UNIVERSIDAD DE LA FRONTERA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUÍMICA

“INDUSTRIA CERVECERA”

ELIEZER GABRIEL BASTIAS REYES

ADRIAN ALEJANDRO MORENO MORENO
FRANCISCA JAVIERA CASTILLO BARRERA
DIEGO IGNACIO LAGOS FERNANDEZ
LORETO CONSTANZA LEÓN RUBILAR
2018
 UNIVERSIDAD DE LA FRONTERA
FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUÍMICA

“INDUSTRIA CERVECERA”

INFORME OPERACIONES UNITARIAS

Profesor: Leonardo Pino Arosteguy

Ayudante: Juan Cumilaf

ELIEZER GABRIEL BASTIAS REYES

ADRIAN ALEJANDRO MORENO MORENO
FRANCISCA JAVIERA CASTILLO BARRERA
DIEGO IGNACIO LAGOS FERNANDEZ
LORETO CONSTANZA LEÓN RUBILAR
2018
RESUMEN

La cerveza es un producto cada vez más masivo y es más conocido su proceso de

elaboración. Los componentes esenciales son la malta, el lúpulo, el agua y la levadura.
Cada una de ellas es muy importante para llegar a un producto final deseado. En el proceso
de la elaboración de cerveza, hay muchas etapas por las que pasa la materia prima, hasta
convertirse en el producto elaborado que podemos encontrar en el supermercado. En
nuestro caso, nos enfocamos en los procesos que ocurren en la cervecería Sturnella ubicada
en Temuco, Chile. Específicamente nos referiremos al producto Ale, el cual empieza su
proceso en la molienda, que es cuando se rompe la cascara de la malta para exponer el
endospermo y facilitar la acción enzimática, luego pasa a la etapa de maceración que es
donde se mezcla el grano triturado con agua, donde la mezcla formada con la acción de las
enzimas permite obtener extractos.

A continuación comienza la filtración y obtención del mosto cervecero, que es cuando se

separa los sólidos de los líquidos a través de un lecho filtrante. Al final de este proceso, se
obtiene una mezcla acuosa de sustancias disueltas y no disueltas, como el mosto. En la
etapa siguiente, cocimiento, el mosto se cuece por 50-60 minutos, mientras se agrega el
lúpulo que es el que le da aroma y amargor, dando paso a la fermentación que es cuando el
mosto ya frio, se recolecta en un contenedor o un fermentador, este equipo es generalmente
cilíndrico cónico y la función de esta etapa es convertir los azucares en alcohol y 𝐶𝑂2,
también en esta etapa se le echa la levadura que es la que producirá el proceso
fermentativo. Cuando termina, se da paso a la maduración de la cerveza, etapa que ocurre
inicialmente a 6-8°C y posteriormente a -0,5-2°C, es donde continua con la fermentación
para barrer con el 𝐶𝑂2 y remover sustancias de sabor indeseables, clarificar la cerveza con
la precipitación de levaduras y solidos suspendidos, etc. Esto dura entre 1 y 4 semanas.
Finalmente la cerveza es testeada y envasada para su posterior venta.
El objetivo de la filtración es hacer que la cerveza sea conservable, de tal manera que en un
tiempo prolongado no se observen cambios, en este proceso se separan las células de
levadura y otras sustancias de turbidez. Cuando la cerveza se puede servir inmediatamente,
es posible no filtrarla, de lo contrario es necesario estabilizarla mediante la pasteurización
para asegurar la duración de la cerveza por un tiempo determinado. Esta estabilidad puede
acortarse por diversos motivos como lo es: la falta de aseo, sobrecarga de la planta de
filtración, ingreso de oxígeno, temperatura elevada, movimiento permanente, etc.
CONTENIDO

CAPITULO 1: INTRODUCCION ......................................................................................... 2

1.1 Objetivos .................................................................................................................. 3

CAPITULO 2: PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZA ................................. 5

2.1 Molienda ....................................................................................................................... 5

2.1.1 Molienda en Seco .................................................................................................. 6

2.1.2 Variables de control de molienda .......................................................................... 7

2.2 Maceración ................................................................................................................... 9

2.2.1 Etapas de la Maceración: ..................................................................................... 13

2.2.2 Maceración por infusión: ..................................................................................... 14

2.2.3 Almidón ............................................................................................................... 16

2.2.4 Descomposición del almidón .............................................................................. 18

2.2.5 Procesos no deseados en la Maceración .............................................................. 19

2.2.6 Control durante el proceso de Maceración .......................................................... 19

2.3 Filtración y obtención de mosto cervecero ................................................................. 20

2.3.1 Tipos ............................................................................................................... 21

2.3.2 Composición del orujo ................................................................................... 22

2.4 Cocción del mosto ...................................................................................................... 22

2.4.1 Disolución y transformación de componentes de lúpulo .................................... 23

2.5 Fermentación .............................................................................................................. 25

2.5.1 La levadura .......................................................................................................... 27

2.5.2 Tipos de fermentación ......................................................................................... 29

2.5.3 Desarrollo de sabores durante la fermentación.................................................... 29

2.6 Maduración ................................................................................................................. 30

 2.7 Filtración ..................................................................................................................... 31

2.8 Pasteurización de la Cerveza ...................................................................................... 33

2.8.1 Pasteurización ...................................................................................................... 34

2.9 Envasado de la cerveza en botellas y Kegs ................................................................ 34

2.9.1 Envasado en Kegs ................................................................................................ 38

2.9.2 Componentes básicos para el embarrilado de cerveza ........................................ 38

2.9.3 Pasos para el llenado de cerveza.......................................................................... 40

2.9.4 Limpieza .................................................................................................................. 41

2.9.4 Llenando el barril................................................................................................. 41

CAPITULO 3: OPERACIÓN UNITARIA LIXIVIACIÓN ................................................ 45

3.1 Lixiviación .................................................................................................................. 45

3.1.1 Factores a controlar en una lixiviación: ................................................................... 45

3.1.2 Balances de materia y energía ............................................................................. 48

3.1.3 Diagramas de equilibrio para el lixiviado. .......................................................... 48

3.1.4 Lixiviación en una sola etapa .............................................................................. 51

3.1.5 Lixiviación a contra corriente en etapas múltiples .............................................. 52

3.1.6 Ejercicio ............................................................................................................... 54

CAPITULO 4: CONCLUSIONES ....................................................................................... 60

CAPITULO 5: BIBLIOGRAFIA ......................................................................................... 63

Índice de Figuras

Figura 2.1. Esquema de molino de seis rodillos…………………………………………... 6

Figura 2.2. Esquema de molino de cuatro rodillos………………………………………... 7
Figura 2.3. Planchister de seis tamices……………………………………………………..8
Figura 2.4. Resultado del Tamizado en un Planchister……………………………………..9
Figura 2.5. Porcentajes de substancias solubles e insolubles de la malta………………....11
Figura 2.6. Etapa de degradación de proteínas …………………………………………...13
Figura 2.7. Etapa de formación de azúcar ………………………………………………..13
Figura 2.8. Etapa de acabado …………………………………………………………….14
Figura 2.9. Maceración por infusión con temperatura gradualmente hacia abajo ……….15
Figura 2.10. Maceración por infusión con temperatura escalonada ascendente …………16
Figura 2.11. Esquema de una molécula de almidón ……………………………………...17
Figura 2.12. Esquema de la acción de las enzimas α y β-amilasa en una molécula de
almidón; amilosa (izquierda), amilopectina (derecha) …………………………………….18
Figura 2.13. Fermentador antiguo ………………………………………………………...25
Figura 2.14. Curva de crecimiento bacteriana típica……………………………………...27
Figura 2.15. Envasado de una cerveza en vidrio. …………………………………………34
Figura 2.16. Cubo de Plástico con tapa …………………………………………………..34
Figura 2.17. Llenador de material plástico uso convencional. …………………………....35
Figura 2.18. Grifo de Plástico con manilla reguladora de paso………………………….. 35
Figura 2.19. Envasado Manual cervecería artesanal. ……………………………………..36
Figura 2.20. Tanque de 𝐶𝑂2……………………………………………………………...37
Figura 2.21. Tanque dual de 𝐶𝑂2………………………………………………………...39

Figura 2.22. Accionar de un tanque dual de 𝐶𝑂2. ……………………………………….40

Figura 3.1. Ilustración de un reactor de lixiviación. ……………………………………...43

Figura 3.2. Diversos diagramas de equilibrio típicos: a) caso de líneas de unión verticales y
yA = xA, b) caso en el que, para las líneas de unión, yA ≠ xA ………………………….47
Figura 3.3. Flujo del proceso y balance de materia para lixiviación en una sola etapa: a)
flujo del proceso, b) balance de materia. …………………………………………………..49
Figura 3.4. Flujo del proceso para la lixiviación a contracorriente en etapas múltiples ….50
Indice de Tablas

Tabla 2.1. Condiciones óptimas de principales enzimas durante la maceración …………12

