1. Objetivos.

1.1. Objetivos generales.

 Realizar los procedimientos adecuados que establece la NTP 339.034 para ensayar las
probetas que se elaboraron en el laboratorio y determinar la resistencia a la
compresión de aquellas briquetas frente a una carga aplicada axialmente a los 21 días,
para que cumpla con la resistencia especificada f’cR dada.

1.2. Objetivos específicos.

 Realizar el diseño de mezclas por el Método A.C.I. cuya resistencia fue de f’cR = 300
kg/cm2.
 Aprender de manera práctica los pasos en el procedimiento de elaboración de la
mezcla, como saber manejar el cono de Abrams y el recipiente cilíndrico.
 Poder identificar el tipo de fractura con las que fallaron las probetas.
2. Justificación.

El ensayo de resistencia a la compresión del concreto es de mucha importancia para

identificar la resistencia de nuestra mezcla de concreto ya que con la elaboración de
nuestras briquetas y hallando los datos obtenidos podemos deducir si el concreto
resistirá cargas axiales, que éstas no se deformarán y que la mezcla se puede usar en la
obra de construcción requerida. Antes de hacer el ensayo se tuvo que hacer primero el
diseño de mezclas y una vez hecho esto se empezó a moldear las probetas y se hicieron
los pasos correspondientes en el laboratorio como una manera de ganar experiencia y ver
si nuestra mezcla de concreto era trabajable porque es fundamental hacer este proceso
para un ingeniero civil porque tiene que saber no solo la parte teórica sino también la
parte práctica.
3. Marco teórico.

3.1. Antecedentes.

A principios del siglo XX, en EE. UU. no existían estándares para la fabricación de
bloques de hormigón y, debido a ello, se popularizó una percepción negativa del uso
del hormigón para la construcción. Un editorial de Charles C. Brown en la edición de
septiembre de 1904 de Municipal Engineering llegó a discutir la idea de formar una
organización para poner en orden y estandarizar prácticas en la industria.2 En 1905,
la Asociación Nacional de Usuarios de cemento se organizó formalmente y adoptó
una constitución y unos estatutos. Richard Humphrey fue elegido como el primer
presidente de la asociación. Los primeros comités fueron nombrados en la
convención de 1905 en Indianápolis y ofrecen informes preliminares en diversas
áreas temáticas. En la convención de 1907 se ofrecieron los primeros informes
completos de los comités. La primera sede oficial de la asociación fue establecida en
1908 en la oficina de Richard Humphrey en Filadelfia, Pensilvania. Las ayudas
administrativas y editoriales llevaron a organizar de manera más efectiva las
convenciones y las publicaciones de procedimientos del instituto. Las Regulaciones
estándar de la construcción para el uso del hormigón armado ("Standard Building
Regulations for the Use of Reinforced Concrete") fueron aprobadas en la convención
de 1910 y se convirtieron en el primer código de construcción del hormigón armado
de la asociación. Para el año 1912 la asociación ya había aprobado 14 estándares. En
la convención de diciembre de 1912, la asociación aprobó la publicación de una
revista mensual de los procedimientos.

Prácticamente el comienzo de las técnicas modernas para el diseño de mezclas de

hormigón fue a principios de este siglo (1900). Los trabajos de Feret, Fuller y
Thompson, Abrams, Bolomey, etc., marcaron una nueva etapa en la investigación y
desarrollo del hormigón como material de construcción. Antes de 1900 solo se
utilizaban para la confección del hormigón, proporciones preestablecidas
empíricamente (por ejemplo se especificaban mezclas 1:3 por volumen suelto para
pavimentos, 1:5 para losas, 1:4 para vigas y columnas, etc.)31. Esto era permitido
para esa época ya que la calidad del hormigón era poco controlada. Pero para la
mayoría de las aplicaciones, que tiene hoy en día el hormigón, es indispensable si no
obligatorio, utilizar un procedimiento correcto de diseño de mezclas para cumplir las
rigurosas especificaciones que se Ie exigen al material en la construcción.

El Método original del ACI data del año 1944, habiendo experimentado relativamente
muy pocas variantes sustantivas hasta la última versión emitida por el Comité 212.1
el año 1991.

A lo largo de la historia, los constructores siempre han buscado perfeccionar los

procesos de construcción y utilizar materiales de alta resistencia, siendo el concreto
uno de los más preferidos.
3.2. Bases teóricas.

DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO.

Parámetros básicos de los métodos del diseño de mezclas del concreto.

a) El principio de los volúmenes absolutos.

Todos los métodos de diseño de mezclas exactos, se basan en el principio de

considerar en el cálculo, los volúmenes de los componentes sin incluir los vacíos
entre ellos, de manera que sumados conjuntamente con el aire que atrapa el concreto
suministren la unidad de medida que se esté adoptando, que usualmente es 1 m3.

