Portada

Índice

1. Objetivos ................................................................................................................................ 1
2. Antecedentes generales ........................................................................................................ 2
3. Especificación del problema .................................................................................................. 4
4. Desarrollo ingeniería conceptual ........................................................................................... 5
4.1 Plano .............................................................................................................................. 5
4.2 Layout ............................................................................................................................. 5
4.3 Diagrama de flujo ........................................................................................................... 6
5. Criterios de diseño ................................................................................................................. 6
5.1 Normativa ambiental ...................................................................................................... 7
6. Memoria de cálculo ................................................................................................................ 7
6.1 Dimensionamiento de stockpile ..................................................................................... 7
6.2 Flota de camiones .......................................................................................................... 8
6.3 Diámetro de alimentador .............................................................................................. 11
7. Conclusiones ........................................................................................................................ 15
8. Bibliografía ........................................................................................................................... 16
Apéndice ...................................................................................................................................... 17
Diseño Stockpile ...................................................................................................................... 17
Stockpile cónico ....................................................................................................................... 17
Ficha técnicas componentes ................................................................................................... 19
Respaldo simulaciones EDEM ..................................................................................................... 21
Resultados flujo másico II ........................................................................................................ 21
Resultados flujo másico V ........................................................................................................ 22

i
 Índice de figuras

Figura 2. 1: Es quema procesos de extracción de cobre para sulfuros u óxidos. ......................... 2

Figura 2. 2: Ilustraciones parámetros relevantes Stock pile cónico............................................... 3
Figura 4. 1: Dimensione Stock pile ................................................................................................ 5
Figura 4. 2: Esquema distancia entre procesos............................................................................. 5
Figura 4. 3: Diagrama de flujo proceso en estudio. ....................................................................... 6
Figura 6. 1: Esquema distancia real rajo - chancador. .................................................................. 8
Figura 6. 2: Masa entre diámetro de salida. ................................................................................ 12
Figura 6. 3: Masa entre segundos. .............................................................................................. 12
Figura 6. 1: Esquema distancia real rajo - chancador. .................................................................. 8
Figura 6. 2: Masa entre diámetro de salida. ................................................................................ 12
Figura 6. 3: Masa entre segundos. .............................................................................................. 12
Figura 6. 4: Respaldo resultados obtenidos a través de EDEM para una abertura de salida de
419 nm. (a) Vista frontal. (b) Vista contador EDEM. .................................................................... 13
Figura A. 1: Tipos de Stock Pile usados en minería. (a) Stock pile cónico. (b) Stock pile
prismático. .................................................................................................................................... 17
Figura A. 2: Dimensiones importantes stock pile cónico. ............................................................ 18
Figura A. 3: Dimensiones importantes stock pile prismático. ...................................................... 18
Figura C. 1: Relación fracción de carga versus ángulo de vaciado............................................. 21

ii
 Índice de tablas
Tabla 5. 1: Criterio ángulo de vaciado. .......................................................................................... 6
Tabla 5. 2: Criterio diámetro mínimo alimentador. ......................................................................... 7
Tabla 6. 1: Flota de camiones necesaria. .................................................................................... 10
Tabla 6. 2: Parámetros de simulación utilizados en EDEM. ........................................................ 11
Tabla 6. 3: Flujos Másicos obtenidos. Angulo de vaciado 35° y Angulo de cono 40 ° ................ 11
Tabla 6. 4: Flujo entre segundos de simulación. ......................................................................... 11
Tabla 6. 5: Diámetro abertura alimentador .................................................................................. 14
Tabla B.1: Ficha técnica camión 769D. ....................................................................................... 19

iii
1. Objetivos

- Dimensionamiento de un Stockpile para determinados requerimientos dimensionales.

- Determinación de flota necesaria de camiones para cumplir con requerimientos
operacionales.
- Validación de Stockpile dimensionado a través de software numérico.

