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CONTROLE DE

PROCESSOS

CEFETES – Uned SERRA


AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
MÓDULO 4
Prof. HELDER VAGO
Carga Horária: 64 horas
CONTRATO DIDÁTICO /
PEDAGÓGICO
• Ensino profissionalizante (tecnológico)
• Comprometimento em geral
• Interesse em tornar conhecimento a informação obtida
• Planejamento e organização
• Transparência e parceria
• Respeito e colaboração
• Autonomia - o estudante que faltar deve procurar
saber, com algum colega da turma, sobre o assunto e
as atividades que foram promovidos na aula em que
faltou.
CONTRATO DIDÁTICO /
PEDAGÓGICO
• NÃO CHUPAR:
1. BALAS
2. PIRULITOS ...
• NÃO COMER:
1. LANCHES
2. BISCOITOS
3. BOMBONS ...
... DURANTE AS AULAS
• NÃO TRATAR DE ASSUNTOS MUITO DIFERENTES DAQUELES DAS
AULAS, DURANTE AS MESMAS.
• NÃO É PERMITIDO FALAR AO CELULAR NA SALA DE AULA.
• NÃO MEXER NO ARMÁRIO.
• SÓ ACESSAR OS PROGRAMAS PERTINENTES Á DISCIPLINA
DURANTE AS AULAS.
• NÃO USAR CHINELOS NAS SALAS DE AULA
• NÃO DESLIGAR OS MONITORES AO FINAL DA AULA
• NÃO COLOCAR OS PÉS SOBRE AS CADEIRAS OU CARTEIRAS
CONTRATO DO PROCESSO DE
AVALIAÇÃO

• CONSTANTE E EFETIVA
- OBSERVAÇÃO,
- TESTAGEM

• AVALIAÇÃO COMPORTAMENTAL

• AVALIAÇÃO TEÓRICO/PRÁTICA
(Avaliação do Processo Didático)
CONTRATO DO PROCESSO DE
AVALIAÇÃO
“COMO A APRENDIZAGEM É INDIVIDUAL A AVALIAÇÃO
TAMBÉM DEVE SER”

*Obs.: Não é permitido sair da sala ou usar o celular durante as


avaliações.

a) Se algum estudante errar todos os itens de um teste ou faltar a um dos


testes sem atestar a falta, receberá nota ZERO. Caso ateste a falta,
fará outro teste, correspondente àquele, durante o módulo.
b) A NOTA DO MÓDULO será a somatória dos testes dos itens 1 a 4 a
seguir. Para a aprovação a NOTA DO MÓDULO deverá atingir um
total mínimo de 60 pontos.
c) Caso não consiga poderá recuperar: será avaliado, ao final do módulo,
nos conteúdos onde não atingiu 60% dos pontos disponíveis.
Obs.:
1. A avaliação de recuperação substituirá a nota anterior
correspondente, devendo, então a nova NOTA DO MÓDULO perfazer
um total de 60 pontos na nova condição, para aprovação.
2. O conteúdo a ser recuperado será revisto e fortalecido durante o
módulo
CONTRATO DO PROCESSO DE
AVALIAÇÃO
d) Testes:

1. CONCEITUAL 1 (C1) – 10 pontos


2. AÇÕES DE CONTROLE – TEÓRICA (TO) – 20
pontos
3. AÇÕES DE CONTROLE – TÉCNICA (TC) - 30
pontos
4. PROJETO DE SINTONIA DE PID (ST) – 40 pontos
DIAGNOSE

• Geometria e Trigonometria
• Sensores e Atuadores
• Controladores (CLP)
• Instrumentação
• Identificação de processos
• Sistema Supervisório
• Inglês
• Pneumática
• Pesquisa e Raciocínio
O MERCADO QUER ...

ATITUDE
e

COMPORTAMENTO
BIBLIOGRAFIA
CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSOS
(SENAI)

CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSOS


(Robert A. Mollenkamp)

POWER POINT DO CURSO


( Xerox)
REVISÃO DE CONCEITOS
TRIGONOMETRIA
- Círculo trigonométrico
- Seno
- Cosseno
- Tangente
GEOMETRIA
- Área de retângulos
- Área de triângulos
- Área de trapézios (composição de áreas)
- Equação de uma reta
REVISÃO DE CONCEITOS
Círculo Trigonométrico de raio = 1
Ângulo β y

seno tangente
β x
cosseno
REVISÃO DE CONCEITOS

RETÂNGULO TRIÂNGULO

TRAPÉZIO
REVISÃO DE CONCEITOS

y= ax+ b

b = valor de y
quando x=0.
θ a = tg θ
b

x
REVISÃO DE CONCEITOS
EXERCÍCIOS:
1. Deseja-se colocar cerâmica, de 900 cm² (30cm
x 30 cm) cada peça, no piso desta sala.
Determine quantas peças serão necessárias.
2. Deseja-se construir uma escada para
comunicar dois pisos com 3 metros de diferença
na vertical. Pretende-se usar degraus com 25
cm de piso e uma inclinação de 45°para a
escada.
- Calcule o tamanho do espelho do degrau.
- Este tamanho é satisfatório?
REVISÃO DE CONCEITOS
3. Calcule a área do triângulo abaixo, onde:
a= 10 cm, b= 8 cm, α= 30°

b
a α

4. Desenhe a reta cuja equação é y = 2x+3.


5. Obtenha a equação da reta, do plano
cartesiano, que passa pelos pontos (3,-1)
e (1, 5).
I. INTRODUÇÃO
1. SURGIMENTO DO CONTROLE
AUTOMÁTICO DE PROCESSOS
Com o advento das máquinas a vapor, no século
XVIII, conseguiu-se transformar a energia da matéria
em trabalho.
Cabia ao homem, então, a tarefa de controlar esta
nova fonte de energia.
Com o aumento da demanda de energia, o homem
viu-se obrigado a desenvolver técnicas e equipamentos
capazes de substituí-lo nesta tarefa, libertando-o de
grande parte deste esforço braçal e mental.
Daí surgiu o CONTROLE AUTOMÁTICO.
I. INTRODUÇÃO
I. INTRODUÇÃO
2. NECESSIDADE DO CONTROLE AUTOMÁTICO

2.1. Porque o homem não é mais capaz de manter o controle a


contento:
a. produção elevada do sistema
b. ritmo acelerado de produção
c. precisão requerida na produção
d. confiabilidade
e. aumento de nível de perigo
2.2. Para elevação da produtividade:
a. redução da mão de obra
b. aumento da eficiência operacional das instalações
c. redução de custo operacional do equipamento
I. INTRODUÇÃO
3. EVOLUÇÃO HISTÓRICA

1775 – James Watts: controle de velocidade das


máquinas a vapor
1868 – Clerk Maxwell: primeira análise
matemática
1900 – reguladores e servomecanismos
1948 – Norbert Wiener: fenômenos neurológicos e
os sistemas de controle no corpo humano

A partir daí o progresso foi muito rápido.


I. INTRODUÇÃO
4. OBJETIVO DO CURSO

Dimensionar um controlador
1. Calculando os parâmetros: Kp, Ti, Td
2. Identificando o tipo de controlador
3. Caracterizando a modelagem
4. Identificando as características do processo

Proposta do Curso:

- E xam inar as caracterí


caracter í sticas de vá
v á rios processos industriais.

- V er com o as caracterí
caracter í sticas influenciam ou determ inam a escolha da
estraté
estrat é gia de controle.

- D im ensionar o Controlador e verificar seu com portam ento


I. INTRODUÇÃO
5. TEMAS ABORDADOS

- Sistema de controle de processo


- Diagrama de blocos
- Componentes de um sistema de controle
- Dinâmica de processos (Tipos de
processos)
- Ações de controle
- Parâmetros de resposta de um processo
- Sintonia de controlador
I. INTRODUÇÃO
6. PIRÂMIDE DA AUTOMAÇÃO (níveis)

Nível 5 – ADMINISTRAÇÃO: é o nível responsável pela adm inistração dos recursos da


em presa, em que se encontram os softw ares para gestão de vendas e gestão financeira. É
tam bém onde se realizam a decisão e o gerenciam ento de todo o sistem a
Nível 4 – LOGÍSTICA (input inicial): é o nível responsável pelo planejam ento e
program ação da produção, realizando o controle e a logística dos suprim entos (PPCP).
E x.: controle de suprim entos e estoques em função da sazonalidade e da distribuição
geográfica.
Nível 3 – OTIMIZAÇÃO: perm ite o controle do processo produtivo da planta a partir de
bancos de dados com inform ações dos índices de qualidade da produção, relatórios e
estatísticas do processo, índices de produtividade, algoritm os de otim ização da operação
produtiva.
E x.: avaliação e controle da qualidade
Nível 2 – RECEITAS: sua característica é ter algum tipo de supervisão (por exem plo definição
de set-points) associada ao processo. Controladores de processo e interfaces H om em -M áquina.
E x.: sala de supervisão de controle de um a em presa.
Nível 1 – INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE: é o nível das m áquinas, dispositivos e
com ponentes (chão de fábrica); de m edição e atuação (malha) onde a autom ação é realizada
pelo controlador program ável, recebendo ordens pelo supervisório (m anutenção).
E x.: m áquinas de em balagem , linha de m ontagem ou m anufatura.
II. O SISTEMA DE
CONTROLE DE PROCESSO
Em qualquer processo industrial, as condições
de operação estão sujeitas a mudanças ao longo do
tempo:
- o nível de líquido em um reservatório,
- a pressão em um balão,
- a vazão de um reagente ou sua composição;
todas estas condições podem (e costumam) variar.
Mesmo os dados que consideramos constantes
no projeto (por exemplo, a temperatura ambiente) têm
o hábito de variar apesar de nossas premissas em
contrário.

Controle: uma tentativa de influir no processo.


