio de constantan tem o contato (junta quente) com o topo da cápsula no ponto “A”;
• O fio de aço tem o contato com a cápsula no ponto “B” (junta mecânica);
• O circuito termoelétrico (AB) do termopar realiza-se através do material da cápsula.
• O termopar AB foi calibrado para medir as temperaturas no ponto “A”. A calibração
do termopar foi feita num forno sem contato da ferramenta com um tarugo aquecido.
O protótipo do esquema do Chang e Bramley de medição direta de temperaturas
superficiais foi o esquema da ASTM mostrado na figura 2.8.
13

Fig. 2.8 – Montagem para medição de temperaturas superficiais,


recomendada pela ASTM. Fonte: ASTM (1981).

A comparação do esquema de medição de temperaturas superficiais, recomendado


pela ASTM, com o esquema do Chang e Bramley é apresentada pela tabela 2.1:

Tab. 2.1– Comparação do esquema da ASTM [15] de medição de temperaturas superficiais


com o esquema do Chang e Bramley [14].

Características ASTM Chang e Bramley


do esquema
Medição direita da Medição direita da
Princípio de medição de temperatura superficial temperatura superficial da
temperatura da cápsula introduzida cápsula introduzida na
na amostra (ferramenta) amostra (ferramenta)

Medição de temperatura Medição de temperaturas


Aplicação do esquema superficial de amostra da interface

O material da amostra é A material da amostra é


igual à da cápsula. igual à da cápsula.
Características da
amostra A altura da cápsula é
A altura da cápsula é
significativamente menor
igual à da amostra
à da ferramenta

A análise das figuras 2.7, 2.8 e da tabela 2.1 mostra uma grande diferença entre o
esquema da ASTM medição de temperaturas superficiais e o do Chang e Bramley [14], que
faz a utilização do último totalmente duvidosa. Neste sentido, o esquema do Chang e Bramley
apresenta as particularidades importantes na transferência de calor através da interface
amostra – ferramenta (Fig.2.9), que não foram levadas em conta pelos autores, as quais são as
seguintes:
14

Fig. 2.9 – Esquema detalhado de fluxos de calor na montagem


do Chang e Bramley (2002).

• O fluxo de calor de amostra para a ferramenta atravessa, na região da cápsula, as duas


zonas de contato: zona “1” (ferramenta–cápsula) e a zona “2” (cápsula–ferramenta);
• O fluxo de calor da peça para a ferramenta atravessa, fora da região da cápsula,
somente a zona de contato “1” (amostra – ferramenta).

É evidente que a resistência térmica da zona “1” é menor do que a resistência


somatória das duas zonas “1” + “2”. Em conseqüência disso, a temperatura da cápsula (e da
sua superfície) é maior do que da região vizinha da ferramenta.
De mais a mais, a utilização do esquema do Chang e Bramley não é correta no caso de
contato de dois corpos sólidos–condutores da eletricidade, pois o topo do termopar (Fig.2.7,
2.9) indicará a temperatura superficial da amostra, mas não a da ferramenta. (O tópico
discutido é descrito mais detalhado no item 5.2.1).

A vantagem dos métodos de determinação experimental da RTC, baseados na medição


direta de temperaturas superficiais, é que eles podem ser utilizados tanto no regime
estacionário de transferência de calor quanto transitório.

2.4.1.2 Métodos de determinação experimental da Resistência Térmica de


Contato, baseados na medição indireta de temperaturas superficiais
A essência dos métodos de determinação experimental da RTC, baseados na medição
indireta de temperaturas, é a medição de temperaturas nas regiões de amostra (ferramenta),
distantes da zona de contato. Finalmente, as temperaturas da interface amostra – ferramenta
calculam-se pela extrapolação dos valores de temperaturas medidas.
15

O esquema típico (simplificado) de medição indireta de temperaturas interfaciais, no


regime estacionário de transferência de calor, é mostrado na figura 2.10.

Fig. 2.10 – Esquema típico de medição indireta de temperaturas interfaciais.


Fonte: Rosochowska et al (2004).

A descrição do esquema de medição indireta de temperaturas e de determinação de


temperaturas interfaciais é a seguinte:
• Os termopares a, b, c, d, e, f, g, h são fixados dentro da amostra e da ferramenta;
• Os valores de temperaturas registradas são utilizadas para construir as linhas retas de
distribuição de temperaturas ao longo da amostra e da ferramenta, como é mostrado na
figura 2.11.

Fig. 2.11 – Distribuição de temperaturas no material da amostra (ferramenta),


num regime estacionário de transferência de calor.
16

As desvantagens da medição indireta de temperaturas superficiais são as seguintes:

• As temperaturas da interface amostra – ferramenta, calculadas pela extrapolação dos


valores de temperaturas medidas, serão corretas somente para o regime estacionário de
transferência de calor de amostra para a ferramenta.
• A necessidade de manter constante a diferença grande (centenas de graus Celsius) de
temperaturas entre a amostra e a ferramenta, o que é característico para o processo de
forjamento a quente.

Um exemplo, o mais recente, desta classe de métodos é o método da Rosochowska et


al [16].

O método da Rosochowska et al, de determinação experimental da RTC é baseado na


medição de temperaturas de ferramenta nos pontos situados distante da interface. O esquema
da medição de temperaturas na montagem experimental da Rosochowska et al, é mostrado na
figura 2.12:

Fig. 2.12 – Esquema da medição indireta de temperaturas.


Fonte: Rosochowska et al (2004).

A descrição reduzida da montagem da Rosochowska et al., para determinação


experimental da RTC, experimental é a seguinte:

• A amostra de aço Ma8 para o forjamento a frio foi colocada entre duas matrizes de aço
N1019. As faces da amostra foram polidas. As dimensões da amostra foram de Ø18 x
2mm.
17

• A ferramenta (matriz) superior foi aquecida e a temperatura do topo dela foi mantida
constante por um aquecedor elétrico. A superfície lateral dessa matriz foi coberta por
um isolamento térmico.
• A ferramenta (matriz) inferior foi resfriada e a temperatura da base dela foi mantida
constante pelo um resfriador da água fria. A superfície lateral dessa matriz também foi
coberta pelo isolamento térmico.
• A temperatura da amostra não foi controlada.

As designações de materiais usados na montagem da Rosochowska et al é dada


conforme referência [16].

A montagem de Rosochowska et al. manteve o estado estacionário de transferência de


calor através do sistema matriz–amostra–matriz para o meio ambiente. As temperaturas das
matrizes foram registradas pelos 8 termopares ( a, b, c, d, e, f, g, h ). A pressão aplicada
para a amostra foi de 10 MPa.

A desvantagem do método de Rosochowska et al. é relacionada com o modelo físico


incorreto de processo de transferência de calor e é a seguinte:
O método da Rosochowska et al. é baseado na admissão de caráter escalar da RTC . Na
verdade, a RTC é uma grandeza vetorial, ou seja, a resistência térmica da interface depende
da direção do fluxo de calor transferido de um sólido para outro. (Conforme as referências
[17,18] o valor da RTC pode variar significante em função da direção do fluxo de calor).
Portanto os cálculos da Rosochowska et al. são incorretos. (Quanto ao método em si, ele é
válido somente para o caso em que os materiais da amostra e da ferramenta são iguais).

A desvantagem da montagem da Rosochowska et al. é relacionada com as


temperaturas do experimento relativamente baixas, ou seja, a temperatura média da amostra
não ultrapassa 87ºC.

2.4.2 Método misto para determinar a Resistência Térmica de Contato


A essência do método misto para determinar a RTC consiste na comparação das curvas
experimentais de resfriamento de amostra com as curvas teóricas de resfriamento da mesma,
calculadas para os valores arbitrários da RTC. Quanto ao valor da RTC procurado, ele
corresponde a uma das curvas teóricas, obtidas na simulação do resfriamento da amostra, que
mais se aproxima da curva experimental.
18

O exemplo típico do método misto para determinar o coeficiente α, que tem o valor
recíproco quando comparado com a RTC, é mostrado na obra do Caliskanoglu et al [19] .

Descrição do método misto de determinação do coeficiente α, desenvolvido por


Caliskanoglu et al

• A amostra de aço 100Cr6 de Ø100x30mm foi aquecida até 1000ºC no forno, foi
colocada sobre uma placa de cerâmica aquecida à mesma temperatura, e foi levada
para a prensa hidráulica. O conjunto foi colocado entre as matrizes de aço
X38CrMoV5–3 aquecidas até 200ºC;
• O fluxo de calor através da interface amostra – matriz foi transitório;
• A força aplicada para a amostra foi de [0; 2,55; 6,37 e 15,28] MPa. As temperaturas da
amostra e matrizes foram registradas pelos 5 termopares;
• As temperaturas da amostra resfriada foram registradas no centro e no topo da mesma.
As curvas experimentais de resfriamento da amostra de aço foram calculadas
manualmente;
• As curvas simuladas de resfriamento da amostra de aço foram obtidas pelo software
ABAQUS para os valores arbitrários de α.

As designações de materiais usados na montagem do Caliskanoglu et al, são dadas


conforme referência [19].

A comparação das curvas simuladas e experimentais de resfriamento da amostra de


aço 100Cr6, são mostradas na figura 2.13.

Fig. 2.13 – Curvas experimentais e as curvas simuladas


do resfriamento da amostra de aço 100Cr6. Fonte: Caliskanoglu et al (2002 ).
19

O valor de α obtido na simulação do resfriamento do centro da amostra de aço


100Cr6 foi o seguinte:

1  W .
α= = 0 ,0020 
RTC  mm ⋅º C 
2

Porém, na simulação feita para o topo da amostra de aço 100Cr6, o resultado


obtido foi bem diferente como pode ser visto abaixo:

1  W .
α= = 0 ,0008 
RTC  mm ⋅º C 
2

É evidente que os resultados da simulação do resfriamento da amostra são


contraditórios, pois a interface amostra–matriz não pode possuir dois valores diferentes de α.
Portanto, os valores diferentes de α obtidos na simulação podem estar relacionados tanto aos
erros dos experimentadores, como às desvantagens do método misto.

A vantagem do método misto para determinar a RTC é a facilidade de obtenção e


comparação das curvas de resfriamento da amostra.

As desvantagens do método misto para determinar a RTC são as seguintes:


• Os programas atuais de simulação do estado térmico de amostra não mostram a
margem de erro dos seus cálculos. A utilidade, na engenharia aplicada, dos valores
sem margem de erro é muito limitada.
A pesquisa para determinar essa margem requer os esforços enormes. Um bom
exemplo de tais esforços foi descrito na literatura [20]: os autores daquela obra
fizeram cerca de 3000 simulações para se saber a incerteza de cálculos de um
programa de simulação comercial.
• Os programas de simulação do estado térmico de amostra requerem as condições
iniciais de resfriamento da mesma, determinadas com exatidão [1]. Por isso, o campo
de temperaturas da amostra deve estar homogêneo no início do experimento, ou seja,
no momento da aplicação de força.
Infelizmente, as técnicas para manter o campo homogêneo de temperaturas até a
aplicação de força não são desenvolvidas e mencionadas nas referências. Essa
desvantagem pode ser observada, em particular, pela figura 2.13.
20

2.4.3 Artigos mais recentes relacionados com a determinação da Resistência


Térmica de Contato
A pesquisa de publicações mais recentes na área de forjamento a quente foi feita com
base nas referenciais disponibilizadas pelo portal da Capes. Foram analisadas cerca de 150
publicações relacionadas com a determinação da RTC. O resumo de melhores trabalhos
analisados é mostrado na tabela 2.2.

Tab. 2.2 – Métodos de obtenção da Resistência Térmica de Contato (RTC)


mostrados nos artigos mais recentes.

Ano de Método
nº Ref.
publicação de obtenção da RTC
1 Experimental [15]
2004
2 Simulação [21]
3 Simulação [22]
2005 4 Simulação [23]
5 Simulação [24–25]
6 Cálculos [26]
2006 7 Experimento + simulação [27]
8 Experimento + simulação [28–30]
2008 10 Experimento + cálculo aproximado [31]
Análise de fluxos de calor
2008 9 característicos para o forjamento [3]
a quente

A análise dos trabalhos apresentados na tabela 2.2 revelou os seguintes fatos:

• As pesquisas baseadas nas simulações numéricas [21–30] são de pouca utilidade por
falta de informações (metodologia de trabalho, base de dados utilizada, etc.);
• A pesquisa baseada no cálculo aproximado [31] também é de pouca utilidade por falta
de margem de erro do resultado;
• O único trabalho experimental [15] baseia-se na suposição incorreta (v. item 2.3.1.2);
• Quanto ao trabalho [3], ele define a faixa de valores da RTC, típicos para o forjamento
a quente, mas não apresenta nenhum método de determinação da RTC.

2.5 Valores da Resistência Térmica de Contato, citadas na literatura


Nas últimas décadas foram efetuadas inúmeras medições da Resistência Térmica de
Contato entre superfícies metálicas diferentes [4]. Parte dessas medições, relacionada com o
forjamento, é mostrada na tabela 2.3, na forma de valores da RTC.
21

Tab. 2.3 – Valores da Resistência Térmica de Contato, apresentados nas referências.

Amostra Ferramenta
RTC Ref.
Temperatura Material Temperatura Material
2 –
m K/ W ºC – ºC –
222 – 404 920 Titânio 20–800 Aço [32]
29,8 – 227,3 900 Titânio 550 Aço [3]
20 200 Alumínio – Aço [33]
69 273 Alumínio 206 Aço [31]
≥ 29,8 500 Alumínio 200 Aço [3]
25 – 370,4 87 Aço 200 Aço [16]
10 – 50 <200 Aço 200 Aço [34]
10 – 50 <300 Aço 300 Aço [34]
166,7 – 170 425 Aço 195 Aço [35]
128,4 – 2531,6 910 Aço 250 Aço [14]
166,7 – 1250 950 Aço 200 Aço [19]
133,3 – 333,3 1100 Aço – Aço [1]
142,9 – 166,7 1000 Aço 200 Aço [19]
1538 1150 Aço 200 Aço [36]
≤ 645,2 1200 Aço 200 Aço [3]

Os materiais da amostra e da ferramenta são apresentados na tabela 2.3 na forma


generalizada.
Os valores mínimos da RTC são típicos para o forjamento de ligas de alumínio, e os
máximos são típicos para o forjamento de aços [3].
A maioria de valores da RTC, mostrados nas bibliografias e relacionada com o
m2 ⋅ K
forjamento, fica na faixa de [20 – 2532] .
W

2.6 Incerteza da Resistência Térmica de Contato, mostrada na literatura


A incerteza dos valores da Resistência Térmica de Contato, obtidos
experimentalmente, fica na faixa de 23,5 a 33% para a RTC relativamente pequena e de 5 a
5,5% para a RTC relativamente grande [16,33].
A incerteza dos valores da Resistência Térmica de Contato calculados [26], obtidos
pelas simulações [21–25] e por método misto [1,14,19,27–31] não é mostrada nas referências.
22

2.7 Resumo dos métodos para determinar a Resistência Térmica de


Contato

A análise dos trabalhos apresentados neste capítulo revelou problemas séries


relacionados com a investigação da zona de contato de corpos sólidos. Estes problemas são
os seguintes:

1. A instrumentação para investigar o estado térmico da interface amostra – ferramenta


de forjamento não é eficiente. Por isso, as pesquisas mais recentes tendem a negar a
experimentação e dar preferência às simulações numéricas na base de dados duvidosos
[3].
2. Apesar de grande quantidade de medições da RTC entre superfícies metálicas, feitas
nas últimas décadas, não foi encontrada nenhuma correlação satisfatória entre os
resultados obtidos [4]. Portanto, cada situação descrita nas referências bibliográficas
deve ser tratada separadamente e tem utilidade muito limitada.

Quanto aos resultados de confiança na determinação da RTC, atualmente são aqueles


que não utilizam a instrumentação inadequada e que não são baseados numa simulação. De
acordo com este raciocínio, os valores da RTC , obtidos por Polozine e Schaeffer (2008) [3] e
apresentados na tabela 2.3, podem ser considerados confiáveis. Estes valores foram
calculados pela Lei de Conservação de Energia téremica com base em dados numéricos sobre
a transferência de calor nos processos de forjamento a quente, coletados e generalizados pelo
instituto IBF [1].
23

Capítulo 3 – Modelo Físico do Processo de Transferência de Calor


de Amostra para a Ferramenta

A literatura [4] mostra a impossibilidade de medir diretamente a Resistência Térmica


de Contato. Apesar disso, a RTC pode ser determinada na base de dados experimentais
tratados por métodos matemáticos. A equação (2.1) para os cálculos da RTC é mostrada no
capítulo “Estado da Arte”.
Os dados para efetuar os cálculos da RTC são os parâmetros e as variáveis do
experimento adequado ao processo de transferência de calor descrito pela equação
mencionada. O modelo físico do processo de transferência de calor, adequado à equação (2.1),
é mostrado na Fig.3.1.

