Handbook Drilling Threading 2009 Es PDF

Manual del producto
Taladrado &
Roscado
_ Walter Titex y Walter Prototyp
La rosca perfecta
ÍNDICE
2 Ejemplos de aplicación
2 Taladrado de eje
4 Taladrado de engranajes
6 Información sobre productos
6 Broca Walter Titex X·treme Plus

8 Alcance del programa X·treme Plus
16 Macho de roscar Walter Prototyp ECO-HT
18 Alcance del programa ECO-HT
44 Información sobre el roscado
44 Tipos de rosca según la norma DIN 202

46 Representación gráfica de las posiciones
de tolerancia
48 Tipos básicos de machos de roscar
50 Formas de la entrada de los machos de roscar
51 Sección de viruta de las formas de la entrada
53 Ángulo de incidencia de entrada
54 Ángulo de incidencia de roscado
55 Procedimiento de roscado con rosca de
orificio ciego
58 Particularidades del roscado
60 Indicaciones generales sobre el taladro
para roscar
62 Refrigeración y lubricación
64 Vaciado de roscas interiores
66 Mecanizado sincronizado
68 Procedimiento de laminación de roscas
70 Procedimiento de fresado de roscas
72 Información adicional
72 Datos de corte de X·treme Plus

74 Potencia de accionamiento de X·treme Plus
75 Datos de corte del macho de roscar ECO-HT
76 Sistema para expertos TEC+CCS
78 Roscado del diámetro de núcleo
80 Laminado de rosca del diámetro de núcleo
82 Resolución de problemas de taladrado
88 Resolución de problemas de roscado
90 Fórmulas de cálculo
92 CATexpress de Walter Titex
94 Servicio de reacondicionamiento de Walter
Walter ofrece mucho más que taladrar y roscar.
Un proceso exigente El taladro central para el roscado

El mecanizado de roscas interiores es perfecto
una de las tareas más complejas de la Antes de poder realizar la rosca, debe
técnica de mecanizado. A esto se añade crearse el taladro para roscar. La calidad
el hecho de que, en muchos casos, las del taladro para roscar influye en gran
roscas solo se realizan al final de la medida en la rentabilidad y la seguridad
cadena de producción, lo que plantea de proceso de la posterior operación de
elevados requisitos de seguridad de roscado.
procesamiento. A pesar de ello, en la
mecanización en grandes series las Nuestros expertos no solo le ofrecen
roscas cada vez deben producirse con un amplio surtido de herramientas de
mayor rapidez y de forma más rentable, taladrado, sino que también saben
requisitos que exigen un desarrollo exactamente cómo proceder para
continuo de los procesos y las herra- garantizar la consecución de una alta
mientas de taladrado y roscado. Existen calidad y productividad constantes.
básicamente tres procedimientos de Ofrecemos soluciones de taladrado
fabricación de roscas interiores: innovadoras y fiables, desde el diámetro
el acreditado corte de rosca, la alterna- más pequeño hasta el más grande o
tiva sin arranque de virutas que ofrece desde productos de catálogo hasta
el laminado y el fresado de roscas, una herramientas especiales.
opción especialmente segura. Decisivo
para la correcta elección del proce- La rosca perfecta
dimiento de fabricación es disponer Cuanto mejor se adapten las herra-
de amplios conocimientos sobre las mientas de taladrado a las de roscado
ventajas y los inconvenientes de cada y viceversa, mejor será el resultado.
procedimiento, así como de sus límites Nuestros clientes quieren un mayor
de aplicación. La elección del procedi- rendimiento palpable que se traduzca en
miento de fabricación más adecuado roscas, tolerancias y óptima formación
debe realizarse en última instancia de virutas y ausencia de aportación de
de acuerdo con criterios técnicos y material evitando la sobredimensión.
económicos. Walter le muestra cómo utilizar las
herramientas de la forma más eficiente.
Solo las soluciones que se adaptan de
forma óptima entre sí sin perder líneas
de corte pueden crear la rosca perfecta.
Con la combinación de las prestaciones
de Walter Titex y Walter Prototyp
ofrecemos la máxima eficiencia en la
producción de roscas.
Taladrado & Roscado 1

Ejemplo de aplicación 1:
Taladrado de eje
Walter Titex X·treme Plus

Taladrado del orificio pasante
Herramienta: A3389DPL
Grados: MDI/DPL
Diámetro: 14 mm
Profundidad de taladrado: 25 mm
Material de la pieza de trabajo: QStE380TM (~S355MC)

Resistencia: 550 N/mm²
Tipo de orificio: Orificio pasante
Tipo de máquina: BAZ

Fijación: Adaptador portapinzas de dilatación hidráulica
Datos de corte:
Competidores X·treme Plus
n [1/min] 2.046 3.797
vc [m/min] 90 167
f [mm] 0,28 0,34
vf [mm/min] 573 1.291
Ventajas para usted:

–– Velocidad de corte un 85% superior
–– Producción durante la vida útil incrementada de 1.500 a 2.000 taladros a
pesar de los valores de corte más elevados
–– Tiempo de mecanizado reducido de 111 h a 50 h
–– 61 h libres de capacidad de la máquina
Comparación tiempo de mecanizado/taladro
-55%
Competidores
X·treme Plus
0s 1s 2s 3s 4s
2
Walter Prototyp Prototex ECO-HT
Roscado del orificio pasante
Herramienta: E2026302-M16
Grados: HSS-E-PM/THL
Diámetro: M16
Material de la pieza de trabajo: QStE380TM (~S355MC)

Resistencia: 550 N/mm²

Fijación: Mandril de compensación
Datos de corte:
Competidores Prototex ECO-HT
n [1/min] 298 597
vc [m/min] 15 30
vf [mm/min] 597 1.194

–– El doble de velocidad de corte con la misma producción
durante la vida útil
–– Duplicación de la productividad
Comparación tiempo de mecanizado/rosca
-50%
Competidores
Prototex ECO-HT
0s 1s 2s 3s 4s

Ejemplo de aplicación 2:
Taladrado de engranajes

Taladrado de orificios pasantes
Herramienta: A3389DPL
Grados: MDI/DPL
Diámetro: 6,8 mm
Material de la pieza de trabajo: 16MnCr5

Resistencia: 700 - 1.000 N/mm²

Fijación: Adaptador portapinzas de dilatación hidráulica
Datos de corte:
Competidores X·treme Plus
n [1/min] 4.681 8.098
vc [m/min] 100 173
f [mm] 0,20 0,23
vf [mm/min] 936 1.863

–– Velocidad de corte incrementada en un 73%
–– Producción durante la vida útil incrementada de 1.900 a 2.800 taladros a
pesar de los valores de corte más elevados
Comparación tiempo de mecanizado/taladro
-45%
Competidores
X·treme Plus
0s 1s 2s 3s
4
Walter Prototyp Prototex ECO-HT
Roscado del orificio pasante
Herramienta: E2021342-M8
Grados: HSS-E-PM/THL
Diámetro: M8
Material de la pieza de trabajo: 16MnCr5

Resistencia: 700 - 1.000 N/mm²

Fijación: Mandril de compensación
Datos de corte:
Competidores Prototex ECO-HT
n [1/min] 995 1.472
vc [m/min] 25 37
vf [mm/min] 1.243 1.840

–– Velocidad de corte incrementada en un 48%
–– Producción durante la vida útil incrementada de 2.400 a 4.000 roscas
Comparación tiempo de mecanizado/rosca
-30%
Competidores
Prototex ECO-HT
0s 1s 2s 3s

Información sobre productos
Con esta herramienta, Walter Titex La herramienta

establece la nueva marca de tope en el –– Broca de alto rendimiento MDI con
taladrado con herramientas de metal refrigeración interna
duro y macizo. La broca incorpora una –– Novedoso recubrimiento multifuncional
gran cantidad de innovaciones, entre DPL "Double Performance Line"
las que destaca el nuevo recubrimiento (patente registrada)
multifuncional (DPL) pendiente de –– Profundidad de taladrado 5 x d
patente. (A3389DPL) y 3 x d (A3289DPL)
Gracias a Walter Titex X·treme Plus, es –– Área de diámetro de 3,0–20,0 mm
posible aumentar la productividad en
la producción en serie de herramientas Su aplicación
de acero y material de fundición a un
–– Para todos los materiales de acero y
nuevo nivel.
material de fundición así como para
tipos de acero inoxidable y metales
X·Treme no férreos
La nueva serie Walter Titex –– Mecanizado HPC
X·treme con doble recubri- –– También ideal para mecanizado en
miento único: extremadamente seco con alimentación interna MQL
innovador y extremadamente
productivo.
Sus ventajas
–– Máxima productividad, como
mínimo dos veces superior a la de
las herramientas convencionales
= mayor productividad, menores
costes de producción
Velocidad –– Alternativa: Doble duración con
valores de corte convencionales =
p. ej., menor cambio de herramientas
+ 200% –– Excelente calidad de la superficie
Costes –– Elevada seguridad de proceso
–– Diversas posibilidades de aplicación
– 50%
de materiales y de aplicaciones
(p. ej., MQL)
Ahorro de costes y
aumento de la productividad –– Aumenta capacidad de la máquina
con el X·treme Plus.
6
Suministro de refrigerante interno Perfil de ranura optimizado
Recubrimiento exterior con

excelente resistencia al
desgaste y gran velocidad
de corte
Recubrimiento Mango estándar

básico para un conforme a norma
transporte de viruta DIN 6535 HA
extraordinario
Medidas de construcción según

DIN 6537 L y DIN 6537 K
Geometría especial de la punta,

ángulo de punta de 140º
X·treme Plus Tipo: A3289DPL, A3389DPL
Pieza
Viruta
Recubrimiento exterior
Recubrimiento básico
Metal duro
Ventajas de producto
–– Novedoso recubrimiento multifuncional "DPL: Double Performance Line"
(patentado). Está compuesto por un recubrimiento básico para la protección
de la broca y un recubrimiento exterior especial. La combinación con el recubri-
miento exterior permite disponer de elevadas velocidades de corte, garantizan-
do al mismo tiempo una vida útil extraordinaria con datos de corte convencio-
nales.
–– Novedoso tallado con microgeometría optimizada para activación baja y
excelente calidad de acabado.
–– Material de corte MDI granulado finísimo K30F

Alcance del programa X·treme Plus – A3289DPL
Aplicación:
broca de elevado rendimiento
con geometría de espiral para
la máxima productividad en
acero, acero inoxidable, metales
no férreos y materiales de
fundición. Velocidades extra
ordinarias de avance y corte con
máxima seguridad y calidad de
superficie.
d1 mm Ø d2 mm l1 mm l2 mm l4 mm Cód. pedido
m7 Pulgadas/ h6 máx. A3289DPL...
N.º
3.000 6 62 20 36 -3
3.100 6 62 20 36 -3.1
3.175 1/8 IN 6 62 20 36 -1/8IN
3.200 6 62 20 36 -3.2
3.300 6 62 20 36 -3.3
3.400 6 62 20 36 -3.4
3.500 6 62 20 36 -3.5
3.572 9/64 IN 6 62 20 36 -9/64IN
3.600 6 62 20 36 -3.6
3.700 6 62 20 36 -3.7
3.800 6 66 24 36 -3.8
3.900 6 66 24 36 -3.9
3.969 5/32 IN 6 66 24 36 -5/32IN
4.000 6 66 24 36 -4
4.100 6 66 24 36 -4.1
4.200 6 66 24 36 -4.2
4.300 6 66 24 36 -4.3
4.366 11/64 IN 6 66 24 36 -11/64IN
4.400 6 66 24 36 -4.4
4.500 6 66 24 36 -4.5
4.600 6 66 24 36 -4.6
8
N.º
4.650 6 66 24 36 -4.65
4.700 6 66 24 36 -4.7
4.763 3/16 IN 6 66 24 36 -3/16IN
4.800 6 66 28 36 -4.8
4.900 6 66 28 36 -4.9
5.000 6 66 28 36 -5
5.100 6 66 28 36 -5.1
5.159 13/64 IN 6 66 28 36 -13/64IN
5.200 6 66 28 36 -5.2
5.300 6 66 28 36 -5.3
5.400 6 66 28 36 -5.4
5.500 6 66 28 36 -5.5
5.550 6 66 28 36 -5.55
5.556 7/32 IN 6 66 28 36 -7/32IN
5.600 6 66 28 36 -5.6
5.700 6 66 28 36 -5.7
5.800 6 66 28 36 -5.8
5.900 6 66 28 36 -5.9
5.953 15/64 IN 6 66 28 36 -15/64IN
6.000 6 66 28 36 -6
6.100 8 79 34 36 -6.1
6.200 8 79 34 36 -6.2
6.300 8 79 34 36 -6.3
6.350 1/4 IN 8 79 34 36 -1/4IN
6.400 8 79 34 36 -6.4
6.500 8 79 34 36 -6.5
6.600 8 79 34 36 -6.6
6.700 8 79 34 36 -6.7
6.747 17/64 IN 8 79 34 36 -17/64IN
6.800 8 79 34 36 -6.8
6.900 8 79 34 36 -6.9
7.000 8 79 34 36 -7
7.100 8 79 41 36 -7.1
7.144 9/32 IN 8 79 41 36 -9/32IN
7.200 8 79 41 36 -7.2
7.300 8 79 41 36 -7.3