Tabla 2.2. Relación Agua:Mosto …………………………………………………….........20
Tabla 2.3. Composición del orujo………………………………………………………... 22
Tabla 3.1. N vs x,y* ……………………………………………………………………...52
Tabla 3.2. Problema lixiviación …………………………………………………………..53
 CAPITULO 1
INTRODUCCIÓN

1
CAPITULO 1: INTRODUCCION

La cerveza tiene sus inicios en sumeria, donde por casualidad se mezcló pan de cebada con
lluvia, generando esta bebida, que, por su sabor, gustó tanto, que al pasar de los años se fue
refinando la fabricación para lograr un producto de mejor calidad.
Las materias primas principales para llevar a cabo la fabricación de esta bebida son la
cebada, el lúpulo, la levadura y el agua.
Actualmente en el mundo, unas de las bebidas alcohólicas más famosas y comunes, es la
cerveza, un producto de fácil elaboración, que desde tiempos remotos ha sido fabricado,
tanto a nivel industrial como artesanal o casero.
Existen variados tipos de sabores de cerveza, lo que hace que logre llegar a cada
consumidor con sus distintas exigencias, edades e incluso para aquellos que no consumen
alcohol, se ha diseñado una línea cero, para que también disfruten de este sabor.
A pesar de la cantidad de marcas que elaboran cerveza, a lo largo de los años, muchas
industrias y personas han fabricado productos diferenciados, para tener su marca personal,
esto se puede ver en el color, cuerpo, sabor, grados de alcohol, etc.
El proceso general cuenta con el malteado (malta comprada previamente), molienda, el
macerado, el filtrado, la cocción, Whirlpool, el enfriado, la fermentación, la maduración,
nuevamente un filtrado, pasteurización y para finalizar, el envasado del producto.
Nuestra empresa escogida fue la cervecería Sturnella, ubicada en Temuco, camino Tromen
km 5, una cervecería artesanal, creada por estudiantes de la universidad de la frontera en el
año 2014
En el siguiente informe se hablará del proceso de elaboración de la cerveza, etapas
mencionadas anteriormente, que llevan a cabo este producto, que actualmente es unos de
los más populares en el mundo.

2
1.1 Objetivos

Objetivo General
 Analizar la creación como la elaboración de la cerveza tipo Ale para la ilustración
del lector y/o consumidor

Objetivos específicos
 Identificar cada uno de los procesos involucrados para la producción de la cerveza
tipo Ale.
 Aprender sobre el método de elaboración de la cerveza tipo Ale que se realiza en la
cervecería Sturnella ubicada en la ciudad de Temuco.
 Explicar un ejercicio de operación unitaria relacionado con el proceso de
fermentación de la cerveza.

3
 CAPITULO 2
DESCRIPCIÓN DE
PROCESOS

4
CAPITULO 2: PROCESO DE ELABORACION DE LA CERVEZA

2.1 Molienda

El proceso de la Molienda consiste en romper la cáscara de la malta empleando molinos de

rodillos para separarlo de su endospermo, de manera que estas sean del menor tamaño
posible para favorecer el próximo ataque enzimático del siguiente proceso de Maceración.

Como se acaba de mencionar, la finalidad de la molienda es destruir el grano para exponer

el endospermo (componente del grano que almacena el almidón, elemento que debe ser
transformado en azúcares simples) dejando la cáscara intacta. La cáscara de la malta juega
un rol importante porque actúa como filtro natural para el lavado del grano. Algunos de los
requerimientos básicos que se necesitan para considerar una buena molienda son:

● La totalidad de los granos deben ser molidos

● La cáscara debe permanecer lo más intacta posible
● El endospermo debe estar totalmente homogeneizado
● Minimizar la cantidad de harina <10%

Gilbert, M “Diseño del Proceso Industrial para la Elaboración de la Cerveza”. Trabajo fin de grado en
ingeniería química. Universidad Politécnica de Valencia. España.

¿Por qué es necesario moler?

 Para mejorar la acción enzimática aumentando la superficie de contacto,
mejorando así el proceso de obtención del extracto.
 La cáscara se utiliza como lecho filtrante durante el proceso de filtración del
mosto, por lo que se debe mantener lo más entera posible.

5
2.1.1 Molienda en Seco
Se tritura en seco la malta entre rodillos dispuestos en pares, se diferencia entre:
 Molino de dos rodillos: Utilizados en salas de cocción pequeñas.
 Molino de cuatro rodillos: Utilizado en plantas de tamaño medio.
 Molino de cinco y seis rodillos: Utilizados en plantas de tamaño industrial en el cual
uno o dos rodillos asumen funciones dobles.

Figura 2.1. Esquema de molino de seis rodillos

(1)Distribuidor, (2) Par de rodillos de trituración, (3) Par de rodillos de trituradores de
cáscaras, (4) Par de rodillos de molienda, (5) Juego de tamices vibratorios superior, (6)
Juego de tamices vibratorios inferior, (7) Cascara con sémola adherida, (8) Sémola, (9)
Harina, (10) Cáscara.

6
 Figura 2.2. Esquema de molino de cuatro rodillos
(1)Distribuidor, (2) Regulador de entrada, (3) Par de rodillos de trituración previa, (4) Par
de rodillos de trituradores de cáscara, (5) tamiz vibratorio, (6) Accionamiento excéntrico,
(7) Cascara con sémola adherida, (8) Pre Triturado, (9) Harina.

2.1.2 Variables de control de molienda

Uno de los parámetros más importantes del control de la molienda, es la granulometría, es
decir, el tamaño de la molienda, pues está directamente relacionada con el rendimiento. Se
utiliza un planchister en el cual se agrega 100 ó 200 gramos de muestra y es separado en
seis a ocho fracciones según sea el caso.

7
 Figura 2.3. Planchister de seis tamices

Parámetros de control:
 Tamiz nº1 (1.270 mm): 20% – 30%
 Tamiz nº2 (1.010 mm): 5% – 10%
 Tamiz nº3 (0.547 mm): 28% – 42%
 Tamiz nº4 (0.253 mm): 12% – 18%
 Tamiz nº5 (0.152 mm): 4% – 8%
 Fondo : 8% – 15%
 Volumen de Cáscara : > 600 ml/100gr

8
 Figura 2.4. Resultado del Tamizado en un Planchister

2.2 Maceración

Es el proceso más importante en la obtención del mosto en el cual el grano triturado se

mezcla con agua, donde la mezcla formada con la acción de las enzimas permite obtener los
extractos.
¿Qué ocurre en este proceso?
Principalmente el almidón se convierte en azúcares, además las proteínas se descomponen
en aminoácidos dando inicio a una disminución considerable del pH producto de que el
calcio reacciona con los compuestos de malta y en el final de la maceración la mayoría de
las enzimas se inactivan.
Cabe señalar que, las enzimas contenidas en el grano (maltosa), son las responsables de la
hidrólisis de los azúcares contenidos en el grano, y, su actividad es favorecida bajo un
rango óptimo de 55-68 °C, sin embargo, esta temperatura puede variar en función del tipo
de cerveza que se desea obtener.

A nivel Industrial, muchas veces la actividad enzimática se ve reducida debido a las

distintas calidades del grano en trabajo, es por esto que, las empresas cerveceras en
9
ocasiones, se ven en la obligación de emplear enzimas ajenas a la materia prima, las que
son comercializadas en el mercado con el fin de reducir los tiempos de maceración y
aumentar la eficiencia del proceso.

Gisbert,M. “Diseño del Proceso Industrial para la Elaboración de la Cerveza”. Trabajo fin de grado en
ingeniería química. Universidad Politécnica de Valencia. España.

Solo una parte de los componentes de la molienda son solubles, por lo que es importante
que las substancias insolubles sean convertidas en substancias solubles durante la
maceración. Las substancias solubles que entran en solución se denominan Extracto. Son
solubles los azúcares, las dextrinas, substancias minerales y substancias albuminoideas. Son
insolubles el almidón, la celulosa, una parte de las substancias albuminoideas de gran peso
molecular.
El rendimiento del proceso y por consiguiente la economía está dada por la mayor
conversión de substancias insolubles en solubles.

10
 Figura 2.5. Porcentajes de substancias solubles e insolubles de la malta

Las enzimas más importantes obtenidas durante el malteo son:

 Alfa amilasa
 Beta amilasa
Estas son las responsables de transformar el almidón en azúcares fermentables.
Otras enzimas importantes, que se encuentran en la malta son:
 Proteasas: Rompen las proteínas en aminoácidos que son fundamentales para el
crecimiento de la levadura.
 Beta glucanasas: Rompen los betaglucanos el cual puede provocar turbidez y
pérdida de extracto (rendimiento).
· Las enzimas tienen un pH y temperatura en donde su actividad es óptima.