Fig. 3.1 – Representação esquemática do modelo físico


do processo de transferência de calor de amostra para a ferramenta.

Descrição do modelo físico:


a). Elementos do modelo físico:
Isolante térmico.
Amostra de metal;
Ferramenta de forjamento. A ferramenta de forjamento é representada pelas duas matrizes
(A, B) de aço;
As matrizes superior e inferior são do mesmo material, do tamanho e da forma.
24

b). Características geométricas do modelo físico:


As duas áreas de contato da amostra com a ferramenta são iguais a 0,5⋅Aint;
A área total de contato é igual a Aint.

c). Características térmicas do modelo físico:


A temperatura da amostra é maior do que a das ferramentas;
As temperaturas iniciais das ferramentas A e B são iguais;
As temperaturas da amostra e do isolante térmico são iguais;
Os gradientes de temperatura nas interfaces amostra–ferramenta são iguais a ∆T;
O calor flui da amostra aquecida para a ferramenta relativamente fria;
O fluxo de calor transferido da amostra para a ferramenta é transiente;
O fluxo de calor transferido da amostra para a ferramenta é unidirecional;
A taxa de calor, transferido da amostra para a ferramenta A, é igual a 0,5⋅ Qint;
A taxa de calor, transferido da amostra para a ferramenta B, é igual a 0,5⋅ Qint.
A taxa de calor total transferido da amostra para a ferramenta é igual a Qint;
O fluxo de calor transferido através da interface “amostra–isolante térmico” é
desprezível*.

A energia interna do material da amostra é a soma da energia térmica transferida no


tarugo por aquecimento prévio, mais a energia liberada no material pela transformação de
fases e mais o trabalho de compressão do mesmo.

*Observação:
O isolante térmico é destinado para diminuir as perdas de calor da amostra para o meio
ambiente e para fazer o fluxo de calor unidirecional. Isso simplifica significativamente os
cálculos posteriores da RTC.
25

Capítulo 4 – Modelo Matemático do Processo de Transferência de


Calor de Amostra para a Ferramenta

A equação (2.1) para os cálculos de resistência térmica da zona de contato amostra –


ferramenta foi mencionada no capítulo “Estado da Arte”. Essa equação é a seguinte:

∆T
RTC = ⋅ Aint .
Qint

Obtenção das variáveis e parâmetros da equação (2.1)

A análise da equação (2.1) mostra que os seus membros Aint e ∆T podem ser
determinados (medidas) diretamente num experimento adequado ao modelo físico do
processo de forjamento, descrito no capítulo 3.
No que se refere à taxa de calor total, Qint calcula se com base na soma de três tipos de
calor de natureza diferente:

• Calor sensível transferido para o material forjado por seu aquecimento prévio;
• Calor latente de transformação de fase, fornecido no material forjado;
• Calor gerado no material forjado pela sua deformação plástica,

ou seja:

Cint
Qint = ; (4.1)
dt
e
Cint = Csensível + Cfase + Cdeformação. (4.2)

O calor sensível calcula-se pela seguinte equação:

C sencível = m ⋅ C p ⋅ dTm , (4.3)

onde:
m – massa da amostra;
Cp – calor específico do material da amostra;
dTm – alteração da temperatura média da amostra por seu resfriamento;
t – tempo de resfriamento da amostra;
26

O calor, fornecido no material forjado pela transformação de fases, calcula-se pela equação
(4.4) que é semelhante à equação (4.3):

C fase = m a ⋅ C p ⋅ d (∆T f ) , (4.4)

onde:
ma – massa da região (da amostra) afetada pela transformação de fases;
d (∆T f ) – alteração da temperatura média da amostra por energia liberada pela transformação
de fases.

O calor, gerado no material pela sua deformação plástica, é igual ao trabalho de compressão
da amostra, por unidade de tempo, e calcula-se pela seguinte equação:

C deformação = F ⋅ dh , (4.5)

onde:
F – força de deformação;
dh – deformação absoluta da amostra forjada;

A expressão matemática para o cálculo da taxa de calor total Qinterface é deduzida das equações
(4.1), (4.2), (4.3), (4.4) e (4.5):

dTm d (∆T f ) dh
Qint = m ⋅ C p ⋅ + ma ⋅ C p ⋅ +F . (4.6)
dt dt dt

Obtenção das variáveis e dos parâmetros da equação (4.6)


A análise da equação (4.6) mostra que os seus membros F, m, Cp, h e t podem ser
determinados (medidos) diretamente num experimento adequado ao modelo físico.
Quanto à variável Tm (temperatura média da amostra, relacionada com o calor sensível
do seu material.), ela não pode ser medida diretamente, pois as temperaturas dentro do tarugo
resfriado são diferentes. A distribuição de temperaturas dentro da amostra é representada
graficamente pela figura 4.1.
27

Fig. 4.1 – Distribuição de temperaturas no material da amostra forjada.

De acordo com o modelo físico mostrado na figura 3.1, o fluxo de calor da amostra
para a ferramenta é unidirecional, ou seja, o calor flui na direção longitudinal do cilindro e
não flui na direção radial do mesmo.

A temperatura T ao longo da direção radial é a mesma em todos os pontos e


corresponde à temperatura num ponto no eixo “L” longitudinal.

A temperatura T ao longo da direção longitudinal não é homogênea:


• A temperatura máxima do tarugo corresponde ao ponto A no seu centro.
• A temperatura mínima do tarugo corresponde ao ponto E na sua face.

A distribuição de temperaturas T em função da distância L do centro da amostra pode


ser representada analiticamente na forma de função T=T(L).

A temperatura média da amostra pode ser calculada por integração numérica das
temperaturas medidas nos pontos diferentes do cilindro. O cálculo baseia-se nas coordenadas
L de pontos (A, B, C, D, E) de medição de temperaturas e nas curvas de resfriamento do
mesmo gravadas nos pontos mencionados. O valor da temperatura média da amostra é igual à
área da figura ALALEEDCBA, dividida por sua base LALE, ou seja:
LE

∫ T ( L) ⋅ dL
LA
Tm = . (4.7)
LE − LA
28

Quanto à taxa de perda, por resfriamento, de calor sensível da amostra, ela é definida
como a primeira derivada da função Tm(t) em relação a variável t. O método de obtenção da
derivada é baseado na elaboração da curva de resfriamento em temperaturas Tm (médias) da
amostra, relacionadas com o calor sensível do seu material. O procedimento detalhado de
elaboração da curva é descrito nas referências bibliográficas [37] e [38].
O desenho esquemático da curva de resfriamento da amostra forjada, e suas
características analíticas que são necessárias para os cálculos da derivada, são mostradas na
figura 4.2.

Fig. 4.2 – Características analíticas da curva de resfriamento da amostra forjada.

dTm
A equação para calcular a variável é a seguinte:
dt
dTm d [Tm (t )]
= . (4.8)
dt dt
Quanto às variáveis ma e ∆Tf , elas não podem ser medidas diretamente. Mas estas
variáveis podem ser avaliadas numericamente pela análise quantitativa de curvas de
resfriamento da amostra.

Equação final para os cálculos da Resistência Térmica de Contato


Substituindo na equação (2.1) a variável Qint por expressões (4.6), (4.7) e (4.8), obtém-se
a equação básica para calcular a RTC:
∆T ⋅ Aint . (4.9)
RTC =
 LE



∫ T (L ) ⋅ dL 
d
LA
(t )
 LE − L A 
 + m ⋅ C ⋅ d (∆T f ) + F ⋅ dh
 
m⋅Cp ⋅  a p
dt dt dt
29

Capítulo 5 – Técnica Desenvolvida para Determinar a Resistência


Térmica de Contato “Amostra – Ferramenta de Forja”

A nova técnica desenvolvida para determinar a RTC era baseada nos seguintes conceitos:

• Determinação da RTC com base na classe dos métodos experimentais;


• Utilização, nas medições de temperaturas superficiais, de termopares com junta de
medição não isotérmica.
12

A justificativa da escolha dos conceitos básicos para o desenvolvimento da nova


técnica é apresentada abaixo.

5.1 Escolha do método de medição de temperaturas


Em função da abordagem de pesquisa, descrita no capítulo 1, para se escolher a classe
de métodos de determinação da RTC, os métodos analisados no capítulo 2 foram comparados.
A comparação dos métodos é mostrada pela tabela 5.1.

Tab. 5.1– Comparação dos métodos de determinação


da Resistência Térmica de Contato (RTC).

Métodos de determinação da Resistência Térmica de Contato


Classe Característica Vantagem Desvantagem
Medição direta de Alta complexidade técnica
Medições corretas
temperaturas interfaciais de realização do método
Estado estacionário de
Métodos transferência de calor de
experimentais Medição indireta de amostra para a
Simplicidade
ferramenta.
temperaturas interfaciais relativa do método
(Esse estado não é
característico para o
forjamento a quente)

Simplicidade Margem de erro da RTC


Método misto Experimento + simulação
de cálculo da RTC indefinida

A análise da tabela 5.1 mostra que somente a classe de métodos experimentais de


medição direta de temperaturas garante a obtenção dos valores da RTC, válidos para
simulação exata dos processos de conformação a quente. Apesar da sua complexidade, essa
classe de métodos foi escolhida para realizar o presente trabalho.
30

5.2 Escolha do tipo de termopares para medir as temperaturas interfaciais


A literatura [39] mostra que a distribuição de temperaturas na junta de medição não
isotérmica de um termopar é parecida a da interface amostra – ferramenta. Tanto a junta
quanto a interface são caracterizadas, principalmente, por tamanhos microscópicos e por
gradiente de temperatura relativamente grande.
Portanto era razoável1 investigar, na presente tese, este tipo de junta para aplicá-lo na
medição de temperaturas interfaciais.

5.2.1 Investigação da junta de medição não isotérmica do termopar


A força eletromotriz da junta de medição não isotérmica foi investigada na presente
tese. Os resultados completos desta pesquisa [39] foram publicados na Polônia. A descrição
resumida da pesquisa mencionada é a seguinte:
As indicações de temperaturas do equipamento termoelétrico de medição é baseado
em equações empíricas [15,40] desenvolvidas na termometria para os termopares, cuja junta
de medição AB, mostrada na figura 5.1, é isotérmica, ou seja, todos os pontos (A, i, B) da
junta tem as temperaturas iguais:

TA=Ti=TB, (5.1)

Fig. 5.1 – Esquema de medição de temperatura superficial


por um termopar tradicional.

Na prática, na maioria dos casos, a junta de medições AB é não isotérmica, ou seja,


todos os pontos dela têm as temperaturas diferentes:
1
Os efeitos termoelétricos foram descobertos pelos pesquisadores do século XIX. As pesquisas básicas nessa
área foram realizadas nas condições caseiras [39,40,41]. Portanto, a pesquisa de um termopar com junta de
medição não isotérmica não requer um equipamento sofisticado e, atualmente, pode ser feita em qualquer
laboratório científico.
31

TA>Ti>TB . (5.2)

Quanto às indicações de temperatura da amostra mostrada na figura 5.1, o termopar


tradicional indica uma temperatura Ti convencional, mas não à temperatura superficial da
mesma. Assim, o termopar tradicional, cuja indicação de temperatura é baseada em equações
empíricas [15,40], não serve para medir as temperaturas superficiais.
Para resolver o problema de medições incorretas de temperaturas superficiais,
indicadas por equipamento termoelétrico tradicional, na presente tese foi desenvolvida uma
nova equação que leva em conta todas as temperaturas Ti da junta de medição de termopar.
A pesquisa realizada na presente tese revelou que a força eletromotriz dV do termopar
é diretamente proporcional à soma dos produtos das microáreas Sj, da junta pelas suas
temperaturas Tj, divididas pela área S total da junta. A nova equação empírica leva em conta
todas as temperaturas da junta do termopar e pode ser apresentada da seguinte forma:
n

∑k
j =1
j ⋅Tj ⋅ S j
dV = , (5.3)
S
onde:
j – número da microárea da junta do termopar,
n – quantidade microáreas Sj, que compõem a área total da junta.
kj – coeficiente Seebeck para temperatura Tj.
As superfícies da junta de medição do termopar e da amostra devem ficar em bom
contato mecânico sob pressão elevada. A massa da extremidade externa da junta de medição
deve ser muito menor do que a da amostra. Nessas condições, o gradiente de temperatura na
interface “termopar– amostra” (fig.5.1) é desprezível, ou seja, a temperatura da extremidade
A do termopar e da superfície CD da amostra são praticamente iguais: Tsup≈ TA.
A equação empírica (5.3) mostra a estrutura do potencial termoelétrico gerado pela
junta não isotérmica do termopar, ou seja, um caminho novo para determinar com exatidão as
temperaturas superficiais de um corpo sólido.
As equações apresentadas neste item são válidas somente para os termopares tipo “K”.
A equação válida para todos os tipos de dispositivos termoelétricos é mais complexa e não é
mostrada nesta tese.

A técnica de determinação de temperaturas superficiais é baseada no termopar com a


Junta de Medição Não Isotérmica e é representada pela montagem experimental descrita
abaixo.
32

5.2.1.1 Técnica para determinar a temperatura superficial da amostra metálica

A montagem experimental para determinar as temperaturas superficiais da amostra


metálica é mostrada esquematicamente na figura 5.2.

Fig. 5.2 – Desenho esquemático da montagem


para determinar as temperaturas superficiais da amostra metálica.

Os equipamentos e materiais empregados na montagem e alguns elementos da mesma


estão listados abaixo:
1 – Voltímetro;
2 – Fios de cromel–alumel;
3 – Canal superficial;
4 – Amostra metálica.

O princípio de funcionamento desta montagem é baseado na Lei dos Metais


Intermediários [15]. De acordo com essa Lei, a força eletromotriz gerada por um par
termoelétrico não será alterada por um metal genérico diferente dos que compõem o circuito
mencionado, se inserir o metal em qualquer ponto do circuito, desde que as novas junções
formadas sejam mantidas na mesma temperatura.
33

Portanto, o sistema composto por dois fios e uma amostra metálica (fig.5.2) pode ser
considerado como um sensor de temperatura da região superficial da mesma.
A junta deste novo sensor é composta por faces de fios, ou seja, por lados laterais de
paralelepípedo que são representados na figura 5.2 pelas arestas CD, DE, EF, C1D1, D1E1 e
E1F1 de tamanho igual.
O gradiente de temperatura ao longo do eixo vertical da amostra resultou em
temperatura não homogênea nas arestas verticais CD, EF, C1D1 e E1F1 do material da mesma. A
temperatura não homogênea nas arestas mencionadas pode ser caracterizada por uma
temperatura convencional.

A temperatura Tconv indicada pelo novo sensor é a temperatura convencional da


camada b do material do fio. Essa temperatura é igual a do ponto (uma camada) bi do
material do fio abaixo da superfície da amostra. Levando em conta que
• As variações do coeficiente Seebeck dentro da camada superficial b do fio são
desprezíveis (kj ≈ k);
• As áreas de faces laterais são diretamente proporcionais as suas arestas,

o valor da temperatura convencional Tconv indicada pelo sensor pode ser calculado pela
equação:

n 3
∑ k j ⋅ Tj ⋅ S j 1
∑T j ⋅ S j
j =1 j =1
Tconv = ⋅ = , (5.4)
S k S
ou seja:
3

∑T
j =1
j ⋅Sj
TCD + TEF + TDE 2 ⋅ TCD + TDE
Tconv = = = , (5.5)
S 3 3
onde:
1
S1 = S2 = S3 = ⋅ S ;
3
TCD ,TEF e TDE – temperaturas convencionais das faces laterais de fio, representadas pelas
arestas CD, EF e DE respectivamente;
TCD é igual a TEF.