N.º
7.400 8 79 41 36 7.4
7.500 8 79 41 36 7.5
7.541 19/64 IN 8 79 41 36 19/64IN
7.800 8 79 41 36 7.8
7.900 8 79 41 36 7.9
7.938 5/16 IN 8 79 41 36 5/16IN
8.000 8 79 41 36 8
8.100 10 89 47 40 8.1
8.200 10 89 47 40 8.2
8.300 10 89 47 40 8.3
8.334 21/64 IN 10 89 47 40 21/64IN
8.400 10 89 47 40 8.4
8.500 10 89 47 40 8.5
8.600 10 89 47 40 8.6
8.700 10 89 47 40 8.7
8.731 11/32 IN 10 89 47 40 11/32IN
8.800 10 89 47 40 8.8
9.000 10 89 47 40 9
9.128 23/64 IN 10 89 47 40 23/64IN
9.200 10 89 47 40 9.2
9.300 10 89 47 40 9.3
9.500 10 89 47 40 9.5
9.525 3/8 IN 10 89 47 40 3/8IN
9.600 10 89 47 40 9.6
9.700 10 89 47 40 9.7
9.800 10 89 47 40 9.8
9.922 25/64 IN 10 89 47 40 25/64IN
10.000 10 89 47 40 10
10.100 12 102 55 45 10.1
10.200 12 102 55 45 10.2
10.300 12 102 55 45 10.3
10.319 13/32 IN 12 102 55 45 13/32IN
10.400 12 102 55 45 10.4
10.500 12 102 55 45 10.5
10.716 27/64 IN 12 102 55 45 27/64IN
10.800 12 102 55 45 10.8
10
N.º
11.000 12 102 55 45 -11
11.100 12 102 55 45 -11.1
11.113 7/16 IN 12 102 55 45 -7./1 IN
11.200 12 102 55 45 -11.2
11.500 12 102 55 45 -11.5
11.509 29/64 IN 12 102 55 45 -29/64IN
11.700 12 102 55 45 -11.7
11.800 12 102 55 45 -11.8
11.906 15/32 IN 12 102 55 45 -15/32IN
12.000 12 102 55 45 -12
12.100 14 107 60 45 -12.1
12.200 14 107 60 45 -12.2
12.300 14 107 60 45 -12.3
12.303 31/64 IN 14 107 60 45 -31/64IN
12.500 14 107 60 45 -12.5
12.600 14 107 60 45 -12.6
12.700 1/2 IN 14 107 60 45 -1/2IN
13.000 14 107 60 45 -13
13.300 14 107 60 45 -13.3
13.494 17/32 IN 14 107 60 45 -17/32IN
13.500 14 107 60 45 -13.5
14.000 14 107 60 45 -14
14.228 9/16 IN 16 115 65 48 -9/16IN
14.500 16 115 65 48 -14.5
15.000 16 115 65 48 -15
15.500 16 115 65 48 -15.5
15.875 5/8 IN 16 115 65 48 -5/8IN
16.000 16 115 65 48 -16
16.500 18 123 65 48 -16.5
17.000 18 123 65 48 -17
17.500 18 123 65 48 -17.5
18.000 18 123 65 48 -18
19.050 3/4 IN 20 131 79 50 -3/4IN
20.000 20 131 79 50 -20

Aplicación:
broca de elevado rendimiento
con geometría de espiral para
la máxima productividad en
acero, acero inoxidable, metales
no férreos y materiales de
fundición. Velocidades extra
ordinarias de avance y corte con
máxima seguridad y calidad de
superficie.
d1 mm Ø d2 mm l1 mm l2 mm l4 mm Código pedido
N.º
3.000 6 66 28 36 -3
3.100 6 66 28 36 -3.1
3.175 1/8 In 6 66 28 36 -1/8IN
3.200 6 66 28 36 -3.2
3.300 6 66 28 36 -3.3
3.400 6 66 28 36 -3.4
3.500 6 66 28 36 -3.5
3.572 9/64 IN 6 66 28 36 -9/64IN
3.600 6 66 28 36 -3.6
3.700 6 66 28 36 -3.7
3.800 6 74 36 36 -3.8
3.900 6 74 36 36 -3.9
3.969 5/32 IN 6 74 36 36 -5/32IN
4.000 6 74 36 36 -4
4.100 6 74 36 36 -4.1
4.200 6 74 36 36 -4.2
4.300 6 74 36 36 -4.3
4.366 11/64 IN 6 74 36 36 -11/64IN
4.400 6 74 36 36 -4.4
4.500 6 74 36 36 -4.5
4.600 6 74 36 36 -4.6
12
N.º
4.650 6 74 36 36 -4.65
4.700 6 74 36 36 -4.7
4.763 3/16 IN 6 82 44 36 -3/16IN
4.800 6 82 44 36 -4.8
4.900 6 82 44 36 -4.9
5.000 6 82 44 36 -5
5.100 6 82 44 36 -5.1
5.159 13/64 IN 6 82 44 36 -13/64IN
5.200 6 82 44 36 -5.2
5.300 6 82 44 36 -5.3
5.400 6 82 44 36 -5.4
5.500 6 82 44 36 -5.5
5.550 6 82 44 36 -5.55
5.556 7/32 IN 6 82 44 36 -7/32IN
5.600 6 82 44 36 -5.6
5.700 6 82 44 36 -5.7
5.800 6 82 44 36 -5.8
5.900 6 82 44 36 -5.9
5.953 15/64 IN 6 82 44 36 -15/64IN
6.000 6 82 44 36 -6
6.100 8 91 53 36 -6.1
6.200 8 91 53 36 -6.2
6.300 8 91 53 36 -6.3
6.350 1/4 IN 8 91 53 36 -1/4IN
6.400 8 91 53 36 -6.4
6.500 8 91 53 36 -6.5
6.600 8 91 53 36 -6.6
6.700 8 91 53 36 -6.7
6.747 17/64 IN 8 91 53 36 -17/64IN
6.800 8 91 53 36 -6.8
6.900 8 91 53 36 -6.9
7.000 8 91 53 36 -7
7.100 8 91 53 36 -7.1
7.144 9/32 IN 8 91 53 36 -9/32IN
7.200 8 91 53 36 -7.2
7.300 8 91 53 36 -7.3

N.º
7.400 8 91 53 36 -7.4
7.500 8 91 53 36 -7.5
7.541 19/64 IN 8 91 53 36 -19/64IN
7.800 8 91 53 36 -7.8
7.900 8 91 53 36 -7.9
7.938 5/16 IN 8 91 53 36 -5/16IN
8.000 8 91 53 36 -8
8.100 10 103 61 40 -8.1
8.200 10 103 61 40 -8.2
8.300 10 103 61 40 -8.3
8.334 21/64 IN 10 103 61 40 -21/64IN
8.400 10 103 61 40 -8.4
8.500 10 103 61 40 -8.5
8.600 10 103 61 40 -8.6
8.700 10 103 61 40 -8.7
8.731 11/32 IN 10 103 61 40 -11/32IN
8.800 10 103 61 40 -8.8
9.000 10 103 61 40 -9
9.128 23/64 IN 10 103 61 40 -23/64IN
9.200 10 103 61 40 -9.2
9.300 10 103 61 40 -9.3
9.500 10 103 61 40 -9.5
9.525 3/8 IN 10 103 61 40 -3/8IN
9.600 10 103 61 40 -9.6
9.700 10 103 61 40 -9.7
9.800 10 103 61 40 -9.8
9.922 25/64 IN 10 103 61 40 -25/64IN
10.000 10 103 61 40 -10
10.100 12 118 71 45 -10.1
10.200 12 118 71 45 -10.2
10.300 12 118 71 45 -10.3
10.319 13/32 IN 12 118 71 45 -13/32IN
10.400 12 118 71 45 -10.4
10.500 12 118 71 45 -10.5
10.716 27/64 IN 12 118 71 45 -27/64IN
10.800 12 118 71 45 -10.8
14
N.º
11.000 12 118 71 45 -11
11.100 12 118 71 45 -11.1
11.113 7/16 IN 12 118 71 45 -7/16IN
11.200 12 118 71 45 -11.2
11.500 12 118 71 45 -11.5
11.509 29/64 IN 12 118 71 45 -29/64IN
11.700 12 118 71 45 -11.7
11.800 12 118 71 45 -11.8
11.906 15/32 IN 12 118 71 45 -15/32IN
12.000 12 118 71 45 -12
12.100 14 124 77 45 -12.1
12.200 14 124 77 45 -12.2
12.300 14 124 77 45 -12.3
12.303 31/64 IN 14 124 77 45 -31/64IN
12.500 14 124 77 45 -12.5
12.600 14 124 77 45 -12.6
12.700 1/2 IN 14 124 77 45 -1/2IN
13.000 14 124 77 45 -13
13.300 14 124 77 45 -13.3
13.494 17/32 IN 14 124 77 45 -17/32IN
13.500 14 124 77 45 -13.5
14.000 14 124 77 45 -14
14.288 9/16 IN 16 133 83 48 -9/16IN
14.500 16 133 83 48 -14.5
15.000 16 133 83 48 -15
15.500 16 133 83 48 -15.5
15.875 5/8 IN 16 133 83 48 -5/8IN
16.000 16 133 83 48 -16
16.500 18 143 93 48 -16.5
17.000 18 143 93 48 -17
17.500 18 143 93 48 -17.5
18.000 18 143 93 48 -18
19.050 3/4 IN 20 153 101 50 -3/4IN
20.000 20 153 101 50 -20

Macho de roscar Walter Prototyp ECO-HT
Ranuras rectas con

entrada en forma B
Recubrimiento de material duro THL
HSS-E-PM
Tratamiento de
superficie especial
Refrigeración interior radial
Prototex ECO-HT Tipo: E2021342
La herramienta
–– Macho de roscar universal de alto –– Rosca de paso
rendimiento HSS-E-PM para aplicación Prototex ECO-HT:
en materiales de viruta corta y larga · El corte inicial de roscado especial
de hasta 1.300 N/mm² de resistencia en forma B garantiza una elevada
en máquinas convencionales o seguridad de proceso.
máquinas herramienta con husillo
sincronizado. –– R
osca de agujero ciego Paradur
–– Recubrimiento de material duro THL y ECO-HT:
tratamiento de superficie adicional · Ángulo de desprendimiento R45,
para una doble duración sin soldadura ranuras para virutas largas y forma
fría. de ranura especial para un virutaje
–– Disponibles como herramienta óptimo y un buen transporte de
estándar con salida radial especial virutas incluso en roscas profundas.
para el uso con lubricación por MQL. · Rosca casi hasta el fondo de la
perforación mediante variantes con
forma de la entrada en corta-E.
· Menor riesgo de roturas por finales
de rosca achaflanados.
· Variante con refrigeración interior
axial para una evacuación de virutas
óptima.
16
Ángulo de desprendimiento R45 Ranuras para virutas largas
con entrada en forma C o E y forma de ranura especial
Final de rosca
achaflanado
HSS-E-PM
Tratamiento de superficie
especial
Refrigeración interior Recubrimiento de material

axial o radial duro THL
Paradur ECO-HT Tipo: E2051312
Su aplicación Sus ventajas

–– Rosca de agujeros ciegos y rosca de –– Elevada seguridad de procesa-
orificios pasantes hasta 3 x d miento incluso con roscas de
–– Los machos de roscar ECO-HT agujeros ciegos y roscas de paso
pueden utilizarse con una amplia profundas mediante un control
gama de materiales: de virutas seguro.
· Materiales de viruta larga de –– Reducción de la variedad de
resistencia media a alta. herramientas debido a la posibili-
· Materiales de viruta corta. dad de una aplicación universal
· Materiales abrasivos con tendencia con una amplia gama de materiales.
a la soldadura. –– Menos cambios de herramienta y
· Acero estructural y de alta dureza ocupación óptima de la máquina
(350 – 1.300 N/mm²). gracias a las elevadas velocidades
· Acero inoxidable. de corte y a la larga duración.
· Fundición de grafito nodular y –– Reducción de los costes de
fundición maleable. refrigerante gracias a la posibili-
· Aleaciones de cobre y aluminio de dad de realizar mecanizado en
viruta larga seco o MQL en acero, hierro
fundido y aleaciones de aluminio.