11
 Tabla 2.1. Condiciones óptimas de principales enzimas durante la maceración

Enzima Temperatura (ºC) pH

Alfa amilasa 67 5.2

Beta amilasa 62 5.5

Proteasa 52 5.5

Beta glucanasa 56 6.0

12
2.2.1 Etapas de la Maceración:

Figura 2.6. Etapa de degradación de proteínas

Figura 2.7. Etapa de formación de azúcar

13
 Figura 2.8. Etapa de acabado

2.2.2 Maceración por infusión:

Son los procesos de maceración más sencillos, ya que, toda la mezcla, agua-malta, siempre
está junta. Para este proceso solamente se necesita un recipiente o equipo, el cual debe ser
posible calentar.
Al no haber transferencia de la mezcla, la absorción de aire es reducida. La oxidación de los
ácidos grasos no saturados, tiene efectos negativos para la estabilidad del sabor, en la
cerveza final.

14
4

Figura 2.9. Maceración por infusión con temperatura gradualmente hacia abajo

15
 Figura 2.10. Maceración por infusión con temperatura escalonada ascendente

2.2.3 Almidón
Desde el punto de vista químico el almidón es un polisacárido, el resultado de unir
moléculas de glucosas formando largas cadenas, aunque pueden aparecer otros
constituyentes en cantidades mínimas.
El almidón está formado por una mezcla de dos sustancias, amilosa y amilopectina, que
solo difieren en su estructura: la forma en la que se unen las unidades de glucosas entre sí
para formar las cadenas.
La amilosa es un polisacárido lineal formado por unidades de glucosas en enlaces α (1,4).
La amilopectina es un polisacárido ramificado cuyas cadenas principales son restos de
glucosas unidos en enlaces α (1,4), como en la amilosa y que presentan esporádicamente
ramificaciones en α (1,6).

16
 Figura 2.11. Esquema de una molécula de almidón

Las β-amilasa corta las cadenas rectas de almidón de dos en dos glucosas. Cada pareja se
combina con una molécula de agua formando una molécula de maltosa. Esta enzima puede
de esta manera desdoblar enteramente las cadenas de amilosa en maltosa y sólo es detenida
si el número de glucosas de la cadena es impar, formando una molécula de malto-triosa al
final. Además, las β-amilasa ataca la amilopectina, pero se detiene totalmente en las zonas
donde existen enlaces del tipo α (1,6)
Las α-amilasa es también incapaz de romper los enlaces (1,6) de la amilopectina, su misión
consiste en cortar en un lugar cualquiera los enlaces α (1,4). Teóricamente la α-amilasa
podría formar moléculas de maltosas cortando las cadenas hasta que queden dos unidades
de glucosa, pero para llegar a esos extremos se tendría que dejar reaccionar mucho tiempo
la enzima.

17
 Figura 2.12. Esquema de la acción de las enzimas α y β-amilasa en una molécula de
almidón; amilosa (izquierda), amilopectina (derecha)

2.2.4 Descomposición del almidón

 El alcohol se forma a partir de la fermentación de los azúcares.
 Es necesario descomponer el almidón a maltosa.
 Se generan derivados intermedios, como las dextrinas, las cuales no son hechas para
fermentar.
 El almidón debe transformarse íntegramente, de lo contrario si quedan residuos de
almidón, estos podrían provocar turbidez en la cerveza.

18
2.2.5 Procesos no deseados en la Maceración
1.- Gelatinización:
Los granos de almidón en solución acuosa tibia acumulan agua, se hinchan y revientan. En
esta etapa no hay descomposición química de la materia. El almidón de malta se gelatiniza
a 60ºC.
2.- Licuefacción:
Es la disminución de la viscosidad del almidón gelatinizado, por la acción de la α-amilasa.
Esta enzima descompone a pequeñas cadenas, las largas cadenas de almidón, formadas por
residuos de glucosas (Amilosa y Amilopectina), hasta obtener dextrina con 7 a 12 unidades
de glucosas.

2.2.6 Control durante el proceso de Maceración

 Prueba de Yodo: El control de la degradación del almidón, se realiza por medio de
la tintura de Yodo al 0,02% n. Esta prueba produce una coloración de azul a rojo en
presencia de Almidón y dextrinas mayores, a temperatura ambiente.
 Control de Tiempos
 Control de pH
 Control de Temperatura
 Cantidades dosificadas, agua, grano, etc.

Los productos obtenidos de la maceración, se observan claramente en la fermentabilidad

del mosto obtenido.

 Dextrinas límites: No fermentan

 Glucosa: Es la primera en ser fermentada
 Maltosa: Azúcar de fermentación principal.
 Maltotriosa: Es fermentada después de la maltosa

19
2.3 Filtración y obtención de mosto cervecero

La filtración es la separación de sólido y líquido a través de un lecho filtrante. Luego de

realizada la maceración tenemos una mezcla acuosa de sustancias disueltas (Extracto o
mosto) y no disueltas (orujo, bagazo, etc.)
La filtración ocurre en dos etapas: primer mosto o filtración principal y lavado de orujo o
filtración secundaria. Durante la filtración se debe recuperar, en lo posible, todo el extracto.
El orujo o bagazo cumple la función de lecho filtrante.
El primer mosto debe tener un cuatro o seis porcientos más de extracto que el contenido de
extracto que se quiere obtener al final de la filtración.
El lavado de orujo se realiza agregando agua a este, de modo que se pueda remover el
extracto retenido, este proceso se denomina riego. La cantidad de agua depende del mosto y
de la concentración del primer mosto

Tabla 2.2. Relación Agua:Mosto

Se debe tener la precaución que cuanta más agua pasa a través de la torta, más agua debe
evaporarse en el cocedor. El agua final del lavado se denomina UADL (última agua de
lavado) y se puede recuperar para mezclar en la maceración o adicionarla en el filtro como
agua de rociado.

20
2.3.1 Tipos de filtro
1.- Cuba filtro o filtro Lauter: Es el más antiguo y difundido, recipiente cilíndrico cuyo
doble fondo ranurado se depositan los sólidos, filtrando el mosto
Estos equipos tienen un falso fondo, el cual tiene pequeñas ranuras, que van a permitir la
separación del mosto, de orujo.
Los filtros pequeños, tienen un 18 % aprox. de superficie libre y los filtros más grandes,
tienen entre un 8 a 12 % de área libre.
La razón de carga sobre el fondo falso debe ser entre: 140 kg/m2 con una altura de lecho de
25 cm o 200 Kg/n2 con una altura de lecho de 34 cm.

2.-Filtro de masa o de templa: en lugar de una capa gruesa de orujo, utiliza sólo una capa de
4 a 6 cm de espesor, ya que la filtración se realiza en primer lugar a través de telas filtrantes
de malla fina, no es tan difundido como la cuba de filtración, se realiza a través de las telas
filtrantes y es posible una mejor recuperación del extracto absorbido por el orujo
El orujo tiene todavía azúcar y mucha proteína, pero no contiene vitaminas y no debe
usarse como forraje para animales en su totalidad, este se puede acidificar en épocas
calurosas.
Se pueden obtener 22 Kg / Hl de cerveza producido, con un contenido de agua entre 70 a
80 %, su valor nutritivo, es aproximadamente 20 % de la misma cantidad de cebada.

21
2.3.2 Composición del orujo

Tabla 2.3. Composición del orujo

2.4 Cocción del mosto

El mosto se cuece durante 50 o 60 minutos, durante este tiempo se agrega el lúpulo para
que pasen los compuestos amargos y aromáticos de éste y coagulen las substancias
albuminoideas.
Cuando el fondo está lleno, es cuando se encuentra todo el mosto en el cocedor, este
producto final de la cocción, se denomina mosto caliente o mosto a bombear.
Durante la cocción ocurre:
1. Disolución y transformación de los componentes del lúpulo.
2. Formación y precipitación de compuestos formados por proteínas y polifenoles.
3. Evaporación del agua.
4. Esterilización del mosto.
5. Destrucción de las enzimas.
6. Carga térmica del mosto.
7. Reducción del valor de pH.
8. Formación de substancias reductoras.
22
9. Evaporación de substancias aromáticas no deseadas