1
 2. Antecedentes generales

El desarrollo de la producción de cobre para Chile es de vital importancia, ya que posee la tercera
parte de todas las reservas de cobre del mundo combinadas. Con ello, Chile es el país con mayor
producción de cobre globalmente. Lo previamente descrito desencadena en que el cobre es la
principal fuente económica del país, con lo cual resulta de gran relevancia el estudio de cada uno
de los procesos productivos de obtención del cobre, con el objeto de realizar monitoreo, estimar
producciones, optimizar procesos con un consecuente incremento en la productividad, entre otros
aspectos. Es debido a lo previamente descrito que una actividad fundamental en la industria
minera es que el proceso de extracción de cobre sea continuo, en cuyo caso el concepto de
stockpile toma relevancia.

En cuanto al proceso de obtención de cobre, es preciso señalar que es imposible encontrar el

cobre en un estado natural de pureza. En general, el proceso de obtención de cobre es una
cadena de procesos químicos que actúan sobre un “mineral rojo”, el cual consta de cobre junto
con más minerales, con el objeto de purificarlo, separándolo del resto de los minerales, y obtener
cobre de alta pureza. Existen dos procesos utilizados para la obtención de mineral de cobre, los
cuales son el proceso de flotación y el proceso de lixiviación, los cuales separan el cobre del resto
de los minerales de este llamado “mineral rojo”. En general, si se trata de minerales sulfurados
primarios se utiliza el proceso de flotación, el cual basa su proceso en la utilización de agua. En
contraparte, si se trata de minerales oxidados y sulfurados secundarios se utiliza el proceso de
lixiviación, el cual presenta su base en la utilización de ácido sulfúrico.

La figura 2.1 muestra un esquema de cada una de las operaciones necesarias para los diferentes
procesos de refinación de cobre.

Figura 2. 1: Es quema procesos de extracción de cobre para sulfuros u óxidos.

Un proceso que posee directa relación con el stock pile es el proceso de chancado.

El proceso de chancado, en cambio, es aquél a partir del cual se reduce el tamaño de las rocas
mineralizadas, a través de chancadores. En general, en la minería chilena se utilizan tres tipos
de chancadores: Chancador giratorio, de mandíbulas y de cono. El objetivo principal de cada uno
de ellos es conseguir una determinada granulometría que permita la concentración de cobre de
manera eficaz, facilitando el tratamiento fisicoquímico del material reducido. Es generalmente una

2
operación seca que se efectúa en dos etapas: Chancado primario o grueso y chancado fino
(chancado secundario, terciario y cuaternario).

Una vez el mineral de cobre (óxidos o sulfuros) es reducido a través del proceso de chancado,
se acopia el mineral a granel en grandes pilas, conocidas como stockpiles.

El objetivo principal de un stockpile es proveer un flujo de alimentación continuo para los procesos
de molienda o lixiviación, según sea el mineral de cobre chancado. En un stockpile, el material
chancado se sustenta sobre sí mismo, en donde los del tipo conico y prismaticos son los más
comunes en la minería. (Información sobre estos tipos de stockpile se detalla en el apéndice).

En la figura 2.3 se ilustran dos parámetros geométricos relevantes en el diseño de un stockpile

cónico.

Figura 2. 2: Ilustraciones parámetros relevantes Stock pile cónico

A partir de la figura previa, se destaca el ángulo de reposo 𝛼𝑅 y el ángulo de vaciado 𝛼𝑉 , factores

de gran relevancia porque, dependiendo del valor de ellos, es que se obtendrá una determinada
carga (capacidad) viva de material. Una carga viva de material es la carga que realmente se va
extrayendo desde el stockpile.

Es debido a su gran importancia, que el diseño de stockpiles ha tomado gran relevancia en la

industria minera (las expresiones matemáticas que permiten modelar las dimensiones de los
diferentes tipos de stockpile se presentan en el apéndice, en la sección de diseño de stockpile).

