Sistemas de Teste para Avaliação de

Máquinas de Medir por Coordenadas

 Conteúdo desta Apresentação

1. Calibração e correção de erros em Máquinas

de Medir por Coordenadas
2. Verificação periódica de Máquinas de Medir
3. Sistema Integrado de Testes para calibração e
verificação periódica de Máquinas de Medir
4. Padrões para Máquinas de Medir por Contato
5. Padrões para Máquinas Ópticas
6. Acessórios
7. Aplicativos Computacionais
 Conteúdo desta Apresentação

Este material informa sobre sistemas integrados de

teste para avaliação metrológica de diversas máquinas
medir por coordenadas, tais como:
• Máquinas de Medir Cartesianas Tipo Portal
• Máquinas de Medir Cartesianas de Grande Porte
• Braços de Medição e Lasers Trackers
• Máquinas de Medir Ópticas 2D e 3D e Multisensor
• Sistemas de Medição por Fotogrametria
• Sistemas de Medição por Projeção de Luz Branca
• Máquinas de Medir por Tomografia de Raios X
Antes de iniciar esta apresentação,
pense rapidamente nas questões
colocadas nas páginas a seguir...
 Qual a função e a importância das
máquinas de medir na sua empresa?
Hexagon
Mitutoyo

Nikon

Gom
Leica

Zeiss
Faro

Ogp
 Sua empresa conseguiria produzir
sem estas máquinas de medir?
Hexagon
Mitutoyo

Nikon

Gom
Leica

Zeiss
Faro

Ogp
Qual o investimento feito na aquisição
da máquina e acessórios, preparação
de ambientes, qualificação de pessoal,
e na manutenção de todo o sistema?
Qual o risco e o custo se, a qualquer
momento, por qualquer motivo, as
máquinas passam a medir com erros
acima do especificado?
Qual o risco de não inspecionar a
máquina após a ocorrência de uma
anormalidade?
 Qual o custo e risco existente com
intervalos de calibração mal definidos,
sejam muito longos ou muito curtos ?
 Qual o risco de não verificar a
exatidão da máquina de medir de no
período entre calibrações?
 Qual o custo e o risco de atuar
somente de modo preventivo ou
corretivo, deixando de lado o
monitoramento preditivo?
Continue pensando nessas questões e
conheça agora sistemas que podem
evitar grandes problemas, reduzir
custos, otimizar a exatidão das suas
medições e melhorar a qualidade dos
seus processos e produtos.
 1
Calibração e Correção de Erros em
Máquinas de Medir por Coordenadas
As Máquinas de Medir por Coordenadas passam por testes
de Avaliação de Performance normalmente a cada ano com
os objetivos de:
• Determinar os erros geométricos, ajustar a máquina e
atualizar a matriz de correção de erros por software;

• Assegurar que os erros de medição no volume da máquina

estejam dentro da sua especificação de erro máximo (ISO
10360-2).
Para determinar as fontes de erro da máquina devem ser
empregados padrões e métodos de teste com capacidade de
revelar os erros geométricos da máquina. Estes erros serão
utilizados para implementar correções na máquina:
mecanicamente, eletronicamente e/ou por software.

Máquina Ensaios Erros

Para assegurar que as correções
dos erros geométricos tenham sido
eficientes, a máquina é submetida
a testes de exatidão volumétrica
(ISO10360-2), medindo padrões
em diversas posições do seu
volume de trabalho. Erros

Os erros encontrados devem estar

abaixo da especificação de erro
máximo da máquina (MPE).
Seja qual for o objetivo do teste,
devem ser empregados padrões
dimensionais adequados e
procedimentos técnicos consistentes
para revelar de modo detalhado e
confiável o estado geométrico da
máquina de medir.

As informações obtidas nos testes

são de altíssima responsabilidade
pois irão determinar a exatidão com
que a máquina irá operar.
 2
Verificação Periódica de
Máquinas de Medir por Coordenadas
Dentro do período entre calibrações as máquinas de medir
por coordenadas podem apresentar instabilidades no seu
comportamento metrológico, devido a fatores internos e
externos à máquina, tais como:
• Imperfeições construtivas e desgaste de componentes
• Acomodação de fundações e solo
• Colisões e Alterações estruturais
• Vibrações e variações de temperatura
• Dentre outros.
Estas instabilidades podem deixar a máquina de medir fora
de sua especificação de erro muito antes do momento da
calibração anual e atualização de sua correção geométrica.