2.4.1 Disolución y transformación de componentes de lúpulo

En la disolución y transformación de componentes de lúpulo son importantes las resinas del

este (o compuestos amargos), la esencia y los taninos.
Las proteínas (substancias albuminoideas) son responsables de la espuma en la cerveza y de
la nutrición de las levaduras, que, al formar complejos con los polifenoles, son insolubles al
calor y precipitan en la cocción como trub (flóculos del mosto)
Para la evaporación se busca al menos alcanzar un cuatro por ciento, para producir una
concentración del extracto.
Junto con la malta, ingresaron muchas bacterias y hongos, que con la cocción se logran
destruir, junto con las enzimas, luego de esto, se deben tomar precauciones para que el
mosto no se contamine.
La carga térmica aumenta con el incremento del tiempo de cocción, a causa de esto, se
forman productos de Maillard y aldehídos, oxidándose taninos, por lo que la malta se va
oscureciendo progresivamente, el mosto de acidifica por la formación de melanoidinas (con
lo que el lúpulo también contribuye).
Al descender el ph, precipitan los compuestos de proteínas y polifenol, aumenta la
coloración del mosto, el amargor del lúpulo se vuelve más fino y aumenta la sensibilidad de
los microorganismos.
Junto con lo anterior, se forman compuestos que pueden reaccionar con el oxígeno del
mosto y ejercer un efecto reductor.
El mosto contiene una serie de substancias aromáticas, como son DMS (dimetil sulfuro),
productos de degradación de aldehídos y productos de Maillard. El principal es el DMS,
que deja en la cerveza aroma a verduras cocidas, con el aumento en el tiempo de la cocción,
se impulsa al precursor S-metilmetionina (SMM) a una disociación térmica, liberando DMS
libre.
Para un adecuado control del DMS se debe seleccionar una malta con bajo nivel de DMSp,
extender el tiempo de hervido lo máximo posible, además minimizar el tiempo en el
Whirlpool de modo de evitar la disociación de SMM a DMS y enfriar el mosto lo más
rápidamente posible.
23
El mosto se debe clarificar luego del hervido para retirar restos de lúpulo, remover la
proteína coagulada normalmente llamada “Trub”, para esto, el Whirlpool es el más común
medio para separar que consiste en un recipiente circular donde el mosto es introducido
tangencialmente con una velocidad de 3,5 m/seg, esto provoca una fuerza que acelera la
sedimentación de las partículas de trub, las cuales se van al centro y sedimentan.

Luego del hervido y clarificado, el mosto debe ser enfriado para poder agregar la levadura,
durante el enfriamiento se debe controlar la contaminación microbiológica, las variaciones
en la temperatura de enfriamiento, la aireación y adición de la cantidad correcta de
levadura.
La temperatura de fermentación es crítica y el enfriamiento del mosto debe ser a la
temperatura de la levadura y lo más rápido posible a la temperatura requerida, que luego de
pasar por el “Whirlpool” se encuentra a 95 grados Celsius.
Las temperaturas típicas de enfriamiento para las cervezas lager es de 8 a 14 grados Celsius
y para las de tipo ale de 16 a 22 grados Celsius
El mosto provee los nutrientes y materiales necesarios para el crecimiento de la levadura
(aminoácidos, vitaminas, etc.), este es deficiente en ciertos fosfolípidos necesarios para la
levadura, que requieren oxígeno para su síntesis en la pared celular.
Una alta aireación provoca crecimiento de las levaduras y alta atenuación, de lo contrario,
genera bajo crecimiento de levaduras y baja fermentación.

Siembra de levadura corresponde a la adición de levadura al mosto frío. Sin la levadura no

se produce la fermentación, para obtener una buena fermentación es necesario conocer el
recuento celular (células por mililitro), la Viabilidad (número de células vivas) y vitalidad
(salud de la levadura), además que se encuentre libre de contaminación.

La cantidad a sembrar para una cerveza de 5% de alcohol

 Lager: entre 15 y 20x106 cel/ml
 Ale: entre 8 y 12x106 cel/ml

24
2.5 Fermentación

Cuando se llega a la parte del proceso en donde se lleva a cabo la fermentación, el mosto
frío se recolecta en un contenedor llamado fermentador, este puede ser rectangular,
cuadrado o cilíndrico y su función es contener el mosto fermentado, permitir la salida del
𝐶𝑂2 ya sea liberarlo o recolectarlo, y permitir el enfriamiento para controlar la
fermentación.

Los fermentadores antiguos eran rectangulares y abiertos generalmente, esto no permitía la

recuperación del 𝐶𝑂2 y para el enfriamiento tenía que circular por cañerías líquido frío.
Actualmente se utilizan sistemas cerrados que proveen un mejor control de la fermentación
y mejoras microbiológicas, aunque deben incorporar válvulas de presión y de vacío para
evitar problemas con el alza de presión. Y también utiliza la forma cilíndrica cónica como
muestra en la “Figura 2.13” por ser económico, ya que un gran volumen se puede contener
en una reducida superficie.

Figura 2.13. Fermentador antiguo

25
26
Los principales controles que se realizan durante el proceso de fermentación son el
recuento de levaduras, control de temperatura, control de presión y del progreso de la
fermentación.

Durante la fermentación se lleva a cabo la conversión de los azúcares en alcohol y 𝐶𝑂2,

pudiéndose expresar con la siguiente ecuación de reacción “Ecuación (2.1)”:

𝐺𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑒 → 2 𝐸𝑡ℎ𝑎𝑛𝑜𝑙 (𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙) + 2𝐶𝑂2 + 2𝐴𝑇𝑃 (𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑦)

𝐶6 𝐻12 𝑂6 → 2(𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 + 2(𝐶𝑂2 ) (2.1)

2.5.1 La levadura

Para que la fermentación ocurra, se necesita levadura en cantidad suficiente. La cantidad

depende del tipo de levadura, temperatura de fermentación y contenido de extracto. Por
ejemplo: Ales: 8 a 12 millones cel/ml y Lager: 18 a 20 millones cel/ml.

La levadura se alimenta de azúcares, pero también requiere nitrógeno, el cual está presente
en la malta como amino nitrógeno. La levadura requiere 160 a 200 mg/l de nitrógeno
soluble (FAN) además necesita de trazas de minerales, vitaminas e iones metálicos. Lo más
común es agregar zinc.

Cuando las células de la levadura se inoculan en un medio de cultivo y se cultivan en

condiciones óptimas, resulta una típica curva de crecimiento con tres fases involucradas
como se aprecia en la “Figura 2.14”.

27
 Figura 2.14. Curva de crecimiento bacteriana típica

Las fases de la “Figura 2.14” se describen de la siguiente manera:

1.- Fase de retraso (Lag Phase): Es la fase en donde las bacterias se adaptan a su nuevo
entorno con nuevas enzimas, además es donde “El consumo de oxígeno (síntesis de lípidos
y de esteroles)”

2.- Fase de crecimiento logarítmico: Es donde se activa la división celular (después de 12-
20h): se duplica la levadura 3 a 4 veces y también es la fase en que ocurre la máxima
capacidad de fermentación de los azúcares.

3.- Fase estacionaria: Es la última fase y es en donde la fermentación es más lenta y no hay
crecimiento de la levadura (hay almacenamiento de glucógeno).

Algunas consideraciones que hay que tomar es que la cantidad de inóculo (la concentración
inicial de la levadura) influye la velocidad de la fermentación, también que el nivel de

28
oxígeno disuelto en el mosto tiene un impacto directo en la capacidad de la levadura para
sintetizar los componentes básicos necesarios para las nuevas membranas celulares.
Además, la temperatura afecta tanto la velocidad de fermentación y de floculación.
La levadura se divide un número limitado de veces, luego envejece y finalmente muere. Las
levaduras cerveceras tienen una vida media útil de aproximadamente 20 generaciones y
durante la fermentación, la población de levadura está compuesta de: 50% de células
vírgenes, 25% de células madres que se han dividido una vez y 25% de células madres que
se han dividido varias veces (células viejas).

2.5.2 Tipos de fermentación

1.- Fermentación Ale: durante las primeras 12 a 18 hrs. la levadura se adapta a las
condiciones del mosto, el crecimiento produce pequeñas burbujas. La densidad disminuye
en la medida que la fermentación ocurre.

2.- Fermentación lager o baja: la fermentación es similar a la de tipo ale, la levadura se va

al fondo, normalmente se utilizan fermentadores cónicos. Es una buena práctica remover la
levadura del cono después de las primeras 12 hrs de fermentación. La fermentación dura
aproximadamente 7 días.

2.5.3 Desarrollo de sabores durante la fermentación

Los factores claves que influencian la calidad de la cerveza son el tipo de levadura, la
composición del mosto, la aireación del mosto, la viabilidad y vitalidad de la levadura, la
cantidad de levadura sembrada o dosificada, la temperatura de fermentación, el diseño del
fermentador, la presión de la fermentación y la contaminación u otros microorganismos.
Los principales compuestos son:
• Aldehídos: compuestos intermedios de la producción del etanol, sabor y aroma a
“manzana verde”
• Dicetonas Vecinales (DCV): provee un sabor a “toffee” o “butterscotch”. Es
removido por la levadura al final de la fermentación. Es uno de los principales defectos en
las lagers y en algunos casos deseables en las ales.
29
• Alcoholes superiores: son los principales contribuyentes de la resaca. Además del
etanol, la levadura también produce una gama de alcoholes superiores, con un umbral de
sabor inferior. A pesar de que contribuyen con su propio sabor se mezclan con otros
componentes del sabor de la cerveza, los alcoholes superiores producen efecto de
calentamiento en la cerveza.
• Esteres: es el mayor grupo de compuestos presentes en el sabor de la cerveza. Le
dan a la cerveza carácter frutal y floral.
• Compuestos sulfurosos: también tienen una importancia en el sabor, como el DMS
que se encuentra en la malta. Otros compuestos son sulfuro de hidrógeno, dióxido de azufre
y mercaptanos. Muchos compuestos son volátiles y son arrastrados por el 𝐶𝑂2, si la
fermentación no es vigorosa.
• Autolisis de levadura: puede producir sabores metálicos, sabor a carne. Las proteasas
de la autolisis de la levadura pueden afectar la estabilidad de la espuma en el producto final.