II. O SISTEMA DE
CONTROLE DE PROCESSO
Controlar um processo significa atuar sobre ele,
ou sobre as condições a que o processo está
sujeito, de modo a atingir algum objetivo.
Por exemplo: podemos achar necessário ou
desejável manter o processo sempre próximo de
um determinado estado estacionário, mesmo que
efeitos externos tentem desviá-lo desta condição.
Este estado estacionário pode ter sido escolhido
por atender melhor aos requisitos de qualidade,
segurança e produtividade do processo.
II. O SISTEMA DE
CONTROLE DE PROCESSO
CARTA DE CONTROLE – ferramenta de
verificação
II. O SISTEMA DE
CONTROLE DE PROCESSO
1. OBJETIVOS GERAIS DO CONTROLE DE UM
PROCESSO

- Manter os processos individuais dentro de


seus pontos mais eficientes.
- Previnir condições instáveis no processo que
poderiam por em perigo pessoas e/ou
equipamentos.
- Mostrar dados sobre o processo aos
operadores da planta para que eles possam
manter o mesmo em ritmo seguro e eficiente.
II. O SISTEMA DE
CONTROLE DE PROCESSO
2. OBJETIVO DO CONTROLE AUTOMÁTICO

- Manutenção do valor de uma certa


condição através de sua média,
- da determinação do desvio do valor
desejado,
- e da utilização do desvio para se “gerar”
e “aplicar” uma ação de controle capaz
de reduzir ou anular o desvio.
II. O SISTEMA DE
CONTROLE DE PROCESSO
3. CONSIDERAÇÕES BÁSICAS DE CONTROLE AUTOMÁTICO

Para atingir o objetivo, o sistema de controle


automático opera do seguinte modo:
A. Medida do valor atual da variável que se quer regular
B. Comparação do valor atual com o valor desejado
(indicado ao sistema de controle). Determinação do
desvio.
C. Utilização do desvio (ou erro) para gerar um sinal de
correção.
D. Aplicação do sinal de correção ao sistema a controlar
de modo a ser eliminado o desvio, isto é, de maneira a
reconduzir-se a variável ao valor desejado.
II. O SISTEMA DE
CONTROLE DE PROCESSO
Representação esquemática simplificada
II. O SISTEMA DE
CONTROLE DE PROCESSO
Exemplos cotidianos:
Manter um carro na estrada

monitora-se
atua-se
controla-se
segurança:
II. O SISTEMA DE
CONTROLE DE PROCESSO
Exemplos cotidianos:
Manter um carro na estrada

monitora-se a trajetória/ velocidade/ tráfego


atua-se sobre volante/ acelerador/ freio
controla-se a trajetória
segurança: guard-rails/ muretas
II. O SISTEMA DE
CONTROLE DE PROCESSO
4. TIPOS DE CONTROLE

4.1. CONTROLE MANUAL- intervenção


direta do ser humano

4.2. CONTROLE AUTOMÁTICO- não tem


intervenção do ser humano
CONTROLE DE PROCESSO

CONTROLADOR DISPOSITIVO DE
TERMÔMETRO AUTOMÁTICO MEDIDA DA
TEMPERATURA
VAPOR

ÁGUA VÁLVULA DE
ÁGUA
QUENTE CONTROLE QUENTE

VAPOR

ÁGUA
FRIA DRENO ÁGUA
FRIA
DRENO

Controle Controle
manual automático
II. O SISTEMA DE
CONTROLE DE PROCESSO
5. SISTEMAS DE CONTROLE
Diferenciam pela “ativação” do sistema para produzir a saída.

5.1. MALHA ABERTA – a ação de controle é


independente da saída, portanto a saída não tem efeito
na ação de controle.
Ex.: máquina de lavar roupa

5.2. MALHA FECHADA – a ação de controle depende, de


algum modo, da saída, portanto, a saída possui um
efeito direto na ação de controle.
A saída é sempre medida e comparada com a entrada a
fim de reduzir o erro e manter a saída do sistema em um
valor desejado.
Ex.: controle de temperatura da água de um chuveiro
II. O SISTEMA DE
CONTROLE DE PROCESSO

• PROJETAR UM CALIBRADOR DE PNEUS

• Passos:

1. Analisar o projeto com a equipe técnica


2. Preparar esboço do projeto “físico”, identificando
os equipamentos/dispositivos necessários
3. Fazer a edição das entradas e saídas do CLP
4. Fazer o programa de CLP para o projeto
5. Identificar as variáveis envolvidas no
projeto.
II. O SISTEMA DE
CONTROLE DE PROCESSO

A AÇÃO DE CONTROLE É APLICADA,


NORMALMENTE, A OUTRA VARIÁVEL
DA QUAL DEPENDE A
VARIÁVEL CONTROLADA (VC)
E QUE SE DESIGNA COM O NOME DE
VARIÁVEL MANIPULADA (VM)
II. O SISTEMA DE
CONTROLE DE PROCESSO
“VARIAÇÕES NA
VARIÁVEL MANIPULADA
IMPLICAM EM VARIAÇÕES NA
VARIÁVEL DE PROCESSO (VP)”

ESTA É A BASE PARA O ESTUDO DO


CONTROLE DE PROCESSOS

VARIÁVEL DE PROCESSO (VP)= VARIÁVEL


CONTROLADA (VC)
(quando a variável está inspecionada por um sistema de controle)
II. O SISTEMA DE
CONTROLE DE PROCESSO
6. CONCEITO DE REALIMENTAÇÃO

É a característica do sistema de malha fechada que permite à


saída ser comparada com a entrada.
Geralmente a realimentação é produzida num sistema, quando
existe uma seqüência fechada de relações de causa e efeito entre
variáveis do sistema.
Consiste em três funções básicas:
1. A variável a ser controlada é medida (VP ou VC)
2. A medição é comparada com um valor de entrada solicitado ao
sistema: SETPOINT (SP)
3. Uma variável é ajustada ou manipulada para diminuir ou zerar o
sinal de erro (VM)
II. O SISTEMA DE
CONTROLE DE PROCESSO
EXERCÍCIO (livro, ex. 1.2, pg 6)

A temperatura numa
casa comum é controlada
por um termostato que liga
ou desliga um condicionador
de ar. Identifique as três
partes do conceito de
realimentação neste
processo.
Mostre também a
variação da temperatura
típica dentro da casa num
dia quente.
SISTEMAS DE CONTROLE
LIQUIDO ENTRANDO
LIQUIDO
MISTURADOR SAINDO
SP
CONTROLADOR

VAPOR
SENSOR DE
TEMPERATURA

VALVULA

SINAL DE TEMPERATURA PARA O CONTROLADOR

ABERTA: Sistema sem realimentação (ou Feedback )


FECHADA: Sistema com realimentação "
CONSIDERAÇÕES

1. O controle pode ser automático em


malha aberta?
CONTROLE DE PROCESSO
Sistema de Controle em Malha Aberta

Não há realimentação, mas


há controle automático.
CONSIDERAÇÕES

2. O controle pode ser manual em malha


fechada?
3. A malha fechada elimina perturbações
na saída do processo?
CONTROLE DE PROCESSO
Sistema de Controle em Malha Fechada

CONTROLADOR DISPOSITIVO DE
TERMÔMETRO AUTOMÁTICO MEDIDA DA
TEMPERATURA
VAPOR

ÁGUA VÁLVULA DE
ÁGUA
QUENTE CONTROLE QUENTE

VAPOR

ÁGUA
FRIA DRENO ÁGUA
FRIA
DRENO

Controle realimentado Controle realimentado


manualmente automaticamente
III. DEFINIÇÕES
1. PLANTA- parte de um equipamento, eventualmente um
conjunto de itens de uma máquina, que funciona
conjuntamente, cuja finalidade é desenvolver uma dada
operação (hardware).
2. PROCESSO- qualquer operação ou seqüências de
operações, envolvendo uma mudança de estado, de
composição, de dimensão ou outras propriedades que
possam ser definidas relativamente a um padrão. Pode ser
contínuo ou em batelada (metodologia).
3. SISTEMAS- é uma combinação de componentes que
atuam conjuntamente e realizam um certo objetivo (geral)

Adota-se uma nomenclatura sistematizada para diferenciar


as variáveis envolvidas e facilitar a análise do processo
VARIÁVEL DE PROCESSO
(VP)- qualquer quantidade,
propriedade ou condição
VP física de que se possa
efetuar a indicação e/ou
controle do processo (neste
caso, também chamada de
VARIÁVEL CONTROLADA)

VARIÁVEL MANIPULADA (VM)-


é a grandeza que é operada
com a finalidade de manter a
Variável Controlada no Valor
Desejado VM
VALOR DESEJADO (SP)- é
SP um valor previamente
estabelecido como referência
de “ponto de controle” no
qual o valor controlado deve
permanecer

DESVIO- representa o
valor resultante da
diferença entre o Valor
DV
Desejado e o valor da
Variável Controlada
(DV=SP-VP)
Distúrbio DISTÚRBIO (ruído)- é um
sinal que tende afetar
adversamente o valor da
Variável Controlada
EXERCÍCIOS

EXERCÍ
EXERCÍCIOS DE CONTROLE DE PROCESSOS

PARTE 1
Diagrama P&I:
fluxogramas de processo
e instrumentação
IV. DIAGRAMA DE BLOCOS

Um sistema de controle pode consistir


de vários componentes, o que o torna
bastante difícil de ser analisado.
Para facilitar o seu entendimento
utiliza-se o “Diagrama de Blocos”, que é
uma representação das funções
desempenhadas por cada componente e
do fluxo de sinais.
IV. DIAGRAMA DE BLOCOS
“Malha de Controle”

SP DESVIO S VM
CONTROLADOR EFC PROCESSO
VP

VP MEDIDOR

TRANSMISSOR
V. COMPONENTES DE UM
SISTEMA DE CONTROLE
1. MEDIÇÃO E TRANSMISSÃO DE SINAL (sensores)
A medição do sinal do processo (VC) é feita pelo sensor, podendo ser:
- termopar para temperatura
- placa de orifício para vazão
- tubo Bourdon para pressão, entre outros
Em aplicações industriais o sensor é, geralmente,combinado com um
transmissor para proporcionar um sinal de saída padrão (transdutor).
2. COMPARADOR (erro, velocidade, aceleração)
Verifica a diferença entre a variável medida no processo (VC) e o valor
solicitado da mesma (SP). O resultado é transferido, como erro, para
ajuste do processo.
3. CONTROLADOR
Responsável pela estabilidade do processo. Seus parâmetros são
obtidos por técnicas da teoria “clássica de controle” – modelagem, ou
adequações práticas. Sua saída atua em um elemento final de controle
(EFC).
4. ELEMENTOS FINAIS DE CONTROLE (válvula de controle, inversor
de freqüência, chaveamento)
É o manipulador da variável que será repassada para o processo (VM) a
fim de ajustar a Variável Controlada.
LOCALIZAÇÃO DOS COMPONENTES
ELEMENTO
E.F.C. PRIMARIO