En consecuencia, se trabaja en los cálculos con el peso específico de los sólidos,

también llamado gravedad específica o peso específico de masa, sea en condición
seca o saturada superficialmente seca, para obtener los volúmenes sólidos de los
componentes de modo de dosificarlos adecuadamente para lograr la unidad
volumétrica de medida.

b) La Resistencia en compresión y la relación Agua/Cemento.

Dado que por lo general la resistencia en compresión es un requisito fundamental que

emana del proyecto estructural, o en algunas ocasiones el proyectista exige
consideraciones especiales de durabilidad, se deriva entonces que un parámetro
ineludible en el diseño de mezclas es la relación Agua/Cemento, pues como ya hemos
visto al evaluar los conceptos sobre los materiales en el concreto, este parámetro
regula dicho comportamiento.
' '
Se ha de definir el f cR o resistencia promedio requerida en obra en función del f c
especificado por el diseñador en base a exigencias del cálculo estructural, por lo que,
si este es el caso al tener que empezar a esquematizar un diseño de mezclas, contamos
'
con todos los elementos de juicio para elegir el f cR más adecuado.

En ciertas ocasiones, las condiciones de durabilidad de las estructuras de concreto por

circunstancias de exposición y agresividad extrema al medio ambiente y las
'
características de operatividad o uso, motivan que independientemente del f cR que ya
conocemos, se deba asumir una relación Agua/Cemento muy baja que optimice la
impermeabilidad, la resistencia a la abrasión y el desgaste, la resistencia a la agresión
química etc. y que estará asociada consecuentemente a una resistencia en compresión
generalmente superior a la necesaria por requerimientos estructurales.

En la Tabla 1 se establecen cantidades aproximadas de agua de amasado para

diferentes Tamaños máximos y asentamientos en concretos con y sin aire
incorporados, indicándose además en cada caso el % de aire correspondiente referido
a la unidad de medida de volumen.

Tabla 1. Cantidades aproximadas de agua de amasado para diferentes slump,

tamaño máximo de agregado y contenido de aire.

f'
En la Tabla 2 se establecen relaciones Agua/Cemento vs c a 28 días para concreto
sin y con aire incorporado, que pueden usarse sin problemas para diseños de mezcla
iniciales.

Los valores se han determinado experimentalmente para concreto sin aire

incorporado con hasta 2% de aire atrapado, y tienen validez para concretos hasta con
6% de aire incorporado. Las resistencias corresponden a probetas cilíndricas estándar
de 6" x 12" curadas en condiciones controladas y concreto con agregado grueso de
tamaño máximo entre 3/4 a 1".

c) La granulometría de los agregados y el Tamaño Máximo de la piedra.

Está generalizado mundialmente el criterio de utilizar las granulometrías o

gradaciones de agregados que provean el mejor acomodo entre las partículas creando
una estructura muy densa, resistente e impermeable y favoreciendo la trabajabilidad.

En este sentido existen una gran variedad de opciones en cuanto a cómo evaluar
dichas gradaciones y cómo combinarlas, que dependen de la mayor o menor
confiabilidad que se le asigne al sustento técnico de cada una, por lo que esta etapa es
la que diferencia un método de diseño de otro.

No se pueden establecer pues criterios absolutos en este aspecto, pero sin embargo,
casi todos usan de alguna manera el concepto del Módulo de Fineza por el sustento
teórico y experimental, con lo que constituye un parámetro que siempre está ligado de
alguna manera al diseño.

Dentro de la granulometría, un factor importante, es el Tamaño Máximo del agregado

y su forma. Está justificado experimentalmente que este factor influye en la cantidad
de agua que requiere la mezcla para satisfacer condiciones de trabajabilidad, y así
cuanto mayor sea el Tamaño del agregado y más redondeado, menor será el
requerimiento de agua.

Cuanto más fino y anguloso es el agregado supone mayor cantidad de partículas y

una mayor área a ser cubierta por el agua para fines de trabajabilidad, y cuanto más
grueso y redondeado, se reduce consecuentemente la cantidad de partículas y el área
involucrada.
 Tabla 2. Relación Agua/Cemento vs f’c.

No obstante, como menciona el Comité ACI-211(91) está confirmado científicamente

que el criterio tradicional referido a que las mezclas con el mayor tamaño máximo de
agregado grueso, producían los diseños más resistentes, sólo es válido para mezclas
de resistencia media y tamaños máximos entre 3/4" a 1 1/2", pero para mezclas ricas,
las mayores resistencias se logran con tamaños máximos del orden de 1/2" a 3/8",
concluyéndose en que el agregado grueso mayor de 1 1/2" únicamente contribuiría a
mejorar resistencias cuando se trata de mezclas pobres.