A profundidade do ponto i é definida pela desigualdade


b> bi >0. (5.6)
34

5.2.1.1.1 Princípio de determinação das temperaturas na interface de corpos


metálicos
A parte principal da montagem para determinar as temperaturas na interface de dois
corpos sólidos é mostrada na figura 5.3.

Fig. 5.3 – Desenho esquemático da interface AB de dois sólidos metálicos.

O valor da temperatura convencional Tconv, indicada pelo sensor, pode ser calculado
pela equação (5.4):
n 4
∑ k j ⋅ Tj ⋅ S j 1
∑T j ⋅ S j
j =1 j =1
Tconv = ⋅ = ,
S k S
ou seja:
4

∑T
j =1
j ⋅Sj
TCD + TEF + TDE + TFC 2 ⋅ TCD + TDE + TFC
Tconv = = = , (5.7)
S 4 4
onde:
TCD – temperatura convencional da face lateral de fio, representada pela aresta CD;
TEF – temperatura convencional da face lateral de fio, representada pela aresta EF;
TDE – temperatura convencional da face lateral de fio, representada pela aresta DE;
TFC – temperatura convencional da face lateral de fio, representada pela aresta FC.

Levando em conta que


• Contato do corpo com o fio é feito sob pressão e temperatura elevada;
• Massa do fio é desprezível em comparação com a do corpo;
35

• O gradiente de temperaturas nas interfaces corpo – fio é considerado desprezível, ou


seja, as temperaturas superficiais do fio são quase iguais às temperaturas
correspondentes do corpo.

a equação (5.7) pode ser transformada em:

2 ⋅ T(CD ) + 1 ⋅ T( DE ) + 1 ⋅ Tamostra
Tconv ≈ , (5.8)
4
onde:
T(CD) e T(DE) são as temperaturas da ferramenta nas zonas de contato com fio.

Levando em conta que


• Espessura dos fios instalados na camada superficial da ferramenta é microscópica
(b<0,40mm);
• Temperatura convencional indicada pelo sensor corresponde a uma camada do
material da ferramenta situada numa profundidade bi<b,

o gradiente de temperatura na camada superficial bi é considerado desprezível, ou seja:


T(CD) ≈T(DE) ≈Tferramenta, (5.9)
3 ⋅ T ferramenta + 1 ⋅ Tamostra
Tconv ≈ . (5.10)
4

A equação (5.10) é de 1° grau com duas incógnitas, Tamostra e Tferramenta. A segunda


equação, relacionada com as mesmas incógnitas, é construída com base de indicações do outro
sensor de temperatura, composto por fios de termopares e um tarugo. A resolução do sistema de
duas equações do 1º grau com duas incógnitas possui uma única solução.
O sistema de medição de temperaturas da interface, composto por dois sensores de
temperatura, é mostrado esquematicamente na figura 5.4.

Fig. 5.4 – Montagem experimental de dois sensores de temperatura (fragmento).


36

5.2.1.1.2 Vantagens do método desenvolvido de medição de temperaturas


superficiais

As vantagens do método de medição exata de temperaturas superficiais são as


seguintes:

• A eficiência do sensor depende, em princípio, da largura b ou do diâmetro dos fios


empregados na montagem. Assim, o ponto de medição de temperaturas pode ser
aproximado da superfície da amostra até uma distância desprezível. Em conseqüência
disto, os resultados de outros pesquisadores podem ser ultrapassados com este novo
sensor.
• O sensor não é vulnerável à força aplicada para a superfície da ferramenta de forja;
• O sensor é pouco vulnerável à força aplicada para o material forjado;
• O contato termoelétrico dos fios com a amostra é ideal, ou seja, as indicações do
sensor são exatas.

A vantagem principal do método é que, pela primeira vez na termometria, as


temperaturas da interface são realmente registradas pelo sensor e são incluídas no cálculo de
temperaturas superficiais.

5.2.1.1.3 Áreas de aplicação do método de medição de temperaturas


superficiais

O método de medição de temperaturas superficiais foi desenvolvido para os fins de


forjamento a quente. Mas este método pode ser aplicado na área de fundição e nas outras
áreas para medir as temperaturas nas seguintes interfaces:

• Interface de dois corpos sólidos – condutores de eletricidade;


• Interface de dois corpos sólidos – semicondutores de eletricidade;
• Interface de dois corpos sólidos – condutor e semicondutor de eletricidade.

5.3 Procedimento para determinar a Resistência Térmica de Contato


O procedimento para determinação da RTC é baseado no modelo matemático (cap.4)
do processo de transferência de material forjado para a ferramenta, no novo método e na nova
técnica de medição de temperaturas superficiais, e consiste nas seguintes etapas:
37

1. Determinação experimental dos seguintes parâmetros e das variáveis da equação


básica:
• Área de contato amostra – ferramenta,
• Massa da amostra;
• Temperaturas, na forma de curvas de resfriamento, da amostra;
• Temperaturas, na forma de curva de resfriamento, da ferramenta;
• Microdimenções dos sensores de temperatura superficial.

2. Determinação da taxa de resfriamento da amostra. O procedimento para determinação


da taxa de resfriamento da amostra é a seguinte:
• Obtenção da curva de resfriamento da amostra, em temperaturas médias. A
curva deve ser construída com base de temperaturas da amostra gravadas no
experimento. O procedimento para construir a curva mencionada é descrito no
modelo matemático da presente tese.
• Tratamento de temperaturas da curva de resfriamento da amostra, construída
em temperaturas médias. O procedimento para tratamento dos valores de
temperaturas da curva de resfriamento é descrito no modelo matemático da
presente tese.

3. Cálculo de temperaturas interfaciais da amostra e da ferramenta. O valor de


temperatura interfacial calcula-se com base nas equações (5.3–5.5), (5.8) e (5.10). Os
dados necessários para efetuar o cálculo são os seguintes:
• Temperaturas registradas pelos sensores de temperatura superficial;
• Microgeometria de sensores de temperatura superficial.

4. Cálculo da RTC. O valor da RTC calcula-se utilizando a equação básica (4.9). Os


dados necessários para efetuar o cálculo são os seguintes:

• Taxa de resfriamento da amostra;


• Temperaturas interfaciais da amostra e da ferramenta;
• Calor específico do material da amostra.

O esquema de determinação da RTC é mostrado na figura 5.5.


38

Nova técnica para determinar a


Resistência Térmica de Contato (RTC) Bibliografia

Montagem experimental Método de cálculos de


para determinar a RTC temperaturas superficiais Cp

EXPERIMENTO

Massa da Área de Temperaturas Temperaturas Dimensões dos


amostra contato da amostra da ferramenta sensores de
temperatura
superficial

Cálculo da
temperatura Cálculo das temperaturas
média da superficiais na zona de contato
amostra “amostra – ferramenta”

Cálculo da taxa
de resfriamento
da amostra

EQUAÇÂO BÁSICA (4.9)

RTC

Fig. 5.5 – Esquema de determinação


da Resistência Térmica de Contato (RTC).
39

5.4 Montagem experimental para a determinação da Resistência Térmica


de Contato “material forjado – ferramenta”

A montagem experimental para determinar a RTC foi desenvolvida com base nos
seguintes conceitos e elementos:

• Montagem típica para determinar a RTC, descrita no capítulo 2;


• Modelo físico do processo de transferência de calor de material forjado para a
ferramenta, descrito no capítulo 3;
• Modelo matemático do processo de transferência de calor de material forjado para a
ferramenta, descrito no capítulo 4;
• Técnica para determinar a RTC, descrita no item 5.2.

5.4.1 Vista da montagem experimental


O desenho esquemático da montagem experimental é mostrado na figura 5.6.

Fig. 5.6 – Vista da montagem experimental para determinar


a Resistência Térmica de Contato (RTC ).
40

5.4.2 Elementos principais da montagem experimental

Os elementos principais da montagem experimental para determinar a RTC são as


seguintes:

• Matrizes;
• Suporte de matrizes;
• Sistema de aquecimento de matrizes;
• Revestimento térmico de matrizes;
• Amostras;
• Suporte de amostras;
• Sistema de aquecimento de amostras;
• Revestimento térmico de amostras;
• Sistema de medição de temperatura superficial da matriz;
• Sistemas de medição de temperatura superficial da amostra de titânio;
• Sistema de medição de temperatura superficial da amostra de alumínio;
• Sistemas de medição de temperatura superficial da matriz de aço;
• Sistema de medição de temperaturas volumétricas;
• Aparelho de aquisição de dados;
• Microscópio;
• Outro equipamento.

Os elementos mais importantes da montagem experimental, enumerados acima, são


mostrados nas figuras 5.7 – 5.22.

5.4.2.1 Matrizes

As matrizes (a ferramenta de forjamento) foram fabricadas de aço temperado ABNT


H13 com dureza de 53 – 54 HRC. As superfícies planas de matrizes foram retificadas com
elevado grau de acabamento. Finalmente, as superfícies planas foram polidas. As dimensões e
a massa das matrizes são iguais.
Os elementos importantes na construção das matrizes são os canais e o furo central
para instalação de termopares. Os canais superficiais foram fabricados por usinagem. Outros
canais foram fabricados por eletroerosão.

O desenho esquemático das matrizes é mostrado na figura 5.7.


41

Fig. 5.7 – Matriz.

5.4.2.1.1 Revestimento de matrizes


O revestimento térmico (Duraboard LD) de matrizes foi previsto nessa montagem para
diminuir as perdas de calor de matrizes previamente aquecidas. O desenho esquemático do
revestimento é mostrado na figura 5.8.

Fig. 5.8 – Revestimento de matrizes.

As molas, mostradas na figura 5.8, foram previstas para compensar a deformação


plástica da amostra nos experimentos de compressão.

5.4.2.1.2 Suporte de matrizes


O suporte de matrizes foi fabricado em aço ABNT 1045. O canal na superfície do
suporte (figura 5.9) serve para proteger os termopares contra deformação e contato elétrico
indesejável com o equipamento de forjamento (a prensa, as matrizes, etc.).
42

O princípio de proteção de termopares realizado na construção do suporte é mostrado


esquematicamente na figura 5.9.

Fig. 5.9 – Suporte de matrizes.

5.4.2.1.3 Sistema de aquecimento de matrizes


O processo de forjamento a quente requer as matrizes pré-aquecidas. O pré-
aquecimento de matrizes foi realizado nessa montagem pelo aquecedor passivo de aço AISI
H13, na forma de cilindro circular de Ø 98x55mm.
O aquecedor passivo foi aquecido no forno (fig. 5.10a) até a temperatura desejável. No
fim do período de aquecimento o aquecedor foi removido para a mesa da prensa e colocado
entre duas matrizes (fig.5.10b). O pré-aquecimento de matrizes foi realizado sob pressão e
foi controlado pelos dois termopares colocados no canal superficial e no centro de uma das
mesmas. O sistema de aquecimento de matrizes é mostrado esquematicamente na figura 5.10.

Fig. 5.10 – Esquema de aquecimento de matrizes.


43

5.4.2.2 Amostras
As amostras de tamanho relativamente grande foram fabricadas de materiais mais
usados no forjamento a quente: ligas de alumínio, de titânio e os aços.
As amostras foram usinadas na forma de um cilindro de tamanho relativamente grande
em comparação com as normalmente utilizadas pelos outros experimentadores. O desenho
esquemático da amostra é mostrado na figura 5.11.

Fig. 5.11 – Amostra.

O sistema de furos radiais, deslocados um em relação ao outro, foi previsto para os


termopares.

5.4.2.2.1 Revestimento de amostras


O revestimento térmico de amostras foi previsto para diminuir as perdas de calor da
amostra durante seu movimento para a mesa da prensa e para manter o fluxo unidirecional de
calor da amostra para a ferramenta. O desenho esquemático do revestimento de amostras é
mostrado na figura 5.12.

Fig. 5.12 – Revestimento de amostras.


44

O pino de tungstênio serviu para fixar o revestimento na superfície lateral da amostra.


O revestimento foi reforçado por braçadeira de aço. (A utilização da braçadeira foi limitada
pela temperatura de aquecimento da mesma. Portanto, a braçadeira foi útil somente nos
experimentos com a liga de alumínio).

5.4.2.2.2 Suporte de amostras


O suporte de amostras foi previsto para diminuir o tempo de aquecimento da amostra e
para deslocar a amostra aquecida, junto com o seu revestimento (fig.5.12), do forno para a
mesa da prensa. O suporte de amostras foi fabricado em aço com pinos de tungstênio. O
desenho esquemático do suporte é mostrado na figura 5.13.

Fig. 5.13 – Suporte de amostras.

5.4.2.2.3 Sistema de aquecimento de amostras


O aquecimento de amostras foi realizado no forno (fig.5.14) de resistência elétrica. No
fim do seu aquecimento (fig.5.14a) a amostra foi revestida (fig.5.14b) com material
(Duraboard LD) de alta resistência térmica. O revestimento da amostra foi realizado dentro do
forno pelo anel de isolamento térmico aquecido no mesmo forno até uma mesma temperatura.
O desenho esquemático do sistema de aquecimento de amostras é mostrado na figura
5.14.

Fig. 5.14 – Esquema de aquecimento de amostras.


45

5.4.2.3 Sensores de temperatura


Os sensores de temperatura previstos na montagem experimental foram de dois tipos:
1. Sensores de novo tipo, na forma de sistemas de medição de temperaturas superficiais,
compostos pelas amostras, matrizes e fios.
2. Termopares encapsulados de tipo “K”, de diâmetro externo de 1,0mm e de fios de
0,1mm. Os termopares foram usados para medir as temperaturas volumétricas, ou seja,
as temperaturas dentro do material da amostra e da matriz;

5.4.2.3.1 Sistema de medição de temperatura superficial da matriz


O sistema de medição de temperatura superficial da matriz foi composto por um par
de fios de ligas de cromel e de alumel de diâmetro de 0,55mm cada um, e uma das matrizes.
O esquema simplificado do sistema é mostrado na figura 5.15.

Fig. 5.15 – Sistema de medição de temperatura superficial da matriz.

A descrição dos elementos deste sistema é a seguinte:


1. Canal retangular superficial.
2. Fio de cromel.
3. Furo.
4. Fio de alumel.
5. Superfície da matriz.
6. Aparelho de medição de temperaturas.

A técnica de instalação de fios na região superficial da matriz é mostrada na figura 5.16:


• Na primeira etapa, cada um dos fios cromel–alumel foi martelado e foi acoplado
(fig.5.16a) na entrada do canal superficial da matriz;
• Na segunda etapa, os fios mencionados foram prensados em prensa hidráulica e foram
acoplados (fig.5.16b) no fundo do canal superficial da matriz. O topo dos fios foi
cortado.
46

Fig. 5.16 – Técnica de acoplamento de fios na região superficial da matriz de aço.

A junta metálica (fig.5.16b) de aço carbono foi prevista para gerar uma resistência térmica na
interface fio–matriz. Isto diminui o gradiente vertical de temperatura no material do fio e
resulta em temperatura mais elevada da parte inferior do mesmo. Assim, a temperatura
convencional da superfície lateral do fio se aproxima da temperatura da superfície da matriz.

5.4.2.3.2 Sistema de medição de temperatura superficial da amostra de titânio


O sistema de medição de temperatura superficial da amostra de titânio foi composto
por um par de fios de cromel e de alumel de diâmetro de 0,51mm cada um, e amostra de
titânio. Os canais superficiais na amostra foram iguais às da matriz. O esquema simplificado
deste sistema é mostrado na figura 5.17.

Fig. 5.17 – Sistema de medição


de temperatura superficial da amostra de titânio.

A técnica de instalação de fios na superfície da amostra foi igual a da matriz.


47

5.4.2.3.3 Sistema de medição de temperatura superficial da amostra de aço


A construção do sistema de medição de temperatura superficial de amostra de aço foi
semelhante à de titânio. Quanto à profundidade de canais superficiais, ela foi maior (0,70mm)
para compensar a oxidação da superfície da amostra nas temperaturas de forjamento a quente.

5.4.2.3.4 Sistema de medição de temperatura superficial da amostra de


alumínio
O sistema de medição de temperatura superficial de amostra de alumínio foi composto
por um par de fios de ligas de cromel e de alumel de diâmetro de 0,25mm cada um, e amostra
de alumínio. O esquema simplificado deste sistema é mostrado na figura 5.18.

Fig. 5.18 – Sistema de medição de temperatura superficial da amostra de alumínio.

