UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

DEPARTAMENTO DE ING. ELÉCTRICA y ELECTRÓNICA

IELE- 2300L LAB.ANALISIS SIST. CONTROL 2018-II
PROFESORES: Nicanor Quijano, Fernando Jiménez, Alain Gauthier,
Gregory Conde

ASISTENTES LABORATORIO:
Luis Fernando Burbano, Gilberto Díaz, Juan Pablo Martínez, Daniel Esteban
Ochoa, Oscar Torres

Última revisión: agosto 2018

PRÁCTICA DE LABORATORIO N° 1.1 – INTRODUCCIÓN A

LA PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE CONTACTOS (LADDER) Y
MANEJO DEL PLC S7-1500 DE SIEMENS.
Objetivos:
• Aprender a simular un programa en TIA Portal V13.
• Aprender el uso de los componentes básicos del lenguaje Ladder.
• Implementar un programa diseñado en la planta ARVAX.
• Construir una solución dados unos requerimientos específicos.

Equipo Necesario:

• Planta ARVAX.

Trabajo prelaboratorio (entregar a manera de preinforme):

Responda con sus propias palabras las siguientes preguntas:

• ¿Qué es y para qué sirve un PLC (Programmable Logic Controller)?
• ¿Qué es LADDER LOGIC?
• Consulte y describa cómo implementar las compuertas lógicas AND, OR y
NOT en lenguaje LADDER.
• Realice un diagrama de flujo que describa la secuencia de acciones y
condiciones requeridas en la solución del ejercicio de diseño planteado.

Ejercicio de Diseño

Hasta el momento un proceso industrial de cierta compañía se ha hecho de manera

manual. Esta situación ha traído pérdidas económicas para la compañía debido al
desperdicio de la materia prima y al poco control sobre el mezclado en el proceso.
A usted lo han contratado para que diseñe un programa que permita automatizar el
proceso de elaboración del producto. Para ello le han dado un diagrama de los
componentes que tiene disponibles y de las restricciones que debe cumplir su
diseño.
Diagrama del proceso industrial

Restricciones
• El sistema cuenta con 2 pulsadores: uno para la puesta en marcha (ON) y
otro para la parada de emergencia (Stop).
• Al inicio del sistema todas las electroválvulas (V1A, V2A) deben estar
cerradas.
• Cuando se ponga en marcha el sistema (ON), un indicador lumínico debe
encenderse indicando que el sistema está en marcha. La electroválvula V1A
debe abrirse permitiendo que el dosificador A comience a llenarse.
• Cuando se llene el dosificador A (sensor S1A activo), su electroválvula de
entrada debe cerrarse (V1A). Además, la electroválvula V2A debe abrirse, y,
simultáneamente, debe activarse el mezclador.
• Una vez el sensor inferior S2A del dosificador A se encuentre inactivo
(tanque vacío), la electroválvula V2A debe cerrarse y el mezclador debe
seguir funcionando durante 5 segundos más.
• Cuando el proceso haya finalizado satisfactoriamente, una señal lumínica se
accionará indicándole al operador que el proceso finalizó. Al mismo tiempo
se desactivará la luz que indica que el sistema está en marcha.
• Si en algún momento el operario llega a presionar el pulsador de STOP,
todas las electroválvulas se cerrarán, el mezclador dejará de funcionar
inmediatamente y ninguna luz deberá estar encendida.
 Documentos a entregar y pruebas para validación de diseño:

1. Esquema en lenguaje Ladder de su solución.

2. Tabla de variables.
3. Simulación.

Nota: Todos los sensores son normalmente abiertos, es decir mientras no detecten
alguna sustancia el nivel lógico que entregan es “0”, en el caso contrario es “1”.

Introducción al lenguaje Ladder

En el lenguaje contactos, denominado también lenguaje Ladder, podemos

implementar funciones lógicas. Las funciones lógicas son aquellas cuyas variables
sólo pueden tomar dos niveles lógicos (verdadero-falso / On-Off / 1-0, etc.) y donde
están relacionadas por los operadores:

• “AND” también denominada “Y”.

• “OR” también denominada “O”.
• “NOT” o negación.

Los contactos pueden ser normalmente abiertos (NA) o normalmente cerrados

(NC). Los primeros permanecerán abiertos mientras no se actúe sobre ellos (por
ejemplo, al pulsar sobre interruptor.). Los contactos NC funcionarán justamente, al
contrario.