Alcance del programa Prototex ECO-HT

M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E 1350/42 HRC
PM B= 3,5 RH 500
3,5 x d1
Dry
DIN 371 6HX

d1 P l1 l2 l3 d2 a l4 N Código
js16 ±1 h9 h12 E2021302
mm mm mm mm mm mm mm mm THL
M2 0,4 45 6 9 2,8 2,1 5 3 -M2
M 2.5 0,45 50 8 12,5 2,8 2,1 5 3 -M2.5
M3 0,5 56 9 18 3,5 2,7 6 3 -M3
M4 0,7 63 12 21 4,5 3,4 6 3 -M4
M5 0,8 70 13 25 6 4,9 8 3 -M5
M6 1 80 15 30 6 4,9 8 3 -M6
M8 1,25 90 18 35 8 6,2 9 3 -M8
M 10 1,5 100 20 39 10 8 11 3 -M10
DIN 376 6HX

js16 ±1 h9 h12 E2026302
M 12 1,75 110 23 - 9 7 10 4 -M12
M 14 2 110 25 - 11 9 12 4 -M14
M 16 2 110 25 - 12 9 12 4 -M16
M 18 2,5 125 30 - 14 11 14 4 -M18
M 20 2,5 140 30 - 16 12 15 4 -M20
M 24 3 160 36 - 18 14,5 17 4 -M24
M 27 3 160 36 - 20 16 19 4 -M27
M 30 3,5 180 42 - 22 18 21 4 -M30
18
M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E 1350/42 HRC
PM B= 3,5 RH 500
3,5 x d1
Dry
DIN 371 6GX

js16 ±1 h9 h12 E2023302
M2 0,4 45 6 9 2,8 2,1 5 3 -M2
M 2.5 0,45 50 8 12,5 2,8 2,1 5 3 -M2,5
M3 0,5 56 9 18 3,5 2,7 6 3 -M3
M4 0,7 63 12 21 4,5 3,4 6 3 -M4
M5 0,8 70 13 25 6 4,9 8 3 -M5
M6 1 80 15 30 6 4,9 8 3 -M6
M8 1,25 90 18 35 8 6,2 9 3 -M8
M 10 1,5 100 20 39 10 8 11 3 -M10
DIN 376 6GX

js16 ±1 h9 h12 E2028302
M 12 1,75 110 23 - 9 7 10 4 -M12
M 14 2 110 25 - 11 9 12 4 -M14
M 16 2 110 25 - 12 9 12 4 -M16


M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E 1350/42 HRC
PM B= 3,5 RH 500
3,5 x d1
Dry
DIN 371 6HX

js16 ±1 h9 h12 E2021342
M6 1 80 15 30 6 4,9 8 3 -M6
M8 1,25 90 18 35 8 6,2 9 3 -M8
M 10 1,5 100 20 39 10 8 11 3 -M10
DIN 376 6HX

js16 ±1 h9 h12 E2026342
M 12 1,75 110 23 - 9 7 10 4 -M12
M 16 2 110 25 - 12 9 12 4 -M16
20
M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E 1350/42 HRC
PM B= 3,5 LH 500
3,5 x d1
Dry
DIN 371 6HX

js16 ±1 h9 h12 E2021382
M 3 LH 0,5 56 9 18 3,5 2,7 6 3 -M3
M 4 LH 0,7 63 12 21 4,5 3,4 6 3 -M4
M 5 LH 0,8 70 13 25 6 4,9 8 3 -M5
M 6 LH 1 80 15 30 6 4,9 8 3 -M6
M 8 LH 1,25 90 18 35 8 6,2 9 3 -M8
M 10 LH 1,5 100 20 39 10 8 11 3 -M10
DIN 376 6HX

js16 ±1 h9 h12 E2026382
M 12 LH 1,75 110 23 - 9 7 10 4 -M12
M 16 LH 2 110 25 - 12 9 12 4 -M16
M 20 LH 2,5 140 30 - 16 12 15 4 -M20

Alcance del programa Paradur ECO-HT

M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 5.2 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E R45 1250/38 HRC
PM C = 2-3 RH 500
3 x d1
d1 d2
l2
l4
l3 Dry
l1
~DIN 371 6HX

js16 ±1 h9 h12 E2051302
M2 0,4 45 4 7,6 2,8 2,1 5 3 -M2
M 2,5 0,45 50 4 9,3 2,8 2,1 5 3 -M2,5
M3 0,5 56 6 11 3,5 2,7 6 3 -M3
M4 0,7 63 7 14,8 4,5 3,4 6 3 -M4
M5 0,8 70 8 20,7 6 4,9 8 3 -M5
M6 1 80 10 25 6 4,9 8 3 -M6
M8 1,25 90 12 35 8 6,2 9 3 -M8
M 10 1,5 100 15 39 10 8 11 3 -M10
DIN 376 6HX

js16 ±1 h9 h12 E2056302
M 12 1,75 110 16 - 9 7 10 4 -M12
M 14 2 110 20 - 11 9 12 4 -M14
M 16 2 110 20 - 12 9 12 4 -M16
M 18 2,5 125 25 - 14 11 14 4 -M18
M 20 2,5 140 25 - 16 12 15 4 -M20
M 24 3 160 30 - 18 14,5 17 4 -M24
M 27 3 160 30 - 20 16 19 5 -M27
M 30 3,5 180 35 - 22 18 21 5 -M30
M 36 4 200 40 - 28 22 25 5 -M36
M 42 4,5 200 45 - 32 24 27 5 -M42
22
M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 5.2 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E R45 1250/38 HRC
PM C = 2-3 RH 500
3 x d1
d1 d2
l2
l4
l3 Dry
l1
~DIN 371 6GX

js16 ±1 h9 h12 E2053302
M2 0,4 45 4 7,6 2,8 2,1 5 3 -M2
M 2,5 0,45 50 4 9,3 2,8 2,1 5 3 -M2,5
M3 0,5 56 6 11 3,5 2,7 6 3 -M3
M4 0,7 63 7 14,8 4,5 3,4 6 3 -M4
M5 0,8 70 8 20,7 6 4,9 8 3 -M5
M6 1 80 10 25 6 4,9 8 3 -M6
M8 1,25 90 12 35 8 6,2 9 3 -M8
M 10 1,5 100 15 39 10 8 11 3 -M10
DIN 376 6GX

js16 ±1 h9 h12 E2058302
M 12 1,75 110 16 - 9 7 10 4 -M12
M 14 2 110 20 - 11 9 12 4 -M14
M 16 2 110 20 - 12 9 12 4 -M16


M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E R45 1250/38 HRC
PM E=1,5 RH 500
3 x d1
d1 d2
l2
l4 Dry
l3
l1
~DIN 371 6HX

js16 ±1 h9 h12 E2051802
M4 0,7 63 7 14,8 4,5 3,4 6 3 -M4
M5 0,8 70 8 20,7 6 4,9 8 3 -M5
M6 1 80 10 25 6 4,9 8 3 -M6
M8 1,25 90 12 35 8 6,2 9 4 -M8
M 10 1,5 100 15 39 10 8 11 4 -M10
DIN 376 6HX

js16 ±1 h9 h12 E2056802
M 12 1,75 110 16 - 9 7 10 4 -M12
M 16 2 110 20 - 12 9 12 5 -M16
M 20 2,5 140 25 - 16 12 15 5 -M20
M 24 3 160 30 - 18 14,5 17 5 -M24
24
M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E R45 1250/38 HRC
PM C = 2-3 RH 500
3 x d1
~DIN 371 6HX

js16 ±1 h9 h12 E2051312
M4 0,7 63 7 14,8 4,5 3,4 6 3 -M4
M5 0,8 70 8 20,7 6 4,9 8 3 -M5
M6 1 80 10 25 6 4,9 8 3 -M6
M8 1,25 90 12 35 8 6,2 9 3 -M8
M 10 1,5 100 15 39 10 8 11 3 -M10
DIN 376 6HX

js16 ±1 h9 h12 E2056312
M 12 1,75 110 16 - 9 7 10 4 -M12
M 16 2 110 20 - 12 9 12 4 -M16
M 20 2,5 140 25 - 16 12 15 4 -M20
M 24 3 160 30 - 18 14,5 17 4 -M24


M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E R45 1250/38 HRC
PM C = 2-3 RH 500
3 x d1
Dry
DIN 371 6HX

js16 ±1 h9 h12 E2051342
M8 1,25 90 12 35 8 6,2 9 3 -M8
M 10 1,5 100 15 39 10 8 11 3 -M10
DIN 376 6HX

js16 ±1 h9 h12 E2056342
M 12 1,75 110 16 - 9 7 10 4 -M12
M 16 2 110 20 - 12 9 12 4 -M16
26
M
DIN13
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E L45 1250/38 HRC
PM C = 2-3 LH 500
3 x d1
Dry
~DIN 371 6HX

js16 ±1 h9 h12 E2051382
M 3 LH 0,5 56 6 11 3,5 2,7 6 3 -M3
M 4 LH 0,7 63 7 14,8 4,5 3,4 6 3 -M4
M 5 LH 0,8 70 8 20,7 6 4,9 8 3 -M5
M 6 LH 1 80 10 25 6 4,9 8 3 -M6
M 8 LH 1,25 90 12 35 8 6,2 9 3 -M8
M 10 LH 1,5 100 15 39 10 8 11 3 -M10
DIN 376 6HX

js16 ±1 h9 h12 E2056382
M 12 LH 1,75 110 16 - 9 7 10 4 -M12
M 14 LH 2 110 20 - 11 9 12 4 -M14
M 16 LH 2 110 20 - 12 9 12 4 -M16
M 18 LH 2,5 125 25 - 14 11 14 4 -M18
M 20 LH 2,5 140 25 - 16 12 15 4 -M20


MF
DIN13
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E 1350/42 HRC
PM B= 3,5 RH 500
3,5 x d1
Dry
DIN 374 6HX

d1 P l1 l2 d2 a l4 N Código
js16 h9 h12 E2126302
mm mm mm mm mm mm mm THL
M6 0,75 80 15 4,5 3,4 6 3 -M6X0.75
M8 1 90 18 6 4,9 8 3 -M8X1
M10 1 90 20 7 5,5 8 3 -M10X1
M12 1 100 21 9 7 10 4 -M12X1
M10 1,25 100 20 7 5,5 8 3 -M10X1.25
M12 1,25 100 21 9 7 10 4 -M12X1.25
M12 1,5 100 21 9 7 10 4 -M12X1.5
M14 1,5 100 21 11 9 12 4 -M14X1.5
M16 1,5 100 21 12 9 12 4 -M16X1.5
M18 1,5 100 24 14 11 14 4 -M18X1.5
M20 1,5 125 24 16 12 15 4 -M20X1.5
M22 1,5 125 24 18 14,5 17 4 -M22X1.5
28
MF
DIN13
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E 1350/42 HRC
PM B= 3,5 RH 500
3,5 x d1
Dry
DIN 374 6HX

js16 h9 h12 E2126342
M8 1 90 18 6 4,9 8 3 -M8X1
M10 1 90 20 7 5,5 8 3 -M10X1
M12 1 100 21 9 7 10 4 -M12X1
M10 1,25 100 20 7 5,5 8 3 -M10X1.25
M12 1,25 100 21 9 7 10 4 -M12X1.25
M12 1,5 100 21 9 7 10 4 -M12X1.5
M14 1,5 100 21 11 9 12 4 -M14X1.5
M16 1,5 100 21 12 9 12 4 -M16X1.5
M18 1,5 110 24 14 11 14 4 -M18X1.5
M20 1,5 125 24 16 12 15 4 -M20X1.5


MF
DIN13
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 5.2 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E R45 1250/38 HRC
PM C = 2-3 RH 500
3 x d1
d1 d2
l2 l4
Dry
l1
DIN 374 6HX

js16 h9 h12 E2156302
M6 0,75 80 10 4,5 3,4 6 3 -M6X0.75
M8 1 90 13 6 4,9 8 3 -M8X1
M10 1 90 12 7 5,5 8 3 -M10X1
M12 1 100 13 9 7 10 4 -M12X1
M10 1,25 100 15 7 5,5 8 3 -M10X1.25
M12 1,25 100 13 9 7 10 4 -M12X1.25
M12 1,5 100 13 9 7 10 4 -M12X1.5
M14 1,5 100 15 11 9 12 4 -M14X1.5
M16 1,5 100 15 12 9 12 4 -M16X1.5
M18 1,5 100 17 14 11 14 4 -M18X1.5
M20 1,5 125 17 16 12 15 4 -M20X1.5
M22 1,5 125 18 18 14,5 17 5 -M22X1.5
30
MF
DIN13
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E R45 1250/38 HRC
PM C = 2-3 RH 500
3 x d1
Dry
DIN 374 6HX

js16 h9 h12 E2156312
M8 1 90 13 6 4,9 8 3 -M8X1
M10 1 90 12 7 5,5 8 3 -M10X1
M12 1 100 13 9 7 10 4 -M12X1
M10 1,25 100 15 7 5,5 8 3 -M10X1.25
M12 1,25 100 13 9 7 10 4 -M12X1.25
M12 1,5 100 13 9 7 10 4 -M12X1.5
M14 1,5 100 15 11 9 12 4 -M14X1.5
M16 1,5 100 15 12 9 12 4 -M16X1.5
M18 1,5 110 17 14 11 14 4 -M18X1.5
M20 1,5 125 17 16 12 15 4 -M20X1.5


MFDIN13
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E R45 1250/38 HRC
PM E=1,5 RH 500
3 x d1
d1 d2
l2 l4
Dry
l1
DIN 374 6HX

js16 h9 h12 E2156802
M8 1 90 13 6 4,9 8 4 M8X1
M10 1 90 12 7 5,5 8 5 M10X1
M12 1,5 100 13 9 7 10 5 M12X1.5
M14 1,5 100 15 11 9 12 5 M14X1.5
32