No es usual en nuestro medio el requerir resistencias superiores a 350 kg/cm2 y

excepcionalmente 420 kg/cm2 para los proyectos convencionales, por lo que estos
conceptos referentes al tamaño máximo y las mayores resistencias rara vez se
someten a experimentación en nuestro país con los agregados disponibles, salvo a
nivel académico y en forma limitada, por lo que sería sumamente importante
profundizar en este aspecto con los materiales locales para determinar las
posibilidades existentes.

El tamaño máximo está además muy relacionado con la disposición y facilidades de

colocación del concreto en los encofrados, así como el tipo de estructura, por lo que
se recomienda usualmente que no sea más de 1/3 del espesor de las losas, 1/5 de la
mínima dimensión de los encofrados, ni más de 3/4 del espacio mínimo en el acero de
refuerzo, pero esto no es limitativo si se puede demostrar en obra la eficiencia de
diseños con tamaño mayor.
d) La trabajabilidad y su trascendencia.

La trabajabilidad constituye el parámetro más manejado por los que diseñan,

producen y colocan concreto, sin embargo, es el más difícil de definir, evaluar y
cuantificar en términos absolutos.

Se define como el mayor o menor trabajo que hay que aportar al concreto en estado
fresco en los diferentes procesos de fabricación, transporte, colocación, compactación
y acabado.

Usualmente recurrimos al slump como evaluación de esta característica, pero la

experiencia demuestra que es una manera sumamente limitada de evaluarla pues sólo
resulta un indicador de la cantidad de agua en la mezcla.

Pasos generales en los métodos del diseño de mezclas.

Asumiendo que se conocen todas las características de los materiales como son el tipo
de Cemento elegido y sus propiedades, los agregados y sus pesos específicos y pesos
unitarios secos, granulometrías, humedades, absorciones y las condiciones
particulares de la obra a ejecutar, todos los métodos aplican los siguientes pasos:

1) Establecimiento de la cantidad de agua por m3 de concreto en función de las

condiciones de trabajabilidad, el Tamaño Máximo de los agregados y ocasionalmente
el Tipo de Cemento. (Tabla 1).

2) Definición de la relación Agua/Cemento en peso en base a la resistencia en

compresión solicitada o requisitos de durabilidad (Tabla 2).

3) Cálculo de la cantidad de cemento en peso en función de la Relación

Agua/Cemento y la cantidad de agua definida en los pasos 1 y 2:

Peso del Agua(kg )

Cemento  kg  
Relación A / C
 Tabla 9.3. Asentamientos recomendados para diversos tipos de obras.

4) Cálculo de los volúmenes absolutos del agua y el cemento:

Volumen Absoluto del Cemento  m3  

Peso del Cemento(kg )
Peso Específico del Cemento(kg / m3 )

Volumen Absoluto del Agua  m3  

Peso del Agua(kg )
Peso Específico del Agua(kg / m3 )

5) Estimación del porcentaje de aire por m3 y el volumen absoluto que atrapará el

concreto en función de las características granulométricas de los agregados (Tabla 1).

6) Obtención del volumen absoluto que ocuparán los agregados, restando de 1 m3 los
volúmenes hallados de cemento, agua y aire.

Vol. Abs. de Agregados  1m3  Vol. Abs. Cemento(m3 )  Vol. Abs. Agua(m3 )  Vol. Aire(m3 )

7) Definición de la proporción en volumen absoluto en que intervendrán el agregado

grueso y el fino en la mezcla.
K = Porcentaje en que interviene la piedra.

K-1 = Porcentaje en que interviene la arena.

8) Distribución del volumen obtenido en 6) en la proporción definida en 7).

Volumen Absoluto dela Piedra  m3   K  Volumen Absoluto delos Agregados  m3 

Volumen Absoluto dela Arena  m3    K  1  Volumen Absoluto delos Agregados  m3 

9) Cálculo de los pesos que corresponden a los volúmenes de agregados obtenidos en

el paso 8) utilizando los pesos específicos secos:

Peso dela Piedra (kg )  Volumen Absoluto dela Piedra  m3   Peso Específico dela Piedra (kg / m3 )
Peso dela Arena (kg )  Volumen Absoluto dela Arena  m 3   Peso Específico dela Arena(kg / m3 )

10) Corrección por humedad y absorción del diseño.

a)
Peso de la Piedra húmeda(kg )  Peso seco Piedra(kg )  1  Humedad Piedra en valor absoluto 

b)
Peso de la Arena húmeda(kg )  Peso seco Arena(kg )  1  Humedad Arena en valor absoluto 
c)