2.6 Maduración

La etapa de maduración en el proceso de elaboración de la cerveza se asocia generalmente

a la cerveza lager. Esta fase comienza al final de la fermentación primaria. La cerveza es
enfriada inicialmente entre 6°C – 8°C, posteriormente es gradualmente enfriada entre 2 y -
0,5°C.
La maduración es muy importante, ya que esta continúa con la fermentación que ayuda a
barrer con el 𝐶𝑂2, continúa con la fermentación para remover sustancias de sabor
indeseables, aumentar la saturación de 𝐶𝑂2 de la cerveza, aglomera y precipita los
compuestos (proteínas y polifenoles) que forman turbidez, clarificar la cerveza con la
precipitación de levaduras y sólidos suspendidos y mejorar el sabor de la cerveza con una
lenta fermentación secundaria.
El proceso de maduración dura entre 1 y 4 semanas, las cervecerías alemanas maduraban la
cerveza 9 meses, hoy en día muy pocas cervecerías se pueden dar ese lujo.
La cerveza, al final de la fermentación primaria tiene una relativa alta cantidad de sabores
indeseables. Los más comunes son el diacetilo y acetaldehído, aunque los niveles de estos
compuestos se pueden controlar durante la fermentación.

30
Las cervecerías utilizan diferentes métodos de maduración. Está la maduración clásica o
tradicional y la maduración moderna: En la maduración clásica la cerveza debe ser
traspasada o trasegada desde el tanque de fermentación al tanque de reposo. Antiguamente,
la regla cervecera indicaba “una semana de reposo por cada uno por ciento de contenido de
mosto original”, el reposo entre 0 – 1°C se consideraba normal. Temperaturas bajo 0°C
evitan que la levadura degrade el diacetilo. Hoy la maduración dura 2 a 3 semanas, pero
antes de bajar la temperatura bajo 0°C se debe controlar la degradación del diacetilo. En
este tipo de maduración se pueden utilizar: barriles de madera: 15 a 150 lts, son los más
antiguos, pero tienen un mal aprovechamiento del espacio por su forma. Y también están
los tanques metálicos: tanques de acero o de aluminio, poseen un revestimiento de esmalte,
brea o resina sintética, de modo de evitar que el material del que está construido afecte el
sabor de la cerveza. Los tanques de acero inoxidable no requieren revestimiento. En la
maduración moderna se realizan en tanques cilindros cónicos que permiten trabajar con
mayores volúmenes de producción, permiten fermentar y madurar en el mismo tanque y
además están equipados con elementos de control y mando, así como válvulas de
seguridad; poseen sistemas de refrigeración.

2.7 Filtración

La cerveza después de un determinado tiempo, puede generar ciertos aspectos físicos que
implique que el consumidor no desee gustar de esta elaboración, por lo tanto existe un
procesos que ayuda a que este producto se conserve en el transcurso. Este tiene como
nombre la filtración.
La filtración es un proceso de separación, en el cual se extraen las células de levadura y
otras sustancias de turbidez que dañan la cerveza al pasar de los días.
Este procedimiento se diferencia en 2 tipos:

1.- Filtración Gruesa

2.- Filtración Fina

31
Actualmente existen 3 tipos de filtradores que realizan este trabajo y que es utilizado por la
mayoría de las industrias cerveceras.
Primero es el filtro de pre capa, que se realiza a través de un medio auxiliar de filtración,
generalmente kieselgur o perlita, que se deposita por el medio filtrante.
La formación de la pre capa es necesaria porque las partículas del medio auxiliar de
filtración son muy pequeñas para una dosificación continua, de manera que no son
retenidas por el medio filtrante en sí.

La segunda es el filtro de placas, está compuesto únicamente por placas entre las cuales se
colocan placas filtrantes, a través de las cuales ocurre la filtración. La cerveza ingresa en
cada segunda capa simultáneamente por arriba y por abajo, pasa a través de la placa
filtrante y sale por la placa vecina.

Por último, existe el filtro de membrana, que se utiliza para reducir los gérmenes y
esterilizar en frío, la cerveza pasa por membranas con poros muy finos. La cerveza debe ser
previamente clarificada para una filtración por membrana exitosa.

32
2.8 Pasteurización de la Cerveza

Uno de los factores importantes que se debe tener en cuenta para poder comercializar una
cerveza de alta calidad, es la estabilización.
Para estabilizar se debe realizar diferentes procesos que ayuda a mantener la calidad del
producto, una de ella es la biológica, en donde se genera la pasteurización, también está la
estabilización coloidal de la cerveza en donde se estudia la naturaleza de la turbidez, y se
adicionan los agentes estabilizadores. Y por último la estabilización del sabor.
Al finalizar la cocción del mosto la cerveza queda estéril, por lo tanto, los microorganismos
que están presentes pueden ingresar al producto debido a la falta de limpieza.

En donde estas bacterias se propagan en la cerveza hasta desarrollar productos metabólicos

en donde no se pueda ingerir este líquido.

La Estabilidad de la cerveza se acorta por:

1. Falta de aseos de equipo
2. Sobrecarga de la planta de filtración de la cerveza
3. Por ingreso de oxígeno o aire
4. Por temperatura de alzamiento elevada
5. Por movimiento permanente
Como hemos visto anteriormente, una de las cosas importante para poder elaborar cerveza,
es la limpieza de este producto, esto conlleva a que los factores externos a la producción
también deben desarrollarse con limpieza, por ejemplo:

 Cuidar la higiene y el orden personal, como el uso de la ropa de trabajo limpia

 Mantener todos los utensilios y accesorios en soluciones desinfectantes

 Desarmar, limpiar y desinfectar todas las partes desmontables

 Mantener un riguroso cumplimiento del plan de limpieza de la planta

33
  Verificar permanentemente la efectividad de las soluciones de limpieza y
desinfección

 Eliminar todas las posibles fuentes de contaminación

Los organismos que pueden dañar a la cerveza son las levaduras salvajes y las bacterias.

2.8.1 Pasteurización
Es la eliminación de microorganismos en soluciones acuosas por medio de tratamiento
médico. El término proviene de Luis Pasteur quien descubrió que se pueden estabilizar
líquidos biológicamente a través de un calentamiento.
Los líquidos ácidos se esterilizan a menor temperatura que los líquidos neutros y la cerveza
de pasteuriza por 10 a 20 min a temperaturas de 60ºC a 62º C.

2.9 Envasado de la cerveza en botellas y Kegs

Al tener ya listo el 90% de la elaboración de la cerveza, pasamos al proceso de

embotellado, mucha gente utiliza un tubo dúctil con el que se llena directamente la botella,
este tubo puede estar conectado a un grifo por donde sale el mosto del cubo o simplemente
sumergido en el líquido para sacar la cerveza sifonando. En la otra punta del tubo puede
que tengamos conectado un llenador, ya sea de esos que se presionan contra el fondo de la
botella o de los que vierten el líquido por las paredes interiores de la misma para llenarlo,
también existe la posibilidad de que no haya nada y vayamos poco a poco llenando las
botellas.

34
 Figura 2.15. Envasado de una cerveza en vidrio.

Los materiales que necesitamos para embotellar la cerveza es la siguiente:

1. Cubo de plástico:

Figura 2.16. Cubo de Plástico con tapa

35
2. Llenador o llenadores:

Figura 2.17. Llenador de material plástico uso convencional.

3. Grifos de plástico:

Figura 2.18. Grifo de Plástico con manilla reguladora de paso.

36
Por un lado, le hemos puesto un grifo al cubo de priming, que ya ayuda bastante y nos
evitamos el tener que andar sifonando. Se pueden poner dos grifos y así duplicas la
velocidad de llenado. O puedes poner 3 o 4, pero para dos manos que es lo habitual, con
dos vamos sobrados.
Directamente, a cada grifo, va conectado un llenador como el que podéis ver en la foto de
arriba, de esos que se presionan contra el fondo de la botella.
Con este sistema no tenemos que ir con el tubo y el llenador de una botella a otra, sino que
sin movernos vamos cogiendo las botellas del escurridor de árbol, las llenamos y las
dejamos sobre la mesa listas para chapar.

Figura 2.19. Envasado Manual cervecería artesanal.

37
2.9.1 Envasado en Kegs
Hay muchas razones para emplear este método, pero quizá la más poderosa es de que se
trata de algo más sencillo y rápido que embotellar. Otorga también la posibilidad de sacar
cualquier cantidad de nuestra cerveza en el momento que sea simplemente al accionar la
manija.