PROCESSO

TRANSMISSOR

C A M P O
P A I N E L

CONVERSOR CONTROLADOR

INDICADOR
REGISTRADOR
ALARME
V. COMPONENTES DE UM
SISTEMA DE CONTROLE
PRÁTICA
Relacione os dispositivos das plantas de
nível, vazão e pressão que correspondam aos
componentes da malha de controle,
classificando-os em um diagrama de blocos.
Localize:
- VM
- VP
- Válvula de perturbação
PRÁTICAS COM AS
PLANTAS PCS
A tecla display do controlador disponibiliza a variável que se quer
verificar ou alterar: SP, VP ou I, Co(Correcting Variable=VM)
As setas da esquerda alteram os valores destas variáveis, exceto VP
(por quê?).
A tecla superior da direita altera o modo de operação entre
Manual/Automático.
1. Com o modo de operação em Manual, varie o valor de Co(VM) e
verifique se existem limitações de Co e VP no processo em análise.
Obs.: todas as válvulas devem estar totalmente abertas.
2. Quais são as faixas de operação para SP, VM e VP para cada
processo?
3. Provoque um distúrbio, fechando em 50% a válvula de perturbação
da planta, e verifique se as faixas de operação foram alteradas.
PRÁTICAS COM AS
PLANTAS PCS
4. COMPARAÇÃO ENTRE CONTROLE MANUAL E AUTOMÁTICO
- manter a VP em um valor fixo (especificado) alterando a VM:
a) No modo manual
b) No modo automático (solicita um SP e depois outro, verificando o ajuste
do processo)
5. Para cada processo, obtenha a relação Entrada/Saída (VP x VM).
- com o controlador em modo manual, varie a VM de 0 a 100% e anote,
a cada 10 % de variação de VM, o valor de VP correspondente. Utilize-se
de gráficos (excel) para mostrar a relação.
6. Considerações finais: VP x VM
– Verifique a linearidade do processo,
– Confirme a faixa de operação do processo,
– Compare as diferentes velocidades de resposta dos processos,
– O comportamento, diante de alterações das condições do processo e
quanto ao acréscimo e decréscimo de VM.
PRÁTICAS COM AS
PLANTAS PCS
Valores máximos obtidos para VM e VP
• Nível 1.......... 100 / 81
• Nível 2.......... 100 / 88
• Vazão 1........ 100 / 28
• Vazão 2........ 100 / 25
• Pressão 1..... 100 / 61
• Pressão 2..... 100 / 44
PRÁTICAS COM AS
PLANTAS PCS – NÍVEL 2
NIVEL 2

VM
0 10 20 30 40 50 60 70 80
90

86,2
85

80 80,1

75
73,5

70

66
65
VP

60 60

55 55,3
54,3

50

45

40
PRÁTICAS COM AS
PLANTAS PCS – NÍVEL 1 VA
PRÁTICAS COM AS
PLANTAS PCS – NÍVEL 1 VF/
VI. DINÂMICA DO PROCESSO

1. IMPORTÂNCIA DE SE CONHECER A
DINÂMICA DO PROCESSO

O desempenho do controle por


realimentação depende das características de
cada parte da malha.
• é essencial para a escolha certa da estratégia
de controle
• é muito útil para boas estimativas dos ajustes
do controlador.
Exemplo: controle on-off de nível para um tanque
com área grande e outro de área pequena.
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
2. ETAPAS PARA ANÁLISE DINÂMICA DE
UM PROCESSO

2.1. MODELAGEM DO COMPORTAMENTO DO


PROCESSO

2.2. SIMULAÇÃO DO MODELO EM CONDIÇÕES


ANÁLOGAS ÀS CONDIÇÕES DO PROCESSO

Dão maior confiabilidade e segurança para


as soluções de controle propostas.
VI. DINÂMICA DO PROCESSO

3. MODELAGEM DE UM PROCESSO

Representação dos principais fenômenos


que ocorrem no processo, por equações e
correlações entre suas variáveis mais
significativas e que tenham um papel
importante nos projetos de suas malhas de
controle.
Maior é o mérito e utilidade de uma
modelagem quanto menor for a complexidade
do modelo.
VI. DINÂMICA DO PROCESSO

MODELAGEM DE UM PROCESSO

VM VP
PROCESSO
?
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
4. METODOLOGIAS PARA DETERMINAÇÃO
DE MODELOS

4.1. ANALÍTICA - baseia-se nas equações


obtidas das leis fundamentais da física,
química, físico-química.

4.2.EMPÍRICA (ou IDENTIFICAÇÃO DE


PROCESSOS) - análise quantitativa
paramétrica de resultados experimentais
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
Para projetar adequadamente o sistema de
controle por realimentação duas coisas devem ser
conhecidas sobre cada componente:
• o quanto e
• o quão rápido
a saída é afetada pelas mudanças na entrada.
Estas informações geralmente estão disponíveis
para todas as partes da malha de controle, exceto
para o PROCESSO.
Obs.: o ESTUDO DE CONTROLE não é feito em
instantes estacionários, mas sim, com variações
(perturbações)
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
UM MODELO SIMPLES PARA UM PROCESSO:

O QUANTO ?
• GANHO ESTÁTICO [K] (adimensional)

O QUÃO RÁPIDO ?
• CONSTANTE DE TEMPO ou TEMPO DE
TRANSFERÊNCIA [τ] (segundos)
• TEMPO MORTO ou TEMPO DE ATRASO [T]
(segundos)

CONSTANTE DE TEMPO e TEMPO MORTO


DEFINEM FATOR DO GANHO DINÂMICO.
SLIDE EXTRA - MÉTODO DE SINTONIA
DE “PID” – PARAMETRIZAÇÃO

A partir de:
• Kp (ganho do processo),
• T (tempo morto) e
• ‫( ح‬constante de tempo) de um processo,
pode-se estabelecer o tipo de controlador a ser utilizado:

Para “‫ ح‬/ T”:


0 1 2 5 10 20
Algoritmo Malhas
PID PI P ON / OFF
específicos específicas
SLIDE EXTRA - MÉTODO DE
SINTONIA DE “PID”
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
5. GANHO ESTÁTICO [K]

O ganho fornece a sensibilidade de VP às mudanças


em VM.
Em um gráfico do tipo VPxVM o Ganho Estático é
estabelecido pela inclinação, com a horizontal, da reta
de linearização deste gráfico.
É definido como a variação FINAL da variável de
processo VP dividida pela variação da variável
manipulada VM que provocou estas variações de VP:

∆VP (%)
K=
∆VM (%)
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
O GANHO ESTÁTICO [K] é adimensional
quando se utiliza % de span para as
variações de VP e VM.
Isto possibilita combinar os ganhos do
processo, do elemento final de controle e
do transmissor.
Os ganhos do elemento final de controle
e do transmissor são dados pelo span da
entrada dividido pelo span da saída.
São características do ganho de um
processo: a linearização e as restrições
físicas.
Exercícios:
Obtenha os
Ganhos Estáticos
dos processos
que são
caracterizados
pelas condições
ao lado:
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
Exemplo: Aquecimento de água (análise
estática)
Temperatura

Vapor

Temperatura (°C)

100
80
60 [K] ganho estático
40
20

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Abertura da válvula (%)
EXERCÍCIO
Ganhos de um
Tanque de
Aquecimento.
• SPAN
Sinal da válvula..: 4 a 20 mA
Temperatura.......: 40 a 80 ºC
• Calcular os ganhos da
temperatura em função
de:
- Sinal da válvula
- Vazão de vapor
- Sinal da válvula
(adimensional)
EXERCÍCIOS
EXERCÍCIOS
EXERC CIOS DE CONTROLE DE PROCESSOS

PARTE 2A
EXERCÍCIO
ANÁLISE DAS PLANTAS
1. Obter os Ganhos Estáticos para cada planta
(nível, vazão e pressão) por meio da inclinação da
reta que lineariza o processo. Os dados foram
obtidos em exercício anterior.
2. Definir planta de maior ganho (maior sensibilidade
de variações de VP para variações de VM).
VALORES DE GANHOS OBTIDOS
EM OUTROS MOMENTOS
• NÍVEL.............: 0,90 / - / 0,32 / 0,36
• NÍVEL A 50%.: 1,72 / 1,43 / 0,51 / 0,54
• VAZÃO...........: 0,28 / 0,28 / 0,28 / 0,28
• PRESSÃO......: 0,74 / - / 0,84 / 0,75

• NÍVEL.............: 0,32 / 0,32 / 0,37 / 0,40


• NÍVEL A 50%..: 1,75 / 0,67 / 0,54 / 0,62
• PRESSÃO.......: - / 0,85 / 0,58 / 0,87
• VAZÃO............: - / 0,28 / 0,29 / 0,28
EXERCÍCIO
Levantar dados de “VP x t” para um
degrau na VM, para as plantas de nível,
vazão e pressão.
Variações de VM:
nível.....: 60% a 75% (10 em 10 seg)
vazão...: 40% a 60%
pressão: 70% a 80%
Obter o gráfico no Excel
REPRESENTAÇÃO MATEMÁTICA DA
DINÂMICA DE UM PROCESSO

Plote, no Excel, os gráficos


correspondentes às seguintes funções:
a) y = e^x e = EXP
b) y = e^ (-x) 0<=x<=10
c) y = 1– e^(-x)
d) y = 1-e^(-x/10)
d) y = 4 (1 – e^(-x))
REPRESENTAÇÃO MATEMÁTICA DA
DINÂMICA DE UM PROCESSO

• ∆VP – mudança na saída do processo


• ∆VM – mudança na entrada do processo
• K – Ganho em regime estável (Ganho Estático)
• ‫ – ح‬Constante de Tempo

CURVA “C”
e = 2,7183
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
6. CONSTANTE DE TEMPO (ou TEMPO DE
TRANSFERÊNCIA) [‫( ]ح‬segundos) – “o quão
rápido”
Indica a velocidade da variação de VP em
resposta à variação de VM, caracterizando a
velocidade de resposta de um processo.
É o tempo necessário para que a VP saia do
seu valor original, até atingir 63,2% do valor
final de sua variação, depois que ocorreu a
mudança da VM.
Exemplo: Resposta da Pressão de
um Tanque de Vapor
VI. DINÂMICA DO PROCESSO

Por que 63,2% ?