Balance Agua en la Piedra  Humedad Piedra  Absorción Piedra Valores absolutos 

( Puede ser positivo o negativo)

d)

Balance Agua en la Arena  Humedad Arena  Absorción Arena Valores absolutos 

( Puede ser positivo o negativo)

e)
Contribución de Agua por la Piedra  kg   Balance Agua en la Piedra  Peso Piedra húmeda  kg 
( Puede ser positiva o negativa, es decir añadir o quitar agua)
f)
Contribución de Agua por la Arena  kg   Balance Agua en la Arena  Peso Arena húmeda  kg 
( Puede ser positiva o negativa, es decir añadir o quitar agua)

g)
Agua Final en el diseño  Agua  kg   Contrib. Agua Piedra  kg   Contrib. Agua Arena  kg 

11) Diseño Final:

Agua Final (kg), Peso Húmedo Piedra (kg), Peso Húmedo Arena (kg), Peso Cemento
(kg).

12) Elaboración del diseño final en laboratorio y a escala de obra para la verificación
práctica de sus propiedades con objeto de confirmarlo o corregirlo.

Como se aprecia, los diseños se calculan inicialmente en base a los pesos secos de los
agregados para luego corregirlos al establecer su condición de humedad real, sin
embargo, la experiencia demuestra que esto es sólo una aproximación que hay que
corregir en forma práctica al ejecutar las mezclas de prueba.

Hay que tener presente al usar aditivos (que normalmente son líquidos), el incluir su
intervención cuantificándolos como parte del agua de mezcla en el cálculo de la
relación Agua/Cemento.

El método tradicional del ACI y sus alcances.

Está basado en que los agregados cumplan con los requisitos físicos y
granulométricos establecidos por ASTM C-33, define el agua de mezcla
empíricamente en función del Tamaño Máximo del agregado y del slump como
medida de trabajabilidad (Tabla 1), establece de manera empírica el volumen de
agregado grueso compactado en seco en función del Tamaño Máximo de la piedra y
el Módulo de Fineza de la arena exclusivamente (Tabla 4) ,y correlaciona la relación
Agua/Cemento en peso con la Resistencia en compresión (Tabla 2).

Las principales deficiencias de este método residen en que no está concebido para
agregados marginales ni condiciones constructivas especiales.

Por otro lado, por motivos de simplificación no evalúa la granulometría integral de la

mezcla de agregados, asumiendo que los valores empíricos de agregado grueso en
función del Módulo de Fineza. de la arena cubren todas las posibilidades, lo cual no
es cierto en la práctica pues no distingue entre agregados angulosos y redondeados ni
entre zarandeados y chancados, ni entre densos y porosos.

Tabla 4. Volumen de agregado grueso compactado en seco por metro cúbico de

concreto.

Adicionalmente, está comprobado que este método tiende a producir concretos

pedregosos, ya que responde a la idea tradicional de la época en que se originó, de
que estos son los diseños más económicos pues necesitan menos agua y
consecuentemente menos cemento para obtener determinada resistencia.

La única variante desde su aparición original ha sido admitir la posibilidad de

modificar el contenido de piedra en ± 10% dependiendo de la mayor o menor
trabajabilidad que se desee a criterio del que diseña.

Se puede concluir pues, contra la tendencia generalizada localmente de aplicar este

método sin ninguna reserva, que no ofrece la garantía de obtener diseños
satisfactorios, sobre todo cuando debemos usar agregados marginales o necesitamos
concretos sumamente plásticos, bombeables y trabajables, como es el caso de los
arquitectónicos; no obstante, queda a criterio del diseñador su aplicación recordando
sus limitaciones.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO.

La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia medida

de un espécimen de concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se expresa en
kilogramos por centímetro cuadrado (kg/cm2) a una edad de 28 días se le designe con
el símbolo f’ c. Para determinar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas
especímenes de concreto; en el Perú, a menos de que se especifique de otra manera,
los ensayes a compresión del concreto se efectúan sobre cilindros que miden 15 cm.
de diámetro y 30 cm. de altura. La resistencia del concreto a la compresión es una
propiedad física fundamental, y es frecuentemente empleada en los cálculos para
diseño de puente, de edificios y otras estructuras. El concreto de uso generalizado
tiene una resistencia a la compresión entre 140 y 350 kg/cm2 un concreto de alta
resistencia tiene una resistencia a la compresión de cuando menos 420 kg/cm2
resistencia de 1,400 Kg/cm2 se ha llegado a utilizar en aplicaciones de construcción.

Las relaciones Edad – Resistencia a compresión. Cuando se requiera de valores más

precisos para el concreto se deberán desarrollar curvas para los materiales específicos
y para las proporciones de mezclado que se utilicen en el trabajo.

