PH450 D

Original-Betriebsanleitung
Isostatische Geschirrpresse
PH 450
Konform mit Maschinen-Richtlinie 2006/42/EG
DORST TECHNOLOGIES, Mittenwalder Straße 61, D-82431 Kochel am See

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Kunde
Anlagentyp Isostatische Geschirrpresse PH 450
Baujahr
Auftragsnummer
Seriennummer 9060
Ausgabedatum
Technische Ausführung vorbehaltlich fortschrittgebundener Änderungen.

 Bei Rückfragen Auftragsnummer der Anlage angeben.
Die Betriebsanleitung ist Bestandteil der gelieferten Maschine. Bei
Weitergabe der Maschine an Dritte ist der Betreiber verpflichtet, diese
mitzuliefern.
Dorst Technologies GmbH & Co. KG Kontakt Bank Kto.-Nr. BLZ IBAN-Nr. BIC
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Die Gesellschaft ist eine Kommanditgesellschaft mit Sitz in Kochel am See, Registergericht München HRA A 42101. Persönlich haftende Gesellschafterin ist die Dorst Technologies
Verwaltungs GmbH mit Sitz in Kochel am See, Registergericht München HRA B 45221, Geschäftsführer Dipl.-Ing. Manfred Dorst
Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
1. Grundlegende Sicherheitshinweise ............................................................................................... 7

1.1. Allgemeine Sicherheitsinformationen ................................................................................. 7
1.2. Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................................................... 8
1.2.1. Verwendungszweck ............................................................................................. 8
1.2.2. Vorhersehbare Fehlanwendung .......................................................................... 8
1.3. Richtlinien, Gesetze und Normen ....................................................................................... 9
1.4. Verwendete Symbole ........................................................................................................ 10
1.4.1. Signalwörter für Schäden an Personen ............................................................. 10
1.4.2. Signalwort für Sachschäden .............................................................................. 11
1.5. Technischer Zustand der Anlage ...................................................................................... 12
1.6. Allgemeine Arbeitssicherheit ............................................................................................ 13
1.7. Sicherheitshinweise zu spezifischen Energiesystemen ................................................... 13
1.7.1. Elektrik ............................................................................................................... 13
1.7.2. Pneumatik und Hydraulik................................................................................... 14
1.7.3. Gas, Staub, Dampf, Rauch................................................................................ 14
1.8. Sicherheitseinrichtungen an der Maschine ....................................................................... 15
1.9. Sicherheitshinweise Personal ........................................................................................... 16
1.9.1. Personal und Qualifikation................................................................................. 16
1.10. Sicherheitshinweise zu spezifischen Lebenszyklen der Anlage ....................................... 17
1.10.1. Transport/Aufstellen .......................................................................................... 17
1.10.2. Wartung und Reparatur ..................................................................................... 17
1.10.3. Demontage und Entsorgung.............................................................................. 19
1.11. Sicherheitshinweise zu Hilfs- und Betriebsstoffen ............................................................ 19
1.12. Lärmmessung ................................................................................................................... 20
1.13. Restgefahren .................................................................................................................... 20
2. Transport und Aufstellen............................................................................................................... 21
2.1. Transport und Aufstellen der Presse vorbereiten ............................................................. 22
2.2. Presse zum geeigneten Ort für das Aufstellen transportieren und befestigen ................. 22
3. Wirkungsweise und Aufbau .......................................................................................................... 25
3.1. Mechanik ........................................................................................................................... 26
3.1.1. Pressengestell ................................................................................................... 26
303234_D.docx WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 3

Inhaltsverzeichnis
3.1.2. Untergestell ....................................................................................................... 27

3.1.3. Eilgang-Schließsystem ...................................................................................... 28
3.1.4. Nachsaugbehälter ............................................................................................. 29
3.1.5. Bewegliche Traverse ......................................................................................... 30
3.1.6. Füllschieberantrieb ............................................................................................ 31
3.1.7. Granulatversorgung ........................................................................................... 32
3.1.8. Artikeltransport .................................................................................................. 33
3.1.9. Membrannachsaugung ...................................................................................... 34
3.1.10. Abblasstation ..................................................................................................... 36
3.2. Werkzeug und Adapter ..................................................................................................... 37
3.2.2. Oberstempel ...................................................................................................... 38
3.2.3. Unterstempel ..................................................................................................... 40
3.3. Hydrauliksystem ................................................................................................................ 41
3.3.1. Hydraulikaggregat ............................................................................................. 41
3.3.2. Hydraulische Steuereinheit................................................................................ 43
3.4. Schutzeinrichtung ............................................................................................................. 45
3.5. Abschalteinrichtung ........................................................................................................... 46
3.6. Pneumatik ......................................................................................................................... 47
3.6.2. Druckluftfüllen .................................................................................................... 49
3.7. Elektrik und Elektronik ...................................................................................................... 50
3.7.1. Bedienterminal ................................................................................................... 51
3.7.2. Betriebsarten ..................................................................................................... 53
4. Erst-Inbetriebnahme ...................................................................................................................... 55
4.1. Erst-Inbetriebnahme vorbereiten ...................................................................................... 55
4.2. Hydraulikaggregat befüllen ............................................................................................... 57
4.3. Nachsaugbehälter Schließzylinder befüllen...................................................................... 58
5. Einrichten ........................................................................................................................................ 59
5.1. Werkzeug ein- und ausbauen ........................................................................................... 59
5.1.1. Oberstempel ...................................................................................................... 59
5.1.2. Unterstempel ..................................................................................................... 60
5.2. Werkzeugparameter einstellen ......................................................................................... 61
6. Einschalten und Bedienen ............................................................................................................ 63
6.1. Presse ein- und ausschalten............................................................................................. 63
4 WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 303234_D.docx

Inhaltsverzeichnis
6.1.1. Presse einschalten ............................................................................................ 63

6.1.2. Presse ausschalten ........................................................................................... 64
6.2. Startbedingungen für die einzelnen Betriebsarten ........................................................... 65
6.3. Werkzeug ein- und ausbauen ........................................................................................... 66
6.4. Presse einrichten .............................................................................................................. 67
6.5. Presse im Tippbetrieb fahren ............................................................................................ 68
6.6. Presse im Automatikablauf fahren .................................................................................... 69
6.6.1. Betriebsart Automatik einschalten ..................................................................... 69
6.6.2. Betriebsart Automatik ausschalten .................................................................... 69
6.7. Presse bei Gefahr anhalten .............................................................................................. 70
6.8. Menüführung Steuerung ................................................................................................... 71
6.8.1. Maschine ........................................................................................................... 74
6.8.2. Funktion ............................................................................................................. 77
6.8.3. Programm .......................................................................................................... 79
6.8.4. Einrichten ......................................................................................................... 102
6.8.5. Produktion........................................................................................................ 105
6.8.6. Diagnose.......................................................................................................... 114
6.8.7. Allgemein ......................................................................................................... 120
7. Störungen...................................................................................................................................... 125
7.1. Störung beheben ............................................................................................................ 125
8. Wartung, Reparatur, Ersatzteile .................................................................................................. 127
8.1. Reinigung ........................................................................................................................ 127
8.2. Betriebsstoffe .................................................................................................................. 128
8.2.1. Hydrauliköl ....................................................................................................... 128
8.2.2. Fett................................................................................................................... 129
8.3. Prüf- und Nachweisliste der Wartungsarbeiten .............................................................. 129
8.4. Wartungsstellen .............................................................................................................. 131
8.5. Tägliche Wartungsarbeiten ............................................................................................. 136
8.6. Wöchentliche Wartungsarbeiten ..................................................................................... 137
8.7. Monatliche Wartungsarbeiten ......................................................................................... 137
8.8. Jährliche Wartungsarbeiten ............................................................................................ 138
8.9. Wartungsarbeiten bei Werkzeugwechsel ....................................................................... 138
8.10. Sonstige Wartungsarbeiten............................................................................................. 139

Inhaltsverzeichnis
8.10.1. Filterpatrone tauschen ..................................................................................... 139

8.10.2. Leckölmessung durchführen ........................................................................... 140
8.11. Ölproben ......................................................................................................................... 144
8.11.1. Entnahmeintervalle für Ölproben ..................................................................... 144
8.11.2. Reinheitsklassen ............................................................................................. 144
8.11.3. Ölprobe entnehmen ......................................................................................... 145
8.12. Ölwechsel........................................................................................................................ 148
8.13. Schläuche, Schlauchleitungen ........................................................................................ 149
8.14. Anziehdrehmomente ....................................................................................................... 150
8.15. Reparaturarbeiten am Hydrauliksystem ......................................................................... 151
8.16. Reparaturarbeiten am Pneumatiksystem ....................................................................... 151
8.17. Ersatzteile ....................................................................................................................... 152
8.17.1. Bestellung ........................................................................................................ 152
9. Technische Daten ......................................................................................................................... 155
9.1. Kräfte/Drücke .................................................................................................................. 155
9.2. Elektrische Angaben ....................................................................................................... 155
9.3. Betriebsmittel .................................................................................................................. 156
9.4. Abmessungen und Gewichte .......................................................................................... 156
9.5. Geräusch-Emissionswert Luftschall ................................................................................ 156
10. Pläne und Maßblätter ................................................................................................................... 157
10.1. Aufstellungsplan .............................................................................................................. 157
10.2. Pneumatikplan ................................................................................................................ 157
11. Ersatzteile für mechanische Baugruppen ................................................................................. 159
11.1. Baugruppenzeichnungen und Ersatzteillisten................................................................. 160
12. Maschinenschilder ....................................................................................................................... 161
13. EU-Dokumentation ....................................................................................................................... 169
13.1. EU-Konformitätserklärung............................................................................................... 169
13.2. Benutzerinformation ........................................................................................................ 171
14. Anhang .......................................................................................................................................... 173
14.1. Checkliste PH-Werkzeuge .............................................................................................. 173
14.2. Fremddokumentation ...................................................................................................... 175
15. Entsorgung ................................................................................................................................... 177

Grundlegende Sicherheitshinweise
1. Grundlegende Sicherheitshinweise
1.1. Allgemeine Sicherheitsinformationen

 Die Betriebsanleitung ständig am Einsatzort der Maschine griffbereit
aufbewahren.
 Bei Weitergabe der Maschine an Dritte die Betriebsanleitung
mitliefern.
 Vor Arbeitsbeginn muss jede Person, die mit spezifischen Arbeiten
an der Maschine beauftragt ist, die Betriebsanleitung - besonders
das Kapitel Grundlegende Sicherheitshinweise (siehe Kapitel 1,
Seite 7) - gründlich lesen. Dies gilt auch für Personal, das nur
gelegentlich an der Maschine arbeitet, z.B. beim Rüsten oder
Warten.
 Ergänzend zur Betriebsanleitung folgende Vorschriften und
Regelungen beachten:
- Allgemein gültige gesetzliche Regelungen zur Unfallverhütung
und zum Umweltschutz
- Sonstige im Verwenderland und an der Einsatzstelle
verbindliche Vorschriften zur Unfallverhütung und zum
Umweltschutz
- Pflichten, z.B. im Umgang mit Gefahrstoffen oder beim
Zurverfügungstellen/Tragen persönlicher Schutzausrüstungen
oder straßenverkehrsrechtliche Regelungen
- Anerkannte fachtechnische Regeln für sicherheits- und
fachgerechtes Arbeiten
- Anweisungen sowie Aufsichts- und Meldepflichten zur
Berücksichtigung betrieblicher Besonderheiten, z.B. hinsichtlich
Arbeitsorganisation, Arbeitsabläufen, eingesetztem Personal
Der Betreiber der Anlage haftet für die Einhaltung der vorgeschriebenen
gültigen Unfallverhütungsvorschriften.
 Entsprechend den gültigen Unfallverhütungsvorschriften erstellt der
Betreiber der Maschine eine Betriebsanweisung unter
Berücksichtigung der vom Hersteller mitgelieferten
Betriebsanleitung.
 Bevor das Personal an der Maschine tätig wird, händigt der
Betreiber diese Betriebsanweisung dem an der Maschine
beschäftigten Personal aus. Das Personal hat die
Betriebsanweisung zu befolgen.

1.2. Bestimmungsgemäße Verwendung
1.2.1. Verwendungszweck
Die Maschine ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten
sicherheitstechnischen Regeln gebaut. Dennoch können bei ihrer
Verwendung Gefahren für Leib und Leben des Benutzers oder Dritter
bzw. Beeinträchtigungen der Maschine und anderer Sachwerte
entstehen.
 Die Maschine nur in technisch einwandfreiem Zustand sowie
bestimmungsgemäß, sicherheits- und gefahrenbewusst unter
Beachtung der Betriebsanleitung benutzen.
 Insbesondere Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können,
umgehend beheben (lassen).
Die Maschine ist ausschließlich zum Formgeben von pulverförmigen
Materialien durch Verdichten (Pressen) in einer Form bestimmt. Eine
andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht
bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende Schäden haftet der
Hersteller nicht. Das Risiko trägt allein der Anwender.
 Betriebsanleitung beachten.
 Inspektions- und Wartungsbedingungen einhalten.
Im Schadensfall liegt Fahrlässigkeit des Betreibers vor, wenn er die dem
Produkt beigefügten Informationen (z.B. Betriebsanleitung) nicht
ausreichend beachtet hat.
1.2.2. Vorhersehbare Fehlanwendung
• Verwendung von nicht pulverförmigen Materialien.

• Stanzen.
• Sonstige, nicht dem Verwendungszweck entsprechende Arbeiten.

1.3. Richtlinien, Gesetze und Normen

Für die Montage, die Installation und den Betrieb der Maschine sind
auch die länderspezifischen Vorschriften zu beachten. Darüber hinaus
sind die nachstehenden Normen und Richtlinien (jeweils nach dem
neuesten Stand) zu beachten:
Bezeichnung Beschreibung
2006/42/EG EG-Maschinen Richtlinie
2014/35/EU Niederspannungs-Richtlinie
2014/30/EU EMV-Richtlinie
97/23/EG Druckgeräte-Richtlinie
ProdSG Gesetz über die Bereitstellung von Produkten auf dem Markt
DIN EN ISO 13857 Sicherheitsabstände gegen das Erreichen von Gefahrstellen
Sicherheit von Maschinen, NOT-HALT-Einrichtungen,

DIN EN ISO 13850
funktionale Aspekte, Gestaltungsleitsätze
DIN EN 574 Zweihand-Schaltungen
DIN EN 692 Mechanische Pressensicherheit
DIN EN 693 Hydraulische Pressensicherheit
DIN EN ISO 4413 Sicherheitstechnische Anforderungen Hydraulik
DIN EN ISO 4414 Sicherheitstechnische Anforderungen Pneumatik
DIN EN ISO 12100 Sicherheit von Maschinen
prDIN EN 12692 Keramikmaschinen -Sicherheit-
DIN EN ISO 13849 Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen
DIN EN 60204-1 Elektrische Ausrüstung von Maschinen (VDE 0113-1)
Berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen
DIN EN 61496 Teil 1: Allgemeine Anforderungen und Prüfungen
(VDE 0113-201)
DGUV V3 Elektrische Anlagen und Betriebsmittel (bisher: BGV A3)
2003/10/EG Lärm- und Vibrations- Arbeitsschutzverordnung
2002/44/EG (bisher: BGV B3)
Tabelle 1-1: Richtlinien, Gesetze und Normen

1.4. Verwendete Symbole

Symbol Bedeutung
Dieses Symbol ist ein Sicherheitszeichen. Es warnt vor
Verletzungsgefahren.
 Alle Maßnahmen befolgen, die mit dem
Sicherheitszeichen gekennzeichnet sind, um
Verletzungen oder Tod zu vermeiden.
Dieses Symbol bezeichnet Hinweise auf
Schlüsselfunktionen und hilfreiche Informationen.
 Dieses Symbol weist auf Voraussetzungen hin, die vor

auszuführenden Arbeiten erfüllt sein müssen.
 Dieses Symbol wird bei auszuführenden Tätigkeiten
benutzt.
Tabelle 1-2: Verwendete Symbole
1.4.1. Signalwörter für Schäden an Personen
Nachfolgende Signalwörter stehen zusammen mit dem

Sicherheitszeichen.
Signalwort Bedeutung
GEFAHR Unmittelbar drohende Gefahr.
Folgen sind Tod oder schwere Verletzungen.
WARNUNG Möglicherweise gefährliche Situation.
Folgen sind möglicherweise Tod oder schwere
Verletzungen.
VORSICHT Möglicherweise gefährliche Situation.
Folgen sind möglicherweise leichte Verletzungen.
Tabelle 1-3: Signalwörter für Schäden an Personen

1.4.2. Signalwort für Sachschäden
Nachfolgendes Signalwort steht ohne das Sicherheitszeichen.
Signalwort Bedeutung
HINWEIS Möglicherweise gefährliche Situation
Folgen sind möglicherweise Sachschäden.
Tabelle 1-4: Signalwort für Sachschäden

1.5. Technischer Zustand der Anlage

 Bei sicherheitsrelevanten Änderungen der Maschine oder ihres
Betriebsverhaltens Maschine sofort stillsetzen und Störung der
zuständigen Stelle/Person melden.
 Veränderungen, An- und Umbauten an der Maschine, die die
Sicherheit beeinträchtigen könnten, nur mit Genehmigung des
Herstellers bzw./und der zuständigen Berufsgenossenschaft
vornehmen. Dies gilt auch für den Einbau und die Einstellung von
Sicherheitseinrichtungen und -ventilen sowie für das Schweißen
und Reparieren an der Maschine.
 Nur Original-Ersatzteile verwenden. Ersatzteile müssen den vom
Hersteller festgelegten technischen Anforderungen entsprechen.
Dies ist bei Original-Ersatzteilen immer gewährleistet.
 Schlauchleitungen nach der empfohlenen Verwendungsdauer
austauschen, auch wenn keine sicherheitstechnischen Mängel an
den Schlauchleitungen erkennbar sind.
 Keine Programmänderungen (Software) an programmierbaren
Steuersystemen vornehmen.
 Vorgeschriebene oder in der Betriebsanleitung angegebene Fristen
für wiederkehrende Wartungsarbeiten einhalten. Zur Durchführung
der Wartungsarbeiten ist eine der Arbeit angemessene
Werkstattausrüstung unbedingt notwendig.
 Die im E-Plan und Aufstellungsplan angegebenen Anschluss- und
Einstellwerte einhalten.
 Freien Zugang zur Anlage, Lüftungsöffnungen etc. sicherstellen.
 Absaug- und Entlüftungsvorrichtungen bei laufender Maschine nicht
abschalten bzw. entfernen.
WARNUNG Unfallgefahr bei Bedienen der Presse über ein vom Bediener
angekoppeltes Bediengerät (Tablet-PC, Smartphone, Notebook)!
Tod oder schwere Verletzungen.
 Presse nur an original gelieferten Bedienstationen bedienen.