UNC
ASME B1
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E 1350/42 HRC
PM B= 3,5 RH 500
3,5 x d1
Dry
DIN 2184-1 2B
d1-P d1 l1 l2 l3 d2 a l4 N Código
Nom js16 ±1 h9 h12 E2221302
N.º 2-56 2,184 45 7 12 2,8 2,1 5 3 -UNC2
N.º 4-40 2,845 56 9 18 3,5 2,7 6 3 -UNC4
N.º 6-32 3,505 56 11 20 4 3 6 3 -UNC6
N.º 8-32 4,166 63 12 21 4,5 3,4 6 3 -UNC8
N.º 10-24 4,826 70 13 25 6 4,9 8 3 -UNC10
1/4-20 6,35 80 15 30 7 5,5 8 3 -UNC1/4
DIN 2184-1 2B
Nom js16 ±1 h9 h12 E2226302
5/16-18 7,938 90 18 - 6 4,9 8 3 -UNC5/16
3/8-16 9,525 100 20 - 7 5,5 8 3 -UNC3/8
1/2-13 12,7 110 23 - 9 7 10 4 -UNC1/2
5/8-11 15,875 110 25 - 12 9 12 4 -UNC5/8
34
UNC
ASME B1
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E 1350/42 HRC
PM B= 3,5 RH 500
3,5 x d1
Dry
DIN 2184-1 2B
Nom js16 ±1 h9 h12 E2221342
1/4-20 6,35 80 15 30 7 5,5 8 3 -UNC1/4
DIN 2184-1 2B
Nom js16 ±1 h9 h12 E2226342
5/16-18 7,938 90 18 - 6 4,9 8 3 -UNC5/16
3/8-16 9,525 100 20 - 7 5,5 8 3 -UNC3/8
1/2-13 12,7 110 23 - 9 7 10 4 -UNC1/2
5/8-11 15,875 110 25 - 12 9 12 4 -UNC5/8


UNC
ASME B1
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 5.2 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E R45 1250/38 HRC
PM C = 2-3 RH 500
3 x d1
d1 d2
l2
l4
l3 Dry
l1
~DIN 2184-1 2B
Nom js16 ±1 h9 h12 E2251302
N.º 2-56 2,184 45 4 8,4 2,8 2,1 5 3 -UNC2
N.º 4-40 2,845 56 6 11 3,5 2,7 6 3 -UNC4
N.º 6-32 3,505 56 6,5 13,7 4 3 6 3 -UNC6
N.º 8-32 4,166 63 7 17,8 4,5 3,4 6 3 -UNC8
N.º 10-24 4,826 70 8 20,7 6 4,9 8 3 -UNC10
1/4-20 6,35 80 10 27,3 7 5,5 8 3 -UNC1/4
DIN 2184-1 2B
Nom js16 ±1 h9 h12 E2256302
5/16-18 7,938 90 13 - 6 4,9 8 3 -UNC5/16
3/8-16 9,525 100 15 - 7 5,5 8 3 -UNC3/8
1/2-13 12,7 110 18 - 9 7 10 4 -UNC1/2
5/8-11 15,875 110 20 - 12 9 12 4 -UNC5/8
36
UNC
ASME B1
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E R45 1250/38 HRC
PM C = 2-3 RH 500
3 x d1
Dry
~DIN 2184-1 2B
Nom js16 ±1 h9 h12 E2251312
1/4-20 6,35 80 10 27,3 7 5,5 8 3 -UNC1/4
DIN 2184-1 2B
Nom js16 ±1 h9 h12 E2256312
5/16-18 7,938 90 13 - 6 4,9 8 3 -UNC5/16
3/8-16 9,525 100 15 - 7 5,5 8 3 -UNC3/8
1/2-13 12,7 110 18 - 9 7 10 4 -UNC1/2
5/8-11 15,875 110 20 - 12 9 12 4 -UNC5/8
3/4-10 19,05 125 25 - 14 11 14 4 -UNC3/4


UNF
ASME B1
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E 1350/42 HRC
PM B= 3,5 RH 500
3,5 x d1
Dry
DIN 2184-1 2B
Nom js16 ±1 h9 h12 E2321302
N.º 4-48 2,845 56 9 18 3,5 2,7 6 3 -UNF4
N.º 6-40 3,505 56 11 20 4 3 6 3 -UNF6
N.º 8-36 4,166 63 12 21 4,5 3,4 6 3 -UNF8
N.º 10-32 4,826 70 13 25 6 4,9 8 3 -UNF10
1/4-28 6,35 80 15 30 7 5,5 8 3 -UNF1/4
DIN 2184-1 2B
Nom js16 ±1 h9 h12 E2326302
5/16-24 7,938 90 18 - 6 4,9 8 3 -UNF5/16
3/8-24 9,525 100 20 - 7 5,5 8 3 -UNF3/8
1/2-20 12,7 100 21 - 9 7 10 4 -UNF1/2
5/8-18 15,875 100 21 - 12 9 12 4 -UNF5/8
38
UNF
ASME B1
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E 1350/42 HRC
PM B= 3,5 RH 500
3,5 x d1
Dry
DIN 2184-1 2B
Nom js16 ±1 h9 h12 E2321342
1/4-28 6,35 80 15 30 7 5,5 8 3 -UNF1/4
DIN 2184-1 2B
Nom js16 ±1 h9 h12 E2326342
5/16-24 7,938 90 18 - 6 4,9 8 3 -UNF5/16
3/8-24 9,525 100 20 - 7 5,5 8 3 -UNF3/8
1/2-20 12,7 100 21 - 9 7 10 4 -UNF1/2


UNF
ASME B1
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 5.2 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E R45 1250/38 HRC
PM C = 2-3 RH 500
3 x d1
d1 d2
l2
l4 Dry
l3
l1
~DIN 2184-1 2B
Nom js16 ±1 h9 h12 E2351302
N.º 4-48 2,845 56 6 11 3,5 2,7 6 3 -UNF4
N.º 6-40 3,505 56 6,5 13,1 4 3 6 3 -UNF6
N.º 8-36 4,166 63 7 17,4 4,5 3,4 6 3 -UNF8
N.º 10-32 4,826 70 8 20,7 6 4,9 8 3 -UNF10
1/4-28 6,35 80 10 25,9 7 5,5 8 3 -UNF1/4
DIN 2184-1 2B
Nom js16 ±1 h9 h12 E2356302
5/16-24 7,938 90 13 - 6 4,9 8 3 -UNF5/16
3/8-24 9,525 100 15 - 7 5,5 8 3 -UNF3/8
1/2-20 12,7 100 13 - 9 7 10 4 -UNF1/2
5/8-18 15,875 100 15 - 12 9 12 4 -UNF5/8
40
UNF
ASME B1
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E R45 1250/38 HRC
PM C = 2-3 RH 500
3 x d1
Dry
~DIN 2184-1 2B
Nom js16 ±1 h9 h12 E2351312
1/4-28 6,35 80 10 25,9 7 5,5 8 3 -UNF1/4
DIN 2184-1 2B
Nom js16 ±1 h9 h12 E2356312
5/16-24 7,938 90 13 - 6 4,9 8 3 -UNF5/16
3/8-24 9,525 100 15 - 7 5,5 8 3 -UNF3/8
1/2-20 12,7 100 13 - 9 7 10 4 -UNF1/2
5/8-18 15,875 100 15 - 12 9 12 4 -UNF5/8


G
DIN EN
ISO 228
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E 1350/42 HRC
PM B= 3,5 RH 500
3,5 x d1
Dry
DIN 5156 G-X

Nom js16 ±1 h9 h12 E2426302
G 1/8 9,728 28 90 20 7 5,5 8 3 -G1/8
G 1/4 13,157 19 100 21 11 9 12 4 -G1/4
G 3/8 16,662 19 100 21 12 9 12 4 -G3/8
G 1/2 20,955 14 125 24 16 12 15 4 -G1/2
G 5/8 22,911 14 125 24 18 14,5 17 4 -G5/8
G 3/4 26,441 14 140 26 20 16 19 5 -G3/4
G1 33,249 11 160 28 25 20 23 5 -G1
42
G
DIN EN
ISO 228
1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2
N/mm2
HSS-E R45 1250/38 HRC
PM C = 2-3 RH 500
3 x d1
d1 d2
l2 l4
Dry
l1
DIN 5156 G-X

d1 d1 l1 l2 l3 d2 a l4 N Código
Nom js16 ±1 h9 h12 E2456302
G 1/8 9,728 28 90 12 7 5,5 8 3 -G1/8
G 1/4 13,157 19 100 15 11 9 12 4 -G1/4
G 3/8 16,662 19 100 15 12 9 12 4 -G3/8
G 1/2 20,955 14 125 18 16 12 15 4 -G1/2
G 5/8 22,911 14 125 18 18 14,5 17 4 -G5/8
G 3/4 26,441 14 140 20 20 16 19 5 -G3/4
G1 33,249 11 160 22 25 20 23 5 -G1

Información sobre el roscado
Tipos de rosca según la norma DIN 202
La siguiente tabla ofrece una visión general sobre los principales tipos de rosca.
(Extracto de DIN 202)
Denominación Perfil (dibujo) Letra indicadora
Rosca métrica ISO M

(de una o varias entradas)
60° P
M
MJ
EG M
D1
D
60° P
UNJC
EG-UNC
UNC
D1
D
60° P
M
Rosca métrica ISO, 55° P MJ
EG M
60°
rosca de alojamiento para P
EG M
insertos roscados D1
D
M
BSW
MJ
D1
EG M
D
D1
D
Roscas de tornillo 60° P UNC
unificadas 55° P
UNJC UNF
EG-UNC
60° P UNC
D1 G
UNJC
D EG-UNC
D1
D UNC
D1
Rosca de tubo cilíndrica D
G
para conexiones no
55° P
estancas en la rosca
60° P
55° BSW
P NPSM
D1
D1 D
D BSW
D1
D
55° P
P 80° G
55° P
D1 Pg
D
G
D1 D D1
D
60° P
30°
NPSM
P
60° P
D1 Tr
D NPSM
D1
D
D1
44 D
P 80°
Ejemplos denom. Tamaño nominal Según norma Utilización
abreviada
M 0,8 0,3 mm hasta DIN 14-1 hasta Para técnica de

0,9 mm DIN 14-4 relojería y mecánica
de precisión
M8 1 mm hasta 68 mm DIN 13-1 General (rosca normal)
M 24 x 4 P 2 DIN 13,52
M 6 x 0,75 1 mm - 1.000 mm DIN 13-2 hasta General, si el paso

M 8 x 1 – LH DIN 13-11 de la rosca normal
es demasiado
M 24 x 4 P DIN 13-52 grande (rosca fina)
M 64 x 4 64 mm y 76 mm DIN 6630 Unión exterior para

cierre por tapón de rosca
M 30 x 2 – 4H5H 1,4 mm hasta LN 9163-1 hasta Para aeronáutica

355 mm LN 9163-7
LN 9163-10 y
LN 9163-11
EG M 20 2 mm hasta 52 mm DIN 8140-2 Rosca de alojamiento

(rosca normal y fina)
para insertos roscados
de hilo metálico
N.º 6 (0.138) - 32 ASME B1.1 EE. UU.

UNC-2A Reino Unido
¼ - 20 UNC-2A o ASME B1.1 EE. UU.

0.250 - 20 UNC-2A BS 1580 Reino Unido
G1½A /16 hasta 6

1
DIN EN ISO 228-1 Rosca exterior para
G1½B tubos, uniones de
tubos y grifería
G1½ Rosca interior para

tubos, uniones de
tubos y grifería
G¾ ¾, 1, 2 DIN 6630 Rosca exterior

para cierre por tapón
de rosca

Unidades de tolerancia según DIN 13 parte 15 Rosca interior
Representación gráfica de las posiciones de tolerancia
4G a 8G
Rosca interior Rosca interior 8B
4H a 8H Machos de roscar
8H Macho de roscar de tamaño extra grande
Laminadores
1B
Laminador 6HX
d2 = diámetro del flanco del perfil básico
7H t = unidad de tolerancia según DIN 13 parte 15 ANSI/ASME B1.1
Macho de roscar 6H 6G
6H
2B
5G
7GX 0,2t
5H 4G
6GX
4H 1,15t
3B 7G 6HX
0,2t
1B 2BX 0,9t
6GX 0,2t
4HX
ISO3/6G
0,7t 6HX 3BX 0,7t 0,5t
t ISO2/6H 2B TINI 0,6t
2B 0,5t 4HX 0,5t 0,3t
ISO1/4H 3B TINI 0,4t 0,1t
3B 0,3t
0,2t
0,1t
d2
Ejemplo de laminador 6HX: Ejemplo de macho de roscar 6H:
En cuanto al diámetro del flanco, el laminador se sitúa claramente más El diámetro medio del flanco para el macho de roscar se encuentra en el
arriba que el macho de roscar. Además, se sitúa en la posición X. tercio inferior de la tolerancia de la rosca interior.
46
Del gráfico (véase 46) se desprende que alta resistencia tienden a retornar elás-
se puede conseguir una rosca interior ticamente incluso al roscar, por lo que
6H con, por ejemplo, un macho de los machos de roscar TI y NI también se
roscar 6G y, teóricamente, también con fabrican en posición X.
un macho de roscar 7G. El macho de
roscar 6G se sitúa de forma casi exacta Si se mecanizan materiales abrasivos
en el centro de la tolerancia de la rosca como la fundición gris y el corte no
interior 6H. Un error en el corte axial o plantea ningún problema, también tiene
radial, por mínimo que fuese, causaría sentido fabricar la herramienta en
rápidamente un defecto. posición X. Un ejemplo de esto es
nuestro macho de roscar Paradur ECO-CI.
Algunos de los machos de roscar dise- Mediante la posición X se prolonga la
ñados para materiales muy resistentes duración (se tarda más hasta que el
se sitúan en la posición X. Según el lado PASA del calibre de roscado no se
gráfico, en el caso de Walter Prototyp puede atornillar).
esto significa una subida de media
posición de tolerancia. Ejemplos de Atención:
ello son el macho de roscar INOX o el la posición X no está definida en las
ECO-HT para aceros de alta resistencia. normas. El establecimiento de medidas
Las aleaciones de titanio y níquel de puede diferir según el fabricante.
Clases de tolerancia según DIN/ISO
Clase de tolerancia del macho Campo de tolerancia de la tuerca interior que se va a cortar
de roscar
Denominación Denominación
según DIN según DIN
4H ISO 1 4H 5H – – –
6H ISO 2 4G 5G 6H – –
6G ISO 3 – – 6G 7H 8H
7G – – – – 7G 8G
El símbolo de la clase de tolerancia corresponde al campo de tolerancia de la tuerca

interior para la que se utiliza principalmente el macho de roscar. Por ello, no es
idéntico en todos los casos de aplicación al campo de tolerancia de la tuerca interior
cortada.