Em circuitos RC o produto da resistência R
com a capacitância C é o tempo para atingir a
marca de 63,2% da tensão do capacitor.
Mas isso pode ser estendido a processos?
Sim. Há componentes de R e C em processos.
Assim, pode-se fazer analogias com os
circuitos elétricos.
Obs.: as Constantes de Tempo de EFC e
outros, são desprezíveis em relação à
Constante de Tempo do Processo
CAPACITÂNCIA E
RESISTÊNCIA
CAPACITÂNCIA: capacidade do processo de
manter ou transferir uma quantidade de energia
ou de material com relação a uma quantidade
unitária de alguma variável de referência.
C = ∆Q
∆u

RESISTÊNCIA: oposição total ou parcial à


transferência de energia ou de material entre as
capacitâncias.
Ex.: válvula
EXERCÍCIO
EXERCÍCIO
EXERCÍCIO
EXERCÍCIOS
EXERCÍCIOS
EXERC CIOS DE CONTROLE DE PROCESSOS

PARTE 2B
EXERCÍCIO
1. Obtenha, de forma analítica, o valor da
Constante de Tempo da planta de nível,
utilizando apenas 3 (três) dos pontos
levantados.
A forma de obter é idêntica à do exercício
do tanque de mistura da solução salgada.
VI. DINÂMICA DO PROCESSO

7. TEMPO MORTO (ou TEMPO DE ATRASO) [T]

É definido como o tempo decorrido, após a


ocorrência de um distúrbio no processo, até que seja
notada uma mudança na VP do mesmo, ou seja, é o
tempo que leva para o material se mover ou ser
transportado de um ponto a outro.
O ajuste do controlador de realimentação em
processos com tempo morto devem ser de tal forma
que a ação do controlador seja suave, ao passo que
em processos com capacitância alta esta ação pode
ser mais severa.
TEMPO MORTO (ou ATRASO)
TEMPO MORTO (ou ATRASO)
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
Exemplo: Aquecimento de água (análise dinâmica)
Abertura da válvula (%)

100
80
60
40
20

0.0 0.5 1.0 1.5 Tempo (h)


Temperatura (°C)
Resposta
100 Resposta
transitória
80 permanente
63,2% ∆VP 60 (estática)
40 [K]
20

0.0 0.5 1.0 1.5 Tempo (h)

[T] [τ]
EXERCÍCIOS

EXERCÍ
EXERCÍCIOS DE CONTROLE DE PROCESSOS

PARTE 2C
VI. DINÂMICA DO PROCESSO

ELEMENTOS
DINÂMICOS
EM SÉRIE
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
As respostas para
estes dois tanques
são:
1. Degrau na vazão
de entrada no
primeiro tanque
2. Resposta do
nível do primeiro
tanque
3. Vazão de saída
do primeiro
tanque
4. Resposta do
nível do segundo
tanque.
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
APROXIMAÇÃO DAS
DINÂMICAS DE
PROCESSO –
CURVA “S”
Devem ser conhecidos:
• A Variação da Variável
Manipulada ( )
• Valores inicial (VPi) e
final (VPf) na saída do
processo
• Dois valores
intermediários da saída
do processo: 28,4% e
63,2%
VI. DINÂMICA DO PROCESSO

1 – O tempo que leva a saída para alcançar 63,2% da mudança total


final
2 - O tempo que leva a saída para alcançar 28,4% da mudança total
final

Pelas definições de TEMPO MORTO (T) e CONSTANTE DE


TEMPO (‫)ح‬:

t63,2%= T + ‫ح‬
E pode-se determinar que:

t28,4%= T + ‫ ح‬/3
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
• EXERCÍCIO:
A resposta em malha
aberta de um processo foi
levantada por um teste em
degrau.
Os valores na saída do
transmissor foram de:
VP inicial = 40%
VP final = 49,5%.
Usando uma aproximação
para obter valores de
tempos, calcule o tempo
morto e a constante de
tempo do processo.
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
∆VP= 49,5 – 49 = 9,5
63,2% x 9,5 = 6% ........- VP = 40 + 6 = 46%
28,4% x 9,5 = 2,7% .....- VP = 40 + 2,7 = 42,7%

Pelo gráfico: t 63,2% = 100 seg


t 28,4% = 60 seg

Aplicando às equações: 100 = T + ‫ح‬


60 = T + ‫ ح‬/3

Por fim: T = 40 seg


‫ = ح‬60 seg
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
8. Noção de Função de transferência [G(s)]

VM VP
G(s)

FT é o modelo matemático que reúne as


característica dinâmicas do processo
È dada pela expressão:
VI. DINÂMICA DO
PROCESSO
9. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

O melhor controle é aquele que é aplicado num


processo perfeitamente conhecido, ou seja, consegue-
se especificar uma malha de controle mais apropriada
para sua necessidade.
Um bom conhecimento do comportamento do
processo exige resposta para perguntas tais como:
- O processo apresenta uma inércia grande?
- Tem ganho alto?
- Possui tempo morto?
- É estável?
Para isto precisamos conhecer alguns tipos de
processos:
VI. DINÂMICA DO PROCESSO

9.1.
CONTÍNUO – o produto final é obtido sem interrupções,
como no caso da produção de vapor em uma caldeira.

9.2. DESCONTÍNUO – o produto final é obtido em uma


quantidade determinada após todo o ciclo. A entrada de
novas matérias primas só se dará após o encerramento
desse ciclo. São também conhecidos como processos de
batelada.

9.3. MONOVARIÁVEL – cada variável manipulada (VM)


influencia apenas uma variável de processo (VP).

9.4. MULTIVARIÁVEL – quando uma variável manipulada


(VM) influencia em mais de uma variável de processo (VP).
No meio industrial este tipo é predominante.
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
1. Dê um exemplo de processo contínuo e um de descontínuo.
PROCESSOS CONTÍNUOS:
• Injetora
• Ferro guza
• Coca-cola

PROCESSOS DESCONTÍNUOS:
• Acondicionamentos
• Fanta, Uva, Kuat

2. Identifique se o processo ilustrado a seguir é monovariável ou


multivariável.
VI. DINÂMICA DO PROCESSO

9.5. ESTÁVEL – aquele que consegue se


estabilizar após ter ocorrido uma perturbação.

9.6. INSTÁVEL – aquele que não consegue se


estabilizar após ter ocorrido uma perturbação.
Em alguns processos deste tipo pode ocorrer
explosões ou destruições mecânicas. Por
exemplo: reatores químicos. Os pontos instáveis
de controle devem ser detectados e eliminados.
VI. DINÂMICA DO PROCESSO
Um processo instável: suponha Qs constante no
exemplo anterior. Para um aumento em degrau na
vazão de entrada, o nível do tanque continuaria a
aumentar até que o tanque transbordasse. A idéia de
um ganho em regime estacionário não se encaixa neste
tipo de processo porque não há valor final da saída do
processo.
Obs.: quando ocorrer processos instáveis, que
“disparam” para fora da situação de controle, o projeto
do sistema deve ser muito bem pensado para que sejam
evitados danos ao processo.
EXERCÍCIOS
EXERCÍ
EXERCÍCIOS DE CONTROLE DE PROCESSOS

PARTE 2D
VII. AÇÕES DE CONTROLE

1. MODOS DE ACIONAMENTO

O sinal de saída do controlador depende da diferença


entre a variável de processo (VP) e o valor desejado para
aquele controle (SP). Assim, dependendo do resultado
dessa diferença, a saída pode aumentar ou diminuir.

1.1. AÇÃO DIRETA – um controlador está funcionando na


ação direta quando um aumento na variável do processo
em relação ao valor desejado (SP), provoca um aumento
no sinal de saída do mesmo (DV = VP – SP).
1.2. AÇÃO REVERSA - um controlador está funcionando
na ação reversa quando um aumento na variável do
processo em relação ao valor desejado (SP), provoca um
decréscimo no sinal de saída do mesmo (DV = SP – VP).
VII. AÇÕES DE CONTROLE
EXERCÍCIO:
Identifique o
tipo de ação
de cada
processo
VII. AÇÕES DE CONTROLE
2. AÇÃO DE CONTROLE ON-OFF

Ação de duas posições.


Por ser a mais simples e a mais barata, é
extremamente utilizada tanto em sistemas de controle
industrial quanto doméstico. Principalmente, os controles
de temperatura nos fornos elétricos pequenos, fornos de
secagem, etc, são realizados em sua maioria por este
método.
Só permite duas posições para o Elemento Final de
Controle (EFC), ou seja: totalmente aberto ou totalmente
fechado. Assim, a variável manipulada (VM) é
rapidamente mudada para o valor máximo ou o valor
mínimo , dependendo se a variável controlada (VP) está
maior ou menor do que o valor desejado.
AÇÃO DE CONTROLE ON-
ON-OFF

Para exemplificar um controle ON-OFF, recorremos ao


sistema de controle de nível. Neste sistema, para se
efetuar o controle de nível utiliza-se uma bóia para abrir
e fechar o contato (S) que energiza ou não o circuito de
alimentação da bobina de uma válvula do tipo solenóide.
Este solenóide estando energizado permite passagem
da vazão máxima e estando desenergizado bloqueia
totalmente o fluxo do líquido para o tanque. Assim este
sistema efetua o controle estando sempre em uma das
posições extremas, ou seja, totalmente aberto ou
totalmente fechado.
AÇÃO DE CONTROLE ON-
ON-OFF
Observe que neste tipo de ação vai existir sempre
um intervalo entre o comando “liga” e o comando
“desliga”. Este intervalo faz com que a saída do
controlador mantenha seu valor presente até que o sinal
de erro tenha se movido ligeiramente além do valor
zero. Normalmente ele é introduzido com a intenção de
evitar uma operação de liga-desliga mais freqüente (alta
freqüência) o que certamente afetaria a vida útil do
sistema.
A figura a seguir, mostra através do gráfico, o que
vem a ser este intervalo entre as ações liga/desliga.
AÇÃO DE CONTROLE ON-
ON-OFF
AÇÃO DE CONTROLE ON-
ON-OFF
EXERCÍ
EXERCÍCIO
Em um Range VP: 1 a 6 bar
determinado
processo a range SP
da VP é de 1 a 6 HT
Mín. Máx.
bar. Calcule os
valores mínimo e 5%
máximo do SP
para os casos de 10%
Histerese igual a
20%
5%, 10% e 20%.
AÇÃO DE CONTROLE ON-
ON-OFF
DESVANTAGENS:
O fato deste controle levar a variável
manipulada sempre a uma das suas posições
extremas faz com que a variável controlada
oscile continuamente em torno do valor
desejado. Esta oscilação varia em freqüência e
amplitude em função do intervalo entre as ações
e também em função da variação da carga.
Com isto, o valor médio da grandeza sob
controle será sempre diferente do valor
desejado, provocando o aparecimento de um
desvio residual denominado erro de “off-set”.
AÇÃO DE CONTROLE ON-
ON-OFF
AÇÃO DE CONTROLE ON-
ON-OFF

Características básicas do controle ON-OFF


Basicamente todo controlador do tipo ON-
OFF apresenta as seguintes características:
a) A correção independe da intensidade do
desvio
b) O ganho é infinito
c) Provoca oscilações no processo
d) Deixa sempre erro de off-set
EXERCÍ
EXERCÍCIOS

EXERCÍ
EXERCÍCIOS DE CONTROLE DE PROCESSOS

PARTE 3A
PROJETO DE
CONTROLADOR ON-
ON-OFF (1)
1. CONTROLE DE PRESSÃO
Controlar a pressão interna (da rede) de dois reservatórios de ar:
a) ligados em série.
b) ligados em paralelo.

2. CONTROLE DE POSIÇÃO
Controlar a posição do cilindro pneumático.

CONSIDERAÇÕES:
a) pode-se alterar o SETPOINT.
b) pode-se alterar a HISTERESE.

COMPETÊNCIA: Projetar um controlador ON-OFF de pressão ou de


posição, com Planejamento, Organização e Qualidade.
PROJETO DE
CONTROLADOR ON-
ON-OFF (2)
COMPETÊNCIA: Projetar um controlador ON-OFF para calibração de
câmaras de ar, com Planejamento, Organização e Qualidade.

CONSIDERAÇÕES:
a) pode-se alterar o SETPOINT.
b) pode-se alterar a HISTERESE para, pelo menos, 2 valores.