1.6. Allgemeine Arbeitssicherheit

 Standort und Bedienung von Feuerlöschern bekannt geben.
 Die Brandmelde- und Brandbekämpfungsmöglichkeiten beachten.
 Sicherstellen, dass Schallschutzeinrichtungen an der Maschine
während des Betriebes in Schutzstellung sind.
 Vorgeschriebenen persönlichen Gehörschutz tragen.
 Bei Einrichtarbeiten mit offener Schutzeinrichtung Schutzbrille
tragen.
 Bei Verarbeitung von gesundheitsgefährdenden Materialien stellt
der Betreiber dem Bedienpersonal eine entsprechende persönliche
Schutzausrüstung zur Verfügung.
1.7. Sicherheitshinweise zu spezifischen

Energiesystemen
1.7.1. Elektrik
 Nur Originalsicherungen mit vorgeschriebener Stromstärke und

Auslösedynamik verwenden.
 Bei Störungen in der elektrischen Energieversorgung Maschine
sofort abschalten.
 Arbeiten an elektrischen Anlagen oder Betriebsmitteln nur von einer
Elektrofachkraft oder von unterwiesenen Personen unter Leitung
und Aufsicht einer Elektrofachkraft entsprechend den
elektrotechnischen Regeln vornehmen lassen.
 Falls vorgeschrieben, Maschinen- und Anlagenteile, an denen
Wartungs- und Reparaturarbeiten durchgeführt werden,
spannungsfrei schalten. Die freigeschalteten Teile zuerst auf
Spannungsfreiheit prüfen, dann erden und kurzschließen sowie
benachbarte, unter Spannung stehende Teile isolieren.
 Die elektrische Ausrüstung einer Maschine regelmäßig prüfen.
Mängel, wie z.B. lose Verbindungen bzw. angeschmorte Kabel,
sofort beheben.
 Bei Arbeiten an spannungsführenden Teilen eine zweite Person
hinzuziehen, die im Notfall den Taster NOT-HALT bzw. den
Hauptschalter mit Spannungsauslösung drückt. Arbeitsbereich mit
einer rotweißen Sicherungskette und einem Warnschild absperren.
Nur spannungsisoliertes Werkzeug benutzen.

1.7.2. Pneumatik und Hydraulik
 Arbeiten an hydraulischen Einrichtungen nur von Personen mit

speziellen Kenntnissen und Erfahrungen in der Hydraulik
durchführen lassen.
 Alle Leitungen, Schläuche und Verschraubungen regelmäßig auf
Undichtigkeiten und äußerlich erkennbare Beschädigungen prüfen.
Beschädigungen umgehend beheben. Herausspritzendes Öl kann
zu Verletzungen und Bränden führen.
 Zu öffnende Systemabschnitte und Druckleitungen (Hydraulik,
Druckluft) vor Beginn der Reparaturarbeiten entsprechend den
Baugruppenbeschreibungen drucklos machen.
 Hydraulik- und Druckluftleitungen fachgerecht verlegen und
montieren. Anschlüsse nicht verwechseln! Armaturen, Länge und
Qualität der Schlauchleitungen müssen den Anforderungen
entsprechen.
 Nationale Vorschriften für Umweltschutz beachten.
1.7.3. Gas, Staub, Dampf, Rauch
WARNUNG Explosionsgefahr!
 Schweiß-, Brenn- und Schleifarbeiten an der Maschine nur
durchführen, wenn dies ausdrücklich genehmigt ist.
 Vor dem Schweißen, Brennen und Schleifen Maschine und deren
Umgebung von Staub und brennbaren Stoffen reinigen.
 Für ausreichende Lüftung sorgen.
 Bei Arbeiten in engen Räumen ggf. vorhandene nationale
Vorschriften beachten.

1.8. Sicherheitseinrichtungen an der Maschine

 Maschine nur in sicherem und funktionsfähigem Zustand betreiben.
 Maschine nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtungen und
sicherheitsbedingten Einrichtungen, z.B. lösbare
Schutzeinrichtungen, NOT-HALT-Einrichtungen, Schalldämmungen,
Absaugeinrichtungen, vorhanden und funktionsfähig sind. Die
Maschine darf ohne die vorgesehenen Schutzeinrichtungen nicht
betrieben werden.
 Die mechanische, hydraulische und elektrische Schutzeinrichtung
nicht verändern.
 Mindestens einmal pro Schicht Maschine auf äußerlich erkennbare
Schäden und Mängel prüfen. Eingetretene Veränderungen
(einschließlich der des Betriebsverhaltens) sofort der zuständigen
Stelle/Person melden. Maschine sofort stillsetzen und sichern.
 Bei Funktionsstörungen Maschine sofort stillsetzen und sichern.
Störungen umgehend beheben lassen.
 Ein- und Ausschaltvorgänge, Kontrollanzeigen gemäß
Betriebsanleitung beachten.
 Vor Einschalten/Ingangsetzen der Maschine sicherstellen, dass
niemand durch die anlaufende Maschine gefährdet werden kann.

1.9. Sicherheitshinweise Personal
1.9.1. Personal und Qualifikation
 Arbeiten an der Maschine nur von gesundheitlich geeignetem

Personal durchführen lassen.
 Gesetzlich zulässiges Mindestalter beachten.
 Nur geschultes oder unterwiesenes Personal einsetzen.
 Zuständigkeiten des Personals für das Bedienen, Warten und
Instandsetzen klar festlegen.
 Sicherstellen, dass nur beauftragtes Personal an der Maschine tätig
wird.
 Maschinenführer-Verantwortung - auch im Hinblick auf
verkehrsrechtliche Vorschriften - festlegen und ihm das Ablehnen
sicherheitswidriger Anweisungen Dritter ermöglichen.
 Zu schulendes, anzulernendes, einzuweisendes oder im Rahmen
einer allgemeinen Ausbildung befindliches Personal nur unter
ständiger Aufsicht einer erfahrenen Person an der Maschine tätig
werden lassen.
 Regelmäßig sicherheits- und gefahrenbewusstes Arbeiten des
Personals unter Beachtung der Betriebsanleitung und der
nationalen Vorschriften prüfen.
WARNUNG Verletzungsgefahr!
Hängenbleiben oder Einziehen.
 Sicherstellen, dass das Personal keinen offenen langen Haare, lose
Kleidung oder Schmuck einschließlich Ringe trägt.
 Soweit erforderlich oder durch Vorschriften gefordert, persönliche

Schutzausrüstungen benutzen.

1.10. Sicherheitshinweise zu spezifischen

Lebenszyklen der Anlage
1.10.1. Transport/Aufstellen
 Bei Verladearbeiten nur Hebezeuge und

Lastaufnahmeeinrichtungen mit ausreichender Tragkraft einsetzen.
 Sachkundigen Einweiser für den Hebevorgang bestimmen.
 Maschine nur gemäß Angaben der Betriebsanleitung
(Anschlagpunkte für Lastaufnahmeeinrichtung etc.) fachgerecht mit
Hebezeug anheben.
 Nur geeignetes Transportfahrzeug mit ausreichender Tragkraft
verwenden.
 Ladung zuverlässig sichern. Geeignete Anschlagpunkte benutzen.
 Vor oder unmittelbar nach Ende der Verladearbeiten Maschine mit
empfohlenen/mitgelieferten Einrichtungen gegen unbeabsichtigte
Lageänderung versehen. Entsprechenden Warnhinweis anbringen.
Vor Wiederinbetriebnahme Einrichtungen ordnungsgemäß
entfernen.
 Für Transportzwecke abzubauende Teile vor Wiederinbetriebnahme
sorgfältig wieder montieren und befestigen.
 Maschine von jeder externen Energiezufuhr trennen. Vor
Wiederinbetriebnahme der Maschine die externe Energiezufuhr
wieder herstellen und gemäß Betriebsanleitung verfahren.
1.10.2. Wartung und Reparatur
 In der Betriebsanleitung vorgeschriebene Einstell-, Wartungs- und

Inspektionsarbeiten und -termine einschließlich Angaben zum
Austausch von Teilen/Teilausrüstungen einhalten. Die Tätigkeiten
darf nur Fachpersonal durchführen.
 Vor Beginn der Durchführung von Sonder- und
Instandhaltungsarbeiten das Bedienungspersonal informieren.
Aufsichtsführer benennen.
 Ein- und Ausschaltvorgänge gemäß der Betriebsanleitung und
Hinweise für Instandhaltungsarbeiten beachten. Dies gilt für alle
Arbeiten, die den Betrieb, die Produktionsanpassung, die
Umrüstung oder die Einstellung der Maschine und ihrer
sicherheitsbedingten Einrichtungen sowie Inspektion, Wartung und
Reparatur betreffen.
 Instandhaltungsbereich, soweit erforderlich, weiträumig sichern.

 Ist die Maschine bei Wartungs- und Reparaturarbeiten komplett

ausgeschaltet: Gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten sichern.
- Hauptbefehlseinrichtungen verschließen und Schlüssel
abziehen und/oder
- am Hauptschalter Warnschild anbringen.
 Einzelteile und größere Baugruppen beim Austausch sorgfältig an
Hebezeugen befestigen und sichern, so dass hier keine Gefahr
ausgehen kann.
 Nur geeignete, technisch einwandfreie Hebezeuge sowie
Lastaufnahmen mit ausreichender Tragkraft verwenden.
 Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten oder arbeiten.
 Mit dem Anschlagen von Lasten und Einweisen von Kranfahrern nur
erfahrene Personen beauftragen. Einweiser muss sich in Sichtweite
des Bedieners aufhalten oder mit ihm in Sprechkontakt stehen.
 Bei Montagearbeiten über Körperhöhe dafür vorgesehene oder
sonstige sicherheitsgerechte Aufstiegshilfen und Arbeitsbühnen
verwenden. Maschinenteile nicht als Aufstiegshilfen benutzen. Bei
Wartungsarbeiten in größerer Höhe Absturzsicherungen tragen.
 Alle Griffe, Tritte, Geländer, Podeste, Bühnen und Leitern frei von
Verschmutzung, Schnee und Eis halten.
 Maschine, besonders Anschlüsse und Verschraubungen zu Beginn
der Wartung/Reparatur von Öl, Kraftstoff oder Pflegemitteln
reinigen. Keine aggressiven Reinigungsmittel verwenden.
Faserfreie Putztücher benutzen.
 Nach dem Reinigen alle Kraftstoff-, Motoröl-, Hydraulikölleitungen
auf Undichtigkeiten, gelockerte Verbindungen, Scheuerstellen und
Beschädigungen untersuchen. Festgestellte Mängel sofort
beheben.
 Bei Wartungs- und Reparaturarbeiten gelöste
Schraubenverbindungen stets festziehen.
 Bei Demontage von Sicherheitseinrichtungen: Unmittelbar nach
Abschluss der Wartungs- und Reparaturarbeiten die
Sicherheitseinrichtungen wieder montieren und prüfen.
 Austauschteile sicher und umweltschonend entsorgen.

1.10.3. Demontage und Entsorgung
GEFAHR Risiko eines elektrischen Schlages!

Tod oder schwere Verletzungen möglich.
 Vor Demontage der Anlage Hauptschalter auf Stellung 0 stellen und
gegen Einschalten sichern.
 Nach Abschalten der Versorgung bei allen Arbeiten prüfen, ob noch
Restspannung vorhanden ist.
 Bei ausgeschaltetem Hauptschalter anhand des E-Plans prüfen,
welche Bauteile im Elektro-Schaltschrank noch spannungsführend
sind.
WARNUNG Verletzungsgefahr durch Restdruck!

 Vor Demontage vorhandene Druckspeicher entlasten und
Restdruck in den Leitungen beseitigen.
1.11. Sicherheitshinweise zu Hilfs- und

Betriebsstoffen
 Beim Umgang mit Ölen, Fetten und anderen chemischen
Substanzen die für das Produkt geltenden Sicherheitsvorschriften
beachten.
HINWEIS Verbrennungs- bzw. Verbrühungsgefahr!

 Vorsichtig mit heißen Betriebs- und Hilfsstoffen umgehen.
 Öllachen mit einem Bindemittel aufsaugen und fachgerecht

entsorgen.
 Hilfs- und Betriebsstoffe sicher und umweltschonend entsorgen.

1.12. Lärmmessung
Beschreibung
Messverfahren Messung nach DIN EN ISO 11204
Messgerät Präzisions-Schallpegelmesser, Firma Bruel &
Kjaer, Genauigkeitsklasse 1
Messbedingung Bediener-Standort
Betriebsart Automatik
Nachprüfverfahren DIN EN ISO 4871
Tabelle 1-5: Lärmmessung
1.13. Restgefahren
• Bei unsachgemäßer Bedienung/Bedienungsfehler:
In Betriebsart Einrichten bei geöffneten Schutzeinrichtungen
besteht Verletzungsgefahr, wenn sich eine zweite Person im
Gefahrenbereich aufhält.
• Beim Einsatz von unqualifiziertem Personal, z.B. beim Öffnen des
Elektro-Schaltschrankes, bei Arbeiten an der Hydraulikanlage oder
bei Hochdruck/Restdruck im Hydrauliksystem.
• Bei Verwendung von gesundheitsgefährdenden Pressmaterialien,
wie Hartmetallpulver, mineralischen Pulvern und Massen.
• Bei kundenseitigem Anbau und Verwendung von optionaler
pneumatischer und/oder hydraulischer Hilfsfunktion muss der
Betreiber für diese Funktion eine Risikobeurteilung durchführen und
diese Funktion gemäß dem Ergebnis der Risikobeurteilung
absichern.

Transport und Aufstellen
2. Transport und Aufstellen
Beim Transport sind die jeweils gültigen Sicherheitshinweise des

Betreiberlandes zu beachten.
Anschlag- und Transportmittel entsprechend der Belastung auswählen.
Die Presse wird in einem Stück auf einem Transportgestell angeliefert.

Hydraulikaggregat mit Elektro-Schaltschrank Presse und die
Komponenten der Putzeinrichtung werden einzeln angeliefert.
Bild 2-1: Abmessungen Presse
Technische Änderungen vorbehalten. Skizze unterliegt nicht dem

Änderungsdienst. Genaue Abmessungen siehe Aufstellungsplan (siehe
Kapitel 10.1, Seite 157).

2.1. Transport und Aufstellen der Presse

vorbereiten
Vor der Anlieferung der Presse trifft der Betreiber folgende
Vorbereitungen:
 Kran mit geeigneter Mindesttragkraft zur Verfügung stellen (siehe
 Transport-Hilfsmittel bereitstellen: Anschlagmittel, z.B. Seile, Bänder
in geeigneter Länge und Tragkraft (siehe Kapitel 9.4, Seite 156).
 Fundament nach vorliegendem gültigen Aufstellungsplan (siehe
Kapitel 10.1, Seite 157) vorbereiten und prüfen lassen.
2.2. Presse zum geeigneten Ort für das Aufstellen

transportieren und befestigen
Bild 2-2: Anlieferzustand der Presse
1 Transportvorrichtung (siehe PH450-200.00)

WARNUNG Absturzgefahr der Presse!

Beschädigung der Presse.
 Nur geeigneten Kran mit ausreichender Tragkraft verwenden.
 Sicherstellen, dass für den Transport die dafür vorgesehenen
Transportvorrichtungen an der Presse befestigt sind und benutzt
werden (siehe Bild 2-2, Seite 22).
 Presse fachgerecht mit Kran anheben.
 Sicherstellen, dass sich beim Transport und Aufstellen der Presse
keine Personen im Gefahrenbereich befinden.
1. Alle Transportstücke vorsichtig am Boden absetzen.

2. An der Oberseite des Rahmens zwei Platten mit Augenschrauben
befestigen.
3. Anschlagmittel einhängen.
4. Presse waagerecht zum vorgesehenen Standort transportieren.
5. Presse mit geeignetem Bodenanker (Zubehör) im Fundament
fixieren.
6. Hydraulikaggregat zum vorgesehenen Standort transportieren
(siehe Kapitel 10.1, Seite 157).
7. Elektro-Schaltschrank zum vorgesehenen Standort transportieren
(siehe Kapitel 10.1, Seite 157).

Wirkungsweise und Aufbau
3. Wirkungsweise und Aufbau

Aufgabe Stellt roh gepresste Geschirrteile aus Keramikgranulat her.
Zyklus • Schließen der Formenhälften.