La resistencia del concreto se determina en muestras cilíndricas estandarizadas de 15

cm de diámetro y 30 cm de altura, llevadas hasta la rotura mediante cargas
incrementales relativamente rápidas.

La resistencia característica a la compresión de un concreto (f'c), utilizada en diseño

estructural, se mide en términos probabilísticos, definiéndose que solamente un
pequeño porcentaje de las muestras (normalmente el 5%) puedan tener resistencias
inferiores a la especificada, lo que da lugar a que la resistencia media de las
muestras (fm) siempre sea mayor que la resistencia característica.
Si se asume una distribución normalizada (campana de Gauss) de los ensayos de
rotura de cilindros de concreto, la resistencia característica puede calcularse a partir
de la resistencia media y la desviación estándar (s), mediante la siguiente expresión:

f c'  f m  165s

La resistencia a la compresión de hormigones normales (210 - 280 kg/cm2) y de

mediana resistencia (350-420 kg/cm2) está dominada por la relación agua/cemento (a
menor relación agua/cemento mayor resistencia) y por el nivel de compactación (a
mayor compactación mayor resistencia), pero también son factores importantes la
cantidad de cemento (a mayor cantidad de cemento mayor resistencia) y la
granulometría de los agregados (mejores granulometrías dan lugar a mayores
resistencias).

En hormigones de alta resistencia (f’c > 420 kg/cm2), a más de los factores antes
mencionados, tiene especial importancia la resistencia del material constituyente de
los agregados (roca de origen), pues este parámetro impone un tope máximo a la
resistencia del concreto (el concreto jamás podrá alcanzar una resistencia superior a la
de la roca de origen del agregado grueso).

Uno de los requisitos más importantes que debe reunir un concreto en zonas sísmicas
es su ductilidad, lo que en nuestro medio limita la utilización de hormigones de
resistencia media fm superior a 500 kg/cm2, por ser sumamente frágiles (tienen muy
poca deformabilidad en el rango de comportamiento plástico).
La resistencia del concreto es su capacidad para oponerse a esfuerzos que se
manifiestan por solicitaciones a compresión, a tracción, a flexión, a flexo tracción y al
corte.

El ensayo correspondiente está normalizado según Norma Técnicas Peruanas -

Métodos de ensayo a compresión-, que debe hacerse sobre probetas de 15 x 30 cm.

Distintos factores que influyen en la resistencia del concreto:

Influencia de los materiales.

De todos los materiales utilizados, es obvio que el que más influye es el cemento
Pórtland, ya que a igualdad de todas las demás condiciones (materiales, operación,
clima, etc.). La calidad del agua, si tiene sustancias nocivas, puede influir seriamente
en el fraguado y en el desarrollo de la resistencia del concreto.

En ensayos paralelos efectuados con mezclas con arenas de distintos módulos de

finura, (módulos de finura 1,70 a 1,90) era alrededor de un 20% menor que la
resistencia del concreto con todas las demás condiciones iguales y el mismo También
la presencia de sustancias nocivas en los agregados finos y gruesos produce
disminuciones en la resistencia, aunque es difícil evaluar a priori en qué medida,
hasta no verificar el caso concreto.

Cómo influye la dosificación.

La resistencia aumenta si se aumenta la cantidad unitaria de cemento y queda igual

todo lo demás.

No obstante, se llega a un punto en el cual, por más que se siga aumentando la

cantidad de cemento, la resistencia se mantiene sin variar, es decir se estabiliza en un
techo de resistencia del cual no se puede pasar, dependiendo la mayor o menor altura
de ese techo de las características de los otros materiales, condiciones de temperatura
y humedad; etc.
Otro elemento que contribuye a la elevación de la resistencia -siempre manteniendo
las demás condiciones - es la reducción de la relación agua/cemento. Hay una
tendencia generalizada en las obras a trabajar con concretos más fluidos que lo
realmente necesario. Pero este aumento de la cantidad de agua de mezclado,
disminuye inexorablemente la resistencia del concreto.

Cómo influyen la operación de mezclado y la puesta en obra del concreto.

Un mezclado demasiado breve, incompleto, contribuirá a la segregación de la mezcla,

y aparte de disminuir la resistencia, afectará a la variabilidad del concreto de una
misma pasta.

Un exceso de mezclado o una demora en la descarga fuera de los límites

normalizados - concreto elaborado - perjudicará la resistencia, y una demora
importante puede comprometerla seriamente.

INFLUENCIA DE LAS CONDICIONES DE CURADO.