A técnica de instalação de fios na amostra de alumínio é mostrada na figura Fig. 5.19:

Fig. 5.19 – Técnica de instalação de fios na região superficial da amostra de alumínio.


48

Na primeira etapa, (fig.5.19) os fios de cromel e de alumel foram colocados sobre a


superfície da matriz inferior previamente aquecida. Na segunda etapa (fig.5.20), a amostra de
alumínio foi colocada sobre os fios, a força de compressão foi aplicada na amostra (fig.5.20a)
e os fios foram acoplados (fig.5.20b) na camada superficial da mesma.

A técnica de acoplamento de fios é mostrada na figura 5.20.

Fig. 5.20 – Técnica de acoplamento de fios na região superficial da amostra de alumínio.

5.4.2.3.5 Microgeometria de sistema de medição de temperaturas superficiais


Os elementos principais da microgeometria do sistema de medição de temperatura
superficial, que devem ser analisados pelo microscópio, são mostrados esquematicamente na
figura 5.21.

Marca do fio

Escala 20:1 Papel de alumínio

Fig. 5.21 – Microgeometria do sistema de medição


de temperatura superficial.
49

A figura 5.21(a) apresenta uma visão esquemática da parte principal do sensor


(sistema de medição) de temperaturas superficiais, no caso, o fio de cromel (alumel) acoplado
no material da camada superficial da amostra. A área de contato do fio com a matriz e o
diâmetro do fio devem ser medidos com precisão.

A figura 5.21(b) apresenta o rastro R do canal superficial, revelado pelo papel de


alumínio de espessura de 0,02mm. As áreas de contato do fio com a matriz (marca do fio) e
com a amostra devem ser medidas com precisão. A imagem apresentada nessa figura foi
captada pelo microscópio.

5.4.2.3.6 Sistema de medição de temperaturas volumétricas


As temperaturas volumétricas de amostras foram medidas com cinco termopares. Cada
um dos pontos sensíveis de termopares foi colocado no fundo do furo usinado na superfície
lateral da amostra.

As temperaturas volumétricas no centro da matriz foram medidas com um termopar. O


ponto sensível do termopar foi colocado no fundo do furo na superfície lateral da matriz. O
esquema de medição de temperaturas volumétricas é mostrado na figura 5.22.

Fig. 5.22 – Esquema de medições de temperaturas volumétricas.

5.4.2.4 Sistema de medição e aquisição de dados

O sistema de medição de temperaturas e de gravação de dados foi composto por seis


termopares tradicionais de tipo “K”, por sensor (sistema de medição) de medição de
temperatura superficial e por aparelho “USB – TC”.
50

5.4.3 Comparação da montagem desenvolvida e as conhecidas

De acordo com o Estado da Arte, o sucesso na determinação da resistência térmica da


zona de contato de dois corpos sólidos depende da técnica de medições de temperaturas
interfaciais dos mesmos. Portanto, a montagem para determinação da RTC pode ser avaliada
pelos seguintes critérios:

• Precisão de determinação de temperatura superficial do corpo;


• Complexidade do sistema de determinação de temperatura superficial.

A precisão da determinação de temperatura superficial depende tanto da distância


entre a parte sensível do sensor e a superfície do corpo examinado, como da dimensão do
sensor de temperatura. Quanto menor a distância, melhor a precisão da temperatura. Quanto
menor a dimensão, mais rápida a resposta do sensor e melhor a precisão da temperatura.

A tendência de minimizar a profundidade de instalação de sensores de temperatura


superficial é representada pela figura 5.23:

0,50
Kellow (1969)
0,40
Profundidade (mm)

0,30
Burte (1990)
0,20
Terceli (2001)
0,10
Polozine (2008)
0,00
1965 1975 1985 1995 2005 2015 Ano

Fig. 5.23 – Tendência na profundidade de instalação


de sensores de temperatura superficial.

A análise da figura 5.23 mostra a tendência de aproximar o sensor de temperatura, ao


máximo possível, da superfície do corpo testado.

As dimensões de sensores de temperatura utilizados nas últimas décadas na


determinação da Resistência Térmica de Contato são mostradas esquematicamente pela
figura 5.24.
51

Fig. 5.24 – Dimensões de sensores de temperatura utilizados nas últimas décadas


na determinação da Resistência Térmica de Contato amostra – ferramenta.

A figura 5.24 mostra que as dimensões de termopares, utilizados na determinação da


Resistência Térmica de Contato, atingiram seu limite mínimo igual a 0,60 mm e foram
significativamente maior que às dos fios do sensor de temperatura superficial (0,25 mm)
desenvolvido.

Vale salientar que os pesquisadores Kellow et al [13], Burte et al [42] e Terceli [43]
conseguiram medir somente a temperatura superficial da ferramenta. Quanto à temperatura
superficial da amostra deformada, ela não foi medida diretamente nos experimentos dos
pesquisadores mencionados, pois termopares não suportaram a deformação da superfície da
amostra. Portanto a temperatura superficial da amostra deformada foi calculada ou foi obtida
na\s simulações.

Quanto ao sensor de temperatura, desenvolvido na presente tese, ele pode ser colocado
tanto na superfície da ferramenta como na superfície da amostra. Portanto, as características
técnicas do sensor desenvolvido são melhores do que às de termopares mencionados.

A profundidade de instalação do sensor desenvolvido é zero. Nessa altura, a


montagem baseada no sensor de temperatura superficial está de acordo com a tendência
mostrada na figura 5.23.
52

Quanto à complexidade da montagem desenvolvida, ela é mais simples do que as


técnicas precedentes:

• O aquecimento da amostra é realizado num forno comum;


• O sistema de instalação de sensores de temperatura é seguro e simples e
a profundidade dos canais para os fios de cromel e alumel é desprezível.

5.4.4 Eficiência da montagem desenvolvida

A eficiência da presente montagem pode ser caracterizada pela incerteza estimada da


RTC determinada pela técnica desenvolvida. A incerteza da RTC é decorrente dos parâmetros
e das variáveis da equação básica (4.9).
A análise da equação (4.9) mostra que a incerteza do gradiente de temperatura ∆T tem
a influência maior sobre a incerteza da RTC do que qualquer outro parâmetro ou variável, ou
seja, a incerteza do gradiente de temperatura é o fator principal que define a eficiência da
montagem desenvolvida.
O gradiente de temperatura ∆T é medido pelos sensores de temperatura superficial.
Assim, os sensores de temperatura superficial são os elementos críticos da presente montagem
experimental.
53

Capítulo 6 – Aplicação da Nova Técnica na Determinação da


Resistência Térmica de Contato dos Pares de
materiais típicos para forjamento a quente

6.1 Equipamento e materiais utilizados para determinar a Resistência


Térmica de Contato

6.1.1 Listas de equipamento e materiais


O equipamento utilizado para determinar a RTC é representado na tabela 6.1:

Tab. 6.1 – Equipamento utilizado nos experimentos.

nº Equipamento Modelo Fabricante Características técnicas

Anel VEB
1 KMB-11 40,0 MPa
dinamométrico Kraftmessgerate

Equipamento Measurement Incerteza : ± 1,76ºC;


de aquisição Computing 8 entradas dos sinais de
2 USB-TC
de dados Corporation termopares;
(temperaturas)

3 Computador Pentium II – 500MHz

Marte Balanço
Faixa: 0–5 kg
4 Balança Semi-analítica e Aparelhos
Precisão: 0,0001kg
de Precisão

Fornos Elétricos Limite: 1250ºC


5 Forno ATT ESP 1050 Sanchis Potência: 6KW

6 Feinmesszeug- Faixa: [25–50] mm


Micrômetro TGL 15048/I
fabrik-SUHL Precisão: 0,01mm

7 Wild Objectiva: 1,6x;


Microscópio Wild Heerbrugg
Heerbrugg Ocular: 10x/21.

8 Faixa: [0–150] mm
Paquímetro Nº 9223642 Mitutoyo
Precisão: 0,05mm
Modelo EKA Prensas
9 Prensa Força máxima: 400 kN
PHB 40.220 Hidráulicas
Instrumentos Incerteza: 2,2ºC até 0,75%
10 Termopar Tipo “K”
Elétricos Engro para faixa [0, 1200]ºC:

Os materiais usados nos experimentos são representados na tabela 6.2.


54

Tab. 6.2 – Materiais usados nos experimentos.

Fabricante
nº Material Designação Características técnicas
(vendedor)
Instrumentos
1 Fios Alumel Ø 0,51mm, Ø 0,25mm
Elétricos Engro
Instrumentos
2 Fios Cromel Ø 0,51mm; Ø 0,25mm
Elétricos Engro

Fibra cerâmica.
Espessura: 51,0mm;
Isolante Placa
3 Unifrax Resistência térmica: 1260ºC;
térmico Duraboard LD
Comdutividade térmica:
0,08–0,25 W/m.ºC

Isolante Papel Fibra cerâmica.


4 Unifrax
térmico “Fiberfrax 970” Espessura: 1,0mm

5 Aço AISI H13 GKN do Brasil Barra redonda Ø101mm

Barra redonda em quente


6 Aço ABNT 1045 GERDAU
Ø101mm

7 Liga de ASA Barra redonda Ø101mm


alumínio AA6351 Alumínio

Liga de Grau 5, Barra redonda Ø101mm


8 REALUM
titânio Ti6Al4V

Aerossol de película seca


9 Lubrificante Aerodag G Acheson
com grafite. Isolador elétrico.

6.1.2 Propriedades físicas de amostras e outros materiais


Os elementos essenciais da montagem experimental empregada neste trabalho são os
sistemas de medição de temperatura superficial compostos por fios de cromel–alumel, por
amostras e por matrizes de aço AISI H13.

Os parâmetros físicos de materiais destes elementos, relacionados com o cálculo da


RTC, são os valores do calor específico e da dilatação térmica.

O valor do calor específico do material de amostra é o parâmetro crucial na equação


básica (4.9). Quanto à dilatação térmica, ela foi usada nos cálculos das áreas de contato
amostra-ferramenta, e para outros objetivos descritos a seguir.
55

Os valores do calor específico da liga de alumínio AA6351 não foram mostrados nas
referências para a faixa de temperaturas de forjamento a quente. Mas o calor específico de
ligas de alumínio varia insignificantemente de uma liga para outra.

Por esta razão, os valores do Cp de alumínio AA6351, escolhidos para os cálculos


posteriores, foram determinados como uma média de valores de calor específico de alumínio
e suas ligas, mostrados na tabela 6.3.

Tab. 6.3 - Calor específico de alumínio e suas ligas [44].

Alumínio
Temperatura puro AA2024 AA3004 AA6061 AA7075
J J J J J
ºC kg ⋅º C kg ⋅º C kg ⋅º C kg ⋅º C kg ⋅º C
300 1030 970 1004 1023 980
400 1070 1000 1066 1066 1040
500 1100 1080 1160 1155 1100

Os valores médios do calor específico de alumínio e suas ligas são mostrados na figura 6.1.

1120 2
Cp = 0.0012Tm - 0.356Tm + 1002
1100
Cp, J/kg.ºC

1080
1060
1040
1020
1000
250 300 350 400 450 500 Tm, ºC

Fig. 6.1 – Representação gráfica e analítica do calor específico (médio)


de alumínio e suas ligas em função de temperatura.

A incerteza do calor específico de alumínio AA6351 foi determinada como desvio


máximo do Cp de ligas, enumeradas na tabela 6.3, em relação ao seu valor médio. O valor
desta incerteza foi igual a 40 J/kg.ºC.

A variação de valores do calor específico da liga de titânio Ti6Al4V, mostrada nas


referências, é apresentada na tabela 6.4 e figura 6.2.
56

Tab. 6.4 – Calor específico da liga de titânio Ti6Al4V.

Temperatura Ref. [44] Ref.[45] Ref [46] Ref.[7]

J J J J
K kg ⋅ K kg ⋅ K kg ⋅ K kg ⋅ K

850 672 820 660 821


900 683 860 740 832
950 693 905 725 842
1000 703 965 750 853
1050 713 1055 755 855
1100 724 1110 760 876
1150 734 1150 895 887
1200 745 1125 1115 898

1200
Cp = 0.2052Tm + 594.35 Bazak
1100
Boutonnet
1000
Cp, J/kg.K

Boivineau
900
Presente
800
trabalho
700 Mills

600
550 650 750 850 950 Tm , ºC

Fig. 6.2 – Representação gráfica e analítica


de valores do calor específico da liga Ti6Al4V, em função de temperatura.

Os valores do Cp de titânio utilizados para os cálculos posteriores, foram obtidos


graficamente com base nas referências [44] e [46] mais prováveis. (Estes valores também são
apresentados, na forma gráfica e analítica, na figura 6.2).
A incerteza do calor específico de titânio foi determinada como a diferença entre o Cp
escolhido para o presente trabalho e o da referência [44]. O valor desta incerteza foi igual a 40
J/kg.ºC.
57

Os valores do calor específico de aço carbono ABNT 1045 são representados pela
tabela 6.5 e figura 6.3.
Tab. 6.5 – Calor específico de aço ABNT 1045.
.

Temperatura Ref.[47] Ref.[48]


J J
ºC kg ⋅ K kg ⋅ K

800 720 610


900 708 630
1000 – 640
1100 – 650
1200 – 670
1300 – 670

850
Ref.[47]
800
Ref.[48]
750
Cp, J /kg.ºC

Presente
700
trabalho
650

600

550
750 850 950 1050 1150 1250 1350 T, ºC

Fig.6.3 – Representação gráfica e analítica de valores


do calor específico de aço ABNT 1045 em função de temperatura.

Os valores do Cp de aço, utilizados para os cálculos posteriores, foram obtidos


graficamente com base nas referências [47] e [48]. Estes valores também são apresentados, na
forma gráfica e analítica, na figura 6.3.

A incerteza do calor específico de aço foi determinada como a diferença entre o Cp


escolhido para o presente trabalho e o da referência [48]. O valor desta incerteza foi igual a
40 J/kg.ºC.

Os coeficientes de dilatação térmica de materiais de amostras e os de componentes dos


sensores de temperatura superficial são mostrados nas tabelas 6.6 e 6.7 respectivamente.
58

Tab. 6.6 – Coeficientes de dilatação térmica de materiais de amostras.

Alumínio
β puro Ti6Al4V ABNT 1045

10−6
23,6 [49] 10,5 [50] 15,2 [47]
°C

Tab. 6.7 – Coeficientes de dilatação térmica


dos componentes do sistema de medição de temperatura superficial.

Parâmetro Unidade Alumel [51] Cromel [52] Aço AISI H13 [52,53]

18,0 para 17,4 10,5 para


β 10−6 20–1000ºC para 20–1000ºC 20 – 200ºC
°C 16 15,6 13,2
para 20– 600ºC para 20– 600ºC para 600ºC

Os valores do coeficiente β mostrados na tabela 6.7 servem para avaliar


qualitativamente os contatos termoelétricos entre os fios cromel – alumel e a superfície da
matriz, descritos no item 5.4.
A análise da tabela 6.7 mostra que a dilatação térmica de fios de cromel–alumel é
maior do que do material da matriz de AISI H13. Este fato significa que o contato
termoelétrico e, assim, o funcionamento do sistema, é melhor quando a temperatura é maior.

6.2 Desenvolvimento experimental para determinação da Resistência Térmica


de Contato
O desenvolvimento experimental para determinar a RTC foi baseado na montagem, no
equipamento e nos materiais descritos nos capítulos 7 e 8. O desenvolvimento foi realizado
nas quatro etapas seguintes:
a). Calibração do equipamento;
b). Experimentos com as amostras da liga de titânio Ti6Al4V;
c). Experimentos com as amostras da liga de alumínio AA6061;
d). Experimentos com as amostras de aço ABNT 1045.
A descrição detalhada de cada etapa do desenvolvimento experimental é mostrada abaixo:

6.2.1 Calibração da prensa e do equipamento de medição de temperaturas


A calibração de equipamento é necessária para alcançar maior precisão e para reduzir
as incertezas dos resultados.
59

6.2.1.1 Calibração da prensa hidráulica


A calibração da prensa foi feita pelo anel dinamométrico KMB–11 de 40MPa, no
intervalo de forças usadas nos experimentos de prensagem de amostras: 116 a 236 kN.
A variação da força de compressão aplicada para a amostra foi de ± 0,25 kN para todo
intervalo.