• Befüllen der Formen mit Granulat.
• Verdichten des Granulats durch isostatischen Druck.
• Öffnen der Formenhälften.
• Entformen des Pressteils durch Herausfallen aus dem Werkzeug.
• Transport des Pressteils aus der Presse.
Aufbau
Pos. Einzelteil Beschreibung

1 Kran Option.
2 Granulatversorgung -
3 Artikeltransport -
4 Pressengestell -
5 Eilgang-Schließsystem -
6 Elektro-Schaltschrank -
7 Hydraulikaggregat -

3.1. Mechanik
3.1.1. Pressengestell
Aufgabe Nimmt die Press- und Schließkräfte auf.
Aufbau

1 Spannpratze Dient zum Befestigen des Werkzeugs.
2 Werkzeugaufspann- Dient zum Befestigen und Zentrieren der
platte Werkzeuge.
3 Traverse Platte zum Befestigen des
Oberstempels.
Nimmt die Schließkräfte auf.
4 Zugstange Nimmt die Schließkräfte auf.
5 Traverse Platte zum Befestigen des
Schließzylinders.
Nimmt die Schließkräfte auf.
6 Mutter Vorgespannte Verbindung
Zugstange/Traverse.

3.1.2. Untergestell
Aufgabe • Dient zum Befestigen des Pressengestells und anderer

Baugruppen.
• Dient zum Erreichen der optimalen Höhe der Pressenachse für den
Artikelaustrag.
Aufbau

3.1.3. Eilgang-Schließsystem
Aufgabe • Öffnet und schließt die Presse.

• Baut die Schließkraft auf.
Aufbau

1 Kolben Bewegliches Teil für die
Schließbewegung und den Kraftaufbau.
2 Zylindermantel Verbindung zur Traverse.
3 Eilgangstange und Feste Eilgangstange für integrierte
-mutter Eilgangfunktion.
4 Nachsaugbohrung Anschluss für das Füllventil.

3.1.4. Nachsaugbehälter
Aufgabe Bevorratet das Öl, das bei der Eilgangbewegung (Nachsaugbetrieb) für
die Versorgung des Schließzylinders erforderlich ist.
Aufbau

1 Luftfilter Belüftet den Behälter (Druckausgleich).
2 Anschlussstutzen Dient zum Anschluss eines Schlauches
für den Überlauf.
3 Behälter Bevorratet die erforderliche Ölmenge.
4 Kugelhahn Dient zum Ölablass.
5 Füllventil Entsperrbares Rückschlagventil mit
hohem Durchfluss für den
Nachsaugbetrieb.
6 Flansch Dient zum kraftschlüssigen Befestigen
des Füllventils.

3.1.5. Bewegliche Traverse
Aufgabe • Nimmt den Unterstempel auf.

• Bewegt und positioniert wiederholgenau den Unterstempel.
Aufbau

1 Spannpratze Dient zum Befestigen des Werkzeugs.
2 Werkzeugplatte Nimmt den Unterstempel auf.
3 Wegmess-System Für die Hubbewegung der Presse.
4 Lagerbuchse Dient zur Lagerung der Führungsstange.
5 Führungsstange Entlastet das Gewicht und führt die
Werkzeugplatte wiederholgenau.
6 Positionsschalter Begrenzt die Hubbewegung.
7 Brücke Verbindet die Werkzeugplatte mit der
Führungsstange.
8 Abdeckung Schützt die Führungsstange vor
Verunreinigung.
9 Spannbuchse Dient zum Befestigen der
Führungsstange.

3.1.6. Füllschieberantrieb
Aufgabe Bewegt den Füllring am Werkzeug (nur für Werkzeugsystem nach dem
Vakuumfüllprinzip).
Aufbau

1 Gleitbuchse Führt die Leiste.
2 Leiste Überträgt die Zylinderkraft auf den
Füllring.
3 Hydraulikzylinder Zentraler hydraulischer Antrieb.

3.1.7. Granulatversorgung
Aufgabe Transportiert und bevorratet das Granulat.
Aufbau

1 Polyförderer Vakuumförderanlage.
2 Granulatbehälter Bevorratet das Granulat.
3 Kapazitiver Füllstandskontrolle.
Näherungsschalter
4 Druckregelventil Dient zur Druckregelung der
Vakuumpumpe.
5 Vakuumpumpe Versorgt die Vakuumförderanlage mit
Vakuum.

3.1.8. Artikeltransport
Aufgabe • Befördert das Pressteil nach dem Herausfallen aus der Presse zur
Zentrierstation.
• Richtet das Pressteil in der Zentrierstation aus.
Aufbau

1 Motor Antrieb.
2 Zentrierung Über mechanische Anschläge.
3 Hubzylinder Hebt die Anschläge zum Reinigen des
Transportbandes hoch.
4 Riemenband -

3.1.9. Membrannachsaugung
Aufgabe Saugt das Öl im Werkzeug zurück, damit sich die Membrane nach dem
Pressen wieder in Füllstellung befindet.
Aufbau

1 Plexiglasbehälter Saugt das Öl im Isostatikkreis mittels
Vakuum zurück.
2 Manometer Zeigt den Behälterdruck an.
3 Anschluss Für Vakuum und Druckluft.
4 Pneumatikventil Ansteuerventil des pneumatischen
Drehantriebs.
5 Pneumatischer Betätigt automatisch den Kugelhahn.
Drehantrieb
6 Kugelhahn Sperrt die Nachsaugvorrichtung während
des Druckaufbaus ab.
7 Manometer Zeigt den Isostatikdruck an.


8 Ölabscheider Entfernt das Öl aus der Vakuumleitung.
9 Vakuumpumpe Erzeugt das Vakuum für die
Membrannachsaugung.
10 Vakuumschalter Steuert die Vakuumpumpe.

3.1.10. Abblasstation
Aufgabe Reinigt das Oberstempel-Werkzeug nach dem Pressvorgang.
Aufbau

1 Luftdüsen Blasluft flexibel auf das Werkzeug
einstellbar.
2 Leiste Aufnahme der Luftdüsen.

3.2. Werkzeug und Adapter

Aufgabe Produziert Geschirrteile aus Trockengranulat.
Aufbau

1 Oberstempel -
2 Unterstempel -

3.2.2. Oberstempel
Dargestellt sind Adapter- und Werkzeugteile. Verschiedene Werkzeuge

innerhalb eines Durchmesserbereichs können mit dem gleichen Adapter
in die Presse eingebaut werden.
(*) = Adapterteil
Aufbau

1 Fülltrichter (*) Dient zum Befüllen des Werkzeugs mit
Granulat.
2 Buchse mit Druckfeder Dient zum Rückziehen des Füllrings in
(*) die Pressposition.
3 Oberstempelplatte (*) Dient zum Befestigen des
Oberstempels im Werkzeug.
4 Oberstempelmantel Trägerplatte für Füllring und
Oberstempelkern.


5 Bolzen mit Verbindet die Füllschieberleiste mit
Führungsbuchse (*) dem Füllring.
6 Füllring Beweglicher Ring mit Füllschlitz zum
Befüllen des Werkzeugs mit Granulat.
7 Oberstempelkern Formteil für Artikeloberseite.
8 Beschichtung Kunststoffbeschichtung für
Artikelboberseite.

3.2.3. Unterstempel
Dargestellt sind Adapter- und Werkzeugteile. Verschiedene Werkzeuge

innerhalb eines Durchmesserbereichs können mit dem gleichen Adapter
in die Presse eingebaut werden.
(*) = Adapterteil
Aufbau

1 Spannring (*) Dient zum Befestigen der Membrane am
Werkzeugtopf.
2 Stützring Unterstützt die Membrane im
Hochdruckbereich.
3 Membrane Trennt die Ölseite und die Granulatseite.
Verdichtet das Granulat unter Druck.
4 Befestigungs- Dient zum Befestigen des Spannrings.
schraube (*)
5 Werkzeugtopf (*) Drucktopf mit Hochdruckanschluss.

3.3. Hydrauliksystem
3.3.1. Hydraulikaggregat
Aufgabe Versorgt das Pressensystem mit Hydrauliköl.
Aufbau

1 Filter- und Bestehend aus:
Kühlkreislauf • Konstantpumpe
• Filter mit Verschmutzungsanzeige
• Wärmetauscher.
2 Einfüll- und Verhindert das Eindringen von
Belüftungsfilter Staubpartikeln.
3 Füllstandskontrolle Überwachung durch Niveauwächter.
4 Temperatursensor Am Hydrauliktank eingebaut.
Schaltpunkte: 40 °C Beginn Kühlung,
60 °C NOT-HALT.
5 Hydrauliktank Ölversorgung und Ölvorrat.


6 Pumpensteuerung Bestehend aus:
• Pumpenblock mit Proportional-
Druckventil (Steuerung
Pumpendruck)
• Druckbegrenzungsventil
(Absicherung Systemdruck).
7 Hydraulikpumpe Axialkolben-Verstellpumpe.
8 Motor Hauptantrieb.

3.3.2. Hydraulische Steuereinheit
Aufgabe Steuert und regelt die Schließbewegung.
Aufbau

1 Regelventil Regelt die Position und den Druck des
Schließ- und Isostatiksystems.
2 Sicherheitsventil Sperrt den Systemdruck bei offener
Schutztür.
3 Drucksensor Messung Eilgang Vor.
4 Messkupplung Messanschluss Eilgangdruck Zurück.
5 Messkupplung Messanschluss Eilgangdruck Vor.
6 Schaltventil Zuschaltung Isostatik.
7 Druckregelventil Regelt den Schließdruck.
8 Schaltventil Zuschaltung Schließdruck.
9 Drucksensor Messung Isostatikdruck.
10 Drucksensor Messung Schließdruck.
11 Druckbegrenzungs- Druckabsicherung Isostatik.
ventil


12 Drucksensor Messung Eilgang Zurück.
13 Druckbegrenzungs- Sichert den Druck des Anschlusses
ventil Eilgang Zurück ab.
14 Drucksensor Messung Systemdruck.

3.4. Schutzeinrichtung
Die Schutzeinrichtung ist für die Betriebsarten Einrichten, Automatik,
Testhub, Werkzeugwechsel und Tippbetrieb zugelassen.
Aufgabe Schützt das Bedienpersonal vor Verletzungen.
Aufbau

1 Schutztür Mit Sicherheitssensor. Ermöglicht
Zugang zum Pressenraum.
2 Schweißgestell Dient zum Befestigen der
Schutzverkleidung.
3 Schutzverkleidung Verhindert das Hintergreifen oder
Betreten des Gefahrenbereichs.

3.5. Abschalteinrichtung
Aufbau

1 Hauptschalter Hauptschalter am Elektro-Schaltschrank.
(NOT-AUS) Das Drehen des Hauptschalters schaltet
die Anlage spannungslos.
2 Taster NOT-HALT Das Drücken eines roten Tasters NOT-
HALT bewirkt den sofortigen Stopp der
Anlage in Gefahrensituationen, wie z.B.
bei:
• Ungewöhnlichem
Maschinengeräusch
• Gefahr für Personen und Ausrüstung

3.6. Pneumatik
Aufgabe Steuert die pneumatischen Antriebe.
Aufbau

Wartungseinheit Bestehend aus Einschaltventil (7), Filter-
Regelventil (5) und Druckschalter (4).
1 Druckregelventil Mit Manometer.
Dient zum Einstellen der Druckluft
Oberstempel.
Dient zum Einstellen des Steuerdrucks
Quetschventil.
3 Ventilinsel Ansteuerung der Pneumatikantriebe.
4 Druckschalter Überwacht den Mindestdruck.
5 Druckluftanschluss Externe Druckluftversorgung.


6 Filter-Regelventil Mit Filter und Kondensatablass.
Dient zum Einstellen des Druckniveaus.
7 Einschaltventil Handbetätigt.
Schaltet die Druckluftversorgung ein.

3.6.2. Druckluftfüllen
Aufgabe Granulat wird mit Hilfe von Druckluft in das Werkzeug eingefüllt (Option
für entsprechendes Werkzeugsystem).

1 Druckluftbehälter Gleicht Druckschwankungen während des Befüllvorgangs aus.
2 Filter Filtert die Luft beim Abblasen nach dem Füllvorgang.
3 Gestell -
4 Absperrklappe Mit pneumatischem Antrieb.
Sperrt den Druckbereich zum Vorratsbehälter ab.
5 Druckbehälter Wird mit Granulat befüllt und unter Druck gesetzt.
Dient zum Einstellen des Drucks im Druckbehälter.
7 Anschluss zum
Fülltrichter am
Werkzeug
8 Magnetventil Dient zum Be- und Entlüften des Druckbehälters.

3.7. Elektrik und Elektronik

1 Elektro-Schaltschrank • Hauptschalter
• Bachmann-Steuerung mit
integrierter Sicherheit-Steuerung
• Motorschutzschalter
• Trafos und Netzteile
• Ansteuerung Hydraulik
2 Steuer-Schaltschrank • Dezentrale Bachmann-Steuerung
mit integrierter Sicherheits-
Steuerung
• Ansteuerung Presse
3 Bedienterminal -

3.7.1. Bedienterminal
Aufgabe Dient zum Inbetriebsetzen und Bedienen der Presse.
Aufbau

1 Schlüsselschalter Steuerung -
Aus/Ein
2 Leuchtdrucktaster Störung Rote Störmeldeleuchte.
Quittieren Störmeldungen Quittieren.
3 Knebelschalter Presszylinder -
Vor/Zurück
4 Taster NOT-HALT -
5 Betriebsarten-Wahlschalter -

Betriebsarten-Wahlschalter
Der Betriebsarten-Wahlschalter hat folgende Stellungen:
Bild 3-1: Betriebsarten-Wahlschalter
0 Aus 3 Reserve
1 Einrichten 4 Reserve
2 Automatik 5 Reserve

3.7.2. Betriebsarten
Die Betriebsarten können einzeln an den Modulen eingestellt werden,

unabhängig von der Betriebsart des jeweils anderen Moduls.
Einrichten
In der Betriebsart Einrichten können die Einrichtfunktionen gefahren

werden, einzeln ausgelöst durch Tastendruck.
Die Schutztüren an der Presse und in der Umzäunung müssen
geschlossen sein.
Das Einrichten der Presse darf nur von hierfür zugelassenem Personal
durchgeführt werden.
Automatik
Die Betriebsart Automatik ist zum Pressen von Artikeln im

Produktionsbetrieb bestimmt.
Das Pressen von Artikeln im Produktionsbetrieb darf nur von hierfür
zugelassenem Personal durchgeführt werden.
Entsprechend den Unfallverhütungsvorschriften muss diese Betriebsart
bei geschlossener Schutzeinrichtung durchgeführt werden.

Erst-Inbetriebnahme
4. Erst-Inbetriebnahme
Die Montage und Erst-Inbetriebnahme der Presse wird ausschließlich
von Technikern der Firma DORST Technologies durchgeführt.
 Die Anweisungen des Inbetriebnahme-Personals unbedingt
befolgen.
Bei der Erst-Inbetriebnahme der Presse wird der Betreiber mit
sämtlichen Presseneinrichtungen, vor allem mit den Sicherheits- und
Schutzeinrichtungen vertraut gemacht. Er wird außerdem nochmals
darauf hingewiesen, die Sicherheitsbestimmungen unbedingt
einzuhalten.
4.1. Erst-Inbetriebnahme vorbereiten

Vor der Erst-Inbetriebnahme der Presse trifft der Betreiber folgende
Vorbereitungen:
HINWEIS Überspannung durch Blitzschlag und durch Schalthandlungen!

Beschädigung von Elektrokomponenten und Brandgefahr.
 An der Anlage einen entsprechenden Mittel- und Feinschutz zum
Schutz gegen Überspannung durch Blitzschlag installieren.
 Bei der Installation der Anlage die länderspezifischen
Bestimmungen für den Potentialausgleich und
Blitzschutzvorschriften beachten.
GEFAHR Risiko eines elektrischen Schlages!

 Zusätzlichen Schutzleiter (PE-Leiter) an den Energiepuffer-
Schaltschrank und an den Elektro-Schaltschrank zum Schutz vor
Ableitströmen anschließen. Angaben zum Querschnitt siehe
Elektro-Schaltplan.
1. Presse nach Anlieferung und Aufstellen auf Vollständigkeit und

Beschädigungen kontrollieren.
2. Beschädigungen vor der Erst-Inbetriebnahme reklamieren und ggf.
in Absprache beheben.

Erst-Inbetriebnahme
WARNUNG Brandgefahr durch lose Schraubverbindungen in den Elektro-

Schaltschränken!
 In den Elektro-Schaltschränken alle Schraubverbindungen
nachziehen.
3. Elektro-Anschluss vorbereiten: Zugelassene Betriebsspannung

siehe Typenschild am Elektro-Schaltschrank.
4. Druckluft-Anschluss herstellen: Auf der Seite des Artikelaustrags
befindet sich eine Pneumatikeinheit mit Druckluft-Anschluss (siehe
Kapitel 10.1, Seite 157) und (siehe Kapitel 3.6, Seite 47).
Für den Druckluft-Anschluss wird folgendes benötigt:
- Schlauch (lichte Weite 13 mm)
- Schlauchschelle
- Anschluss-Verschraubung G ½
5. Am Regelmanometer Betriebsdruck einstellen (siehe Kapitel 9.3,
Seite 156).
6. Wasserzu- und -ablauf für Hydraulikaggregat herstellen nach
gültigem Aufstellungsplan (siehe Kapitel 10.1, Seite 157).