Erro Máximo
Permissível da Erro Máximo
Máquina (MPE) Permissível da
Máquina (MPE)

Erro volumétrico após 3 meses de Erro volumétrico após 9 meses de

calibração e correção da máquina calibração e correção da máquina
Assim, tão importante quanto calibrar a máquina, é
necessário monitorar o comportamento metrológico das
máquinas de medir através de testes frequentes.

Estes testes podem gerar informações muito importantes

para tomar ações como:
• Estabelecer uso mais criterioso da máquina
• Adequar os ambientes de medição
• Redução do intervalo entre calibrações
• Ampliação do intervalo entre calibrações
• Orientar ações de manutenção periódica
• Estabelecer um monitoramento preditivo de falhas
 3
Sistema de Testes para Calibração e
Verificação Periódica de Máquinas
de Medir por Coordenadas
Sistemas de Teste para Calibração e
Verificação de Máquinas de Medir
Para a Calibração e Verificação frequente da exatidão de
máquinas de medir há a necessidade de um sistema de
teste integrado, composto por alguns componentes:

- Padrões dimensionais;
- Procedimento de ensaio;
- Aplicativo computacional.
Para a eficiência do sistema de testes é necessário que
estes componentes apresentem alguns requisitos:

- O Padrão Dimensional deve apresentar geometria e

tamanho adequados ao tipo de ensaio e de máquina de
medir e possuir rastreabilidade metrológica;
- O Procedimento de Ensaio deve ser prático e rápido de
aplicação, que viabilize a realização de testes frequentes;

- O Aplicativo Computacional deve ser capaz de processar

os dados obtidos nos testes e emitir diagnósticos
conclusivos sobre a exatidão e estabilidade da máquina.
A Photonita em parceria com a empresa Trapet Engineering
da Alemanha traz ao Brasil o mais completo e avançado
conjunto de sistemas de teste para avaliação e calibração de
máquinas de medir por coordenadas por contato e ópticas.
 Conceito dos Sistemas de Teste

Os sistemas são compostos de diversos tipos de padrões

dimensionais, procedimento de teste e software de
processamento de análise de resultados, aplicados em:
• Máquinas de Medir Cartesianas
• Máquinas de Medir Ópticas 2D e 3D
• Máquinas de Medir Multisensor
• Máquinas de Medir articuladas (Braços de Medição)
• Lasers Trackers
• Máquinas de Medir por Tomografia de Raios X
• Máquinas de Medir por Fotogrametria
• Máquinas de Medir por Projeção de Luz Branca
 Conceito dos Sistemas de Teste

O conceito do sistema alia alta exatidão e versatilidade dos padrões com

procedimentos de teste práticos e processamento computadorizado de
resultados para a obtenção dos erros de medição e diagnóstico da máquina.

Aplicativo Computacional
Padrão Dimensional
para processamento de
Calibrado com dimensão e
resultados, emissão de
geometria adequada ao
relatórios e acompanhamento
tipo de máquina e ensaio
do histórico da máquina

Procedimento de Ensaio
definido e padronizado para o
mapeamento confiável e
prático dos erros da máquina
 Tipos de Padrões

Escala linear Barra Linear 1D Barra Linear 3D Escala linear óptica

Plano padrão
Barra Linear Tetraedro Cubo de Placa de
Segmentada Esferas Esferas
Tipos de Padrões
 4
Padrões para Máquinas de
Medir por Apalpação de Contato
 4.1 Barra de Esferas

Descrição:
Barra com esferas de cerâmica de alta precisão fixadas em estrutura de fibra de
carbono de alta rigidez e baixo peso, calibrada em laboratório acreditado na
Rede Alemã de Calibração – DKD.

Características geométricas dos padrões:

Dimensões lineares de 80 mm a 2500 mm. Modelos de 9 a 51 esferas.

Incerteza de Calibração (m)

U = ± 0,4 + 0,0006*L (L = dimensão do padrão em mm)

Aplicação:
Mapeamento de erros para correção de máquinas e verificação periódica de
erros em máquinas de medir por contato de pequeno a médio porte, atendendo
a norma ISO 10360-2.
4.1 Barra de Esferas
 4.2 Barra de Esferas Segmentada

Descrição:
Barra com esferas de cerâmica de alta precisão fixadas em estrutura de fibra de
carbono de alta rigidez e baixo peso, calibrada em laboratório acreditado na Rede
Alemã de Calibração – DKD. A estrutura do padrão é segmentada, tornando o
padrão montável de acordo com a necessidade de ensaio e transporte, com alta
precisão no reposicionamento das esferas nas montagens.