6.2.1.2 Calibração do equipamento de medição de temperaturas


O valor da incerteza absoluta (1,76ºC≈2ºC) de indicação de temperatura do aparelho
USB–TC, declarado pelo seu fabricante, é desprezível em comparação com as temperaturas
da faixa de forjamento a quente, ou seja: 2ºC<<(400 a 1200°C). Assim a incerteza absoluta
do aparelho não tem a influencia significativa sobre as medições de temperaturas da amostra
forjada.
Quanto à medição do gradiente de temperaturas interfaciais, os valores do gradiente e
da incerteza do aparelho de medição de temperaturas são comparáveis1. Mas neste caso o
valor da incerteza do aparelho é determinado pela diferença entre as indicações de
temperaturas idênticas, registrados instantaneamente pelos canais distintos do mesmo. Este
tipo de incerteza pode ser chamado como incerteza relativa dos canais. Assim, a incerteza de
medição do gradiente não depende da incerteza absoluta dos canais do aparelho, mas da
incerteza relativa deles.

A incerteza relativa de dois canais distintos do aparelho USB–TC foi verificada


experimentalmente pela montagem mostrada esquematicamente na figura 6.4.

Fig. 6.4 – Representação esquemática da montagem experimental para determinar


a incerteza relativa de indicações de canais 1 e 2 do aparelho USB–TC .

1
A faixa de valores de gradiente de temperaturas interfaciais, esperado na determinação experimental de RTC,
foi aproximadamente igual aos mencionados nas referências (0,17-10ºC) e mostrados na tabela 5.2.
60

Descrição da montagem para determinar a incerteza relativa de indicações de canais 1


e 2 do aparelho USB–TC:

• A montagem é composta por dois termopares (dois par de fios) idênticos ligados nos
canais 1, 2 de entrada do aparelho USB–TC;
• As extremidades dos fios são interligadas e compõem a junta de medição comum;
• A junta de medição tem uma temperatura determinada, mas o aparelho indica duas
temperaturas distintas.

A incerteza relativa dos canais 1 e 2 foi calculada como a diferença das indicações dos
mesmos. Essa incerteza foi determinada na faixa de 300 a 1200°C.
O valor obtido da incerteza relativa foi igual a ± 0,1°C. Assim a incerteza relativa do
aparelho de medição de temperaturas é comparável com o gradiente de temperatura esperado
(0,17 a 10ºC) nos experimentos de determinação da RTC.

6.2.2 Experimentos térmicos com as amostras da liga de titânio Ti6Al4V


O objetivo dos experimentos térmicos com a liga de titânio Ti6Al4V FOI obtenção

das curvas de resfriamento da amostra (fig.6.5) da liga de titânio Ti6Al4V para os cálculos
posteriores da RTC. Para obtenção das curvas de resfriamento da amostra, foram realizadas
as medições e os experimentos seguintes:

• Medições de parâmetros geométricos e físicos das amostras e da ferramenta com


finalidade de obter os dados sobre as dimensões, a massa e a rugosidade do sistema
amostra de titânio Ti6Al4V – matriz de AISI H13;
• Experimentos preliminares. Obtenção do valor da pressão a ser aplicada na amostra
no experimento básico;
• Experimento básico. Obtenção de curvas de resfriamento de amostra deformada
plasticamente sem fechar os furos A, B, C, D e E (fig.6.5), previstos para os
termopares, na faixa de temperaturas de forjamento a quente.

6.2.2.1 Dimensões e massas dos elementos do sistema amostra de titânio –


ferramenta
As amostras de titânio Ti6Al4V usadas nos experimentos foram de massa, de forma e
de dimensões iguais. O desenho esquemático da amostra é mostrado na figura 6.5.
61

Fig. 6.5 – Desenho esquemático da amostra da liga de titânio Ti6Al4V.

Os furos A, B, C, D, E (para os termopares) e os canais F (para os fios de cromel–


alumel) foram distribuídos regularmente na superfície lateral da amostra de titânio Ti6Al4V.
A distância angular entre cada um dos furos foi aproximadamente de 15 graus. As dimensões
e a massa da amostra de titânio são mostradas na tabela 6.8.

Tab. 6.8 – Dimensões iniciais e a massa da amostra de titânio Ti6Al4V.

Área3 de topo Rugosidade


– Altura Diâmetro Massa
(base) média
Unidade mm mm mm2 µm kg
Valor 65,0 98,0 7542,74 1,0 2,1908

Incerteza ±0,1 ±0,1 ±1,57 ±0,2 ±10-4

As dimensões da amostra de titânio e das matrizes de aço foram medidas a


temperatura ambiente. O cálculo da área do cilindro circular é trivial e não é mostrado na
presente tese. O cálculo da incerteza da área do cilindro foi feito na base da referência [54].

As dimensões e a massa de cada uma das matrizes idênticas de aço AISI H13, são
mostrados na tabela 6.9.
62

Tab. 6.9 – Dimensões e a massa da matriz de aço AISI H13.


Altura Diâmetro Área de topo Rugosidade
– (h) (∅) (base) média Massa

Unidade mm mm mm2 µm kg
Valor 54,0 98,0 7543 0,45 4,2
Incerteza ±0,1 ±0,1 ±1,6 ±0,15 ±0,02

6.2.2.2 Experimentos preliminares com a amostra de titânio Ti6Al4V


O valor da pressão a ser aplicada na amostra da liga de titânio Ti6Al4V foi
determinado experimentalmente numa série de testes com o corpo de prova do mesmo
material e nas condições térmicas iguais às do experimento principal (básico).

6.2.2.3 Experimento básico com a amostra de titânio Ti6Al4V


Os experimentos com a liga de titânio Ti6Al4V foram realizados nas temperaturas e
pressões industriais de forjamento a quente de titânio.

6.2.2.3.1 Condições do experimento básico com a amostra de titânio Ti6Al4V


As condições definitivas do experimento básico foram as seguintes:
• Temperaturas do sistema amostra de titânio – ferramenta;
• Valor da pressão aplicada na amostra de titânio e a velocidade de deformação do
material da mesma.

As temperaturas de forjamento a quente de titânio foram determinadas pela análise de


literatura. As temperaturas mostradas nas referências são representadas na tabela 6.10.

Tab. 6.10 – Temperaturas de forjamento a quente de ligas de titânio.

Temperatura Temperatura
Liga Referência
da amostra da ferramenta
– °C °C –
Ti–6Al–6V–2Sn 857 – 913 – [36]
Ti–4Al–4MO 815 – 899 – [36]
Ti–6Al–4V 899 – 982 – [36]
Ti–6Al–4V 595 – 900 400 –700 [36]
Ligas de titânio 800 – 1030 95 – 480; 540 [55]
63

As temperaturas de forjamento, no experimento básico, com a amostra de titânio


Ti6Al4V foram escolhidas com base do método avançado [56] que fornece maior qualidade
da peça forjada em relação aos tradicionais. A pressão aplicada na amostra foi determinada
experimentalmente. As condições iniciais do experimento básico são mostradas na tabela
6.11.

Tab. 6.11 – Condições iniciais do experimento básico


com a amostra de titânio Ti6Al4V.

Temperatura Temperatura inicial Temperatura inicial Velocidade


Material da
inicial (média) da superfície do centro Pressão de
amostra deformação
da amostra da ferramenta da ferramenta
– °C °C °C MPa m/s
Ti–6Al–4V 880 ≈400 ≈400 31,3 3,3 x 10-4

Quanto à velocidade de deformação da amostra de titânio, ela foi predeterminada pelo


equipamento disponível (uma prensa hidráulica) e não foi otimizada na presente tese.

6.2.2.3.2 Descrição do experimento básico com a amostra de titânio Ti6Al4V

Etapa 1. Aquecimento da amostra de titânio.


A primeira etapa do experimento começou com o aquecimento do sistema de medição
de temperatura superficial da amostra de titânio e dos acessórios: dois aquecedores passivos
(fig.5.6) e o suporte de amostras (fig.5.13).

O sistema de medição de temperatura superficial da amostra de titânio (fig.5.17) foi


composto por um par de fios de cromel e de alumel de diâmetro 0,51mm cada um e por
amostra de titânio Ti6Al4V (fig.6.5), revestida por anel de isolante térmico (fig.5.12). O
aquecimento do sensor foi realizado de acordo com o esquema mostrado na figura 5.14.

No início do experimento, as peças enumeradas acima foram colocados no forno a


temperatura ambiente de 22–23ºC. O forno foi ligado e elevou a sua temperatura para 980ºC.
A temperatura do forno foi controlada automaticamente. A temperatura de peças não foi
controlada, pois o tempo necessário para aquecimento de cada uma delas foi determinado
previamente numa série de testes. A descrição detalhada de testes de aquecimento de peças
não foi mostrada na presente tese. O tempo total de aquecimento de peças durou cerca de 3
horas e 30 minutos.
64

Etapa 2. Aquecimento da ferramenta.

No fim do período de aquecimento de peças, o primeiro aquecedor passivo (fig.5.10a)


foi retirado do forno e foi colocado entre as matrizes da ferramenta, como é mostrado na
figura 5.10b. Uma pressão foi aplicada no aquecedor. As temperaturas da ferramenta subiram.

Quando a temperatura do centro da matriz começou a diminuir, o primeiro aquecedor


foi substituído pelo segundo aquecido a 980ºC. As temperaturas da ferramenta subiram de
novo e começaram a diminuir.

Quando as temperaturas das matrizes atingiram 290ºC nas suas superfícies e 240ºC no
seus centros, o segundo aquecedor foi retirado da ferramenta.

O tempo total de aquecimento da ferramenta durou cerca de 15 minutos. O processo


de aquecimento da ferramenta é mostrado na figura 6.6.

Etapa 3. Lubrificação da ferramenta.


As matrizes aquecidas da ferramenta foram lubrificadas com spray “Aerodag G”.

600
G2 G3
500
Temperatura, °C

400 G1
H3
300
H2
200
H1
100

0
0 200 400 600 800 1000 1200 Tempo, s

Fig. 6.6 – Representação gráfica de aquecimento da ferramenta.

A curva G, ou G1G2G3, representa as temperaturas da superfície da matriz em contato com a


aquecedor, onde:

G1 – primeira etapa do aquecimento da ferramenta;


G2 – segunda etapa do aquecimento da ferramenta;
G3 – primeiro momento da prensagem da amostra de titânio.

A curva H, ou H1H2H3, representa as temperaturas do centro da matriz, medidas pelo


termopar colocado no fundo do furo central mostrado na figura 6.6, onde:
65

H1 – primeira etapa do aquecimento da ferramenta;


H2 – segunda etapa do aquecimento da ferramenta;
H3 – primeiro momento da prensagem da amostra de titânio.

Etapa 4. Preparação da amostra de titânio para o ensaio de compressão.


Enquanto as temperaturas da ferramenta atingiram os valores máximos, a amostra de
titânio, junto com os fios, revestimento e a peça de apoio, foi removida do forno para uma
mesa auxiliar situada perto da prensa hidráulica. Nesta posição, a amostra foi preparada para
a compressão visando as seguintes operações:

• cinco termopares tipo “K”, previamente ligados nos 5 canais da entrada do aparelho de
aquisição de dados, foram colocados no fundo dos furos A, B, C, D e E da amostra de
titânio Ti6Al4V;
• O sensor de temperatura superficial da amostra de titânio foi ligado num canal da
entrada do mesmo aparelho.

As temperaturas da amostra de titânio Ti6Al4V, registradas nesta etapa, são


representadas na figura 6.7 na forma de curvas de resfriamento. As curvas A, B, C, D, E
correspondem às temperaturas da amostra no fundo dos furos A, B, C, D, E. A curva F
corresponde às temperaturas da amostra nos seus canais superficiais F.

1000

900
Temperatura, °C

800
F F
700

600
A B C E D F
500
850 900 950 1000 1050 Tempo, s

Fig. 6.7 – Estado térmico da amostra de titânio Ti6Al4V


na etapa de preparação para o ensaio de compressão.

O tempo total da etapa 3 durou cerca de 3 minutos.


66

Etapa 5. Deslocamento da amostra de titânio para a mesa da prensa.

A amostra de titânio Ti6Al4V preparada para o ensaio de compressão foi deslocada,


junto com fios, termopares e revestimento, para a mesa da prensa e foi colocada entre duas
matrizes da ferramenta, como é mostrado na figura 5.6. O estado térmico do conjunto
deslocado foi gravado. As temperaturas da amostra, registradas nesta etapa do experimento,
são mostradas na fig. 6.8.

Fig. 6.8 – Estado térmico da amostra de titânio Ti6Al4V


no início de compressão.

O início da etapa 5 corresponde aos pontos marcados com “„”. O início da etapa de
compressão da amostra corresponde aos pontos marcados com “z”. O tempo total de
movimento da amostra durou cerca de 15 segundos.

Etapa 6. Ensaio de compressão da amostra de titânio.

Finalmente, a força de compressão de 236,2 kN foi aplicada na amostra de titânio e ela


sofreu, sob pressão constante, uma deformação plástica a quente.

A deformação da amostra foi acompanhada por resfriamento da mesma, provocado


pelo contato com a ferramenta. As temperaturas da amostra e da ferramenta foram gravadas
em 8 canais, com freqüência 1/s, pelo equipamento de aquisição de dados. Estas temperaturas
são mostradas na figura 6.9.
67

950
A
850

Temperatura, °C
B
750
C
650 D
F
550
G
450
H
350
0 50 100 150 200 Tempo, s

Fig. 6.9 – Temperaturas do sistema


amostra de titânio – matriz de AISI H13
sob pressão de 31,3 MPa.

O experimento básico completo com a liga de titânio Ti6Al4V é representado na


figura 6.10.

1000
A
A
800
F
Temperatura, °C

600

G G
400 H
G
G H
200
H A, B, C, E, D F
0
0 200 400 600 800 1000 1200 Tempo, s

Fig. 6.10 – Experimento básico (completo)


com a liga de titânio Ti6Al4V.

6.2.2.3.3 Dados obtidos no experimento básico com a amostra de titânio

Os dados mais importantes, obtidos no experimento básico, foram as temperaturas do


sistema termodinâmico amostra – ferramenta. Estes dados são representados na figura 6.11,
na forma das curvas A, B, C, D, E, F e G.
68

950
A
850

Temperatura, °C
B
750
C
650 D
F
550
G
450

350
0 50 100 150 200 Tempo, s

Fig. 6.11 – Temperaturas do sistema amostra de titânio – ferramenta.

A deformação plástica da amostra de titânio foi igual a 3,3mm. A espessura da camada


densa de óxidos na superfície da amostra de titânio foi igual a 0,01– 0,02mm.

6.2.2.3.4 Normalização dos dados experimentais obtidos no experimento


básico com a amostra de titânio Ti6Al4V

Etapa 1. Normalização de curvas de resfriamento da amostra de titânio


A análise de curvas de resfriamento da amostra de titânio revelou uma discrepância
entre as curvas A e B, relacionadas com a zona central da amostra, e as demais. As curvas A e
B são caracterizadas pela convexidade relativamente grande, como é mostrado na figura 6.12.

950
A

850
B
Temperatura, ºC

750
C

650
D
F
550

G
450
0 50 100 150 200 Tempo, s

Fig. 6.12 – Discrepância entre as curvas A e B


de resfriamento da amostra de titânio Ti6Al4V.

A convexidade das curvas A e B é mostrada na figura 6.13.


69

900
Convexidade da curva "A"
A
850
B

Temperatura, ºC
Linha de tendência
800

750

700
A
B
650
0 50 100 150 Tempo, s

Fig. 6.13 – Convexidade das curvas A e B


de resfriamento da amostra de titânio Ti6Al4V
(fragmento).

A convexidade da curva de resfriamento de uma amostra sólida pode ser provocada,


em princípio, por dois fatores distintos:

1. Fornecimento no material de amostra de titânio do calor latente de transformação de


fases;
2. Particularidades do processo de transferência de calor de amostra para a ferramenta,
associadas com a natureza da RTC.

No primeiro caso, a energia interna da amostra de titânio deve ser calculada


separadamente2 para a porção desta energia, associada com o calor específico, e para a
associada com o calor latente de transformação de fases. Portanto, neste caso, as curvas de
resfriamento da amostra de titânio não podem ser utilizadas diretamente nos cálculos da RTC
e devem ser normalizadas.

No segundo caso, o calor latente de transformação de fases é zero, ou seja, o calor


específico do material da amostra de titânio é igual ao do calor sensível. Portanto, neste caso,
as curvas de resfriamento da amostra de titânio podem ser utilizadas nos cálculos da RTC sem
normalização.