Erst-Inbetriebnahme
4.2. Hydraulikaggregat befüllen
HINWEIS Neues Hydrauliköl kann verunreinigt sein und hat im

Anlieferungszustand häufig die Reinheitsklasse
22/20/17 (ISO 4406/99)
12A/11B/11C (SAE AS 4059)!
 Für den störungsfreien Betrieb von Hydraulikanlagen mit Servo- und
Proportionalventilen nachfolgende Reinheitsklassen für Hydrauliköle
einhalten (siehe Tabelle 8-5, Seite 144):
≤ 17/14/11 (ISO 4406/99)
≤ 6A/6B/5C (SAE AS 4059)
1. Sicherstellen, dass das vom Hersteller empfohlene Hydrauliköl

(siehe Tabelle 8-1, Seite 128) in ausreichender Menge zur
Verfügung steht.
2. Neues Hydrauliköl aus dem Fass über ein Filter-/Pumpenaggregat
mit einer Filterfeinheit von mindestens 3-5 µm in den Tank einfüllen.
Die für einen störungsfreien Betrieb von Hydraulikanlagen mit
Servo- und Proportionalventilen erforderliche Reinheitsklasse ist
erreicht.
3. Hydraulikpumpen mit Hydrauliköl auffüllen.
4. Presse einschalten.
Der Kühl-/Filterkreislauf schaltet sich ein.
5. Presse im Stand laufen lassen.
Der Tankinhalt wird mindestens 6 Stunden über den internen Filter-
/Kühlkreislauf mit 3-5 µm Filterfeinheit gefördert.
Presse ist betriebsbereit.

Erst-Inbetriebnahme
4.3. Nachsaugbehälter Schließzylinder befüllen

22/20/17 (ISO 4406/99)
12A/11B/11C (SAE AS 4059)!
≤ 17/14/11 (ISO 4406/99)
≤ 6A/6B/5C (SAE AS 4059)
1. Sicherstellen, dass das vom Hersteller empfohlene Hydrauliköl

(siehe Tabelle 8-1, Seite 128) in ausreichender Menge zur
Verfügung steht.
erreicht.
3. Hydraulikpumpen mit Hydrauliköl auffüllen.

Einrichten
5. Einrichten
5.1. Werkzeug ein- und ausbauen
Zum sicheren Transport der Werkzeugteile geeignetes Hebezeug mit

einer Mindesttragkraft von 150 kg verwenden.
5.1.1. Oberstempel
Voraussetzungen  Neu einzubauende Teile sind komplett vormontiert.

 Genügende Anzahl von Adaptorplatten steht zur Verfügung.
 Montagetisch mit Werkzeugbefestigung und Ölwanne.
1. Betriebsarten-Wahlschalter auf Position Einrichten stellen.

2. Schutztür öffnen.
3. Granulatabsperrhahn bzw. Absperrklappe schließen.
4. Schutztür schließen.
5. Am Bedienterminal im Menü Maschine Taste Füllschieber
drücken.
Granulatzufuhr wird entleert.
6. Motore ausschalten.
7. Schutztür ganz öffnen.
8. Schlauchanschluss für Vakuum und Schlauchanschluss für
Oberstempelbeschichtung trennen.
9. Bei Werkzeug mit Druckluftfüllen: Hydraulikverbindungen lösen.
10. Granulatzufuhr lösen.
11. Oberstempel mittels Augenschraube und Hebezeug am Kran
anhängen.
12. Spannpratzen bzw. Befestigungsschrauben lösen.
13. Oberstempel ausschwenken und auf Montagetisch ablegen.
14. Neuen Oberstempel einsetzen.
15. Schlauchanschluss für Vakuum und Schlauchanschluss für
Oberstempelbeschichtung verbinden.
16. Granulatabsperrhahn bzw. Absperrklappe öffnen.

Einrichten
5.1.2. Unterstempel
Voraussetzungen  Neu einzubauende Teile sind komplett vormontiert.

 Genügende Anzahl von Adaptorplatten steht zur Verfügung.
 Montagetisch mit Werkzeugbefestigung und Ölwanne.

2. Am Bedienterminal Menü Einrichten > Membrannachsaugen
starten.
4. Schutztür ganz öffnen.
5. Hydraulikkupplung für Isostatikanschluss entkuppeln.
6. Unterstempel mittels Augenschraube und Hebezeug am Kran
anhängen.
7. Spannpratzen bzw. Befestigungsschrauben lösen.
8. Unterstempel ausschwenken und auf Montagetisch ablegen.
9. Neuen Unterstempel einsetzen.
HINWEIS Beschädigung des Schließzylinders!

Maschinenschaden.
 Sicherstellen, dass beim Werkzeugeinbau die Mindesthöhe von
280 mm eingehalten wird, damit der Zylinderhub von 380 mm nicht
überschritten wird.
10. Befestigungsschrauben anziehen.

11. Kupplung Isostatikanschluss einkuppeln.

Einrichten
5.2. Werkzeugparameter einstellen

Alle für den Betrieb der Presse erforderlichen Parameter sind am
Bildschirm einstellbar und können auch während des
Produktionsbetriebs den jeweiligen Erfordernissen angepasst werden.
Es ist empfehlenswert, die einem Werkzeug zugeordneten
Presseneinstelldaten in einer zugeordneten Datei abzuspeichern (siehe
Bild 6-5, Seite 79) und (siehe Bild 6-11, Seite 86).
Nach dem erneuten Einbau des Werkzeugs kann sofort der
zugeordnete Datensatz eingegeben werden.

Einschalten und Bedienen
6. Einschalten und Bedienen
Alle Funktionen der Presse und des Werkzeugs werden über die
Steuerung M1 und den DVS-Visualisierungsrechner geregelt bzw.
gesteuert (siehe Kapitel 3.7, Seite 50).
WARNUNG Unfallgefahr bei Betreiben der Presse ohne Schutzeinrichtungen!

 Presse nur mit den vorgesehenen Schutzeinrichtungen betreiben.
 Elektrische Steuerung der Presse und ihrer Schutzeinrichtungen
nicht verändern.
 Nur ausgebildetes, verantwortungsbewusstes und an der Presse
geschultes Personal einsetzen.
6.1. Presse ein- und ausschalten
6.1.1. Presse einschalten
WARNUNG Unfallgefahr durch unkontrollierte Bewegung im Pressenraum und

im Arbeitsbereich der Roboter!
 Schutztüren erst schließen, wenn sich keine Personen mehr
innerhalb des Schutzbereiches aufhalten.
 Sicherstellen, dass sich beim Einschalten der Anlage keine
Personen im Innenbereich des Schutzzaunes befinden.
1. Am Elektro-Schaltschrank Hauptschalter auf Stellung I stellen.

2. Schlüsselschalter Steuerung Aus/Ein auf Ein stellen.
Die Applikation der Steuerung wird gestartet.
Betriebssystem der Steuerung wird geladen (booten).
Steuerung ist funktionsbereit.
3. Am Betriebsarten-Wahlschalter gewünschte Betriebsart wählen.
Am Bediengerät wird die gewählte Betriebsart angezeigt.

4. Benutzer mit Login anmelden (siehe Kapitel 6.8, Seite 71).

5. Am Bediengerät Motore einschalten.
Hydraulikaggregat läuft an und wird am Bediengerät angezeigt.
Kühlpumpe, Polyförderer, Vakuumpumpe und Transportband
werden dazugeschaltet (siehe Kapitel 6.8.1, Seite 74).
Nach dem Neustart der Steuerung muss an der Presse eine

Referenzfahrt durchgeführt werden (siehe Kapitel 6.8.2, Seite 77).
6. Am Bediengerät Taste Referenzhub drücken.

In der Betriebsart Automatik wird nach der Referenzfahrt
automatisch die Ausgangsstellung angefahren.
Bei einer Störmeldung blinkt der Leuchtdrucktaster Störung Quittieren

und die Presse kann nicht starten.
 Ursache der Störung beseitigen (siehe aktuelle Meldung am
Bildschirm und (siehe Kapitel 7, Seite 125).
 Leuchtdrucktaster Störung Quittieren drücken.
Die Presse ist betriebsbereit.
6.1.2. Presse ausschalten
2. Schlüsselschalter Steuerung Aus/Ein auf Aus stellen.
3. Am Elektro-Schaltschrank Hauptschalter auf Stellung 0 stellen.
Presse ist spannungslos.

6.2. Startbedingungen für die einzelnen

Betriebsarten
Einrichten Automatik
Startposition Beliebig Endstellung
Schutztür  
□ geöffnet
 geschlossen
Tabelle 6-1: Startbedingungen
Die Schutztür Presse und die Schutztür Roboter nur bei Stillstand der
Presse öffnen. Ein Öffnen während des Betriebs der Presse führt zu
einem sofortigen Stillstand des jeweiligen Moduls.

6.3. Werkzeug ein- und ausbauen
Werden an der Presse ein Werkzeugwechsel oder Wartungsarbeiten

vorgenommen, so muss erneut eine Referenzfahrt durchgeführt werden.
 Nach einem Werkzeugwechsel Adaptergröße und ggf.
Programmversion auf das Werkzeug abgleichen.
Ist an der Presse eine Schutztüre länger als 10 Minuten geöffnet, wird
eine Referenzfahrt neu angefordert (Meldung Referenz fehlt wird
erzeugt):
 Schutztüren schließen.
 Referenzfahrt durchführen
Ein- bzw. Ausbauanleitung siehe Kapitel 5, Seite 59.

6.4. Presse einrichten

Voraussetzungen  Alle Schutztüren an der Presse sind geschlossen (siehe Kapitel 6.2,
Seite 65).

Folgende Einrichtfunktionen sind möglich:

• Knebelschalter Presszylinder Vor/Zurück drücken.
Nach erfolgreich durchgeführter Referenzfahrt werden die
voreingestellten Positionen, wie Öffnungsposition, Füllposition,
Schließposition und Endstellung hinten, angefahren.

6.5. Presse im Tippbetrieb fahren

 Alle Schutztüren an der Presse sind geschlossen (siehe Kapitel 6.2,
Seite 65).

2. Am Bediengerät die Funktion Tippen drücken.

3. Knebelschalter Presszylinder Vor/Zurück drücken.

Bei betätigtem Taster bewegt sich der Schließzylinder mit
konstanter Geschwindigkeit.
Die programmierten Positionen werden nicht ausgewertet.

6.6. Presse im Automatikablauf fahren
6.6.1. Betriebsart Automatik einschalten
 Startbedingungen sind erfüllt (siehe Kapitel 6.2, Seite 65).
Zum Starten des Automatikablaufes müssen die Startbedingungen

erfüllt sein. Dazu muss vor jedem Neustart der Taster
Ausgangsstellung gedrückt werden. Falls der Automatikablauf dann
nicht innerhalb einer Zeit von 10 Sekunden gestartet wird, muss erneut
in Ausgangsstellung gefahren werden.
1. Betriebsarten-Wahlschalter auf Position Automatik stellen.

2. Taster Ausgangsstellung drücken.

3. Taster Automatik Ablauf drücken.

Die Presse läuft in Betriebsart Automatik.
6.6.2. Betriebsart Automatik ausschalten
 Taster Automatik Ablauf drücken.

Die Presse stoppt in Ausgangsstellung.
Die Presse bleibt betriebsbereit.

6.7. Presse bei Gefahr anhalten

1. Roten Taster NOT-HALT drücken.
Die gesamte Anlage bleibt sofort stehen.
Alle Motoren werden ausgeschaltet.
Der Taster NOT-HALT rastet ein.
2. Ursache der Störung beseitigen.
Nach Abfall der Regelung kann der aktuelle Presszyklus nicht korrekt
beendet werden. Zum Weiterfahren wie folgt vorgehen:
3. Taster NOT-HALT nach rechts drehen.
Der Taster NOT-HALT wird aus der Rastung gelöst.
4. Leuchtdrucktaster Störung Quittieren drücken.
5. Hydraulik einschalten.
6. Presse in Ausgangsstellung fahren.
7. Schutztür öffnen.
8. Werkzeug ggf. reinigen.
9. Schutztür schließen.


6.8. Menüführung Steuerung
Durch Drehen des Hauptschalters in Stellung I und Einschalten des

Schlüsselschalters Steuerung Aus/Ein ist die Steuerung aktiv. Auf dem
Bildschirm erscheint das Startbild mit dem Logo Dorst Technologies.
Bei Ausstattung des DVS-Visualisierungsrechners mit Betriebssystem

Windows XP Embedded oder höher:
Der DVS-Visualisierungsrechner wird beim Einschalten automatisch mit
dem Benutzer Dorst der Gruppe Hauptbenutzer gestartet. Dieser
Benutzer besitzt nur eingeschränkte Rechte für das Betriebssystem.
Benötigt man Administratorenrechte, ist es erforderlich, sich im
Betriebssystem als Administrator anzumelden.
 Am unteren Bildschirmrand in der Taskleiste den Button Start >
Shut Down > Log off Dorst anklicken. Bestehender Benutzer wird
abgemeldet.
 Im Anmeldefenster von Windows folgende Administratorenkennung
eingeben: User name: administrator; Password: peter
Nach jedem Aus- und Wiedereinschalten der Presse startet der DVS-
Visualisierungsrechner automatisch mit dem Benutzer Dorst, d.h. mit
eingeschränkten Rechten für das Betriebssystem.

Bild 6-1: Startbild
Pos. Beschreibung
Rezept Gewähltes Rezept bzw.
Werkzeugprogramm.
Programm Gewähltes Ablaufprogramm.
Betriebsart Gewählte Betriebsart.
Schritt Aktuelle Funktion der Presse wird angezeigt.
Level Zugeordneter Level zum eingeloggten
Benutzer.

Pos. Beschreibung
1 Aktuelle Störmeldungen/Warnungen werden angezeigt.
2 Menü Programm wird geöffnet. Anwahl der zum
Programmieren erforderlichen Masken.
3 Menü Einrichten wird geöffnet. Anwahl der Masken für
Einrichtfunktionen.
4 Menü Produktion wird geöffnet. Anwahl der Masken, die in der
Produktion alle Informationen liefern.
5 Menü Diagnose wird geöffnet. Anwahl der Masken mit
zusätzlichen Informationen.
6 Menü Allgemein wird geöffnet. Anwahl der Masken für
übergeordnete Einstellungen.
7 Menü Maschine wird geöffnet.
8 Menü Funktion wird geöffnet.
9 Betriebsart Einrichten.
10 Betriebsart Automatik.
11 Programmierfreigabe.
12 Bild Alarme wird geöffnet.
13 Online-Hilfe der Steuerung wird aufgerufen.
14 Screenshot.
15 Solution Center. Dient zu Diagosezwecken.
16 Einloggen des Bedieners mit seinem Namen und seinem
Passwort (siehe Bild 6-2, Seite 73). Der Bediener muss unter
Benutzer angelegt worden sein (siehe Bild 6-37, Seite 120).
Der eingegebene Level erscheint nun in der Visualisierung.
17 Sprachumschaltung.
Bild 6-2: Login

6.8.1. Maschine
Bild 6-3: Menü Maschine

Pos. Beschreibung
Motore Ein • Hydraulikpumpe wird eingeschaltet. Zum
Einschalten muss der Betriebsarten-
Wahlschalter auf Position Einrichten
oder Automatik stehen. Die
Ansteuerung erfolgt über einen
Sanftanlauf. Wird nach Ablauf der
Hochlaufzeit von 30 Sekunden die
Solldrehzahl nicht erreicht, wird eine
Störung ausgegeben. Nach Erreichen
der Solldrehzahl schalten weitere Motore
automatisch dazu. Der Motor wird mit
einem Kaltleiter überwacht. Im Fehlerfall
wird eine Störung ausgegeben.
• Die Kühlpumpe wird bei Erreichen einer
Öltemperatur von 40 °C plus einer
Hysterese ein- und bei Unterschreitung
wieder ausgeschaltet. Bei Auslösen des
Motorschutzschalters wird eine Störung
ausgegeben.
• Wenn die Hydraulikpumpe eingeschaltet
ist, wird der Polyförderer automatisch
dazugeschaltet. Bei Auslösen des
ausgegeben.
• Wenn die Hydraulikpumpe eingeschaltet
ist, wird die Vakuumpumpe automatisch
dazugeschaltet. Bei Auslösen des
ausgegeben.
Transportband Das Transportband wird in der Betriebsart
Einrichten ein- und ausgeschaltet. In der
Betriebsart Automatik startet das
Transportband durch Drücken des Tasters
Automatik Ablauf.
Der Motor wird über einen
Frequenzumrichter angesteuert. Die
Geschwindigkeit kann im Bild
Artikeltransport (siehe Bild 6-12, Seite 87)
eingestellt werden. Bei Auslösen des
ausgegeben.

Pos. Beschreibung
Füllschieber Der Füllschieber kann in der Betriebsart
Einrichten ein- und ausgeschaltet werden.
In der Betriebsart Automatik wird der
Füllschieber aus dem Programmablauf
heraus geschaltet.
Absperrklappe Granulat Die Absperrklappe für den Granulatfluss
kann in der Betriebsart Einrichten ein- und
ausgeschaltet werden. In der Betriebsart
Automatik wird die Absperrklappe aus dem
Programmablauf heraus geschaltet.

6.8.2. Funktion
Bild 6-4: Menü Funktion
Pos. Beschreibung
Referenzhub Nach dem Neustart der Steuerung oder nach
Einbau eines neuen Werkzeugs muss an der
Presse eine Referenzfahrt durchgeführt
werden. Dies kann in der Betriebsart
Einrichten oder Automatik erfolgen.
Nach Drücken des Tasters Referenzhub
schließt der Zylinder mit einer
voreingestellten Geschwindigkeit das
Werkzeug. Sobald ein voreingestellter Druck
erreicht ist, wird die aktuelle Position auf 0
gesetzt.
In der Betriebsart Automatik wird
anschließend automatisch die programmierte
Ausgangsstellung angefahren. Jetzt kann
innerhalb von 10 Sekunden der
Automatikzyklus gestartet werden. In der
Betriebsart Einrichten kann der
Referenzhub immer gestartet werden.
Ausgangsstellung Der Zylinder fährt in die programmierte
Ausgangsstellung.