Figura 2.20. Tanque de 𝐶𝑂2

2.9.2 Componentes básicos para el embarrilado de cerveza

Tanque de 𝑪𝑶𝟐 : El dióxido de carbono es usado para dispensar la cerveza en lugar del aire
debido a que este no interactúa con ella ni la arruina. Debe ser almacenado en un tanque de
5, 10 ó 20 libras a muy alta presión. Se recomienda comprar uno con la mayor capacidad
posible, ya que usualmente cuesta lo mismo rellenarlos sin importar el tamaño.

38
Regulador: El 𝐶𝑂2 se almacena a 800-1,000 psi (libra por pulgada cuadrada), pero lo que
uno quiere es dispensar la cerveza a 8-15 psi. El regulador es el encargado de hacer esta
conversión. Un tornillo nos deja ajustar la presión y muchos tienen una válvula para cortar
la circulación del gas. Los cerveceros experimentados prefieren también un sistema de
calibración dual, el cual muestra la presión del tanque y la de salida.

Barril Cornelius: Estos están hechos de acero inoxidable, son sencillos de limpiar,
mantienen bien la presión y pueden almacenar cerveza por cerca de un año si se les cuida
de manera adecuada. La presentación más usada es la de 19 litros, aunque también se
pueden encontrar de menor capacidad.

Manguera para gas: Una manguera transparente de plástico que va del regulador en el
tanque de 𝐶𝑂2 al barril Cornelius. Esta aporta la presión para dispensar la cerveza.

Manguera para dispensar: Otra manguera de plástico que sale del barril hacia el
dispensador. El largo y diámetro de esta son críticos para dispensar de manera apropiada.
Se recomienda que el diámetro sea 3.16 pulgadas y el largo de 4 a 5 pies, esto si el barril ha
permanecido en el refrigerador.

Conectores: Ya sean de plástico o acero, estos unen la manguera con el barril. Los tipo ball
son los más comunes y se dividen en los de gas y cerveza, pues su tamaño varía para que no
puedan desconectarse.

Dispensador: Existen muchos tipos, pero la mayoría empiezan con uno de plástico.

Refrigerador: técnicamente no son necesarios, pero si quieres carbonatar la cerveza a una

temperatura ambiente, esta tendrá que ser almacenada a una mayor presión. Muchos
cerveceros cuentan con un refrigerador extra para poder guardar sus barriles.

39
 Figura 2.21. Tanque dual de 𝐶𝑂2

2.9.3 Pasos para el llenado de cerveza

· Llevar el tanque de 𝐶𝑂2 a llenar a un centro autorizado

· El tanque debe estar frío cuando se llene, por lo que es necesario dejar reposar
por una noche y que se ajuste a la temperatura ambiente antes de conectarlo al
regulador
· Asegurarse que las válvulas estén apagadas y luego conectar el tanque al
regulador con una llave
· Conectar las mangueras al tanque y ajustar la presión a 10 psi
· Buscar algún tipo de filtración con agua y jabón
· Apagar el gas y liberar la presión en el barril

40
2.9.4 Limpieza

Como es sabido, el barril Cornelius debe pasar por un proceso de limpieza y sanitización.
Un detergente ordinario puede ser utilizado, pero no cloro debido a que el acero puede
reaccionar al contacto. Los yodóforos son una buena opción para la desinfección. Es mejor
desarmar todo el equipo para poder limpiarlo correctamente.

Figura 2.22. Accionar de un tanque dual de 𝐶𝑂2.

2.9.4 Llenando el barril

Este el paso que hace el embarrilado sea algo sencillo. Solo que hay llevar la cerveza del
fermentador al barril. Se le puede inyectar un poco de 𝐶𝑂2 antes de llenarlo, el cual se
asentará en el fondo y expulsará al aire que haya dentro.

41
42
1.- Carbonatación en barril:
Los barriles ofrecen algunas ventajas significativas sobre las botellas, ya que no solo hace
que el vertido de cerveza no se vea afectado por el “cool factor”, sino que la limpieza y
llenado de estos tome menos tiempo que el de las botellas. Existen varios métodos para
carbonatar con barriles:

2.- Carbonatación Forzada

Por mucho, el método más común, con el cual simplemente se refrigera el barril para
posteriormente aplicar 𝐶𝑂2 a presión. Después de algunos días, este penetrará la cerveza y
la carbonatará. De igual manera, es fácil controlar el nivel de carbonatación ajustando la
presión.

3.- Carbonatación natural en el barril

Aunque ya no se use tanto, se puede intentar carbonatar añadiendo azúcar, extracto o mosto
al barril como si de una gran botella se tratara para carbonatar naturalmente el barril entero,
tal y como se hacía antes de la carbonatación forzada.

43
 CAPITULO 3
OPERACIÓN UNITARIA
LIXIVIACIÓN

44
CAPITULO 3: OPERACIÓN UNITARIA LIXIVIACIÓN

3.1 Lixiviación

La lixiviación o extracción sólido-líquido es la disolución selectiva de uno o más

componentes de una mezcla sólida al ponerse en contacto con un disolvente líquido.
La lixiviación es una operación de transferencia de masa por lo que es indispensable que
exista un contacto íntimo entre el solvente y el soluto contenido en el sólido

Figura 3.1. Ilustración de un reactor de lixiviación.

3.1.1 Factores a controlar en una lixiviación:

1.- Selección del Solvente a utilizar:

45
El solvente empleado debe solubilizar al soluto (agua para extraer azúcar; alcohol para
extraer pectina y gomas; solventes orgánicos para la extracción de grasas y aceites)

46
El solvente ideal es el agua (bajo costo, no tóxica, no inflamable, no corrosiva

2.- La Temperatura del Proceso:

Al aumentar la temperatura del proceso:

Aumenta la solubilidad del soluto en el solvente
Aumenta el coeficiente de difusión del solvente en las partículas de sólido. Lo que provoca
una mayor velocidad de extracción. Sin embargo, temperaturas muy elevadas pueden
deteriorar el producto o provocar la evaporación del solvente.
Se debe encontrar la temperatura más adecuada para cada caso en particular

3.- Tamaño de partícula del sólido: Cualquiera que sea el método de extracción empleado,
generalmente la materia prima (sólido) que contiene al soluto debe acondicionarse (corte,
trituración, molienda) para propiciar el contacto con el solvente y facilitar su extracción.

Existen varios métodos generales de operación para realizar la lixiviación en sólidos. Las
operaciones se pueden llevar a cabo tanto en condiciones de estado no estacionario o por
lotes, como continúas o en estado estacionario. También se pueden usar equipos de tipo
continuo o por etapas, ya sea para la operación en estado estacionario o no estacionario.
(Geankoplis, 2006).

En la lixiviación en estado no estacionario, uno de los métodos más comunes empleados en

la industria mineral es la lixiviación in situ, donde se permite que el disolvente pase por el
mineral por percolación. En otros casos, el licor de lixiviación se bombea sobre una pila de
mineral triturado y se recolecta al nivel del suelo a medida que escurre de dicha pila.
(Geankoplis, 2006)
Los sólidos triturados suelen lixiviarse por percolación a través de lechos sólidos,
estacionarios en recipientes con fondos perforados, para permitir el drenaje del disolvente.
Los sólidos no deben ser demasiado finos, pues habría una alta resistencia al flujo.

47
3.1.2 Balances de materia y energía
Para analizar una lixiviación en una sola etapa y en etapas a contracorriente se requieren
una ecuación de línea de operación o relación de balance de materia y las relaciones de
equilibrio entre ambas corrientes. Se supone que el sólido libre de soluto es insoluble; si
hay suficiente disolvente presente para que todo el soluto del sólido de entrada pueda
disolverse en el líquido, el equilibrio de la lixiviación se alcanza cuando se ha disuelto el
soluto. Por tanto, todo el soluto se disuelve por completo en la primera etapa. En general,
existe suficiente tiempo para que esto ocurra en la primera etapa. También se supone que
no hay adsorción del soluto en el sólido durante la lixiviación. Esto significa que la
solución de la fase líquida que sale de una etapa es la misma que la que permanece con la
matriz sólida en la suspensión sedimentada que abandona la etapa. No es posible (ni
práctico) separar todo el líquido del sólido en el sedimentador de una etapa; por
consiguiente, el sólido sedimentado que sale de una etapa siempre contiene algo de líquido
en el cual hay presente soluto disuelto. La corriente sólido-líquido se llama flujo inferior o
corriente de la suspensión. En consecuencia, la concentración de aceite o soluto en el
líquido o corriente de derrame, es igual a la concentración del soluto en el líquido que
acompaña a la suspensión o flujo inferior. Por tanto, en una gráfica XY, la línea de
equilibrio se encuentra sobre la línea de 45’. (Geankoplis, 2006)

La cantidad de solución retenida con los sólidos en la porción de sedimentación de cada

etapa, depende de la viscosidad y densidad del líquido en el cual está suspendido el sólido;
a su vez, esto depende de la concentración de soluto en solución. Debido a lo anterior, se
obtienen datos experimentales de la variación de cantidad y composición de la solución
retenida en los sólidos en función de la composición del soluto. Estos datos se deben
obtener en condiciones de concentraciones, tiempos y temperaturas, similares a las de los
procesos para los cuales se va a realizar los cálculos de etapas. (Geankoplis, 2006)

