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FACULTAD DE INGENIERÍA
INTEGRANTES:
CURSO:
PROCESAMIENTO DE METALES
DOCENTE:
VII
TRUJILLO – PERÚ
2018
LABORATORIO N° 04 “MOLDEO EN CÁSCARA”
I. OBJETIVOS:
Objetivo General:
Objetivos específicos:
Conocer los materiales esenciales para el procedimiento del moldeo en cáscara.
Identificar cada uno de los pasos para llevar a cabo el proceso básico de moldeo
en cáscara.
II. FUNDAMENTO TEORICO-CONCEPTUAL:
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SECUENCIAS DEL PROCESO
Fig. 02.- Pasos del moldeo en cáscara. 1) Moldeo girado y sujeto a la caja de volteo. 2)
Modelo y caja de volteo girada. 3) Caja de volteo del modelo en posición ya con el
revestimiento. 4) Calentamiento de la Concha con el Modelo. 5) Modelo y cascaron
retirados de la caja de volteo. 6) Colocación de las conchas en los molde para llenado.
Este es un método de Volteo, tiene unas limitaciones que son posibles formaciones de
cavidades en el cascaron y el descascare (cuando secciones del cascaron se hacen al
levantar el modelo).
Un método del moldeo es cascara es soplar el material de moldeo en el modelo. El
material puede depositarse uniformemente, forzarse en formas intrincadas y controlarse
en cantidades.
Un método más simple consiste en colocar la cara caliente del modelo hundiéndola en
el material de modelo enrasado en una caja parcialmente llena. Se invierte la caja
después del tiempo requerido y entonces se invierte. El modelo con la cascara verde se
quita de la caja.
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2.2. VENTAJAS
- Este proceso de moldeo presenta una gran variedad de ventajas a comparación de
otros tipos de moldeo, por ejemplo, la superficie de la cavidad de un molde en
cascarón es más suave que la del molde convencional de arena verde, esta
suavidad permite un flujo más fácil durante el vertido del metal líquido y un mejor
acabado de la superficie del fundido final.
- Además el espesor del cascarón se puede determinar con precisión mediante el
control del tiempo que el modelo está en contacto con el molde. De esta manera,
se puede formar el cascarón con la resistencia y rigidez requeridas para que
soporte el peso del líquido fundido.
- Obtención de acabados muy finos (2,5um o 100upulg)
- Buena precisión dimensional con tolerancias posibles (_+0,010 pulg(0,25um) en
partes de tamaño mediano a pequeño.)
- El buen acabado hace que se evite el maquinado de la pieza en algunas ocasiones.
- La rectractibilidad del molde (Esto hace que sea suficientemente para evitar el
desgarramiento y agrietamiento en la función).
- Los moldes son ligeros, fáciles de manejar y pueden hacerse cuando sea
conveniente.
- Los gases escapan con facilidad a través de las cascaras delgadas y se
desperdician menos colados por rechupes o bolsas.
- Se deja menos material innecesario para el maquinado de los colados hechos a
tolerancias más estrechas y con frecuencia no se necesita maquinado en absoluto.
- Una cascara delgada no tiene el efecto de enfriamiento por masa de un molde
grueso de arena
- Los colados en molde de cascara sufren menos variación en las secciones
transversales y tienden a tener capas superficiales más suaves que los colados
hechos en el moldes de arena verde.
2.3. DESVENTAJAS
- Modelo de metal más caro que el correspondiente al de arena verde, (se debe a
que el material de moldeo cuesta de cuatro a cinco veces lo que la arena sola. La
parte más costosa en el proceso son las resinas de aldehído y fenólicas utilizadas
como aglutinantes ya que no se pueden recuperar), esto hace que al fabricar
pequeñas cantidades de piezas sea poco económico, sin embargo si se mecaniza
para la producción de grandes cantidades de piezas el proceso se vuelve bastante
económico.
- Costo del patrón del metal comparado con el patrón para el moldeo en arena
verde. (Esto hace difícil de justificar el moldeo por concha para volúmenes
pequeños de producción).
- El moldeo por concha puede mecanizarse para producción en masa y es más
económico en grandes cantidades.
- Generalmente es adaptado para fundiciones de Acero (menos de 2 lbm)
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- El uso del moldeo de cascara está restringido a piezas de tamaño pequeño y
mediano.
2.4. APLICACIONES
- Las aplicaciones del moldeo en cáscara incluyen pequeñas piezas mecánicas que
requieren alta precisión, como alojamientos para engranajes, cabezas de cilindros
y bielas.
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La tolva se voltea. La arena sílice cae sobre la superficie
del modelo permitiendo que
la arena recubra dicho modelo se mantiene así por 5min.
encima a una expulsora donde se
Luego se lleva la placa modelo con la arena
expulsara de la placa un medio cascaron.
Luego manualmente se saca el cascaron de la placa.
Posteriormentese hace el mismo procedimiento antes explicado para la otra mitad de la
placa modelo.
Para formar los noyos, primero se lleva las noyeras al horno a una temperatura
de 350°C y luego se embadurna con la resina fenólica con cuidado y se vacía
de arena sílice, se deja reposar
por el orificio del centro una cierta cantidad
unos minutos y finalmente se desmolda.
IV. CONCLUSIONES:
5. RECOMENDACIONES
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6. BIBLIOGRAFÍA:
ANEXOS
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Fig. 06.- Placa modelo de metal macho. Fig. 07.- Noyera de metal hembra y macho.
Fig. 13.- Retirando exceso de arena. Fig. 14.- Expulsando del molde
. Fig. 15.- Vista superior del molde. Fig. 16.- Vista inferior del molde.
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. Fig. 17.- Obtención de noyos. Fig. 18.- Molde con los noyos puestos
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