Pos. Beschreibung
Automatik Ablauf Zum Starten des Automatikablaufs müssen
die Startbedingungen erfüllt sein. Dazu muss
vor jedem Neustart der Taster
Ausgangsstellung gedrückt werden. Dann
muss innerhalb von 10 Sekunden der
Automatikablauf gestartet werden. Geschieht
dies nicht, muss erneut in Ausgangsstellung
gefahren werden.
Tippbetrieb Wird in der Betriebsart Einrichten und nach
einer gültigen Referenzfahrt der Tippbetrieb
angewählt, kann der Presszylinder im
Tippbetrieb vor- und zurückbewegt werden.

6.8.3. Programm
Alle Parameter können nur in der Betriebsart Programmieren geändert

werden. Änderbare Parameterfelder sind gelb hinterlegt.
Artikelparameter
Bild 6-5: Artikelparameter
Pos. Beschreibung
Programmversion Folgende Programme können über
Combobox angewählt werden:
1 = Vakuumfüllen (Standard)
2 = Druckluftfüllen (DORST-Werkzeug
ohne Pressgrat)
3 = Druckluftfüllen (Fremd-Werkzeug)
Bei Anwahl Programm1 kann zusätzlich die
Option Druckluftunterstützung aktiviert
werden.
Putzmaschine Mit Häkchen aktivieren.
Anwahl mit/ohne Putzmaschine.

Pos. Beschreibung
Adaptergröße Mit Anwahl der Adaptergröße wird ein fest
hinterlegter Schließdruck ausgewählt.
Folgende Größen können über Combobox
angewählt werden.
M001 250,0 bar
M002 190,0 bar
M003 120,0 bar
M011 250,0 bar
M019 190,0 bar
M900 250,0 bar
M910 250,0 bar
A440 300,0 bar
A380x380 300,0 bar
A490x390 300,0 bar
A470x320 300,0 bar
A580x250 300 bar
A335 190 bar
Schließdruck Wird mit Anwahl Adaptergröße angewählt.
Der Schließdruck kann mit
Programmierfreigabe zum Ändern
freigegeben werden.
Füllzeit T2.0 Zeit, die zum Füllen des Werkzeugs benötigt
wird. Die Eingabe ist auf 20 Sekunden
begrenzt.
Membrannachsaugen Verzögertes Einschalten der Ventile PY1.1
Verz. T5.0 und PY1.2.
Wartezeit nächster Hub Mit dieser einstellbaren Zeit kann der
T11.0 nächste Pressenzyklus verzögert werden.
Die Presse bleibt solange in der Position
Huböffnung Automatik stehen.
Wartezeit Störmeldung Wird innerhalb der einstellbaren Zeit T14.0
Artikel nicht entformbar (Zeit wird mit Beginn der Öffnungsbewegung
T14.0 gestartet) kein Artikel mit der Lichtschranke
ES90.1 an der Tellerrutsche erkannt, erfolgt
eine Störmeldung.
Artikel abblasen 3 Verzögerungszeit für Tellerrutsche.
(Tellerrutsche)
Verzögerungszeit T9.2
Artikel abblasen 3 Wird ein Artikel von der Lichtschranke
(Tellerrutsche) T9.0 ES90.1 an der Tellerrutsche erkannt, wird
über die einstellbare Zeit der Artikel
abgeblasen.

Pos. Beschreibung
Haltevakuum Der Parameter ist eine Hilfsfunktion, wenn
der Artikel nicht korrekt aus dem
Presswerkzeug fällt.
Das Füllvakuum wird erst ausgeschaltet,
wenn die eingestellte Position erreicht wird.
Dadurch bleibt der Vakuumspalt bis zu
dieser Position mit Vakuum beaufschlagt.
Der Artikel wird bis zu dieser Position auf
dem Oberstempel gehalten und fällt
anschließend aus dem Werkzeug.
Die Funktion ist nur mit DORST-Werkzeug
möglich.
Oberstempel abblasen In der Öffnungsbewegung der Presse wird
T7.1 beim Erreichen der Einschaltposition S5
das Presswerkzeug für die eingestellte Zeit
T7.1 abgeblasen. Diese Funktion kann zum
Reinigen des Werkzeugs und zum Abblasen
eines hängenbleibenden Artikels auf dem
Oberstempel verwendet werden.
Druckluft In der Öffnungsbewegung der Presse wird
Oberstempelbeschichtun beim Erreichen der Einschaltposition S11
g T8.1 die Oberstempelbeschichtung mit Druckluft
beaufschlagt. Die Intensität der
Druckluftbeaufschlagung wird am
Druckregler Pos. 100.4 der Pneumatik-
Einheit eingestellt. Diese Funktion kann
verwendet werden, wenn ein Artikel zu lange
auf dem Oberstempel hängenbleibt.
Die Funktion ist nur bei DORST-Werkzeugen
mit flexibler Beschichtung möglich.
Druckluftunterstützung Wird in der Programmversion 1
Vakuumfüllen (Standard) mit dem Häkchen
die Druckluftunterstützung aktiviert, wird bei
vorhandener Option Druckluftfüllen der
Füllvorgang mit Druckluft unterstützt. Die
Füllzeit kann so in den meisten Fällen
verkürzt werden.
Berechnung Schließdruck. Auswahl runder
oder unrunder Artikel.

Berechnung Schließdruck
Bild 6-6: Berechnung Schließdruck
Pos. Beschreibung
Rund Auswählen für runde Artikel.
Unrund Auswählen für unrunde Artikel.
Abbrechen Dialog abbrechen.
Berechnung runder Artikel
Bild 6-7: Berechnung runder Artikel
Pos. Beschreibung
Membran Durchmesser Durchmesser Membrane.
Isostatischer Druck Isostatischer Druck.
Schließdruck Schließdruck.

Berechnung unrunder Artikel
Bild 6-8: Berechnung unrunder Artikel
Pos. Beschreibung
Membran Länge Länge Membrane.
Membran Breite Breite Membrane.
Isostatischer Druck Isostatischer Druck.
Schließdruck Schließdruck.

Isostatikdruck
Bild 6-9: Isostatikdruck- Druckabbauvariante 1stufig
Bild 6-10: Isostatikdruck- Druckabbauvariante 2stufig
Pos. Beschreibung
Druckaufbau Der isostatische Druck wird in einer Zeit auf
einen Sollwert aufgebaut. Diese Funktion
wird mit einemSoftware-Regler realisiert.
Zeit und Sollwert sind einstellbar.

Pos. Beschreibung
Druckabbau Nachdem der Sollwert erreicht wurde, wird
der Druck über die Zeit T3.1 gehalten
(Haltezeit). Je nach eingestellter
Druckabbauvariante wird jetzt der Druck
1stufig oder 2stufig über Druckstufen
heruntergeregelt. Nach Ablauf der Zeit(en)
erfolgt noch der Restdruckabbau. Erst jetzt
öffnet die Presse wieder.
Zeiten und Sollwerte sind einstellbar.
Isostatischen Druck Nachdem der isostatische Druck diesen
sperren Wert unterschritten hat, wird der Restdruck
hinter der Membrane eingesperrt (HY4.3 ein)
und über die Pressenöffnung abgebaut.
Einstellbereich 0-300 bar. Sinnvoll ist eine
Einstellung unter dem Druckabbauwert
(Schritt 6 und 7)
Einstellbar ab Level 3.

Maschinenparameter
Bild 6-11: Maschinenparameter
Pos. Beschreibung
Füllstellung S1 Position, die zum Füllen des Werkzeugs
angefahren wird.
Huböffnung Position, die beim Öffnen der Presse mit
Schleichgang S2 einer langsamen Geschwindigkeit
angefahren wird. Ist hier die Position 0
programmiert, wird die Presse ohne
Schleichgang geöffnet.
Huböffnung Automatik Position, bei der im Automatikbetrieb die
S3 Presse geöffnet ist.
Endstellung/ Position, bei der die Presse die max.
Ausgangsstellung S4 Öffnungsweite hat.
Eilgang schließen V0 Geschwindigkeit für die Schließbewegung
der Presse.
Schleichgang öffnen V1 Schleichganggeschwindigkeit für die
Öffnungsbewegung der Presse.
Eilgang öffnen V2 Eilganggeschwindigkeit für die
Öffnungsbewegung der Presse.
Druckluft zuschalten Im Schritt 4 wird nach der Verzögerungszeit
das Ventil PY1.3 geschaltet.
Einstellbar ab Level 9 (DORST-Personal).

Pos. Beschreibung
Speicher entlüften PY1.3 (Membranspeicher entleeren) und
PY1.4 (Entlüften) werden über die
eingestellte Zeit T19.0 und T19.1 gesteuert.
PY1.2 startet früher zum Vakuumaufbau,
beim Öffnen von PY1.1 wird sofort das Öl
zurückgesaugt.
Einstellbar ab Level 9 (DORST-Personal).
Artikeltransport
Bild 6-12: Artikeltransport
Pos. Beschreibung
Artikel abblasen 1 Wird ein Artikel von der Lichtschranke
(Schrägband) T9.1 ES90.2 am Schrägband erkannt, wird über
die einstellbare Zeit der Artikel abgeblasen.
Zentrierung anheben Der Schieber an der Vorzentrierung wird
(reinigen) über die einstellbare Zeit nach oben
/Ausgangsstellung gefahren, wenn man Ausgangsstellung
startet.
Zentrierung anheben Der Schieber an der Vorzentrierung wird
(reinigen) T10.0 über die einstellbare Zeit nach oben
gefahren, damit die Ablage von größeren
Artikelresten gereinigt wird.
Artikel Zentrierung Wird ein Artikel von der Lichtschranke

Pos. Beschreibung
abblasen T10.1 ES90.3 an der Zentrierung erkannt, wird
über die einstellbare Zeit der Artikel
abgeblasen.
Geschwindigkeit Eilganggeschwindigkeit für das
Transportband Eilgang Transportband, während der Artikel aus der
Presse transportiert wird.
Geschwindigkeit Schleichganggeschwindigkeit für das
Transportband Transportband, während der Artikel zentriert
Schleichgang wird. Umschaltung erfolgt bei Erreichen der
Lichtschranke ES90.3.
Schleichgang Laufzeit Einstellbare Zeit für den Schleichgang.
Ist die Zeit abgelaufen und ES90.3 erkennt
noch einen Artikel, wird das Transportband
gestoppt.
PIAB Granulatförderer Der Granulatförderer fördert für die
Saugen einstellbare Zeit Granulat zum Behälter.
PIAB Granulatförderer Der Granulatförderer stoppt für die
Stop einstellbare Zeit den Transport von Granulat
zum Behälter.

Rezepte
Bild 6-13: Rezepte
Pos. Beschreibung
Gespeicherte Rezepte Mit der Programmierfreigabe wird das
einlesen Einlesen der Rezepte freigegeben.
Mit dem Taster wird das markierte
Rezept in die Steuerung eingelesen.
Es erfolgt keine Rückfrage bzw. Bestätigung.
Bild aktualisieren Mit dem Taster wird die Anzeige
aktualisiert. Dies ist notwendig, wenn ein
neues Rezept gespeichert bzw. ein Rezept
gelöscht wurde.
Rezept speichern Mit dem Taster wird ein neues Fenster
zum Abspeichern des Rezepts geöffnet.
Rezept löschen Markiertes Rezept wird mit dem Taster
gelöscht.
Aufruf Mit dem Taster wird das Explorer-
Explorer-Programm Programm aufgerufen. Damit kann man die
Dateien extern, z.B. auf USB-Stick, sichern.

Chargen
Bild 6-14: Kurven anzeigen
Auswahl der festen Variablen zur Aufzeichnung.

Abhängig von Maschinentyp und Ausstattung stehen verschiedene feste
Variablen zur automatischen Aufzeichnung zur Verfügung. Ist das
Häkchen gesetzt, wird die feste Variable bei aktiver Charge im
vorgegebenen Intervall aufgezeichnet.
Mit Hilfe des Offset-Wertes können die dazugehörigen Graphen im Bild
Prozessbild (siehe Bild 6-26, Seite 105) automatisch in Y-Richtung
verschoben werden. Die Offsets können dort auch geändert werden.
Es können bis zu acht feste Variablen gleichzeitig ausgewählt werden.

Bild 6-15: Freie Variable
Nicht alle variablen Werte, die für das Chargenprotokoll von Bedeutung
sind, können vom System automatisch erfasst werden. Für die
zusätzlichen Werte stehen 10 freie Variablen zur Verfügung. Mit Setzen
eines Häkchens kann die freie Variable bei aktiver Charge im
vorgegebenen Intervall aufgezeichnet werden. Die Variablen können frei
benannt werden.
Während eine Charge läuft, können hier keine Änderungen
vorgenommen werden. Die Werte können im Bild Chargenprotokoll
(siehe Bild 6-30, Seite 112) von Hand eingegeben werden.

Bild 6-16: Chargenkonfiguration
Pos. Beschreibung
Beschreibung 1-3 Beschreibung der Charge (z.B. Artikel,
Auftrag, Chargennummer, Materialnummer).
Rezeptur Feldname für den Parametersatz (z.B.
Rezept, Sprühparameter).
Eingabefelder nach Wird eine Charge beendet, werden die
Chargenende Eingabefelder im Bild Chargenprotokoll
automatisch ablöschen (siehe Bild 6-29, Seite 110) automatisch
zurückgesetzt.
Nr. nach Chargenende Wird eine Charge beendet, wird die Nummer
automatisch erhöhen der nächsten Charge automatisch um 1
erhöht.
Automatischer Export Für den Export des Chargenprotokolls
stehen drei Möglichkeiten zur Verfügung:
• Kein automatischer Export: Die Daten
werden nur lokal gespeichert und
müssen ggf. von Hand exportiert
werden.
• Nach Exportpfad: Der fixe Exportpfad
bildet das Exportverzeichnis.
• Nach Exportpfad/Beschreibung1: Das
Exportverzeichnis setzt sich aus dem
fixen Exportpfad und dem variablen Wert
des ersten Beschreibungsfeldes
zusammen.
Beispiel: Mit Exportpfad: D:\ und

Pos. Beschreibung
(Beschreibung 1) Artikel: Met126834 werden
die Daten im Verzeichnis D:\Met126834
abgelegt.
Der Exportpfad muss mit einem Backslash
(\) abgeschlossen sein. Wird ein
automatischer Export gewählt, kann das
Chargenprotokoll nicht mehr von Hand
exportiert werden.

Bild 6-17: Trendkonfiguration
Grundeinstellungen für die Trendaufzeichnung.
Pos. Beschreibung
Modus Single: Es wird einmalig die vorgegebene
Punktzahl aufgezeichnet. Danach stoppt die
Aufnahme.
Continuous: Nachdem die vorgegebenen
Aufzeichnungspunkte erreicht sind, werden
die Daten gelöscht und die Aufzeichnung
beginnt von vorne.
Trend: Nachdem die vorgegebene Anzahl
von Punkten aufgezeichnet wurde, wird mit
jedem neuen Punkt der älteste verworfen. Es
steht also ab diesem Zeitpunkt immer die
festgelegte Zahl an Aufzeichnungspunkten
zur Verfügung.
Intervall Aufzeichnungsintervall der Messwerte.
Punkte Maximale Anzahl von
Aufzeichnungszeitpunkten.
Aufzeichnungsdauer Errechnete Zeit, bis erstmalig die Zahl der
Punkte aufgezeichnet wurde.

Bild 6-18: Kurven speichern
Auswahl der festen Variablen zur Abspeicherung.

Abhängig von Maschinentyp und Ausstattung stehen verschiedene feste
Variable zur automatischen Aufzeichnung zur Verfügung. Ist das
Häkchen gesetzt, wird die feste Variable bei aktiver Charge im
vorgegebenen Intervall abgespeichert.
Es können alle verfügbaren festen Variablen gleichzeitig ausgewählt
werden.

Druckluftfüllen
Nachfolgende Parameter sind nur bei den Programmen Druckluftfüllen

gültig.
Bild 6-19: Druckluftfüllen
Pos. Beschreibung
Entlüften T2.1 Der Parameter ist eine Hilfsfunktion, wenn
Probleme mit dem Entlüften des Werkzeugs
während des Füllvorgangs auftreten.
Der Füllschieber wird erst nach der
eingestellten Füllzeit T2 und der
eingestellten Entlüftungszeit T2.1
geschlossen. Das Werkzeug wird dadurch
zusätzlich entlüftet. (Bemerkung: Dadurch
verlängert sich der Füllvorgang, und die
Hubzahl der Presse wird verringert.)
Oberstempel reinigen In der Öffnungsbewegung der Presse wird
innen T8.0 beim Erreichen der Einschaltposition S6
der Vakuumspalt mit der eingestellten Zeit
T8.0 mit Druckluft beaufschlagt und somit
gereinigt.
(Die korrekte Funktion ist nur mit der Option
Abblasstation PH450-151.00 möglich und
kommt bei DORST-Werkzeugen ohne
Pressgrat zum Einsatz.)

Pos. Beschreibung
Füllschieber In der Öffnungsbewegung wird beim
Zwischenhub T16.0 Erreichen der Einschaltposition S9 der
Füllschieber über die eingestellte Zeit
eingeschaltet.
Verzögerung PY4.2 wird im Schritt 2 verzögert
Druckluftbefüllung eingeschaltet.
Verzögerung Entlüften PY4.3 wird im Schritt 3 verzögert
eingeschaltet.
Haltedruck Füllen Wird nur in Version 3 benötigt.
Nachdem die Presse geschlossen (S0
erreicht) ist, wird der einstellbare Druck
aufgeschaltet. Ist dieser Druck erreicht, wird
mit dem Füllen begonnen.
Ohne Vakuum beim In der Programmversion 3 (Fremdwerkzeug)
Füllen wird das Füllvakuum der Presse nicht immer
benötigt und kann deshalb deaktiviert
werden.
Ist das Häkchen gesetzt, wird das
Füllvakuum der Presse nicht eingeschaltet,
und das Quetschventil bleibt im
Automatikzyklus immer geschlossen.