3.1.3 Diagramas de equilibrio para el lixiviado.

Los datos de equilibrio se pueden graficar en un diagrama rectangular como fracciones de
peso de los tres componentes: Soluto (A), sólido inerte o lixiviado (B) y disolvente (C). Las

48
dos fases son la de derrame (líquido) y la de flujo inferior (suspensión). Este método se
estudia en las referencias (B2). Sin embargo, usaremos otro sistema conveniente para
graficar los datos de equilibrio. (Geankoplis, 2006)
La concentración del sólido insoluble o inerte B en la mezcla de la solución o en la mezcla
de la suspensión se expresa en unidades de kilogramos (lb),

𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐵 𝐾𝑔 𝑑𝑒𝑙 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑙𝑏 𝑑𝑒𝑙 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜

𝑁= = =
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐴 + 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐵 𝐾𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
(3.1)

Hay un valor de N para el derrame en el que N = 0 y, en el caso del flujo inferior, N tendrá
valores diferentes que dependerán de la concentración del soluto en el líquido. Las
composiciones del soluto A en el líquido se expresan como fracciones en peso:

𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐴 𝑘𝑔 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜
𝑥𝐴 = = (𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑒)
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐴 + 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐶 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
(3.2)
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐴 𝑘𝑔 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜
𝑦𝐴 = = (𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛)
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐴 + 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐶 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
(3.3)

Donde 𝑋𝐴 es la fracción en peso del soluto A en el líquido de derrame, y 𝑌𝐴 es la fracción en

peso de A libre de sólido B en el líquido asociado con la suspensión o flujo inferior. Para
alimentación del sólido de entrada que se va a lixiviar, N es kg de sólido inerte/kg de soluto
A, y 𝑦𝐴 = 1. Para la entrada del disolvente puro N = 0 y 𝑥𝐴 = 0.
En la figura 3.2 la se muestra un diagrama de equilibrio típico, en el que el soluto A es
infinitamente soluble en el disolvente C, lo cual ocurre en el caso del aceite de soya (A)-
sólido de harina de soya inerte (B)-disolvente hexano (C). La curva superior de N contra 𝑦𝐴
para el flujo inferior de suspensión representa al sólido separado en condiciones

49
experimentales similares al proceso real por etapas. La línea inferior de N contra 𝑥𝐴 donde
N = 0 en el eje, representa la composición del líquido de derrame del cual se ha extraído
todo el sólido. En algunos casos, el líquido de derrame puede contener cantidades pequeñas
de sólido. Las líneas de unión son verticales, y en un diagrama xy, la línea de equilibrio es
𝑦𝐴 = 𝑥𝐴 en la línea de 45”. En la figura 3.2, las líneas de unión no son verticales, lo que
puede ser resultado de un tiempo de contacto insuficiente, causando una disolución
incompleta del soluto; de una adsorción del soluto A en el sólido; o de que el soluto sea
soluble en el sólido B. Si la línea del flujo inferior de N contra y es recta y horizontal, la
cantidad de líquido asociado con el sólido en la suspensión es constante para cualquier
concentración. Esto significa que la velocidad de líquido del flujo inferior será constante en
todas las etapas, y lo mismo sucederá con la corriente de derrame. Algunas veces, la
práctica se aproxima a este caso especial.

Figura 3.2. Diversos diagramas de equilibrio típicos: a) caso de líneas de unión verticales y
yA = xA, b) caso en el que, para las líneas de unión, yA ≠ xA

50
3.1.4 Lixiviación en una sola etapa

En la figura 6 a se muestra un proceso de lixiviación en una sola etapa, donde V es kg/h

(Ib,/ h) de solución de derrame con una composición XA, y L es kg/h de líquido en la
suspensión, con una composición yA basada en cierto flujo de B kg/h de sólido seco y libre
de soluto. Las ecuaciones del balance de materiales son casi idénticas a las ecuaciones para
una extracción líquido-líquido en una sola etapa y corresponden a las siguientes
expresiones para un balance total de la solución (soluto A + disolvente C), un balance de
componentes con respecto a A y con respecto a B, respectivamente:

𝐿0 + 𝑉2 = 𝐿1 + 𝑉1 = 𝑀
(3.4)
𝐿0 𝑦0 + 𝑉2 𝑥𝐴2 = 𝐿1 𝑦𝐴1 + 𝑉1 𝑥𝐴1 = 𝑀𝑥𝐴𝑀
(3.5)
𝐵 = 𝑁0 𝐿0 + 0 = 𝑁1 𝐿1 + 0 = 𝑁𝑀 𝑀
(3.6)

Donde M es la velocidad total de flujo en kg de A + C/h, y Xam y Nm son las coordenasdas

de este punto M. No se necesita un balance con respecto a C, pues Xa+Xc=1.0. Como se
demostró con anterioridad L + MV1 debe formar una recta lo mismo que L0MV2. Este es
el caso de la figura 6.b. Además, L, y V, deben estar situados en una línea de unión vertical
donde el punto M es la intersección de ambas líneas. Si la entrada Lo representa la
alimentación sólida nueva que se va a lixiviar y que no contiene disolvente C, estará
localizada por encima de la línea de N contra y en la figura 3.2.

51
 Figura 3.3. Flujo del proceso y balance de materia para lixiviación en una sola etapa: a)
flujo del proceso, b) balance de materia.

3.1.5 Lixiviación a contra corriente en etapas múltiples

En la figura 3.3 se muestra el flujo del proceso de lixiviación a contracorriente en etapas
múltiples, Las etapas ideales se numeran en la dirección de la corriente de sólidos o flujo
inferior. La fase disolvente (C) soluto (A) o fase V, representa la fase líquida de derrame
continuo de una etapa a otra a contracorriente con la fase sólida y que disuelve soluto al
recorrer el sistema. La fase de suspensión L constituida por sólidos inertes (B) y una fase
líquida de A y C, representa el flujo inferior continuo de una etapa a otra. La composición
de la fase V se denota como x y la de L como y, a la inversa del caso de extracción líquido-
líquido.

52
 Figura 3.4. Flujo del proceso para la lixiviación a contracorriente en etapas múltiples

Se supone que el sólido B es insoluble y que no se pierde en la fase líquida V. La velocidad

de flujo de los sólidos es constante a lo largo de toda la cascada de etapas. Como en el caso
de la lixiviación en una sola etapa, V es kg/h (Ib/h) de solución de derrame y L es kg/h de
solución líquida retenida por el sólido en la suspensión. Para deducir la ecuación de la línea
de operación, se procede a un balance general y a un balance de componentes sobre el
soluto A en la primera n etapas,

𝑉𝑛+1 + 𝐿0 = 𝑉1 + 𝐿𝑛
(3.7)
𝑉𝑛+1 𝑥𝑛+1 + 𝐿0 𝑦0 = 𝑉1 𝑥1 + 𝐿𝑛 𝑦𝑛
(3.8)

Despejando

1 𝑉1 𝑥1 − 𝐿0 𝑥0
𝑥𝑛+1 = 𝑦𝑛 +
1 + (𝑉1 − 𝐿0 )/𝐿𝑛 𝐿𝑛 + 𝑉1 − 𝐿0
(3.9)

53
Al graficar en un sistema xy, la línea de operación, ecuación pasa a través de los puntos
terminales x1, yo y x(n+ 1), yn. Durante el proceso de lixiviación, si la viscosidad y la
densidad de la solución cambian de manera apreciable con la concentración del soluto (A),
los sólidos de las etapas más cercanas a la alimentación del sólido, donde las
concentraciones de so1ut.o son altas, pueden retener más solución líquida que los sólidos
de las etapas posteriores, donde el soluto está más diluido. Entonces, Ln, o sea, el líquido
retenido en el flujo inferior de sólidos, será variable y la pendiente de la ecuación variará de
etapa a etapa. Esta condición de flujo inferior variable es la primera que se considera. (El
flujo de derrame también variará.) Si la cantidad de solución L, retenida por el sólido es
constante e independiente de la concentración, entonces, habrá un flujo inferior constante,
lo que ayuda a simplificar los cálculos de etapa a etapa.