El operador AND representa la condición “Y”. En una función lógica el resultado

de emplear el operador AND sólo será verdadero si todas las condiciones son
verdaderas.

Ejemplo:

Tabla de verdad de la función X = A AND B

Entradas Salidas
A B X
Off Off Off
Off On Off
On Off Off
On On On

El operador AND es representado en el lenguaje ladder, por contactos en serie y

para la activación de la salida es necesario que todos los contactos estén activos. En
el esquema
de contactos el símbolo representa las entradas del PLC y el símbolo
representa las salidas.

Figura 1 Función X = A and B en lenguaje de contactos

El operador OR representa la condición “O”. En una función lógica el resultado de

emplear el operador OR será verdadero si cualquiera de las condiciones es
verdadera. Ejemplo:

Tabla de verdad de la función X = A OR B

Entradas Salidas
A B X
Off Off Off
Off On On
On Off On
On On On

El operador OR es representado en el lenguaje ladder por contactos en paralelo, la

salida es activada si cualquiera de los contactos está activo.

Figura 2 Función X = A or B en lenguaje de contactos

El operador NOT representa la negación de la condición. En ladder este operador

puede implementarse mediante un contacto normalmente cerrado (NC).
Ejemplo:

Tabla de verdad de la función X=A

Entrada Salida
A X
Off On
On Off
 Figura 3 Función X = ~A en lenguaje de contactos
La combinación de los operadores lógicos permite el análisis y la implementación
de funciones lógicas con diversos grados de complejidad. Ejemplo:

Tabla de verdad de la Función (A and B) or C

Entradas Salidas
A B C Y
Off Off Off Off
Off Off On On
Off On Off Off
Off On On On
On Off Off On
On Off On On
On On Off Off
On On On On

Figura 4 Función (A and B) or C en lenguaje de contactos

Función Set-Reset

Además de los operadores lógicos en el lenguaje de contactos, es posible emplear

otras funciones como la operación Set-Reset o estado de memoria, la temporización
y el conteo. La función Set-Reset es un estado de memoria en el que el estado de la
salida es almacenado hasta que se presente una nueva señal de Set (activación) o
Reset (desactivación), la estructura de la función Set-Reset es la siguiente:

Figura 5 Función Set-Reset en lenguaje de contactos, con entradas A

(Set), B (Reset) y salida X

En el ejemplo de la Figura 5 la entrada “A” corresponde al Set y la entrada “B”

corresponde al Reset. Observar el contacto asociado a la salida “X”, este contacto
tiene por objetivo mantener el estado ON de la salida después de la desactivación
del Set o entrada “A”.
 Configuración del Software

1. Abrir el programa TIA v13. Dar doble-clic en el icono del escritorio.

2. Elegir la opción “Crear proyecto”

3. Dar nombre al proyecto, seleccionar su ubicación y crear.

Figura 6. Crear nuevo proyecto

4. Seleccione la opción “Configurar un dispositivo”.

Figura 7. Configurar un dispositivo

5. Seleccione la opción “Agregar dispositivo”.

Figura 8. Agregar Dispositivo

6. Dar doble-clic en SIMATIC S7-1500 y luego dar doble-clic en CPU.

7. Dar doble-clic en CPU 1516-3 PN/DP y agregar la CPU 6ES7 516-3AN00-
0AB0
 Figura 10. Distribución Física de los módulos del PLC

Los PLC de la familia S7-1500 son de estructura modular y por tal razón es
necesario configurar el hardware de cada uno de los módulos o componentes, como
se muestra en el paso 8. En el perfil de soporte configuramos los módulos de la
misma forma en que están instalados físicamente (Figura 10).

8. Buscar la fuente de poder del PLC en SIMATIC 1500 → PM y seleccionar la

referencia de la fuente del PLC, dar doble-clic. Observación: las referencias
están impresas sobre cada uno de los módulos.

Figura 11 Agregar módulo de la Fuente de Poder

9. Configurar el módulo de entradas y salidas digitales.
a. Módulo entradas digitales DI. Seleccionar las pestañas DI -> DI 32x24VDC
HF y escoger el módulo que se encuentra en esa pestaña.

Figura 12a. Agregar módulo de entradas digitales

b. Modulo de salidas digitales DQ -> DQ 32X24VDC/0.5A ST y escoger el modulo
que se encuentra en esta pestaña.