2
A necessidade de diferenciar os tipos de energia interna da amostra de titânio é prevista pela equação básica
(4.9) para o cálculo da RTC.
70

A influência dos fatores 1 e 2, na forma da curva de resfriamento da amostra de titânio


Ti6Al4V, foi investigada num experimento adicional. Neste experimento foram gravadas as
temperaturas da amostra de titânio Ti6Al4V resfriada por condução natural e por radiação. A
descrição completa do experimento adicional não foi mostrada na presente tese.
A comparação das curvas de resfriamento da amostra de titânio Ti6Al4V, gravadas no
experimento básico (curva A) e adicional (curva A1), é mostrada na figura 6.14.

900
A
A1
850
A1
Temperatura, ºC

800

A1
750
A
Linha de tendência
700
A1
A
650
0 50 100 150 Tempo, s

Fig. 6.14 – Curvas A e A1 de resfriamento da amostra de titânio Ti6Al4V.

A análise do experimento adicional com a amostra de titânio Ti6Al4V revelou, que a


convexidade das curvas de resfriamento foi maior quando a taxa de resfriamento menor, ou
seja, a convexidade da curva de resfriamento foi provocada pela transformação de fases no
material da amostra.

Assim, o experimento adicional com a amostra de titânio Ti6Al4V mostrou que as


curvas de resfriamento A e B foram associadas com a liberação de calor latente relativamente
grande, e as demais foram associadas com a liberação de calor latente relativamente pequeno
ou zero.

Para separar os dados numéricos, associados com o calor específico sensível e o calor
latente, as curvas A e B foram normalizadas pela troca dos seus segmentos convexos por
linhas retas de tendência. Portanto, as curvas A e B normalizadas podem ser utilizadas nos
cálculos da energia interna da amostra de titânio Ti6Al4V, associada com o calor específico
sensível.

As temperaturas normalizadas do sistema amostra de titânio – matriz de AISI H13 são


representadas graficamente na fig. 6.15.
71

950
A
850

Temperatura, ºC
B
750
C

650 D
F
550
G
450
0 50 100 150 200 Tempo, s

Fig. 6.15 – Temperaturas normalizadas do sistema


amostra de titânio – ferramenta.

Etapa 2. Cálculo de temperaturas na interface amostra de titânio – ferramenta.

As temperaturas na interface amostra de titânio – ferramenta foram determinadas com


base no esquema de medição de temperaturas superficiais, mostrado na figura 6.16.

Fig. 6.16 – Esquema de medição de temperaturas na interface


amostra de titânio – ferramenta.

Quanto à temperatura superficial da amostra de titânio Ti6Al4V, ela foi igual à


temperatura Tconv, registrada pelo termopar superficial F, pois a superfície livre do termopar F
foi coberta por espessa camada de óxidos, e não teve um contato elétrico com a superfície da
ferramenta.
72

Quanto à temperatura superficial da ferramenta de aço, ela foi igual à temperatura


Tconv, registrada pelo sensor de temperatura superficial da matriz (termopar G), pois este
termopar não teve um contato elétrico com a superfície metálica da amostra de titânio
Ti6Al4V que foi coberta por espessa camada de óxido.

6.2.2.3.5 Tratamento dos dados experimentais obtidos no experimento básico


com a amostra de titânio Ti6Al4V
Todos os dados primários, obtidos no experimento básico com a amostra da liga de
titânio Ti6Al4V, foram preparados para os cálculos posteriores da RTC. Finalmente, todos
estes dados foram processados pelo programa “Microsoft Excel 2002”.

Etapa 1. Determinação da temperatura média da amostra de titânio Ti6Al4V.


A temperatura média da amostra de titânio Ti6Al4V, relacionada com o calor
específico do seu material, foi calculada pela equação (4.7) por integração numérica das
temperaturas medidas nos pontos A, B, C, D e E da amostra. A equação obtida para a
temperatura média da amostra foi a seguinte:

Tm(t) =0,000000287634272xt4-0,000138350413124xt3+0,023966794972949x t2 -
-2,87190189612252x t +874,953055444854. (6.1)

A temperatura média da amostra de titânio Ti6Al4V, relacionada com o calor sensível


do seu material, é mostrada graficamente na figura 6.17.

950
Tm = 0,000000287634272 *t 4 - 0,000138350413124*t 3 + 0,023966794972949 *t 2 -
900
2,871901896122520*t + 874,953055444854
850
800
T m , ºC

750
700
650
600
0 50 100 150 t, s

Fig. 6.17 – Temperatura média da amostra de titânio Ti6Al4V,


relacionada com o seu calor sensível.

Etapa 2. Cálculo do trabalho de deformação plástica da amostra de titânio Ti6Al4V.


O trabalho de compressão do material da amostra de titânio Ti6Al4V foi calculado
pela equação:
Wcompressão= Fxh =(236,2x103N)x(3,3x10-3x0,5m)≈390(J). (6.2)
73

A perda da energia térmica da amostra de titânio Ti6Al4V, que ocorreu no


experimento básico, foi calculada pela equação:

Wresfriamento= m xCp x∆Tm= (750J/kgxºC)x(2,1908kg)x(270xºC) ≈443640(J). (6.3)

Assim, o trabalho de compressão da amostra de titânio Ti6Al4V foi desprezível


(0,09%) em comparação com a perda total da energia térmica da mesma. Portanto, o trabalho
de compressão da amostra da amostra de titânio Ti6Al4V não foi levado em conta nos
cálculos posteriores da RTC.

Etapa 3. Cálculo de aumento da energia interna da amostra de titânio Ti6Al4V, relacionado


com a convexidade das curvas A e B.

A alteração da energia interna da amostra de titânio Ti6Al4V, provocada pela


transformação de fases do seu material e relacionada com a convexidade das curvas A e B, foi
avaliada quantitativamente. O cálculo foi feito pela análise de forma das curvas A e B
mostradas na figura 6.14. Foram comparados, nas faixas correspondentes de temperaturas de
transformação de fases, os seguintes elementos destas curvas:

• Segmentos retos com segmentos convexos da curva A;


• segmentos retos com segmentos convexos da curva B.

O resultado dos cálculos mostrou que a temperatura da amostra de titânio Ti6Al4V teve um
insignificante aumento causado pela liberação de calor latente: ≈1,7ºC ou 0,23% . Portanto, a
liberação de calor latente, relacionada com a convexidade das curvas A e B, não foi levada em
conta nos cálculos posteriores da RTC.

Etapa 4. Determinação da taxa de resfriamento da amostra de titânio Ti6Al4V.


A taxa de resfriamento da amostra de titânio Ti6Al4V foi calculada como a primeira
derivada da função Tm(t) em relação a variável t. A equação obtida para a taxa de resfriamento
da amostra de titânio Ti6Al4V foi a seguinte:

dTm 3 2
= -0,000001150537088xt +0,000415051239372xt -0,047933589945898xt+2,871901896. (6.4)
dt

A taxa de resfriamento da amostra de titânio Ti6Al4V é mostrada, graficamente e


analiticamente, na figura 6.18.
74

3
dT m /dt = - 0.000001150537088* t 3 + 0.000415051239372* t 2 - 0.047933589945898* t +
2.5 2.871901896122480
R2 = 0.999999999999925
dT m /dt , ºC/s

1.5

0.5
0 50 100 150 200 Tempo, s

Fig. 6.18 – Taxa de resfriamento da amostra de titânio Ti6Al4V.

Etapa 5. Cálculo do gradiente de temperatura na interface amostra de titânio Ti6Al4V –


ferramenta.
O gradiente de temperatura ∆T na interface amostra de titânio Ti6Al4V – ferramenta
foi calculado pela seguinte equação:

∆T=Tamostra - Tferramenta.

Os valores calculados de ∆T são mostrados graficamente na figura 6.19.

160

120
T, ºC

80

40

0
0 50 100 150 Tempo, s

Fig. 6.19 – Gradiente de temperatura na interface


amostra de titânio – ferramenta.

Etapa 6. Cálculo do coeficiente α e a RTC para a interface aço AISI H13– liga Ti6Al4V.

A RTC foi calculada pelo procedimento descrito no capítulo 5. Introduzindo os valores


de parâmetros (m, Cp, Ainterface) e as variáveis (∆T e dTm/dt) na equação básica (4.9), obteve-se
a expressão para calcular o valor da RTC em função de tempo de resfriamento da amostra de
titânio.
Quanto ao coeficiente α, esta grandeza é inversa à RTC.
75

Os valores calculados da RTC e do coeficiente α são mostrados graficamente nas


figuras 6.20 – 6.22 e numericamente na tabela 6.12.

250 80000

200
60000

α , W/m *ºC
10 * m * ºC/ W

150

2
RTC ,

40000
100
2
-6

50 20000

0 0
0 50 100 150 t, s 0 50 100 150 t, s

a) b)
Fig. 6.20 – Resistência Térmica de Contato (a) e o coeficiente α (b)
em função do tempo de forjamento da amostra de titânio Ti6Al4V.

250 80000

200 y = 111838x-0,6158
60000
R 2 = 0,9674
10 * m * ºC/ W

α , W/m * ºC

150
2

40000
RTC ,

100
2

20000
-6

50

0 0
150 125 100 75 50 25 ∆Τ,0ºC 150 125 100 75 50 25 ∆T,°C
0

a) b)
Fig. 6.21 – Resistência Térmica de Contato (a) e o coeficiente α (b)
em função do gradiente de temperatura na interface liga Ti6Al4V – aço AISI H13.

250 60000

200 50000
10-6*m2* ºC/ W

40000
α , W /m * ºC

150
RTC,

30000
2

100
20000
50 10000
0 0
900 800 700 T m600
,°C. 900 800 700 Tm,600
ºC.

a) b)
Fig. 6.22 – Resistência Térmica de Contato (a) e o coeficiente α (b)
em função da temperatura média da interface liga Ti6Al4V – aço AISI H13.
76

Tab. 6.12 – Valores da Resistência Térmica de Contato, do coeficiente α


e das variáveis do experimento básico com a liga de titânio Ti6Al4V.

nº Tempo de RTCx106 α TF TG Tm
compressão
– (s) (m2xºC/W) (W/m2xºC) ( ºC ) ( ºC ) ( ºC )
1 0 218,9 4569 651 516 873
2 1 215,1 4650 650 517 869
3 2 138,0 7248 608 525 866
4 3 135,6 7374 607 526 864
5 4 114,4 8738 596 530 861
6 5 112,5 8890 595 531 859
7 6 101,6 9847 590 533 856
8 7 99,8 10018 589 534 853
9 8 93,5 10701 586 535 851
10 9 91,9 10880 585 536 850
11 10 87,9 11371 583 537 845
12 11 86,5 11561 582 537 844
13 12 82,4 12135 581 538 842
14 13 81,0 12342 580 538 839
15 14 79,9 12509 578 539 837
16 15 78,6 12721 578 539 835
17 16 78,1 12804 577 540 832
18 17 76,8 13018 576 540 830
19 18 76,7 13045 575 540 828
20 19 75,4 13260 575 540 826
21 20 75,4 13262 574 541 824
22 21 74,2 13479 574 541 821
23 22 74,2 13482 573 541 819
24 23 73,0 13700 573 541 817
25 24 72,8 13740 572 542 815
26 25 71,6 13959 571 542 813
27 26 70,9 14096 568 542 796
28 36 69,0 14497 562 542 776
29 51 66,6 15013 557 540 757
30 66 60,4 16553 552 538 740
31 81 53,6 18672 548 536 722
32 96 42,8 23349 542 532 705
33 111 34,1 29329 536 528 688
34 126 26,3 38056 529 523 671
35 141 21,0 47608 522 517 656
36 156 17,0 58666 514 511 640
37 171 15,2 65898 508 505 625
38 186 15,2 65782 501 499 611
77

Etapa 7. Cálculo da incerteza da RTC e de α da interface liga Ti6Al4V – aço AISI H13.
A incerteza absoluta ZRTC do parâmetro RTC foi calculada, com base na equação
básica (4.9), pelo procedimento descrito na referência [54]:
1
   2
2

 2 2   
 d (RTC )   d (RTC )   d (RTC )   d (RTC ) d (RTC )
2
2

Z RTC =  ⋅ Zm  +  ⋅ Z C p  +  ⋅ Z ∆T  +  ⋅ Z Aint erface  +  ⋅ Z dTm  
 dm   dC p   d [∆T ]   dAint erface    dTm   
   d dt
 
 dt 
   

onde:
Zm, ZCp, Z[∆T], ZAinterface e Z dTm - são as incertezas da determinação dos parâmetros e das
dt

dTm
variáveis m, Cp , ∆T, Ainterface e .
dt
Os valores das incertezas mencionadas são mostrados na tabela 6.13:

Tab. 6.13 – Incerteza dos parâmetros e das variáveis


relacionados com o cálculo da Resistência Térmica de Contato.

Parâmetro Incerteza absoluta


(variável)
Sigla Unid. Valor
m Zm kg 0,0001
Cp ZCp J/kg.ºC 40
∆T Z[∆T] ºC 0,1– 0,2*
Ainterface ZAinterface mm2 1,57
dTm Z dTm ºC/s ≈0
dt dt

*
A incerteza do gradiente de temperatura foi maior no início do ensaio de conformação.

A incerteza relativa da RTC fica na faixa de 5,2 a 7,4%. A incerteza da RTC foi menor
para o início do ensaio de compressão.
A incerteza relativa de α foi calculada na mesma maneira e ficou na faixa de 5,2 a
7,4%.

6.2.3 Experimentos térmicos com as amostras de liga de alumínio AA6351


Os experimentos térmicos com as amostras de liga de alumínio AA6351 foram
realizados na mesma maneira que as de liga de titânio Ti6Al4V. Portanto, a descrição dos
experimentos com as amostras de alumínio AA6351 foi feita de forma resumida.
78

6.2.3.1 Dimensões e massas dos elementos do sistema amostra de alumínio–


ferramenta
As amostras de alumínio AA6351 usadas nos experimentos foram de massa, de forma
e de dimensões iguais. O desenho esquemático da amostra é mostrado na figura 6.23.

Fig. 6.23 – Desenho esquemático da amostra da liga de alumínio AA6351.

Os furos A, B, C, D, E (para os termopares) foram distribuídos regularmente na


superfície lateral da amostra. A distância angular entre cada um dos furos foi
aproximadamente de 15 graus.
Os parâmetros geométricos e a massa da amostra de alumínio, na temperatura de
25°C, são mostrados na tabela 6.14.

Tab. 6.14 – Dimensões e a massa da amostra da liga de alumínio AA6351.

Área de topo Rugosidade


– Altura Diâmetro Massa
(base) média
Unidade mm mm mm2 µm kg
Valor 99,4 98,0 7542,74 1,0 2,006

Incerteza ±0,1 ±0,1 ±1,57 ±0,2 ±10-4


79

As dimensões e a massa de cada uma das matrizes de aço AISI H13, na temperatura de
25°C, são mostrados na tabela 6.9.

6.2.3.2 Experimentos preliminares com a amostra de alumínio AA6351


O valor da pressão a ser aplicada na amostra da liga de alumínio AA6351 foi
determinado experimentalmente numa série de testes com o corpo de prova do mesmo
material e nas condições térmicas iguais às do experimento principal.
A pressão encontrada nos testes foi suficiente para deformar plasticamente o corpo de
prova, mas sem fechar os furos A, B, C, D e E previstos para os termopares.

6.2.3.3 Experimento principal com a amostra de alumínio AA6351


6.2.3.3.1 Condições do experimento principal com a amostra de alumínio
As temperaturas de forjamento a quente de alumínio foram determinadas pela análise
de literatura. As temperaturas, mostradas nas referências, são representadas na tabela 6.15.

Tab. 6.15 – Temperaturas de forjamento a quente de ligas de alumínio.

Temperatura
Temperatura da ferramenta Referência
da amostra
°C °C –
95 – 205
<540 (forjamento em matriz aberta)
[57]
480 – 370 150 – 260
(forjamento em matriz fechada)

As temperaturas de forjamento no experimento principal com a amostra de alumínio


AA6351 foram escolhidas com base da montagem experimental disponível (forjamento em
matriz aberta). A pressão aplicada na amostra de alumínio AA6351foi determinada
experimentalmente. As condições iniciais do experimento principal com a amostra de
alumínio AA6351são mostradas na tabela 6.16.