Tipos básicos de machos de roscar: perforación base
Perforación base:
materiales de viruta corta
Los machos de roscar con ranuras rectas

no extraen la viruta. Por ello, solo deben
utilizarse con materiales de viruta corta
o con roscas cortas.
Uso en roscas de agujero ciego y roscas

de paso.
Perforación base:
materiales de viruta larga
Los machos de roscar con espiral

hacia la derecha extraen las virutas en
dirección al mango. Cuanto mayor sea
la resistencia y más larga la viruta del
material que va a mecanizarse y cuanto
más profunda sea la rosca, mayor será
el ángulo de espiral necesario.
Uso en mecanizado de agujeros ciegos

en materiales de viruta larga.
48
Tipos básicos de machos de roscar: orificio pasante
Orificio pasante: transporte de

virutas en la dirección de avance
Los machos de roscar con corte inicial de roscado

(forma B) o con espiral hacia la izquierda extraen
la viruta hacia delante, en la dirección de avance.
Uso en mecanizado de roscas pasantes en

materiales de viruta larga.
Orificio pasante:
materiales de viruta larga
Los machos de roscar con corte inicial

de roscado (forma B) o con espiral
hacia la izquierda extraen la viruta hacia
adelante, en la dirección de avance.
Uso en mecanizado de roscas pasantes

en materiales de viruta larga.

Formas de la entrada de los machos de roscar
Forma Número de hilos de la entrada Tipo de ranuras Principal aplicación

para virutas
A 6–- 8 Gänge
hilos
6 – 8 Gänge
Ranuras rectas Agujeros pasantes en
6 – 8 Gänge materiales de viruta
6 – 8 Gänge media o larga
B 3,5 - 5 hilos Ranuras rectas Agujeros pasantes en

con corte inicial materiales de viruta
de roscado media o larga
C 2 - 3 hilos Ranuras rectas o Perforaciones base

en espiral en materiales de
ranura larga y media
y orificios pasantes en
materiales de viruta
corta
D 3,5 - 5 hilos Ranuras rectas o Perforaciones

en espiral base con final de
rosca largo y agujeros
pasantes
E 1,5 - 2 hilos Ranuras rectas o Perforaciones base

en espiral con final de rosca
muy corto
Atención:
–– Las entradas más largas reducen la carga de la arista de corte, algo
que adquiere importancia cuanto mayor es la resistencia del material.
–– Las entradas más largas aumentan el par de giro necesario.
–– Debido a la mayor longitud del recorrido, las entradas más largas requieren
un tiempo de ciclo de trabajo algo superior.
50
Forma de corte inicial
Rosca de paso
para materiales de
viruta larga y corta
· Par de giro elevado

· Sección de viruta más pequeña
· Baja carga del dentado de la entrada
Forma B
5°
tes
dien 1
de 2 1. Tierra
era
Hil 3
2. Tierra
4
5 3. Tierra
Entrada 4-5 hilos
23°

Forma de corte inicial
Rosca de agujero ciego

5°
para materiales de
viruta larga
· Par de giro reducido

· Sección de viruta mayor
· Elevada carga del dentado de la entrada
Forma E
23°
tes
dien
de 1 1. Tierra
era
Hil 2. Tierra
2 3. Tierra
Entrada 2-3 hilos
52
Ángulo de incidencia de entrada
Los machos de roscar de agujeros ciegos

tienen un ángulo de incidencia de entrada
propio, ya que al invertir la marcha deben
cizallar la raíz de la viruta.
Los machos de roscar de roscas de paso

(corte inicial de roscado) tienen un
mayor ángulo de incidencia de entrada
que los machos de roscar de agujeros
ciegos.
Debido al gran ángulo de incidencia de

entrada, un macho de roscar de corte
inicial de roscado debería seccionar por
completo el orificio pasante.
Ejemplos:
Macho de roscar de orificio pasante

posible, aunque solo con un ángulo de
incidencia de entrada reducido, ya que
la raíz de la viruta debe cizallarse.
Reprocesamiento necesario.
Macho de roscar de agujeros ciegos

necesario, ya que las virutas deben
transportarse en la dirección de avance.
No se requiere reprocesamiento.

Ángulo de incidencia de roscado
Debería poder atornillarse un macho de roscar con facilidad en la rosca cortada

antes, sin necesidad de repasos.
En caso contrario, debe elegirse un tipo de herramienta con un ángulo de incidencia

más elevado.
Ángulo de incidencia de flancos
Paradur WSH, Paradur WTH

Prototex H, Paradur N
Prototex INOX, Paradur INOX
Prototex ECO-HT, Paradur ECO-HT
Prototex Synchrospeed, Paradur Synchrospeed
54
Procedimiento de roscado con rosca de agujero ciego
El macho de roscar todavía se encuentra en el corte y se para.

Cuando se produce la parada, todos los cortes de la entrada
se encuentran todavía en el proceso de arranque de virutas.
El cambio a movimiento de retroceso ya se ha realizado. Por

el momento, las virutas generadas se detienen. El momento
restablecedor en este punto es aproximadamente cero.
Las virutas tocan el dorso del siguiente listón dentado.

Cuando esto ocurre, el par de giro de retroceso aumenta
de forma brusca. En ese momento, debe cizallarse la viruta.
Puesto que la entrada del macho de roscar tiene un ángulo de
incidencia y, además, al girar hacia atrás la entrada cónica se
sale axialmente de la rosca, la viruta ya no se puede recoger
directamente desde la raíz. Por ello, se requiere cierta esta-
bilidad (grosor) de la viruta. Por consiguiente, no se pueden
utilizar machos de roscar con entrada larga en el mecanizado
de agujeros ciegos debido al gran ángulo de entrada. Si a
pesar de ello se intenta utilizarlos, existe el riesgo de que la
viruta demasiado gruesa no se pueda cizallar, sino que solo se
desplace y se atasque entre la entrada y la rosca. Esto puede
causar roturas en la entrada o, en el peor de los casos, la rotura
del macho de roscar.
La viruta se cizalla y el par de giro de retroceso se reduce a la

fricción entre la pieza de guía y la rosca cortada.

Procedimiento de roscado con rosca de agujero ciego
Atención:
El cizallamiento de las virutas en las roscas de agujero ciego plantea un problema.
Cuando la viruta se hace demasiado gruesa, solo se desplaza, por lo que no se puede
cortar y se atasca entre la pieza y el área libre de la entrada. Por ello, las entradas
largas (forma A, forma D o forma B) y los ángulos elevados de incidencia de la entrada
no son adecuados para el roscado de agujeros ciegos.
Curva del par de giro del procedimiento de roscado

con rosca de agujero ciego
Md Frenado del husillo
Trans-
curso
temporal
Par de fricción en la
Ligero incremento por pieza de guía del macho
fricción adicional en la Cizallamiento de roscar al invertir la
pieza de guía de la viruta residual marcha
Primer contacto de la viruta

residual con el dorso
Penetración de la entrada: El husillo alcanza cero del siguiente listón dentado
mayor incremento del par revoluciones, comienza
de giro la inversión de la marcha
56
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Particularidades del roscado
Profundidad y roscas de agujero ciego profundas
–– Si es posible, utilizar machos de roscar de ranura

recta con suministro de refrigerante axial o machos
de roscar recubiertos con la parte externa de la
viruta con acabado brillante:
· Paradur HT
–– Para aceros estructurales y al carbono de 500 a

850 N/mm², utilizar machos de roscar con geometría
de corte especial:
· Paradur Short Chip Soft
–– Para acero inoxidable recomendamos el prensado

de roscas (preferentemente con aceite) o el uso de
machos de roscar en espiral:
· Prensado de roscas: Protodyn S ECO-INOX
· Corte de rosca: Paradur ECO-HT
Roscas con taladro para roscar claramente

más profundo que la profundidad de rosca
–– Utilizar machos de roscar con corte inicial de

roscado modificado:
· Reducir el destalonado de entrada al valor de un
macho de roscar de agujeros ciegos
· Reducir la longitud del cono de entrada en aprox.
3 roscas
Ventaja: mayor duración que en el roscado de
agujeros ciegos
Desventaja: las virutas permanecen en el taladro
58
Salida de rosca en diagonal
–– Utilizar un macho de roscar con una pieza de guía

lo más larga posible y la máxima estabilidad
· Las inclinaciones hasta 30° no plantean
problemas
–– Alternativa: fresado de rosca

Indicaciones generales sobre el taladro para roscar
Profundidad de taladrado previo para roscado/prensado

de roscas
Profundidad de taladrado ≥ profundidad de rosca útil +

longitud del cono de entrada + distancia de seguridad
Profundidad de rosca
Profundidad
de taladrado
Entrada ~3 roscas
Seguridad
~2 roscas
Atención:
En los taladros previos planos, debe comprobarse si ya existe una punta de la
herramienta de taladrado (punta completa o escalonada).
Diámetro del taladro previo en el roscado
Regla empírica: diámetro de taladro = diámetro nominal - paso
Ejemplo: roscado M10

Diámetro de taladro = 10,0 mm - 1,5 mm
= 8,5 mm
60
Indicaciones especiales para el prensado de roscas
–– El diámetro de núcleo de la rosca se crea con el laminador y depende del

comportamiento de flujo del material conformado.
–– Tras el conformado, el diámetro de núcleo debe hallarse dentro de los
límites establecidos en la página 80.
–– Walter Prototyp indica el valor de referencia previo al taladrado en cada
laminador. Deben respetarse las siguientes tolerancias, referidas a este
valor de referencia:
Paso Tolerancia
≤ 0,3 mm ± 0,01 mm
> 0,3 mm hasta < 0,5 mm ± 0,02 mm
≥ 0,5 mm hasta < 1 mm ± 0,03 mm
≥ 1 mm ± 0,05 mm
Tras el conformado, es imprescindible realizar el calibrado del diámetro de núcleo de

la rosca. Encontrará indicaciones para el calibrado de roscas en las páginas 64 y 65.
Regla empírica: diámetro de taladro = diámetro nominal - 0,45 x paso
Ejemplo: prensado de roscas M10

Diámetro de taladro = 10,0 mm - 0,45 x 1,5 mm
= 10,0 mm - 0,675 mm
= 9,325 mm
= 9,3 mm

Refrigeración y lubricación
Lubricante refrigerante adecuado

Grupo de
material
Material
Roscar
Acero Emulsión 5 %
Emulsión 5-10%
Acero 850 - 1.200 N/mm²
P
Emulsión 10%
Acero 1.200 - 1.400 N/mm²
Aceite (Protofluid)
Acero 1.400 - 1.600 N/mm²
Aceite (Protofluid o Hardcut 525)
corresponde a 44 - 49 HRC
Emulsión 5-10%
M Acero inoxidable
Aceite (Protofluid)
Fundición gris GG Emulsión 5 %

K
Fundición de grafito esferoidal GGG Emulsión 5 %
Aluminio hasta máx. 12% Si Emulsión 5-10%
Aluminio por encima de 12% Si Emulsión 5-10%
N Magnesio Aceite (Protofluid)
Cobre Emulsión 5-10%
Plásticos Emulsión 5 %

Aleaciones de titanio
Emulsión 10%
S
Aleaciones de níquel
Emulsión 10%
Aceite (Hardcut 525)
H Acero >49 HRC
posible solo con herramientas de metal duro
Lubricación por cantidades mínimas MQL

–– La mayoría de materiales de acero, así como los materiales de Al y Cu, se pueden
mecanizar con MQL (cortar y conformar).
–– Cuando la profundidad de rosca sea >1,5 x d, utilice el suministro MQL interno.
–– Cantidad de aceite: 5 a 20 ml/h.
–– No se recomienda MQL con acero > 1.200 N/mm², aceros inoxidables y aleaciones
de titanio y níquel.
62
Lubricante refrigerante adecuado
Prensado de roscas
Emulsión 5 - 10%
Emulsión 10%
Aceite (Protofluid)
Emulsión 10%
Por regla general, no es posible el conformado
Aceite (Protofluid)
Emulsión 5 - 10%, posible solo con pasos pequeños de hasta 1,5 mm
El conformado no es posible
Emulsión 10%
Emulsión 5 - 15%
Emulsión 5 - 10%, el conformado solo tiene sentido en casos excepcionales
El conformado no es posible a temperatura ambiente
Emulsión 5 - 10%
El conformado no produce ninguna tuerca de dimensiones exactas
Aceite (Hardcut 525)
El conformado no es posible
Mecanizado en seco
–– Prensado de roscas: no recomendable.
–– Roscado: mecanizado de orificios pasantes en aceros de baja a media resistencia,
así como en hierro fundido.