Pese a lo previamente descrito, es importante destacar que el proceso de diseño de stock pile
optimos posee dificultades intrínsecas, ya que no solo se debe cerciorar que exista un flujo
determinado hacia el siguiente proceso de extracción, sino también el aseguramiento de que
dicho acopio provea constantemente flujo continuo. Dicho flujos e podría ver afectado si no existe
suficiente carga viva en el stockpile o si existe alguna obstrucción en éste o el alimentador (véase
apéndice “problemas de flujo”).

3
 3. Especificación del problema

Se diseña un stockpile cónico con un único alimentador que posea un flujo de material chancado
(de particulas de ∅ = 5”) de 6000 ton/dia.

Una vez dimensionado el problema, a través de las expresiones especificadas en el apéndice, se

validan los resultados a través del software de simulación de elementos discretos EDEM
SOLUTIONS, versión 2.7.

Se comparan los flujos másicos, obtenidos a través de EDEM, para diferentes oberturas del
alimentador, con el objeto de determinar el diámetro óptimo que permite obtener el flujo deseado.
Se tiene en consideración los posibles efectos de bloqueo por formación de arco o ratholes.

Determinación de flota de camiones necesaria entre el proceso de chancado y acopio de mineral

en stockpile (a una distancia de 3,5 km entre sí) para cumplir que el volumen de la carga viva del
sotckpile posea una capacidad constante igual o superior a su 97%.

4
 4. Desarrollo ingeniería conceptual

A continuación, se presenta un estudio de ingeniería conceptual que rige el diseño del stockpile.

4.1 Plano

Las dimensiones del stockpile se presentan en la figura siguiente

Figura 4. 1: Dimensione Stock pile

La obtención detallada de dichas dimensiones se indica en la sección memoria de cálculo.

4.2 Layout

El esquema general del problema, indicando las distancias entre operaciones, se presenta a
continuación.

Figura 4. 2: Esquema distancia entre procesos.

5
 4.3 Diagrama de flujo

El diagrama de los procesos involucrados en el presente estudio se detalla en la figura 4.3. Se

detallan los flujos másicos involucrados en cada proceso, según la capacidad de cada equipo.

Figura 4. 3: Diagrama de flujo proceso en estudio.

En el apéndice se detalla la ficha técnica de los chancadores, cintas transportadoras y camiones

involucrados en el proceso.

5. Criterios de diseño

Al momento de diseñar tanto el stockpile como la flota de camiones necesaria, se consideran los
siguientes criterios de diseño.

El ángulo de vaciado debe estar dentro de un determinado rango, con el objeto de evitar ratholes.
En general, en la industria minera se utilizan los valores comprendidos en el siguiente rango.

Tabla 5. 1: Criterio ángulo de vaciado.

Ángulo de vaciado 𝛼𝑉

35-45

El diámetro del alimentador debe poseer un ancho mínimo, con el objeto de evitar un efecto
“tapon”.

6
Tabla 5. 2: Criterio diámetro mínimo alimentador.

Diámetro mínimo alimentador

∅𝐴 = 3 ∙ ∅𝑝 (a)
∅𝐴 = 4 ∙ ∅𝑝 (b)

En donde ∅𝐴 es el diámetro del alimentador y ∅𝑝 es el diámetro de partícula chancada. La

utilización de (a) o (b) dependerá del criterio del diseñador.

5.1 Normativa ambiental

Se debe tener en cuenta el articulo N°5 del decreto número 20 que estipula una concentración
de MP10 de 330 ug/m3 o superior es una situación de emergencia.

6. Memoria de cálculo

6.1 Dimensionamiento de stockpile

Es posible determinar la altura y diámetro del stockpile de tipo cónico en estudio a través de las
ecuaciones (1) y (2).

Para el stockpile cónico presente, se escoge un ángulo de vaciado de 35°. A partir de la figura
C.1.