Tab. 6.16 – Condições iniciais do experimento principal


com a amostra de alumínio AA6351.

Temperatura Temperatura inicial Temperatura inicial Velocidade


Material da
inicial (média) da superfície do centro Pressão de
amostra deformação
da amostra da ferramenta da ferramenta
– °C °C °C MPa m/s
AA6351 495 175–178 160–162 16,4 1,7 x 10-4
80

6.2.3.3.2 Descrição do experimento principal com a amostra de alumínio


AA6351

Etapa 1. Aquecimento da amostra de alumínio AA6351.


No início do experimento principal, a amostra de alumínio AA6351 (fig.6.23) e os
acessórios – dois aquecedores passivos (fig.5.10), o suporte de amostras (fig.5.13) e o anel de
isolante térmico (fig.5.12) – foram colocados no forno a temperatura ambiente de 22 – 23ºC.

O aquecimento de peças enumeradas foi realizado de acordo com o esquema na figura


5.14: O forno foi ligado e elevou sua temperatura para 500ºC. Ao fim do período de
aquecimento, a amostra foi revestida, dentro do forno, por anel termoisolante e o conjunto de
peças ficou no forno por 1 hora adicional.

O tempo total de aquecimento de peças durou cerca de 3 horas e 45 minutos.

Etapa 2. Aquecimento da ferramenta.


No fim do período de aquecimento de peças, o primeiro aquecedor passivo (fig.5.10a)
foi retirado do forno e foi colocado entre as matrizes da ferramenta, como é mostrado na
figura.5.10b. Uma pressão foi aplicada no aquecedor. As temperaturas da ferramenta subiram.

Quando a temperatura do centro da matriz começou diminuir, o primeiro aquecedor


foi substituído pelo segundo aquecido a 500ºC. As temperaturas da ferramenta subiram de
novo e começaram diminuir.

Quando as temperaturas das matrizes atingiram 220ºC na sua superfície e 190ºC no


seu centro, o segundo aquecedor foi retirado da ferramenta.

O tempo total de aquecimento da ferramenta durou cerca de 16 minutos.

Etapa 3. Lubrificação da ferramento.


As matrizes aquecidas foram lubrificadas com spray “Aerodag G”.

Etapa 4. Preparação da amostra de alumínio AA6351 para o ensaio de compressão.


Enquanto as temperaturas da ferramenta atingiram os valores máximos, a amostra de
alumínio AA6351, junto com o revestimento e a peça de apoio, foi removida do forno para
uma mesa auxiliar situada perto da prensa hidráulica.

Nesta posição da amostra de alumínio AA6351, os cinco termopares tipo “K” foram
colocados no fundo dos furos A, B, C, D e E (fig.6.23).

O tempo total da etapa 3 durou cerca de 50 segundos.


81

Etapa 5. Deslocamento da amostra de alumínio AA6351 para a mesa da prensa.


A amostra de alumínio AA6351, junto com os termopares e o revestimento, foi
deslocada para a mesa da prensa e foi colocada entre duas matrizes (fig.5.6) sobre os dois fios
de cromel-alumel de diâmetro 0,25mm cada um, como é mostrado na figura 5.19. O tempo
total de movimento da amostra de alumínio AA6351 durou cerca de 15 segundos.

Etapa 6. Ensaio de compressão da amostra de alumínio AA6351.


Finalmente, a força de compressão de 116,6 kN foi aplicada na amostra. Assim, o
sensor de temperatura superficial da amostra de alumínio (fig.5.18–5.19) foi formado e a
amostra sofreu, sob pressão constante, uma deformação plástica a quente.
A deformação da amostra de alumínio AA635 foi acompanhada por resfriamento da
mesma, provocado pelo contato com a ferramenta. As temperaturas da amostra e da
ferramenta foram gravadas em 8 canais, com freqüência 1/s, pelo equipamento de aquisição
de dados. Estas temperaturas são mostradas na figura 6.24.

500
A, B, C, D, E, F
400
Temperatura, ºC

300
G G
G
200 H

G H
100
H
A, B, C, D, E, F
0
0 200 400 600 800 1000 1200 Tempo, s

Fig. 6.24 – Experimento principal (completo)


com a liga de alumínio AA6351.

6.2.3.3.3 Dados obtidos no experimento principal com a liga AA6351


A deformação plástica da amostra de alumínio foi igual a 1,0mm. A espessura da
camada protetora de óxidos na superfície da amostra foi menos que 0,01mm. As superfícies
planas da amostra foram brilhantes e lisas de cor cinzenta.

Os dados mais importantes, obtidos no experimento principal com a amostra de


alumínio, foram as temperaturas do sistema amostra – ferramenta. Estes dados são
representados na figura 6.25, na forma das curvas A, B, C, D, E, F e G.
82

500
A
450
F B, C
400

Temperatura, ºC
D, E

350
G
300

250

200

150
0 5 10 15 20 Tempo, s

Fig. 6.25 – Temperaturas do sistema amostra de alumínio – matriz de AISI H13


sob pressão de 16,4 MPa.

6.2.3.3.4 Normalização dos dados experimentais obtidos no experimento


principal com a liga de alumínio AA6351

A análise visual da forma das curvas A, B, C, D, E e F (Fig. 6.25) não revelou uma
convexidade característica do processo de transformação de fases no material da amostra de
alumínio resfriada. Portanto, a normalização das curvas de resfriamento da amostra de
alumínio não foi necessária.

As temperaturas na interface “amostra de alumínio – ferramenta” foram determinadas


com base no esquema de medição de temperaturas superficiais, mostrado na figura 6.26.

Fig. 6.26 – Esquema de medição de temperaturas na interface


amostra de alumínio – ferramenta.
83

A camada de óxidos nesta interface foi desprezível e não interferiam sobre as


indicações de sensores de temperatura superficial. Nessa altura, as temperaturas
convencionais registradas na interface foram representadas pela equação 5.3:

4
∑T j ⋅ S j
j =1
Tconv = ,
S
ou seja:
3 ⋅ T ferramenta + 1 ⋅ Tamostra
Tconv ≈ , (para a matriz de AISI H13), (6.1)
3 +1

1 ⋅ T ferramenta + 5,5 ⋅ Tamostra


Tconv ≈ , (para a amostra de AA 6351), (6.2)
1 + 5,5

onde:

3/1 foi a razão entre as áreas de contato de fios acoplados na superfície da matriz;
5,5/1 foi a razão entre as áreas de contato de fios acoplados na superfície da amostra de
alumínio.
As áreas de contato foram determinadas pelo microscópio.

As temperaturas verdadeiras da interface, Tamostra e Tferramenta foram obtidas resolvendo


o sistema de equações 6.1 e 6.2.

6.2.3.3.5 Tratamento dos dados experimentais obtidos no experimento


principal com a liga de alumínio AA6351

Os dados experimentais relacionados com a liga de alumínio AA6351 foram tratados


da mesma maneira que os de liga de titânio Ti6Al4V. Portanto, a descrição do tratamento
destes dados foi feita na forma resumida:

• Foi determinada a temperatura média da amostra;


• Foi determinada a taxa de resfriamento da amostra;
• Foi calculado o gradiente de temperatura na interface amostra–ferramenta;
• O trabalho de compressão da amostra foi avaliado como desprezível e não foi levado
em conta nos cálculos posteriores da RTC e de α;
• Foram calculados a RTC, o coeficiente α e as suas incertezas.
84

Os resultados de cálculos da RTC e do coeficiente α são mostrados graficamente nas


figuras 6.27 – 6.29 e numericamente na tabela 6.17.

120 75000
100 60000

, W/m2* °C
80
10 * m * °C

45000
60
RTC ,
2

30000
40
-6

20 15000

0 0
0 10 20 Tempo, s 0 10 20 Tempo, s

a) b)
Fig. 6.27 – Resistência Térmica de Contato (a) e o coeficiente α (b)
em função do tempo de forjamento da amostra de alumínio AA6351.

120 75000
100 60000
W

α , W/m * °C

80
45000
10 * m * °C/

60
2
RTC ,

30000
2

40
15000
-6

20
0 0
150 120 90 60 30 ∆Τ0, ºC 150 120 90 60 0 ºC
30 ∆Τ,

a) b)
Fig. 6.28 – Resistência Térmica de Contato (a) e o coeficiente α (b)
em função do gradiente de temperatura na interface liga AA6351 – aço AISI H13.

120 75000

100 60000
80
α , W/m * °C
W

45000
2
10 * m * °C/

60
RTC ,

30000
2

40
-6

15000
20

0 0
410 400 390 380 370 360 Tm
350
, ºC 410 400 390 380 370 360 T350
m ,°C

a) b)
Fig. 6.29 – Resistência Térmica de Contato (a) e o coeficiente α (b)
em função da temperatura média da interface liga AA6351 – aço AISI H13.
85

Tab. 6.17 – Valores da Resistência Térmica de Contato, do coeficiente α


e das variáveis do experimento principal com a liga de alumínio AA6351.

nº Tempo de
compressão RTCx106 α TF TG Tm

– (s) (m2xºC/W) (W/m2xºC) ( ºC ) ( ºC ) ( ºC )


1 0 111 9009 461,7 343,6 484
2 1 82 12167 439,5 361,6 480
3 2 51,8 19286 414,6 376 475
4 3 32,8 26185 405,9 378,7 470
5 4 30,9 32313 400,2 379,9 466
6 5 26,5 37775 397,3 380,0 462
7 6 23,4 42644 394,9 379,3 458
8 7 21,3 46979 392,5 378,7 454
9 8 19,7 50826 390,1 377,8 450
10 9 18,4 54225 387,8 376,6 447
11 10 17,5 57209 384,6 375,6 443
12 11 16,7 59811 382,4 373,4 440
13 12 16,1 62056 380,2 371,9 437
14 13 15,6 63974 378,1 370,3 434
15 14 15,2 65589 376,0 368,8 431
16 15 14,9 66925 374,0 367,2 428
17 16 14,7 68007 371,1 365,8 426
18 17 14,5 68858 369,3 363,5 423
19 18 14,4 69498 367,5 362,0 421
20 19 14,3 69946 365,7 360,4 418
21 20 14,2 70206 363,9 358,9 416
22 21 14,2 70330 361,6 357,7 414

A incerteza relativa da RTC fica na faixa de 3,7 a 4,6%.


A incerteza relativa do coeficiente α fica na faixa de 3,7 a 4,6%.
A incerteza da RTC foi menor para o início do ensaio de compressão.

6.2.4 Experimentos térmicos com as amostras de aço ABNT 1045


Os experimentos térmicos com as amostras de aço ABNT 1045 foram realizados na
mesma maneira que as de liga de titânio Ti6Al4V e da liga de alumínio AA6351. Portanto, a
descrição dos experimentos com as amostras de aço ABNT 1045 foi feita na forma resumida.

6.2.4.1 Dimensões e massas dos elementos do sistema amostra de aço –


ferramenta
As amostras de aço ABNT 1045 usadas nos experimentos foram de massa, de forma e
de dimensões iguais. O desenho esquemático da amostra é mostrado na figura 6.30.
86

Fig. 6.30 – Desenho esquemático


da amostra de aço ABNT 1045.

Os furos A, B, C, D, E (para os termopares) e os canais F (para os fios de cromel–


alumel) foram distribuídos regularmente na superfície lateral da amostra de aço. A distância
angular entre cada um dos furos foi aproximadamente de 15 graus.

Os parâmetros geométricos, na temperatura de 25°C, e a massa da amostra de aço


ABNT 1045, no início do experimento, são mostrados na tabela 6.18.

Tab.6.18 – Dimensões e a massa


da amostra de aço ABNT 1045.

Área de topo Rugosidade


– Altura Diâmetro Massa
(base) média
Unidade mm mm mm2 µm kg
Valor 59,8 95,0 6700 1,0 3,280

Incerteza ±0,1 ±0,1 ±5 ±0,2 ±10-4

As dimensões e a massa de cada uma das matrizes de aço AISI H13, na temperatura de
25°C, são mostrados na tabela 6.9.
87

6.2.4.2 Experimentos preliminares com a amostra de aço ABNT 1045


O valor da pressão a ser aplicada na amostra de aço ABNT 1045 foi determinado
experimentalmente numa série de testes com o corpo de prova do mesmo material e nas
condições térmicas iguais às do experimento principal.
A pressão encontrada nos testes foi suficiente para deformar plasticamente o corpo de
prova de aço ABNT 1045, mas sem fechar os furos A, B, C, D e E previstos para os
termopares.

6.2.4.3 Experimento principal com a amostra de aço ABNT 1045

6.2.4.3.1 Condições do experimento principal com a amostra de aço ABNT


1045
As temperaturas de forjamento a quente de aço ABNT 1045 foram determinadas pela
análise de literatura. As temperaturas mostradas nas referências são representadas na tabela
6.19.
Tab. 6.19 – Temperaturas de forjamento a quente de aço ABNT 1045.

Temperatura
Temperatura da ferramenta Referência
da amostra
°C °C –
1250. <690 [57]
1250 – 700 – [48]
1250 – 700 200 – 400 [57]

As temperaturas de forjamento no experimento principal com a amostra de aço ABNT


1045 foram escolhidas com base nas referências [43,58]. A pressão aplicada na amostra de
aço ABNT 1045 foi determinada experimentalmente. As condições iniciais do experimento
principal com a amostra de aço ABNT 1045 são mostradas na tabela 6.20.

Tab. 6.20 – Condições iniciais do experimento principal


com a amostra de aço ABNT 1045.

Temperatura Temperatura inicial Temperatura inicial Velocidade


Material da
inicial (média) da superfície do centro Pressão de
amostra deformação
da amostra da ferramenta da ferramenta
– °C °C °C MPa m/s
ABNT 1045 1155 265 180 23,1 2,3 x 10-4
88

6.2.4.3.2 Descrição do experimento principal com a amostra de aço ABNT 1045

Etapa 1. Aquecimento da amostra de aço ABNT 1045 .


A primeira etapa do experimento começou com o aquecimento do sistema de medição
de temperatura superficial da amostra de aço e dos acessórios: um aquecedor passivo
(fig.5.10) e o suporte de amostras (fig.5.13).

O sistema de medição de temperatura superficial da amostra de aço (item 5.4.2.3.3,


fig.5.17) foi composto por um par de fios de cromel e de alumel de diâmetro 0,51mm cada um
e por amostra de aço ABNT 1045 (fig.6.30), revestida por anel de isolante térmico (fig.5.12).
O aquecimento do sensor foi realizado de acordo com o esquema mostrado na figura 5.14.

No início do experimento, as peças enumeradas acima e o metal de sacrifício foram


colocados no forno a temperatura ambiente de 22–23ºC. (O metal de sacrifício – 10 kg de
chapas de aço carbono – foi utilizado para retardar os processos de corrosão e de
descarbonetação da superfície da amostra, que ocorreram na atmosfera não controlada do
forno). O forno foi ligado e elevou a sua temperatura para 1250ºC.

A temperatura do forno foi controlada automaticamente. A temperatura (da superfície)


da amostra de aço foi controlada por sensor de temperatura superficial da mesma. O tempo
necessário para aquecimento das peças foi determinado previamente numa série de testes.
O tempo total de aquecimento de peças durou cerca de 3 horas.

Etapa 2. Aquecimento da ferramenta.


No fim do período de aquecimento de peças, o aquecedor passivo (fig.5.10a) foi
retirado do forno e foi colocado entre as matrizes da ferramenta, como é mostrado na figura
5.10b. Uma pressão foi aplicada no aquecedor. As temperaturas da ferramenta subiram para
413°C na superfície da matriz e 271°C no seu centro.
.

Quando as temperaturas da ferramenta atingiram 265ºC na superfícies das matrizes e


180ºC no centros delas, o aquecedor foi retirado da ferramenta.

O tempo total de aquecimento da ferramenta durou cerca de 19 minutos.

Etapa 3. Lubrificação da ferramenta.


As matrizes aquecidas foram lubrificadas com spray “Aerodag G”.
89

Etapa 4. Preparação da amostra de aço ABNT 1045 para o ensaio de compressão.


Enquanto as temperaturas da ferramenta atingiram os valores máximos, a amostra de
aço ABNT 1045, junto com o revestimento e a peça de apoio, foi removida do forno para uma
mesa auxiliar situada perto da prensa hidráulica.
Nesta posição da amostra de aço, os cinco termopares tipo “K” foram colocados no
fundo dos furos A, B, C, D e E da mesma.