Vaciado de roscas interiores
Los calibres de roscado se utilizan para comprobar las dimensiones de la rosca tras
el roscado o la laminación de roscas.
Diámetro del flanco
Mango de calibre
Cuerpo de calibre PASA Cuerpo de calibre NO PASA
de la rosca de la rosca
Calibre macho PASA de la rosca Calibre macho NO PASA de

(lado PASA del calibre) la rosca (lado NO PASA del
calibre)
–– Comprueba que se respete la medida –– Se comprueba si el diámetro del
mínima del diámetro del flanco, flanco de la tuerca interior de la pieza
incluidos los errores de forma, de de trabajo supera la medida máxima
redondez y de alineación del eje prescrita.
de la rosca.
–– El lado NO PASA del calibre no debe
–– Comprueba la medida mínima del poder atornillarse en la rosca de la
diámetro exterior y si la longitud de pieza de trabajo y desde ambos lados
la pieza del flanco es suficiente. con más de dos vueltas manuales sin
utilizar una fuerza especial.
–– El calibre macho PASA de la rosca
debe poder atornillarse con facilidad –– Si la rosca de la pieza de trabajo
en la rosca cortada y conformada. tiene menos de tres vueltas, el
calibre macho NO PASA de la rosca
no debe poder atornillarse por
completo.
64
Diámetro de núcleo
Cuerpo de calibre Mango de calibre

NO PASA del núcleo de Cuerpo de calibre PASA
la rosca del núcleo de la rosca
Calibres macho para el La tuerca interior puede consi-

diámetro de núcleo derarse exacta si se cumplen
las siguientes condiciones:
–– El calibrado del núcleo es de especial –– El lado PASA del calibre de roscado
importancia en el prensado de debe poder atornillarse fácilmente
roscas, ya que el diámetro de núcleo hasta la base.
es generado por el laminador.
–– El lado NO PASA del calibre de
–– Al roscar, el diámetro de núcleo roscado debe poder atornillarse
puede hacerse demasiado estrecho un máximo de 2 vueltas.
debido a la formación de rebabas en
el procedimiento de roscado con –– El lado PASA del calibre del núcleo
rosca de agujero ciego. debe poder introducirse fácilmente.
–– El calibre macho NO PASA no debe –– El lado NO PASA del calibre del

poder introducirse desde ambos núcleo debe poder introducirse un
lados más de una vuelta de rosca máximo de una vuelta de rosca
completa. completa.

Roscado sincronizado
Para reducir los tiempos de procesa-

miento del mecanizado de roscas, cada
vez se trabaja con números de revo-
luciones y velocidades de corte (HSC)
más elevados. Para velocidades de corte
elevadas se recomienda especialmente
el roscado sincronizado.
Para este tipo de procesamiento, Walter

Prototyp ofrece herramientas optimiza-
das bajo el nombre de Synchrospeed.
Este grupo de herramientas se caracte-
riza por un destalonado extremadamente
elevado, una área de rosca muy corta y
unos agudos filos de corte.
Si las herramientas de roscado Syn-

chrospeed se han desarrollado exclusi- Adaptador de roscado
vamente para condiciones de aplicación sincronizado Protoflex C
sincronizada, las herramientas de

roscado ECO se pueden utilizar tanto de
forma fija como convencional.
El roscado sincronizado exige una Una alternativa mejor es el adaptador de

máquina que sincronice el movimiento roscado Protoflex C con compensación
giratorio del husillo principal con el mínima. Protoflex C es un adaptador de
movimiento de avance. Por lo general, roscado para centros de mecanizado
en la actualidad los centros de mecani- con control sincronizado. Garantiza una
zado incorporan este mecanismo en el compensación mínima definida con
equipamiento estándar. precisión y está adaptado a la geometría
de las herramientas Synchrospeed.
Los machos de roscar sincronizados
están disponibles tanto con el adap-
tador Weldon convencional, como con
adaptadores portapinzas (si es posible,
con arrastre cuadrado).
Los dos medios de fijación tienen la
desventaja de que no permiten compen-
sar las fuerzas axiales resultantes.
66
¿Qué tiene de especial Protoflex C?
Al contrario que el resto de adaptadores

de roscado, Protoflex C se basa en una
pieza flexible de fabricación precisa
("flexor") con una elevada rigidez de
resorte, que compensa de forma radial y
axial las desviaciones de posición a es-
cala micrométrica. El microcompensador
patentado se fabrica con una aleación
especial desarrollada para la NASA. Los
adaptadores sincronizados disponibles
en el mercado utilizan piezas de plástico
que pierden flexibilidad con el tiempo.
Con ello, pierden la capacidad de realizar
una compensación microscópica.
Las fuerzas de compresión ejercidas en Flexor con compensación

los flancos del macho de roscar se redu- mínima
cen de forma significativa con el uso del

adaptador de roscado Protoflex C, con lo
que se consigue lo siguiente:
–– Mejor calidad de la superficie en los

flancos de la rosca cortada.
–– Mayor seguridad de procesamiento
gracias a un menor peligro de roturas
(especialmente con reducidas dimen-
siones).
–– Mayor duración de las herramientas
de roscado gracias a una menor
fricción.
–– Máximo aprovechamiento de la
potencia de máquina.

Procedimiento de laminación de roscas
Ventajas
–– Ausencia de virutas
· por la conformación en frío
–– Rosca profunda hasta 4 x d en

modelo estándar
· ausencia de problemas de
evacuación de virutas
Prensado de roscas
–– Mejor superficie de la rosca
· menor profundidad de aspereza en
los flancos que con el roscado
–– Resistencia a rotura aprox. un 20%

superior con carga estática
· mediante la tensión en frío de los
flancos de la rosca y en el fondo de
la rosca
–– Más del doble de resistencia a la

fatiga con carga dinámica
· mediante la tensión en frío y la
contextura ininterrumpida de las
fibras
–– Máxima seguridad de mecanizado

mediante herramientas muy estables
Roscar
· mayor sección del núcleo sin
ranuras para virutas
–– Duración claramente superior que

con el macho de roscar
· perfil de rosca redondeado sin
filos de corte
–– Aplicación universal en una amplia

variedad de materiales
· aprox. un 65% de todos los materiales
mecanizables de la industria son
moldeables
68
Atención:
–– Discontinuidad
Los núcleos de rosca y las entradas de rosca que no están totalmente conformados
pueden causar problemas en el atornillado automático y al limpiar las roscas
–– Par de giro superior

Aprox. un 30% superior al de corte de rosca
300
Material: 42CrMo4 (1.025 N/mm²)
250 Profundidad de rosca: 2,5 x d
KSM: Emulsión 5%
Par de giro (Nm)
200 Laminadores
Machos de roscar
150
100
50
0
2 3 4 6 8 12 16 20
Diámetro d (mm)

Procedimiento de fresado de roscas
Ventajas
–– Aplicación universal –– Posibilidad de realizar roscas con
· para casi todos los materiales de entradas o salidas oblicuas
viruta corta o larga, acero, acero
inoxidable, hierro fundido (fundición
gris y fundición de grafito nodular),
aluminio y aleaciones AlSi, aleaciones
de níquel y titanio
–– Diferentes dimensiones de rosca

· con una sola herramienta se pueden
crear distintas dimensiones de Desarrollo uniforme del movimiento
rosca con el mismo paso de rosca, · ningún retroceso en la dirección (no
ya que la rosca se crea en el proceso se requiere ninguna inversión de la
de fresado marcha)
· menor carga del husillo y, con ello,
–– La tolerancia de rosca deseada menor desgaste de la máquina
· se puede crear simplemente con
una fresa de roscar, ya no se genera –– Rosca con las dimensiones exactas
a través de la herramienta, sino prácticamente hasta el fondo
únicamente mediante el proceso de · ya que las fresas de roscar no
fresado tienen área de entrada, a diferencia
de los machos de roscar o los
–– Con solo una herramienta laminadores clásicos
· Roscas de agujero ciego y roscas de · el proceso de fresado excluye
paso posibles errores de corte
· Rosca de una o varias entradas
· Rosca a derecha e izquierda
–– Máxima seguridad de proceso

· mediante virutas cortas (proceso de
fresado) también con materiales
"problemáticos" resistentes
· La rotura de la herramienta causa
inevitablemente defectos en la pieza
de trabajo, ya que el diámetro de
herramienta siempre es más peque-
ño que el del núcleo de la rosca
70
–– Pares de giro bajos
· roscas de grandes dimensiones se pueden realizar sin problemas con máquinas
con poca potencia de accionamiento
Corte de rosca
Par de giro
Fresado de rosca
Dimensiones de la rosca
Atención:
–– Se requiere una máquina herramienta moderna con mando 3D-CNC.
–– Observar el diámetro de herramienta (corrección del radio).
–– Costes de herramientas más elevados que con machos de roscar.
–– Por lo general, más lento que el corte o el prensado de roscas.

Información adicional
Datos de corte de X·treme Plus
Material Velocidad de corte vc (m/min)
Tamaño de Denom. Rango trabajo Valor de

material referencia
1.1.1 Aceros para tornos 160-230 190
1.1.2 Aceros de construcción blandos de hasta 550 N/mm² 160-230 190
1.1.3 Aceros de baja aleación y acero fundido 550 - 700 N/mm² 140-210 171
1.2 Acero de baja aleación y acero fundido 700 - 1.000 N/mm² 120-170 143
1.3 Acero 1.000 - 1.300 N/mm² 100-140 114
1.4 Acero 1.300 - 1.600 N/mm² 60-90 72
1.5.1 Acero endurecido 45 - 55 HRC 50-80 65
1.6.1 Aceros para herramientas, no aleados 100-140 114
1.6.2 Acero para herramientas, baja aleación 100-140 114
1.6.3 Acero para herramientas, alta aleación 70-100 82
1.7.1 Acero inoxidable, ferrítico, martensítico 40-60 47
1.7.2 Acero inoxidable austenítico, sulfurado 60-90 74
1.7.3 Acero inoxidable, austenítico 40-60 47
1.7.4 Acero inoxidable, endurecido 40-60 47
2.1 Aleaciones de Ni y Co hasta 900 N/mm² 30-50 39
2.2 Aleaciones de Ni y Co hasta 900 - 1.200 N/mm² 20-30 29
2.3 Aleaciones de Ni y Co más de 1.200 N/mm² 20-20 18
3.1 Fundición GG10-GG20 120-180 148
3.2 Hierro fundido GG25 - GG40 100-150 124
3.3.1 Hierro fundido GGG40 - GGG50 130-180 152
3.3.2 Hierro fundido GGG60 - GGG80 100-140 114
6.1 Titanio y aleaciones de titanio hasta 700 N/mm² 60-90 76
6.2 Aleaciones de titanio superiores a 700 N/mm² 50-80 66
Los valores indicados se refieren a una profundidad de taladrado de 3 x d máx.

Por encima de 5 x d, los datos deben reducirse aproximadamente al 5%.
72
Avance f (mm) para Ø (mm)
3-4 4-6 6-9 9-14 14-20
0,10-0,15 0,14-0,22 0,2-0,32 0,29-0,42 0,38-0,51
0,10-0,14 0,13-0,21 0,19-0,3 0,27-0,39 0,35-0,48
0,09-0,13 0,12-0,19 0,18-0,28 0,25-0,36 0,33-0,44
0,08-0,12 0,11-0,18 0,16-0,26 0,23-0,33 0,3-0,41
0,07-0,10 0,09-0,15 0,14-0,21 0,19-0,28 0,25-0,34
0,04-0,06 0,05-0,09 0,08-0,13 0,12-0,17 0,15-0,21
0,03-0,05 0,04-0,07 0,07-0,1 0,09-0,13 0,12-0,16
0,07-0,11 0,1-0,16 0,15-0,24 0,21-0,3 0,28-0,38
0,07-0,1 0,1-0,16 0,14-0,22 0,2-0,29 0,26-0,36
0,06-0,09 0,08-0,13 0,12-0,19 0,17-0,25 0,23-0,31
0,06-0,09 0,08-0,13 0,12-0,19 0,17-0,25 0,23-0,31
0,08-0,11 0,1-0,17 0,15-0,24 0,22-0,32 0,29-0,39
0,04-0,06 0,06-0,09 0,09-0,14 0,12-0,18 0,16-0,22
0,04-0,06 0,06-0,09 0,09-0,14 0,12-0,18 0,16-0,22
0,04-0,05 0,05-0,08 0,07-0,11 0,1-0,15 0,13-0,18
0,03-0,04 0,04-0,06 0,05-0,09 0,08-0,11 0,1-0,14
0,03-0,04 0,04-0,06 0,05-0,09 0,08-0,11 0,1-0,14
0,13-0,19 0,17-0,28 0,26-0,41 0,37-0,53 0,48-0,65
0,13-0,19 0,17-0,28 0,26-0,41 0,37-0,53 0,48-0,65
0,13-0,19 0,17-0,28 0,26-0,41 0,37-0,53 0,48-0,65
0,11-0,17 0,15-0,25 0,23-0,36 0,33-0,47 0,42-0,57
0,05-0,08 0,07-0,11 0,1-0,16 0,15-0,21 0,19-0,26
0,04-0,06 0,06-0,09 0,09-0,14 0,12-0,18 0,16-0,22
En esta lista solo se citan los materiales más importantes.