3.1.6 Ejercicio
Para extraer el azúcar contenido en la cebada, después de un malteado previo, se emplea un
sistema de lixiviación de múltiples etapas en contracorriente. Se ha de proyectar una
instalación para tratar 100 kg/día de remolacha, de composición media: 14% de azúcar y
almidón, 40% otras sustancias y 46% de materia inerte, para separar el 95% del azúcar en
forma de disolución en concentración 0,16 kg de azúcar/kg de disolución.
Experimentalmente se ha encontrado que cada kilogramo de sólido inerte retiene 2,5 kg de
disolución. Calcular la cantidad diaria de agua a emplear.
Determinar la curva de equilibrio:
Según el enunciado del problema, se tiene que cada kilogramo de sólido inerte retiene 2,5
kg de disolución. Esta es la condición de equilibrio. En otras palabras, la curva de equilibrio
es una línea recta en el diagrama N vs y*, donde:

𝑘𝑔 𝑠ò𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑡𝑒 1
𝑁= = = 0,4
𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 2,5
(3.10)

54
La curva es mostrada en la tabla 3.1:

Tabla 3.1. N vs x,y*

Problema lixiviación. N vs x,y*

0.45
0.4
N=kg inerte/kg disolucion

0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
x,y* (kg de azúcar/kg disolución)

Determinación de las condiciones de la alimentación:

El sólido a lixiviar tiene las siguientes condiciones de entrada:

100 ∗ (0,46)
𝑁𝑓 = = 0,85
100 ∗ (0,14 + 0,4)
(3.11)

0,14
𝑦𝐹 = = 0,26
(0,14 + 0,4)
(3.12)
El flujo de líquido no se conoce aún, pero se conoce que se requiere de agua pura al
comienzo, luego:

55
 0
𝑁𝑅1 = = 0 = 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑓𝑖𝑛𝑖𝑑𝑜
𝐹𝑎𝑔𝑢𝑎
(3.13)
0
𝑥𝑅1 = = 0 = 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑓𝑖𝑛𝑖𝑑𝑜
𝐹𝑎𝑔𝑢𝑎
(3.14)

Observándose en la siguiente tabla los puntos:

Tabla 3.2. Problema lixiviación

Problema lixiviación. N vs x,y*

1
0.9
N=kg inerte/kg disolucion

0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
x,y* (kg de azúcar/kg disolución)

Determinar las condiciones de salida:

En la salida se tienen las siguientes condiciones:
Corriente sólidos:

100 ∗ 0,46
𝑁𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = = 1,087
100 ∗ [(0,46 ∗ 0,05) + 0,4]
(3.15)

56
 0,46 ∗ 0,05
𝑦𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = = 0,054
[(0,46 ∗ 0,05) + 0,4]
(3.16)
Corriente de agua de salida

0
𝑁 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 = =0
𝐹 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
(3.17)
𝑋 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 = 0.16 (𝑑𝑎𝑡𝑜)
(3.18)
Determinar el punto mezcla.

El balance de azúcar entrega la cantidad de agua a utilizar para lograr la extracción

necesaria, ya que:

Azúcar a extraer:

𝑘𝑔 𝑘𝑔
0,95 ∗ (0,46 ∗ 100 ) = 43.7
𝑑 𝑑
(3.19)

Concentración de azúcar en la solución obtenida:

𝑘𝑔 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟
0,16
𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
(3.20)

Por lo tanto:

57
 𝑘𝑔 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟 𝑢 43.7
0,16 = =
𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑢 + 𝑎𝑔𝑢𝑎 43.7 + 𝑎𝑔𝑢𝑎
Entonces 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 229.7 𝑘𝑔/𝑑 = 𝑅1

Luego, el punto de mezcla se define por:

F + RN+1 = R1 + EN = 100 kg/d + (229.7+43.7) kg/d =373.4 kg/d
NM = 100 * 0.46 / 373.4 = 0.123
Ym = ( (100 *0.14)+(229.7+43.7)*0.16) /373.4 = 0.155

58
 CAPITULO 4
CONCLUSIONES

59
CAPITULO 4: CONCLUSIONES

De acuerdo al proceso de elaboración de la cerveza podemos concluir que se centran en el

manejo oportuno de las materias primas identificando como el inicio del proceso la
maceración cuya metodología general es la infusión simple y se realiza en un macerador o
filtro lauter, el proceso continuo con el trasvasije y enfriado del mosto utilizando placas de
enfriamiento. Posteriormente se inicia el proceso de fermentación donde actúa la levadura y
una vez decantada se da da paso a la maduración, esta se realiza a una temperatura
constante. A continuación se realiza la carbonatación forzada donde la cerveza ya envasada
en barriles se le inyecta gas. Finalmente se realiza el envasado de cerveza en botellas de
350cc, según demanda y se realiza de forma manual y por un principio de igualación de
presiones (presurización) las botellas son llenadas.

La lixiviación o maceración en la industria cervecera es un proceso de vital importancia

dado que en esta operación unitaria consiste en la remoción o extracción de un componente
soluble (azúcar) contenido en un sólido (malta) mediante un solvente apropiado(agua),
razón por la cual es indispensable que exista un contacto íntimo entre el solvente y el soluto
contenido en el sólido.

Diversos son los factores que determinan y condicionan esta operación unitaria en las que
podemos encontrar:
 Temperatura: dado a que la solubilidad varia y por ende el rendimiento de la
extracción
 Concentración del solvente: es importante para soluciones acuosas, debido a la
saturación y la existencia de reacciones químicas.
 Tamaño de las partículas: La reducción de las partículas tiene gran importancia,
porque aumenta el área de contacto y disminuye el tiempo necesario para la
extracción, sobre todo para sólidos de baja porosidad.

60
Para los balances de masa en la lixiviación es necesario trabajar constantemente con
concentraciones por esto es necesario utilizar los gráficos de N vs x,y* y saber determinar
los cambios de unidades para trabajar en las tablas.
Dado todo lo anterior mencionado se concluye que la lixiviación en la industria azucarera
es un mecanismo efectivo en la obtención de la azúcar de la remolacha dado que con el solo
uso de agua se puede obtener la azúcar de manera limpia y el empleo de los extractores a
contra corriente en seria permite la obtención del mosto.

61
 CAPITULO 5
BIBLIOGRAFIA

62
CAPITULO 5: BIBLIOGRAFIA

Argos. (2016). Pisos para la industria alimentaria. Obtenido de

http://argosindustrial.com.ar/pisosindustriales/pdf/catalogo_industria-
alimenticia.pdf
Bozoo, A. P. (Septiembre de 2012). OPTIMIZACIÓN DE PROCESO EN PLANTA.
Obtenido de http://repositorio.uchile.cl/bitstream/handle/2250/112048/cf-
bozzo_as.pdf?sequence=1&isAllowed=y
Cengel, Y., & Boles, M. (2012). Termodinamica (Vol. septima edición). New York, N.Y.,
U.S.A.: The McGraw-Hill.
Dendy, D. y. (2004). Cereales y productos derivados, Quimica y Tecnologia. 403-421.
Zaragoza, España: Acribia.
Jaramillo, O. (20 de Noviembre de 2007). Intercambiadores de calor. Obtenido de
http://www.cie.unam.mx/~ojs/pub/HeatExchanger/Intercambiadores.pdf
Malt, P. (2010). Patagonia Malt. Recuperado el 14 de mayo de 2016, de
http://www.patagoniamalt.com/
Maltexco S.A. (2013). Maltexco S.A. la calidad nos mueve desde 1896. Recuperado el 14
de mayo de 2016, de http://www.maltexco.com/
Mapei. (s.f.). Mapei Argentina. Obtenido de http://www.mapei.com/AR-ES/Sistemas-para-
Revestimientos-de-Pisos-Cementicios-y-de-Resina/Sistema-de-poliuretano-
cemento-autonivelante-para-pisos-industriales-con-alta-resistencia-a-productos-
qu%C3%ADmicos-y-altas-temperaturas/Sistema-de-poliuretano-cement
Marin, J., & Guillén, S. (2013). Diseño y cálculo de intercambiadores de calor
monofásicos. Paraninfo.
Matus, N. y. (1997). Evaluacion de los metodos que permital el control de calidad en
Harina, Masa y Tortilla de Maiz en un Proceso Industrial, 87. Mexico, Hermosillo,
Sonora: Universidad de Sonora.
ODEPA. (14 de agosto de 2007). situación y perspectiva de mercado de la cebada
cervecera. Recuperado el 14 de mayo de 2016, de
http://www.odepa.cl/articulo/situacion-y-perspectivas-de-mercado-de-la-cebada-
cervecera-2/

63
Palmetti, N. (2014). Alimentos Saludables.
Patricia López P., F. P. (Marzo de 2007). CARACTERIZACIÓN FISICOQUÍMICA DE
DIFERENTES VARIEDADES DE CEBADA CULTIVADAS EN LA REGIÓN
CENTRO DE MÉXICO. Recuperado el 14 de mayo de 2016, de
http://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0717-
75182007000100008
Perry, R. (1994). Manual del Ingeniero Químico. MacGraw Hill.
productos, D. d. (septiembre de 2015). estudio de quesos. Recuperado el 17 de diciembre
de 2015, de http://www.sernac.cl/wp-content/uploads/2015/11/Informe-estudio-de-
quesos-del-SERNAC.pdf
Sanhueza, C., Moreno, A., & Bustamante, M. (2017). Diagrama de flujo basado en la
mejora de las torres de enfriamiento.
Trujillo, C. (2017) Maltexco S.A Temuco. (E. d. trabajo, Entrevistador).
Zamora, S. (04 de Agosto de 2012). Ingenieria Termica. Obtenido de
http://tareastetra5.blogspot.cl/

64