𝐶𝑣𝑖𝑣𝑎
= 0,3
𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Como requerimiento operativo se deben proveer 6000 toneladas al día de material en el stockpile

𝐶𝑣𝑖𝑣𝑎 = 6000 [𝑡𝑜𝑛]

Con ello,

6000
𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = = 20000 [𝑡𝑜𝑛]
0,3

Considerando una densidad de partículas de 2300 kg/m3, el volumen total del stockpile es:

𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 20000
𝑉𝑇 = = = 8695,65 [𝑚3 ]
𝜌 2300

Luego, reemplazando el ángulo de reposo y el volumen total del stockpile en las ecuaciones (1)
y (2), se tiene:

2𝐻
35 = tan−1
𝐷

7
 𝐻𝐷2
8695,65 = 𝜋
12

Donde es posible apreciar que se posee un sistema de dos ecuaciones y dos incógnitas.
Resolviendo el sistema anterior, se obtienen los siguientes valores:

6.2 Flota de camiones

Para el cálculo de la flota de camiones necesaria para mantener una carga viva siempre por sobre
el 97% de su capacidad inicial, se utilizan las expresiones (4), (5) y (6).

A partir de los datos otorgados por el fabricante, es posible extraer los siguientes valores:

𝑊𝑡 = 700434 [𝑁]

𝑊𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 357084 [𝑁]

𝑘𝑚
𝑣𝑚𝑎𝑥 = 17.5 [ ]
ℎ

La figura siguiente se muestra el esquema geométrico de la distancia real entre rajo abierto y
chancador considerando una distancia horizontal de 3,5 km y una pendiente del terreno de 15%.

Figura 6. 1: Esquema distancia real rajo - chancador.

Pero,
𝑐𝑜
tan ∝ = = 0,15
3,5

∝= 8,53

De donde,
𝑐𝑜 = 0.525

8
Con lo cual, la hipotenusa, o la distancia real entre el rajo abierto y el chancador es de:

ℎ = √0.5252 + 3.52 = 3,539 [𝑘𝑚]

Considerando un coeficiente de roce dinámico de 𝜇 = 0.5 ,de (5):

1
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 0,5 ∙ 700434 ∙ 17.5 ∙ = 1702.44 [𝑘𝑊]
3,6

Luego, reemplazando en (6):

1702.44 ∙ 1000 𝑚 𝑘𝑚
𝑣𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = = 3,78 [ ] = 13,61 [ ]
0.5 ∙ 700434 ∙ cos(8,53) + 700434 ∙ sin(8,53) 𝑠 ℎ

En tanto, el tiempo necesario de un camión para dejar un cargamento es de:

ℎ 3,539
𝑡= = = 0.26 [ℎ] = 15.601 [𝑚𝑖𝑛]
𝑣𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 13,61

Considerando que la carga viva no debe bajar nunca del 98% de su capacidad, se calcula el
flujo máximo que puede bajar antes de que deba reponerse:

𝐶′𝑣𝑖𝑣𝑎 = 0,02 ∙ 𝐶𝑣𝑖𝑣𝑎 = 120 [𝑡𝑜𝑛]

Teniendo en cuenta el requerimiento operacional de que debe existir un flujo de 6000 ton/día,
es posible determinar el tiempo en el que se extraen 120 toneladas desde el stockpile:

120
𝑡𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = = 28.8 [𝑚𝑖𝑛]
1
6000 ∙
24 ∙ 60

Posteriormente, se comparan los tiempos de extracción con el tiempo en que se demora un

camión en dejar el cargamento, donde se puede observar que:

𝑡 < 𝑡𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

Lo cual es adecuado, debido a que en caso contrario los camiones no alcanzarían a depositar el
2% de la carga viva en el tiempo adecuado.

Luego, el número de camiones necesario es:

𝐶′𝑣𝑖𝑣𝑎 120000 ∙ 9,81

𝑁𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = = = 3.29
𝑊𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 357084

9
Como no puede existir una fracción de camiones, se determina que son necesarios al menos 4
camiones por hora.

Pese a lo anterior, se debe considerar un proceso continuo. Es decir, se debe considerar que el
camión debe tanto ir como volver. Luego, lo que tarda un camión en dicho proceso es:

𝑡𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 2 ∙ 𝑡 = 31.202 [𝑚𝑖𝑛]

Es posible apreciar que:

𝑡𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 < 𝑡𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

Finalmente, existen dos alternativas.