Entendemos por condiciones de curado a las condiciones de humedad y temperatura

en que es "mantenido" el a través del tiempo. Remarcamos entonces que la edad de
las reacciones de hidratación del cemento, y la temperatura y humedad a las que
estuvieron sometidas tienen una definitiva influencia en la resistencia del concreto.
Un curado deficiente o la falta total de curado pueden reducir la resistencia del
concreto de la estructura, comparada con la de las probetas con curado normalizado,
hasta en un 50%, como puede apreciarse en la presente figura:

Influencia del Curado Húmedo en la Resistencia.

La resistencia aumenta con la edad del concreto.

Desarrollo de la Resistencia en el Tiempo de un concreto con Cemento Pórtland
Normal.

Influencia de las condiciones de carga.

Podemos observar en los ensayos a compresión de probetas que la resistencia

aumenta si se eleva la velocidad de carga de la prensa, por lo que ésta debe regularse
a la velocidad de ensayo que prescribe la Norma Técnicas Peruanas. De estudios
realizados podemos concluir que la resistencia a largo plazo está en el orden del 80%
de la que se obtiene en un ensayo normalizado, mientras que las cargas "alternativas"
reducen la resistencia del concreto a un valor del 50% de la que se obtiene para
cargas "estáticas".

Resistencia del concreto.

La resistencia del concreto se puede medir a compresión, tracción, flexión y tracción

indirecta. Por lo general el control del concreto se realiza por ensayos de rotura a
compresión, ver el presente grafo:
Por lo general el control del concreto se realiza por ensayos de rotura a compresión.
Hay casos, sin embargo en los que el ensayo de flexión es más apropiado por reflejar
más fielmente las condiciones de trabajo del concreto, como puede ser el caso de los
hormigones empleados en la construcción de pavimentos.

Cilindros de control.

Estos cilindros son tomados y ensayados por quien produce el concreto, bajo
condiciones normales (humedad y temperatura) de laboratorio, con el fin de
determinar la resistencia potencial del concreto para controlar las condiciones de
producción, retroalimentar su sistema de control de calidad y rediseñar las mezclas de
concreto.

Variaciones en la resistencia.

La magnitud de las variaciones en la resistencia de las muestras de prueba del

concreto dependen de lo adecuada del control de los materiales, de la fabricación del
concreto y de la realización de las pruebas. Se puede encontrar el origen de las
diferencias en la resistencia en dos fuentes fundamentalmente distintas: las
variaciones en las propiedades de la mezcla de concreto y de sus ingredientes; y las
diferencias aparentes en las resistencias ocasionadas las por las variaciones inherentes
a la prueba.
MOLDEO Y CURADO DE PROBETAS PARA ENSAYO DE COMPRESIÓN.

Esta es una etapa fundamental del control del concreto fresco, que muchas veces se le
resta importancia al convertirse en una rutina en la obra.

Toda la filosofía del diseño estructural en concreto y los valores de los coeficientes de
seguridad que emplean los diseñadores reposan en el valor f’c que no es otra cosa que
el resultado del ensayo en compresión simple de probetas de concreto obtenidas y
curadas de acuerdo a ASTM C- 31 y ensayadas según ASTM C-39, es decir bajo
condiciones completamente controladas que permiten darle significado estadístico al
valor de f’c.

Cuando el moldeo se hace descuidadamente sin respetar los lineamientos de la norma,

no se toman precauciones en el curado en cuanto a los requisitos de humedad y
temperatura, y el ensayo en compresión se realiza en condiciones inapropiadas, el
resultado bien puede ser satisfactorio desde el punto de vista de superarse la
resistencia exigida, pero las dispersiones introducidas no nos permitirán una
evaluación estadística que habilite optimizar los diseños de mezcla haciéndolos más
económicos e incrementarán las posibilidades de obtener malos resultados de ensayos
teniendo buen concreto en obra.

Como observaciones generales que pueden colaborar a mejorar esta etapa podemos
indicar que la norma permite además de la compactación manual en tres capas
varillando cada capa 25 veces, el hacerlo con vibrador de diámetro 1 1/2" en dos
capas si el slump es menor o igual a 3 ".La norma obliga a que luego de cada etapa de
compactación se elimine el aire golpeando el molde lateralmente de 10 a 15 veces
con un martillo de goma de 0.34 a 0.8 kg.

CURADO DE LA PROBETA.

Cubrimiento de la probeta después de moldearse.

Para prevenir la evaporación del agua de la superficie del concreto no endurecido de

las probetas, se cubren estos inmediatamente después de moldeados, preferiblemente
con una placa no absorbente y no reactiva o una lámina de plástico durable. También
se puede usar para el cubrimiento, trapos o lienzos humedecidos, pero debe cuidarse
de mantenerlos húmedos hasta que las probetas se desmolden.

Curado inicial.