Um calibrador terá um Valor Solicitado pelo usuário e levará a pressão


de uma câmara de ar até este valor.
Caso o sistema seja perturbado, por exemplo por um pneu furado,
entra um controlador ON-OFF que tentará manter a pressão
estabilizada dentro da câmara por 10 segundos. Caso este valor
não se estabilize um sinal é dado ao usuário e o funcionamento
do calibrador é paralisado.
PROJETO DE CONTROLADOR ON-
ON-
OFF – ITENS DO RELATÓ
RELATÓRIO
1. OBJETIVO (meta do projeto).

2. METODOLOGIA (fundamento teórico técnico-científico a ser


utilizado para atingir o Objetivo).
• Proposta do controle
• Descrição do processo (VP,VM,SP)

3. PROCEDIMENTO (forma prática de instalação da metodologia


para o projeto em desenvolvimento)
• Diagrama de blocos, identificando os dispositivos
• Descrição dos dispositivos
• Circuito elétrico/pneumático
• CLP – configuração de E/S analógicas
- bornes
- programa
• Supervisório / Comunicação
PROJETO DE CONTROLADOR ON-
ON-
OFF – ITENS DO RELATÓ
RELATÓRIO

4. DADOS (valores coletados da prática do projeto em


funcionamento, atendendo às solicitações (SP,Ht),
expectativas (teoria), de forma a propiciar as observações
que se fazem necessárias ao tipo de controlador do ON-
OFF).
• Alterações de SP e HISTERESE
• Valores verificados no controle

5. CÁLCULOS (operações com os dados coletados a fim de se


concluir a operacionalidade do projeto).

6. CONCLUSÃO (observações finais, relacionadas ou não ao


objetivo, que caracterizam a operação do controlador.
CONTROLADOR ON-
ON-OFF –
POSICÃO
MALHAS DE CONTROLE
AUTOMÁTICO
MALHA DE CONTROLE TIPO FEEDBACK
MALHA DE CONTROLE
TIPO FEEDBACK
Nesse tipo de regulação automática, a ação de
correção (VM) é produzida em função das diferenças
entre a VP e o SP. A correção não mudará o seu
sinal até que o desvio não mude. A correção é
cessada quando VP=SP.
Essa regulação tem como objetivo manter a
temperatura de saída Ts igual ao SP. Nota-se na
figura o comportamento da malha quando sujeita às
alterações:
- mudança de setpoint (caso servo)
- mudança de carga Qc (caso regulador)
As figuras a seguir mostram os diagramas de
blocos para os dois casos (servo e regulador)
MALHA DE CONTROLE
TIPO FEEDBACK
MALHA DE CONTROLE
TIPO FEEDBACK
CRITÉRIO DE PERFORMANCE E
COMPORTAMENTO DA AÇÕES DE CONTROLE EM
MALHA FECHADA

O que é um bom controle? Existem alguns critérios para se


analisar a qualidade de desempenho de um controlador. A
escolha de um critério depende do processo em análise. O que
é o melhor desempenho para um processo pode não ser para
outro. Veremos, a seguir, qual o critério a usar em casos
determinados. Todos estes critérios referem-se a forma e a
duração da curva de reação depois de um distúrbio.
1. CRITÉRIO DO AMORTECIMENTO OU ÁREA MÍNIMA
2. CRITÉRIO DO DISTÚRBIO MÍNIMO
3. CRITÉRIO DA AMPLITUDE MÍNIMA
MALHA DE CONTROLE TIPO
FEEDBACK
1. CRITÉRIO DO AMORTECIMENTO OU ÁREA MÍNIMA
De acordo com este critério, a área envolvida
pela curva de recuperação deverá ser mínima, ver
figura 5.4.
MALHA DE CONTROLE
TIPO FEEDBACK
Se a razão entre as amplitudes dos dois picos
sucessivos do desvio é 0,25, isto é, cada onda será um
quarto da precedente, tem-se a área mínima sob a curva.
Este critério é o mais usado na qualidade de controle
ou estabilidade. Ele se aplica especialmente aos processos
onde a duração do desvio é tão importante quanto a
amplitude do mesmo.
Por exemplo, em determinado processo, qualquer
desvio além de uma faixa estreita pode ocasionar um
produto fora de especificação. Neste caso, o melhor
controle será aquele que permite os afastamentos desta
faixa pelo tempo mínimo.
MALHA DE CONTROLE
TIPO FEEDBACK
2. CRITÉRIO DO DISTÚRBIO MÍNIMO
De acordo com este critério, as ações de
controle deverão criar o mínimo de distúrbio à
alimentação do agente de controle e à saída do
processo. Isto requer geralmente curvas de
recuperação não cíclicas similares a curva da
figura 5.5.
MALHA DE CONTROLE
TIPO FEEDBACK
Este critério aplica-se a malhas de controle onde
as ações corretivas constituem distúrbios aos
processos associados.
Por exemplo, correções repentinas ou cíclicas a
uma válvula de controle de vapor pode desarranjar a
alimentação de vapor e causar sérios distúrbios a
outros processos alimentados pela mesma linha.
Do mesmo modo toda vez que se tenha uma
condição onde a saída de um processo é a entrada de
outro, as variações repentinas ou cíclicas de saída do
primeiro processo pode ser uma mudança de carga
intolerável para o segundo.
MALHA DE CONTROLE
TIPO FEEDBACK
3. CRITÉRIO DA AMPLITUDE MÍNIMA
De acordo com este critério, a amplitude do desvio
deverá ser mínima. A figura 5.6 mostra a curva. Este critério
aplica-se especialmente aos processos onde o
equipamento ou o produto podem ser danificados por
desvios excessivos, mesmo sendo de pouca duração.
MALHA DE CONTROLE
TIPO FEEDBACK
Aqui, a amplitude do desvio é mais importante que sua
duração. Por exemplo, na fundição de determinadas ligas
metálicas, especialmente as de alumínio, um acréscimo,
mesmo temporário, de temperatura pode queimar o metal e
reduzir consideravelmente sua qualidade.
Um outro processo desta espécie é o da nitração do
tolueno na fabricação de TNT (explosivo). Aqui, se houver um
desvio acima de +/- 5ºF, uma grande reação exotérmica ocorre,
capaz da destruir totalmente o equipamento da fábrica.
Para tais processos, as ações de controle devem ser
escolhidas e ajustadas de maneira a produzir os desvios de
menor amplitude.
VII. AÇÕES DE CONTROLE

AÇÃO PROPORCIONAL

AÇÃO INTEGRAL

AÇÃO DERIVATIVA
AÇÃO PROPORCIONAL “P”
Para evitar a oscilação resultante do controlador ON-OFF foi
desenvolvido um tipo de ação corretiva proporcional ao valor do desvio:
“as correções são proporcionais aos erros”.
Tal ação denominou-se ação proporcional.
O comportamento da ação proporcional é de “acelerar” a resposta da
variável do processo e conseqüentemente reduzir o erro entre a VP e o
SP.
A saída do controlador é determinada e influenciada pelo sinal de erro:

S = Kp.DV + So
Onde:
S : sinal de saída do controlador
Kp: ganho proporcional (ganho do controlador)
DV: desvio ou erro
So: sinal de saída inicial
Observa-se que mesmo quando o desvio é zero, há um sinal So saindo
do controlador cuja finalidade é a de manter o EFC na posição de regime
(SP=VP): saída do modo manual.
A resposta na ação proporcional é imediata.
Um exemplo simples de controle utilizando apenas a ação
proporcional é o mostrado na figura, onde a válvula de controle é
aberta ou fechada proporcionalmente à amplitude do desvio.
AÇÃO PROPORCIONAL “P”
Considera-se que:
- o cursor da válvula é de 0 a 1 cm,
- a faixa do nível (VP) vai de 0 a 100 cm.
Se a posição de b implica na relação de ab:bc=1:10, temos
que para cada 1 cm de variação do nível a válvula
apresentará variação de 0,1cm.
Se o nível descer 5 cm a válvula ficará completamente
aberta, ou seja, pode-se dizer que a faixa em que se
realiza a operação proporcional é de 10 cm. (CONCLUA
ISTO)
E, se a relação ab:bc=1:20, qual será a faixa em que se
realiza a operação proporcional?
FAIXA PROPORCIONAL ou
BANDA PROPORCIONAL
É a porcentagem de variação da
VP capaz de produzir a
FAIXA PROPORCIONAL
abertura ou fechamento total
da válvula (EFC).
250
Por exemplo, faixa proporcional
de 40%, indica que uma 200 200
variação de 40% no desvio
(VP) produzirá uma variação 150
de 100% na saída do

VP
controlador. 100 100
80
50 60
40
“Quanto menor a faixa 20
0 0
proporcional, maior será o
movimento da válvula em 0 20 40 60 80 100 120
relação ao mesmo desvio e, ABERTURA DA VÁLVULA
portanto, mais eficiente será a
ação proporcional.”
FAIXA PROPORCIONAL ou
BANDA PROPORCIONAL
Obs.: se a faixa proporcional for igual a zero, a
ação proporcional deixa de atuar, passando
então a ser um controle de ação liga-desliga.
Isto indica a existência de uma relação bem
definida entre a faixa proporcional (FP) e o
ganho proporcional(Kp):

Kp = 100
FP
AÇÃO PROPORCIONAL “P” -
ERRO DE OFF-SET
Estudos da ação de controle proporcional aplicada a processos
estáveis em malha fechada mostram que diante de uma mudança
no set point, no regime permanente, aparecerá um erro residual
(off-set) que tem módulo igual a:

Gp - ganho estático do
processo (K)
Kp - ganho proporcional
AÇÃO PROPORCIONAL “P” -
ERRO DE OFF-SET
AÇÃO PROPORCIONAL “P” -
ERRO DE OFF-SET
Um aumento de Kp:
- acelera a resposta do processo,
- provoca uma diminuição do off-set,
- mas aumenta as oscilações.

O valor ótimo de Kp é aquele que resulta em uma resposta rápida com


bom amortecimento.