La primera es escoger camiones de menor tonelaje que posean una velocidad máxima superior
a la de los camiones utilizados.

La segunda es poseer una flota de 8 camiones, en vez de 4. De tal manera, si se considera que
el camino entre rajo y chancador es de doble vía, al momento que se esté devolviendo la primera
flota de 4 camiones, la segunda flota de 4 camiones vaya en camino, y así sucesivamente. Dicha
opción es la más aconsejable, y es la que se presenta acá, puesto que implica en un tiempo
prudente entre operaciones de flota de camiones, permitiendo posibles eventualidades u otros
aspectos. Además, se debe considerar la posible falla de alguno de los camiones, por tanto, la
elección de camiones adicionales es aconsejable.

Tabla 6. 1: Flota de camiones necesaria.

Flota de camiones necesaria

8

10
 6.3 Diámetro de alimentador

Para la obtención del diámetro de descarga del Stockpile se realizaron una serie de iteraciones,
variando el diámetro del alimentador en cada una de ellas, a través del programa EDEM. Los
parámetros de simulación se detallan en la tabla 6.2.

Tabla 6. 2: Parámetros de simulación utilizados en EDEM.

Parámetros de simulación
Diámetro partícula [mm] 127
tiempo total [s] 3
paso de tiempo [s] 0,0001
guardado 0,1
mallado 3R
masa carga viva [TON] 6550,416

En la tabla siguiente se ilustran los flujos másicos del alimentador, obtenidos a través de EDEM,
variando el diámetro de obertura de este. Para efectos prácticos, solo se presentan los resultados
más cercanos al valor esperado.

Tabla 6. 3: Flujos Másicos obtenidos. Angulo de vaciado 35° y Angulo de cono 40 °

Estimaciones flujo másico

Flujo Flujo Flujo Flujo Flujo Flujo
másico I másico II másico III másico IV másico V másico VI
Diámetro salida [mm] 381 406 419 429 445 500
Masa 1s[kg] 59 76,4714 74,006 101,14 118 150,476
Masa 2s [kg] 115,94 125,808 140,609 212,147 219,547 269

A su vez, es posible expresar el flujo másico existente entre segundos de simulación.

Tabla 6. 4: Flujo entre segundos de simulación.

Estimaciones flujo másico

Flujo Flujo Flujo Flujo Flujo Flujo
másico I másico II másico III másico IV másico V másico VI
Diámetro
[mm] 381 406 419 429 445 500
Masa entre
1s y 2s
[kg] 56,94 49,3366 66,603 111,007 101,547 118,524
Masa entre
2s y 3s
[kg] 34,536 39 56,737 91,272 29,453 170

11
En la figura 6.2 se muestra el flujo másico existente en el alimentador para diferentes oberturas
de este, en donde cada curva representa un segundo determinado de simulación.

500
450
400
350
Masa [kg]

300
250
200
150
100
50
0
300 350 400 450 500 550
Diametro de salida [mm]

masa a los dos segundos masa al segundo masa a los tres segundos

Figura 6. 2: Masa entre diámetro de salida.

En tanto, en la figura 6.3 se representa el flujo másico existente entre segundos de simulación
para diferentes oberturas del alimentador.

180

160

140

120
Masa [Kg]

100

80

60

40

20

0
300 350 400 450 500 550
Diametro [mm]

masa entre 1 y 2 segundos masa entre 2 y 3 segundos

Figura 6. 3: Masa entre segundos.

12
En lo concerniente a la determinación de la obertura optima del alimentador, es posible apreciar
que el diámetro que da más cercano al flujo requerido (70 kg/s) es el de 419 mm (véase tabla
6.3.2). A continuación, se muestra el respaldo de resultados para dicho flujo a través de capturas
realizadas desde el software EDEM (para más resultados, véase apéndice).