Características geométricas dos padrões:

Dimensões lineares de 1000 mm a 12000 mm.

Incerteza de Calibração (m)

U = ± 0,4 + 0,0006*L (L = dimensão do padrão em mm)

Aplicação:
Mapeamento de erros para correção de máquinas e verificação periódica de erros
em máquinas de medir de médio a grande porte, laser tracker, teodolitos, etc.
4.2 Barra de Esferas Segmentada
 4.3 Placa de Esferas em L

Descrição:
Placa de esferas de fibra de carbono em formato de L, com esferas de cerâmica
de alta precisão em posição calibrada, com dispositivo de fixação e inclinação para
posicionamento horizontal e vertical, e caixa para armazenamento e transporte

Características geométricas dos padrões:

Dimensões de 300x300 mm até 1000x1000 mm.

Incerteza de Calibração (m)

U = ± 0,4 + 0,0006*L (L = dimensão do padrão em mm)

Aplicação:
Mapeamento de erros para correção de máquinas e verificação periódica de erros
em máquinas de medir de pequeno a médio porte, atendendo a norma ISO 10360-
2.
4.3 Placa de Esferas em L
 4.4 Tetraedro

Descrição:
Padrão tridimensional de fibra de carbono em formato de Tetraedro com 04 esferas
de alta precisão em posição calibrada nos vértices, e alinhadas com os eixos do
tetraedro. Com dispositivo de fixação e caixa de armazenamento e transporte.

Características geométricas dos padrões:

Dimensões de 350 mm até 1000 mm de aresta com esferas de 3 a 18 mm.

Incerteza de Calibração (m)

U = ± 0,3 + 0,0008*L (L = dimensão do padrão em mm)

Aplicação:
Verificação periódica de erros em máquinas de medir por contato e multisensor de
pequeno a médio porte, com muita praticidade e rapidez.
4.4 Tetraedro
 4.5 Cubo de Esferas

Descrição:
Padrão tridimensional de fibra de carbono em formato de cubo com 08 esferas de
alta precisão em posição calibrada nos vértices, e alinhadas com os centros das
barras de fixação. Com dispositivo de fixação e caixa de armazenamento e
transporte.

Características geométricas dos padrões:

Dimensões de 350 mm até 900 mm de aresta com esferas de 15 mm.

Incerteza de Calibração (m)

U = ± 0,4 + 0,0008*L (L = dimensão do padrão em mm)

Aplicação:
Mapeamento de erros para correção de máquinas e verificação periódica de erros
em máquinas de medir de pequeno a médio porte, com muita praticidade e
rapidez, atendendo a norma ISO 10360-2.
4.5 Cubo de Esferas
 4.6 Barra de Esferas 3D

Descrição:
Padrão tridimensional linear de fibra de carbono de alta precisão em posição
calibrada no espaço. Com dispositivo de fixação e caixa de armazenamento e
transporte.

Características geométricas dos padrões:

Dimensões de 500 mm até 1800 mm com esferas de 18 mm.

Incerteza de Calibração (m)

U = ± 0,3 + 0,0008*L (L = dimensão do padrão em mm)

Aplicação:
Mapeamento de erros para manutenção e para correção de máquinas, bem como
verificação periódica de erros em máquinas de medir de pequeno a médio porte,
atendendo a norma ISO 10360-2.
4.6 Barra de Esferas 3D
 5
Padrões para Sistemas de Medição
Ópticos e Multisensor
 5.1 Escalas Ópticas Lineares

Descrição:
Escala óptica fabricada em Robax (expansão térmica próximo a zero) com
estrutura de fibra de carbono. Divisão de escala de 2 mm e espessura do traço da
escala de 0,04 mm. Com caixa de armazenamento e transporte

Características geométricas dos padrões:

Dimensões de 100 mm até 970 mm.

Incerteza de Calibração (m)

U = ± 0,2 + 0,0008*L (L = dimensão do padrão em mm)

Aplicação:
Mapeamento de erros em projetores de perfil e máquinas de medir ópticas e
multisensor, bem como verificação periódica de erros em máquinas de medir de
ópticas de pequeno a médio porte atendendo à norma ISO 10360-7 (2011).
5.1 Escalas Ópticas Lineares
 5.2 Padrão Escalonado Óptico

Descrição:
Padrões lineares com alvos ópticos ou esferas de superfícies foscas em posições
calibradas, fixados em estrutura de fibra de carbono.