Estudos da ação proporcional em processos instáveis


(integradores), mostram que após uma variação de set point, a
variável do processo buscará o SP em todos casos. Já diante de
uma perturbação, a variável do processo afastar-se-á do set point,
conforme a figura 5.9 (regulação de nível num tanque).
AÇÃO PROPORCIONAL “P” -
ERRO DE OFF-SET
AÇÃO PROPORCIONAL “P” -
ERRO DE OFF-SET
Verificamos até aqui que ao introduzirmos os
mecanismos da ação proporcional, eliminamos as oscilações
no processo provocados pelo controle liga-desliga, porém o
controle proporcional não consegue eliminar o erro de off-
set, visto que quando houver um distúrbio qualquer no
processo, a ação proporcional não consegue eliminar
totalmente a diferença entre o valor desejado e o valor
medido (variável controlada).
O valor do erro off-set depende diretamente da faixa
proporcional, tornando assim cada vez menor à medida que a
faixa proporcional diminuiu. No entanto, à medida que a faixa
proporcional diminui, aumenta a possibilidade do
aparecimento de oscilações, sendo portanto, importante estar
atento quando escolher a faixa proporcional de controle.
AÇÃO PROPORCIONAL “P” -
CONCLUSÃO
Com a introdução da ação proporcional, se
consegue eliminar as inconvenientes
oscilações provocadas pelo controle “ON-OFF”.
No entanto esta ação não consegue manter os
sistema em equilíbrio sem provocar o
aparecimento do erro de off-set caso haja
variação na carga, que muitas vezes pode ser
contornado pelo operador que de tempos em
tempos manualmente faz o reajuste do controle
eliminando este erro. Se, entretanto, isto ocorrer
com freqüência, torna-se desvantajosa a ação
de correção do operador e então outro
dispositivo dever ser usado.
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DA
AÇÃO PROPORCIONAL “P”
• Correção proporcional ao desvio
• Deixa erro de off-set após uma variação
de carga
VII. EXERCÍCIOS
EXERCÍ
EXERCÍCIOS DE CONTROLE DE PROCESSOS

PARTE 3B
PROJETO - CONTROLADOR
PROPORCIONAL “P”
Projetar um controlador Proporcional “P” para a:
1. posicão do cilindro de dupla acão
(SP entre K400 e K1600),
2. pressão de reservatórios em paralelo,
usando, como elemento final de controle, uma
válvula pneumática proporcinal de vazão.
Condições iniciais:
Kp = 2
Sp = 1000
Variáveis alteráveis:
SP
Kp
CONTROLADOR
PROPORCIONAL “P” – POSICÃO
CONTROLADOR
PROPORCIONAL “P” – PRESSÃO
AÇÃO INTEGRAL “I”
O objetivo da ação integral é eliminar o desvio entre
a variável do processo e o set point.

A ação integral vai atuar no processo ao longo do


tempo enquanto existir diferença entre o valor
desejado e o valor medido (DV). Assim, o sinal de
correção é integrado no tempo e por isto:
- enquanto a ação proporcional atua de forma
instantânea quando acontece um distúrbio em degrau,
- a ação integral vai atuar de forma lenta até eliminar
por completo o erro.
AÇÃO INTEGRAL “I”
A resposta desta ação de controle é função do tempo e do desvio e
deste modo podemos analiticamente expressá-la pela seguinte
equação:

dS = Ki DV (1)
dt
Onde:
dS/dt = taxa de variação de saída do controlador (VM)
DV = desvio
Ki = ganho integral ou taxa integral (repetição por unidade de
tempo).

Na maioria das vezes o inverso de Ki, chamado de tempo integral:


Ti = 1 / Ki
é usado para descrever a ação integral.
AÇÃO INTEGRAL “I”
Ti: tempo que a ação integral, sozinha, leva para repetir uma ação
proporcional, ou ainda, tempo que o controlador demora para a
parte integral ser igual à parte proporcional (min, seg).

Integrando a equação (1), nós encontramos a saída atual do


controlador em qualquer tempo como:
AÇÃO INTEGRAL “I”

S
Onde:
S(t) = saída do controlador para um tempo t qualquer
So = saída do controlador para t = o

Esta equação mostra que a saída atual do controlador S


(t), depende do histórico dos desvios desde quando este
começou a ser observado em t = 0 e por conseguinte ao
ser feita a correção do desvio, esta saída não mais
retornará ao valor inicial, como ocorre na ação
proporcional.
AÇÃO INTEGRAL “I”
A atuação da
ação integral em
um sistema de
controle,
quando este é
sensibilizado
por um distúrbio
do tipo degrau
em uma malha
aberta varia em
função do
tempo:
AÇÃO INTEGRAL “I”
A resposta da ação integral foi aumentando
enquanto o desvio esteve presente, até atingir o valor
máximo do sinal de saída (até entrar em saturação).
Assim:
- quanto mais tempo o desvio perdurar, maior será a
saída do controlador e ainda,
- se o desvio fosse maior, sua resposta seria mais
rápida, ou seja, a reta da figura seria mais inclinada.
Podemos ver, por exemplo, que se o desvio dobra,
a razão de saída do controlador muda em dobro
também.
A constante Ki significa que pequenos desvios
produzem uma grande relação de mudanças de VM e
vice-versa.
AÇÃO INTEGRAL “I”
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS
DA AÇÃO INTEGRAL “I”
a) A correção depende não só do erro mas
também do tempo em que ele perdurar.
b) Ausência do erro de off-set.
c) Quanto maior o erro maior será
velocidade de correção.
d) No controle integral, o movimento da
válvula não muda de sentido enquanto o
sinal de desvio não se inverter.
AÇÃO INTEGRAL “I” -
CONCLUSÃO
A ação integral foi introduzida principalmente para eliminar
o erro de off-set deixado pela ação proporcional, atuando
então, até que o desvio volte a ser nulo. No entanto, como ela é
uma função do tempo, sua resposta é lenta e por isto, desvios
grandes em curtos espaços de tempo não são devidamente
corrigidos.
Um outro fator importante notado quando se usa este tipo
de ação, é que enquanto o desvio não mudar de sentido, a
correção (ou seja, o movimento da válvula) não mudará de
sentido podendo provocar instabilidade no sistema.
Tipicamente, a ação integral não é usada sozinha, vindo
sempre associada à ação proporcional, pois deste modo tem-se
o melhor das duas ações de controle: a ação proporcional
corrige os erros instantaneamente e a integral se encarrega de
eliminar a longo prazo qualquer desvio que permaneça (por
exemplo, erro de off-set). Entretanto, às vezes ela pode ser
utilizada sozinha quando o sistema se caracteriza por apresentar
pequenos atrasos de processos e correspondentemente
pequenas capacitâncias.
AÇÃO INTEGRAL “I” -
EXERCÍCIOS
Caracterize, por
gráficos, as
saídas (VM) dos
controladores de
ação integral
correspondentes
aos desvios:

Suponha:
So = 0
Ki = 1
AÇÃO PROPORCIONAL E
INTEGRAL “PI”
AÇÃO PROPORCIONAL E
INTEGRAL -“PI”

Esta é a ação de controle


resultante da combinação da
ação proporcional e a ação Na prática, como sempre
integral. Esta combinação tem desejamos conhecer a saída
por objetivos principais: para um tempo conhecido e um
- corrigir os desvios erro constante, podemos
instantâneos (proporcional) - e significar esta equação:
eliminar ao longo do tempo
qualquer desvio que permaneça
(integral).
Matematicamente, para uma
arquitetura em série, esta T = tempo para o qual se deseja
combinação é expressa pela
equação: saber a saída MV
AÇÃO PROPORCIONAL E
INTEGRAL “PI”
AÇÃO PROPORCIONAL E
INTEGRAL “PI”
O sinal de saída de um
controlador (P+ I) sujeito a um
distúrbio, em malha aberta,
que após um determinado
tempo é eliminado, não mais
retorna ao valor inicial.
Isto acontece porque
devido a atuação da ação
integral, uma correção vai
sendo incrementada (ou
decrementada) enquanto o
desvio permanecer. Observe
que o sinal de correção é
sempre incrementado (ou
decrementado) enquanto o
desvio se mantém no mesmo
sentido.
AÇÃO PROPORCIONAL E
INTEGRAL “PI”
A ação integral é geralmente associada à ação
proporcional.
Como no caso da ação proporcional, um aumento
excessivo da ação integral (diminuição de Ti), aumenta a
instabilidade: a diminuição do Ti faz com que haja uma maior
transferência de energia em um menor tempo, podendo levar à
instabilidade
A figura mostra o comportamento do controle, usando a
ação integral, com a variação do Ti.
O resultado deve ser um compromisso entre a velocidade e
a estabilidade.
O comportamento da ação integral em um processo
instável, é sensivelmente parecido com os de processos
estáveis.
AÇÃO PROPORCIONAL E
INTEGRAL “PI”
AÇÃO PROPORCIONAL E
INTEGRAL “PI” - CONCLUSÃO
Através da combinação das ações proporcional e
integral, consegue-se eliminar as oscilações e o
desvio de off-set e por isto essa associação é
largamente utilizada em Controle de Processo. No
entanto, deve-se estar atento ao utilizar a ação integral,
pois se o processo se caracteriza por apresentar
mudanças rápidas, esta ação pode vir a introduzir
oscilações que implicariam em instabilidades do
sistema.
Outro tipo de processo no qual deve-se ter muito
cuidado com a ação integral é o processo em batelada,
pois no início de sua operação a ação integral pode
causar “over-shoot” (sobre-sinal) na variável sob
controle.
Por fim, em processo que se caracteriza por ter
constante de tempo grande (mudanças lentas) esta
associação torna-se ineficiente e uma terceira ação se
faz necessário para acelerar a correção.
EXERCÍCIOS
EXERCÍ
EXERCÍCIOS DE CONTROLE DE PROCESSOS

PARTE 3C
PROJETO - CONTROLADOR
PROPORCIONAL E INTEGRAL “PI”

Projetar um controlador Proporcional-


Integral “PI” para a:
1. posicão do cilindro de dupla acão
2. pressão de reservatórios em paralelo
(SP entre K400 e K1600),
usando, como elemento final de controle,
uma válvula pneumática proporcinal de
vazão.
CONTROLADOR PROPORCIONAL
E INTEGRAL “PI”
AÇÃO DERIVATIVA “D”
O controlador proporcional tem sua ação proporcional ao
desvio e o controlador integral tem sua ação proporcional ao
desvio versus tempo. Em resumo, eles só atuam em presença
do desvio.
O controlador ideal seria aquele que impedisse o aparecimento
de desvios, o que na prática seria difícil. No entanto, pode ser
obtida a ação de controle que reaja em função da velocidade do
desvio, ou seja, não importa a amplitude do desvio, mas sim a
velocidade com que ele aparece.
Este tipo de ação é comumente chamado de ação derivativa:
Esta ação atua fornecendo uma correção antecipada do
desvio, isto é, no instante em que o desvio tende a acontecer
ela fornece uma correção de forma a prevenir o sistema
quanto ao aumento do desvio, diminuindo assim o tempo de
resposta.
Matematicamente esta ação pode ser representada pela
seguinte equação:
AÇÃO DERIVATIVA “D”

Onde:
de/dt = Taxa de variação do desvio
So = Saída para desvio zero
Td = Tempo derivativo

O tempo derivativo, também chamado de ganho


derivativo, significa o tempo gasto para se obter a
mesma quantidade operacional da ação
proporcional somente pela ação derivativa, quando
o desvio varia numa velocidade constante.
AÇÃO DERIVATIVA “D”
Para uma variação em degrau,
isto é, uma velocidade de
variação infinita, a ação
derivativa, que é proporcional
à velocidade do desvio,
causou uma mudança brusca
considerável na variável
manipulada.