Maschinenparameter 2
Bild 6-20: Maschinenparameter 2
Maske wird erst mit Level 6 freigegeben.
Pos. Beschreibung
Öltemperatur A Eine Verschmutzung des Ölfilters wird ab der
eingestellten Öltemperatur erkannt.
Öltemperatur B Die Kühlpumpe wird eingeschaltet.
Öltemperatur C Das Ventil für Zuschaltung Kühlwasser wird
eingeschaltet.
Öltemperatur D Störabschaltung bei der eingestellten
Temperatur.
Restdruck P0/ Pumpendruck.
Pumpendruck HY1.1
Schließdruck erreicht/ Ab dem programmierten Parameter ist die
Isostatischer Druck ein Positionsüberwachung aktiv.
Druck für Deaktivierung Die Positionsüberwachung ist beim
von Druckabbau (Schritte 6 und 7) nur aktiv,
Positionsüberwachung wenn der aktuelle Druck größer als der
programmierte Parameter ist.

Pos. Beschreibung
Restdruck am Der Restdruck kann im unteren Bereich
Schließzylinder, Presse eingestellt werden und startet mit der
öffnen Öffnungsbewegung.
Der Einstellbereich ist hydraulisch bedingt
(Bewegung erst nach Füllventil öffnen) und
dadurch auf 50 bar begrenzt.
Artikelkontrolle, Die Artikelkontrolle wird nach dem Abblasen
Werkzeugentformung/ nach der einstellbaren Zeit geschaltet.
Schaltkontakt Länge
SLC Karte Zuweisung neue Safety-Karte (beim
Austausch einer SDI/SDO erforderlich).

SLC Karte
Bild 6-21: SLC Karte
Bild 6-22: Schalterstellung SLC
Pos. Beschreibung
Modul Nr. Modulnummer der Safety-Karte.
Statusmeldung Statusmeldung der Safety-Karte.
SAFE oder PROG wird angezeigt.
Modus Modus 1 oder 2 eingeben.
1 = Standard
2 = mit externem Bediengerät

Pos. Beschreibung
Benutzer Benutzer mit Rechten, um Safety-Änderung
durchzuführen (root).
Passwort Password mit Rechten, um Safety-Änderung
durchzuführen (bachmann).
Zuweisung Sichtbar bei richtigem Benutzer und
Passwort. Zuweisung ausführen. Zuweisung
nur in Schalterstellung PROG möglich.

6.8.4. Einrichten
Membrannachsaugen
Bild 6-23: Membrannachsaugen
In der Betriebsart Einrichten können durch Betätigung die einzelnen

Ventile PY1.1; PY1.2; PY1.3; PY1.4 ein- und ausgeschaltet werden.
Pos. Beschreibung
Nachsaugen Es werden die Ventile PY1.1 und PY1.2 gleichzeitig
ein- und ausgeschaltet.
Speicher Es wird das Ventil PY1.3 ein- und ausgeschaltet.
entleeren
Entlüften Es wird das Ventil PY1.4 ein- und ausgeschaltet.
Blasenspeicher
Membrannach Folgende Routine wird gestartet:
saugen Auto 1. PY1.1 aus; PY1.2 aus; PY1.3 aus; PY1.4 ein; 1 s
2. PY1.1 aus; PY1.2 aus; PY1.3 ein; PY1.4 aus; 2 s
3. PY1.1 aus; PY1.2 aus; PY1.3 aus; PY1.4 ein; 1 s
4. PY1.1 ein; PY1.2 ein; PY1.3 aus; PY1.4 aus; 6 s
5. PY1.1 aus; PY1.2 aus; PY1.3 ein; PY1.4 aus; 3 s
6. PY1.1 aus; PY1.2 aus; PY1.3 aus; PY1.4 ein; 1 s

Pneumatik
Bild 6-24: Pneumatik
In der Betriebsart Einrichten können die Ventile PY3.1 - PY3.9 einzeln

ein- und ausgeschaltet werden.

Kupplung Füllschieber
Bild 6-25: Kupplung Füllschieber
Druckabbau Füllschieber-Kupplung beim Werkzeughandling.
Vor dem Betätigen des Ventils HY2.1 müssen der Motor ausgeschaltet
und die Schutztüren geschlossen sein.
1. Motor ausschalten und Schutztüren schließen.

2. Button HY2.1 drücken.
Der Button HY2.1 wird grün.
Das Ventil HY2.1 wird kurz eingeschaltet und dann automatisch
wieder ausgeschaltet.
Schlauch ist drucklos.

6.8.5. Produktion
Prozessbild
Bild 6-26: Prozessbild
Pos. Beschreibung
Isostatikdruck Es werden der aktuelle Druck (analog und
digital), der Sollwert und der Spitzenwert
angezeigt.
Übersteigt der aktuelle Druck den Sollwert,
ändert sich die Hintergrundfarbe in der
Spitzenwertanzeige.
Schließdruck Es werden der aktuelle Druck (analog und
angezeigt.
Spitzenwertanzeige.
Artikelzähler Gesamt Summe aller gefertigten Artikel auf der
Presse.

Pos. Beschreibung
Artikelzähler Ist/Soll Artikelzähler Ist kann mit dem Taster R
zurückgesetzt werden.
Soll eine bestimmte Anzahl von Artikeln
hergestellt werden, kann dies mit
Artikelzähler Soll vorgegeben werden.
Haben beide Zähler (Soll/Ist) den gleichen
Wert, wird Automatik aus eingeleitet und
mit der Meldung Artikelzähler Soll erreicht
angezeigt. Solange beide Zählerstände
gleich sind, kann die Meldung nicht quittiert
und die Presse somit nicht gestartet werden.
Öltemperatur Es wird die aktuelle Öltemperatur angezeigt.
Hubzahl Mit der zuletzt benötigten Zykluszeit der
Presse wird errechnet, wieviel Hub pro
Minute erreicht werden.
Füllstellung S1 Position, die zum Füllen des Werkzeugs
angefahren wird.
Füllzeit Anzeige der in Artikelparameter festgelegten
Füllzeit T2.0. Die Einstellung kann im
Prozessbild auch während des
Automatikbetriebs geändert werden.
Zylinderposition Die aktuelle Zylinderposition wird angezeigt.

Kurven
Bild 6-27: Kurven
Die aufgezeichneten Variablen werden in einem Diagramm als Kurve

dargestellt und unterhalb des Diagramms aufgeführt.
Vor der Bezeichnung der Variablen wird der aktuelle Wert angezeigt.
Rechts neben der Bezeichnung der Variablen kann ein Offset-Wert
eingegeben werden (siehe Bild 6-11, Seite 86).
Pos. Beschreibung
Zeitfenster Mit Set wird die Trendanzeige auf den
ausgewählten Zeitbereich gesetzt. Der
Vorgabewert für die Startzeit ist einmalig der
Beginn der Aufzeichnung. Bei jedem Aufruf
der Seite wird die Endzeit mit der aktuellen
Zeit vorbelegt.
Zeitdauer Mit Set wird der Anzeigebereich auf die
letzten x Sekunden eingestellt.
Cursor 1/2 aktivieren/deaktivieren.
Zoomt schrittweise heraus, bis alle Kurven

komplett sichtbar sind. Beim Anklicken wird
die Breite und die Höhe des gezeigten
Ausschnitts verdoppelt.

Pos. Beschreibung
Zoomt schrittweise in ein mit der Maus
aufgezogenes Rechteck. Nach Loslassen
der Maustaste wird der Inhalt des Rechtecks
diagrammfüllend dargestellt.
Bei gedrückter Maustaste lässt sich das
Diagramm frei in alle Richtungen
verschieben.
Selektiert ein Objekt im Diagramm.
Automatische Bereichsanpassung: Skaliert

das Diagramm so, dass alle Kurven des
Diagramms komplett sichtbar sind.
Zyklische Bereichsanpassung: Bei jedem
Update der aufgenommenen Daten wird eine
Bereichsanpassung durchgeführt.
Screenshot der aktuellen Kurve. Es öffnet
sich ein Fenster zur Eingabe des
Dateinamens.

Startbedingungen
Bild 6-28: Startbedingungen
Zum Start des Automatikablaufs müssen alle Startbedingungen erfüllt

sein. Ist die entsprechende Voraussetzung gegeben, wird dies
angezeigt.

Chargenprotokoll
Bild 6-29: Chargenprotokoll
Übersicht über die Charge.
Pos. Beschreibung
Bemerkung Es können bis zu 20 Bemerkungen
angegeben werden. Der Text wird im
Eingabefeld eingegeben und mit
Übernahme an die nächste Stelle gesetzt.
Mit Einfügen wird an der aktuell
ausgewählten Zeile eine Bemerkung einfügt
und die restlichen Bemerkungen nach hinten
verschoben. Löschen leert die aktuell
ausgewählte Zeile. Wird eine Zeile
ausgewählt, so wird ihr Text automatisch ins
Eingabefeld übernommen.

Pos. Beschreibung
Start Startet eine neue Charge.
Der Button ist nur freigeschaltet, wenn
Beschreibung 1, Beschreibung 2 und
Rezeptur nicht leer sind. Mit dem Start der
Charge beginnt die Aufzeichnung der
Variablen. Während eine Charge läuft,
können Beschreibung, Nr. und Rezeptur
nicht mehr geändert werden. Bemerkungen
können für die gesamte Dauer der Charge
hinzugefügt werden.
Wird eine Charge gestartet, werden die
Daten des vorherigen Chargenprotokolls
gelöscht. Es stehen somit immer nur die
Daten der letzten Charge zur Verfügung.
Stopp Beendet eine Charge.
Die Aufzeichnung der Variablen wird
beendet und die Dateien des
Chargenprotokolls in einem DORST-
spezifischen Verzeichnis gesammelt
abgelegt. Diese Daten können dann
exportiert werden.
Exportpfad Ablageort für das Chargenprotokoll. Mit
Export wird die Sicherung ausgeführt.
Der Button Export ist nur freigeschaltet,
wenn im Bild Chargenkonfiguration der
Button Automatischer Export nach
Exportpfad/Beschreibung1 deaktiviert ist
(siehe Bild 6-16, Seite 92).

Freie Variable
Bild 6-30: Freie Variable
Für jede vorgegebene freie Variable können hier während der

Aufzeichnungsphase die Werte von Hand eingetragen werden. Es
werden nur die ausgewählten Variablen mit ihrem Namen angezeigt.

Kurvenprints
Bild 6-31: Kurvenprints
Pos. Beschreibung
Gespeicherte Datei Mit dem Taster wird die markierte Datei
einlesen geöffnet.
Datei löschen Markierte Datei wird mit dem Taster
gelöscht.
Bild aktualisieren Mit dem Taster wird die Anzeige
aktualisiert. Dies ist notwendig, wenn eine
neue Datei gespeichert bzw. eine Datei
gelöscht wurde.

6.8.6. Diagnose
Alarme
Bild 6-32: Alarme
Alle aktuellen Störmeldungen werden aufgelistet.

Rot hinterlegte Störmeldungen sind Fehler.
Gelb hinterlegte Meldungen sind Warnungen.
Durch Anklicken der Störmeldung wird die Online-Hilfe aufgerufen.

Historie
Bild 6-33: Historie
Alle bisher aufgetretenen Störmeldungen werden aufgelistet.

Rot hinterlegte Störmeldungen sind Fehler.
Gelb hinterlegte Meldungen sind Warnungen.
Weiß hinterlegte Störmeldungen sind quittierte Fehler oder Meldungen.

Statistik
Bild 6-34: Statistik

Protokollierung aller Bedienhandlungen an der Visualisierung, z.B.
Seitenwechsel, Änderung eines Parameters, Login, Logout etc.

Version
Bild 6-35: Version
Die aktuelle Version der einzelnen Software-Module wird angezeigt.
Pos. Beschreibung
Typ Bezeichnung der Presse.
Kunde Kundenname.
Auftragsnr. Auftragsnummer der Presse.

Systemdruck
Bild 6-36: Systemdruck
Pos. Beschreibung
Systemdruck Es wird der aktuelle Druck (analog und
digital) angezeigt.
Eilgang vor Es wird der aktuelle Druck (analog und
digital) angezeigt.
Eilgang zurück Es wird der aktuelle Druck (analog und
digital) angezeigt.
Isostatikdruck Es werden der aktuelle Druck (analog und
angezeigt.
Spitzenwertanzeige.
Schließdruck Es werden der aktuelle Druck (analog und
angezeigt.
Spitzenwertanzeige.

Pos. Beschreibung
Leckölmessung In der Betriebsart Einrichten wird bei
(Level 6) Anwahl automatisch der Restdruck auf
250 bar gesetzt.
Beim Deaktivieren oder beim Umschalten
auf die Betriebsart Automatik wird der
Restdruck auf den alten Wert zurückgesetzt.

6.8.7. Allgemein
Benutzer
Bild 6-37: Benutzer

Es können bis zu 11 Benutzer mit ihrem Namen und ihrem Passwort
festgelegt werden.
Die Benutzernamen müssen unterschiedlich sein.
Benutzername und Passwort dürfen keine Sonderzeichen enthalten.
Für die ersten 10 Benutzer können die Levels 0-5 vergeben werden. Es
können mehrere Benutzer den gleichen Level besitzen.
Der 11. Benutzer ist für den Einrichter der Anlage vorgesehen. Hier ist
der Level 6 vergeben.
Beim Öffnen der Seite wird automatisch die aktuelle Passwortliste
geladen.
Wird ein neuer Benutzer angelegt oder eine Änderung vorgenommen,
muss dies gespeichert werden.

Standard Level Seite

Level 9 • Dorst
• alles von Level 0…8
Level 7 • Programm > Regelparameter
• Produktion > Freie Variable
Level 6 • Programm > Chargen
• Programm > Maschinenparameter2
• Diagnose > Statistik
• Allgemein > Benutzer
Level 5 • Programm > Artikelparameter, Isostatikdruck,
Maschinenparameter, Artikeltransport,
Rezepte, Chargen, Druckluftfüllen
• Einrichten > Membrannachsaugung,
Pneumatik, Kupplung Füllschieber
• Produktion > Prozessbild, Kurven,
Startbedingungen, Chargenprotokoll,
Kurvenprints
• Diagnose > Alarme, Historie, Systemdruck
• Allgemein > Sprache, Datum/Uhrzeit
Rezepte, Druckluftfüllen
• Einrichten > Membrannachsaugung,
• Produktion > Prozessbild, Startbedingungen
• Diagnose > Alarme, Historie, Systemdruck
• Allgemein > Sprache
Druckluftfüllen
• Einrichten > Memmbrannachsaugung,
• Diagnose > Alarme, Historie

Standard Level Seite

Level 2 • Einrichten > Membrannachsaugung,
Level 1 • Produktion > Prozessbild ( Füllzeit und
Füllstellung gesperrt ), Startbedingungen
• alles von Level 0
Level 0 • Produktion > Prozessbild ( Füllzeit und
Füllstellung gesperrt ), Startbedingungen
Tabelle 6-2: Vorbelegung

Sprache
Bild 6-38: Sprache
Sprache der Bildschirmanzeige kann ausgewählt werden.

Datum/Uhrzeit
Bild 6-39: Datum/Uhrzeit

Hier kann die Zeit auf der Steuerung eingestellt werden (z.B.
Umstellung Sommerzeit).
Zeitwert eingeben (auf Format achten) und mit Taste übernehmen.

Störungen
7. Störungen
Bei Auftreten einer Störung:
• Je nach Art der Störung: Presse stoppt sofort (rot/SubNr = 4) oder
nach Beendigung des laufenden Pressenzyklus (gelb/SubNr = 10).
• An der Presse blinkt der Leuchtdrucktaster Störung Quittieren.
• Auf dem Bildschirm erscheint eine Störmeldung mit einer
Störungsnummer (Code) und einer Klartextmeldung.
Der Automatikbetrieb wird beendet, wenn der programmierte Zähler
seine Sollstückzahl erreicht hat.
7.1. Störung beheben

 Presse läuft in Betriebsart Automatik.
 Am Bildschirm wird Störmeldung mit Störungsnummer (Code)
angezeigt.
1. Am Bildschirm die Klartextmeldung der Störmeldung anklicken.

oder
1. Im Bild Alarme die Störmeldung anklicken (siehe Bild 6-32,
Seite 114).
Online-Hilfe der Steuerung wird aufgerufen.
Auswirkung der Störung und deren Ursache und Beseitigung wird
am Bildschirm angezeigt.
2. Störung beheben.
Angezeigte Störmeldung erlischt.
4. Taste Ausgangsstellung drücken.
Presse fährt in Ausgangsstellung.
5. Taste Automatik Ablauf drücken.
Presse läuft wieder in der Betriebsart Automatik.

Wartung, Reparatur, Ersatzteile
8. Wartung, Reparatur, Ersatzteile

Bei Fragen zu Wartung, Reparatur und Ersatzteilen wenden Sie sich
bitte an unsere Service-Abteilung oder an unsere Vertretung in Ihrem
Land.
WARNUNG Verletzungsgefahr durch laufende Maschine oder hydraulischen

Druck!
 Sicherstellen, dass bei allen Wartungsarbeiten der Hauptschalter
auf 0 steht und gegen Einschalten gesichert ist.
 Sicherstellen, dass bei allen Wartungs- und Reparaturarbeiten die
Motore ausgeschaltet sind.
WARNUNG Verletzungsgefahr durch unerwartete Bewegung von Pneumatik-

Aktoren!
 Bei allen Wartungsarbeiten Pneumatikanlage drucklos machen.
 Drucklosen Zustand der Pneumatikanlage prüfen.
HINWEIS Ausfall oder Schäden an den Hydraulikkomponenten!