Características geométricas dos padrões:

Dimensões de 100 mm até 2500 mm.

Incerteza de Calibração (m)

U = ± 0,4 + 0,0006*L (L = dimensão do padrão em mm)

Aplicação:
Mapeamento de erros em projetores de perfil e máquinas de medir ópticas e
multisensor, bem como verificação periódica de erros em máquinas de medir de
ópticas de pequeno a médio porte, e sistemas de visão computacional
empregados em medição em processo atendendo à norma ISO 10360-7 (2011).
5.2 Padrão Escalonado Óptico
 5.3 Placa de Esferas

Descrição:
Placa de fibra de carbono em formato de L, com esferas de cerâmica de alta
precisão com superfície de baixa dispersão óptica. Com elemento refletor para
medir as esferas com iluminação de fundo, dispositivo de fixação e inclinação para
posicionamento horizontal e vertical, e caixa para armazenamento e transporte

Características geométricas dos padrões:

Dimensões de 300x300 mm até 1000x1000 mm.

Incerteza de Calibração (m)

U = ± 0,4 + 0,0006*L (L = dimensão do padrão em mm)

Aplicação:
Mapeamento de erros para correção de máquinas ópticas e multi sensor e
verificação periódica de erros em máquinas de medir de pequeno a médio porte,
atendendo a norma ISO 10360-8.
5.3 Placa de Esferas
 5.4 Tetraedro

Descrição:
Padrão tridimensional de fibra de carbono em formato de Tetraedro com 04 esferas
de alta precisão em material vitreo cerâmico ou rubi com superfície de baixa
dispensão óptica. Com dispositivo de fixação e caixa de armazenamento e
transporte.

Características geométricas dos padrões:

Dimensões de 350 mm até 1000 mm de aresta com esferas de 3 a 18 mm.

Incerteza de Calibração (m)

U = ± 0,3 + 0,0008*L (L = dimensão do padrão em mm)

Aplicação:
Verificação periódica de erros em máquinas de medir multisensor de pequeno a
médio porte, com muita praticidade e rapidez.
5.4 Tetraedro
 5.5 Padrões para Fotogrametria

Descrição:
Padrões lineares e em formato de placa com alvos ópticos circulares de 10 mm em
posições calibradas, fixados em estrutura de fibra de carbono. Com caixa para
armazenamento e transporte.

Características geométricas dos padrões:

Dimensões de 500 mm até 2000 mm.

Incerteza de Calibração (m)

U = ± 1,0 + 0,001*L (L = dimensão do padrão em mm)

Aplicação:
Mapeamento de erros e verificação periódica em sistemas de medição por
fotogrametria, bem como máquinas ópticas em geral, de pequeno a médio porte.
5.5 Padrões para Fotogrametria
 5.6 Padrões para Projeção
de Franjas e Laser Scanning
Descrição:
Barra de esferas de alta precisão de comprimento calibrado e plano de precisão
para sistemas de medição por projeção de luz estruturada e laser scanning segundo
norma alemã VDI-VDE 2634-2 (probing, spacing and flatness) atendendo a norma
ISO10360-8.
Características geométricas dos padrões:
Barras de esferas de 70 a 500 mm, com esferas de 25 mm a 50 mm
Planos com dimensões até 500 x 100 mm.
Incerteza de Calibração (m)
U = ± 1,2 + 0,001*L (L = distância entre esferas em mm)
Diâmetro e forma das esferas = 0,8
Forma do Plano = 0,5
Aplicação:
Mapeamento de erros e verificação periódica em sistemas de medição por projeção
de luz estruturada e laser scanning.
 5.6 Padrões para Projeção
de Franjas e Laser Scanning
 5.7 Padrões para
Tomógrafos Industriais
Descrição:
Mini-tetraedros com esferas de rubi mutuamente apoiadas e fixadas por dispositivo
de fibra de carbono;
Tetraedros de fibra de carbono com esferas de cerâmica.
Mini barras de esferas fixadas no espaço através de dispositivo de fibra de carbono.
Características geométricas dos padrões:
Mini-tetraedro com esferas de dimensões de 6 ou 10 mm, mutuamente apoiadas.
Tetraedro de fibra de carbono com dimensões de aresta de 300 mm a 600 mm.
Barras com esferas de 2 mm espaçadas de 10 a 20 mm.
Incerteza de Calibração (m)
U = ± 0,3 + 0,0008*L (L = distância entre esferas em mm)
Aplicação:
Mapeamento de erros e verificação periódica em sistemas de medição por
tomografia computadorizada industrial.
 5.7 Padrões para
Tomógrafos Industriais
 6
Acessórios
 Dispositivos de Posicionamento