(a)

(b)
Figura 6. 4: Respaldo resultados obtenidos a través de EDEM para una abertura de salida de 419 nm. (a)
Vista frontal. (b) Vista contador EDEM.

13
Aún más, es posible extrapolar el valor obtenido con el objeto de determinar un diámetro más
cercano al flujo óptimo. En efecto, a través de las figuras 6.2 y 6.3 , es posible obtener el
diámetro óptimo.

Tabla 6. 5: Diámetro abertura alimentador

Diámetro obertura [mm]

422

14
 7. Conclusiones

Al comienzo, el problema se aborda para un segundo de simulación. Sin embargo, para un mismo
diámetro de obertura el valor de flujo másico variaba entre simulaciones, aun cuando estas
poseían los mismos parámetros entre sí. Con ello, para todas las simulaciones se especifica un
tiempo de simulación de tres segundos, a modo de obtener resultados más confiables.

Bajo criterio se obtienen datos confiables después del segundo de simulación dado que, al pasar
este tiempo, se puede observar en la simulación, una caída drástica de la carga viva la cual se
estabiliza en tiempos posteriores al primer segundo, lo sucedido se puede observar en la
figura…. El fenómeno ocurrido se debe a que el programa deja espacios vacíos entre partículas,
por ende, el volumen de carga viva asociada no está al 100% compactada, por otro lado en la
realidad el material apilado contiene un porcentaje de humedad el cual ayuda a la estabilidad del
stockpile.

15
 8. Bibliografía

[1] Francisco Cabrejos. (-). Diseño y operación de stockpiles en operaciones mineras. En (1-
19). Chile: Jenike and johanson Chile S.A.

[2] Oscaldo Pavez. (2009). Evaluación metalúrgica de chancadores Barmac de una planta
concentradora de cobre. Sintesis Tecnologica, V.4, 1-8.

[3] David Camus. (2009). Determinción, modelación y mitigación de la generación de polvo en

un stockpile minero. En -(5-19). Chile: Universidad Técnico Fedérico Santa María.

[4] Stephanie Wilhelm. (2013). Mejoramiento de la gestión de carga viva en acopio los
colorados, minera escondida ltda.. Chile: Universidad de Chile.

[5] Caterpillar. (2002). 769D. 2018, de Tracsa Sitio web: http://www.tracsa.com.mx/fichas-

tecnicas/cat-769d.pdf

16
 Apéndice
Diseño Stockpile

Las expresiones matemáticas de dimensionamiento de stockpile dependerá de si es de tipo

cónico o prismático.

Los stockpile cónicos se forman a partir de una correa transportadora elevada (stacker) la cual
transporta material y lo descarga por gravedad sobre el acopio de minerales.

Los stockpile prismáticos, en cambio, se diferencian de los cónicos en que la pila de material es
formada por un apilador móvil (tripper) que se va desplazando transversalmente. Dada la
naturaleza móvil del apilador, dicho stockpile permite almacenar una mayor cantidad de material.

La naturaleza geométrica de ambos stockpile se representa en la figura siguiente.

(a) (b)
Figura A. 1: Tipos de Stock Pile usados en minería. (a) Stock pile cónico. (b) Stock pile prismático.

Stockpile cónico

En la siguiente figura se muestra un esquema de las dimensiones más relevantes de un stockpile

de tipo cónico

17
 Figura A. 2: Dimensiones importantes stock pile cónico.

A continuación, se presentan las expresiones más importantes para el dimensionamiento de

stockpile cónico

2𝐻 (1)
𝛼𝑅 = tan−1
𝐷
𝐻𝐷2 (2)
𝑉𝑇 = 𝜋
12

En donde,

𝛼𝑅 Es el ángulo de reposo del stockpile.

𝑉𝑇 Es el volumen total del stockpile.

Stockpile prismático

La siguiente figura ilustra la geometría de un stockpile de tipo prismático, con sus

correspondientes dimensiones.