Antes del llenado, se colocan los moldes sobre una superficie horizontal rígida libre
de vibraciones. Luego serán protegidos del viento y del sol o de otra causa que pueda
perturbar al concreto.
Durante las primeras 24 horas después del moldeo, se almacenaran todas las probetas
bajo condiciones que mantengan la temperatura ambiente 16 °C y 27 °C y que
prevengan toda pérdida de humedad. Las temperaturas de almacenamiento pueden ser
reguladas por medio de ventilación o por evaporación de agua, arena húmeda o trapos
humedecidos, o por el uso de dispositivos eléctricos de calentamiento.

Estas precauciones que pueden parecer exageradas o complicadas de efectuar en obra,

son la práctica normal en países similares al nuestro, y su trascendencia se hace más
evidente cuando empezamos a tener problemas en obras en clima cálido o clima frío,
donde las condiciones ambientales extremas afectan significativamente esta etapa del
control de calidad si no hacemos nada para llevarlo a cabo tal como está
estandarizado.

Dimensiones de la briqueta.

Durante la práctica se trabajará con probetas cuyas dimensiones están especificadas

en las normas ASTMC-42 Y ASTM C-39, en estas normas también se incluye
consideraciones para los ensayos a la compresión uni-axial sobre las probetas de
concreto.

La dimensión referencial de la probeta para esta práctica es de 6” (lo equivalente a 15

cm.) de diámetro y 12’’ (30 cm.) de altura.

Prueba de Slump.

Este ensayo se le hace al concreto fresco para determinar, su consistencia o fluidez.

Cono de asentamiento o Slump (cono de Abrams). Es una prueba sencilla, fácil de

hacer y relativamente de bajo costo. Si se realiza siguiendo el procedimiento que se
señala a continuación, constituye un medio adecuado para controlar la uniformidad de
las mezclas. Para diferentes estructuras y condiciones de colocación del concreto hay
diferentes asentamientos apropiados: Para losa y pavimentos compactados
manualmente con varilla el asentamiento debe ser del orden de 50- 100 mm. (2″- 4″).
Para secciones muy reforzadas y donde la colocación del concreto sea difícil, un
asentamiento de 100- 150 mm. (4″- 6″) es el adecuado. Para la mayoría de mezclas de
concreto en obras medianas y pequeñas una consistencia plástica corresponde a un
asentamiento entre 50- 100 mm. (2″- 4″). Para el ensayo de asentamiento se requiere
del siguiente equipo: Un molde cónico de 203 mm +-3 mm de diámetro en la base
mayor, 102 mm +-3 mm. En la base menor y 305mm +- 3mm de alto, una varilla
compactadora o apisonadora de acero, cilíndrica y lisa de 16 mm de diámetro, una
longitud aproximada de 600 mm y la punta redondeada.

Cono de Abrams.
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO.

La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal

manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad,
que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia a la
compresión del concreto es la medida más común de desempeño que emplean los
ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión se
mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de
compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de
ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta en mega
pascales (MPa) en unidades SI o también kg/cm2.

La norma ASTM-C-39 es la que estandariza esta prueba que es indispensable para

obtener el valor de f’c establecido por la mayoría de especificaciones.

Como observaciones importantes para aclarar conceptos, hay que anotar que la norma
específica el empleo de prensas para rotura operadas con motor, no considerando la
operación manual pues en el ensayo, tiene mucha influencia la velocidad de
aplicación de la carga que debe mantenerse constante por lo menos durante la
segunda mitad de la aplicación de la carga de rotura estimada.

La aplicación intermitente de carga, producida por las prensas manuales, y la

dificultad para evitar descensos en la presión aplicada entre etapas de carga, afectan
negativamente los valores de f’c.

Siendo evidente que en nuestro medio se usan mucho las prensas manuales por ser
más baratas y no necesitar de energía eléctrica, habría que tener presente que este
método de ensayo introduce una dispersión adicional a la prevista por la norma, y que
dependerá de la uniformidad del concreto, el modo como se ejecute el muestreo así
como la continuidad en la aplicación de la carga en comparación con el método
automático.

Resumen del Método.

Este método de ensayo consiste en aplicar una carga axial en compresión a los
moldes cilíndricos o corazones en una velocidad tal que esté dentro del rango
especificado antes que la falla ocurra.

“El esfuerzo a la compresión de la muestra está calculado por el cociente de la

máxima carga obtenida durante el ensayo entre el área de la sección transversal de la
muestra”.
Colocación de la Probeta.

Antes de iniciar cada ensayo, se limpian cuidadosamente las superficies planas de

contacto de los boques superior e inferior de la máquina y también ambas bases de
cada probeta. Se coloca la probeta sobre el bloque inferior de apoyo, y se cierra sobre
la superficie del mismo, tratando que la probeta quede centrada con el bloque
superior.

Tolerancias de tiempo.