A Trapet Precision possui diversos dispositivos destinados a

fixar e movimentar barras de esferas e escalas ópticas no
volume de trabalho das máquinas de medir.
Dispositivos de Posicionamento
 7
Aplicativos
Computacionais
 7.1
QuickCheck
 Aplicativos Computacionais

Para o processamento dos dados obtidos nos ensaios e a

obtenção de mapa de erros das máquinas e diagnósticos de
conformidade às especificações de erro máximo a Trapet
Engineering possui vários aplicativos computacionais que
operam integrados aos padrões dimensionais.

QuickCheck CalCom++

Virtual CMM
 7.1 QuickCheck
O QuickCheck é um aplicativo computacional desenvolvido em
ambiente MS Excel para processar os dados obtidos nos ensaios
com os padrões e calcular os erros de medição de comprimentos
no espaço e erros paramétricos da máquina, e avaliar a
estabilidade da máquina ao longo do tempo.
 7.1 QuickCheck

Os aplicativos permitem arquivar e resgatar os resultados dos

testes ao longo do tempo, possibilitando visualizar o histórico dos
erros e avaliar a estabilidade da máquina, de modo similar a
gráficos de controle empregados em controle estatístico de
processos.
 7.1 QuickCheck

Histórico dos Erros de Escala nos Eixos X, Y e Z

 7.1 QuickCheck

Histórico dos Erros de Perpendicularidade

 7.1 QuickCheck

Histórico dos Erros Volumétricos

 7.1 QuickCheck

Os dados dos ensaios são introduzidos de modo simples e muito

rápido já que poucos valores de comprimento são transferidos do
software da máquina para o QuickCheck.

O tempo de teste e processamento

dos resultados leva de 15 a 45
minutos, para obter um diagnóstico
muito detalhado da máquina.

Para máquinas de maior porte o

teste pode ser feito deslocando-se
o padrão.
 7.1 QuickCheck
Nos ensaios com cubos de esferas (ball cube), são calculados os
21 erros paramétricos da máquina e o erro de medição
volumétrico da máquina é avaliado em cerca de 200 distâncias
combinadas entre as 8 esferas do padrão.
 7.1 QuickCheck

Resultados gráficos dos erros

volumétricos encontrados em
máquina de grande porte
(ISO10360-2) empregando
barra de esferas segmentada.
 7.2
CalCom++
 7.2 CalCom++
O CalCom++ é um software avançado desenvolvido para a
avaliação dos parâmetros de correção de erros em máquinas de
medir por coordenadas e para uma análise completa das suas
fontes de erros geométricos.
 7.2 CalCom++

Para a avaliação da máquina com o CalCom++ são empregados

padrões 2D do tipo placas de esferas ou placas com alvos ópticos
em posição calibrada.
 7.2 CalCom++

A medição destes padrões 2D em 5 diferentes posições e

orientações espaciais na máquina irá permitir ao CalCom++
calcular os erros da máquina pela comparação entre a posição
medida com as posições calibradas das esferas ou alvos ópticos.
 7.2 CalCom++
Aplicando algortimos de cálculo avançados, o CalCom++ determina
todos os 21 erros paramétricos da máquina:
• Erros de posicionamento linear em X, Y e Z
• Erros de retitude no deslocamento dos eixos X, Y e Z
• Erros angulares (row, pitch, yaw) no deslocamento dos eixos X, Y, Z
• Erros de perpendicularidade entre os eixos X, Y e Z
 7.2 CalCom++
Cada um destes 21 erros pode ser visualizado de modo numérico
ou gráfico ao longo do volume de medição da máquina.