Figura A. 3: Dimensiones importantes stock pile prismático.

En tanto, las expresiones que definen las dimensiones de dicho stockpile se describen a
continuación.

18
 𝐻𝐷2 𝐻𝐷𝐿 (3)
𝑉𝑇 = 𝜋 +
12 2

Cantidad de camiones

El parámetro más importante para calcular cuántos camiones debe existir en un determinado
tramo es la velocidad de subida del camión en un terreno con pendiente. Para ello, se tienen las
siguientes expresiones:

𝑊𝑡 = 𝑊𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 + 𝑊𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (4)

𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝜇 ∙ 𝑊𝑡 ∙ 𝑣𝑚𝑎𝑥 (5)

𝑃𝑚𝑎𝑥 (6)
𝑣𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝜇 ∙ 𝑊𝑡 ∙ cos(𝛼) + 𝑊𝑡 ∙ sin(𝛼)

En donde,

𝑊𝑡 , Es el peso total del camión.

𝑃𝑚𝑎𝑥 , Es la potencia máxima necesaria para subir la pendiente.

𝑣𝑚𝑎𝑥 , Es la velocidad máxima del camión para la pendiente del terreo, según fabricante.

𝑣𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 , Es la velocidad de subida del camión en la pendiente.

Ficha técnicas componentes

A continuación, se presenta la ficha técnica del camión previsto en la flota de camiones.

Tabla B.1: Ficha técnica camión 769D.

Ficha técnica
Camión Caterpillar 769D
Peso bruto (kg) 71000
Cargamento máximo (ton) 36,1
Velocidad máxima (segunda marcha) 17,5
(km/h)

19
Problemas de flujo

No solo se debe tener en consideración las dimensiones de un stockpile al momento de diseñar,

ya que los alimentadores son otro componente importante. Los alimentadores se instalan debajo
los stockpiles y poseen la función de controlar, regular y ejercer un flujo de alimentación del
material chancado acopiado a un proceso aguas abajo. Es decir, extraen un flujo determinado de
material del stockpile por gravedad y lo transportan por correas transportadoras a otros procesos.
Los alimentadores de correa y de bandeja vibratorios son los más utilizados en la industria minera.
Cabe señalar, por último, que no existe una cantidad determinada de alimentadores, esta
dependerá de las condiciones de flujo que se deseen en la faena minera.

Un aspecto que considerar es la posible obstrucción del alimentador, la cual detiene el flujo de
material extraído del stockpile. Existen dos factores que ocasionan este problema: Formación de
un arco o formación de un rathole.

En el caso de formación de arco, las partículas son grandes con relación a la abertura del
alimentador, lo cual puede generar un efecto bloqueo en la boca de este. Para evitar que dicho
suceso ocurra, el diámetro del alimentador debe ser entre 3 - 4 veces como mínimo el tamaño
máximo de la partícula.

Un rathole es cuando se forma un tubo hueco (o agujero) en el material almacenado en un

stockpile, el cual puede ser de naturaleza estable o inestable. Si es estable, se detiene
completamente el flujo de descarga. En contraparte, si es inestable, existe un flujo errático de
material.

Con el objeto de evitar la formación de ratholes, se debe tener en cuenta una gran variedad de
factores, dentro de los cuales destacan la cohesión entre las partículas del acopio, la humedad
de estas, el ángulo de fricción interna, entre otros aspectos. La figura siguiente ilustra el efecto
que posee el Angulo de vaciado sobre la carga viva, y más específicamente en la formación de
ratholes.

La figura siguiente muestra la relación entre carga viva y el ángulo de vaciado para un stockpile
cónico con un único alimentador, indicando a su vez el valor para la formación de ratholes.

20
 Figura C. 1: Relación fracción de carga versus ángulo de vaciado

Respaldo simulaciones EDEM

A continuación, se presentan los resultados en EDEM de algunos flujos expresados en la tabla

6.2.

Resultados flujo másico II

21
Resultados flujo másico V

22