Stillstand der Presse.
 Wartungsintervalle und Entnahmeintervalle für Ölproben einhalten.
8.1. Reinigung
 Presse nicht mit Druckluft oder Heißdampf reinigen, sondern
Rückstände absaugen.
 Polycarbonat-Sichtscheiben der Schutzeinrichtung und andere
Kunststoffteile bei Bedarf mit Wasser oder antistatischem
Kunststoffreiniger, z.B. Plasti-Clear, reinigen.
 Nur Reinigungsmittel verwenden, die keinen Weichmacher, wie
Benzol oder Aceton, enthalten.

8.2. Betriebsstoffe
Anstatt der nachfolgend empfohlenen Betriebsstoffe können auch
gleichwertige Hydrauliköle und Fette von anderen Lieferanten
verwendet werden.
8.2.1. Hydrauliköl
Die Verwendbarkeit des Hydrauliköls wird durch Analyse einer Ölprobe

bestimmt (siehe Kapitel 8.11, Seite 144).
HINWEIS Funktionseinschränkungen und/oder Ausfall von

Hydraulikkomponenten!
 Die Hydrauliköle müssen folgenden Anforderungsnormen
entsprechen:
DIN 51524 Teil 2 (April 2006)
DIN 51524 Teil 3 (April 2006)
2
Viskosität ISO 3448 (bisher DIN 51519) bei 40 °C mm /s
ISO VG 46
Lieferant Hydrauliköl HLP Hydrauliköl HLP D Hydrauliköl HVLP Hydrauliköl HVLP D

Hyspin AWS 46 Hyspin HLP-D 46 Hyspin AWH-M 46 Hyspin DHV 46 *
BP/Castrol
Hyspin ZZ 46 * Hyspin DF Top 46 * Hyspin HVI 46 * Hyspin Vario HDX *
Esso/Mobil Oil Mobil DTE 25 - Mobil DTE 10 Excel 46 * -
Renolin MR 15 VG 46 Renolin B 46 HVI *
Renolin B 15 VG 46
Fuchs Europe
Renolin ZAF 46 DT * Renolin XTREME TEMP 46 Renolin MR 46 MC
Schmierstoffe
Renolin ZAF B 46 HT *
Renolin ZAF 46 D * Renolin ZAF 46 MC *
Tellus S2 M 46 Tellus S2 V 46
Shell Tellus S2 MA 46 * Tellus S2 VA 46
Tellus S3 M 46 * Tellus S3 V 46 *
* zink- und aschefrei
Dorst Technologies empfiehlt die Verwendung von Hydraulikölen der

Typen HLP D oder HVLP D.
Tabelle 8-1: Empfohlene Hydrauliköle

HINWEIS Funktionseinschränkungen und/oder Ausfall von

Hydraulikkomponenten!
 Das Vermischen von zink- und aschefreien Ölen mit zinkhaltigen
Ölen ist zu vermeiden. Es ist nur zulässig, wenn die relevanten
Schmierstoff-Firmen/-Lieferanten das Mischbarkeits- und
Verträglichkeitsverhalten der Öle untersucht und bestätigt haben.
8.2.2. Fett
Konsistenz NLGI Klasse 1-2 DIN 51818
K2K-30 KPF2K-30
Fettsorte Lithiumverseiftes Lithiumfett mit
Wälzlagerfett Feststoffanteil
Wälz- und Gleitlager

Schmierstoffe für Gleitführungen
Kugelführungen
Lieferant
BP/Castrol Energrease LS 2 Mehrzweckfett F (MOS2)
Esso/Mobil Oil Mobilux EP 2 Mobil Grease Special
Fuchs Europe
Renolit GP 2 Renolit FLM 2
Schmierstoffe
Shell Gadus S2 V100 2 Gadus S2 V220 2
Tabelle 8-2: Empfohlene Fette
8.3. Prüf- und Nachweisliste der Wartungsarbeiten

Die Liste dient zur Prüfung und zum Nachweis der durchgeführten
Wartungsarbeiten an der Presse.
1. Liste zum Gebrauch kopieren.
2. Liste bei den Pressenunterlagen ablegen.
3. Durchgeführte Prüfungen in der Prüf- und Nachweisliste eintragen.

Monat/Jahr: …………….…….…..……..
Maschinentyp: …………..………………
Auftrags-Nr.: ……………..……………… Stand Betriebsstundenzähler am …….....……..: ………………….
Kalendertag 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Täglich Pos.
1
2
3
5
Wöchentlich Pos.
5
10
11
12
13
15
Monatlich Pos. Bemerkungen:

5
20
Jährlich Pos.
30 geprüft am ………………………..
31 nachgezogen am ………………..
32 gereinigt am …………...……...…..
Bei Werkzeug- Pos.

wechsel
40
41
Sonstiges Pos.
31
50 gewechselt am …………………..
51 gewechselt am …………………..
52 gemessen am ……..….………….. Datum/Unterschrift …………………………..……….………………
Positionen: 1 Ventilblöcke 12 Hydraulikschläuche 32 Plattenwärmetauscher

2 Verrohrung Hydraulik 13 Schließzylinder 40 Vakuumanschlüsse
3 Wartungseinheit 15 Kugelhahn Zyklonabscheider 41 Werkzeug
5 Polyförderer 20 Traversenführung 50 Kühl- und Filterkreislauf
10 Ölstand Tank 30 Schutzeinrichtung 51 Rücklauffilter
11 Einfüll- und Belüftungsfilter am Tank 31 Elektro-Schaltschrank 52 Hydraulikpumpe
Tabelle 8-3: Prüf- und Nachweisliste der Wartungsarbeiten

8.4. Wartungsstellen
Bild 8-1: Wartungsstellen Presse

Bild 8-2: Wartungsstellen Presse

Bild 8-3: Wartungsstellen Hydraulikaggregat

Bild 8-4: Wartungsstellen Hydraulikaggregat
Bild 8-5: Wartungsstellen Pneumatik

Bild 8-6: Wartungsstellen Werkzeug
1 Ventilblöcke 20 Traversenführung
2 Verrohrung Hydraulik 30 Schutzeinrichtung
3 Wartungseinheit 31 Elektro-Schaltschrank
5 Polyförderer 32 Plattenwärmetauscher
10 Ölstand Tank 40 Vakuumanschlüsse
11 Einfüll- und Belüftungsfilter 41 Werkzeug
am Tank
12 Hydraulikschläuche 50 Kühl- und Filterkreislauf
13 Schließzylinder 51 Rücklauffilter
15 Kugelhahn 52 Hydraulikpumpe
Zyklonabscheider

8.5. Tägliche Wartungsarbeiten
Die in Klammern angegebenen Nummern beziehen sich auf die

Beschreibung der Ersatzteile für mechanische Baugruppen (siehe
Die angegebenen täglichen Wartungsarbeiten gelten für

Einschichtbetrieb. Bei Mehrschichtbetrieb die Presse entsprechend öfter
warten.
Pos. Wartungsstelle Tätigkeit

1 Ventilblöcke  Visuell auf Dichtheit prüfen.
2 Verrohrung Hydraulik 1. Auf Dichtheit prüfen.
2. Ggf. Verschraubungen nachziehen bzw. abdichten.
3 Wartungseinheit  Kondenswasser ablassen.
5 Polyförderer  Speisedruck prüfen.

8.6. Wöchentliche Wartungsarbeiten


5 Polyförderer  Auf Dichtheit prüfen.
 Filter reinigen.
10 Ölstand Tank 1. Am Schauglas der Niveauanzeige des Tanks Ölstand prüfen.
2. Ggf. Hydrauliköl aus dem Fass über ein Filter-/Pumpenaggregat mit
einer Filterfeinheit von mindestens 3 µm in den Tank nachfüllen.
11 Einfüll- und 1. Auf Verschmutzung prüfen.
Belüftungsfilter am 2. Ggf. Filter reinigen bzw. tauschen.
Tank
12 Hydraulikschläuche  Auf Scheuerstellen prüfen (siehe Kapitel 8.13, Seite 149).
13 Schließzylinder 1. Abstreifer auf Beschädigung und Leckage prüfen.
2. Ggf. Abstreifer tauschen.
15 Kugelhahn  Kugelhahn entleeren.
Zyklonabscheider
Gesamtanlage  Von groben Verunreinigungen reinigen.
8.7. Monatliche Wartungsarbeiten


5 Polyförderer  Klappenmechanismus einschließlich Dichtungen prüfen.
20 Traversenführung 1. Lauffläche prüfen.
2. Laufwägen an den Schmiernippeln abschmieren.

8.8. Jährliche Wartungsarbeiten


30 Schutzeinrichtung  Durch eine befähigte Person auf Vollständigkeit, Funktion und
Verschleiß/Beschädigung prüfen lassen.
31 Elektro-
Schaltschrank WARNUNG Brandgefahr durch lose Schraubverbindungen
in den Elektro-Schaltschränken!
 In den Elektro-Schaltschränken alle
Schraubverbindungen nachziehen.
32 Plattenwärme-  Gemäß Reinigungsanleitung reinigen (siehe Kapitel 14.2, Seite 175

tauscher Auszug aus Betriebsanleitung für gelötete Plattenwärmetauscher,
Firma Funke).
8.9. Wartungsarbeiten bei Werkzeugwechsel


40 Vakuumanschlüsse 1. Auf Verschleiß prüfen.
2. Ggf. tauschen.
41 Werkzeug 1. Unterstempel und Werkzeugtopf auf Verschleiß und Leckage
prüfen.
2. Ggf. tauschen.

8.10. Sonstige Wartungsarbeiten


31 Elektro-  Bei Verwendung einer Sicherheitssteuerung Sicherheitsmodule
Schaltschrank nach 20 Jahren tauschen (Herstellerempfehlung).
50 Kühl- und  Filter bei jedem Ölwechsel bzw. bei Verschmutzung tauschen (siehe
Filterkreislauf Kapitel 8.10.1, Seite 139).
51 Rücklauffilter  Filter bei jedem Ölwechsel bzw. bei Verschmutzung tauschen (siehe
Kapitel 8.10.1, Seite 139).
52 Hydraulikpumpe  Halbjährlich Leckölmessung durchführen (siehe Kapitel 8.10.2,
Seite 140).
 Überschreitet der Wert für den Volumenstrom Lecköl den normalen
Wert (8,5 l/min bei 250 bar) um das Zwei- bis Dreifache,
Hydraulikpumpe tauschen.
8.10.1. Filterpatrone tauschen
1. Presse ausschalten.
2. Am Filtergehäuse Ablass-Schraube lösen.
3. Auslaufendes Öl in einem bereitgestellten Auffangbehälter
auffangen.
4. Filterkappe abschrauben.
5. Verschmutzte Filterpatrone herausnehmen.
6. Innenseite der Filterkappe säubern.
7. Neue Filterpatrone einsetzen.
8. Filterkappe wieder aufschrauben.
9. Entlüftungsschraube wieder verschließen.

8.10.2. Leckölmessung durchführen
Voraussetzungen  Gabelschlüssel, Größe 36.

 Stoppuhr.
 Gereinigter Behälter, 30 l.
 Gereinigter Fülltrichter.
 Gereinigter Messbecher.
 Öltemperatur am Pumpeneingang sollte zwischen 35 °C und 45 °C
liegen.
HINWEIS Verschmutzung im Hydrauliksystem!

Funktionseinschränkungen und/oder Ausfall von
Hydraulikkomponenten!.
 Bei der Leckölmessung auf absolute Sauberkeit achten.
1. Motore abschalten.
Bild 8-7: Restdruck P0 einstellen
2. Im Bild Systemdruck Restdruck P0 auf 250 bar einstellen.

Bild 8-8: Leckölanschluss lösen
1 Leckölanschluss L 2 Rückschlagventil
Der Leckölanschluss an der Hydraulikpumpe ist mit einem L

gekennzeichnet und zum Tank hin mit einem Rückschlagventil
abgesichert (Schlauch vor dem Rückschlagventil lösen).
Beim Lösen tritt Öl aus, da der Schlauch gefüllt ist.
3. Leckölanschluss zum Tank lösen.

Bild 8-9: Leckölmessung
4. Leckölschlauch von der Hydraulikpumpe in den Behälter abführen.

5. Motore einschalten.
6. Sofort nach Beginn des Ölflusses mit Hilfe der Stoppuhr die
Messung starten.
7. Nach exakt 60 Sekunden Motore abschalten.

Bild 8-10: Öl in den Tank zurückführen
8. Mit dem Messbecher die Menge des im Behälter aufgefangenen Öls

bestimmen und mit Hilfe des Fülltrichters über die dafür
vorgesehene Einfüllöffnung in den Tank zurückführen.
9. Leckölschlauch wieder anschließen.
10. Im Bild Systemdruck Restdruck P0 wieder auf den vorher
eingestellten Wert ändern.

8.11. Ölproben
8.11.1. Entnahmeintervalle für Ölproben
Bei Nichtbeachten der vorgeschriebenen Entnahmeintervalle für

Ölproben und der empfohlenen Maßnahmen der Ölprobenanalyse
erlischt der Garantieanspruch gegenüber der Firma DORST
Technologies.
Ölprobe Menge Intervall

1. Ölprobe ca. 100 ml Nach 300 Betriebsstunden
2. Ölprobe ca. 100 ml Nach ca. 2000 Betriebsstunden
Weitere Ölproben ca. 100 ml Nach jeweils ca. 2000
Betriebsstunden
Tabelle 8-4: Entnahmeintervalle für Ölproben
8.11.2. Reinheitsklassen
HINWEIS Ausfall oder Schäden an den Hydraulikkomponenten!

einhalten.
Klassifizierung Empfohlene Reinheitsklasse

ISO 4406/99 ≤ 17/14/11
≤ 06/06/05 (Schreibweise 1)
SAE AS 4059
≤ 6A/6B/5C (Schreibweise 2)
NAS 1638 ≤ NAS 5
Tabelle 8-5: Reinheitsklassen
Kursiv gedruckte Norm ist veraltet.

8.11.3. Ölprobe entnehmen
Voraussetzungen  Ölanalysenset des Schmierstoff-Lieferanten oder eines Labors für

Schmierstoffanalysen, z.B. Firma Wearcheck GmbH (DORST-
Bestellnummer 2049393).
 Minimess-Schlauch (DORST-Bestellnummer 1412709).
Bild 8-11: Abnahmestelle MP
1. An der hydraulischen Steuereinheit der Presse eine Probe des

Hydrauliköls entnehmen.
- Hydraulikpumpe einschalten.

Bild 8-12: Minimess-Schlauch anschrauben
Beim Anschrauben des Minimess-Schlauchs fließt Hydrauliköl.
- Minimess-Schlauch anschrauben.
Bild 8-13: Ölprobe entnehmen
- Ölprobe in die Ölanalyseflasche füllen.

- Beiliegenden Probenbegleitschein ausfüllen.

2. Ölprobe an den Schmierstoff-Lieferanten oder an das Labor für

Schmierstoffanalysen geben.
Der Schmierstoff-Lieferant oder das Labor für Schmierstoffanalysen
erstellt einen Laborbericht, der folgende Angaben enthält:
- Analysewerte der Ölprobe.
- Angaben über den Zustand von Hydrauliköl und Maschine.
- Empfehlung über Weiterverwendbarkeit des Hydrauliköls.
3. Laborbericht bei den Pressenunterlagen ablegen.
4. Liegt die im Laborbericht angeführte, ermittelte Reinheitsklasse
nicht innerhalb der zulässigen Toleranzgrenzen: Ölwechsel
durchführen.

8.12. Ölwechsel
 Die ermittelte Reinheitsklasse der Ölprobe liegt nicht innerhalb der
zulässigen Toleranzgrenzen.
1. Über den Einfüll- und Belüftungsfilter mittels Filter-/Pumpenaggregat

das alte Hydrauliköl aus dem Tank absaugen.
2. Am Tank die seitlichen Reinigungsdeckel abnehmen.
3. Tankinnenraum reinigen.
4. Am Tank die seitlichen Reinigungsdeckel wieder anschrauben.

22/20/17 (ISO 4406/99)
12A/11B/11C (SAE AS 4059)!
≤ 17/14/11 (ISO 4406/99)
≤ 6A/6B/5C (SAE AS 4059)

erreicht.
6. Prüfen, dass die Hydraulikpumpen mit Hydrauliköl aufgefüllt sind.