Figura 12b. Agregar módulo salidas digitales

11. Para conectar el PLC con el TIA seguimos las siguientes indicaciones:
a. Doble clic para configurar la interfaz Profinet Ethernet X2 como se muestra
en la siguiente figura.

Figura 13 Interfaz Porfinet Ethernet X2

b. Agregar subred PN/E_1 y la dirección IP indicada por el asistente.

Figura 14 Configuración Interfaz Profinet Ethernet

12. Clic en “Guardar proyecto”.

Asignación de Etiquetas

La asignación de etiquetas permite denominar a las entradas y salidas del PLC con etiquetas
de fácil interpretación, esto con el objetivo de facilitar la programación. Los nombres de las
etiquetas generalmente dependen de las características del diseño; por ejemplo, podemos
denominar a una entrada “sensor_de_nivel_1”, sí en esa entrada del PLC está conectado un
sensor de nivel.

1. En el árbol del proyecto, en la pestaña “Dispositivos”, desplegar la opción

“variables PLC” y agregar una tabla de variables estándar, para realizar la
asignación de etiquetas (Según guía de conexión Arvax y canales disponibles).

Figura 15. Asignación de Etiquetas

2. Clic en “Guardar proyecto”.

Desarrollo de la Práctica - Lenguaje de Contactos en Simatic TIA v13

1. En el árbol del proyecto cambiar el lenguaje de programación por lenguaje KOP.

Para esto se debe ir a la pestaña “Bloques de programa”, primero dar doble clic en
Main [OB1], y luego clic derecho en el bloque Main [OB1] para acceder a las
propiedades, seleccionar cambiar lenguaje de programación →
KOP.

Figura 16. Cambio de lenguaje de programación

Al realizar este cambio se tendrá ahora lo siguiente:

 Figura 17. Lenguaje KOP

2. Dar clic sobre la línea del segmento 1 para poder asignar los contactos.

Figura 18. Selección segmento 1

3. Agregar un contacto normalmente abierto, otro normalmente cerrado en serie y una

salida, dando clic en los símbolos . Asignar las etiquetas creadas en la
tabla de variables.
 Figura 19. Esquema de contactos

Note que el software automáticamente asocia las etiquetas con la entrada o salida
respectiva.

5. Clic en Guardar proyecto

 Simulación

1. En la barra de herramientas del programa activar la simulación dando clic en el

ícono .

Figura 20. Activar Simulación

2. El programa mostrará un mensaje de advertencia. Dar clic en Aceptar.

Figura 21. Mensaje de advertencia.

3. A continuación se abrirá la ventana del simulador, no obstante en la ventana del

TIA Portal aparecerá la siguiente ventana, por favor siga la configuración que se ve en
la imagen 22:
 Figura 22 Ventana de configuración del simulador

Dar clic en Iniciar búsqueda. Cuando encuentre el PLC simulado dar clic en cargar y
seguir la siguiente configuración:

Figura 23 Vista preliminar carga

Dar clic en cargar, y en la ventana emergente NO seleccionar arrancar todos, luego clic
en finalizar.

Posteriormente se abrirá una nueva ventana. De clic en la opción “Cambiar a la vista del
proyecto”.

Figura 24 Ventana del simulador

En la nueva ventana, dirijase al menú “Proyecto” > “Nuevo” y se abrirá una nueva
ventana emergente

Figura 25 Crera proyecto

Seleccione “Crear” y espere mientras se termina de configuración del programa. La
ventana debería verse de la siguiente forma

Figura 26 Simulador
Ir a la ventana de PLC SIM

Desplegar “Tablas Sim” y hacer doble clic en Sim table_1

Figura 27. Llamado a las variables del proyecto

Agregar las variables que se han definido anteriormente. Dar clic en la casilla
“Nombre” de la tabla y buscar cada variable que se desee asignar para la simulación.

4. Seguir las indicaciones del asistente de laboratorio para cargar el programa o

verificar su carga al simulador.
5. Abrir la ventana de programación y dar clic sobre el icono observar

Figura 28. Activar observación

6. Activar la casilla RUN en el simulador. El programa inicia la ejecución. Activar y

desactivar las entradas “Pulsador Verde” y “Pulsador Rojo” para verificar el
funcionamiento.

Figura 29. Ejecución del programa

8. Detener la simulación activando la casilla STOP del simulador. Desactivar la

visualización.

Implementación

Para este proceso llame al asistente de laboratorio quien le ayudará para poder implementar
su programa en la planta ARVAX.