O tempo total da etapa 4 durou cerca de 80 segundos.

Etapa 5. Deslocamento da amostra de aço ABNT 1045 para a mesa da prensa.


A amostra de aço AA6351, preparada para o ensaio de compressão, foi deslocada,
junto com fios, termopares e seu revestimento, para a mesa da prensa e foi colocada entre
duas matrizes como é mostrado na figura 5.6.
O tempo total de movimento da amostra de alumínio AA6351 durou cerca de 45
segundos.

Etapa 6. Ensaio de compressão da amostra de aço ABNT 1045.


Finalmente, a força de compressão de 155,0 kN foi aplicada na amostra de aço ABNT
1045 e ela sofreu, sob pressão constante, uma deformação plástica a quente.
A deformação da amostra de aço foi acompanhada por resfriamento da mesma,
provocado pelo contato com a ferramenta.
As temperaturas da amostra e da ferramenta foram gravadas em 8 canais, com
freqüência 1/s, pelo equipamento de aquisição de dados. Estas temperaturas são mostradas na
figura 6.31.

F
1200

1000
Temperatura, °C

800

600
G B, C, A, D, E G
400

200 H
H
0
3500 4000 4500 5000 Tempo, s

Fig. 6.31 – Experimento principal (completo) com aço 1045.


90

6.2.4.3.3 Dados obtidos no experimento principal com a amostra de aço ABNT


1045
A deformação plástica da amostra de aço foi igual a 2,3 mm. A espessura da camada
porosa de óxidos de aço na superfície da amostra foi igual a 0,20 mm. A massa de óxidos do
metal de sacrifício foi cerca de 0,850 kg.
A perda, por oxidação, de metal da amostra foi cerca de 1,6% da sua massa inicial, ou
seja, o nível de oxidação do material testado fica dentro da faixa de valores de 1,5% a 3%
típicos para o forjamento a quente [59].
Os dados mais importantes, obtidos no experimento principal com a amostra de aço,
foram as temperaturas do sistema termodinâmico amostra de aço – ferramenta. Estes dados
são representados na figura 6.31, na forma das curvas A, B, C, D, E, F e G.

1200

1000

F E A, B
Temperatura, °C

800 C, D
E

F
600
G

400
G

200
5130 5150 5170 5190 5210 Tempo, s
.
Fig. 6.32 – Temperaturas do sistema
amostra de aço – matriz de AISI H13 sob pressão de 23,1 MPa.

6.2.4.3.4 Normalização dos dados obtidos no experimento principal com a


amostra de aço ABNT 1045
A análise visual da forma das curvas A, B, C, D, E e F (Fig. 6.32) não revelou uma
convexidade característica do processo de transformação de fases no material da amostra de
aço. Portanto, a normalização das curvas do seu resfriamento não foi necessária.
As temperaturas na interface amostra de aço – ferramenta foram determinadas com
base no esquema de medição de temperaturas superficiais, mostrado na figura 6.16.
91

Quanto à temperatura superficial da amostra de aço ABNT 1045, ela foi igual à
temperatura Tconv, registrada pelo termopar superficial F, pois o último foi coberto por espessa
camada de óxidos, e não teve um contato elétrico com a superfície da ferramenta.
Quanto à temperatura superficial da ferramenta de aço, ela foi igual à temperatura
Tconv, registrada pelo sensor de temperatura superficial da matriz (termopar G), pois este
termopar não teve um contato elétrico com a superfície metálica da amostra de aço ABNT
1045 que foi coberta por espessa camada de óxidos.

6.2.4.3.5 Tratamento dos dados obtidos no experimento principal com amostra


de aço ABNT 1045

Os dados experimentais relacionados com a amostra de aço ABNT 1045 foram


tratados da mesma maneira que os de ligas de titânio e de alumínio.
Os resultados de cálculos da RTC e do coeficiente α são mostrados graficamente nas
figuras 6.33 – 6.35 e numericamente na tabela 6.21.

500 8000

400
α , W/m *°C
W

6000
10 * m * °C/

300
RTC,
2

4000
-6

200

100 2000
0 5 10 Tempo, s 0 5 10 Tempo, s

a) b)
Fig. 6.33 – Resistência Térmica de Contato (a) e o coeficiente α (b)
em função do tempo de forjamento da amostra de aço ABNT 1045.

500 8000

400
W

α , W/m * °C

6000
10 * m * °C/

300
RTC,
2

4000
-6

200

100 2000
750 650 550 450 350 ∆250
T,°C 750 650 550 450 350 ∆ T,°C
250

a) b)
Fig. 6.34 – Resistência Térmica de Contato (a) e o coeficiente α (b)
em função do gradiente de temperatura na interface aço ABNT 1045 – aço AISI H13.
92

500 8000

400
10 * m * °C/ W 6000

α , W/m * °C
300

2
RTC,
2

4000
-6

200

100 2000
1125 1100 1075 m,°C
T1050 1125 1100 1075 Tm, °C
1050

a) b)

Fig. 6.35 – Resistência Térmica de Contato (a) e o coeficiente α (b)


em função da temperatura média da interface aço ABNT 1045 – aço AISI H13.

Tab. 6.21 – Valores da Resistência Térmica de Contato, do coeficiente α


e das variáveis do experimento básico com o aço ABNT 1045.

nº Tempo de
RTCx106 α TF TG Tm
compressão
– (s) (m2xºC/W) (W/m2xºC) ( ºC ) ( ºC ) ( ºC )
1 0 414 2415 977.0 251.1 1112.4
2 1 357 2801 873.7 295.4 1107.4
3 2 309 3239 808.6 332.1 1102.8
4 3 271 3683 772.3 362.2 1098.3
5 4 244 4092 755.2 386.9 1093.9
6 5 224 4468 747.9 406.9 1089.4
7 6 205 4881 740.9 423.1 1084.9
8 7 191 5238 738.5 436.1 1080.3
9 8 179 5589 735.5 446.6 1075.6
10 9 169 5912 732.6 455.0 1070.7
11 10 162 6191 730.0 461.8 1065.9
12 11 156 6416 727.7 467.4 1060.9
13 12 152 6581 725.9 472.1 1056.0
14 13 150 6687 724.5 476.2 1051.0
15 14 148 6738 723.4 479.7 1046.1
16 15 148 6744 722.6 483.0 1041.3
17 16 149 6714 721.9 486.1 1036.5
18 17 150 6660 721.4 489.0 1031.9
19 18 152 6590 720.8 491.9 1027.3
20 19 154 6514 720.2 494.7 1022.9

A incerteza relativa da RTC fica na faixa de 5,4 a 4,6%.


A incerteza relativa do coeficiente α fica na faixa de 5,4 a 5,5%.
A incerteza relativa da RTC foi menor para o início do ensaio de compressão.
93

6.3 Avaliação da confiabilidade dos valores da Resistência Térmica de


Contato obtidos na presente pesquisa

A avaliação da confiabilidade dos valores da Resistência Térmica de Contato, obtidos


na presente pesquisa, foi feita pelos seguintes critérios:
• Incerteza dos valores da RTC;
• Repetitividade dos valores da RTC;
• Correlação entre os valores da RTC obtidos na presente pesquisa e os dos outros
trabalhos científicos.

12

6.3.1 Incerteza da Resistência Térmica de Contato


A incerteza relativa da RTC, calculada na presente tese e mostrada nos outros
trabalhos científicos, são representadas respectivamente na tabela 6.22.

Tabela 6.22 – Incerteza da Resistência Térmica de Contato (RTC ).

Outros trabalhos
Tipo de interface Presente tese
científicos
investigado
ZRTC (%) ZRTC (%) Fonte

Titânio – aço 5,2 – 7,4 5,5 – 23,3 [16]

Alumínio – aço 3,7 – 4,6 5 –33 [33]

Aço – aço 5,4 – 5,5 – –

A incerteza relativa da RTC, calculada na presente tese, foi significativamente menor


que a das mostradas nas referências bibliográficas [16,33].

6.3.2 Repetitividade dos valores da Resistência Térmica de Contato


A repetitividade é uma grandeza qualitativa e é definida como a concordância entre os
resultados de medições sucessivas de um mesmo experimentador sob as mesmas condições de
medição.
No âmbito da presente pesquisa foram realizados, com sucesso3, seis experimentos
com as amostras da liga de alumínio AA6351, três experimentos com às da liga de titânio
Ti6Al4V e três experimentos com às de aço ABNT 1045.

3
Alguns dos experimentos realizados na presente tese não foram bem sucedidos devido às falhas técnicas (falha
do software de gravação de dados, quebra do termopar, etc.) ocorridas durante a realização dos mesmos.
94

Todos os experimentos foram feitos sob as mesmas condições para cada tipo de material da
amostra. Estas condições incluíram:

• Mesmo experimentador
• Mesmo procedimento de medição;
• Mesmos instrumentos de medição;
• Mesma montagem experimental;
• Mesmo local;
• Repetição, para cada tipo de material da amostra, em curto período de tempo.

A quantidade de experimentos realizados com cada tipo de material (6+3+3


experimentos), ou seja, a base de dados experimentais foi insuficiente para análise completo
da RTC, seguindo métodos de estatística descritiva. Nessas circunstâncias, a repetitividade da
RTC foi considerada igual para todos os materiais (AA6351, Ti6Al4V e ABNT 1045)
investigados e foi determinada com base nos valores da RTC da interface “alumínio AA6351
– aço AISI H13”.

A repetitividade da RTC foi avaliada pelo valor do desvio máximo da RTC do seu
valor médio da série de seis experimentos de igual confiança, mencionados acima. O desvio
máximo da RTC do seu valor médio, calculado em função de tempo de prensagem da amostra
de alumínio, é mostrado na figura 6.36.

4
Desvio, %

0
0 5 10 15 t c ,s

Fig. 6.36 – Variação do desvio máximo da Resistência Térmica de Contato


em função do tempo de compressão da amostra de alumínio.

A comparação do desvio máximo (Fig.6.35) com a incerteza ZRTC (tabela 6.22), no início4 de
prensagem, mostra que o valor do desvio máximo da RTC é muito menor que a sua incerteza
relativa, ou seja, a repetitividade da RTC é alta.

4
As condições iniciais de prensagem constituem a parte de dados de entrada para os programas atuais de
simulação computacional do processo de deformação plástica a quente. Nesta altura, as condições transitórias de
prensagem não podem ser usadas nos programas de simulação e são de interesse acadêmico.
95

6.3.3 Correlação entre os valores da Resistência Térmica de Contato obtidos


na presente tese e os dos outros trabalhos científicos

A comparação dos valores da RTC obtidos na presente tese com os das referências foi
feita pela análise dos valores da RTC mostrados nas tabelas 6.23 – 6.25:

Tabela 6.23 – Valores da Resistência Térmica de Contato (RTC)


da interface liga de titânio – aço.

Presente tese* Outros trabalhos científicos

RTC (m2K/W) RTC (m2K/W) Fonte


222 – 404 [32]
RTC ≤ 218,9
29,8<RTC ≤227,3 [3]

Tabela 6.24 – Valores da Resistência Térmica de Contato (RTC)


da interface liga de alumínio – aço.

Presente tese* Outros trabalhos científicos

RTC (m2K/W) RTC (m2K/W) Fonte

RTC ≤ 111 29,8≤RTC <645,2 [3]

Tabela 6.25 – Valores da Resistência Térmica de Contato (RTC)


da interface aço – aço.

Presente tese* Outros trabalhos científicos

RTC (m2K/W) RTC (m2K/W) Fonte


128,4 – 2531,6 [14]
RTC ≤ 414 29,8<RTC ≤645,2 [3]
142,9 – 166,7 [19]
133,3 – 333,3 [1]

*O valor da RTC corresponde ao início da prensagem da amostra.

A análise dos valores da RTC, representados nas tabelas 6.23 – 6.25, revelou
correlações positivas entre os valores obtidos na presente tese e os dos outros trabalhos
científicos. As correlações mencionadas são mostradas na tabela 6.26:
96

Tabela 6.26 – Correlação entre os valores da Resistência Térmica de Contato (RTC)


obtidos na presente tese e os dos outros trabalhos científicos.

Correlação da RTC

Tipo de interface Grau de


Tipo de correlação
investigada coincidência
Coincidência entre os
Titânio – aço resultados experimentais Total
e os da referência [3].
Coincidência entre os
Alumínio – aço resultados experimentais Total
e os da referência [3].
Coincidência entre os
resultados experimentais
Total
e os das referências
Aço – aço [1,3,19].
Coincidência entre os
resultados experimentais Parcial
e os da referência [14].

Levando em conta que (i) a incerteza dos valores obtidos da Resistência Térmica de
Contato está significativamente menor que a das mostradas nas referências bibliográficas, (ii)
a repetitividade dos resultados obtidos é alta, e (iii) as correlações positivas entre os resultados
e os dos trabalhos científicos, os valores da RTC são considerados confiáveis.
. De acordo com este raciocínio, os valores obtidos da RTC podem ser recomendados
para uso em programas de simulação computacional do comportamento do material forjado.

Entretanto, vale salientar que a análise dos resultados de testes com as amostras de aço
ABNT 1045, apresentou correlação significativa entre o aumento da espessura da camada de
óxidos (carepa), que ocorre na superfície de aço aquecido, e o aumento da RTC. Portanto, os
valores discutidos da RTC são válidos na simulação do comportamento de aço carbono pré-
aquecido nas mesmas condições que a amostra mencionada. No caso contrário, os valores da
RTC podem ser usados apenas como orientação.
97

Capítulo 7 – Conclusões e Comentários Finais


De acordo com o objetivo da presente tese, neste trabalho foi desenvolvida uma
efetiva e relativamente barata técnica analítica para determinar a Resistência Térmica de
Contato material forjado – ferramenta. Esta técnica é adequada às condições de altas e
moderadas temperatura e pressão muito grande, o que é característico do processo de
forjamento.

A análise detalhada dos resultados apresentados nesta tese permite tirar as seguintes
conclusões:

1. A nova técnica analítica para determinar a Resistência Térmica de Contato é


adequada à pressão alta e temperatura elevada na interface peça – ferramenta;

2. A técnica desenvolvida foi testada com sucesso para os materiais típicos (aço
ABNT 1045, liga de alumínio AA6351e liga de titânio Ti6Al4V) utilizados no
forjamento a quente;

3. Os valores da Resistência Térmica de Contato, obtidos nos experimentos, são


recomendados para uso em programas de simulação computacional do
comportamento do material forjado;

4. A nova técnica para determinar a Resistência Térmica de Contato consiste no (i)


novo método de medição de temperaturas superficiais e (ii) nova técnica para
determinar a temperatura superficial de amostra metálica.

5. O novo método de medição de temperaturas superficiais foi testado com sucesso.


Este método pode ser aplicado tanto na determinação da Resistência Térmica de
Contato, como na termometria em geral. O método desenvolvido foi publicado em
revista internacional [39];

6. A nova técnica para determinar a temperatura superficial de amostra metálica foi


testada com sucesso. Esta técnica pode ser aplicada tanto na engenharia
experimental como na ciência de superfícies de corpos metálicos.

7.1 Comentários finais


As amostras usadas na determinação experimental da Resistência Térmica de Contato
foram de tamanho e de massa relativamente grande, o que resultou em taxa lenta de
resfriamento do material testado. Devido à lentidão do resfriamento das amostras, os
98

experimentos passaram a ser feitos sem pressa, uma etapa por outra, e foram realizados por
uma mesma pessoa.

Na prática, a massa da amostra pode ser menor e o seu resfriamento mais rápido do
que nos experimentos realizados na presente tese. Em conseqüência disso, a execução do
experimento será limitada por tempo e o experimentador deverá atuar com muita rapidez.
Mesmo assim, ele pode fracassar.

No futuro, para eliminar os problemas relacionados com o resfriamento rápido do


material testado, algumas etapas do experimento devem ser realizadas simultaneamente, ou
seja, o trabalho experimental com as amostras pequenas requer um equipe de técnicos bem
preparados.
99

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A escrita da palavra “eFUNDA” é feita conforme o site <http://www.efunda.com/materials/ alloys/too l_
steels/show_ tool. cfm?ID=AISI_H13&prop =cte&Page_Title=Tool%20Steel%20AISI%20H13>.
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