8.13. Schläuche, Schlauchleitungen

Schläuche und Schlauchleitungen unterliegen auch bei sachgemäßer
Lagerung und zulässiger Beanspruchung einer natürlichen Alterung.
Ausfallursachen • Unsachgemäße Lagerung

• Mechanische Beschädigung
• Unzulässige Beanspruchung
Verwendungsdauer Max. 6 Jahre einschließlich max. 2 Jahre Lagerzeit
1. Hydraulik- und Pneumatikschläuche regelmäßig oder vor jedem

Adaptorwechsel auf Brüchigkeit und Scheuerstellen prüfen.
2. Bei Beschädigung: Schlauch tauschen.
Kennzeichnung Schlauchleitungen müssen deutlich erkennbar und dauerhaft mit

folgenden Angaben gekennzeichnet sein:
• Kennzeichen des Herstellers
• Herstelldatum (Monat und Jahr der Herstellung)
• Höchster zulässiger dynamischer Betriebsdruck
Beispiel D1 0305 400 bedeutet:

• D1: Herstellungsort Nr. 1 bei DORST Technologies
• 0305: März 2005
• 400: 400 bar

8.14. Anziehdrehmomente
Anziehdrehmomente sind gültig für alle Schaftschrauben mit
metrischem Regelgewinde, ungeschmiert (Reibungszahl µges = 0,14),
mit und ohne Loctite-Kleber.
Modifizierte Anziehdrehmomente für hochfeste Schaftschrauben (10.9,

12.9) beachten.
 Nach dem Lösen von Schraubenverbindungen: Die

Schraubenverbindungen mit dem Drehmomentschlüssel und dem
vorgeschriebenen Anziehdrehmoment wieder montieren.
Abmessung Anziehdrehmoment Ma (Nm)

8.8 10.9 12.9
M4 3,0 4,4 5,1
M5 5,9 8,7 10
M6 10 15 18
M8 25 36 43
M10 49 72 84
M12 85 125 145
M14 135 200 235
M16 210 310 365
M18 300 430 500
M20 425 610 710
M22 580 820 960
M24 730 1050 1220
M27 1100 1550 1800
M30 1450 2100 2450
M36 2450 3450 4150
M42 3950 5550 6650
Tabelle 8-6: Anziehdrehmomente

8.15. Reparaturarbeiten am Hydrauliksystem
WARNUNG Verletzungsgefahr durch unter Spannung stehende Teile!

 Hydraulikanlage drucklos machen.
 Drucklosen Zustand der Hydraulikanlage prüfen.
1. Hauptmotor ausschalten.
2. Hauptspannung ausschalten.
3. Am Manometer drucklosen Zustand des Hydrauliksystems
kontrollieren.
8.16. Reparaturarbeiten am Pneumatiksystem
WARNUNG Verletzungsgefahr durch unerwartete Bewegung von Pneumatik-

Aktoren!
 Bei allen Wartungsarbeiten Pneumatikanlage drucklos machen.
 Drucklosen Zustand der Pneumatikanlage prüfen.

8.17. Ersatzteile
Es dürfen nur Original-Ersatzteile der Firma DORST Technologies

eingebaut werden.
Nur für die von der Firma DORST Technologies gelieferten Original-
Ersatzteile wird eine einwandfreie Funktion ohne Sicherheitseinbußen
garantiert.
 Die Ersatzteile bei der Firma DORST Technologies oder über deren
Vertretung in Ihrem Land beziehen.
- Auflistung der auftragsbezogenen Ersatzteile für mechanische
Baugruppen (siehe Kapitel 11, Seite 159).
8.17.1. Bestellung
Für die Bestellung von Ersatzteilen sind folgende Angaben erforderlich:

• Maschinentyp
• Auftragsnummer
• Positionsnummer des gewünschten Ersatzteils
• Benennung/Typ/Abmessung
• DORST-Bestellnummer
1. Für eine zügige Bearbeitung der Ersatzteil-Bestellung

nachfolgendes Bestellformular vollständig ausfüllen.
2. Vollständig ausgefülltes Bestellformular an die Firma DORST
Technologies senden.

Ersatzteil-Bestellung / Order for spare parts

Von/From:
_______________________________ Tel: ____________________
_______________________________ Fax: ____________________
_______________________________ Email: ____________________
An/To: DORST Technologies Tel: *

Mittenwalder Str. 61 Fax: 08851-188-452
D-82431 Kochel a. See Email: *
* Tel. und Email siehe Notfall-Service, Seite 2

Tel. and Email see Emergency Service, page 2
Typ/Type:
Auftragsnr./Order no.: Anfrage/Inquiry
(siehe Typenschild Maschine/ Bestellung/Order
see name plate at machine)
Bestellnr. des Kunden/ Eilig/Urgent
Customer's order no.: Normal/Ordinary
Pos.Nr. Anzahl Benennung/Typ/Abmessung DORST-Nr.

Item Quantity Designation/Type/Dimension Ident no.
Benennung nach Ersatzteilliste, Baugruppenzeichnung oder Geräteliste für Hydraulik/Pneumatik

Designation as per list of spares, drawing of sub-assemblies or list of units for hydraulic system/pneumatic system
_________________ __________________________________
Datum/Date Unterschrift/Signature

Technische Daten
9. Technische Daten
9.1. Kräfte/Drücke
Bezeichnung Einheit Wert

Schließkraft kN max. 4500
Pressenhub mm max. 380
Artikelhöhe (roh) mm max. 130
Isostatikdruck bar max. 300
Tabelle 9-1: Technische Daten - Kräfte/Drücke
9.2. Elektrische Angaben

Gesamte Anschlussleistung kW ca. 27,2
Nennleistung bei 50 Hz kW 22
Hauptantriebsmotor bei 60 Hz kW 26,4
Motor Nebenstrom kW 2,2
Schutzart Elektro-Schaltschrank mit IP54
Bedientafel (ohne Klimagerät)
Elektro-Schaltschrank mit IP34
Bedientafel (mit Klimagerät)
Presse IP65
Tabelle 9-2: Technische Daten - Elektrische Angaben

Technische Daten
9.3. Betriebsmittel
Druckluft Systemdruck bar 6
Drucküberwachung bar 5
Anschluss G½
Hydrauliköl Ölfüllmenge Hydrauliktank l ca. 600
Ölfüllmenge Nachsaugbehälter l ca. 70
Schließzylinder
Kühlwasser Hydraulikaggregat Anschlüsse G½
Wasserverbrauch bei 20 °C l/h ca. 1200
Kühlwassertemperatur
Tabelle 9-3: Technische Daten - Betriebsmittel
9.4. Abmessungen und Gewichte

Gewichte Gesamtgewicht Presse kg ca. 8500
Transportgewichte Presse kg ca. 8900
Hydraulikaggregat kg ca. 1500
Transportmaße (LxBxH) Presse mm ca. 330x200x255
Hydraulikaggregat mm ca. 240x140x215
Tabelle 9-4: Technische Daten - Abmessungen und Gewichte
9.5. Geräusch-Emissionswert Luftschall

Arbeitsplatzbezogener Geräusch- dB (A) 73,5
Emissionswert LPAc
Messwert arbeitsplatzbezogener dB (A) 73,2
Schalldruckpegel (LPA)
Tabelle 9-5: Technische Daten - Geräusch-Emissionswert Luftschall

Pläne und Maßblätter
10. Pläne und Maßblätter
Schaltpläne für Elektrik/Elektronik befinden sich im Elektro-

Schaltschrank der Presse.
10.1. Aufstellungsplan
PH450-F100.01
10.2. Pneumatikplan
PH450-150.01
PH450-150.00 (Geräteliste zum Pneumatikplan)

Ersatzteile für mechanische Baugruppen
11. Ersatzteile für mechanische Baugruppen

Die auftragsbezogenen Ersatzteile für mechanische Baugruppen der
Presse und des Pressenzubehörs sind in den nachfolgenden
Baugruppenzeichnungen und Ersatzteillisten gekennzeichnet. Die
Ersatzteilnummern in den Ersatzteillisten (Spalte 3) sind identisch mit
den Positionsnummern in den entsprechenden
Baugruppenzeichnungen.
Die Baugruppenzeichnungen und Ersatzteillisten sind in der
aufgeführten Reihenfolge eingelegt.
Bâti PH450-010.03
Frame
Quadro
Bâti inférieur PH450-020.02
Base frame
Quadro inferior
Vérin de mouvement rapide PH450-030.02
Rapid motion cylinder
Cilindro de movimento rápido
Réservoir de réaspiration PH450-040.02
Resuction tank
Tanque de ressucção
Traverse mobile PH450-050.02
Movable crosshead
Travessa móvel
Mécanisme de commande ‌anneau de PH450-060.01
remplissage
Filler slide drive
Accionamento de corrediça de enchimento
Alimentation en granulé PH450-070.01
Granulate supply
Fornecimento de granulado
Transport d'article PH450-090.03
Article transport
Transporte do produto
Système hydraulique PH450-100.04
Hydraulic system
Sistema hidráulico
Tuyauterie hydraulique PH450-110.01
Hydraulic piping
Tubagem hidráulica
Tuyauterie hydraulique PH450-116.00
Hydraulic piping
Tubagem hidráulica

Ersatzteile für mechanische Baugruppen
Dispositif de protection PH450-120.02

Guard
Protecção
Station de soufflage PH450-125.00
Blow-cleaning device
Estação de jato de ar
Système de réaspiration membrane PH450-145.00
Diaphragm resuction
Reussucção da membrana
Station de soufflage PH450-151.00
Blow-cleaning device
Estação de jato de ar
Remplissage par air comprimé PH450-160.01
Compressed air filling
Enchimento sob ar comprimido
Accessoires PH450-190.01
Accessories
Acessórios
11.1. Baugruppenzeichnungen und Ersatzteillisten

Maschinenschilder
12. Maschinenschilder
 Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise an/auf der Maschine
beachten und vollzählig in lesbarem Zustand halten.
Bild 12-1: Anordnung der Schilder am Steuer-Schaltschrank

1 Firmenschild Maschine
2 Hinweisschild Unfallgefahr
3 Hinweisschild Betriebsanleitung und
Sicherheitshinweise

Maschinenschilder
Bild 12-2: Firmenschild: Maschine
Bild 12-3: Hinweisschild: Unfallgefahr

Maschinenschilder
Bild 12-4: Hinweisschild: Betriebsanleitung und Sicherheitshinweise

Maschinenschilder
Bild 12-5: Anordnung der Schilder am Elektro-Schaltschrank

3 Hinweisschild Betriebsanleitung und
Sicherheitshinweise
4 Firmenschild Kenndaten

Maschinenschilder
Bild 12-6: Hinweisschild: Betriebsanleitung und Sicherheitshinweise

Maschinenschilder
Bild 12-7: Firmenschild: Kenndaten

Maschinenschilder
Bild 12-8: Anordnung der Schilder am Hydraulikaggregat

5 Hinweisschild Hydraulik- bzw. Druckspeicheranlage
6 Firmenschild Maschine

Maschinenschilder
Bild 12-9: Hinweisschild: Hydraulikanlage
Bild 12-10: Firmenschild: Maschine

EU-Dokumentation
13. EU-Dokumentation
13.1. EU-Konformitätserklärung

EU-Dokumentation

EU-Dokumentation
13.2. Benutzerinformation
Sicherheitsfunktion Funktion zum Stillsetzen im Notfall NOT-Halt
Grenzen Zweikanaliges System Pilzdrucktaster

Bachmann Sicherheits-SPS SLC284
Hydraulikventil HY5 und Druckaufnehmer
Fehlerausschluss -
Aufrechterhaltung der Keine Änderung der Verdrahtung
Sicherheitsfunktion Keine Änderung der Software
Nur Originalersatzteile verwenden
Jährliche Nachlaufmessung
Brücken der Sicherheitsschalter ist unzulässig.
Auswirkung bei Irreversible Schäden bis hin zum Tod des Bedieners.
Nichtaufrechterhaltung der
Sicherheitsfunktion
Schnittstellen Pilzdrucktaster
Bachmann SLC284 steuert die Energietrennung bei
Unterbrechung der Schutzschleife.
Hydraulikventil HY5 unterbricht Bewegung am Hydraulikzylinder,
überwacht durch Druckaufnehmer.
Ansprechzeit der max. 350 ms
Schutzeinrichtung
Grenzen für den Betrieb Standardwerte nach DIN EN 60204-1
Luftfeuchtigkeit bis max. 53%
Temperatur 15°C bis 35°C
Aufstellhöhe max. 1000 m ü NN
Betriebsspannung 400V ± 5V AC
Steuerspannung und Ventilspannung 24 V DC
Anzeigen und Alarme siehe Betriebsanleitung Kapitel 7
Betriebsarten siehe Betriebsanleitung Kapitel 6
Muting nicht relevant
Instandhaltung siehe Betriebsanleitung Kapitel 8 und 9
Fehlersuche siehe Betriebsanleitung Kapitel 7
DIN EN ISO 13849-1: 2008-12 Kategorie 4 PL e

Tabelle 13-1: Benutzerinformation

EU-Dokumentation
Sicherheitsfunktion Stoppfunktion ausgelöst durch eine Schutzeinrichtung
Grenzen Zweikanaliges System: Sicherheitspositionsschalter

Psen2.1p-31 Fa. Pilz
Bachmann Sicherheits-SPS SLC284
Hydraulikventil HY5 und Druckaufnehmer
Fehlerausschluss -
Aufrechterhaltung der Keine Änderung der Verdrahtung
Sicherheitsfunktion Keine Änderung der Software
Nur Originalersatzteile verwenden
Jährliche Nachlaufmessung
Brücken der Sicherheitsschalter ist unzulässig.
Auswirkung bei Irreversible Schäden bis hin zum Tod des Bedieners.
Nichtaufrechterhaltung der
Sicherheitsfunktion
Schnittstellen Pilzdrucktaster
Bachmann SLC284 steuert die Energietrennung bei
Unterbrechung der Schutzschleife.
Hydraulikventil HY5 unterbricht Bewegung am Hydraulikzylinder,
überwacht durch Druckaufnehmer.
Ansprechzeit der max. 350 ms
Schutzeinrichtung
Grenzen für den Betrieb Standardwerte nach DIN EN 60204-1
Luftfeuchtigkeit bis max. 53%
Temperatur 15°C bis 35°C
Aufstellhöhe max. 1000 m ü NN
Betriebsspannung 400V ± 5V AC
Steuerspannung und Ventilspannung 24 V DC
Anzeigen und Alarme siehe Betriebsanleitung Kapitel 7
Betriebsarten siehe Betriebsanleitung Kapitel 6
Muting nicht relevant
Instandhaltung siehe Betriebsanleitung Kapitel 8 und 9
Fehlersuche siehe Betriebsanleitung Kapitel 7
DIN EN ISO 13849-1: 2008-12 Kategorie 4 PL e

Tabelle 13-2: Benutzerinformation

Anhang
14. Anhang
14.1. Checkliste PH-Werkzeuge

Anhang

Anhang
14.2. Fremddokumentation
• Betriebsanleitung für Polyförderer, Firma Piab
• Auszug aus Betriebsanleitung für gelötete Plattenwärmetauscher,
Firma Funke

Entsorgung
15. Entsorgung
Bei Außerbetriebnahme und Entsorgung der Anlage sind die
entsprechenden Umweltschutzauflagen des Betreiberlandes zu
beachten.
Vor Verschrottung sind sämtliche Betriebsstoffe separat fachgerecht zu
entsorgen.

PH450 D

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Original-Betriebsanleitung

Konform mit Maschinen-Richtlinie 2006/42/EG

DORST TECHNOLOGIES, Mittenwalder Straße 61, D-82431 Kochel am See

 Bitte Anlagentyp und Auftragsnummer bereithalten.

Anlagentyp Isostatische Geschirrpresse PH 450

Technische Ausführung vorbehaltlich fortschrittgebundener Änderungen.

1. Grundlegende Sicherheitshinweise ............................................................................................... 7

303234_D.docx WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 3

3.1.2. Untergestell ....................................................................................................... 27

4 WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 303234_D.docx

6.1.1. Presse einschalten ............................................................................................ 63

303234_D.docx WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 5

8.10.1. Filterpatrone tauschen ..................................................................................... 139

6 WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 303234_D.docx

1.1. Allgemeine Sicherheitsinformationen

303234_D.docx WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 7

1.2. Bestimmungsgemäße Verwendung

1.2.2. Vorhersehbare Fehlanwendung

• Verwendung von nicht pulverförmigen Materialien.

8 WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 303234_D.docx

1.3. Richtlinien, Gesetze und Normen

DIN EN ISO 13857 Sicherheitsabstände gegen das Erreichen von Gefahrstellen

Sicherheit von Maschinen, NOT-HALT-Einrichtungen,

Tabelle 1-1: Richtlinien, Gesetze und Normen

303234_D.docx WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 9

1.4. Verwendete Symbole

 Dieses Symbol weist auf Voraussetzungen hin, die vor

Tabelle 1-2: Verwendete Symbole

1.4.1. Signalwörter für Schäden an Personen

Nachfolgende Signalwörter stehen zusammen mit dem

Tabelle 1-3: Signalwörter für Schäden an Personen

10 WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 303234_D.docx

1.4.2. Signalwort für Sachschäden

Nachfolgendes Signalwort steht ohne das Sicherheitszeichen.

Tabelle 1-4: Signalwort für Sachschäden

303234_D.docx WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 11

1.5. Technischer Zustand der Anlage

12 WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 303234_D.docx

1.6. Allgemeine Arbeitssicherheit

1.7. Sicherheitshinweise zu spezifischen

 Nur Originalsicherungen mit vorgeschriebener Stromstärke und

303234_D.docx WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 13

1.7.2. Pneumatik und Hydraulik

 Arbeiten an hydraulischen Einrichtungen nur von Personen mit

1.7.3. Gas, Staub, Dampf, Rauch

14 WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 303234_D.docx

1.8. Sicherheitseinrichtungen an der Maschine

303234_D.docx WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 15

1.9. Sicherheitshinweise Personal

1.9.1. Personal und Qualifikation

 Arbeiten an der Maschine nur von gesundheitlich geeignetem

 Soweit erforderlich oder durch Vorschriften gefordert, persönliche

16 WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 303234_D.docx

1.10. Sicherheitshinweise zu spezifischen

 Bei Verladearbeiten nur Hebezeuge und

1.10.2. Wartung und Reparatur

 In der Betriebsanleitung vorgeschriebene Einstell-, Wartungs- und

303234_D.docx WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 17

 Ist die Maschine bei Wartungs- und Reparaturarbeiten komplett

18 WIR BRINGEN KERAMIK UND METALLPULVER IN FORM 303234_D.docx

1.10.3. Demontage und Entsorgung

GEFAHR Risiko eines elektrischen Schlages!

WARNUNG Verletzungsgefahr durch Restdruck!