Para uma situação na qual o


valor medido é mudado numa
razão constante (rampa), a
saída derivativa é proporcional
à razão de mudança deste
desvio.
AÇÃO DERIVATIVA “D”
Assim,
para uma
grande
mudança
do desvio,
temos uma
maior
saída da
ação
derivativa.
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS
DA AÇÃO DERIVATIVA “D”
a) A correção é proporcional à velocidade
de desvio.
b) Não atua caso o desvio for constante.
c) Quanto mais rápida a razão de mudança
do desvio, maior será a correção.
AÇÃO DERIVATIVA “D” -
CONCLUSÃO
Como esta ação de controle depende somente da razão
da variação do desvio e não da amplitude deste, não deve
ser utilizada sozinha pois tende a produzir movimentos
rápidos no elemento final de controle tornando o sistema
instável. No entanto, para processos com grandes constantes
de tempo, ela pode vir associada à ação proporcional e
principalmente às ações proporcional e integral.
Esta ação não deve ser utilizada em processos com
resposta rápida e não pode ser utilizada em qualquer
processo que apresente ruídos no sinal de medição, tal como
vazão, pois neste caso a ação derivativa no controle irá
provocar rápidas mudanças na medição devido a estes
ruídos. Isto causará grandes e rápidas variações na saída do
controlador, o qual irá manter a válvula em constante
movimento, danificando-a e levando o processo à
instabilidade.
VII. AÇÕES DE CONTROLE –
EXERCÍCIO
1) Um controlador P + D é sensibilizado por um
desvio que se manifesta com uma velocidade
de 20%/min. Considerando
VP > SV,
ação direta;
Kp = 2;
Kd = 0,25 min e
So = 50%,
qual a saída do controlador 10 segundos após o
início do desvio?
AÇÃO “PID”
O controle proporcional associado ao integral e ao
derivativo, é o mais sofisticado tipo de controle utilizado
em sistemas de malha fechada:
• a proporcional elimina as oscilações,
• a integral elimina o desvio de off-set,
• enquanto a derivativa fornece ao sistema uma ação
antecipativa evitando previamente que o desvio se
torne maior quando o processo se caracteriza por ter
uma correção lenta comparada com a velocidade do
desvio (por exemplo, alguns controles de temperatura).
Como este controle é feito pela associação das três
ações de controle, a equação matemática que o
representa será:
AÇÃO “PID”

Onde:
E = DV = desvio

EXEMPLOS:

Houve um desvio em degrau e a


ação derivativa atuou de forma
brusca fornecendo uma grande
quantidade de energia de forma
antecipada no sistema, que pode
acarretar em instabilidade no
mesmo pois o este responde de
forma rápida ao distúrbio.
AÇÃO “PID”
Ocorreu um desvio em
rampa, ou seja numa
velocidade constante e
a ação derivativa
só irá atuar no ponto de
inflexão quando
aconteceu fornecendo
também uma energia
antecipada no sentido
de acelerar a correção
do sistema, pois agora
pode-se observar que o
sistema reage de forma
lenta quando ocorre o
distúrbio.
AÇÃO “PID”
CONCLUSÃO
A associação das três ações de controle
permite-nos obter um tipo de controle que reúne
todas as vantagens individuais de cada um
deles e por isto, virtualmente ela pode ser
utilizada para controle de qualquer condição do
processo.
Na prática, no entanto, esta associação é
normalmente utilizada em processo com
resposta lenta (constante de tempo grande) e
sem muito ruído, tal como ocorre na maioria dos
controles de temperatura.
QUADRO COMPARATIVO ENTRE O TIPO DE
DESVIO E A RESPOSTA DE CADA AÇ
AÇÃO
AÇÃO “PID”
EXERCÍCIO DESVIO NO CONTROLADOR PID

1. Um controlador PID, de ação direta, é 12


sensibilizado em um determinado
instante por um desvio conforme figura
ao lado. 10

Considerando que este


controlador se encontra em uma
8
bancada de teste (malha aberta),
calcular a nova saída 5 segundos após

D E S V IO (% )
ter sido introduzido o desvio, sabendo- 6
se que:
Faixa Proporcional = 50%
Tempo Integral = 5 segundos 4

Tempo Derivativo = 15 segundos


Saída Anterior So = 4 mA 2

VP > SP
O range de operação de sua saída é de 0
0 a 20 mA. 0 1 2 3 4 5 6 7
TEMPO (seg)

Seqüência1
VII. AÇÕES DE CONTROLE –
REVISÃO COM EXERCÍCIOS
Para os exercícios 2 e 3, considere que a saída (S) seja de
4 a 20 mA.
2) Um controlador P + I é sensibilizado em um determinado
instante por um desvio de 10 %.
Considerando que este controlador se encontra em uma
bancada de teste (malha aberta), calcular a nova saída
5 segundos após ter sido introduzido o desvio, sabendo-
se que:
• Faixa Proporcional = 60%
• Ganho Integral = 2 rpm ( repetições por minuto )
• Ação do Controlador = Reversa
• Saída Anterior So = 12 mA
• VP > SV
VII. AÇÕES DE CONTROLE –
REVISÃO COM EXERCÍCIOS
3) Um controlador P + D é sensibilizado por um
desvio que se manifesta com uma velocidade
de 20%/min. Considerando
VP > SV,
ação direta;
Kp = 2;
Kd = 0,25 min e
So= 50%,
qual a saída do controlador 10 segundos após o
início do desvio?
VII. AÇÕES DE CONTROLE
Função de Radiciação
120

(extração de raiz) 100

Em processos não-
lineares pode-se 80

utilizar um extrator de
raiz quadrada 60 Seqüência1

eletrônico para
controle.
40

20

0
0 2 4 6 8 10 12
VII. AÇÕES DE CONTROLE
Função de Radiciação
• Um extrator de raiz quadrada eletrônico é
utilizado no controle de uma malha de vazão
para transformar a medida diferencial de
pressão de uma placa de orifício em um sinal
proporcional à vazão. Quando a saída do
transmissor de pressão diferencial variar de 4 a
20 mA, a saída do extrator de raiz quadrada
também variará de 4 a 20 mA, ainda que a sua
saída seja proporcional à raiz quadrada da
entrada. Qual é o ganho do extrator da raiz
quadrada para diferentes valores da entrada?
VII. AÇÕES DE CONTROLE
Função de Radiciação
SOLUÇÃO:
y- yo = k .√ (x- xo) G = dy = 2 .
(xo, yo) = (4, 4) dx √(x – 4)
y- 4 = k . √ (x- 4)
(x, y) = (20, 20)
20 - 4 = k . √ ( 20 - 4)
16 = k . √16
16 = k . 4
K=4
y- 4 = 4 √ (x- 4)
y = 4 + 4 √ (x- 4)
VII. AÇÕES DE CONTROLE
CONTROLADOR INDUSTRIAL DIGITAL
(BURKERT)
É um controlador PID.
Suas entradas podem ser:
• Corrente
• Tensão
• Freqüência
• Termopares
• Termo-resistivos
• Binários
Pode comunicar pelas portas RS 232 ou RS 485 / PROFIBUS.
Possibilita as formas de CONTROLE:
• “SINGLE LOOP”
• “FEED FORWARD” - ANTECIPATÓRIO
• “RATIO” - RELAÇÃO
• “CASCADE” – CASCATA
• “FOLLOW-UP”
VII. AÇÕES DE CONTROLE
• “FEED FORWARD” – ANTECIPATÓRIO
De um ponto de vista geral, todo processo tem três tipos de
variáveis: controladas, manipuladas e de distúrbios.
Utilizando o controle por realimentação, a VP é medida,
comparada com um SP, e a VM é ajustada até que a VP esteja
próxima do SP.
No CONTROLE ANTECIPATÓRIO o distúrbio é medido, e
baseado num valor de SP, para a VP, é calculado o valor
necessário para a VM de maneira a evitar que a VP seja alterada.
Uma necessidade, então, é que os distúrbios possam ser
medidos.
Para se projetar o controle antecipatório é preciso um
conhecimento especial sobre o processo. Esta é uma das razões da
limitação da aplicação prática do controle antecipatório. Precisam
ser bem conhecidos tanto os ganhos em regime estacionário quanto
as constantes de tempo e os tempos mortos que representam o
processo.
“FEED FORWARD” – ANTECIPATÓRIO
VII. AÇÕES DE CONTROLE
• “RATIO”
RATIO” – RELAÇ
RELAÇÃO

Existem muitas
situações nos
processos
industriais onde é
necessário manter
duas ou mais vazões
numa proporção ou
relação definida.
A tarefa do
controlador é manter
uma relação entre
duas VP, uma
chamada de variá
variável
dependente e a
outra de variá
variável de
comando.
VII. AÇÕES DE CONTROLE
• “CASCADE” – CASCATA
Método que envolve dois controladores em série: o sinal de
saída de um controlador é o SP de, pelo menos, um outro
controlador. Mais precisamente, o controle em cascata consiste em
malhas ou sistemas de controle que ficam um dentro do outro.
O controlador auxiliar/ secundário/ interno/ escravo deve ter
um tempo de reposta mais rápido do que o controlador principal/
externo/ mestre
VII. AÇÕES DE CONTROLE
• “FOLLOW-UP”
A proposta de um controlador Follow-up é fazer com que
uma VP atenda a uma outra variável (SP ou outra VP) que
varia no tempo.
O controlador deve ser configurado de forma a dar uma
boa resposta às variações da variá
variável de comando em um
curto tempo com boa estabilidade (boas atenuações)
VII. AÇÕES DE CONTROLE
CONTROLADOR INDUSTRIAL DIGITAL
VII. AÇÕES DE CONTROLE
CONTROLADOR INDUSTRIAL DIGITAL
VII. AÇÕES DE CONTROLE
CONTROLADOR INDUSTRIAL DIGITAL
VII. AÇÕES DE CONTROLE
• “SINGLE LOOP”
If a control task consists of keeping a quantity at a fixed setpoint
SP (constant), a fixed setpoint control configuration is used for this
purpose. The control variable PV is measured and compared against the
setpoint SP (Figure).
If it deviates from the SP as the result of a disturbance Z, for
example, the controller generates a manipulated variable VM according
to this deviation, which is referred to as the system deviation PVd = SP-
PV, in such a way that the PV is adapted as exactly as possible to the
SP.
Obs.: VM = Co (Correcting Variable)
VII. AÇÕES DE CONTROLE
CONTROLADOR INDUSTRIAL DIGITAL

OPERAÇÃO DO CONTROLADOR

Pode ser MANUAL ou AUTOMÁTICA e se


divide em 3 níveis:

1. Processo
2. Configuração
3. Parametrização
VII. AÇÕES DE CONTROLE
CONTROLADOR INDUSTRIAL DIGITAL

1. Processo
São mostrados os valores de SP, VP e VM (CO) e
são selecionados pelo “DISPLAY”.
O SP pode ser inserido no modo MANUAL ou
AUTOMÁTICO. Seu valor é ajustado pelas teclas
“Up arrow” e “Down arrow”, depois “Enter”.
A VM só pode ser alterada no modo MANUAL,
pelas teclas “Up arrow” e “Down arrow”.
Quando o controlador é ligado, inicia-se no nível
de PROCESSO. Pode-se então passar para
CONFIGURAÇÃO ou PARAMETRIZAÇÃO.
VII. AÇÕES DE CONTROLE
CONTROLADOR INDUSTRIAL DIGITAL

2. Configuração
Feita no modo MANUAL.
Determina-se a estrutura do controlador e os
sinais de saída e de entrada são adequados aos
sensores e atuadores.
Todos os dados para definição dos parâmetros
também são informados.
Quando a configuração é terminada o controlador
assume o modo de operação que estava
configurado anteriormente.
VII. AÇÕES DE CONTROLE
CONTROLADOR INDUSTRIAL DIGITAL

3. Parametrização
Os parâmetros do controlador podem ser
inseridos baseados na estrutura selecionada na
configuração.
Nenhuma mudança pode ser feita na estrutura por
este nível, nem nos tipos de entrada e de saída.
Neste nível o controlador retém o modo
operacional.
Se nenhuma tecla é acionada por 30 segundos
este modo é terminado. Todas informações feitas
até este momento são salvas.
CONTROLADOR INDUSTRIAL DIGITAL
CONFIGURAÇÃO
Para acessar deve-se pressionar, no modo MANUAL:
* SELECT + ENTER durante 5 segundos.
INDICA: Config StruMenu (inicia processo de configuração – definição
da estrutura do controlador)
* ENTER
INDICA: StruMenu Standard (pelo SELECT pode-se selecionar o tipo
de malha de controle. Selecionar STANDARD – single loop)
* ENTER
INDICA: Config StruMenu
* SELECT (pode-se selecionar a configuração das entradas, do
controlador, das saídas, segurança, adaptações ao controlador, etc)

VP VM
I PID O
CONTROLADOR INDUSTRIAL DIGITAL
INDICA: Config Input 1 CONFIGURAÇÃO
* ENTER
* SELECT (seleciona o tipo de sinal da entrada 1 – 0 a 20 mA)
* ENTER
SOLICITA:
• Utilização de Função de Radiciação – (ENTER)
• Definição de escalas
– Valor máximo da VP (Pvh) – (ENTER + ENTER)
– Valor Mínimo da VP (Pvl) – (ENTER + ENTER)
• Estabelecimento dos limites do SP
– Valor máximo do SP (Sph) – (ENTER + ENTER)
– Valor Mínimo do SP (Spl) – (ENTER + ENTER)
• Definição do Modo de Alarme e de seus limites
– Modo de Alarme – Absoluto ou Relativo (Al) – (ENTER)
– Limites Máximo do Alarme (PV+) – (ENTER + ENTER)
– Limites Mínimo do Alarme (PV-) – (ENTER + ENTER)
– Histerese para o acionamento do alarme (Hy) – (ENTER + ENTER)
• Dimensionamento do filtro (Fg1) – freqüência máxima permitida– (ENTER +
ENTER)
INDICA: Config Input 1
CONTROLADOR INDUSTRIAL DIGITAL
CONFIGURAÇÃO
* SELECT
INDICA: Config Control (inicia-se a configuração do controlador)
* ENTER
SOLICITA:
• Ganho da ação Proporcional (Kp1) – (ENTER + ENTER)
• Tempo Integral (Tr) – (ENTER + ENTER)
• Tempo derivativo (Td) – (ENTER + ENTER)
• Zona Morta (Pdb) – (ENTER + ENTER)
• Valor inicial da VM (Co0) – (ENTER + ENTER)
INDICA: Config Control
* SELECT
INDICA: Config Output (inicia-se a configuração da saída)
* ENTER
INDICA: Config contin. (seleciona-se o tipo de saída – contínua)
• ENTER
SOLICITA:
• O tipo de sinal de saída – (ENTER)
• Estabelecimento dos limites da VM
– Valor máximo da VM (Coh) – (ENTER + ENTER)
– Valor Mínimo da VM (Col) – (ENTER + ENTER)
CONTROLADOR INDUSTRIAL DIGITAL
CONFIGURAÇÃO
• Direção da ação de controle (linha de ação: “positiva ou não-invertida” – yes,
ou “negativa ou invertida” - no) – (ENTER)
INDICA: Config Output
* SELECT
INDICA: Config Safety (configuração de valor de segurança da VM em caso de
emergência)
* ENTER
SOLICITA:
• Valor Mínimo para a VM (Cos) – (ENTER + ENTER)
INDICA: Config Safety
* SELECT
INDICA: Config AdapCont (configuração para controlador adaptativo – determina
os valores para a configuração do controlador a partir de ensaios com a planta,
automaticamente. Não é totalmente confiável.)
* ENTER
• SELECT
INDICA: AddMenu (opções de configuração)
• SELECT
INDICA: Conf End
CONTROLADOR INDUSTRIAL DIGITAL
PARAMETRIZAÇÃO
Para acessar deve-se pressionar:
* SELECT durante 5 segundos no modo MANUAL ou AUTOMÁTICO (se
AdapControl estiver ativo não consegue-se acessar a parametrização) .
COMUNICAÇÃO COM A
PLANTA
A comunicação com a planta é feita por meio da porta RS 485
/ PROFIBUS.
As 8 máquinas comunicam com o servidor por rede de
informática e o servidor se comunica com a planta por meio da
PROFIBUS.
O caminho para a rede é Ambiente de rede/ Toda a rede/
Rede do Microsoft Windows/ Automação.
Para verificar as características da máquina na rede:
• Meu computador/ Painel de controle/ Sistemas/ Identificação de
rede, onde estão identificados:
- Nome da máquina
- Rede de trabalho
COMUNICAÇÃO COM A
PLANTA
Para verificar se a máquina está conectada à rede:
• Iniciar/ Configurações/ Conexões dial-up e de rede:
- a “Conexão de rede local” não deve apresentar um “X” vermelho.

Pode-se obter resposta de confirmação de comunicação das


máquinas por meio do comando DOS: C:\>ping bl3sl11m... (a partir
do servidor) ou C:\>ping server (a partir das máquinas):
Máquina Resposta Máquina Resposta
server 10.0.0.1
bl3sl11m1 10.0.0.2 bl3sl11m5 10.0.0.6
bl3sl11m2 10.0.0.3 bl3sl11m6 10.0.0.7
bl3sl11m3 10.0.0.4 bl3sl11m7 10.0.0.8
bl3sl11m4 10.0.0.5 bl3sl11m8 10.0.0.9
COMUNICAÇÃO COM A
PLANTA
A partir da tela IHM do Supervisório:
1. Instalar um mostrador para uma VP, do tipo real – duas casas
decimais
2. Fazer VP uma variável I/O real
3. Instalar o canal de comunicação da variável:
• Access Name: qualquer um
• Node Name: “servidor” ou “bl3sl11m9”
• Application Name: “profibus”
• Topic Name:
Os tipos de dispositivos estão configurados em Wonderware
Factory Suit / I/O servers / Profibus FMS / planta, da seguinte
forma:
COMUNICAÇÃO COM A
PLANTA
Nome código Nome código
Kr5 (nível) 2 Kr5 (nível) 12
Kr3 (vazão) 3 Kr3 (vazão) 13
Kr6 (pressão) 5 Kr6 (pressão) 15
Kr2 (temperatura) 6 Kr2 (temperatura) 16
Protocolo de comunicação: SuiteLink

4. Item Name:
VP: o22t8i500 Modo:
SP: o24t8i500 MANUAL: o37t5i500 (0)
VM: o27t8i500 AUTOMÁTICO: o37t5i500 (1)
P...: o151t8i500 – Kp Nível:
I.....: o153t8i500 – Tn PROCESSO: o41t5i500 (1)
D...: o154t8i500 - Tv CONFIGURAÇÃO: o41t5i500 (2)
COMUNICAÇÃO COM A
PLANTA - PRÁTICA
PARTE A – Comunicação com as
variáveis da planta
1. Comunicar com a VP de uma planta
2. Comunicar com o SP da mesma planta
3. Comunicar com a VM da mesma planta
4. Disponibilizar alteração para modos
AUTOMÁTICO / MANUAL
5. Alterar o SP via tela IHM
COMUNICAÇÃO COM A
PLANTA - PRÁTICA
PARTE B – Parametrização da planta
1. Disponibilizar alteração para níveis
PROCESSO / CONFIGURAÇÃO
2. Comunicar/ alterar os valores de Kp
3. Comunicar/ alterar os valores de Tn
4. Comunicar/ alterar os valores de Tv

PARTE C
1. Verificar o comportamento das variáveis por
meio de um gráfico de tendência real
COMUNICAÇÃO COM A
PLANTA - PRÁTICA
PARTE D – “Método da Resposta ao Degrau”
ou “Curva de Reação”
Utilização do gráfico de tendência (registro)
HISTÓRICA para parametrização da planta.
• No modo MANUAL variar a VM em 10% (na
prática esta variação é de 5% a 10%) e, a
partir da resposta do processo, VP, obter os
seguintes dados:
- K (ganho do processo)
- ‫( ح‬tempo morto)
- T (constante de tempo)
COMUNICAÇÃO COM A
PLANTA - REVISÃO
COMUNICAÇÃO COM A
PLANTA - REVISÃO
Abertura da válvula (%)

100
80
60
40
20

0.0 0.5 1.0 1.5 Tempo (h)


Temperatura (°C)
Resposta
100 Resposta
transitória
80 permanente
63,2% ∆VP 60 (estática)
40 [K]
20

0.0 0.5 1.0 1.5 Tempo (h)

[τ] [T]
IX. MÉTODO DE SINTONIA DE “PID”
– ESTRUTURAS DE “PID”
SÉRIE
SP DV
P I D
VP

PARALELO
P

SP
I

VP
D
IX. MÉTODO DE SINTONIA DE “PID”
– ESTRUTURAS DE “PID”
MISTO

SP DV
P I

VP

D
IX - MÉTODO DE SINTONIA DE “PID” –
PARAMETRIZAÇÃO

A partir de:
• Kp (ganho do processo),
• T (tempo morto) e
• ‫( ح‬constante de tempo) de um processo,
pode-se estabelecer o tipo de controlador a ser utilizado:

Para “‫ ح‬/ T”:


0 1 2 5 10 20
Algoritmo Malhas
PID PI P ON / OFF
específicos específicas
IX. MÉTODO DE SINTONIA DE “PID”
IX. MÉTODO DE SINTONIA DE “PID”

• Onde:
Gs: ganho estático
‫ ح‬: tempo morto
Θ : constante de tempo
Gr: ganho proporcional
Ti : tempo integral
Td: tempo derivativo