21 erros
paramétricos
 7.2 CalCom++
A partir dos erros determinados,
o software gera os parâmetros
para atualização da matriz de
correção de erros da máquina,
em formato exc, padronizado
pelo PTB (Alemanha)
utilizado por vários fabricantes
de máquinas.
… …
[ZRZ]
U_LINEAR = 0.000000000
[XWY]
U_CONSTANT = 0.0000000
GRIDPOINTS = {
30.0 0.000000000
VALUE = -0.000005145
70.0 0.000004209 [XWZ]
110.0 0.000006425 U_CONSTANT = 0.0000000
150.0 0.000009621 VALUE = -0.000012459
190.0 0.000013323
230.0 0.000014222 [YWZ]
270.0 0.000012181 U_CONSTANT = 0.0000000
310.0 0.000009768 VALUE = -0.000024607
e 350.0 0.000009011
390.0 0.000009572 [XRXZ]
430.0 0.000009423
470.0 0.000008328
U_CONSTANT = 0.0000000
VALUE = _._______
510.0 0.000007402
550.0 0.000006916 [ALFAX]
590.0 0.000006767 U_CONSTANT = 0.0000000
630.0 0.000006787 VALUE = 0.000000000
670.0 0.000006841
710.0 0.000006692 [ALFAY]
750.0 0.000006847 U_CONSTANT = 0.0000000
790.0 0.000007610 VALUE = 0.000000000
830.0 0.000008677
870.0 0.000010488 } [ALFAZ]
U_CONSTANT = 0.0000000
… VALUE = 0.000000000
[TMATRIX]
U_CONSTANT = 0.0000000
VALUE =
100
010
001
 7.2 CalCom++
O CalCom++ permite simular o efeito da correção de erros sobre a
melhoria da exatidão da máquina ao se utilizar os parâmetros de
correção determinados para atualizar a matrix de correção da
máquina.

Erro máximo na máquina testada: 70m Erro máximo após a máquina corrigida : 1,2m
 7.2 CalCom++

O programa orienta e gerencia todo

o procedimento de teste, sendo
bastante prático de aplicação. A
entrada dos dados é simples na
forma de arquivo de texto com as
coordenadas medidas das esferas
ou alvos.

O tempo de teste para uma máquina

de médio porte varia de 1,5 h para
uma máquina óptica de pequeno
porte até cerca de 5 h para uma
máquina com apalpação de contato
de grande porte.
 7.3
Virtual CMM
 7.3 Virtual CMM

O Conceito de Máquina de Medir Virtual

O procedimento empregado no teste com placas de esferas eo
programa CalCom++ permite um mapeamento detalhado dos erros da
máquina.

Estes erros podem alimentar de informações um software de

simulação de medições tridimensionais, de tal modo que é possível
avaliar de modo simulado a incerteza da medição da máquina para
tarefas específicas de medição.

Este método é conhecido como Máquina de Medir Virtual e é o

modo mais efetivo e rápido de garantir rastreabilidade metrológica
para tarefas específicas de medição tridimensional.
 7.3 Virtual CMM

O Conceito de Máquina de Medir Virtual

Mapeamento de
Máquina real Testes com Calcom++
todos os erros

Erros mapeados Máquina Virtual

Software de
Simulação alimentado
dos erros da máquina
 7.3 Virtual CMM

O Conceito de Máquina de Medir Virtual

Máquina Virtual
Medição
Simulada
Tarefas de medição:
Geometria
Estimativa da incerteza
Erro de forma
para cada tarefa e estratégia
Posição de fixação
Estratégia de apalpação
Etc. Máquina Real
Incertezas
Medição
Real Resultados
 Conclusões

Sistemas de testes integrados por padrões e aplicativos

computacionais possibilitam a aplicação de testes
periódicos em máquinas de medir por coordenadas, pois os
procedimentos tornam-se mais claros e rápidos de
aplicação.

•Procedimentos realizados com base em padrões otimizados

para o tipo de teste permitem verificações muito práticas e
rápidas.

•Aplicativos computacionais integrados aos padrões

agilizam o processamento e a interpretação de resultados,
bem como o acompanhamento do histórico das máquinas.
 Conclusões

A Trapet Engineering da Alemanha possui mais de 30 anos de

experiência no desenvolvimento de soluções para a calibração
de máquinas de medir por coordenadas e, em parceria com a
Photonita, traz ao Brasil a sua linha de padrões e aplicativos
computacionais para testes de máquinas.
 Informações adicionais

www.photonita.com.br www.trapet.de

Rod. SC 401 – km 01 – Parque Tecnológico Alfa

Ed. CELTA – 303 Florianópolis – SC 88030-000
Fone: 48 32392257 email: photonita@photonita.com.br