Las probetas a ser ensayadas, estarán sujetas a las tolerancias de tiempo indicadas:

Velocidad de Carga.

La carga deberá ser aplicada en forma continua, evitando choques, se aplicará la

velocidad de carga continua y constante, desde el inicio hasta producir la rotura de la
probeta registrando el valor de la carga máxima, el tipo de rotura y además toda otra
observación relacionada con el aspecto del hormigón en la zona de rotura. Se podrá
aplicar una velocidad de carga inicial mayor hasta llegar a la mitad de carga resistente
esperada, luego reducirla a velocidad continua y constante, hasta producir la rotura de
la probeta. En los momentos finales del ensayo, cuando la probeta se deforma
rápidamente, no se debe modificar la velocidad de aplicación de la carga.
Tipos de Rotura.

La resistencia a la compresión de la probeta se calcula mediante la siguiente fórmula.

4G
Rc 
d2

Rc : Es la resistencia de rotura a la compresión, en kilogramos por centímetro

cuadrado.

G : La carga máxima de rotura en kilogramos.

d : Es el diámetro de la probeta cilíndrica en centímetros.

Elásticos no lineales.

Esta característica la presentan materiales cuyo diagrama no presentan la zona

elástica que sería lo zona recta.
 Concreto simple en compresión.

Inelástico.

Este comportamiento se presenta en materiales cuyo diagrama no presenta ni sistema

lineal ni parte no lineal y presenta un lazo de histéresis donde se observa que el
material recobra su configuración inicial pero este proceso no es el mismo el de ida
con el de vuelta.

Diagrama de tensión – deformación de dos tipos de concreto.

3.3. Definición de términos.

Agregado.

Cualquier combinación de arena, grava o roca triturada en su estado natural o

procesado. Son minerales comunes, resultado de las fuerzas geológicas erosivas del
agua y del viento. Son generalmente encontrados en ríos y valles, donde han sido
depositados por las corrientes de agua.

Concreto.

Es una mezcla de cemento como un medio aglutinador, agregados finos (arenas),

agregados gruesos (gravas) y agua.

Resistencia.

Capacidad de un material para resistir las fuerzas que se le aplican, sin sufrir
deformación permanente o rotura.

Rotura.

Acción o efecto de romperse un material al sufrir una fatiga superior a su resistencia a

la misma.

Probeta.

Cilindro de hormigón de 15 cm (6 pulgadas) de diámetro y 30 cm (12 pulgadas) de

altura, curado bajo unas condiciones controladas.

Curado.

Tratamiento que se da al concreto recién colado, para asegurar la disponibilidad

permanente de agua que permita el progreso de las reacciones químicas entre el
cemento y el agua. Este importante proceso, nos permite obtener buena durabilidad
en el concreto.

Trabajabilidad.

Es la facilidad que presenta el concreto fresco para ser mezclado, colocado,

compactado y acabado sin segregación y exudación durante estas operaciones.

A.C.I.

El American Concrete Institute o Instituto Americano del Concreto es una

organización sin ánimo de lucro de los Estados Unidos de América que desarrolla
estándares, normas y recomendaciones técnicas con referencia al hormigón reforzado.
A.S.T.M.

Es una organización de normas internacionales que desarrolla y publica acuerdos

voluntarios de normas técnicas para una amplia gama de materiales, productos,
sistemas y servicios

Asentamiento.

Descenso que experimenta un edificio o estructura a medida que se consolida el

terreno situado bajo el mismo.

Fineza.

Es la porción obtenida de un proceso de tamizado y es donde se evidencia de la

calidad de agregado.

Material.

El material de construcción es una materia prima o, con más frecuencia, un producto

elaborado empleado en la construcción de edificios u obras de ingeniería civil. Los
materiales de construcción son los componentes de los elementos constructivos y
arquitectónicos de una edificación.

Clinker.

Clinker es un producto intermedio en el proceso de elaboración de cemento. La

piedra caliza, la arcilla y el óxido de fierro se calcinan en un horno a 1,450 grados
centígrados para producir el Clinker.

Esfuerzo.

Magnitud de fuerzas internas por unidad de área producidas por cargas externas.
Cuando las fuerzas son paralelas al plano, el esfuerzo es llamado esfuerzo cortante.
Cuando las fuerzas son normales al plano, el esfuerzo es llamado normal. Cuando el
esfuerzo normal está dirigido hacia la parte en que actúa, es llamado esfuerzo de
compresión. Cuando está dirigido hacia afuera de la parte en que actúa, es llamado
esfuerzo de tensión.

Mezclado.
La acción de revolver los componentes del concreto o mortero con el fin de formar
una masa homogénea.

Granulometría.
Es la distribución por tamaños de las partículas de los agregados, generalmente
expresado en porcentaje.