Para otros materiales o para valores precisos, utilice el TEC+CCS.

Potencia de accionamiento de X·treme Plus
14
Acero estructural (370 - 550 N/mm²)
Acero para bonificar (700 - 1.000 N/mm²)
12
Acero de alta dureza (1.000 - 1.300 N/mm²)
Fuerza de avance Fv (kN)
Acero inoxidable austenítico

10
Hierro fundido (GG25 - GG35)
Hierro fundido (GGG40 - GGG50)
8
0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Diámetro d (mm)
35
Acero estructural (370 - 550 N/mm²)
Acero para bonificar (1.000 - 1.300 N/mm²)
30
Potencia de accionamiento P (kN)
Acero de alta dureza (1.000 - 1.300 N/mm²)

Acero inoxidable austenítico
25
Hierro fundido (GG25 - GG35)
Hierro fundido (GGG40 - GGG50)
20
15
10
0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Diámetro d (mm)
Todos los datos hacen referencia a datos de corte recomendados para los materiales.
74
Datos de corte del macho de roscar ECO-HT
Material OP PB
vc vc
(m/min) (m/min)
Grupo de material Denominación THL THL
1. Acero 1.2 Acero de construcción, acero de cementación E,L 40-50 25-35

1.3 Acero al carbono E,L 35-45 20-30
1.4 aleado/tratado E,A,L 25-35 15-25
1.5 aleado/tratado A,E 15-20 10-15
1.6.1 aleado/tratado A,E 10-12 7-10
2. Acero inoxidable y
2.1 sulfurado E,A,L 10-15 7-12
resistente a ácidos
2.2 austenítico E,A,L 10-12 7-10
2.3 ferrítico, austenítico, martensítico E,A,L 7-10 5-7
2.4 altamente refractario E,A,L 6-8 3-5
3. Hierro fundido 3.1 Fundición gris E,SP 20-30 15-20
3.2 Fundición gris E,SP 15-20 10-15
3.3 Fundición maleable, fundición de grafito nodular A,E,L 25-35 15-25
3.4 Fundición maleable, fundición de grafito nodular A,E,L 10-20 7-15
3.5 Hierro colado, vermicular E,SP 10-15 7-12
6. Cobre 6.1 Cobre puro E 15-20 10-15
6.2 Latón, bronce, fundición de bronce, de viruta corta E 40-60 30-40
6.3 Latón, de viruta larga, aleación de forja E 30-40 20-30
7.2 Al, aleado, Si<0,5%,
7. Aluminio, magnesio E 50-60 35-45
aleaciones de moldeo y de fundición
7.3.1 Al, aleado, Si>=0,5%<4%,
E 35-40 20-25
7.3.2 Al, aleado, Si>=4%<10%,
E 30-35 20-25
E = emulsión
A = aceite
L = lubricación por cantidades mínimas
SP = seco/aire a presión
OP = orificio pasante
PB = perforación base
Nuestro sistema para expertos TEC+CCS le proporcionará una recomendación de datos de corte
adecuada al tipo de mecanizado que desee realizar.

Sistema para expertos TEC+CCS
76
TEC+CCS: el sistema para expertos
para un fresado, taladrado y roscado
rentables.
El sistema para expertos de las marcas Walter Titex y Walter Prototyp se
ha convertido para muchos profesionales del arranque de virutas de todo el
mundo en un software imprescindible para la selección y el uso rentable de
herramientas de fresado, taladrado y roscado.
Desde hace más de 15 años, TEC+CCS sirve de fiable guía en el mundo del
arranque de virutas.
TEC+CCS ofrece las siguientes posibilidades:
–– Recomendación de herramientas y –– Reprocesamiento de herramientas,

datos de corte tras la introducción almacenamiento de las mismas y
de la tarea de mecanizado. determinación de los datos pertinen-
–– Catálogo electrónico con datos de tes de corte y rendimiento (CCS).
corte. –– Rutinas de pedido, precios netos,
–– Introducción y almacenamiento de consideraciones sobre rentabilidad,
herramientas especiales, así como generador DXF para representación
determinación de los datos pertinen- de herramientas, edición de progra-
tes de corte y rendimiento (CCS) mas NC para el fresado de roscas y
–– Selección del taladro para roscar mucho más…
adecuado mediante una conexión
directa de CCS a TEC.
Solicite ya la versión actual en CD-ROM de forma gratuita.

Para más información puede visitar la página www.walter-tools.com/service.

Corte de rosca del diámetro de núcleo
M Rosca métrica ISO

Símbolo Ø núcleo rosca interior Ø broca
(DIN 13) (mm) (mm)
mín. 6H máx.
M2 1,567 1,679 1,60
M 2,5 2,013 2,138 2,05
M3 2,459 2,599 2,50
M4 3,242 3,422 3,30
M5 4,134 4,334 4,20
M6 4,917 5,153 5,00
M8 6,647 6,912 6,80
M 10 8,376 8,676 8,50
M 12 10,106 10,441 10,20
M 14 11,835 12,210 12,00
M 16 13,835 14,210 14,00
M 18 15,294 15,744 15,50
M 20 17,294 17,744 17,50
M 24 20,752 21,252 21,00
M 27 23,752 24,252 24,00
M 30 26,211 26,771 26,50
M 36 31,670 32,270 32,00
M 42 37,129 37,799 37,50
MF Rosca métrica fina ISO

(DIN 13) (mm) (mm)
mín. 6H máx.
M 6 x 0,75 5,188 5,378 5,25
M8x1 6,917 7,153 7,00
M 10 x 1 8,917 9,153 9,00
M 10 x 1,25 8,647 8,912 8,75
M 12 x 1 10,917 11,153 11,00
M 12 x 1,25 10,647 10,912 10,75
M 12 x 1,5 10,376 10,676 10,50
M 14 x 1,5 12,376 12,676 12,50
M 16 x 1.5 14,376 14,676 14,50
M 18 x 1.5 16,376 16,676 16,50
M 20 x 1.5 18,376 18,676 18,50
M 22 x 1,5 20,376 20,676 20,50
78
UNC Rosca unificada gruesa
(ASME B 1.1) (mm) (mm)
mín. 2B máx.
N.º 2-56 1,694 1,872 1,85
N.º 4-40 2,156 2,385 2,35
N.º 6-32 2,642 2,896 2,85
N.º 8-32 3,302 3,531 3,50
N.º 10-24 3,683 3,962 3,90
1
/4 -20 4,976 5,268 5,10
5
/16 -18 6,411 6,734 6,60
3
/8 -16 7,805 8,164 8,00
1
/2 -13 10,584 11,013 10,80
5
/8 -11 13,376 13,868 13,50
3
/4 -10 16,299 16,833 16,50
UNF Rosca unificada fina

(ASME B 1.1) (mm) (mm)
mín. 2B máx.
N.º 4-48 2,271 2,459 2,40
N.º 6-40 2,819 3,023 2,95
N.º 8-36 3,404 3,607 3,50
N.º 10-32 3,962 4,166 4,10
1
/4 -28 5,367 5,580 5,50
5
/16 -24 6,792 7,038 6,90
3
/8 -24 8,379 8,626 8,50
1
/2 -20 11,326 11,618 11,50
5
/8 -18 14,348 14,671 14,50
G Rosca de tubo
(DIN EN ISO 228) (mm) (mm)
mín. máx.
1
G /8 8,566 8,848 8,80
1
G /4 11,445 11,890 11,80
3
G /8 14,950 15,395 15,25
1
G /2 18,632 19,173 19,00
5
G /8 20,588 21,129 21,00
3
G /4 24,118 24,659 24,50
G1 30,292 30,932 30,75

Laminado de rosca del diámetro de núcleo
M Rosca métrica ISO

Símbolo Ø núcleo rosca interior Ø previo al taladrado
(DIN 13) (DIN 13-50) (mm) (mm)
mín. 7H máx.
M 1,6 1,221 - 1,45
M 2 1,567 1,707 1,82
M 2,5 2,013 2,173 2,30
M 3 2,459 2,639 2,80
M 3,5 2,850 3,050 3,25
M 4 3,242 3,466 3,70
M 5 4,134 4,384 4,65
M 6 4,917 5,217 5,55
M 8 6,647 6,982 7,40
M 10 8,376 8,751 9,30
M 12 10,106 10,106 11,20
M 14 11,835 12,310 13,10
M 16 13,835 14,310 15,10
MF Rosca métrica fina ISO

Símbolo Ø núcleo rosca interior Ø previo al taladrado
(DIN 13) (DIN 13-50) (mm) (mm)
mín. 7H máx.
M 6 x 0,75 5,188 5,424 5,65
M8x1 6,917 7,217 7,55
M 10 x 1 8,917 9,217 9,55
M 12 x 1 10,917 11,217 11,55
M 12 x 1,5 10,376 10,751 11,30
M 14 x 1,5 12,376 12,751 13,30
M 16 x 1.5 14,376 14,751 15,30
Laminador Protodyn ECO plus: el complemento

ideal para los machos de roscar ECO-HT.
80
Resolución de problemas de taladrado
Ángulo de corte roto
–– Desgaste excesivo de ángulos que –– Centrado con ángulo de punta

causa su rotura demasiado pequeño, que hace que
· tratarlo a tiempo la herramienta empiece a taladrar
primero con las esquinas
–– La pieza de trabajo retorna elástica- · centrado previo con el ángulo de
mente al taladrarla, la herramienta se punta > ángulo de punta de la broca
engancha
· reducir el avance al taladrar (- 50%) –– Vértices de filo de corte con
sobrecarga mecánica
–– Salida oblicua al taladrar que causa · reducir el valor de avance
una discontinuidad de corte
· reducir el avance al taladrar (- 50%) –– El material tiene una superficie dura
· reducir la velocidad de avance y
–– Realización de un taladro transversal corte al empezar a taladrar (y, en
que causa una discontinuidad de corte caso necesario, al terminar, si la
· reducir el avance al realizar el superficie es dura por ambos lados;
taladro transversal (-50% a -70%) un 50%)
–– Material demasiado duro

· utilizar una herramienta especial
para materiales duros/templados
82
Ángulo de corte dañado
–– Desgaste excesivo de ángulos

· tratarlo a tiempo
–– Sobrecalentamiento del ángulo

de corte
· reducir la velocidad de corte
Zona central dañada
–– Desgaste excesivo en la zona central,

que causa su rotura
–– Punta con sobrecarga mecánica

· reducir el valor de avance
–– El material tiene una superficie dura

· reducir la velocidad de avance y
corte al taladrar (un 50%)
–– Material demasiado duro

· utilizar una herramienta especial
para materiales duros/templados

Rotura de la broca
–– Desgaste excesivo que causa una rotura por

sobrecarga
–– Acumulación de virutas
· comprobar si la longitud de las ranuras es como
mínimo igual a la profundidad de taladrado +1,5xd
· utilizar una broca con mejor transporte de viruta
–– La broca se descentra al taladrar (p. ej., porque es

demasiado larga, porque la superficie de inicio del
taladrado no es plana o está inclinada)
· centrarla
–– En tornos: desalineación entre el eje de rotación y

el eje de la broca
· utilizar brocas de HSS(-E) o con vástagos de
acero en vez de herramientas MDI
–– La pieza de trabajo no está fijada de forma estable

· mejorar la fijación de la pieza de trabajo
Roturas en biseles redondos
–– Error de manipulación
· conservar la herramienta en el
embalaje original
· evitar el contacto y los golpes entre
las herramientas
84
Taladro demasiado grande
–– Desgaste excesivo en la zona central o desgaste

ø ø ø
desigual
–– La broca se descentra al taladrar (p. ej., porque es

demasiado larga, porque la superficie de inicio del
taladrado no es plana o está inclinada)
· centrarla
–– Error de concentricidad del mandril de sujeción o

del husillo de la máquina
· utilizar el adaptador portapinzas de dilatación
hidráulica o la pieza de contracción
· comprobar el husillo de la máquina y repararlo
–– La pieza de trabajo no está fijada de forma estable

· mejorar la fijación de la pieza de trabajo
Taladro demasiado estrecho
–– Desgaste excesivo de biseles redondos y ángulos

ø ø
–– Taladro no circular
· reducir la velocidad de corte

Mala superficie de taladrado
–– Desgaste excesivo en vértices de filo de corte

o biseles redondos
–– Acumulación de virutas
· comprobar si la longitud de las ranuras es como
mínimo igual a la profundidad de taladrado +1,5xd
· utilizar una broca con mejor transporte de viruta
Mal virutaje
–– Desgaste excesivo de la arista de corte principal

que altera el virutaje
–– Virutas demasiado finas debido a un avance

insuficiente
aumentar el valor de avance
–– Refrigeración insuficiente que causa un

sobrecalentamiento de las virutas
· utilizar la refrigeración interior en vez de la
exterior
· aumentar la presión de la refrigeración interior
· en caso necesario, programar interrupciones de
avance
86
Rebaba en la salida del taladro
–– Desgaste excesivo en los vértices de filo de corte

Posición de entrada fuera de tolerancia
–– Desgaste excesivo de la zona central

ø
–– La broca se descentra al taladrar (p. ej.,

porque es demasiado larga, porque la superficie
de inicio del taladrado no es plana o está
inclinada)
· centrarla

Resolución de problemas de roscado
Rosca con corte axial
–– El macho de roscar no corta de

acuerdo con el paso
· reducir el avance entre un 5 y
un 10% (con portamachos con
compensación axial)
–– Presión de entrada demasiado

alta/baja
· modificar la presión de entrada
Carrera de duración insuficiente
–– Geometría de corte inadecuada

· seleccionar la herramienta adecuada
de acuerdo con el catálogo o el
TEC+CCS
–– Taladro para roscar tensado en frío

mediante una herramienta roma de
mecanizado previo
· cambio de broca derecha o reafilado
Rosca demasiado pequeña
–– Tipo de herramienta incorrecto

· seleccionar la herramienta
adecuada de acuerdo con el
catálogo o el TEC+CCS
–– Tolerancia no coincidente con la

indicada en la imagen o en el calibre
de roscado
· utilizar el macho de roscar con la
tolerancia adecuada
88
Rosca con corte radial
–– Geometría de corte inadecuada para

el mecanizado
· Seleccionar la herramienta
adecuada de acuerdo con el
catálogo o el TEC+CCS
–– Error de posición o error angular del

taladro para roscar
· comprobar la fijación de la pieza de
trabajo y, en caso necesario, reducir
–– Herramienta con núcleo sin corte el avance al iniciar el taladrado
· seleccionar un Ø de núcleo superior
· mejorar la evacuación de virutas –– Macho de roscar con soldadura fría
· utilizar un ángulo de desprendimiento · utilizar el nuevo macho de roscar
mayor · mejorar la lubricación (refrigeración)
· seleccionar el tratamiento de
superficie y el recubrimiento ade-
cuados
–– Suministro de refrigerante
insuficiente
· mejora del refrigerante y/o del
suministro
La rosca tiene un ensanche
–– Error de posición o ángulo del taladro

para roscar
· comprobar la fijación de la pieza de
trabajo y, en caso necesario, reducir
el avance al iniciar el taladrado
–– Presión de entrada incorrecta

· reajustar a tracción con el portama-
chos con compensación axial

Fórmulas de cálculo taladrado continuo
Número de revoluciones
vc · 1000
n [min-1] n= [min-1]
d1 · ∏
Velocidad de corte
d1 · ∏ · n
vc [m/min] vc = [m/min]
1000
Avance por rotación
f [mm] f = fz · Z [mm]
Velocidad de avance
vf [mm/min] vf = f · n [mm/min]
Volumen de arranque de viruta

vf · ∏ · d1²
Q [cm³/min] Q= [cm³/min]
1000
90
Fórmulas de cálculo corte/prensado de roscas
Número de revoluciones
vc · 1000
n [min-1] n= [min-1]
d1 · ∏
Velocidad de corte
d1 · ∏ · n
vc [m/min] vc = [m/min]
1000
Velocidad de avance
vf [mm/min] vf = p · n [mm/min]

Walter Titex CATexpress
¿QUÉ ES CAT express?

CATexpress es un servicio de pedido y
entrega rápidos de Walter para herramien-
tas especiales Walter Titex. CATexpress
cubre una gama definida de herramientas
especiales. Para estas herramientas ga-
rantizamos un plazo de entrega muy breve
de un máximo de 2 semanas a partir de la
entrada del encargo.
¿Qué posibilidades existen?

–– Herramientas de taladrado y mandrinado
de metal duro, p. ej., los tipos Alpha® 2,
Alpha® 4,
–– X·treme Plus (+1 semana), la tecnología
XD, XD-Pilot, etc.
–– Herramientas de ranura recta y en
espiral
–– Tamaños de lote de 3 a 50 piezas
–– Diámetros de 3 a 20 mm
–– Profundidades de taladrado de hasta
35 x d
–– Herramientas escalonadas con hasta
2 escalones
–– Recubrimientos, como TFL, TFT, TFP, etc.
¿Cómo funciona?
–– Utilice nuestro formulario especial para
definir sus herramientas especiales.
–– Puede obtener este formulario de manos
de su persona de contacto en el servicio
interno o externo.
–– Hallará más información y formularios en Broca escalonada Alpha® Jet con talla
en encaje de 180° en "forma E".
la página www.walter-tools.de.
92
Ejemplos de soluciones especiales CATexpress
Broca escalonada en modelo helicoidal
X·treme Plus
X·treme DH, tecnología XD
X·treme Pilot 180, broca piloto tecnología XD
Sus ventajas
–– Reducción de costes gracias a una reducción del mantenimiento en almacén.
–– Más flexibilidad gracias a las 2 semanas de plazo de entrega.
–– Rápida respuesta mediante ofertas en un plazo de 24 horas.
–– Sencillo uso gracias a la especificación de los datos de corte.
–– Reducción de los errores en el diseño de las herramientas, ya que primero se debe
solicitar si la pieza que se va a mecanizar está definida.
–– Todas las herramientas CATexpress se fabrican en Alemania con la calidad
probada de Walter Titex.

Servicio de reacondicionamiento de Walter
Las herramientas de fresado y taladrado Walter Titex y Walter

Prototyp con la calidad original.
El servicio de reacondicionamiento de herramientas Walter Titex y Walter Prototyp

supone una contribución esencial en la reducción de los costes de producción. Por
un lado, usted obtiene herramientas como nuevas a un tercio del precio original. Por
otro lado, en el reafilado triple ahorra aproximadamente un 50% de los costes de
herramientas, especialmente en el caso de valiosas herramientas con las últimas
innovaciones técnicas.
Todo esto significa: O

ILAD
100% de la calidad original, 50% de reducción AF
RE
de costes.
TO
ER
I
Y RECUB
El reafilado y el nuevo recubrimiento se calculan del siguiente modo:
100 %
Costes de herramientas -50%

75 %
50 %
25 %
0%
Herramienta 1 x reafilado 2 x reafilado 3 x reafilado

nueva
94
Inmejorable calidad, pedido sencillo y
entrega puntual.
Con el servicio de reacondicionamiento se ahorrará costes y tiempo y cuidará de

sus recursos. En la práctica es así: usted decide qué herramientas necesita reafilar
y las introduce en nuestra "Redbox". Nosotros las recogemos y en un par de días le
entregamos a domicilio sus herramientas con la calidad de cuando eran nuevas.
Nuestro servicio de entrega

–– Procedimiento sencillo, con un albarán estándar y una pegatina con un código
de barras.
–– Reafilado/nuevo recubrimiento de herramientas del catálogo con la geometría y
el recubrimiento originales.
–– Reafilado de herramientas especiales según la imagen (consultar precio).
Embalaje de las herramientas para

reafilar en la caja de envío gratuita de
Walter Titex y Walter Prototyp.
Recepción de las herra-

mientas con la calidad
original de Walter Recogida de la caja de
Titex y Walter envío con una simple
Prototyp. llamada.
Reafilado realiza-
Entrega de las herra- do por nuestros
mientas retocadas. expertos de
acuerdo con los
más elevados
estándares de
calidad.
Nuevo recubrimiento
para garantizar un
pleno rendimiento.

_Walter en el mundo
Aquí nos podrá encontrar.
DOMICILIO SOCIAL EUROPA
Walter AG Walter Deutschland GmbH Walter CZ spol.sr.o.

Tübingen, Alemania Frankfurt, Alemania Kurim, República Checa
Werner Schmitt Walter Polska sp.z.o.o.

PKD-Werkzeug GmbH Warszawa, Polonia
Niefern-Öschelbronn, Alemania
Walter Hungría Kft.
TDM Systems GmbH Budapest, Hungría
Tübingen, Alemania
Walter Austria GmbH
Walter (Schweiz) AG Wien, Austria
Solothurn, Suiza
SC Montanwerke Walter SRL
Walter Benelux N.V./S.A. Timisoara, Rumanía
Zaventem, Bélgica
Montanwerke Walter GmbH -
Walter GB Ltd. Podruz̆nica Trgovina Slovenija
Bromsgrove, Gran Bretaña Miklavz̆na Dravskem Polju, Eslovenia
Walter Italia S.R.L. Walter LLC

Fino Mornasco (CO), Italia St. Petersburg, Rusia
Walter France Walter Eslowakia, o.z.

Soultz-sous-Forêts, Francia Nitra, Eslovakia
Walter Tools Iberica S.A.U. Walter Kesici Takimlar Sanayi ve

El Prat de Llobregat, España Ticaret Limited Sirketi
Estambul, Turquía
Walter Norden AB
Halmstad, Suecia
NORTEAMÉRICA REGIÓN ASIA-PACÍFICO
Walter USA, INC. Walter Wuxi Co. Ltd.

Waukesha, WI, EEUU Wuxi, China
TDM Systems Inc. Walter AG Singapore Pte Ltd.

Schaumburg, IL, EEUU Singapur
Walter Tools S.A. de C.V. Walter Korea Ltd.

Tlalnepantla, México Ansan, Korea
Walter Canadá Walter Tools India Pvt. Ltd.

service.ca@walter-tools.com Pune, India
Walter Tooling Japan KK

Nagoya, Japón
SUDAMÉRICA
Walter (Thailand) Co. Ltd.
Walter do Brasil Ltda. Bangkok, Tailandia
Sorocaba, Brasil
Walter Malaysia Sdn. Bhd.
Walter Argentina S.A. Selangor, Malasia
Capital Federal, Argentina
Walter Australia Pty. Ltd.
Victoria, Australia
Walter New Zealand Ltd.

Christchurch, Nueva Zelanda
Walter AG
Derendinger Straße 53, 72072 Tübingen

Postfach 2049, 72010 Tübingen
Alemania
Walter Tools Iberica S.A.U.

Printed in Germany 5838464 (08/2009) ES
El Prat de Llobregat, España

+34 (0) 934 796760, E-mail: service.iberica@walter-tools.com
Walter do Brasil Ltda.

Sorocaba – SP, Brasil
+55 (0) 15 32245700, E-mail: service.br@walter-tools.com
Walter Argentina S.A.

Buenos Aires, Argentina
+54 11 4654 2357, E-mail: service.ar@walter-tools.com
Walter Tools S.A. de C.V.

Tlalnepantla, Estado de Mexico
+52 (55) 5365-6895, E-mail: service.mx@walter-tools.com

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Manual del producto

_ Walter Titex y Walter Prototyp

6 Información sobre productos

6 Broca Walter Titex X·treme Plus

44 Información sobre el roscado

44 Tipos de rosca según la norma DIN 202

72 Datos de corte de X·treme Plus

Un proceso exigente El taladro central para el roscado

Taladrado & Roscado 1

Walter Titex X·treme Plus

Material de la pieza de trabajo: QStE380TM (~S355MC)

Tipo de máquina: BAZ

Ventajas para usted:

Comparación tiempo de mecanizado/taladro

Material de la pieza de trabajo: QStE380TM (~S355MC)

Tipo de máquina: BAZ

Ventajas para usted:

Comparación tiempo de mecanizado/rosca

Taladrado & Roscado 3

Walter Titex X·treme Plus

Material de la pieza de trabajo: 16MnCr5

Tipo de máquina: BAZ

Ventajas para usted:

Comparación tiempo de mecanizado/taladro

Material de la pieza de trabajo: 16MnCr5

Tipo de máquina: BAZ

Ventajas para usted:

Comparación tiempo de mecanizado/rosca

Taladrado & Roscado 5

Walter Titex X·treme Plus

Con esta herramienta, Walter Titex La herramienta

Recubrimiento exterior con

Recubrimiento Mango estándar

Medidas de construcción según

Geometría especial de la punta,

X·treme Plus  Tipo: A3289DPL, A3389DPL

Taladrado & Roscado 7

Alcance del programa X·treme Plus – A3289DPL

Taladrado & Roscado 9

Alcance del programa X·treme Plus – A3289DPL

Taladrado & Roscado 11

Alcance del programa X·treme Plus – A3389DPL

Taladrado & Roscado 13

Alcance del programa X·treme Plus – A3389DPL

Taladrado & Roscado 15

Macho de roscar Walter Prototyp ECO-HT

Ranuras rectas con

Recubrimiento de material duro THL

Refrigeración interior radial

Prototex ECO-HT Tipo: E2021342

Refrigeración interior Recubrimiento de material

Paradur ECO-HT Tipo: E2051312

Su aplicación Sus ventajas

Taladrado & Roscado 17

Alcance del programa Prototex ECO-HT

1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

DIN 371 6HX

DIN 376 6HX

1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

DIN 371 6GX

DIN 376 6GX

Taladrado & Roscado 19

Alcance del programa Prototex ECO-HT

X·treme Plus Tipo: A3289DPL, A3389DPL

Prototex ECO-HT Tipo: E2021342

Paradur ECO-HT Tipo: E2051312